Üretim Kalıp Çekirdeği ve boşluk ek parçası Kılavuzu

kalıp boşluğu ve çekirdek ek parçası

Enjeksiyon Kalıp göbeği ve boşluk ekleri nedir

Plastik Enjeksiyon Kalıp göbeği ve boşluk ekleri plastik ve metal parçaların üretiminde kullanılan bir kalıbın bileşenleridir.

Bir kalıp çekirdeği (bazen çekirdek ekler dediğimiz küçük ekler), normalde çekirdek tarafında (hareketli taraf) bulunan kalıbın iç kısmıdır. Bu, kalıplanan parçanın iç özelliklerini oluşturur. Maça tipik olarak 1.2344, S136, vb. gibi çelikten yapılır ve tipik olarak kalıp plakasından (B plakası veya cep plakası) çıkarılabilir.

Bir enjeksiyon kalıbı boşluğu eki, maça eki ile aynı işleve sahiptir, ancak sabit tarafta bulunur. Kalıplanmakta olan parçanın dış şeklini oluşturan kalıbın dış kısmıdır. Boşluk eki tipik olarak NAK 80, S136, 1.2344 ve H13 gibi çelikten yapılır ve tipik olarak kalıptan çıkarılabilir.

Hem plastik kalıp çekirdeği ve boşluk eki tipik olarak EDM (elektriksel deşarj işleme) ve CNC (bilgisayarlı sayısal kontrol) işleme. Çekirdek ve boşluk uçları daha sonra bir kalıp tabanına monte edilerek tam plastik kalıp. Plastik enjeksiyon kalıbı daha sonra istenen parçaları üretmek için enjeksiyon kalıplama veya döküm işleminde kullanılır.

Elbette plastik kalıp yapmak için torna işleme, öğütücü işleme, parlatma, tel kesme, frezeleme vb. gibi birçok üretim süreci vardır, ancak CNC ve EDM işlemleri bir enjeksiyon kalıplama yapmak için en önemli üretim sürecidir, belew EDM ve CNC işleme için kısaca açıklanmıştır:

EDM:

  • İlk olarak, 3D modelleme yazılımında bir kalıp tasarımı oluşturulur.
  • Çalışma parçası (boşluk ve çekirdek çelik) daha sonra EDM makine, çekirdek veya boşluk ek parçasının istenen şeklini oluşturmak için iletken bir malzemenin (çelik veya alüminyum gibi) yüzeyini aşındırmak için elektrik deşarjları kullanır.
  • Bitmiş iş parçası daha sonra ihtiyaca göre cilalanır veya tekstüre edilir.
EDM

EDM işleme süreci

CNC:

  • Süreç benzerdir, ancak elektrik deşarjlı işleme kullanmak yerine, bir CNC makinesi, çekirdek veya boşluk ek parçasının istenen şeklini oluşturmak için bir çelik veya alüminyum bloğundan malzeme çıkarmak için kesme aletleri (parmak frezeler veya matkaplar gibi) kullanır.
  • Bitmiş iş parçası daha sonra mukavemetini ve dayanıklılığını artırmak için ısıl işleme tabi tutulur, eğer sue ön sertleştirilmiş çelik ise ek ısıl işleme gerek yoktur, doğrudan EDM işleme sürecine geçebilir.
CNC freze işleme hizmeti

CNC işleme süreci

Hem EDM hem de CNC çok hassas ve doğru parçalar üretebilir ve enjeksiyon kalıp çekirdekleri ve boşluk eklerinin üretiminde yaygın olarak kullanılır, açıklanması gereken önemli bir prosedür, EDM ve CNC arasındaki çalışma sırası, normalde CNC işleme önce başlayacak, ardından CNC işlemenin yapamayacağı bazı alanları, örneğin bazı köşeleri, nervürleri, çıkıntıları vb. çıkarmak için EDM işlemeyi kullanacaktır.

Kalıp Çekirdeği ve boşluk eki

Enjeksiyon kalıp boşluğu ve maça imalatı için kılavuz

Kalıp çekirdeği ve boşluk ek parçaları üretmek için bazı kılavuzlar

Ürettiğimiz zaman enjeksiyon kalıbı maça ve boşluk ekleri sırasında kalıp imalatıbazı toleranslarla üretmemiz gereken bazı boyutlar vardır, böylece kesici uç plakasının veya kalıp boşluğunun veya maçanın cebine iyi otururlar.

Bu da kalıp boşluğunu ve maçayı yerleştirirken biraz iş tasarrufu sağlayacaktır. Yüksek tolerans ve iyi üretim teknolojisi, kalıp ustası için çok zaman kazandıracaktır. Aşağıda, yüksek kaliteli plastik kalıp yapmak için dikkat etmemiz gereken bazı imalat kalıp göbeği ve boşluk yerleştirme yönergeleri bulunmaktadır.

  1. Manuel frezeleme makinesinde köşe yarıçapını yaptığımızda, orada 0,2 mm'lik bir adım atın; sertleştikten sonra, kesici ucu taktığımızda köşede taşlama yapmak zorunda kalmayız.
  2. Dış boyutu için plasti̇k enjeksi̇yon kalıba dökmek boşluk veya çekirdek eklertolerans +/-0,015 mm olmalıdır; bu, cebe kolayca sığacak, pürüzsüz ve kaliteli olacaktır.
  3. Yolluk burcundaki delik için tolerans H7 (0/+0,015 mm) olmalıdır.
  4. Diş derinliği, diş çapının 1,5-2 ile çarpımı kadar olmalıdır. Bu durumda, M8 vida için, diş derinliği 1,5 ila 2 çarpı 8, yani 12-16 mm olmalıdır.
  5. Ejektör piminin kılavuzu yaklaşık 15-20 mm uzunluğunda olmalıdır; bu, ejektör pimlerinin uzun bir kullanım ömrüyle sorunsuz bir şekilde çıkmasını sağlayacaktır.
  6. İtici pimler için boşluk alanı, itici pimlerin çapından 1 mm daha büyük olmalıdır. Kalıpla ilgili her türlü sorunuz için lütfen bizimle iletişime geçin.

Yapmak enjeksi̇yon kalip kavi̇tesi̇ ve maça uçlari kolay değildir, profesyonel bir plastik kalıp üreticisi tarafından yapılmalıdır, eğer bir enjeksiyon kalıplama dükkanı işletiyorsanız ve eski uçları değiştirmek için bazı kalıp boşluğu ve çekirdek uçları yapmanız gerekiyorsa veya tüm boşluğu ve çekirdekleri yapmak isteyen yeni bir kalıbınız varsa ve bunu enjeksiyon kalıplama atölyenizde monte edin, bizimle iletişime geçmekten memnuniyet duyarız, enjeksiyon kalıp boşluğu ve çekirdek uçları veya tamamen kalıp boşluğu ve çekirdek, kalıp tabanı veya sizin için tamamen plastik enjeksiyon kalıbı yapabiliriz.

Enjeksiyon kalıbı maça ve boşluk plakaları (cep plakaları) üretimi için kılavuzlar

Bildiğiniz gibi enjeksiyon kalıp imalatı kolay bir iş değildir, bu alanda iyi bir ekibiniz veya deneyiminiz yoksa, sizi destekleyecek bir meslek plastik kalıp şirketi bulmanızı öneririm, kalıplama işlemini kendi tarafınızda yapabilirsiniz, ancak kalıbı dış kaynak olarak yapabilirsiniz, çünkü plastik kalıp yapmak her işçi için çok yüksek teknik beceriye ihtiyaç duyar, enjeksiyon kalıplama işlemine kıyasla, kalıp imalatı enjeksiyon kalıplama hizmetinden daha fazla manuel işe ihtiyaç duyar ve aynı zamanda yüksek teknik gereksinime ihtiyaç duyar, aşağıda A kalıp plakası için üretim kılavuzlarından biri verilmiştir.

Plastik bir kalıp için maça ve boşluk plakaları ürettiğimizde, boşluk ve maça ek bileşenlerimizin veya standart kalıp bileşenlerimizin plaka cebine sorunsuz bir şekilde monte edilebilmesi ve düz kılavuz bloklarının kalıp tabanına iyi oturabilmesi için bazı toleranslarla üretmemiz gereken bazı boyutlar vardır, aşağıda A plaka üretimi sırasında dikkat etmemiz gereken bazı önemli noktalar verilmiştir.

Kalıp tabanının her iki tarafında (A ve B plakaları) düz kilitlerimiz olduğunda, bu boyut için tolerans H7 (0/+0,015 mm) olmalıdır, böylece kilitler kalıp tabanındaki montajı kolaylaştırabilir ancak yüksek hassasiyetli kılavuzluk işlevini koruyabilir.

Boşluk ve çekirdek uçlar için cep boyutları, H7 (0 / + 0.015mm) tolerans gereksinimini takip etmeliyiz, böylece boşluk / çekirdek ucumuz cebe sorunsuz bir şekilde yönlendirilebilir, ancak hassas boyuta sahip olabilir.

Yerleştirme pimi için deliğin konumu önemlidir, bu sıkıştırma plakası ile montajdır ve boyut sıkıştırma plakasındaki ilgili delikle eşleşmelidir, bu nedenle yerleştirme pimleri için tolerans ± 0,01 mm'de tutulmalıdır, yerleştirme pimi delikleri ilgili H7 toleransına sahip olmalıdır (0/+0,015 mm), böylece yerleştirme pimi kolayca içeri girebilir.

Kalıbın düzgün çalışması için sıcak yolluk sistemi varsa, montaj alanının ± 0,01 mm toleransa sahip olması gerekir, lütfen aşağıdaki açıklamaya bakın.

O ring iz derinliği için tolerans ± 0,05 mm'dir, o ring iz çapı için

Tolerans ± 0,25 mm'dir, bu kalıptaki tüm o-ringler için aynı gerekliliktir.

Bir plaka imalatı

boşluk ve çekirdek plakaları (cep plakaları veya A ve B plakaları) için kılavuz

 

Sıkıştırma plakası üretimi için kılavuz

Sıkıştırma plakasının kalıp boşluğu tarafını imal ettiğimizde, standart kalıp bileşenlerimizin ve diğer parçalarımızın sıkıştırma plakasına iyi bir şekilde oturabilmesi için bazı toleranslarla kontrol etmemiz gereken bazı boyutlar vardır.

Yerleştirme delikleri için tolerans H7 (0/+0,015 mm) olmalıdır

Yerleştirme halkası için delik çapı, tolerans ±0,02 mm olmalıdır

Sıcak yolluk manifoldu destek parçası için delik çapı, tolerans ±0,05 mm olmalıdır

Sıcak yolluk manifoldu destek parçası üzerindeki hava tahliye oluğu için yükseklik boyutu, tolerans ±0,01 mm olmalıdır

Yolluk burcuna yerleştirme pimi için yuva, tolerans 0/+0,10 mm olmalıdır

sıkıştırma plakası

kelepçe plakasi üreti̇m kilavuzu

Yerleştirme pimi için deliğin konumu önemlidir, bu, sıcak yolluk manifold plakası veya A plakası gibi başka bir plakaya bağlanır, sıkı tolerans, kalıp taban montajının çok iyi olduğundan emin oluruz, bunun için tolerans ± 0.01 mm olmalıdır.

Sincere Tech, Çin'deki en iyi 10 kalıp üreticisinden biridir, Çin'den kalıp veya kalıplanmış parça yapması gereken bir projeniz varsa, teklif için ihtiyacınızı bize gönderebilirsiniz, size bir kalıp fiyatı veya hem kalıp hem de kalıplama birimi gönderebiliriz fiyat, işinizi desteklemek için ilk örnekleri 15 gün içinde hızlı bir şekilde yapabiliriz.

Plastik enjeksiyon kalıplarımızın 80%'den fazlası Amerika ve Avrupa'ya ihraç edilmektedir, sadece müşterimiz için plastik kalıplar yapmakla kalmıyor, aynı zamanda enjeksiyon kalıplama hizmeti sunmak için enjeksiyon kalıplama atölyemiz var.

Fiyat almak için 24 saat içinde bizimle iletişime geçin.

/tarafından

Üretim İçin DFM Tasarımı

DFM raporu

Üretim İçin Tasarım (DFM) Nedir?

Peki nedir? Üretim İçin Tasarım (Üretilebilirlik)? Neden umursuyorum? Bunlar, kalıp imalatından önce yeni bir ürün geliştirmede duyduğumuz birkaç sorudur. DFM raporu önemli bir aşamadır. Üretim İçin Tasarım (DFM), bir ürünü kolay ve maliyet açısından etkili bir şekilde üretilebilecek şekilde tasarlama sürecidir. Bu, tasarımı basitleştirmeyi, standart bileşenleri kullanmayı ve kullanılacak üretim süreci için tasarımı optimize etmeyi içerebilir.

DFM raporunun amacı üretim maliyetlerini düşürmek, kaliteyi iyileştirmek ve verimliliği artırmaktır. Ürünün genel başarısı üzerinde önemli bir etkisi olabileceğinden, ürün geliştirme sürecinin önemli bir yönüdür. Temel fikir neredeyse tüm mühendislik disiplinlerinde mevcuttur, ancak elbette detaylar üretim teknolojisine bağlı olarak büyük ölçüde farklılık gösterir.

Üretim İçin DFM Tasarımı

Üretim İçin DFM Tasarımı

Yeni bir Kalıp için Üretim Tasarımı (DFM) analizine neden ihtiyacımız var?

A Üretim İçin Tasarım (DFM) raporu Yeni bir kalıp projesi için analiz önemlidir çünkü kalıp üretilmeden önce olası tasarım ve üretim sorunlarını belirlemeye yardımcı olur, benzerdir kalıp akışı analiz raporu yeni bir kalıp için. Bu, zamandan ve paradan tasarruf sağlayabilir, çünkü kalıp inşa edilmeden önce tasarımda değişiklik yapmak, sonra yapmaktan çok daha uygun maliyetlidir.

A DFM raporu Analiz, ürün tasarımının ve üretim sürecinin ayrıntılı bir incelemesini içerir ve şu gibi sorunların belirlenmesine yardımcı olabilir:

  • Üretilmesi zor veya imkansız olabilecek tasarım özellikleri
  • Üretim sürecine uygun olmayabilecek malzemeler
  • Verimsiz veya güvenilir olmayan montaj süreçleri
  • Üretim sırasında ortaya çıkabilecek potansiyel kalite sorunları
  • Tasarım ve üretim sürecinde uygulanabilecek maliyet tasarrufu fırsatları.
  • Kalıplanması zor veya imkansız olabilecek parça özellikleri
  • Parçanın kalıptan kolayca çıkarılması için yetersiz taslak açıları
  • Eğilmeye veya diğer kalite sorunlarına yol açabilecek şekilde düzgün olmayan duvar kalınlıkları
  • Kalıba maliyet ve karmaşıklık katan, ek kalıp bileşenleri gerektirebilecek alt kesimler.

Genel olarak, bir DFM raporu analizi, ürün tasarımının üretim süreciyle uyumlu olmasını ve nihai ürünün istenen kalite standartlarını karşılamasını sağlamaya yardımcı olabilir. Ayrıca, üretim sürecinin zamanını ve maliyetini en aza indirmeye yardımcı olur ve ürünün verim oranını iyileştirebilir. Ek olarak, maliyet tasarrufu fırsatlarını belirlemeye ve verimlilik, ürün kalitesi ve karlılıkta artışa yol açabilecek tasarım iyileştirmeleri yapmaya yardımcı olur.

üretim için tasarım

DFM Raporunun Amacı:

Bunun genel konseptin iyi bir özeti olduğunu düşünüyorum DFM ((üretim için tasarım) Yani bir sonraki soru "neden bir sorun?" Bu soruya bir dizi olası cevap var.

İlk olası cevap, üretim teknolojilerinin sürekli olarak değişmesi ve bu nedenle mevcut yeni teknolojilere ayak uydurmanın zor olmasıdır. Bu doğru olabilir... Ancak ben ikna olmadım.

Bir sonraki cevap, mühendislerin üniversiteden mezun olduktan sonra düzgün bir şekilde eğitilmemiş olmaları olabilir. Bu olası bir cevaptır ancak sorunu başkasının üzerine yıkmak gibi görünüyor.

Son olarak, cevap şu olabilir: Mühendislik artık üretimle aynı tesiste yapılmıyor!

Üretimin mühendislikten uzak yerlere taşınmasıyla, tasarım mühendisliği ve üretim arasında geçmişte var olan iş birliği artık gerçekleşmiyor. Tasarımlar yaratılıyor ve ardından parçaları üretmek için üretime aktarılıyor. Kulağa harika ve çok verimli geliyor, ancak pratikte o kadar kusursuz değil.

Bir mühendis enjeksiyon kalıplamanın gizli sorununu nasıl öğrenir? Ne yazık ki, öğrenemezler. Bir parçayı tasarlayıp üretene kadar sorunları görmezler. Bununla birlikte, artık ürün geliştirme aşamasında üretim sürecine yardımcı olmak için orada hizmetler var.

Biz bir üretim için tasarım (DFM raporu) her parça için kalıp tasarımı ve kalıp imalatına başlamadan önce. Git enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı Yüksek kaliteli kalıplama için daha başarılı tasarımlar öğrenmek için. Sektörde yaratılan boşluğu gördük ve kalıp üretim süreci boyunca hem müşterilerimize hem de bize yardımcı olacak ücretsiz bir hizmet sunmak istiyoruz.

Bunu, devam etmek isteyen müşteriler için büyük bir başarı olarak gördük. enjeksiyon kalıplamaBu, ürün geliştirme şirketlerinin maliyeti, teslim süresini ve en nihayetinde HAYAL KIRIKLIĞINI azaltmalarına yardımcı oldu.

Kalıp ve enjeksiyon kalıplı parçalar yapmayı planlayan yeni bir ürününüz varsa ve parça tasarımınızın yüksek kaliteli kalıplar yapmak için yeterince iyi olup olmadığından emin değilseniz. Projeniz için DFM hakkında görüşmek üzere bize bir e-posta göndermekten memnuniyet duyarız, projeniz için size bir fiyat teklifi vereceğiz ve sizin için ücretsiz DFM raporu hazırlayacağız.

Eğer tam bir DFM raporu öğrenmek istiyorsanız aşağıdan DFM rapor örneğini indirebilirsiniz.

buraya tıklayın indirmek için

/tarafından

İki Plakalı Enjeksiyon Kalıbı

iki plakalı enjeksiyon kalıbı

İki plakalı enjeksiyon kalıbı nedir?

İki plakalı enjeksiyon kalıbı (2 plakalı enjeksiyon kalıbı), 3 plakalı enjeksiyon kalıbı ve diğer tüm plastik enjeksiyon kalıpları, plastik enjeksiyon kalıplamada kullanılan kalıp tipleridir, kalıp boşluğunu oluşturmak için iki ayrı kalıp plakasının kullanıldığı 2 plakalı kalıpta, bir plaka "A" plakası veya A cep plakası olarak adlandırılır, boşluğu içerir ve sabitleme yarısıdır ve normalde bu boşluk tarafı olarak adlandırılır, diğer plaka "B" plakasıdır (veya çekirdek tarafı / hareketli taraf), hareketli yarı olan çekirdek eklerini içerir, ejektör sistemleri de çekirdek tarafında kalır.

Plastik, yolluk aracılığıyla kalıp boşluğuna enjekte edilir ve ardından B plakası, parçayı oluşturmak için A plakasına karşı kapatılır. Plastik soğuduktan ve katılaştıktan sonra B plakası açılır ve parça dışarı atılır. Bu tip kalıplar genellikle minimum alt kesim veya karmaşık geometrilere sahip daha küçük, daha basit parçalar için kullanılır.

İki Plakalı Kalıbın Avantajları

iki plakalı enjeksiyon kalıbı

iki plakalı enjeksiyon kalıbı

İki plakalı tasarımın güzelliği basitliğinde yatmaktadır. Bu, çeşitli avantajlara dönüşür:

  • Uygun maliyetli: Daha az parça ve basit bir tasarımla, iki plakalı kalıplar en ekonomik seçenektir. İki plakalı enjeksiyon kalıbını, daha az karmaşık olan parçaların yüksek hacimli üretimi için tavsiye edilir hale getirir.
  • Kolay bakım: Temel tasarımları nedeniyle, iki plakalı kalıpların bakımı ve onarımı daha kolaydır.
  • Hızlı döngü süreleri: Basit açma ve kapama mekanizması, daha karmaşık kalıplara kıyasla daha hızlı üretim döngüleri sağlar.
  • Çeşitli malzemeler için uygundur: Çok çeşitli termoplastikleri işleyebilirler, bu da onları çeşitli uygulamalar için çok yönlü hale getirir.

İki plakalı enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları

İki plakalı kalıplar çok sayıda avantaj sunarken, aynı zamanda sınırlamaları da vardır:

  • Kapı işareti estetiği: Erimiş plastiğin boşluğa girdiği nokta (kapı) nihai ürün üzerinde görünür bir iz bırakabilir.
  • Parça karmaşıklığı: Alt kesimleri, derin çekirdekleri veya dişleri olan parçalarla mücadele ederler. Bu özellikler, karmaşıklığı ve maliyeti artıran ek mekanizmalar gerektirir.
  • Yolluk atığı: Kalıplanan parçaya takılan yolluk sisteminin çıkarılması gerekir ve bu da plastik atık oluşturur.

Kalıplama Süreci İş Başında

Enjeksiyon kalıplama iki plakalı kalıp, plastik parçalar üretmek için hassas bir döngüden geçer. İşte basitleştirilmiş bir döküm:

  1. Sıkıştırma: Bu, mükemmel bir sızdırmazlığı garanti eden yüksek basınç uygulamak için B tarafı ve A tarafı birlikte güvenli bir şekilde kapatıldığında gerçekleşir.
  2. Enjeksiyon: Erimiş plastik, belirlenen parçadan veya yolluktan kalıp boşluğuna yüksek basınçla enjekte edilecektir.
  3. Paketleme ve Bekletme: Boşluğu doldurduktan sonra, soğurken plastiğin büzülmesini eşitlemek için basınç korunacaktır.
  4. Soğutma: Plastik parçanın katılaşması için kalıp su kanalları ile soğutulur.
  5. Kalıp Açılması: B tarafı geri çekilerek iki kalıp yarısının ayrıldığı bir ayırma çizgisi oluşturur.
  6. Fırlatma: Pimler veya diğer mekanizmalar bitmiş plastik parçayı boşluktan dışarı iter.
  7. Yolluk Çıkarma: Yolluk ve kanallardan arta kalan plastiğin (yolluk olarak adlandırılır) parçadan manuel olarak çıkarılması gerekebilir.

İki plakalı ve üç plakalı kalıp arasındaki fark

İki plakalı bir kalıp ve bir üç plaka kalıbı plastik enjeksiyon kalıplamada kullanılan farklı kalıp türleridir ve temel fark kalıp boşluğunu oluşturmak için kullanılan plaka sayısıdır.

İki tabak kalıbı:

Bir istiridye kabuğu hayal edin. Bu, 2 plakalı enjeksiyon kalıbının temel konseptidir. Bu, iki temel bileşenden oluşur. Birincisi sabit plaka veya "A tarafı" olarak da adlandırılır ve ikincisi hareketli plaka veya "B tarafı" dır.

Sihir bu iki yarıda gerçekleşir. A tarafı, nihai plastik parçanın istenen şeklini kopyalayan bir boşluk barındırır. B tarafı, iç özellikler oluşturan veya sadece boşluğa karşı bir sayaç görevi gören bir çekirdeğe sahip olabilir. Bu iki taraf bir araya gelerek erimiş plastiğin enjekte edildiği kapalı bir muhafaza oluşturur.

  • "A" plakası ve "B" plakası olmak üzere iki ayrı kalıp plakasına sahiptir.
  • A plakası boşluk ve çekirdeği, B plakası ise ejektör mekanizmasını içerir.
  • Plastik, yolluk aracılığıyla kalıp boşluğuna enjekte edilir ve ardından B plakası, parçayı oluşturmak için A plakasına karşı kapatılır.
  • Plastik soğuyup katılaştıktan sonra B plakası açılır ve parça dışarı atılır.
  • Bu tip kalıplar genellikle minimum alt kesime veya karmaşık geometrilere sahip daha küçük, daha basit parçalar için kullanılır.

Üç tabak kalıbı:

  • "A" plakası, "B" plakası ve "C" plakası (veya yolluk plakası) olmak üzere üç ayrı kalıp plakasına sahiptir.
  • A plakası boşluğu, B plakası çekirdeği ve C plakası da boşluk tarafında iticisi olan yolluk iticisini içerir (bu itici sadece yolluk iticisi olarak adlandırdığımız yolluk iticisini dışarı atar).
  • Plastik, C plakası (yolluk plakası) aracılığıyla kalıp boşluğuna enjekte edilir ve ardından B plakası, parçayı oluşturmak için A plakasına karşı kapatılır.
  • Plastik soğuduktan ve katılaştıktan sonra, C plakası yolluk çubuğunu C plakası ile çekmek için açılır ve ardından yolluk plakasını yolluk plakasından çıkarmak için itici kullanılır, ardından B plakası açılır ve parça çıkarılır.
  • Bu kalıp türü genellikle iki plakalı enjeksiyon kalıbı ile oluşturulamayan alt kesimler veya diğer özelliklere sahip daha büyük, daha karmaşık parçalar için kullanılır.
3 plakalı kalıp vs 2 plakalı kalıp

3 plakalı kalıp vs 2 plakalı kalıp

Özetle, iki plakalı ve üç plakalı kalıplar arasındaki temel fark, iki plakalı kalıbın, ayırma çizgisi katmanındaki A veya B plakasında bulunan ve parça ile birlikte ejektör sistemleri tarafından dışarı atılan yolluk, yolluk C plakasına (yolluk plakası) yapışacak ve daha sonra itici tarafından çıkarılacak olan üç plakalı kalıplara sahip olmasıdır ve iki plakalı kalıptan daha karmaşık ve pahalı olacaktır.

Plastiğe ihtiyaç duyan bir projeniz mi var? kalıp tedarikçileri? Fiyat almak için lütfen bizimle iletişime geçin, 2 plaka veya 3 plaka enjeksiyon kalıbında işlemseliz.

/tarafından
,

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim

Plastik Enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üretimi Nasıl Çalışır?

Kavramı plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim Günümüz üretim endüstrisinde çok önemlidir. Bu blog bu sürecin tüm gerekli ayrıntılarını içerir.

Çizim tahtasından üretilen enjeksiyon kalıplı ürüne kadar her süreç önemlidir. Bir ürün seçerken dikkate alınması gereken önemli faktörleri anlayın. Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üretim firması.

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Nasıl Çalışır?

plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim hassas bir süreçtir, bu da ürünlerinizi yapmak için uzman bir enjeksiyon kalıplama tedarikçisi bulmanız gerektiği anlamına gelir. Bu kalıplama işlemi, eritilmiş plastik reçinenin doğrudan bir kalıp boşluğuna dökülmesiyle yapılır. Bunun nedeni, yüksek basınçlı enjeksiyonun parçanın ayrıntılı oluşumunu garanti etmesidir. Kalıp soğur ve şekil katı ve sabit hale gelir.

Çıkarıcı pimler şekillendirilmiş parçayı çıkarır. Döngü süresi, karmaşıklık seviyesine bağlıdır. CNC işlenmiş kalıplar doğruluğu garanti eder. Otomatik sistemler üretimi kolaylaştırır.

Kalite kontrol denetimleri standartların sürdürülmesini sağlamaya yardımcı olur. Bu yöntem karmaşık bileşenlerin seri üretiminde oldukça etkilidir.

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üretiminde Hangi Adımlar Yer Alır?

Tasarım ve Prototipleme

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim CAD yazılımıyla başlar. Mühendisler hassas kalıplar tasarlar. Her kalıbın 0,001 mm gibi tam boyutları olmalıdır.

3D baskı kullanarak prototip üretmek mümkündür. Her döngü tasarımdaki eksiklikleri giderir. Simülasyon araçları enjeksiyon kalıplamanın davranışını tahmin etmeye yardımcı olur.

Mühendisler ayrıca eriyik akış hızlarını ve soğuma sürelerini de izler. Malzeme seçimi kritiktir; termoplastik veya elastomer olabilir. Tasarım ayarlamaları üretilebilirliği garanti eder. Prototipleme aşaması, üretim aşamasındaki hataları en aza indirmeye yol açar.

Plastik Enjeksiyon Kalıp Yapımıplastik boru kalıbı

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim alanında, plastik kalıp prototiplemeden sonra yapım gelir. Genellikle çelik veya alüminyumdan yapılır. Kalıp yapımı Bilgisayar Sayısal Kontrol (CNC) işleme yoluyla yapılır. EDM karmaşık ayrıntıları iyileştirir.

Hassasiyet çok önemlidir ve bazı parçalar 0,05 mm'lik sıkı toleranslarla yapılır. Soğutma kanalları dahil edilmiştir. Ejektör pimleri parçanın çıkarılmasına yardımcı olur.

Cilalama, yüzey kaplamalarının iyileştirilmesine yardımcı olur. Kalıbın bir parçası olan çekirdekler ve boşluklar bir araya getirilir. Kalıbın bütünlüğü, işlemin son aşamasında kontrol edilir.

Kalıp Üretimi

Plastik enjeksiyon kalıplamada sözleşmeli üretim, yüksek basınçlı enjeksiyonu içerir. Kalıplama makineleri ton cinsinden olan sıkıştırma kuvvetleri kullanır. Daha sonra kalıp belirli sıcaklıklara ısıtılır. Bu, erimiş plastiğin basınçla kalıp boşluğuna yerleştirilmesiyle yapılır.

Parça donana kadar basınç devam eder. Kalıp sıcaklıkları soğutma sistemleri tarafından düzenlenir. Çalışma döngüleri düzgün ve hızlıdır. Parça çıkarma işlemi robotik kollar tarafından yapılır.

Bu, izlemenin sürekli olarak yapılması nedeniyle bir ürün veya hizmetin kalitesini korumanın bir yoludur. Üretim hacimleri binlerce ünite olabilir.

Post-Prodüksiyon

Post prodüksiyonun bir parçası olan yaygın sonlandırma adımları plastik enjeksiyon kalıplama Sözleşmeli üretimlerimiz aşağıdaki gibidir. Döküm Daha sonra kesme ve çapak alma işlemleriyle temizlenir.

Delme ve diş açma gibi ek işlemler yapılır. Boyama ve kaplama gibi kaplamalar estetiği artırır. Birkaç parçayı birleştirmek gerekebilir.

Ultrasonik kaynak, plastik parçaları birleştirme işlemidir. Kalite kontrolleri boyutların doğruluğunu garanti eder. Parçaların iyi korunduğundan emin olmak için paketleme önemlidir. Yeni üretim verileri belgelere dahil edilir. Son ürün artık teslimata hazırdır.

Kalite Kontrol

Plastikte kalite kontrolü enjeksiyon kalıplama yüksek kaliteli ürünler sunmada önemli bir rol oynar. Muayene boyut analiziyle başlar. CMM makineleri parçaları ölçer. Görsel muayeneler yüzey kusurlarını belirler.

Çekme testi bir malzemenin dayanıklılığını doğrular. X-ışını incelemesi iç kusurları ortaya çıkarır. Kontrol çizelgeleri üretim kararlılığını ölçmek ve izlemek için kullanılır. Her parti ayrıca bazı testlerden geçer.

Uygun olmayan parçalar reddedilir. Dokümantasyon ayrıca tüm kalite kontrollerini de kapsar. Kullanılan sürekli iyileştirme süreçlerinden bazıları şunlardır. Kalite kontrolü, nihai ürünün standartlara uygun kalmasını sağlamaya yardımcı olur.

Adım Tanım Temel Faaliyetler Kullanılan Araçlar/Teknikler Zaman Çerçevesi (Gün)
Tasarım ve Prototipleme Konsept geliştirme CAD modelleme, 3D baskı CAD yazılımları, 3D yazıcılar 7-14
Kalıp Yapımı Kalıp oluşturma CNC işleme, kalıp testi CNC makineleri, EDM 14-30
Üretme Üretim parçaları Enjeksiyon kalıplama, parça çıkarma Enjeksiyon kalıplama makineleri 7-21
Post-Prodüksiyon Son rötuşlar Kırpma, boyama, montaj Kırpma aletleri, boyama kabinleri 3-10
Kalite Kontrol Standartların sağlanması Denetimler, testler CMM, görsel muayene araçları 2-5

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üretiminde Adımlar Tablosu!

Plastik Enjeksiyon Kalıplamada Neden Sözleşmeli Üretimi Seçmelisiniz?

Maliyet-Etkinlik

Çünkü bu plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim nispeten düşük genel gider maliyetleri vardır. Sermaye yoğun makine yatırımlarından caydırılır.

Malzemelerin toplu alımı daha ucuzdur. Otomatikleştirilmiş süreçler verimliliği artırır. Otomasyon sayesinde genel işçilik maliyetlerinde azalma olur.

Hassas takımlar üretim hatalarını en aza indirmeye yardımcı olur. Bakım maliyetleri paylaşılır. Prototip maliyetleri bu sözleşmede açıkça belirtilir. Öngörülebilir masraflar elde edersiniz. Bu yöntem mevcut bütçeyi yönetmeye yardımcı olur.

Kaynak Optimizasyonu

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretimi kaynak kullanımını optimize eder. Profesyoneller ve gelişmiş ekipmanlar dışarıdan tedarik edilir.

Hassas kalıpların kullanımıyla malzeme israfı da önlenir. Tam zamanında üretimde stok maliyetleri düşer. Üretim kapasitesi esnektir.

Tasarım ve prototiplemede profesyonel yaklaşım kullanılır. Enerji kullanımı farklı süreçlerle korunur. Bu strateji iç kaynakları serbest bırakır. Kaynak yönetimi kolaylaştırılır.

Teknolojik Erişim

Plastik enjeksiyon kalıplama ile sözleşmeli üretim, modern teknolojiye erişim sağlar. CAD yazılımı tasarım hassasiyetini artırır. CNC makineleri, nesneleri kalıplamak için karmaşık kalıplar sağlar. Robotik, üretim verimliliğini artırır. Gerçek zamanlı izleme, kaliteyi garanti eder.

Simülasyon yazılımı sonuçları öngörür. Hızlı enjeksiyon kalıplama makinelerinin çevrim süreleri kısadır. Bu teknolojilere erişim kendi başlarına mantıksız derecede pahalıdır. Teknoloji entegrasyonu daha iyi ürün kalitesine yol açar.

Esneklik

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretimi, üretimde esneklik sağlar. Küçük veya büyük partiler kabul edilebilir. Tasarımda değişiklik yapmak kolaydır. Ayrıca birden fazla malzemenin kullanılabileceğini de belirtmek önemlidir. Aynı anda farklı ürünler üretilir.

Kısa çevrim süreleri yeni taleplere anında yanıt verilmesini sağlar. Üretim programları ayarlanabilir. Dış kaynak kullanımı temel süreçlere odaklanmaya yardımcı olur. Esneklik pazar duyarlılığını artırır. Bu yaklaşım dinamik ihtiyaçları ele alır.

Ölçeklenebilirlik

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim operasyonları genişletmeyi kolaylaştırır. Üretim ölçekleri prototiplerden seri üretime kadar uzanır.

Yüksek hacimler otomatik sistemler tarafından kolayca işlenir. Ölçeklendirme kaliteyi korur. Üretim zaman çizelgeleri tutarlıdır. Envanter yönetiminin talepteki değişikliklere yanıt verdiği sonucuna varılabilir. Tedarik zinciri verimlidir. Ölçeklenebilirlik pazar genişlemesini destekler. Bu model, işiniz genişledikçe gelişir.

Plastik Enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim

Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üreticisi Seçerken Dikkat Edilmesi Gereken Temel Hususlar Nelerdir?

Üretim Yetenekleri

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretimi yüksek beceri gerektiren süreçler üzerine kuruludur. Sağlayıcının yüksek tonajlı makinelere sahip olduğundan emin olun. Tüm kalıp boyutlarının gerekli özelliklere uyduğundan emin olun. Çok boşluklu kalıpları kontrol edin. ABS veya naylon gibi farklı malzeme türleriyle çalıştıklarından emin olun.

Otomatik sistemler arayın. Aşırı kalıplama gibi ikincil süreçleri göz ardı edin. Yakın toleranslara sahip olduklarından emin olun. Yetenek, kaliteyi ve üretkenliği etkiler. Çok yönlü bir üretici seçin.

Deneyim ve Uzmanlık

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli imalatında ilgili önceki deneyim paha biçilmezdir. Sektördeki deneyim yıllarını kontrol edin. Düşündüğünüz yazılımın karmaşık geometrileri işleyebildiğinden emin olun. Geçmiş projelere bakın. Termoplastik malzemelere ilişkin farkındalığı kontrol edin.

Adayın yüksek hassasiyetli kalıpları kullanma konusunda daha önce deneyime sahip olduğundan emin olun. Bu doğrudur, tasarım ve prototipleme konusunda uzmanlık önemlidir. Deneyim kaliteli iş sunar. Geçmişleri projenizi bir şekilde etkiler. Kanıtlanmış deneyime güvenin.

Kalite Güvencesi

Kalite, plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretiminde önemli bir husustur. Test prosedürlerine sıkı sıkıya bağlı kalmaya çalışın. Doğru olmak için CMM makineleri kullandıklarından emin olun. ISO sertifikalarını kontrol edin. Kusur tespit sistemlerini kontrol edin.

SPC yöntemlerine uyduklarından emin olun. Kalite kontrol belgelerini inceleyin. Etkili QA kusurları azaltır. Kalite güvencesinin ürünlerin güvenilirliğini garanti ettiği dikkate değerdir. Önceliği kalite olan bir üretici seçin.

Sertifikalar

Sertifikalar kritik öneme sahiptir plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim endüstri. Şirketin ISO 9001 uyumluluğuna sahip olup olmadığını doğrulayın. ISO 13485 tıbbi parçalara uygunluğu arayın. Havacılık endüstrisinde AS9100 uyumluluğunu kontrol edin. RoHS standartlarına uyduklarından emin olun.

Sertifikalar süreç standartlarını yansıtır. Düzenleyici uyumluluğu garantiler. Sertifikalar kaliteye olan bağlılığı gösterir. Kaliteye olan güveni artırır. Sertifikalı üreticileri seçin.

Güvenilirlik

Güvenilirlik, plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretiminde önemli bir husustur. Görevlerini ne sıklıkla zamanında teslim ettiklerini görün. Üretim programlarında tutarlılık arayın.

Büyük siparişleri ne kadar idare edebileceklerini belirleyin. Bakım uygulamalarını teyit edin. Güvenilirlik, tedarik zincirinin devamlılığını sağlar.

Müşteri referanslarından toplanan güvenilirlik içgörüleri incelenmelidir. Sorunlara yaklaşımlarını değerlendirin. Doğru ortaklar bir projenin başarılı olmasına yardımcı olur. Güvenilir üreticiler istikrarlı performanslarını korur.

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Sözleşmeli Üretiminde Kalite Nasıl Sağlanır?

Kalite Kontrol

Plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretimi de yüksek kalite kontrol standardını korur. Boyutlarda doğruluğu sağlamak için CMM makineleri kullanılır. SPC yöntemleri süreçlerin istikrarını izler. Gerçek zamanlı veri analizi değişiklikleri belirler. Kusur tespit sistemleri kusurları tespit eder.

Rastgele örnekleme ayrıca partilerin tutarlı olmasını sağlar. Her yerde sıkı toleranslar korunur. Kalite güvence ekipleri her üretim sürecini izler. Belgeler kalite ölçümlerini takip eder. Kalite güvencesi ürünün güvenilirliğini garantilemek için önemlidir.

Standartlar

Sözleşmeli üretim için plastik enjeksiyon kalıplama oldukça standarttır. ISO 9001, kalite yönetiminin belirli bir seviyede tutulduğunu garanti eder. ISO 13485, tıbbi cihaz standartlarını sağlar. AS9100, havacılık uyumluluğunu onaylar.

RoHS tehlikeli maddelerin yönetimiyle ilgilenir. Standartlar temel kaliteyi belirler. Düzenleyici uyumu garantiler. Sertifikalar endüstri standartlarına uygundur. Standartlar bir kalite çerçevesi olarak tanımlanabilir. Uyumluluk ürün güvenilirliğini artırır.

Muayene Yöntemleri

Denetim yöntemleri plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim bu nedenle kapsamlıdır. Görsel bir inceleme, yüzeyde görünen kusurları belirler. CMM makineleri boyutlara uyumu doğrular.

Çekme testi, malzeme dayanıklılığını doğrular. Ultrasonik testler, iç kusurları tespit eder. SPC, işlem varyasyonlarını izler. Sıralı incelemeler, gerçek zamanlı kalite sağlar. Rastgele örnekleme, tutarlılığı doğrular. Uygun incelemeler, sorunların ilk aşamalarında vurgulanmasını sağlar. Bu, yüksek kaliteli sonuçlar sağlar.

Yaygın Kusurlar

Kusurlara gelince; plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim, bunlardan kaçınmak için önlemler alınır. Soğutma kusurları çökme izlerine yol açar. Bu, malzemenin farklı büzülmesinden kaynaklanır. Aşırı enjeksiyon basıncı olduğunda flaş oluşur.

Kısa çekimler yetersiz malzeme akışı olduğunu gösterir. Kaynaklar iki veya daha fazla erime cephesi birleştiğinde meydana geldiğinden kaynak hatları oluşur.

Boşluklar, bir malzeme içinde bulunan hava cepleri olarak tanımlanır. Yanık izleri ısıdan kaynaklanır. Herhangi bir kusurun erken tespiti, düzeltici eylemlerin yapılmasını da sağlar. Bu, ürün kalitesini korur.

Plastik Enjeksiyon Kalıplamada Hangi Malzemeler Kullanılır?

Termoplastikler

Termoplastikler genellikle plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretiminde kullanılır. En yaygın kullanılan malzemelerden bazıları ABS, polikarbonat ve naylondur. ABS enjeksiyon kalıplama darbe direnci sunar. Polikarbonat optik berraklık sağlar. Naylon aşınma direnci ekler.

Bu malzemeler eritilir ve enjekte edilir. Soğuyunca katılaşırlar. Termoplastikler tekrar tekrar eritilebilen ve yeniden şekillendirilebilen malzemelerdir. Çeşitli bağlamlarda uygulanabilirler. Kullanımları açısından çok esnektirler. Termoplastikler dayanıklı ürünler sağlar. Git enjeksiyon kalıplama malzemeleri Kalıplama projeniz için malzemelerin nasıl seçileceğini öğrenmek için sayfaya tıklayın.

plastik enjeksiyon kalıbı

Termoset Plastikler

Termoset plastikler, plastik enjeksiyon kalıplama sözleşmeli üretim sürecinde önemlidir. Yaygın örneklerden bazıları epoksi ve fenoliktir. Bir kürleme sürecinden geçerler. Ancak, kürlendikten sonra tekrar eritilemezler.

Bu malzemeler ısıya karşı oldukça dirençlidir. Daha iyi mekanik özelliklere sahiptirler. Bu termosetler elektrikli parçalar için çok uygundur. Özellikle ısıya maruz kaldıklarında kararlılıkları da mükemmeldir. Termoset plastikler uzun ömürlü bir performans sağlar. Ancak, uygulamalarının gerekli olduğu yerlerde faydalıdırlar.

Malzeme Özellikleri

Malzeme özellikleri, plastik enjeksiyon kalıplamanın sözleşmeli üretiminde kritik öneme sahiptir. Çekme dayanımı, kırılmaya karşı koyma yeteneğini gösterir. Eğilme modülü, sertliği gösterir. Darbe direnci, dayanıklılığı değerlendirir. Isı kararlılığı, ısı dayanıklılığı söz konusu olduğunda önemlidir.

Kimyasal direnç, bir malzemenin zorlu koşullarda çalışabilme yeteneğini tanımlar. Boyutsal kararlılık, parça boyutunun değişmemesini sağlar. Yalıtım parçaları için elektriksel özellikler önemlidir. Malzeme özellikleri seçimi yönlendirir. Optimum performansı garanti ederler.

Seçim Kriterleri

Bunun nedeni, seçim kriterlerinin plastik enjeksiyon kalıplamada sözleşmeli üretime uygulanmasıdır. Yük taşıyan bölümler için çekme dayanımını göz önünde bulundurun. Yüksek sıcaklık uygulamaları için termal kararlılığı değerlendirin. Zorlu kimyasal ortamlar için uyumluluğu belirleyin.

Dayanıklı ürünler için darbeye dayanıklı malzemeler seçin. Sertlik ihtiyaçları için eğilme modülünü araştırın. Bütçe kısıtlamaları açısından maliyeti inceleyin.

Özellikleri uygulama gereksinimleriyle ilişkilendirin. Seçim kriterleri, malzemenin uygunluğunu belirlemeye yardımcı olur. Doğru seçim, ürün kalitesini artırır.

SINCERE TECH ilk 10'un en iyisi Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri. Bu kalıp şirketi, tüketici kalıplama sorununu çözmek için farklı grup ekip üyelerine sahiptir. En önemli şeylerden biri, bu şirketin iyi nitelikli ve bilgili tasarımcılara sahip olmasıdır. Bu şirket yalnızca plastik kalıplar sunmakla kalmaz, aynı zamanda plastik kalıp takım ekipmanları, kalıplama makinesi, enjeksiyon kalıplama hizmeti, plastik kalıp eğitimleri ve daha fazlası.

The plastik kalıp takımları ekipman her boyutta, modelde ve şekilde mevcuttur. Bu nedenle, tüketici tercih ettiği stillere göre ekipmanı seçebilir. Her tüketici kalıplama makinelerini yalnızca bu şirket aracılığıyla alabilir, çünkü bu şirket kalıplama makineleri için yalnızca sonsuz çözümler sunar.

Kalıplama makinelerinin her bir parçası farklı ekipman türleri kullanılarak test edilir. Bundan sonra makineyi tüketicilere teslim edebilirler. Bu kalıp şirketi kalıp ürünlerine tam garanti ve güvence sağlayabilir. Müşteri kalıplama makinesini almak isterse, sadece evine oturup kalıp şirketi web sitesi üzerinden makine adını sipariş edebilir. Kalıp Şirketi Makineleri ofisinizin veya evinizin konforunda teslim edeceğiz.

Önemli bir şey, bu şirketin tüm plastik kalıplanmış ürünleri çok makul bir oranda sağlayacak olmasıdır. Bu şirket projeyi son teslim tarihine kadar tamamlayabilir. Makine onarılacaksa endişelenmeye gerek yok demektir. Kalıp şirketi yetenekli mühendisleri kendi sektörlerine gönderecektir. Bu mühendis, makinedeki sorunu ücretsiz olarak hızla onaracaktır. Bu şirket, tüketicilere yalnızca markalı ürünler üretecektir.

plastik kalıp imalat şirketi

plastik kalıp imalat şirketi

Tüketiciler bizim hakkımızda daha fazla bilgi edinmek isterlerse Plastik Kalıp Üreticisi, hemen bizimle iletişime geçin.

En yüksek puan alan plastik kalıplanmış plastik ihtiyaçları kısa sürede karşılanır ve özel ürünler, mükemmel kalıplanmış plastik fikirleri seçerken müşteriler için uygun maliyetli olur. Tanınmış üretici, enjeksiyon kalıplı plastikler, elektronik plastikler, termoform plastikler ve ABS muhafazaları, grometler, mürekkep damgaları, mutfak aletleri, plastik taşıyıcı kutular, plastik silindirler, plastik yakalar, kalıplanmış stereo ekipmanlar ve benzerlerini içeren kalıplanmış plastikleri iletir. SINCERETECH gibi en iyi destekleyici tarafından sağlanan hızlılık ve her ürün tedarikinde müşteri memnuniyetini önemsiyorlar. Kalıplanmış plastikte kullanılan yenilikçi konseptler sayesinde acele projeler hatasız ve son teslim tarihi içinde olur.

Müşterilerin ihtiyaçlarına göre tasarlanmış her plastik ve kaliteden ödün vermeden ucuz maliyet sunarlar. Tek bir teras- SINCERE TECH Mold firması komple teslim eder ABS enjeksiyon kalıplama, PP, PA, PC, PPSU ve diğer tür enjeksiyon kalıplama ürünleri ve gerekli plastik dişlileri elde etmek için müşteri Plastik malzeme prototip No, Ral No veya Panton No, haftalık, yıllık ve aylık gereksinim/miktar gibi basit ayrıntıları sunmalıdır.

Paketleme ihtiyaçları, yüzey işleminin gerekli olup olmadığı gibi zorunlu bilgiler, gerekli olup olmadığı gibi montaj detayları, ürüne göre renk miktarı ve talebiyle ilgili bilgiler vb. Bu firmanın panel üyeleri, bu konuda aşırı deneyime sahiptir. plastik kalıplama ve krom kaplama UV ve PU boyama gibi ana yüzey işlemlerinden paketlemeye kadar çeşitli prosedürlerin gerekliliğinde müşterilere yardımcı olurlar.

Çözüm

Plastik sözleşmeli imalatına daha yakından bakın enjeksiyon kalıplama sürecin inceliklerini ve faydalarını ortaya çıkarmak için. Tasarımdan post prodüksiyona kadar hiçbir aşama daha az önemli değildir. Bu faydaları kullanmak için şuraya gidin:  OEM sözleşmeli üretim Çin sayfa. Güvenilir bir müttefikle ilk adımınızı atın.

/tarafından

Plastik Bardak Kalıbı

plastik bardak kalıbı

Plastik Bardak Kalıbı ile Plastik Bardakların Sahne Arkası

Eğer son çare olarak plastiği çöpe atan biriyseniz bunu okumalısınız. Eğer sizin için bir teselli olacaksa, bunu yapan tek kişi siz olmayabilirsiniz ama bu bir noktada doğru olabilir.

İnsanların bu çağdaş toplumda bu plastik bardakların muazzam önemini kavrayamamış olmasını üzücü buluyorum. Katkıları sabahları paket servis kahvede ve dışarıda güzel vakit geçirirken içtiğiniz çıtır buzlu çayda görülebilir.

Peki büyük ölçekte basit kapların nasıl üretildiğini düşünüyor musunuz? Cevap gizli bir şampiyonda yatıyor: İşte: Kalıp, pp plastik bardak

plastik bardak kalıbı

plastik bardak kalıbı

Kalıplama Süreci: Plastiğin Simyası

Bu yüzden plastik bardak kalıpları görünmeyen gerçek oyunculardır. Bunlar, erimiş plastiğin şeklini günlük olarak görülen ve kullanılan nesnelerin formlarına dönüştüren son derece hassas metal işçiliği parçalarıdır. Plastik bardakların kalıplanmasında yaygın olarak kullanılan iki en yaygın teknik termoform ve enjeksiyon kalıplamadır.

Termoformlama, tek kullanımlık bardaklar söz konusu olduğunda daha uygundur. Plastikler yumuşaklık kazanana ve kolayca kalıplanabilene kadar ısıtılır. Genellikle alüminyumdan yapılan kalıp daha sonra plastiğin şeklini alması için onu presler. Daha sonra üzerine başka bir kil uygulanır ve ardından mükemmel bir Bardak formu oluşturmak için fazla malzemeyi çıkarmak için başka bir vakum veya basınçlı hava kullanılır. Bu süreç, belki de büyük miktarlarda tek kullanımlık bardakların üretimi söz konusu olduğunda nispeten daha ucuz ve etkilidir.

Öte yandan, plastik bardak enjeksiyon kalıbının kullanımı daha fazla sağlam ve tekrar kullanılabilir bardak gereksinimini karşılar. İşlem sırasında, bu durumda genellikle plastik olan malzeme basınç altında içi boş bir kalıba zorlanır. Plastik daha sonra kristalleşecek ve üretilen öğenin üzerindeki kalıbın şekline büzülecektir. Bu işlem, plastiğin duvarlarının kalınlaşmasını ve yeni dakika tasarımlarının oluşmasını sağlar. Bu, teknik olarak birkaç yıkama ve aşınmaya dayanması gereken bardaklar için harikadır.

Plastik Bardak Kalıbının Anatomisi

Plastik bardak kalıbı içi boş bir formdan çok daha fazlasıdır. Birkaç temel bileşene sahip karmaşık bir mühendislik harikasıdır:

  • Soğutma Kanalları

Genellikle su olan bir soğutucuyu dolaştıran kanallar plastik bardak kalıbının içine yerleştirilmiştir. Hızlı soğutma, plastiğin hızlı bir şekilde katılaşmasını sağlayarak daha hızlı üretim döngülerine olanak tanır.

  • Çekirdek ve Boşluk

Bunlar kalıbın kalbidir. Çekirdek, bardağın içini şekillendirirken, boşluk dışını oluşturur.

  • Ejeksiyon Sistemi

Soğuduktan sonra, fincanın kalıptan çıkarılması gerekir. Pimler veya plakalar, oluşan fincanı dışarı iterek bir sonraki döngüye yol açar.

  • Kapılama Sistemi

Bu karmaşık kanal ağı, erimiş plastiği boşluğa iletir. İyi tasarlanmış bir geçit sistemi, uygun akışı sağlar ve atığı en aza indirir.

  • Havalandırma Sistemi

Plastik soğudukça havayı hapseder. Havalandırma delikleri bu havanın dışarı çıkmasını sağlayarak son fincanda kusurların oluşmasını önler.

Temellerin Ötesinde: Kalıplarda Yenilik

Plastik bardak kalıpları dünyası sürekli gelişiyor. İşte birkaç heyecan verici gelişme:

  • Kalıp İçi Etiketleme

Tasarım ve logolar doğrudan kalıba entegre edilebildiğinden ayrı etiketlere gerek kalmaz.

  • Çok boşluklu kalıplar

Bu kalıplar aynı anda birden fazla fincan üreterek üretim verimliliğini artırıyor.

  • İstife Edilebilir Bardak Kalıpları

Plastik bardak kalıpları, taşıma ve depolama sırasında yerden tasarruf sağlamak için kolayca üst üste istiflenebilen bardaklar üretir.

Plastik Bardak Kalıbı Kaç Boşluklu Olmalıdır?

Plastik bardak kalıbındaki boşluk sayısı, belirli uygulamaya ve gereken üretim hacmine bağlı olacaktır. Genel olarak, bir kalıpta ne kadar çok boşluk varsa, tek bir döngüde o kadar çok bardak üretilebilir. Tek boşluklu bir kalıp, aynı anda bir bardak üretirken, çok boşluklu bir kalıp aynı anda birden fazla bardak üretebilir.

Yüksek hacimli üretim için, 8, 16 veya hatta 32 boşluklu çok boşluklu bir kalıp kullanmak yaygındır. Bu, yüksek bir üretim oranına olanak tanır ve birim maliyetleri düşük tutmaya yardımcı olabilir. Daha düşük hacimli üretim için, tek boşluklu bir kalıp yeterli olabilir.

Çok boşluklu bir kalıbın üretiminin ve bakımının daha karmaşık ve pahalı olabileceğini belirtmek önemlidir. Ayrıca enjeksiyon kalıplama sürecinde daha yüksek düzeyde hassasiyet ve doğruluk gerektirebilir.

Plastik Bardak Kalıbı Kullanarak Plastik Bardak Birim Fiyatı Üzerinden Nasıl Tasarruf Edilir

Plastik bardak birim fiyatından tasarruf etmenin birkaç yolu vardır plastik bardak kalıbı. Bir yol, daha verimli bir kalıp tasarımı seçmektir. Örneğin, sıcak yolluklu bir kalıp, plastik atığı azaltmaya ve üretim maliyetlerini düşürmeye yardımcı olabilir. Başka bir seçenek, çok boşluklu bir kalıp kullanmaktır, çünkü bu, üretim verimliliğini artırabilir ve birim maliyetleri düşürebilir.

Birim fiyattan tasarruf etmenin bir diğer yolu da çok sayıda boşluklu plastik bardak kalıbı kullanmaktır. Bu, üretim maliyetini düşürmeye yardımcı olabilir. Ek olarak, kalıbı iyi durumda tutmak ve enjeksiyon kalıplama sürecini yakından izleyerek verimli bir şekilde çalıştığından ve yüksek kaliteli bardaklar ürettiğinden emin olmak önemlidir, bilmek için kontrol edin plastik kasa kalıbı.

Arıyor kalıp tedarikçileri Plastik bardak kalıbınız için? Bize örnek resminizi veya tasarımınızı gönderin, size en iyi fiyatı sunalım.

/tarafından

Şeffaf plastik enjeksiyon kalıplama

Şeffaf Enjeksiyon kalıplama

Yaratılışı şeffaf plastik enjeksiyon kalıplama parça, şeffaf olmayan malzemelerle enjeksiyon kalıplamada karşılaşılanlardan farklı olan karmaşık görevler kümesidir. Malzemelerin seçimi yalnızca özellikleri açısından değil, aynı zamanda üretim süreci ve son üründeki performansları açısından da kritiktir. Şeffaf olmayan malzemelerle çalışırken, bazı kusurlar belirli bir ölçüde gizlenebilir, ancak şeffaf enjeksiyon kalıplama söz konusu olduğunda, tasarım ve üretim süreçlerinin hassasiyeti mükemmel olmalıdır.

Ancak, kullanılan malzemelerin detaylarına girmeden önce enjeksiyon kalıplama sürecinde planlama ve hazırlığın çok önemli olduğunu belirtmek önemlidir. Bu, ham maddelerin uygun şekilde hazırlanmasını, ekipmanın uygun şekilde kalibre edilmesini, uygun takımları ve düzgün kalıplama prosedürlerini gerektirir ve bunlar net kalıplanmış parçaların üretiminde çok önemlidir.

Şeffaf enjeksiyon kalıplama uygularken dikkate alınan ilk kriter, parçacıkları görebilme yeteneğidir. Şeffaf plastikler, opak plastiklere kıyasla kalıplama sırasında oluşması muhtemel kusurları maskelemez. Bu nedenle, nihai ürünün en iyi kalitesini elde etmek için üretim döngüsünün her alanını mümkün olduğunca temiz tutmak çok önemlidir. Malzemelerin kirlenmemesi ve ham maddelerin iyi kalitede olması için düzgün bir şekilde depolanması önemlidir.

Şeffaf Plastik enjeksiyon kalıplama

Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama İşlemi İçin Malzeme Seçimi

Yarı saydam ve yarı saydam ürünler için malzeme seçimi söz konusu olduğunda, şeffaf enjeksiyon kalıplama, Birkaç seçenek belirgin avantajlar sunar:

Akrilik (PMMA): Akrilik, çok yönlü bir malzemedir ve şu amaçlarla kullanılabilir: enjeksiyon kalıp temiz renkli ürünler gibi. Toksik olmaması, çizilmeye karşı dayanıklılığı ve UV direnci ile iyi bilinir ve dış mekan ekipmanlarında, aydınlatma armatürlerinde ve dekoratif ürünlerde yaygın olarak kullanılır. Ancak, akrilik sertliği ve kırılgan yapısı, kalıplama sürecini ve son ürünü etkileyen nemi önlemek için uygun kurutma gerektirir. Git Akrilik enjeksiyon kalıplama PMMA kalıplama hakkında daha fazla bilgi edinmek için sayfamızı ziyaret edin.

Yüksek yoğunluklu polietilen (HDPE): UV ışınlarına dayanıklıdır ve yarı saydam parçalara kalıplanabilir, bu da HDPE'nin bir avantajıdır. Akrilikten daha fazla kırılmaya dayanıklıdır ve nispeten daha ucuzdur, bu nedenle kaplarda, şişelerde ve borularda kullanıma uygundur. Bununla birlikte, HDPE nispeten düşük darbe dayanımı nedeniyle yüksek basınçlı uygulamalar için önerilmez.

Polikarbonat (PC): Polikarbonat şeffaftır, UV ışığına dayanıklıdır ve akrilikten daha fazla darbeye dayanıklıdır. Güvenlik kıyafetlerinde, pencerelerde, kaplarda ve yüksek darbe dayanıklılığı ve şeffaflık gerektiren diğer uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Akrilikte olduğu gibi, PC'nin de en iyi performansı elde etmek için enjeksiyon kalıplamadan önce kurutulması gerekir. hakkında daha fazla bilgi edinin Polikarbonat enjeksiyon kalıplama.

Polieterimid (PEI): PEI, UV, ısı ve kimyasal ortamlara karşı mükemmel direnç gösteren yüksek performanslı bir malzemedir. Yüksek mekanik performans ve termal özelliklerin istendiği tıbbi aletler, otomotiv parçaları ve havacılık bileşenleri gibi yüksek performanslı uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Ancak, yüksek maliyeti ve çelik kalıpların kullanımı gibi özel üretim süreçlerinin gerekliliği nedeniyle PEI, yüksek performans gerektiren uygulamalar için en uygunudur.

Polipropilen (S.P.): PP, esneklik, elektriksel iletkenlik ve kimyasal kararlılık ile karakterize edilen çok kullanışlı bir malzemedir. Kumaş, paketleme, elektronik ve kimyasal kullanımlar gibi çok sayıda endüstride kullanılır. Menteşe benzeri özelliği nedeniyle PP, esneklik ve dayanıklılığın gerekli olduğu ve parçanın herhangi bir yük taşımasının beklenmediği uygulamalar için en uygunudur.

Sıvı Silikon Kauçuk (LSR): LSR, iyi termal, kimyasal ve elektriksel kararlılığa sahip biyouyumlu bir malzemedir. Dayanıklılık ve verimliliğin hayati önem taşıdığı tıbbi ekipman, elektrikli parçalar ve otomobil üretim endüstrilerinde yaygın olarak kullanılır. Esnekliği ve gelişmiş özellikleri nedeniyle LSR, kalıplamada yüksek doğruluk ve yüksek performansın gerekli olduğu uygulamalar için oldukça uygundur.

Optik Silikon Kauçuk (OLSR): OLSR, optik parçaların ışık geçirgenliğini ve berraklığını iyileştirmek için kullanılan gelişmiş bir malzemedir. Daha iyi esnemeyen özelliklere sahiptir ve bu nedenle dış mekan armatürlerinde ve ürünün aşırı hava koşullarına maruz kaldığı diğer uygulamalarda kullanılabilir. Zamanla optik geçirgenliğinin iyi kararlılığı nedeniyle OLSR, ışık geçirgenliğinin önemli olduğu berrak optik parçalar için uygundur.

Tüm bu malzemelerin şeffaf enjeksiyon kalıplama söz konusu olduğunda kendi avantajları ve zorlukları vardır ve çeşitli endüstrilerdeki farklı uygulamalarda kullanılmaya uygundurlar. Malzeme seçimi, tasarım ve üretim teknikleri iyi düşünülmüş ve yüksek kalite, performans ve görünüme sahip şeffaf kalıplanmış parçalar üretmek için uygulanmıştır.

Polietilen (PE)

HDPE, petrolün ısıya ve basınca maruz bırakıldığı bir işlemle üretilir ve bir tür termoplastiktir. Akrilik avantajlarına sahipken, HDPE UV direncine sahiptir, inanılmaz derecede çok yönlüdür ve kalıplanması kolaydır. Bu avantajlar ve üretiminin nispeten daha ucuz olması nedeniyle, HDPE genellikle şişeler, borular ve kaplar gibi ürünlerin büyük ölçekli üretiminde kullanılır.

Elastomerik Reçineler

TPR, plastik ve kauçuğun bir kombinasyonu olan ve enjeksiyon kalıplama yoluyla kolayca işlenebilen elastomerik reçinelerden biridir. TPR, sıvı dağıtıcılar, esnek hortumlar, kateterler ve asitler gibi sıvılara karşı direnç gerektiren ekipmanlar gibi ürünlerde kullanılır. Bu uygulamalar için esnekliği ve zorlu koşullara dayanma kabiliyeti nedeniyle tercih edilir.

Termoplastik Poliüretan (TPU)

Termoplastik Poliüretan (TPU), yüksek çekme ve yırtılma mukavemeti, yumuşaklık ve elastikiyet ile karakterize edilir. Bu, TPU'yu, aynı zamanda tutması rahatken sağlam bir tutuşa sahip olması gereken ürünlerin geliştirilmesinde kullanılmaya uygun hale getirir. TPU, diğer reçinelere kıyasla nispeten daha pahalı olmasına rağmen, kauçuk benzeri özelliklere sahip parçalar oluşturmak için yaygın olarak kullanılır.

Şeffaf Enjeksiyonla İlgili Yaygın Sorun Enjeksiyon kalıpları

Şeffaf plastik parçalarda görülen yaygın kusurlardan bazıları ve olası çözümleri şunlardır:

Şeffaf plastik parçalar kalıplama süreci sırasında farklı türde kusurlara karşı hassastır. Yüksek kaliteli şeffaf ürünler üretmek için bu kusurları ve bunlardan nasıl kaçınılacağını bilmek önemlidir. İşte en yaygın kusurlardan bazıları ve ilgili çözümleri: 

1. Hava Tuzakları

Reçineyi kalıplarken, hava ceplerinin malzemeye kilitlenmesi nadir değildir ve bu durum nihai üründe belirgin olacaktır. Bu genellikle malzemenin enjeksiyonu sırasında yetersiz havalandırma veya düşük basınçtan kaynaklanır.

Çözüm: Kalıp tasarımının havalandırma için doğru kanalları içerecek şekilde geliştirilmesi ve enjeksiyon basıncının artırılmasıyla hava tuzakları azaltılabilir ve ürün şeffaflığı artırılabilir. 

2. Akış Hatları

Akış çizgileri, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında malzemenin akışındaki farktan dolayı oluşan şeffaf plastik parçaların yüzeyindeki çizgiler veya çizgilerdir. Bu çizgiler ürünün güzelliğini bozabilir.

Çözüm: Enjeksiyon hızını ve basıncını ve ayrıca kapı tasarımını değiştirmek, akış çizgilerini en aza indirmek ve parçanın genel yüzey kalitesini iyileştirmek için kullanılabilir. 

3. Çökme İzleri

Çökme izleri, genellikle katılaşma sürecinde soğutma hızındaki farklılıklar veya reçinenin uygun şekilde doldurulmaması nedeniyle plastik parçanın yüzeyinde oluşan küçük girintilerdir.

Çözüm: Soğutma süresini kısaltmak, paketleme basıncını kontrol etmek ve uygun kalıp sıcaklığı kontrol önlemlerini uygulamak, çökme izlerini azaltmada ve parçanın kalitesini artırmada önemli bir yol kat edebilir.

4. Yüzey Çizikleri

Gözlemlenebilecek yüzey kusurlarından bazıları, kalıplanmış parçaların elle tutulması veya çıkarılması sırasında oluşabilecek çizikler veya izler olabilir ve bu, parçaların şeffaflık derecesini ve yüzey kalitesini etkileyecektir.

Çözüm: Uygun kullanım ve çıkarma prosedürleri, kalıp ayırıcı maddeler veya yüzey işlemleri, yüzey çiziklerinin önlenmesine ve ürünün berraklığının sağlanmasına yardımcı olabilir. 

5. Puslanma veya Bulutluluk

Şeffaf plastik bileşenlerde buğulanma veya bulutlanma, hammaddenin yetersiz kurutulması, kirlenme veya kalıplama işlemi sırasında yüksek nem içeriği gibi çeşitli faktörlerden kaynaklanabilir.

Çözüm: Bulanıklığı önlemek ve berrak, şeffaf parçalar elde etmek için malzemelerin doğru şekilde taşınmasına ve depolanmasına, kuru reçinelerin kullanılmasına ve doğru işleme koşullarına dikkat etmek gerekir.

Bu kusurlar düzeltilip doğru çözüm uygulandığında üreticiler, iyi berraklığa ve estetik değere sahip, şeffaf plastik parçalar üretebilirler.

Şeffaf Enjeksiyon Kalıpları İçin Yüzey İşlem Seçimi ve Tasarım İpuçları

Plastik parçaların berraklığı söz konusu olduğunda, doğru yüzey son katını seçmek çok önemlidir. Elle zımparalama ve parlatma, ince detaylara sahip olmayan daha kaba tasarımlar için yararlıdır, ancak berrak ürünler oluşturmak için verimli değildir. Üretim çalışması düşükse veya prototip veya proje tek seferlik veya tek seferlikse, özellikle bir prototipi değerlendirirken yüzey son katı dikkate alınmıyorsa, SPI-A2 son katı yeterli olabilir. Ayrıca, yüzey son katı kavramının üretim seviyesine ertelenmesi durumunda çok fazla zaman ve paradan tasarruf edilebileceği görüldü.

Pencereler veya lensler gibi düz veya neredeyse düz şeffaf parçalar için en iyi yüzey kaplaması reçine kaplamadır. Ancak, bir ayırıcı maddenin kullanımının parçanın yüzeyi için dezavantajlı olduğunu ve kullanılmaması gerektiğini anlamak önemlidir. Yüzey kaplamasının teslim sürelerinin ve maliyetlerinin projeye bağlı olarak farklılık gösterebileceğini unutmamak önemlidir.

Şeffaf veya yarı saydam parçaların tasarımına ilişkin önerilere gelince, birkaç husus dikkate alınmalıdır. Ayrıca, berraklığın tutarlılığını korumak için parça boyunca duvar kalınlıklarının sabit tutulması da önemlidir. Diğer hususlar arasında, yeterince geniş kapı rayları tasarlamak ve kapıları büzülme sürecine uyum sağlayacak şekilde yerleştirmek yer alır. Özellikle PC ürünleri için keskin köşelerin olmaması, boşlukların önlenmesine ve geçişlerin daha net olmasına yardımcı olur.

Ayrıca, kalıbın pürüzsüz bir yüzeyde tutulması ve uygun şekilde soğutulması, yüzey kusurlarını ve plastiğin berraklığındaki azalmayı azaltacaktır. şeffaf plastik enjeksiyon kalıplama. Şeffaf enjeksiyon kalıplama için daha spesifik tasarım önerileri almak için bu konuda daha fazla bilgi edinmeniz önerilir.

Eğer Şeffaf Plastik Enjeksiyon Kalıplama İhtiyacınız Varsa, O Zaman Başvurmanız Gereken Şirket Sincere Tech'dir.  

Enjeksiyon kalıplama yoluyla şeffaf plastik parçaların üretimi söz konusu olduğunda şeffaf olmayan kalıplama daha kritiktir ve şeffaf olmayan kalıplamadan daha fazla ilgi gerektirir. Şeffaf polimerler farklı mukavemetler, farklı sıcaklık sınırları ve farklı kimyasal direnç gibi farklı özelliklere sahiptir. Bu nedenle, belirli bir proje için en uygun şeffaf plastik malzemenin seçimi bu faktörlere bağlı olarak yapılmalıdır.

Sincere Tech, şunlardan biridir: Çin'deki en iyi 10 plastik enjeksiyon kalıplama şirketi Müşterilerin parçaları için en iyi şeffaf plastik malzemeyi belirlemelerine yardımcı olmaya odaklanan. Bir prototipin oluşturulmasında yardıma ihtiyacınız olsun veya şeffaf plastik reçineler ve enjeksiyon kalıplama hakkında sorularınız olsun, ekibimiz yardım etmeye hazır. Lütfen projenizin özelliklerini bizimle paylaşmak için hemen bizimle iletişime geçin.

/tarafından
,

CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları

paslanmaz çelik CNC işleme

Dayanıklılık için CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları Nasıl Seçilir?

Seçme CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları çok önemlidir. Bu blog bununla ilgilidir. Bu, en önemli hususlardan bazılarını anlamanıza yardımcı olacaktır. Malzeme seçiminin neden önemli olduğunu öğrenin.

Hassas mühendisliğin önemini öğrenin. Ardından özel parçaların dayanıklılığı artırmada oynadığı rolü ele alıyoruz. Profesyonel ipuçları için okumaya devam edin. Akıllı olun ve doğru kararlar vermeye çalışın.

CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları İçin Temel Malzemeler Nelerdir?

Alüminyum Alaşımları

CNC kullanılarak işlenen bisiklet parçalarından bazıları 6061-T6 gibi alüminyum alaşımlardan yapılır. Bu alaşımlar hafif kadroları ve bileşenleri garanti eder.

310 MPA'ya varan yüksek gerilme mukavemeti, onları oldukça elastik kılar. Yüksek toleransla işlenmesi yüzey pürüzlülüğünü azaltır. Krank kolları ve gidon gibi bileşenler bu alaşımlardan üretilebilir. Korozyona karşı dirençli oldukları için dayanıklılıklarını arttırırlar.

Alüminyumun işlenebilme özelliği üretim hızını artıracaktır. Bu malzeme, CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları için doğru ağırlık/ağırlık oranını ve performansı sağlar.

CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları

Titanyum Sınıfları

ile üretilen birçok bisiklet bileşeni CNC işlemeye göz atın Ti-6Al-4V gibi titanyum kalitelerini içerir. Bu alaşım sınıfı yüksek mukavemet ve yorulma bağışıklığı sağlar. Çekme mukavemeti 900 MPa kadar yüksektir.

Titanyum parçalar saplardan ve sele direklerinden oluşur. Bu malzemenin düşük yoğunluğu, daha iyi sürüş konforu sağlama kabiliyetini artırır. Bisiklet frezeleme CNC işleme parçaları çok sıkı toleransların korunmasına izin verir. Titanyumun korozyona direnme kabiliyeti sayesinde tüm iklimlerde sürüş kolaylaşır.

Aynı zamanda biyouyumludur ve özellikle hassas cilde sahip biniciler için yararlı olabilir.

Çelik Çeşitleri

Çelik, özellikle 4130 kromol gibi yüksek mukavemetli olanlar, CNC ile işlenmiş bisiklet parçalarında hayati önem taşır. Çekme mukavemeti 850 MPa'dır. Aksesuarlar çelikten yapılmış çatallar ve çerçevelerden oluşur.

İyi bir şok emilimi sağlayan çok yüksek bir elastikiyet modülüne sahiptir. CNC işleme, parçaların boyutlarını korumasına izin verdiği için önemlidir.

Bu malzemenin dayanıklılığı bileşenlerin aşınmasını azaltarak ürünün kullanım ömrünü uzatır. Bunun nedeni çeliğin nispeten ucuz olması ve bu nedenle uzun ömürlü bisiklet bileşenleri üretebilmesidir.

Karbon Kompozitler

Karbon fiber takviyeli kompozitler şu alanlarda popülerdir CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları yüksek mukavemet/ağırlık oranları nedeniyle. Bu malzemeler şasilerde ve tekerlek takımlarında kullanılır.

Türüne bağlı olarak, gerilme mukavemetleri 3000 MPa kadar yüksek olabilir. CNC işleme karbon kompozitler, yapıların hafif ama aynı zamanda son derece sert olmasını garanti eder. Ayrıca sürüş sırasında konforu artıran iyi sönümleme özelliklerine sahiptir.

Ürünün bir diğer faydası da çeşitli çevre koşullarına dayanabilmesidir. Karbon kompozitler günümüz bisiklet sporu bağlamında yüksek teknolojiyi temsil etmektedir.

Maddi Faydalar

Uygun malzemenin seçilmesi CNC ile işlenmiş bisiklet parçalarını geliştirir. Alüminyum hafif bir yapı sunar. Titanyum, piyasada benzeri olmayan bir dayanıklılık ve sağlamlığa sahiptir.

Çelik ucuzdur ve aynı zamanda etkilidir. Karbon kompozitler en iyi güç/ağırlık oranını sunar. Bu özellikler, her malzemenin çevrim için belirli gereksinimleri karşıladığı anlamına gelir.

CNC işleme tüm malzemeler için geçerlidir ve yapılan işte yüksek doğruluk ve tekrarlanabilirlik sunar. Doğru malzemenin seçilmesi işlevselliği ve dayanıklılığı büyük ölçüde artırabilir.

Dayanıklılık Karşılaştırmaları

CNC ile işlenmiş bisiklet parçalarının üretiminde kullanıldığında dayanıklılık seviyesi bir malzemeden diğerine farklılık gösterir. Titanyumun yorulma mukavemeti de yüksektir. Alüminyum gibi hafif malzemeler ortalama dayanıklılık seviyesine sahiptir. Çelik uzun vadeli bir mukavemet kararlılığına sahiptir.

Karbon kompozitlerin en önemli avantajlarından biri, yüksek mukavemete sahip olmaları ve aynı zamanda oldukça hafif olmalarıdır. CNC işleme, süreçte kullanılan her bir malzemenin faydalı özelliklerinin geliştirilmesine yardımcı olur. Uygun bakım, tüm bu malzemelerin kullanım ömrünü uzatır. Dayanıklılık, bisiklet parçalarının işlevselliğini ve ömrünü etkiler.

 

Malzeme Yaygın Alaşımlar / Sınıflar Ağırlık (g/cm³) Çekme Dayanımı (MPa) Korozyon Direnci İşlenebilirlik Dayanıklılık
Alüminyum Alaşımları 6061, 7075 2.7 300-570 Yüksek Harika Ilıman
Titanyum Sınıfları Sınıf 5 (Ti-6Al-4V), Sınıf 9 4.5 900-950 Çok Yüksek Ilıman Çok Yüksek
Çelik Çeşitleri 4130 Krom, Paslanmaz 7.8 400-900 Orta ila Yüksek İyi Yüksek
Karbon Kompozitler T300, T700 1.6 500-700 Çok Yüksek Zor Yüksek

CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları için Temel Malzemeler Tablosu!

 

CNC İşleme Süreci Dayanıklılığı Nasıl Etkiler?

Hassas Kesim

Hassas kesim ile, CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları iyi avantajlara sahiptir. Bu işlem 0,01 mm'ye kadar düşük bir hassasiyet sağlar. Bu şekilde, krank kolu gibi tüm parçaların uyması gerekir.

Yuvarlatılmış kenarlar bu tür gerilim yoğunlaşmalarını azaltmaya yardımcı olur. Bu da tüm bileşenler için yorulma ömrünün artmasını sağlar. Doğruluk, kusur sorununu büyük ölçüde azaltır.

Elemanlar, yapılar üzerindeki yükleri desteklemek için kullanılır. Diğer kesme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, CNC işleme en yüksek düzeyde doğruluk ve kesim homojenliği sunar.

Tutarlılık Kontrolü

Manuel olarak üretilen bisiklet parçaları ile karşılaştırıldığında, CNC ile işlenmiş bisiklet parçası iyi bir tutarlılık seviyesine sahiptir. Bu süreç, firmanın her parçada tutarlı kalınlık seviyeleri elde etmesini sağlar.

Güvenilirlik, ürünün parçalarının davranışlarındaki dalgalanma olasılığını azaltır. Gidon çubukları ve çerçeveler bu seviyeden yararlanır kesinlik.

CNC sistemleri, üretim süreçleri boyunca en küçük ayrıntıya kadar hassasiyeti korur. Böylece, tutarlılık kontrolü genel bisiklet güvenilirliğinin geliştirilmesine katkıda bulunur.

Bu şekilde işlenen bileşenler gelişmiş mekanik özelliklere sahiptir. CNC işlemeyi tekrarlanabilirlik için mükemmel bir standart haline getiren de budur.

Toleranslar

Hassasiyet CNC makine bisiklet parçaları boyut varyasyonunu azaltır ve böylece bisikletin performansını artırır. Toleranslar 0,005 mm kadar düşüktür. Yakın tolerans, montajda çok az hareket olacağı veya hiç hareket olmayacağı anlamına gelir. Rulmanlar ve göbekler gibi bileşenler bu tür yüksek toleransları karşılamalıdır. Toleransların parça dayanıklılığı ve güvenilirliği üzerinde etkisi vardır.

CNC işleme bu katı parametreleri sürdürür. Bu hassasiyet, sorunsuz bir iş akışı ve gelişmiş performans elde edilmesine yardımcı olur. Ayrıca aşınma ve yıpranma vakalarını da azaltır.

Yüzey Kaplama

CNC işleme bisiklet parçalarını seçerken göz önünde bulundurmanız gereken bir diğer husus da yüzey kalitesidir. Ra değeri 0,8 µm kadar düşük olabilir. Pürüzsüz yüzeylere sahip mekanik bileşenler arasında daha az sürtünme yaşanır. Bu, aynakol dişlileri ve vites değiştirici askıları gibi şeyler için avantajlıdır.

Daha iyi yüzey kaplaması aynı zamanda daha iyi korozyon koruması sağlar. Bisikletin görünümünü iyileştirir. CNC işleme süreci yüksek düzeyde hassasiyete ve mükemmel yüzey kalitesine sahiptir. Bu da dayanıklılığın artmasına ve kullanım ömrünün daha da uzamasına yol açar.

İşleme İşaretleri

CNC ile işlenmiş bisiklet parçalarında işleme izi unsuru son derece istenmeyen bir durumdur. Bu, daha az izin daha düşük gerilim yükselmesi anlamına geldiğini açıkça ortaya koymaktadır. Bu da gövde ve sele borusu gibi ürünlerin yorulma performansını artırır. Geleneksel imalat uygulamalarıyla karşılaştırıldığında, CNC işlemleri çok düşük yüzey pürüzlülüğü gerektirir. Daha küçük kavisler daha iyi bir görünüm ve his verir.

Örneğin, pürüzsüz yüzeyler koruyucu kaplamaların yapışması için iyidir. İşleme işaretleri kontrolü altında, gelişmiş performans ve dayanıklılık sunma olasılığı vardır. Bu, yüksek kaliteli bisiklet bileşenlerinin önemli bir nedenidir.

bisiklet frezeleme cnc işleme parçaları

En Dayanıklı CNC İşlenmiş Bisiklet Bileşenleri Nelerdir?

Çerçeveler

CNC ile frezelenen bisiklet parçaları, yüksek mukavemetli alaşımlardan yapılmış çerçevelerdir. Titanyum çerçeveler 900 MPA gerilme mukavemeti sağlar. Alüminyum 6061 T6 çerçeve gibi malzemeler sağlam ancak hafiftir. Bu nedenle, CNC hassasiyeti sıkı toleransları garanti eder.

Bu işleme aynı zamanda yapıda zayıf bölgelerin oluşumunu da en aza indirir. Yüksek yüklerde çerçeve bütünlüğü korunur. Duvar kalınlığının eşit olması sistemin yapısal bütünlüğünü artırır. CNC ile işlenmiş çerçeveler genellikle daha sağlam ve güvenilirdir.

Çatallar

CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları arasında sağlam çatallar bulunur. Kullanılan malzemelerden bazıları 4130 kromoli çelik çok yüksek gerilme mukavemetine sahiptir. Titanyum çatallar yüksek düzeyde yorulma direncine sahiptir. CNC işleme, iş parçasının hizalanması için de iyidir. Bu hassasiyet sürüş stabilitesini artırır.

Bisiklet çatalları kullanım sırasında yüksek yüklere maruz kalır. Düzenli işleme stres yoğunluğunu azaltır. Bu çatallar hem kaslı hem de kompakttır. CNC ile işlenmiş çatallar yüksek performans için özel olarak tasarlanmıştır.

Gidonlar

CNC işleme hizmetleri ile üretilen bisiklet parçalarından bazıları güçlü gidonlardır. 5575-T6 gibi alüminyum alaşımları iyi bir mukavemete sahiptir. Karbon kompozit gidonlar yüksek mukavemet/ağırlık oranı sunar. Gerekli boyutlar CNC hassasiyeti kullanılarak elde edilir.

Bu işleme stres noktalarının ortadan kaldırılmasına yardımcı olur. Darbeler sırasında yapısal stabilitelerini koruyabilirler. Düzgün duvar kalınlığı yapısal bütünlüğü artırır. CNC ile işlenmiş gidonlar daha iyi ergonomi ve dayanıklılık sağlar. Bunlar sürücü kontrolü ve güvenliği açısından faydalıdır.

Krank Setleri

CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları uzun ömürlü aynakollara sahiptir. 5575 alüminyum gibi malzemeler yüksek mukavemet sunar. Titanyumdan yapılan aynakollar yorulmaya karşı son derece dayanıklıdır.

CNC işleme, boyut ve yüzey kalitesi açısından yüksek hassasiyet sunar. Bu hassasiyet güç aktarımını iyileştirir. Aynakollar pedal çevirme işlemi sırasında büyük bir kuvvete maruz kalır.

İşleme sayesinde güvenilirlik, arıza noktaları olasılığını azaltır. Bu aynakollar nispeten hafif ancak çok sağlamdır. CNC ile işlenmiş krank setleri verimli bisiklet sürüşü için gereklidir.

Göbekler

CNC işleme hizmetleri ile üretilen bisiklet parçalarından bazıları esnek göbeklerdir. 6061-T6 gibi alüminyum alaşımlar güçlü ancak hafiftir. CNC işleme, rulmanların doğru şekilde takıldığından emin olmak için kullanılır. Bu hassasiyet, dönme verimliliğini artırmaya yardımcı olur.

Göbekler sürüş sırasında önemli ölçüde stres yaşar. Güvenilir işleme yük dağılımını iyileştirir. Bu göbekler yüksek yüklere maruz kaldıklarında bile iyi performans gösterir.

İşlenmiş göbekler, tekerleğin güvenilirliğini artırmak için çok önemli bileşenlerdir. Genel bisiklet sağlamlığını belirlemeye yardımcı olurlar.

cnc makine bisiklet parçaları

Yüksek Kaliteli CNC İşlenmiş Bisiklet Parçaları Nasıl Belirlenir?

Yüzey Kaplama

Yüksek kaliteli CNC ile işlenmiş bisiklet parçalarında yüzey kalitesi gerçekten üstündür. 0,8 µm'nin altındaki Ra değerleri tercih edilir. Pürüzsüz yüzeyler sürtünmeyi azaltır. Bu da kullanılan parçanın dayanıklılığını ve verimliliğini artırır. Krank kolları ve gidon gibi parçalar bu yüzeyle etkili bir şekilde işlenebilir.

İyi bir yüzey kalitesi görünüm açısından da faydalıdır. Koruyucu kaplamaların düzgün yapışmasını sağlar. Bu, yüksek kaliteli işlemenin iş parçası üzerinde tutarlı ve gelişmiş yüzeyler sağladığını gösterir. Bu, hassas üretim standartlarının bir göstergesidir.

İşleme İşaretleri

İyi CNC işlenmiş bisiklet parçaları ararken, dikkat edilmesi gereken bir husus, yüzeyin ağır işleme izlerinden arındırılmış olmasıdır. Daha az sayıda işaret stres dağılımını iyileştirir. Bu, yorulma arızası meydana gelme olasılığını en aza indirir. Gövde ve göbek gibi yüzeyler pürüzsüz olmalıdır.

Daha az iz, işleme sürecinde daha iyi finisaj standartlarına ulaşıldığını gösterir. Bu aynı zamanda ekipmanın performansını ve dayanıklılığını artırmaya da yardımcı olur. İyi işlenmiş parçalar ince ve kaliteli kesme izleri ile pürüzsüzdür.

Üretici Sertifikaları

CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları yüksek kaliteye sahip ürünler genellikle üretici tarafından sertifikalandırılır. ISO ve AS9100 sertifikalarının kullanımı yüksek kalite uyumluluğuna işaret eder.

Bu sertifikalar doğru üretim süreçlerini garanti eder. Bu onaylar şasi ve çatal gibi bileşenlere verilmelidir. Orijinal parçalar, sertifikalandırılmaları amacıyla dayanıklılık ve performans açısından titizlikle test edilir. Sertifikalar, kullanılan malzemenin kalitesinin yanı sıra işlenmiş parçaların hassasiyetini de garanti eder. Üreticinin ürünleri konusunda ciddi olduğunu gösterirler.

Yüksek kaliteyi elde etmek için sertifikalı bileşenleri arayın.

Kullanıcı Görüşleri

Müşterilerin geri bildirimleri, kaliteli CNC işlenmiş bisiklet parçaları hakkında harika bir bilgi kaynağıdır. Olumlu geri bildirimler genellikle dayanıklılık ve performans gibi konulara odaklanır.

Gidon ve krank setleri gibi alt montajlar iyi karşılanmalıdır. Tavsiyeler gerçek hayat senaryolarına ve güvenilirliğe dayanır. Tekrarlanan beğeni, yüksek üretim kalitesine sahip olmak anlamına gelir.

Tüketiciler en sık dayanıklılık ve doğruluk konularını tartışıyor. Olumlu geri bildirimler, memnun bisikletçiler tarafından yüksek kaliteli parçalara verilmektedir. Gerçek incelemeler, parçanın güvenilirliğini ve etkinliğini kanıtlamaktadır.

Endüstri Standartları

Endüstri kalitesinde bisiklet parçaları CNC ile işlenmiş parçalardır. ASTM ve ISO gibi standartlar malzeme ve işleme gereksinimlerini tanımlar. Göbekler ve kadrolar gibi bileşenler bu standartlara uygun olmalıdır. Ayrıca dayanıklılık ve güvenilirlik sağlar.

Çoğu sektörde toleransları ve malzeme özelliklerini düzenleyen oldukça katı gereklilikler vardır. Bu standartlara uygunluk, gelişmiş üretim süreçleri önermektedir.

Doğru parçalar söz konusu sektörün standartlarına uygundur. Bu, aynı zamanda gelişmiş performans ve güvenliği mümkün kılar.

Özelleştirme CNC İşlenmiş Bisiklet Parçalarının Dayanıklılığını Nasıl Etkiler?

Optimum Dayanıklılık

Özelleştirme, CNC ile işlenebilen bisiklet parçalarının dayanıklılığını artırmaya yardımcı olur. Çekme mukavemeti ve akma mukavemeti gibi belirli teknik özellikler geliştirilir.

7075-T6 alüminyum veya karbon fiber gibi malzemelerin kullanılmasının yorulma direncini artırdığını da ekliyorlar. Bir inçin binde biri cinsinden doğru ölçümler daha kesin boşluklar sağlar.

Özel Çin CNC işleme bisiklet parçaları stres yoğunlaştırıcıları önemli ölçüde azaltabilir. Geliştirilmiş yüzey pürüzlülüğü, Ra 0,2 - 0,4, aşınmayı azaltır.

Özel CNC Parçaları

Özel CNC işlenmiş bisiklet parçaları, bisikletçinin ihtiyacına özel geometri sağlar. Bu boyutlar, uyum ve performansı artırmaya yardımcı olmak için genellikle mm ve mikron cinsinden belirtilir.

Vites değiştirici askıları, aynakol dişlileri ve çıkıntılar gibi bileşenler özelleştirme için ideal olacaktır. Ti-6Al-4V ve Al-6061 gibi spesifik malzemeler yapının ağırlığını ve gücünü belirler.

Paraziti önlemek için özel diş adımları kullanılır. RPM döngüleri kullanılarak yapılan yüksek hızlı işleme, yüzey topografisini iyileştirir.

Performans Avantajları

Bilgisayarlı sayısal kontrol kullanılarak işlenen bisiklet parçaları, mühendislik yoluyla bisikletin performansını artırmaya yardımcı olur. Özel kranklar, göbekler ve alt braketler ağırlıktan tasarruf sağlar.

Mikronlar dahilindeki katı toleranslar, bileşenlerin eşleşmesini geliştirir. Young modülü ve kayma mukavemeti gibi malzeme özellikleri çok önemlidir.

Isıl işlemler ve eloksal gibi yüzey kaplamaları sertlik derecesini artırır. Aerodinamik tasarımlar sürtünmeyi azaltarak hızı artırır.

Üretici İşbirliği

Doğrudan üreticilerden satın almak, yüksek kaliteli CNC işlenmiş bisiklet parçalarını garanti eder. Mühendisler sertlik ve süneklik gibi değişkenleri belirler. CAD modelleri hassas işlemenin belirlenmesine yardımcı olur.

Özel yapım aparatlar ve fikstürler gelişmiş hassasiyet sunar.

Toleranslar, CMM ve Lazer tarama gibi kalite kontrol araçları kullanılarak kontrol edilir. Böylece üreticiler, belirlenen standartlara uygunluğu teyit eden malzeme sertifikaları sunar. Böylece, sürekli geri bildirim tasarım yinelemelerini şekillendirir.

Özel Hususlar

CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları, özelleştirme söz konusu olduğunda belirli hususların dikkate alınmasını gerektirir. Tasarım parametreleri duvar kalınlığı ve delik çapından oluşur.

Bu özellikler için 6061-T6 alüminyum veya karbon fiber kompozitler gibi malzemeler seçilir.

5 eksenli frezeleme gibi özel teknikler karmaşık şekiller sağlar. Stres analizi bazı hassas alanları ortaya çıkarır. Sert eloksal gibi diğer yüzey işlemleri aşınma direncini artırır.

Çözüm

CNC ile işlenmiş bisiklet parçaları çok dayanıklı olmalıdır. Malzemeleri düşünün ve hassas CNC işleme. Özelleştirme uzun ömürlülüğü artırır. İşte doğru kararı vermenize yardımcı olacak bazı yönergeler.

Ziyaret etmek PLASTİKKALIP uzman tavsiyesi için. Doğru parçaları seçmek motosikletinizin performansını ve kullanım ömrünü optimize edecektir. Kalite istiyorsanız CNC ile işlenmiş olanları tercih edin. Güvenilir bir sürüşün keyfini çıkarın. Bisikletinizin en iyisini alması önemlidir.

/tarafından

Tampon Kalıbı

Plastik Kalıp Şirketi

Tamponlar, küçük çarpışmalara karşı ilk savunma hattı olarak hizmet veren ve yolcuları ve aracın kendisini korumak için bir miktar yastıklama sağlayan her aracın önemli bir parçasıdır. Tampon kalıpları veya tampon kalıpları olarak da bilinen tampon kalıpları, otomobillerin, kamyonların ve diğer araçların tamponlarını şekillendirmek ve biçimlendirmek için kullanılır. Bu kapsamlı kılavuzda, türleri, malzemeleri, üretim süreçleri ve daha fazlası dahil olmak üzere tampon kalıpları hakkında bilmeniz gereken her şeyi derinlemesine inceleyeceğiz.

Tampon Kalıbı için Yaygın Malzemeler

Yoldayken kendinizi ekstra dikkatli veya tedbirli olduğunuzu hayal edin. Hız sınırının altında araç kullanıyorsunuz ve tüm işaretlere uyuyorsunuz. Ancak tüm bunlara rağmen kendinizi hiçbir uyarı olmadan bir kazanın içinde buluyorsunuz. İyi haber şu ki, tampon gününüzü kurtardı.

Tamponlar sadece aracın kendisi için değil, aynı zamanda bir kaza meydana geldiğinde aracı kullananlar için de kalkan görevi görür. Tampon, çarpışmanın kuvvetini ve etkisini absorbe etmekten ve araç gövdesindeki hasarı azaltmak için dağıtmaktan sorumludur.

Bu nedenle, kullanılan malzemenin seçimi tampon kalıbı üretim sürecinde de aynı derecede kritik öneme sahiptir. Her malzemenin, araba tampon kalıbının genel özellikleri ve performansı üzerinde doğrudan etkisi olan kendine has iyi ve kötü fikirleri vardır.

Tampon kalıplama için kullanılan bu malzemelerden bazılarına bir göz atın.

Tampon Kalıbı

Araba iç kapı kalıbı

Alüminyum

Alüminyum tampon kalıpları hafif olmaları ve genel olarak daha iyi üretkenlik ve verimlilik sağlamak için enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında daha hızlı döngülere izin vermeleriyle bilinir.

Alüminyum kullanılan tampon kalıpları, döngü sürelerini kısaltabilen ve daha hızlı soğutma sağlayabilen olağanüstü ısı iletkenliğinden yararlanabilir. Alüminyum tampon kalıplarının daha ucuz fiyat etiketlerine sahip olduğunu da belirtmek gerekir ki bu da üreticiler için büyük bir artıdır.

Tek dezavantajı, bu kalıpların o kadar da dayanıklı olmaması ve çoğunun aşınma ve yıpranma nedeniyle sık sık değiştirilmesi veya onarılması gerekmesidir.

Kompozit Malzemeler

Karbon fiber takviyeli plastikler ve fiberglas, tampon kalıbı üreticilerinin dikkatini çekmeye başlayan kompozit malzemelerden ikisidir.

Bu malzemeler güç, dayanıklılık ve hafiflik özellikleriyle tampon kalıplama için cazip bir seçimdir. Kompozitler aynı zamanda onarılabilir olduğundan uzun süre kullanışlı olurlar.

Ancak kompozit malzemelerden yapılan tampon kalıpları, özel ekipman ve teknikler gerektirdiğinden üretim için genellikle pahalı ön maliyetler gerektirir.

Hibrit Kalıplar

Hibrit tampon kalıpları, her biri üretim sürecinde belirli bir işleve veya amaca sahip olan çeşitli malzemeleri bir araya getirir. Örneğin bir kalıp, kompozit malzemelerden veya alüminyumdan ve çelik bir çekirdekten yapılmış ek parçalara sahip bir boşluğa sahip olabilir.

Bu hibrit modeller, maliyet etkinliği ve daha iyi performans sağlamak için her malzemenin avantajlarını sunar.

Ancak tek dezavantajı, hibrit bir tampon kalıbının daha karmaşık olma eğiliminde olması ve tasarım ve özel üretim yöntemleri açısından ek hususlar gerektirmesidir.

Çelik

Çelik, olağanüstü gücü ve dayanıklılığı nedeniyle tampon kalıplama için tartışmasız geleneksel ve en popüler seçenektir. Çelik bir tampon kalıbı, enjeksiyon kalıplama prosedürü sırasında deforme olmadan veya bükülmeden yüksek basınçlara ve sıcaklıklara dayanabilir.

Ancak çelik kalıpların üretimi ve bakımı biraz pahalıya mal olabilir ve ağırlıklarının üretim sürecini engelleyebileceğinden bahsetmeye bile gerek yok.

Termoplastikler

Termoplastikler bir tampon kalıbı için kullanıldığında çeşitli avantajlar sunabilir. Bu malzemeler, tasarım söz konusu olduğunda yüksek esneklikleriyle bilinir, gerektiğinde kolayca onarılabilir veya değiştirilebilir.

Kalıplar ayrıca etkileyici bir termal stabiliteye sahiptir, yani yüksek sıcaklıklara maruz kalsalar bile deformasyon veya eğilme olmadan şekillerini koruyabilirler.

Ancak tek sorun, bunların genellikle kompozit veya çelik kalıplardan daha az dayanıklı olması ve kullanımlarını karmaşık araba tampon kalıbı tasarımları ve yüksek üretim ayarlarıyla sınırlamasıdır.

Tampon kalıbı için doğru malzemenin seçilmesi, araç çarpışmaları sırasında hayatta kalma ile can kaybı arasında ince bir çizgi çizebilecek nihai sonuçta büyük bir fark yaratabilir.

Herhangi bir özel enjeksiyon kalıbı arıyorsanız veya araba kalıbı işletmeniz için bir Çin enjeksiyon kalıbı şirketi en iyi seçeneklerden biri olacaktır.

 

/tarafından

Plastik Tabure Kalıbı

Plastik Tabure Kalıbı

Plastik tabure kalıbı ne içindir?

Plastik tabureler, dünyanın dört bir yanındaki evlerde, ofislerde ve halka açık yerlerde bulunabilen çok popüler ve çok yönlü mobilya parçalarıdır. Temizlenmesi kolaydır ve genellikle ahşap veya metal muadillerine göre daha ekonomiktirler. Plastik tabure üretimindeki kilit faktörlerden biri, nihai ürünün şeklini ve tasarımını belirleyen plastik bir tabure kalıbının kullanılmasıdır. Bu makalede, plastik tabure kalıbı dünyasına giriyor, farklı türlerini, üretim süreçlerini ve sundukları faydaları keşfediyoruz.

Plastik tabure kalıplarının tipi

Tabure oluşturmak için kullanılabilecek, her biri kendine özgü karakteristik ve dezavantaja sahip birkaç farklı tipte plastik dışkı kalıbı vardır. Enjeksiyon kalıpları, kompresör kalıpları ve üfleme kalıpları en yaygın kalıp türleridir.

Enjeksiyon kalıpları, karmaşık şekillere ve karmaşık ayrıntılara sahip plastik tabure üretiminde kullanılmıştır! Bu tür kalıplar, erimiş plastiklerin bir soğutma kalıbına enjekte edilmesi ve ardından soğuyup katılaşmaya bırakılmasıyla oluşturulur. Enjeksiyon kalıpları son derece hassastır ve yüksek düzeyde tutarlılık ve hassasiyete sahip tabureler üretebilir. Ayrıca büyük miktarlarda dışkı üretebildiklerinden, seri üretim için popüler bir seçimdir.

Sıkıştırma kalıpları ise daha basit tasarımlara ve daha az detaya sahip plastik tabureler oluşturmak için kullanılır. Bu tür kalıplar, önceden ısıtılmış plastik parçalarının iki soğutulmuş kalıp yarısı arasına yerleştirilmesi ve plastikleri istenen formlara sokmak için basınç uygulanması yoluyla oluşturulur. Sıkıştırma kalıbı genellikle enjeksiyon kalıbından daha ucuzdur ve daha hızlı üretilir, bu da onu daha küçük üretimler için veya temel tabureler üretmek için iyi bir seçim haline getirir.

Üfleme kalıbı, kesik tasarımlı olanlar veya hafif ve taşınabilir olması amaçlananlar gibi içi boş plastik tabureler oluşturmak için kullanılır. Bu tür kalıplar, erimiş plastiğin soğuyan bir kalıba enjekte edilmesi ve ardından plastiği istenilen şekle sokmak için basınçlı hava kullanılmasıyla oluşturulur. Üfleme kalıpları tipik olarak benzersiz tasarımlı tabureler oluşturmak için kullanılır ve seri üretim için uygun değildir.

Plastik tabure kalıbı üretim süreci

Plastik tabure kullanım kalıbı oluşturma süreci, kalıbın kendisinin tasarlanması ve oluşturulmasıyla başlar. Bu süreç tipik olarak, taburenin detaylı 3D modelini oluşturmak için bilgisayar destekli tasarım (CAD) yazılımlarının kullanılmasını içerir. Kalıplar, taburenin özel gereksinimlerine bağlı olarak çelik alüminyum veya bakır gibi çeşitli malzemeler kullanılarak imal edilir. Plastik tabure kalıbı oluşturulduktan sonra üretim süreçlerine başlarız. Bu genellikle aşağıdaki adımı içerir.

Plastik Tabure Kalıbı

plastik katlanır sandalye kalıbı

Plastiği eritir: Tabureyi oluşturmak için kullanılan plastik eritilir ve enjekte edilir veya kalıba yerleştirilir.

Soğutma ve katılaştırma: Erimiş plastik soğumaya ve katılaşmaya bırakılarak kalıp şeklini alır.

Tabure çıkarılır: Plastik katılaştıktan sonra kalıp açılır ve dışkı çıkarılır.

Son dokunuş: Tabureler, son görünümünü vermek için zımparalama veya boya gibi ek işlemlerden geçebilir.

Plastik kalıp kullanarak plastik tabureler oluşturmak, diğer üretim yöntemlerine göre çeşitli avantajlar sunar. Ana avantajlardan biri, yüksek seviyede tutarlılık ve hassasiyetle tabure üretebilmektir. Kalıplar, karmaşık şekillere ve karmaşık ayrıntılara sahip taburelerin oluşturulmasına olanak tanır ve CAD yazılımlarının kullanılması, bitmiş ürünlerin istenen özellikleri karşılamasını sağlar.

Kalıp kullanmanın bir diğer faydası da büyük miktarlarda tabure üretme kabiliyetidir! Kalıplar toplu tabure üretiminde kullanılabilir, bu da onları işletmeler ve üreticiler için uygun maliyetli bir seçim haline getirir.

Pratik faydalara ek olarak, kalıp kullanımı diğer üretim yöntemleriyle mümkün olmayan düzeyde özelleştirmeler de sunar. Kalıplar, çok çeşitli boyut, şekil ve renkte tabure üretebilir ve müşterilerin özel ihtiyaçlarını ve tercihlerini karşılayan ürünler yaratmayı kolaylaştırır.

Kalıplar aynı zamanda kaynakların verimli bir şekilde kullanılmasına ve minimum atıkla ürün oluşturulmasına olanak sağladığından çevre dostudur. Enjeksiyon kalıbı, fazla plastiği geri dönüştürecek şekilde tasarlanabilir, üretim sürecinde üretilen atık miktarını azaltır.

Kalıpların birçok faydasına rağmen, yüksek kaliteli plastik tabure üretmek için üstesinden gelinmesi gereken bazı zorluklar vardır. Başlıca zorluklardan biri, özellikle karmaşık tasarımlar için oldukça pahalı olabilen plastik tabure kalıbı oluşturma maliyetidir. Hasarlı veya yıpranmış kalıp hatalı veya düşük kaliteli ürün üretebileceğinden, kalıbın bakımı ve uzun ömürlülüğünün sağlanması da önemlidir.

Kalıplar, büyük miktarlarda karmaşık kıvamlı ürünlerin oluşturulmasına olanak tanıyan plastik tabure üretiminde çok önemli bir rol oynar. Üstesinden gelinmesi gereken bazı zorluklar olsa da, kalıp kullanımının sağladığı avantajlar, yüksek kaliteli plastik tabure üretmek isteyen üreticiler ve işletmeler için popüler bir seçenek haline getirmektedir.

Plastik tabure kalıbı arayın,  plastik kasa kalıbıveya başka herhangi bir özel kalıp tedarikçisi! Şimdi fiyat almak için bizimle iletişime geçin

/tarafından