Plastik beton kalıbı

Plastik Beton Kalıbı

Beton için plastik kalıplar farklı plastik türlerinden özel olarak tasarlanmış şekillerde üretilir. Bu kalıplar beton ürünlerinin gerekli şekillerini ve tasarımlarını sağlamak için kullanılır. Beton için plastik kalıplar yeniden kullanılabilir ve ayrıca betondan yapılmış çok çeşitli ürünler oluşturmak için esneklik sunar. Bu beton ürünleri bir blok kadar basit veya karmaşık dekoratif ürün gibi karmaşık olabilir. Beton için çeşitli plastik kalıpların piyasaya sürülmesi, beton ürünlerinin tasarlanma ve şekillendirilme biçiminde devrim yarattı.

Endüstriyel sektörde ve DIY (Kendin Yap) uygulamalarında plastik beton kalıbı Benzersiz olan uygun maliyetli bir çözüm sunar. Beton için plastik kalıplar geleneksel metal kalıplardan çok daha iyidir ve ahşap kalıplar beton için plastik kalıplara kıyasla daha ağır ve daha az dayanıklıdır. Dahası, beton için plastik kalıplar, metalik veya ahşap kalıplar kullanılarak elde edilmesi o kadar kolay olmayan istenen karmaşık ve incelikli şekilleri oldukça kolay bir şekilde üretebildiğini kanıtlamıştır.

Beton için plastik kalıpların mimari öğelerin inşası, beton mobilyalar, dekoratif bahçe süsleri ve kaldırım taşları yapımı gibi geniş bir uygulama yelpazesi vardır. Beton için plastik kalıplar kullanımı kolaydır ve uygun fiyatlıdır. Tasarım ve inşaatın modern çağında birinci sınıf kalitede sonuçlar sağlarlar.

Plastik Çeşitleri Beton Üretim Süreçleri, Başlıca Özellikler ve Temel Kullanımlar Özetiyle Kalıplar

Belirli uygulamalar için üretilen birçok plastik beton kalıbı türü vardır. Beton için farklı plastik kalıp türlerinin dayandığı temel faktörler şunlardır.

  • Beton ürünün boyutu
  • Somut ürünün karmaşıklığı
  • Beton ürünün çeşitli detayları

Beton için plastik kalıpların başlıca tipleri, özellikleri ve kullanımları aşağıda tartışılmaktadır.

  1. Enjeksiyon Kalıplı Plastik Beton Kalıpları

Bu kalıplar enjeksiyon kalıplama adı verilen çok hassas ve düzgün bir şekilde kontrol edilen bir üretim süreciyle hazırlanmakta ve üretilmektedir.

Enjeksiyon Kalıplı Plastik Beton Kalıpları Üretim Sürecinin Özeti

Süreç, gerekli Plastik beton kalıbının detaylı bir tasarımının oluşturulmasıyla başlar. Bu, CAD yazılımı kullanılarak gerçekleştirilir. Üretilen CAD modeli daha sonra metalik kalıp oluşturmak için uygulanır. Bundan sonra, seçilen plastik malzemelerden plastik peletler hazırlanır. Enjeksiyon kalıplama makinesinde bu plastik peletler ısıtılır. Elde edilen erimiş plastik, en sonunda metalik kalıp boşluğuna enjekte edilir.

Bu yüksek basınç altında yapılır. Erimiş plastik metalik kalıpta soğur ve katılaşır. Daha sonra bu kalıplanmış plastik parçanın kalıptan çıkarılması gerçekleştirilir. Daha sonra çapak gibi fazla malzemeyi çıkarmak için kesme işlemi uygulanır ve enjeksiyonla kalıplanmış plastik kalıpların sonlandırılması için son işlem işlemleri gerçekleştirilir. Bu üretim süreci seri üretim amacı için çok uygundur. Üretilen kalıplar tutarlı kalitededir.

plastik beton kalıbı

plastik beton kalıbı

Başlıca Özellikler

Bu kalıpların başlıca özellikleri aşağıda belirtilmiştir.

  • Bu kalıplar yüksek hassasiyete sahiptir ve ince detaylar ve karmaşık tasarımlar üretme yeteneğine sahiptir
  • Bu kalıplar yüksek mukavemet ve dayanıklılığa sahiptir
  • Bu kalıplar yüksek üretim oranları sağlar

Temel Kullanım

Enjeksiyon kalıplı plastik kalıpların temel kullanım alanları şunlardır.

  • Bahçe süsleri ve heykeller gibi çok sayıda dekoratif ürünün şekillendirilmesinde kullanılırlar.
  • Bunlar, süslü kornişler ve korkuluklar gibi karmaşık mimari elemanların oluşumunda kullanılır.
  • Ayrıca yüksek detaylı fayans ve kaldırım taşlarının şekillendirilmesinde de kullanılırlar.

  1. Vakumla Şekillendirilmiş Plastik Kalıplar

Bu kalıplar plastik bir levhanın ısıtılmasıyla üretilir. Bu ısı, plastik levha esnek hale gelene kadar korunur. Daha sonra, bir kalıp üzerinde şekillendirmek için vakum emme uygulanır.

Vakumla şekillendirilmiş plastik beton kalıplarının üretim süreci hakkında kısa bilgi

Beton için vakumla şekillendirilmiş plastik kalıplar yapma süreci enjeksiyonla kalıplanmış plastik kalıplarla aynı şekilde başlar. İlk adımda kalıp şeklinin CAD yazılımı kullanılarak tasarlanması gerçekleştirilir. Daha sonra ahşap, köpük veya reçine gibi malzemelerden bir ana desen veya model oluşturulur. Bu malzemeler gerekli tasarıma göre seçilir. Daha sonra seçilen plastik levha malzemesi gerekli boyuta göre kesilir. Bu levha bir vakum şekillendirme makinesine yerleştirilir. Bu levhanın ısıtılması esnek hale gelene kadar gerçekleştirilir.

Daha sonra ana model makinenin kalıp masasına yerleştirilir. Isıtılmış plastik levha bu ana modelin üzerine indirilir. Plastik, istenen şekli oluşturan bir vakum pompası tarafından modele karşı emilir. Sertleştirilmiş ve soğutulmuş plastik daha sonra makineden çıkarılır. Daha sonraki kırpma işlemi, fazla malzemeyi çıkarmak için kullanılır. Plastik kalıp, ana modelden dikkatli bir şekilde ayrılır. Kalıbın kenarları, uygulamalarda kullanıldığında betonun temiz bir şekilde serbest kalmasını sağlamak için düzeltilir. Bundan sonra kalıp, kabarcıklar veya eksik şekillendirme gibi kusurlar için bir kalite kontrolünden geçer.

Gerekirse, Plastik beton kalıbı daha fazla dayanıklılık için güçlendirilir. Kalıptan çıkarmaya yardımcı olmak için bir ayırma maddesi veya kaplama uygulanır ve kalıp, doğru çalıştığından emin olmak için küçük bir beton partisiyle test edilir. Bundan sonra, kalıplar üretime hazırlanır, durumlarını korumak için uygun şekilde saklanır ve düzenli olarak temizlenir. Kalıpların beton üretiminde kullanıma hazır olduğundan emin olmak için son bir inceleme yapılır, doğru şekilde şekillendirilmiş ve dayanıklı olduklarından emin olunur.

Başlıca Özellikler

Bu kalıplar aşağıdaki özellik ve niteliklere sahiptir.

  • Bu kalıplar, üretimi çok daha az maliyetli olduğundan enjeksiyon kalıplı plastik kalıplara kıyasla maliyet açısından etkili bir çözüm sunar.
  • Bu kalıplar esneklik özelliğine sahiptir, bu nedenle bu kalıplar büyük ama basit şekiller ve tasarımlar oluşturmak için ideal kabul edilir.
  • Bu kalıplarda plastik levhalar kullanıldığı için kalıpların taşınması ve kullanımı kolaydır

Temel Kullanım

Vakumla şekillendirilen plastik kalıplar aşağıdaki durumlarda kullanım alanı bulmaktadır.

  • Boyutları çok daha büyük olan fayanslar ve kaldırım taşları vakumla şekillendirilmiş plastik kalıplarla oluşturulur.
  • Bu kalıplar bahçe özelliklerini ve temel dekoratif ürünleri şekillendirmek için kullanılır
  • Vakumla şekillendirilmiş plastik kalıplar ayrıca DIY beton projeleri için formlar oluşturmak amacıyla da kullanılır

  1. Döner Kalıplı Plastik Kalıplar

Bu kalıplar döner kalıplama prosedürü ile üretilir. Bu yöntemde, dönen bir kalıp, içi boş bir kalıptan ısıtılırken aynı zamanda plastik reçine ile doldurulur.

Plastik Beton Kalıp Üretim Sürecinin Özeti

Döner kalıplama oluşturma beton için plastik kalıplama Yüksek kalite ve dayanıklılığı garantilemek için detaylı bir süreç içerir. CAD yazılımı kullanılarak kalıbın tasarlanmasıyla başlar. Alüminyum veya çelikten yapılmış bir metal kalıp üretilir. Üretim yöntemi ve malzeme, istenen tasarıma göre seçilir. Daha sonra polietilen gibi seçilen plastik reçine hesaplanır ve kalıba yüklenir. Daha sonra kalıp çok sıkı bir şekilde kapatılır. Bu kalıp, ısıtıldığı ve aynı anda iki eksende döndürüldüğü bir fırına yerleştirilir.

Bu, erimiş reçinenin iç yüzeyleri eşit şekilde kaplamasını sağlar. Bundan sonra kalıp bir soğutma istasyonuna aktarılır. Plastik soğuyana ve sonunda katılaşana kadar rotasyon devam eder. Soğutma ve katılaşma tamamlandıktan sonra kalıp dikkatli bir şekilde açılır. Oluşan plastik parça çıkarılır. Varsa fazla malzeme kesilir ve temiz bir çıkış sağlamak için kenarlar ve yüzey düzeltilir.

Kalıp, kabarcıklar veya eksik şekillendirme gibi kusurlar açısından incelenir ve dayanıklılığı artırmak için güçlendirilebilir. Daha kolay kalıptan çıkarmayı kolaylaştırmak için bir ayırma maddesi veya kaplama uygulanır ve kalıp düzgün çalıştığından emin olmak için küçük bir beton partisiyle test edilir. Son olarak, kalıp tekrarlanan kullanım veya seri üretim için hazırlanır ve ömrünü uzatmak ve tutarlı performans sağlamak için düzenli temizlik ve bakım yapılır. Bu kapsamlı süreç, verimli beton ürün üretimi için hazır, dayanıklı ve doğru şekilde şekillendirilmiş kalıplarla sonuçlanır.

Başlıca Özellikler

Bu kalıplar aşağıdaki özellikleri ve kullanım alanlarını sunmaktadır.

  • Bu kalıplar, plastik malzeme üretim süreci boyunca eşit şekilde dağıtıldığı için düzgün bir duvar kalınlığına sahiptir
  • Bu kalıplar dayanıklılıkları ve mukavemetleri nedeniyle ağır hizmet tipi ürünleri şekillendirmek için çok uygundur
  • Döner kalıplı plastik kalıplar, diğer kalıplarla oluşturulması mümkün olmayan büyük parçaları oluşturma yeteneğine sahiptir.

Temel Kullanım

  • Döner kalıplı plastik kalıplar, masalar ve banklar dahil olmak üzere büyük beton mobilya ürünlerini şekillendirmek için kullanılır
  • Bu kalıplar su özellikleri ve saksılar gibi yapısal elemanlar oluşturmak için kullanılır
  • Döner kalıplı plastik kalıplar ayrıca büyük dekoratif bahçe ürünlerini şekillendirmek için de kullanılır

4.3D Baskılı Plastik Kalıplar

3D baskılı plastik kalıplar, dijital bir modelden katman katman kalıp oluşturularak termoplastik malzemelerden üretilir.

Üretim Sürecinin Özeti

3D baskı yapma süreci plastik beton kalıpları Diğer kalıp yapım yöntemlerinde yapıldığı gibi aynı şekilde başlatılır. İlk adımda CAD yazılımı kullanılarak kalıbın tasarımı yapılır. Bu adım, hassas ve ayrıntılı şekiller oluşturmada yardımcı olduğu için yapılır. Tasarım tamamlandıktan sonra bir dosya biçimine dönüştürülür. Bu dosya biçiminin 3D baskı ile uyumlu olması gerektiğine dikkat etmek önemlidir. Genellikle 3D yazdırılmış plastik kalıplar için aşağıdaki iki malzeme seçilir.

  1. Polilaktik Asit
  2. Akrilonitril Bütadien Stiren

Daha sonra bu seçilen malzemeler 3D yazıcıya yüklenir. Yazıcı daha sonra dijital tasarıma dayalı olarak kalıbı katman katman oluşturur. Baskıdan sonra kalıp yazıcıdan çok dikkatli bir şekilde çıkarılır. Bundan sonra destek yapıları ve ekstra malzemelerin temizliği yapılır. Daha sonra kalıp doğruluk açısından incelenir ve yüzeyi düzeltmek için zımparalama veya sızdırmazlık gibi son rötuşlar uygulanır.

Betonun daha kolay çıkarılması için bir ayırıcı madde veya kaplama eklenir. Kalıp, doğru şekilde performans gösterdiğinden ve betonun beklendiği gibi sertleştiğinden emin olmak için küçük bir beton partisiyle test edilir. Gerekli ayarlamalar yapılarak etkinliği doğrulandıktan sonra kalıp kullanılmaya hazır hale gelir. Kalıpların düzenli temizliğinin ve bakımının aşağıdaki iki nedenden dolayı çok önemli olduğunu belirtmek yerinde olacaktır.

  • Kalıbı iyi durumda tutmak için
  • Ömrünü uzatmak için

Plastik kalıpların 3D baskı yöntemi, oldukça detaylı ve özelleştirilmiş kalıpların üretilmesini sağlar. Bu, çok sayıda beton uygulaması için oldukça uygundur.

Başlıca Özellikler

3D yazdırılmış plastik kalıplar aşağıdaki özellikleri ve kullanımları sağlar.

  • 3D yazdırılmış plastik kalıplar, son derece özelleştirilebilir oldukları için karmaşık ve benzersiz tasarımlar üretme yeteneğine sahiptir
  • Bu kalıplar hızlı ve tekrarlanan değişikliklere izin verir, bu nedenle bu kalıplar yeni tasarımlar şekillendirmek için çok uygundur
  • 3D yazdırılmış plastik kalıplar, ayrıntılı ve karmaşık şekiller üretme kalitesine sahiptir, bu nedenle bu kalıplar küçük ölçekli üretim için en uygundur

Temel Kullanım

  • 3D yazdırılmış plastik kalıplar, özelleştirilmiş ve çok yönlü dekoratif ürünleri şekillendirmek için kullanılır
  • Bu kalıplar, yeni tasarımların ve özelliklerin test edilmesi amacıyla prototip üretmek için kullanılır
  • Mimaride ağırlıklı olarak uygulanan yüksek detaya sahip özel elemanlar 3D baskılı plastik kalıplarla oluşturulmaktadır.

Beton İçin Plastik Kalıpların Faydaları

Beton için plastik kalıplar, beton dökümü için birçok avantaj sunar ve bu da onları inşaat ve dekoratif uygulamalarda popüler bir seçim haline getirir. Beton için plastik kalıpların belirgin avantajları aşağıdaki gibidir.

  1. Maliyet Etkin

Plastik kalıplar genellikle metalik kalıplara kıyasla daha uygun fiyatlıdır. Bu nedenle hem küçük hem de büyük ölçekli projeler için çekici bir seçimdir.

  1. Hafif

Plastik kalıplar metalik kalıplardan çok daha hafiftir. Bu nedenle, bu kalıpların kullanımı, taşınması ve konumlandırılması daha kolaydır. Bu yetenek, nihayetinde işçilik maliyetini azaltır ve döküm sürecini basitleştirir.

  1. Esneklik ve Çok Yönlülük

Beton için plastik kalıplar çok çeşitli şekil ve boyutlarda tasarlanıp üretilebilir. Diğer malzemelerle zor veya maliyetli olan karmaşık ve incelikli tasarımlar oluşturmak için çok uygundurlar.

  1. Kullanım Kolaylığı

Plastik kalıplar, metalik kalıplara kıyasla daha az bakım gerektirir ve kullanımı kolaydır. Hassas detaylarla önceden şekillendirilebilirler, böylece betonda ek bitirme çalışması gereksinimi azalır.

  1. Dayanıklılık

Beton için modern plastik kalıplar yüksek kaliteli malzemelerden üretilir. Bu malzemeler dayanıklılık özelliklerine sahiptir ve birçok kez yeniden kullanılabilir. Dahası, darbeye, aşınmaya ve birçok kimyasala karşı dayanıklılık sağlarlar. Bu, nihayetinde şekillerini ve işlevlerini zamanla korumalarına yardımcı olur.

  1. Korozyon Direnci

Bu, plastik kalıpların metalik kalıplara göre çok daha önemli bir avantajıdır. Plastik kalıplar paslanmaz veya aşınmaz, bu nedenle bu özellik aşağıdaki senaryolarda özellikle avantajlıdır.

  • aşındırıcı maddeler içerebilecek beton karışımlarıyla çalışırken
  • kalıplar neme maruz kaldığında
  1. Pürüzsüz Yüzey Kaplaması

Plastik kalıplar betonda çok pürüzsüz ve iyi bir yüzey bitişi sunar. Daha sonra, ek yüzey işlemleri veya bitiş gereksinimlerini azaltır. Bu da sonuç olarak bitmiş ürünün estetik kalitesini artırır ve maliyet açısından etkili bir çözüm sunar.

  1. Hızlı Üretim

Plastik kalıplar, özellikle vakumlu şekillendirme veya 3D baskı gibi yöntemlerle hızlı üretim oranları sağlar. Plastik kalıpların bu özelliği, sıkı teslim tarihleri olan projeler için kullanışlıdır.

  1. Tekrar kullanılabilir

Plastik kalıplar, yeniden kullanılabilir olacak şekilde tasarlandıkları için beton için sürdürülebilir bir seçenektir. Düzenli olarak uygun şekilde bakımları yapılırsa ömürleri uzayabilir ve sürekli değiştirme ihtiyacını azaltabilir.

  1. Özelleştirme

Belirli tasarım gereksinimlerini karşılamak için plastik kalıplar kolayca özelleştirilebilir. Bu özelleştirme esnekliği, çok yönlü veya özel şekilli beton öğelerin üretimine olanak tanır.

  1. Yapışmaz Özellikler

Birçok plastik kalıbın yapışmaz özelliklere sahip olacak şekilde işlendiğini veya kaplandığını belirtmek önemlidir. Daha sonra, bu betonun kalıba yapışmasını önler. Böylece kalıptan çıkarma işlemi kolaylaşır ve bitmiş ürünün hasar görme riski azalır.

beton için plastik kalıplar

Plastik Kullanırken Dikkat Edilmesi Gereken Temel Faktörler Beton Kalıplar 

Beton için plastik kalıplamanın kullanımı, kalıpların en iyi sonuçlarına ve uzun ömürlülüğüne ulaşmak için dikkate alınması gereken birkaç önemli faktörü gerektirir. Bu faktörlerin ayrıntıları aşağıdaki gibidir.

  1. Malzeme Seçimi

Kalıpların üretiminde kullanılan plastiğin türü ve çeşidi büyük önem taşır. Farklı plastiklerin farklı özellikler gösterdiği iyi bilinmektedir. Yüksek yoğunluklu polietilen, diğer plastiklere kıyasla mükemmel dayanıklılık ve darbe direnci sağlar. Bu nedenle, belirli ihtiyaçlar ve gereksinimler için doğru plastiği seçmek, en iyi sonuçları elde etmeye ve kalıbın kullanım ömrünü uzatmaya yardımcı olacaktır.

  1. Kalıp Tasarımı

Kalıp tasarımının karmaşıklığının nihai ürünü etkilediğini belirtmek yerinde olur. Bu nedenle kalıpların, beton ürünlerinin düzgün bir şekilde çıkmasını ve kalıbın sağlam kalmasını sağlamak için taslak açıları ve serbest bırakma mekanizmaları gibi özellikler ve yönleri içerecek şekilde büyük bir özenle tasarlanması gerekir. Dahası, ayrıntılı tasarımlar hem kalıp yapımında hem de işleme prosedürlerinde ek hassasiyet gerektirebilir.

  1. Serbest Bırakma Ajanları

Beton için plastik kalıpları kullanırken dikkate alınması gereken en önemli faktör doğru ayırıcı maddenin uygulanmasıdır. Bu maddeler betonun kalıba yapışmasını önlemek için kullanılır. Genellikle kullanılan ayırıcı madde türleri şunlardır.

  • Yağ Bazlı Ayırıcılar
  • Su Bazlı Ayırıcılar
  • Silikon Bazlı Ayırıcılar
  • Toz Ayırıcılar
  • Doğal ve Çevre Dostu Ayırıcılar
  • Köpük Ayırıcılar
  • Yüksek Sıcaklık Ayırma Maddeleri

Ayırıcı maddenin seçiminin kalıbın plastik malzemesiyle uyumlu olması gerektiğine dikkat etmek önemlidir. Bu, beton ürünün kalitesini ve bütünlüğünü korumak için gereklidir.

  1. Sıcaklık ve Kürleme

Beton için plastik kalıplar sıcaklık değişimlerine karşı oldukça hassas olabilir. Bu nedenle kürleme koşullarını dikkatli bir şekilde yönetmek önemlidir. Bu, aşağıdakiler nedeniyle büyük önem taşır.

  • Aşırı ısı kalıbın eğrilmesine neden olabilir
  • Yetersiz ısı betonun prizini etkileyebilir

Yani dökümün kabul edilebilir olmasını sağlayacak temel faktör, kürleme sıcaklığının hem kalıp hem de beton karışımı için uygun olduğundan emin olmaktır.

  1. Temizlik ve Bakım

Beton için plastik kalıpların temizliği ve bakımı hayati ve kritiktir. Bunun arkasındaki temel neden, artık betonun kalıpların gelecekteki kullanımı için sorun yaratabilmesidir. Bu nedenle, uygun yöntemlerle düzenli temizlik ve bakım önemlidir. Ayrıca, aşınma ve yıpranma için düzenli rutin kontroller yapılmalıdır. Bu, nihayetinde kalıbın etkinliğini korumaya yardımcı olacaktır.

  1. Çevresel Etki

Beton için plastik kalıpların çevresel etkilerini göz önünde bulundurmak önemlidir. Kalıp için seçilen plastik malzeme biyolojik olarak parçalanabilir ve geri dönüştürülebilir değilse çevre üzerinde olumsuz etkilere neden olabilir. Ancak, bunun aksine, geri dönüştürülebilir veya biyolojik olarak parçalanabilir plastikleri seçmek çevre üzerinde kesinlikle olumlu bir etki bırakacaktır. Dahası, eski kalıpların uygun şekilde bertaraf edilmesi veya geri dönüştürülmesi de olumsuz ve zararlı çevresel etkiyi azaltmak için önemli bir öneme sahiptir.

Çözüm

Plastik kalıplar, esneklik ve dayanıklılık sunarak beton dökümü için pratik ve uygun maliyetli bir seçimdir. Beton için plastik kalıplar, karmaşık ve incelikli tasarımlarda değer katarak beton dökümü için etkili çözümler sunar. Hafif ve korozyona dayanıklı olmalarına rağmen ayrıntılı ve özel tasarımlar üretmeyi kolaylaştırırlar. Uygun kullanım ve bakımla plastik kalıplar, çeşitli uygulamalarda güvenilir performans ve yüksek kaliteli sonuçlar sağlar. Plastik kalıplar geniş bir yelpazede beton karışımlarını işleme yeteneğine sahip olmak ve döküm ortamları etkili bir şekilde korur. Düzenli bakım, dikkatli kullanım ve uygun depolama, plastik beton kalıplarının uzun kullanım ömrünü ve performansını daha da artırır. Genel olarak, hem dekoratif hem de yapısal beton projeleri için mükemmel bir araçtırlar.

/tarafından

Plastik kutu kalıbı

Plastik kutu kalıbı

Çağdaş Depolama Çözümlerinde Plastik Kutu Kalıbının Rolü

Hiç düzensiz çok renkli saklama kutularının yığınında bir oyuncak bulmaya çalıştınız mı veya ağzına kadar dolu bir oyuncak sandığını kapatmak için uğraştınız mı? Bu görünüşte basit organizasyon kahramanları sessiz bir şampiyon olmadan var olamazdı: Ürünün tasarımıyla ilgili ikinci gelişimsel özellik plastik kutu kalıbıdır.

Bunlar, büyük depolama şirketlerindeki depolama alanlarından, çocukların yatak odalarındaki dağınık ama düzenli oyuncak kutularına kadar, bireylerin günlük yaşamında çok önemli yer tutan eşyalar olarak ortaya çıkmıştır.

Ancak, bu görünüşte sıradan ambalaj malzemesinin büyük ölçekte ve düşük maliyetli, tahmin edilebilir bir şekilde nasıl üretilebildiğini hiç merak ettiniz mi? Cevap, elbette, perdenin arkasında kalan kahramandır: Plastik kutu kalıbı.

Kutu plastik enjeksiyon kalıbı temelde bu tanımın ötesine geçen bir metal kabuktur. Esasen, Çin plastik kutu kalıbının görevinin plastik reçineyi sizi hayal kırıklığına uğratmayacak sağlam depolama çözümlerine şekillendirmek ve oymak olduğu söylenebilir.

Peki bu kalıpları devrim niteliğinde yapan şey tam olarak nedir? Plastik kutu kalıplarının kullanımı kapsamlı bir şekilde tartışılmış olsa da, avantajlarının bir kısmı genellikle gizlenir.

Plastik kutu kalıbı

Eşsiz Verimlilik: En İyi Seri Üretim

Bu başa çıkma ve yazma görevinde, tüm bu tek plastik kutuların elle yapıldığı bir dünyayı hayal edin. Ah evet, sadece zaman ve maliyetler bile başınızı döndürmeye yeterdi! Bu plastik kutu kalıbı, benzer kutuların etkili bir üretim hattı olarak etkili bir şekilde hizmet veriyor ve bunları inanılmaz hızlı bir tempoda üreterek olağanüstü bir iş çıkarıyor. Bu, fiyatların düşük tutulmasına yardımcı oluyor, böylece bu kullanışlı depolama seçenekleri herkes için mevcut oluyor. Ancak avantaj bununla bitmiyor.

Tutarlılıktaki Güç: Güvenilirlik: Bazı Temel Yapılar

Ancak, plastik kutu kalıplarının basit ürünlerden daha fazlası olduğu mal kategorisi budur. Kullanım olanakları neredeyse sonsuz olduğunda, bir heykeltıraşın alet kutusuna benzeyen bir yaklaşımdır. Kilerinizi istiflemek için parlak kaplar mı diyorsunuz? Tamam. Aletlerinizi güvenli bir şekilde saklayabileceğiniz sağlam, kilitlenebilir depolar mı? Kesinlikle. Plastik kutu kalıbı temelde, tıpkı bir süper kahramanın kostümlerini değiştirmesi gibi, role aktif olarak uyum sağlama modundadır.

Tasarım Çeşitliliği: Her İhtiyaca Uygun Bir Kutu

Bilgisayarlarda ayrılmış depolama gereksinimleri her zaman aynı değildir. Bu nedenle, plastik kutu kalıbı aşağıdaki tasarım olasılıkları yelpazesini sunabilir. Net bir istifleme ve depolama veya diğer bölgelere taşıma kolaylığı ile organize edilmiştir; araçlar ve ekipmanlar ve diğer kalıp tasarımları, kullanılan öğeler için güvenliği sağlamak üzere sağlam bir yapıya kilitlenebilir. hakkında daha fazla bilgi edinin tampon kalıbı.

Malzeme Harikaları: Tanımlayıcı Uyum

Bir kutu plastik enjeksiyon kalıbı aynı anda birden fazla plastik türü de üretebilir. Üretici, ürünün uygulamasına bağlı olarak çeşitli malzeme türleri seçebilir. Örneğin, polipropilen veya PP, dayanıklılığı ve kimyasal direnci göz önüne alındığında en örnek seçeneklerden biridir; bu iki özellik temizlik malzemelerinin veya araçların depolanmasını tamamlar.

İkinci tür, dayanıklılığıyla bilinen ve ağırlık taşıyacak kutuların yapımında kullanılması önerilen yüksek yoğunluklu polietilen veya kısaca HDPE'dir. Üretim sürecinin bu yönü, kutunun iş için doğru malzemeden yapıldığından emin olur ve bu da hem ömrünü hem de performansını artırır.

Sürdürülebilirlik Beklentisi: Atık Yönetimini ve Etkinin Abartılmasını Azaltın

Dünya daha yeşil olmaya çabalarken bunlar kalıplar onlar da kendi paylarına düşeni yapıyorlar. Bu kadar hassas bir şekilde boyutlandırıldıkları için atıkları en aza indiriyorlar ve birçoğu geri dönüşüm için de üretiliyor. Oldukça şık, değil mi?

 

/tarafından

Plastic Industrial Crate Mould

Plastik kasa kalıbı

Plastic industrial crate mould is an essential component of the plastic manufacturing process, as they help shape and form plastic materials into useful and practical products. These moulds are used in a variety of industries, including agriculture, automotive, food and beverage, pharmaceuticals, and more. In this article, we will explore the role of plastic industrial crate moulds in the manufacturing process, the different types of moulds available, and the key considerations for choosing the right mould for your specific needs.

What are Plastic Industrial Crate Moulds?

Plastic industrial crate moulds are specialized tools used to shape and form plastic materials into desired shapes and sizes. These moulds are typically made from metal, such as steel or aluminum, and are designed to withstand the high pressures and temperatures involved in the plastic injection moulding process.

The plastic injection moulding process involves heating plastic resin to a liquid state and injecting it into a mould cavity under high pressure. The mould is then cooled to solidify the plastic into the desired shape. The mould is then opened and the newly formed plastic part is removed. This process can be repeated multiple times to produce a large number of identical plastic parts.Plastic Industrial Crate Mould

Types of Plastic Industrial Crate Moulds

There are several different types of plastic industrial crate moulds available, each suited for specific applications and industries. Some common types of moulds include:

  • Single Cavity Moulds: These moulds have a single cavity, or space, where the plastic resin is injected and solidified. Single cavity moulds are typically used for producing small quantities of parts, as they are not as efficient as multi-cavity moulds for high volume production.
  • Multi-Cavity Moulds: These moulds have multiple cavities, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Multi-cavity moulds are more efficient than single cavity moulds and are typically used for high volume production.
  • Stack Moulds: Stack moulds consist of multiple mould cavities stacked on top of each other, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Stack moulds are very efficient and are often used for high volume production.
  • Hot Runner Moulds: Hot runner moulds have a heated channel, or runner, that transports the molten plastic from the injection machine to the mould cavities. Hot runner moulds are typically more expensive than cold runner moulds, but they offer several benefits, including faster cycle times, reduced material waste, and improved part quality.

Key Considerations for Choosing Plastic Industrial Crate Moulds

When choosing a plastic industrial crate mould, there are several key factors to consider to ensure you select the right mould for your specific needs. Some important considerations include:

  • Production Volume: As mentioned earlier, different types of moulds are better suited for different production volumes. Single cavity moulds are best for low volume production, while multi-cavity and stack moulds are more efficient for high volume production.
  • Material: The type of plastic material you will be using will influence the type of mould you choose. Different plastics have different melting points and shrinkage rates, which must be taken into account when designing the mould.
  • Part Design: The complexity of the part you are producing will also impact the type of mould you choose. Simple, geometric shapes are easier to mould than complex, intricate shapes, and may require a different type of mould.
  • Cycle Time: The cycle time, or the time it takes to produce one part, is an important consideration for high volume production. Faster cycle times can increase efficiency and reduce costs , and can be achieved by using hot runner moulds or optimally designed moulds with efficient cooling systems.
  • Cost: The cost of the mould is also an important factor to consider, as it can have a significant impact on your overall production costs. Moulds can range in price from a few thousand dollars for simple, single cavity moulds to hundreds of thousands of dollars for complex, multi-cavity moulds. It is important to carefully consider your production needs and budget when selecting a mould.
  • Mould Life: The mould life, or the number of parts that can be produced before the mould wears out, is also an important consideration. Moulds with a longer mould life will require less maintenance and downtime, resulting in increased efficiency and reduced costs.
  • Mould Maintenance: Regular maintenance and upkeep of the mould is important to ensure it is in good working order and to extend its mould life. Properly caring for the mould can also help prevent defects in the finished parts.
  • Mould Accuracy: The accuracy of the mould is critical for producing high quality parts with precise dimensions. Poorly made moulds or moulds that are not properly maintained can result in defective parts, which can lead to costly rework or scrap.

In summary, plastic industrial crate moulds play a vital role in the plastic manufacturing process, and choosing the right mould is an important decision. Careful consideration of your production needs, material, part design, cycle time, cost, mould life, maintenance, and accuracy will help ensure you select the best mould for your specific application.

Arıyor kalıp tedarikçileri for your crate moulds, Contact Sincere Tech Çin kalıp üreticisi to get the best price now.

/tarafından
,

ABS enjeksiyon kalıplama

ABS plastik

A Detailed Guide On ABS Injection Molding

ABS enjeksiyon kalıplama process is a procedure where molten ABS plastic is injected into a mold at high pressures and temperatures. The process helps replicate multiple types of prototype designs for many industrial applications because ABS plastic is an engineering-grade plastic. It’s machined by industries including automotive, consumer products, and construction, to name a few.

This article comprehends ABS molding from definition to applications, processes, and techniques. So read on!

ABS Injection Molding Overview: 

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) injection molding is a popular technique for the production of ABS plastic products with exact specifications. From engineering terms, ABS is a rigid and durable thermoplastic polymer, famous for its ease of manufacturing or fabrication. The molding techniques are applied to inject the molten abs into the mold die, after which the part cools down and is then ejected upon solidification. This method is fastidious and efficient and can produce a wide variety of ABS products, which makes it a cheap solution for bulk volumes.

How to precisely machine ABS?

The ABS plastic molding process is quite similar to the process of injection molding, like many other thermoplastic molding techniques. It begins by supplying ABS resin plastic pellets into a hopper, where these are subsequently melted and injected into a mold under highly controlled pressure up to 700–1400 bar. Then cooling and hardening phases stratify, and the injection-molded part is ejected, and the cycle starts again in a repetitive manner to form multiple parts from a single tool die.

ABS plastik enjeksiyon kalıplama is famous for its simplicity and efficiency; hence, it’s notably considered an ideal process for large-scale batch parts to effectively bring to market with minimal turnaround. When it comes to ABS, it has good dimensional stability and post-molding workability, which means it’s relatively easy to machine, drill, bore, and mill it to the needed parts’ specifications.

ABS enjeksiyon kalıplama

Why ABS Molding is The Right Choice?

ABS is a material of choice for injection molding because of its advantageous properties. These are the features that make its use indispensable; for instance, a good material has high strength, a low melting point, recyclability, and excellent resistance to chemicals and heat. Its plasticity is a main reason for its easy processing and shaping into several shapes and sizes. Thus, ABS is widely applicable in fields that require strength and durable components, like interior automotive parts, household appliances, tools, and medical devices. Its versatility and reliability answer the question, ‘Why is ABS the best option for injection molding projects?”.

Characteristics of ABS Plastic

ABS enjeksiyon kalıplama

ABS enjeksiyon kalıplama

Let’s discuss its peculiar characteristics:

  • Chemical formula: The ABS plastic is made up of (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Heat and Chemical Resistance: ABS are not easily affected by heat or chemical reactions.
  • Impact, abrasion, and stain resistance: ABS is famous for its durability, resistance to abrasion and staining, and ability to withstand impact.
  • Typical temperature range: The normal working temperature for ABS is 204–238 °C.
  • Liquefying temperature: The ABS has a liquefying temperature of 105 °C.
  • Tensile strength: The abs have a tensile strength of 46 MPa (6600 PSI).
  • Specific gravity: The particular gravity of ABS is 1.06.
  • Shrink Rate: The abs have a shrink rate of 0.5-0.7%.

Advantages of ABS Injection Molding

Here are the key benefits of abs molding:

  1. Energy Efficiency: 

The equipment used in ABS molding delivers efficient performance during thermoplastic processing. The strength and dynamics of their operations guarantee steady and regular production performance by reducing energy demand and the overall cycle times.

  1. Versatile Applications:

ABS plastic molding allows for the production of a great number of applications, which can be applied to ABS resins of different sizes with uniform integration capabilities. Thus, the adaptability of the process ensures the production of complicated components for various industrial applications.

  1. Accurate Reproducibility:

It’s notably the best choice for the production of detailed and complex feature parts, for instance, interior and exterior parts, which is why it’s superior to other molding processes. Besides, ABS plastics sustain their properties and performance even in extreme temperature situations or conditions. That’s the main reason for their use in aerospace and electronics applications.

Disadvantages of ABS Injection Molding

Despite benefits, ABS plastic machining entails limitations too; let’s discuss each in brief details.

  1. Poor UV resistance:

ABS plastic has poor resistance to ultraviolet (UV) rays from the sun; hence, it degrades when it’s exposed for a long time. In order to mitigate this issue, the ABS components are usually covered with UV-resistant materials to make them more protected and sustainable.

  1. High Smoke Evolution:

Although abs are normally considered non-toxic thermoplastics to humans, Because it can produce harmful smoke during the injection molding process. Thus, it can affect the health of personnel in charge designated for molding abs. Strong safety protocols are needed for its operators, along with technical expertise.

  1. Poor fatigue resistance:

The ABS plastic may not be good for applications that require high stress or strain because of its limited fatigue resistance. The prolonged exposure of ABS to stressors usually results in degradation and decreased durability of the part or product over time. If you need more high-stress, then PC ABS injection molding will be a better solution.

Considerations in the ABS Plastic Injection Molding Process

There are some key aspects to consider for machining ABS. These necessary factors include;

  1. ABS Plastic Parts Design:

Before you initiate the ABS plastic injection molding process, you have to consider the technicalities of the parts’ design. Try to split designs to uniform wall thickness to avoid stress, with a 25% variation of the wall thickness as per a rule of thumb. The inclusion of more ribs or radii can increase strength and avoid snapping issues.

  1. Wall Thickness and Radius Ratio:

The ratio of radius to wall thickness should not be less than 0.3.  Because the larger radii will be the stress buster. Nevertheless, avoid considering small radii because they can cause shrinkage problems in products during the injection molding process. The design of ABS plastic parts should be kept in balance so that they are both strong and don’t shrink under strain or stress.

ABS enjeksiyon kalıplama

Precautions in the ABS Plastic Injection Molding Process: 

For optimal prototype development projects, from small to large-scale batches, here are a few considerations to count on.

1. Drying ABS Material Before Processing:

ABS plastic is very moisture-absorbing. Problems during processing are likely to occur. The material should be completely dried initially before injection molding to prevent issues related to the increased cost of the project, the extension in machining time, and the production of parts with a cloudy or rougher surface finish. Although ABS resins may absorb moisture from the atmosphere naturally in a range of 0.4% to 2%, Therefore, it’s important to lower the moisture content to 0.5% or less than the maximum limit to avoid any problems. This way, the process of drying is usually carried out at temperatures of 80–95 °C for around 3–4 hours.

2. Molding Temperature Control:

Molding temperature control is crucial in ABS injection molding to avoid thermal decomposition. These issues lead to the formation of brown granules on the molded parts. The process of ABS plastic overheating can cause chemical bond breakage. Although high temperatures are essential for glossy and matte abs parts, it’s important not to damage the material. The ideal temperature range for ABS injection molding is between 180 and 230 °C, and shorter exposure times at higher temperatures are recommended to avoid degradation over time.

3. Injection Pressure and Speed in ABS Injection Molding:

ABS plastic has a higher injection pressure than other materials, for example, PP enjeksiyon kalıplama. The reason isthat it iss highly viscous plastic. Although that’s not required for products that are simple or thick, excessive pressure can lead to severe consequences, like the parts sticking together. In addition, the increased friction ultimately raises production costs. On the other hand, low pressure can cause mold shrinkage and components of inferior quality.

The injection speed is another key factor in the production of high-quality final products. Too high a speed can lead to plastic burning or thermal decomposition. Besides this, there are problems of poor glossiness, weld lines, and discoloration. Also, the lack of mold filling can be seen at slow injection speeds. The injection speed is a critical aspect of material processing for ensuring efficiency and minimal waste of material. The ABS plastic usually needs a smaller shot size than other plastics, which means that the material usage is reduced but the molding techniques are not affected.

Applications of ABS Plastic Molding:

ABS plastic is widely adopted by many industries because of its versatility and advantages. Some key applications of ABS plastic molding include:Some key applications of ABS plastic molding include:

1. Automotive Industry:

ABS plastic is widely used in the automotive industry for producing lightweight components, which are substitutes for metals like aluminum. A few examples include door liners, instrument panels, dashboard components, pillar trim, handles, and seat belt parts.

2. Commercial Applications:

ABS plastic is a popular material for its use in many household products. These are examples of the products that are consumed in daily life: refrigerator liners, vacuum cleaners, control panels, and food processors.

3. Electrical Industry:

The ABS-molded products are used in the electrical industry in the production of electronic enclosures and computer keyboards.

4. Building and Construction Industry:

ABS plastic is notably one of the best materials in the construction industry for its high impact resistance and the ability to bear chemical and physical changes. For these reasons, its use is usual for pipes and fittings.

ABS injection molding parts

Other Aesthetic Applications:

ABS plastic is heavily employed in various other applications for shaping products for manufacturing and musical instruments.

For example, the manufacturing of sports equipment and facilities involves the use of ABS injection molding. Furthermore, medical products such as compressors and nebulizers and disposable syringes or one-use products can also be made from ABS plastic because of its stringent strength.

ABS machining techniques

Here are some key techniques commonly used:Here are some key techniques commonly used:

1. Thin-Walled Parts:

ABS has a higher viscosity, so it requires higher injection pressures for thin-walled parts. Therefore, molds must be made to be able to cope with these high pressures. Usually, steel-made molds are used for fabricating thin-walled products.

2. Large Hollow Parts:

Water-assisted or gas-assisted injection molding is the one that is useful for fabricating large, thin, or hollow parts. The high-pressure water or gas causes the molten or lava plastic to be pressed against the sides of molds. Therefore, it must be ensured that the thickness of the ABS material sheet is uniform and the internal volumes are smooth.

3. Thick-Walled Parts:

The normal injection molding for thick-walled components can cause sink marks on the parts’ surface. The compression injection molding uses a definite quantity of the molten plastic to lower the sink marks and internal stresses. On the other side, thinner or more uniform mold walls can be used to avoid the sink mark problem.

4. Multi-material components:

Techniques like insert molding and overmolding are used for multi-material components. ABS overmolding usually uses highly durable plastics to enhance the functionality of a product or part. For instance, in industrial tooling applications like cordless drills, These methods help replicate ABS parts to be more efficient and effective for design specifications.

Compatible Materials for ABS Molding

Injection ABS molding can be processed with many types of materials, from thermosets to thermoplastics. Among these, thermoplastics use reinforcing additives like glass or carbon fiber fillers. Besides, it’s also possible to inject exotic metals like aluminum, titanium, and zinc, but this usually involves the combination of the metals with a plastic filler material to make the flow uniform through the mold.

Özet

To sum up, ABS plastic molding is a well-known technique that heavily uses a bunch of materials for injection molding. Its heat-resistant feature and durability make it extremely useful for various industrial parts fabrication. The ABS plastic injection molding process is a cheap way of manufacturing various automobile and aircraft parts for manufacturing projects. If you are in need of a dependable and cost-efficient solution for plastic injection molding, ABS plastic molding is a go-to choice.

/tarafından

3 plakalı enjeksiyon kalıbı

Üç plakalı soğuk yolluk kalıbı

3 plakalı enjeksiyon kalıbı nedir

3 plakalı enjeksiyon kalıbı (üç plakalı enjeksiyon kalıbı), üçlü plaka kalıbı olarak da bilinen, soğuk alt yolluk kalıp yapısıyla parçalar üretmek için kullanılan özel bir enjeksiyon kalıbı türüdür. 3 plakalı enjeksiyon kalıbı üç ayrı plakadan oluşur - çekirdek plaka (B plakası), boşluk plakası (A plakası) ve koşucu plaka (C plakası). Çekirdek plaka kalıbın hareketli tarafında bulunurken, boşluk plakası sabit taraftadır. Koşucu plaka boşluk plakasının arkasında bulunur ve kalıp açıldığında koşucuyu çıkarmak için kullanılır.

Geleneksel enjeksiyon kalıplamada, bir parçayı oluşturmak için 2 plakalı bir enjeksiyon kalıbı kullanılır; 2 plakalı kalıpla bu parçayı yapmak mümkün olmadığında, örneğin kapı işaretinin parçanın üstüne yerleştirilmesi ancak soğuk yolluk kullanılması gerektiğinde ve iyi bir yüzeye ihtiyaç duyulduğunda veya bazen boyut büyükse daha fazla denge doldurulması gerektiğinde, üç plakalı enjeksiyon kalıbı bu sorunu çözmek için daha iyi bir fikir olabilir.

A 3 plakalı enjeksiyon kalıbı, diğer taraftan, birden fazla renk veya malzeme ile tek bir parça oluşturmak için üç ayrı plaka kullanır. Boşluk plakası olarak bilinen ilk plaka (A plakası), ana parça için kalıp boşluklarını içerir. Çekirdek plakası (çekirdek cep plakası) olarak bilinen ikinci plaka (B plakası), kalıp çekirdeklerini içerir. Koşu plakası olarak bilinen üçüncü plaka (C plakası), kalıplama sırasında koşucuyu itmek için kullanılan itme pimlerini içerir. Aşağıda rollerinin A, B, C plakaları verilmiştir:

A Plaka (Boşluk Plaka): Kalıpta Hassas Şekillendirme

Artık boşluk plakası veya boşluk cep plakası olarak adlandırılan A plakası, boşluk ek parçasını tutar ve 3 plakalı enjeksiyon kalıbındaki cebe sabitlenir. Bu, içinde soğutma borusu olacak 2 plakalı enjeksiyon kalıbıyla aynıdır. İşte boşluk plakası olarak A plakasının temel yönleri:

  1. Çürük Oluşumu: A plakası, plastik parçanın gerçek şeklinin ve özelliklerinin kalıplandığı tuvaldir. İstenilen ürünün negatif izlenimini barındırır ve erimiş plastiğin enjekte edileceği boşluğu tanımlar.
  2. Kalıp Tabanı Stabilitesi: Boşluk plakası olarak A plakası, kalıp tertibatının sabit tabanını oluşturur. Genellikle S50C veya P20 gibi dayanıklı çelik malzemelerden üretilen sağlam yapısı, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında uygulanan basınçlara ve kuvvetlere dayanmak için gerekli sabitliği sağlar.
  3. Sprue ve Runner Sistem Entegrasyonu: A plakası genellikle erimiş plastiğin kalıba enjekte edildiği ana kanal olan döküm deliğini içerir. Ek olarak, plastik akışını enjeksiyon ünitesinden kalıp boşluğuna yönlendiren koşucu sisteminin elemanları A plakasının tasarımının bir parçası olabilir. 3 plakalı enjeksiyon kalıbı genellikle 2 plakalı enjeksiyon kalıbından daha karmaşık bir koşucu tasarımına sahiptir çünkü A plakasının arka tarafında bir miktar koşucu bulunacaktır, böylece C plakası (yürüyüş plakası) koşucuyu şekillendirme parçasından uzaklaştırabilir.
  4. Ayrılık Çizgisi Tanımı: A plakası ile B plakası arasındaki arayüz, kalıbın kalıplanmış parçayı ortaya çıkarmak için nasıl ayrıldığını tanımlayan kritik bir sınır olan ayırma çizgisini oluşturur. Ayırma çizgisinin kusursuz bir şekilde tanımlanması, kusursuz bir son ürün elde etmek için çok önemlidir. 3 plakalı enjeksiyon kalıbı normalde 2 ayırma çizgisine sahip olacaktır, bu ayırma çizgisi A plakası ile B plakası (boşluk ve çekirdek) arasındadır. Aşağıdaki resme bakın.
3 plakalı enjeksiyon kalıbı

3 plakalı enjeksiyon kalıbı

B Plaka (Çekirdek Plaka / B Cep Plaka): Hassasiyetin Kalbini Şekillendirmek

3 plakalı enjeksiyon kalıbının senfonisinde, B plakası çekirdek plakanın (Çekirdek cep pate) rolünü üstlenir, kalıplanmış ürünün özünü şekillendirmekten sorumlu dinamik bir elemandır. B cep plakası olarak adlandırılan bu plaka, yalnızca çekirdek ek parçasını barındırmakla kalmaz, aynı zamanda hassasiyetin titizlikle işlendiği bir sahne görevi de görür. Çekirdek plaka olarak B plakasının temel özellikleri şunlardır:

  1. Çekirdek Ekleme Entegrasyonu: B plakası, kalıplanmış parçanın iç özelliklerini ve konturlarını tanımlayan çekirdek ek parçasını barındırmak üzere tasarlanmıştır. Bu ek parça, A plakasında oluşturulan boşluğu tamamlar ve toplu olarak tam kalıp izlenimini oluşturur.
  2. Ayrılık Çizgisi Tanımı: A plakasıyla işbirliği yapan B plakası, kalıbın yarımlarını ayıran kritik bir sınır olan ayırma çizgisini tanımlamaya katkıda bulunur. Bu plakalar arasındaki kusursuz etkileşim, kalıp açma ve kapama aşamaları sırasında pürüzsüz bir geçiş sağlar.
  3. Koşu Sistemi Bileşenleri: B plakası, erimiş plastiğin enjeksiyon ünitesinden kalıp boşluğuna akışını yönlendiren kanallar da dahil olmak üzere, koşucu sisteminin elemanlarını içerebilir. Koşucu sisteminin kalıplanmış parçadan bu şekilde ayrılması, 3 plakalı enjeksiyon kalıp tasarımının bir özelliğidir. Ancak, kapı doğrudan kalıplama parçasına C plakasından beslenirse, o zaman B plakasında herhangi bir koşucu olmayacaktır.
  4. Ejektör Pimi Etkileşimi: Ejektör plakalarındaki ejektör pimleri, B plakasıyla etkileşime girecek şekilde stratejik olarak yerleştirilmiştir. Bu pimler, ejeksiyon aşamasında etkilidir, B plakasına kuvvet uygular ve ardından katılaşmış plastik parçayı kalıptan çıkarır.

B plakası, çekirdek plaka veya B cep plakası olarak, 3 plakalı enjeksiyon kalıbının içindeki hassasiyetin kalbini şekillendirmede merkezi bir rol oynar.

Üç plastik enjeksiyon kalıbı

 

C Plaka (Runner Plaka): Sorunsuz Ayrıma Giden Yolda Seyir

3 plakalı bir enjeksiyon kalıbının koreografisinde, C plakası, üst sabit plakanın yakınında stratejik olarak konumlandırılmış, zarif bir şekilde koşucu plakanın rolüne bürünür. Hassasiyet ve amaçla, kalıplanmış parçanın ve koşucunun ayrılmasını düzenler ve kusursuz ve verimli bir kalıplama süreci sağlar. İşte koşucu plaka olarak C plakasının temel yönleri:

  1. Koşu Yönetimi: C plakası, erimiş plastiğin enjeksiyon ünitesinden kalıp boşluğuna aktığı kanal olan koşucuyu yönetir. Üst sabit plakaya yakınlığı, koşucuyu A plakasından etkili bir şekilde çekmesini (kalıplanmış parçayı ve koşucuyu ayırmasını) ve kalıplanmış parçayla dolaşmamasını sağlar.
  2. Üst Sabit Plaka Etkileşimi: C plakası, üst sabit plakaya yakın bir mesafede çalışır ve koşucuyu ve kalıplanmış parçayı ayırmak için kontrollü bir ortam yaratmak üzere işbirliği yapar, ayrıca üst plakaya monte edilmiş ve A plakasına gidecek çekme pimleri olacaktır, bu çekme pimleri koşucuyu A plakasından uzaklaştırmak için kritik bir işlevdir. Bu işbirlikçi hareket, kalıbın genel verimliliği için önemlidir.
  3. Koşu Soğutma Hususları: Koşu plakası olarak, verimli soğutma için düşünceler C plakasının tasarımına dahil edilebilir. Uygun soğutma, sıcaklık farklarını yönetmeye yardımcı olur ve kalıplanmış parçaların genel kalitesine katkıda bulunur. Normalde C plakasında herhangi bir soğutma kanalına ihtiyaç duyulmaz, ancak bazı karmaşık parçalar veya büyük parçalar için C plakasında ek soğutma hattına ihtiyaç duyulabilir.

Üç plakalı enjeksiyon kalıplama çalışma adımları

alt yolluk 3 plakalı kalıp

alt yolluk 3 plakalı kalıp

3 plakalı enjeksiyon kalıbında, alt kanal, parçanın oluşturulduğu birincil ayırma hattından farklı ikinci bir ayırma hattı boyunca hareket eder. İki ayırma hattı normalde birbirine paraleldir ve en az bir kalıp plakası tarafından ayrılır ve kısmen tanımlanır. Alt kanal ve parça oluşturma boşlukları, ikincil döküm kanalı olarak adlandırılan alt kanalın bir uzantısı ile bağlanır. Köprüleme ikincil döküm kanalı en az bir ayırma kalıp plakasından geçer ve küçük bir kapı açıklığı aracılığıyla parça oluşturma boşluğuna bağlanır. İkincil döküm kanalları normalde kalıbın açılma yönüne paralel ve alt kanala diktir (bkz. Şekil 1.2).

Kalıplama sırasında, plastik koşucuda eridikten ve boşluk oluşturan parça katılaştıktan sonra, kalıp iki ayırma çizgisi boyunca açılır. Parça açılan birincil ayırma çizgisinden çıkarılır ve koşucu (ikincil döküm ağzı ve geçidi içerir) Şekil 1.3'te görüldüğü gibi açılan ikinci ayırma çizgisinden çıkarılır.

3 plakalı enjeksiyon kalıbı

3 plakalı enjeksiyon kalıbı

Bu üç plakalı enjeksiyon kalıbı yaygın olarak üç plakalı soğuk koşucu kalıbı olarak adlandırılır. İki plakalı ve üç plakalı soğuk koşucu kalıpları terimleri, hem parçayı hem de katılaşmış koşucuyu oluşturmak ve çıkarmaya izin vermek için gereken minimum kalıp plakası sayısını ifade eder. İki plakalı soğuk koşucu kalıbında, parça ve koşucu en az birinci ve ikinci kalıp plakası arasında oluşturulur ve çıkarılır. Üç plakalı soğuk koşucu kalıbında, parça en az birinci ve ikinci plaka arasında oluşturulur ve çıkarılır ve koşucu ve geçit en az üçüncü plaka arasında oluşturulur ve çıkarılır ve genellikle parçayı oluşturmaya yardımcı olmak için kullanılan aynı ikinci plaka.

Bu tip kalıp, parçanın çevreden başka bir yerde kapatılması istendiğinde kullanılır. Genellikle dişlinin merkez göbeğinde kapatılması istenen dişli kalıplama için kullanılır.

3 plakalı enjeksiyon kalıbı kullanmanın avantajlarından biri, büyük boyutlu parçalara izin vermesidir, 2 plakalı kalıp kullanmak tam doldurma sağlamayabilir, bu durumda 3 plakalı enjeksiyon kalıbı kullanmak bu sorunu çok kolay çözebilir, 3 plakalı tasarım, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında erimiş malzemenin akışının daha iyi kontrol edilmesini sağlayarak daha yüksek kalitede nihai ürün elde edilmesini sağlar.

Ancak, 3 plakalı enjeksiyon kalıbı kullanmanın bazı dezavantajları da vardır. Bir dezavantajı, diğer enjeksiyon kalıp türlerinden daha pahalı üretilebilmesidir. Bunun nedeni, üç plakalı kalıp yapısının daha karmaşık olması ve böylece kalıp tabanının iki plakalı enjeksiyon kalıbı.

3 plakalı enjeksiyon kalıplamanın bir diğer dezavantajı, diğer enjeksiyon kalıp türlerine göre üretiminin daha fazla zaman alabilmesidir. Çünkü alt taşıyıcı, her kalıplama atışında alt taşıyıcıyı almak için manuel veya robota ihtiyaç duyar, bu nedenle çevrim süresi daha uzun olacak ve malzeme israfı daha yüksek olacaktır.

Pek çok faydasına rağmen, 3 plakalı enjeksiyon kalıbı her uygulama için her zaman doğru çözüm değildir. Bu yöntemi kullanarak parça üretmek için gereken özel ekipman ve uzmanlık, onu geleneksel enjeksiyon kalıplamadan daha pahalı hale getirebilir. Ayrıca, yüksek hacimli üretim çalışmaları için de uygun değildir (sıcak yolluk daha iyi olacaktır), çünkü 3 plakalı kalıbın maliyeti ve karmaşıklığı küçük üretim miktarları için haklı çıkarılamayabilir.

3 plakalı enjeksiyon kalıbı, 2 plakalı enjeksiyon kalıbı veya sıcak yolluk kalıbı, , projenin özel gereksinimlerini göz önünde bulundurmak önemlidir. Örneğin, son ürün yüksek derecede hassasiyet ve kalite gerektiriyorsa, o zaman 3 plakalı enjeksiyon kalıbı en iyi seçenek olabilir. Ek olarak, son ürün daha iyi yüzey ve kuyu doldurma durumu gerektiriyorsa veya büyük parça boyutuna sahipse, o zaman 3 plakalı plastik enjeksiyon kalıbı kullanın.

Son olarak 3 plakalı kalıp ve 2 plakalı plastik enjeksiyon kalıbı farklı tipteki parçalar için kullanılmaktadır, bu parça yüzeyine, parça boyutuna bağlıdır, plastik kalıp hizmetine ihtiyaç duyan bir projeniz varsa, fiyat almak için bizimle iletişime geçin.

Özel plastik enjeksiyon kalıplarına ihtiyaç duyan herhangi bir projeniz varsa, teklif almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

/tarafından

Small Batch Injection Molding

Plastik kalıplama oyuncakları

Enjeksiyon Kalıplama is a manufacturing process that involves injecting molten material into a mold to produce parts or products. It is widely used in the production of a diverse range of products, from automotive parts to medical devices and consumer products. One important aspect of injection molding is the ability to produce parts in small quantities, which is where small batch injection molding comes into play.

But what is small batch injection molding, and how does it differ from traditional injection molding? In this comprehensive guide, we will explore the concept of small batch injection moulding in depth, including its benefits, applications, and key considerations for its use in the manufacturing process.

What is Small Batch Injection Molding?

Small batch injection molding veya düşük hacimli enjeksiyon kalıplama is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is typically used for prototyping, small production runs, or for the production of custom parts that require a fast turnaround.

Small batch injection moulding differs from traditional injection molding in that it is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. It typically involves the use of specialized equipment and processes, such as 3D printing or CNC machining, to produce the molds and tools needed for the injection molding process.

Small Batch Injection Molding

Plastik kalıplama oyuncakları

Benefits of Small Batch Injection Molding

There are several benefits to using small batch injection molding, including:

Speed and Efficiency

One of the main benefits of small batch injection moulding is the speed and efficiency of the process. It is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. This can be particularly useful for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical, or for small production runs where a fast turnaround is required.

Customization and Flexibility

Another benefit of small batch injection moulding is the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce parts with intricate details and precise tolerances. This can be particularly useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option.

Maliyet Tasarrufu

Small batch plastic injection molding can also provide cost savings compared to traditional injection molding. Because it is designed to be fast and efficient, it can help to reduce cycle times and increase production speeds, ultimately leading to cost savings. It can also be a more cost-effective option for small production runs, as it allows manufacturers to produce parts quickly and with a high level of accuracy without the need for large quantities of inventory.

Applications of Small Batch Injection Molding

Small batch injection molding is commonly used in a wide range of applications, including:

  • Prototyping: Small batch injection moulding is often used for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical. It allows manufacturers to quickly produce prototype parts for testing and evaluation, which can help to reduce the time and cost of the development process.
  • Small production runs: Small batch injection molding is also commonly used for small production runs, where a fast turnaround is required. It allows manufacturers to produce small quantities of parts quickly and efficiently, without the need for large quantities of inventory.
  • Custom parts: Small batch plastic injection molding is also useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce complex and intricate parts with a high level of accuracy. This can be particularly useful for the production of custom parts for a wide range of applications, including automotive, medical, and consumer products.

Key Considerations for Using Small Batch Injection Molding

While small batch injection molding can provide several benefits in the manufacturing process, there are also some key considerations to keep in mind when using it. These include:kalıp üreticisi çin

Maliyet

One of the main considerations when using small batch injection molding is cost. Because it involves the use of specialized equipment and processes, it can be more expensive than traditional injection molding. However, the cost of small batch injection molding can be offset by the increased speed and efficiency of the process, as well as the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy.

Material Compatibility

It is also important to consider the compatibility of the material being used with the small batch injection molding process. Some materials may not be suitable for use with small batch plastic injection molding, either due to their properties or the processing requirements of the material. It is important to carefully evaluate the material being used and ensure that it is compatible with the small batch injection molding process.

Part Complexity

Another consideration when using small batch injection molding is the complexity of the parts being produced. Small batch injection molding is well-suited for the production of complex and intricate parts, but it may not be the most efficient option for simpler parts. It is important to carefully evaluate the complexity of the parts being produced and ensure that small batch injection molding is the most appropriate process for their production.

Çözüm

In conclusion, small batch injection molding is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is commonly used for prototyping, small production runs, and the production of custom and complex parts. Small batch injection molding offers several benefits, including speed and efficiency, customization and flexibility, and cost savings.

However, there are also some key considerations to keep in mind when using it, including cost, material compatibility, and part complexity. Overall, small batch injection moulding is a useful and efficient option for the production of small quantities of high-quality injection molded parts. It allows manufacturers to produce parts quickly and efficiently, with a high level of accuracy and customization, making it a valuable tool in the manufacturing process.

Sincere Tech en iyilerden biridir kalıp tedarikçileri in China, offer custom plastic mold for small match of injection molding and yüksek hacimli enjeksiyon kalıplama hizmet.

/tarafından
,

bir enjeksiyon kalıbının maliyeti ne kadardır

özel plastik enjeksiyon kalıplama

Enjeksiyon Kalıbının Maliyeti Ne Kadardır?

Birçok endüstride, enjeksiyon kalıplama çeşitli plastik parçaların üretiminde önemli bir rol oynar. Ancak, enjeksiyon kalıplarının maliyetini anlamak, sürecin uygulanabilirliğini belirlemek için kritik öneme sahiptir. Bu tartışma, özellikle üretim hacminin etkisi ve maliyeti en aza indirme yollarına odaklanarak enjeksiyon kalıp maliyetinin belirleyicilerini inceler.

Bu blog, projeyi önemli ölçüde etkileyen temel maliyet etkenlerini sergiliyor ve sıkça sorulan şu soruyu yanıtlıyor: "Bir enjeksiyon kalıbının maliyeti ne kadardır??” Ayrıca düşük, orta ve yüksek hacimli enjeksiyon kalıplama için enjeksiyon kalıplarının maliyetini nasıl düşüreceğinize dair ipuçları da sağlar. Öte yandan, referansınız için bir enjeksiyon kalıbı maliyet tahmini örneği de olacak. Elbette, bir enjeksiyon kalıbı ve kalıplama maliyeti gerektiren bir projeniz varsa, bize bir teklif göndermekten çekinmeyin.

Plastik bir parça oluşturmanız gerekiyorsa, enjeksiyon kalıplama süreci en etkili teknolojilerden biri olarak öne çıkar, özellikle de binlerce veya daha fazla kalıplanmış parçaya ihtiyacınız varsa. Ancak, bu teknolojiden yararlanmak için, maliyetli olabilen bir enjeksiyon kalıbına yatırım yapmanız gerekir. Projeniz için bir enjeksiyon kalıbına yatırım yapıp yapmamaya karar vermeden önce dikkate alınması gereken birçok şey vardır.

Enjeksiyon kalıp maliyetlerini tahmin etmek, enjeksiyon kalıplama aracı maliyetini etkileyecek çeşitli faktörler nedeniyle kolay değildir ve tek bir özel plastik parça için standart bir kalıp maliyeti tahmin yöntemi yoktur. Kalıp maliyetleri, çeşitli faktörlere bağlı olarak birkaç yüz dolardan yüz binlerce dolara veya daha fazlasına kadar değişebilir. Bunlar arasında kalıplanan parçanın boyutu, aynı anda kaç tane boşluğun kalıplandığı, parça geometrisinin karmaşıklığı, kaliteli çelik gereksinimi, ihracat (müşteri kalıp üretimi için kalıbı kendi yerine götürecektir) veya ihracat yapılmayan kalıp (kalıplar üretim için kalıplama fabrikamızda kalacaktır, parçaları müşteri için biz üreteceğiz) yer alır.

Parçanız küçük ve basit bir tasarıma sahipse bugün sizin için enjeksiyon kalıbını $500 kadar düşük bir fiyata yapabiliriz. Kalıp gerektiren herhangi bir plastik projeniz varsa lütfen bizimle iletişime geçin.

Kalıp teslim süresi, kalıp yapımının bir diğer maliyetidir. Bir kalıbın üretimi için ortalama süre yaklaşık 5 haftadır. Bu nedenle, hızlı bir teslim süresi gerektiren acil bir durumunuz varsa, teklif edilen kalıp maliyetinden yaklaşık 1,5 kat daha yüksek ek bir kalıp üretim maliyeti beklemelisiniz.

Ekipman, kalıp üretimindeki en önemli maliyet sürücülerinden biridir ve üretim giderlerinin bir parçasıdır. Ancak, kalıp üretim ekipmanı sabit bir maliyet olarak kabul edildiğinden, enjeksiyon kalıp maliyetini tahmin ettiğimizde bu ekipman maliyetleri normalde göz ardı edilir. Bu durumda, yeni kalıp için maliyeti tahmin ettiğimizde, kalıp taban maliyetini, boşluk çeliğini ve ek parçaları maliyetini, EDM'yi (elektriksel deşarj işleme) maliyeti (bakır malzeme dahil), CNC işleme maliyeti, yüzey parlatma veya doku maliyeti, işçilik maliyeti ve diğer üretim maliyeti.

Elektriksel deşarj işleme (EDM), enjeksiyon kalıpları yapmak için en önemli süreçlerden biridir. Karmaşık şekillere veya derin kaburgalara sahip enjeksiyon kalıplama kalıpları oluşturmak için kullanılır. EDM, metal iş parçasını ısıtmak ve ardından onu gerekli kalıp şekline sinterlemek için yüksek enerjili elektrik deşarjları kullanır. EDM, metal kalıplarla sınırlıdır ve çok hassas olmasına rağmen tüm kalıp tipleri için çok etkili olmayabilir.

CNC işleme, özellikle boşlukları ve çekirdekleri üretmek için kullanılan enjeksiyon kalıplarının üretiminde kullanılan bir diğer önemli kalıp üretim sürecidir. Birçok CNC makinesi türü vardır ve her CNC makinesinin farklı bir maliyeti olacaktır. Enjeksiyon kalıbını üretmek için yüksek maliyetli CNC makineleri kullandığınızda, bu enjeksiyon kalıbı maliyetini artıracaktır. Bazı yüksek hassasiyet ve düşük tolerans gereksinimleri için, kalıpların üretimi için yüksek hassasiyetli CNC makineleri gerekecektir.

Son birkaç yıldır, 3D baskı, özellikle plastik enjeksiyon kalıplama için kalıp oluşturmanın ucuz ve hızlı bir yolu olarak kabul ediliyor. 3D baskı, aynı zamanda eklemeli üretim olarak da bilinir, dijital bir modelden katmanların biriktirilmesiyle kalıp oluşturma sürecidir. Bu yöntem, operatörün becerilerine diğer geleneksel işleme tekniklerine göre daha az duyarlıdır, bu nedenle yüksek işçilik giderleri olasılığını düşürür. Ancak, dikkate alınması gereken birkaç sınırlama vardır, örneğin, yapı platformunun boyutu ve basılı kalıpların büzülmesi.

İstenilen kalıp kalitesi ve fiyat seviyesini elde etmek için bir karşılaştırma yapmak gerekir. Hem geleneksel kalıp üretim sürecinin hem de 3D baskı sürecinin kendine göre güçlü ve zayıf yönleri vardır.

Enjeksiyon kalıp maliyeti

Enjeksiyon kalıp maliyet tahmini

Kalıp maliyetlerini tahmin etmek için standart bir yöntem olmasa da, her bir proje plastik enjeksiyon kalıbının maliyetini belirlemek için bazı ortalama faktörleri kullanabilir. Aşağıdaki bölümde bu ortalama maliyetleri tartışacağız.

Kalıp taban maliyeti: Kalıp tabanı, enjeksiyon kalıbı üretimindeki en büyük maliyetlerden biridir. Kalıp tabanı, kalıp boşluklarını ve çekirdeklerini ve ayrıca çıkarma ve besleme sistemlerini (soğuk yolluk veya sıcak yolluk) destekleyen bir cep ve kalıp çerçevesi işlevi görür. Destek sütunları ve soğutma sistemleri. Kalıp tabanının maliyeti, kalıbın kütlesinin ve birim kütle başına çeliğin maliyetinin bir fonksiyonudur.

Örneğin kalıp ağırlığı 500 kg ise ve birim çelik maliyeti $3/kg ise kalıp taban maliyeti 500*3=$1500 olacaktır; bu $1500 herhangi bir imalat yapılmamış kalıp taban maliyetidir.

Kalıp boşluğu ve çekirdek ek parçalarının maliyeti: Tipik olarak, boşluk ve çekirdek ek parçalarının maliyeti, toplam enjeksiyon kalıp maliyetinin en büyük kısmını oluşturur, çünkü bu özellikler istenen ürün geometrisini şekillendirmede önemli bir rol oynar. Bu maliyeti iki bölüme ayırıyoruz: boşluk ve çekirdek ek parçaları için malzeme maliyeti ve işleme maliyeti.

  • Malzeme maliyeti: Boşluk ve çekirdek ek parçalarının maliyeti, boşlukların ve çekirdeklerin hacminin çarpımı olarak değerlendirilebilecek en basit terimdir. Boşluk malzemesi maliyetini kontrol etmenin basit bir yolu, ek parça malzemesinin ağırlığına ve kilogram başına ek parça malzemesinin maliyetine dayanır. Farklı çelik tiplerinin kilogram başına değişen maliyetleri vardır. P20 veya 1.2738H gibi önceden sertleştirilmiş malzemeler, genellikle H13 veya DIN 1.2343 gibi sertleştirilmiş kalıp malzemelerinden daha ucuzdur. Ek olarak, farklı kalıp çeliği markalarının fiyatları, LKM ve ASSAB arasındaki fark gibi, farklı olacaktır. Örneğin, LKM'den gelen DIN 1.2344 sınıfı ek parça malzemesi kilogram başına $7 ise ve boşluk ve çekirdek ek parçalarının toplam ağırlığı 100 kilogramsa, toplam boşluk ve çekirdek ek parçası maliyeti şu şekilde olacaktır: 7*100=$700. Ek parça malzemesinin maliyeti $700'dür. Ekleme malzemesinin ağırlığı, parçanın boyutuna ve geometrisine bağlı olarak değişir; daha büyük parçalar daha ağır boşluk malzemeleri gerektirir.
  • İşleme Maliyeti: Boşluk ve çekirdek ek parçalarının maliyetleri, CNC işleme, EDM, tel EDM, delme, ısıl işlem (çelik sertleştirme), köpük işleme ve yüzey bitirme gibi çeşitli üretim süreçlerini içerir. Bu maliyetleri belirlemek zor olsa da, bunları genellikle saat cinsinden tahmin ederiz. Örneğin, CNC maliyeti saatte $20 olacaksa ve bu boşluk ek parçası için CNC işlemeyi bitirmek için 10 saate ihtiyacınız olacaksa, CNC işleme maliyeti $20*10=$200 olacaktır.
    Diğer CNC işleme maliyetleri aynı kalacak, tek fark her üretim süreci için birim işleme maliyeti olacak. Bu maliyetleri bir araya getirerek ek parçanın toplam işleme maliyetini belirleyeceğiz.
  • İşçilik maliyeti ve kalıp kalite gereksinimleri: Enjeksiyon kalıp üretiminin yeri işçilik maliyetini ve tolerans gereksinimlerini belirler. Kalıbınızı Amerika, Avrupa, Asya veya Japonya'da üretirseniz, bu bölgelerdeki daha yüksek işçilik maliyetleri nedeniyle kalıp üretim maliyeti artacaktır. Ancak, kalıbınızı Çin'de yapmak Avrupa veya Amerika'da yapmaktan çok daha ucuz olacaktır. Ayrıca, kalıp tolerans gereksinimi işçilik maliyetlerini etkileyecektir. Yüksek hassasiyetli ve sıkı toleranslı bir enjeksiyon kalıbının kalitesini sağlamak için, yüksek hassasiyetli bir makine ve yüksek teknolojili bir kalıp ustası gerekir. Bu, sıkı toleransı karşılamak için ek ayarlamalar ve kalıbın yüksek kalitede olduğundan emin olmak için ek üretim prosedürleri gerektirecektir. Örneğin, beş eksenli bir CNC makinesi kullanan bir kalıp üreticisinin, manuel olarak çalıştırılan üç eksenli bir CNC makinesi kullanan bir kalıp üreticisinden daha yüksek bir maliyeti olma eğilimi olacaktır.

Aşağıdaki tablo bazı normal parça tasarımları için enjeksiyon kalıp maliyetini göstermektedir, maliyet kalıp tabanının büyüklüğüne göre değişmektedir.

Normal parça geometrisi (mm) ile Kalıp boyutu (U*G*Y) örneği Kalıp Tasarım Maliyeti Kalıp Taban Maliyeti Boşluk ve Çekirdek Malzeme Maliyeti Boşluklar ve çekirdekler için işleme maliyetleri İşçilik Maliyeti Sıcak yolluk maliyeti Toplam Kalıp Maliyeti Notlar
150*200*250 ABD$200.00 ABD$200.00 ABD$180.00 ABD$400.00 ABD$400.00 ABD$0.00 ABD$1.380,00 Sıcak yolluk yok
300*300*300 ABD$200.00 ABD$350.00 ABD$250.00 ABD$500.00 ABD$500.00 ABD$0.00 ABD$1.800,00 Sıcak yolluk yok
400*400*400 ABD$200.00 ABD$900.00 ABD$600.00 ABD$1.200,00 ABD$1.000,00 ABD$500.00 ABD$4.400,00 Bir sıcak damla
400*500*400 ABD$200.00 ABD$1.050,00 ABD$700.00 ABD$1.300,00 ABD$1,100.00 ABD$0.00 ABD$4,350.00 Sıcak yolluk yok

Enjeksiyon Kalıp Giderlerini Azaltmak İçin İpuçları:

Bu nedenle, üretim verimliliğini artırmak ve eldeki kaynakları en iyi şekilde kullanmak için enjeksiyon kalıbının maliyetini düşürmek gereklidir. Aşağıda, plastik enjeksiyon kalıbı maliyetlerini düşürmek için bazı yaygın teknikleri ele alacağız.

  1. DFM analizi: DFM raporuna göre; Üretim İçin Tasarım (DFM) analizi, enjeksiyon kalıplarının maliyetini düşürmek için makul teknoloji ve stratejiler kullanmayı gerektirir. Tasarım aşamasında, bu süreç tahsis edilen bütçeye uyan işlevsel bileşenleri incelemek için DFM analizini kullanır.
  2. Tasarım Özelliklerini Basitleştirin: Enjeksiyon kalıbı ve enjeksiyon kalıplamada paradan tasarruf etmek için tasarımları basitleştirin ve tüm gereksiz bileşenleri ortadan kaldırın. Estetikten çok işlevsel özelliklere odaklanın; örneğin, işe yaramaz kaburga sayısını veya kaburga derinliğini azaltın.
  3. Evrensel Kalıpları dikkate alın: Standart kalıplar, yüksek kaliteli ve yüksek hacimli kalıplama parçaları üretmenin daha az maliyetli yollarıdır. Bu nedenle, özel kalıplar gerekli olmadığında tercih edilirler. CAD modelleri, üretimden önce kalıp tasarımına yardımcı olur ve bu da onu daha uygun fiyatlı hale getirir.
  4. Ekonomik Malzemeleri Seçin: ABS veya polipropilen gibi uygun malzemeyi seçmek, kaliteyi feda etmeden enjeksiyon kalıplama ve plastik enjeksiyon kalıp maliyetlerini önemli ölçüde azaltabilir. Önceden sertleştirilmiş çelik, bu tür malzeme için kalıp malzemesi olarak hizmet edebilir ve milyonlarca parçanın üretilmesini sağlar. Yüksek kaliteli malzemeler kullanmak ve çözümleri uygun fiyatlı tutmak önemlidir.
  5. İnsert kalıplama kullanımı: Uzun vadeli tasarruflar için, insert kalıplama ve overmolding yöntemlerine bakmanızı öneririz. Örneğin, insert kalıplama, metal bileşenler için plastik diş açma ihtiyacını ortadan kaldırarak paradan tasarruf sağlar.
  6. Küf Boşluklarını Azaltın: Plastik enjeksiyon kalıp maliyetini düşürmek için kalıplardaki boşluk miktarını azaltmak daha iyi seçeneklerden biri olacaktır; parça sayısı çok fazla değilse önceden sertleştirilmiş çelikten yapılmış tek bir enjeksiyon kalıbı kullanmak kalıp maliyetini düşürecektir.
  7. Aile kalıbını kullan: Bir projede üç veya dört plastik parçanız varsa, tüm aile parçalarını tek bir kalıpta tasarlamak enjeksiyon kalıp maliyetini düşürecektir; bu, müşterilerimiz için kullandığımız en yaygın seçenektir.

Bu stratejileri başarıyla uygularsak ve enjeksiyon kalıplama prosedürlerinin maliyetlerini önemli ölçüde azaltırsak, üretim hattını genel olarak daha verimli hale getirebiliriz.

Enjeksiyon kalıp maliyeti

Enjeksiyon Kalıbı İçin Kullanılan Kalıplama Makineleri

Enjeksiyon kalıplarına yatırım yaptığınızda ve enjeksiyon kalıp takım maliyetleri konusunda anlaştığınızda, o zaman kesinlikle şunları bilmek isteyeceksiniz: enjeksiyon kalıplama maliyeti projeniz için. Enjeksiyon kalıplamada kullanılan ekipmana geçmek, maliyet değerlendirmesinin önemli bir yönüdür. Enjeksiyon kalıplama makinelerinin boyut, otomasyon ve fiyata bağlı olarak çok çeşitli sınıflandırmaları vardır. Bu makine kategorileriyle ilişkili maliyetlere bakalım:

Elektrikli enjeksiyon kalıplama makineleri:

Bu cihazlar daha az masraflı, daha doğru ve enerji tasarruflu olan bir elektro-servo motor kullanır. Ancak, diğer enjeksiyon kalıplama makinelerine kıyasla çok fazla sermaye yatırımı ve bakım gerektirirler.

Hibrit enjeksiyon kalıplama makineleri:

Hibrit makineler, servo motorlar ve hidrolik pompalar kullanan elektrikli ve hidrolik bileşenlerin bir kombinasyonudur. İlk aşamada biraz daha pahalıdırlar ve daha fazla bakım gerektirirler, ancak yüksek doğruluk, kararlılık ve enerji tasarrufu özelliklerine sahiptirler.

Hidrolik enjeksiyon kalıplama makineleri:

Hidrolik pompa, yüksek güvenilirlik, ejeksiyon ve enjeksiyon oranının kararlılığı ve nispeten düşük ilk yatırımlarla karakterize edilen hidrolik ekipmanın ana parçasıdır. Ancak genellikle daha fazla güç tüketirler ve elektrikli aletler kadar doğru olmayabilirler.

Birçok kuruluş enjeksiyon kalıplama hizmetlerini servis sağlayıcılara dış kaynak olarak verir çünkü enjeksiyon kalıplamada kullanılan makineler sermaye yoğundur ve sık bakım gerektirir. Bu yöntem, makine satın almak veya bakımını yapmak zorunda olmadıkları için maliyetlerini düşürmek isteyen kuruluşlar için bir maliyet azaltma önlemidir.

PC, ABS, PU, PP ve PE gibi yaygın olarak kullanılan reçineler maliyeti doğrudan etkiler ve genellikle kilogram başına $1 ila $5 arasında değişir. Ancak, malzemenin fiyatı ürünün tasarımına ve kalıplama işlemi sırasında kullanımına bağlıdır.

Enjeksiyon kalıplamanın maliyeti yukarıda kısaca tartışılmıştır. Plastik enjeksiyon kalıplamanın maliyeti hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen şu adresi ziyaret edin: Enjeksiyon Kalıplamanın Maliyeti Ne Kadardır sayfa.

Enjeksiyon Kalıp Maliyetinin Giderine Katkıda Bulunan Faktörler

Enjeksiyonu etkileyecek birçok faktör vardır kalıplama kalıp maliyeti; Aşağıda enjeksiyon kalıp maliyetini etkileyecek bazı temel faktörleri sıralayacağız.

  1. Parça Karmaşıklığı: Karmaşık şekiller gerektiren kalıplar ek CNC işleme, çalışma süresi, EDM üretimi ve diğer ilgili işlemeleri gerektirir. Bu karmaşık tasarım kalıpları daha fazla malzeme kullanabildikleri, daha yüksek işleme maliyetlerine sahip oldukları ve üretimleri daha uzun sürdüğü için maliyetli olacaktır.
  2. Parça Boyutu: Enjeksiyon kalıp malzemesinin maliyeti kalıbın boyutuna bağlı olarak değişir. Daha büyük ve daha karmaşık tasarımlar büyük bir kalıp tabanı ve büyük boşluklar gerektirir; bu durumda, büyük bir parça boyutu daha fazla kalıp çeliği ve küçük ve daha basit olanlardan daha fazla üretim süresi gerektirecektir.
  3. Alt Kesimler: Alt kesimler kalıp imalatında ve parça enjeksiyonunda bir sorun olabilir. Plastik enjeksiyon kalıp maliyetlerini en aza indirmek için enjeksiyon kalıp yapımı sırasında alt kesimlerden kaçınmanızı veya taşınabilir kesmeler eklemenizi öneririz.
  4. Görünüm ve Bitiş: Üründe mutlaka gerekli olmayan faktörlerin dahil edilmesi enjeksiyon kalıbının maliyetini artırabilir. Az miktarda kullanılması gereken doku, boncuk püskürtme veya yüksek cilalı kalıpların kullanımı da kalıpların maliyetini ve karmaşıklığını artırır.
  5. Enjeksiyon kalıp türü: Aynı plastik parça için plastik enjeksiyon kalıplama maliyetini düşündüğünüzde iki tip enjeksiyon kalıbı vardır: sıcak yolluk kalıbı ve soğuk yolluk kalıbı. Buna göre, sıcak yolluk kalıbı soğuk yolluk kalıbından daha pahalı olacaktır.

Bir enjeksiyon kalıbının maliyeti ne kadardır?

Enjeksiyon kalıplama giderlerine işçilik ve ekstra hizmetler de dahildir.

Enjeksiyon kalıplama projesinin genel maliyetinin işçilik giderlerinden nasıl etkilendiğinden kısaca bahsedelim.

Kurulum Maliyetleri: Enjeksiyon kalıplama sürecinin tüm aşamaları, özellikle teknik açıdan zorlu kalıp yapımında kritik öneme sahip olan makine ayarlarıyla ilişkilidir.

Onarım Maliyetleri: Diğer makinelerde olduğu gibi enjeksiyon kalıplama ekipmanlarının da bakıma ve değişime ihtiyacı vardır, bu da işletmenin işletme maliyetlerine eklenir.

İşletmecinin Maliyetleri: Optimum proje performansı için operatörler, gider gruplarından biri olan işçilik maliyetlerine katkıda bulunurlar.

Üretim Hacimlerine Bağlı Maliyet Örneği

Üretim için gereken birim sayısı, enjeksiyon kalıplamanın maliyetini belirler. Üretim hacimlerini, her biri gereken parça sayısına göre benzersiz bir maliyete sahip farklı sınıflara ayırırız; bu sınıflar, genel maliyeti düşürmek için ilişkili enjeksiyon kalıp maliyetlerine de sahip olabilir.

Düşük hacimli enjeksiyon kalıplama için enjeksiyon kalıp maliyeti:

Yüz ila iki binlik partiler halinde bileşen üretmek mümkündür. Prototip kalıplar olarak da bilinen alüminyum enjeksiyon kalıpları, düşük hacimli üretim için daha ucuz ve daha hızlı kalıplar olarak hizmet eder. Örneğin, 1000 ila 10.000 parça yapmak kalıp için $500 ila $1.000 ve her bir hammadde porsiyonu için $0,5'e mal olabilir. Elbette bu normal plastik malzeme için bir örnektir; cam dolgulu malzemeler varsa, kalıp ömrü 50%'ye düşürülebilir.

Bu nedenle enjeksiyon kalıplama maliyetinin detaylarını, kalıplama malzemesini, ekipman tiplerini ve üretim hacminin maliyeti nasıl etkilediğini bilmek, en iyi sonucu elde etmek için önemlidir.

Orta Hacimli Enjeksiyon Kalıplama Kalıp Maliyeti:

Genellikle, orta hacimli üretim on bin ila beş yüz bin bileşenden oluşur. 1.2738, P20, 718 ve 738 gibi önceden sertleştirilmiş çeliklerin dayanıklılığı ve düşük maliyeti onları popüler hale getirir enjeksiyon kalıp üreticileriHammadde içerisinde cam veya PEEK, PPS vb. gibi sertleştirilmiş malzemeler varsa kalıp ömrü de buna bağlı olarak azalacaktır.

Örneğin, aşağıdaki kabaca döküm maliyetine sahip 10.000-500.000 parçalık bir üretim serisini ele alalım:

Enjeksiyon kalıp maliyeti $2.500–$5.000 TL arasındadır; nihai plastik enjeksiyon kalıp maliyeti parça tasarımına ve boyutuna göre değişmektedir.

Kalıplanmış Parça Hammadde Maliyeti: $0.5

Parça Başına İşçilik Maliyeti: Yaklaşık değer $0.3'tür

Hesaplanan Toplam Parça Maliyeti: $0.8

Yüksek hacimli enjeksiyon kalıplama için enjeksiyon kalıp maliyeti:

Birçok ürün şu şekilde yapılır: yüksek hacimli enjeksiyon kalıplama, yüz binden milyonlarca bileşene kadar içerebilir. Bu durumda, enjeksiyon kalıp çeliği çok güçlü ve uzun ömürlü olmalı ve kalıp tabanı da yüksek kalitede olmalıdır. Normalde, bu tip enjeksiyon kalıbı için boşluklar ve ekler için H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 ve 8407 gibi HRC 48-52°C sertleştirilmiş çelik kullanmanızı ve A ve B plakaları için 1.2311 kullanmanızı öneririz.

Büyük hacimli işler üretmek, üretim maliyetlerini artıran sofistike ekipman gerektirir. Bununla birlikte, ölçek ekonomileri, parça başına maliyetin yüksek hacimli üretimde çok daha düşük ve düşük hacimli üretimde önemli ölçüde daha yüksek olmasına neden olur.

Örneğin, aşağıdaki tahmini maliyet dökümüyle 500.000-10.00.000 parçalık bir üretim serisini ele alalım:

Bir enjeksiyon kalıbının maliyeti, parçanın boyutuna ve boşluk sayısına bağlı olarak $6000 ila $35.000 arasında değişmektedir. Teklif almak için parça tasarımınızı bize gönderebilirsiniz.

Hammadde Parça Başına Maliyet: $0.5

Her parça için işçilik: $0.1

Hesaplanan Toplam Parça Maliyeti: Kabaca, $0.6

Enjeksiyon kalıplamada parça başına maliyetlerde sağlanan boyut ekonomileri, seri üretimdeki önemli maliyet avantajlarının kaynağıdır.

Enjeksiyon kalıplama maliyeti

Sincere Tech, Hızla Büyüyen, Etkili Takım Çözümleri Sağlayıcısıdır.

Sincere Tech'nin temel vurgusu düşük ila büyük hacimli üretim ihtiyaçlarıdır. Sincere Tech, enjeksiyon kalıplı bileşenler, işleme hizmetleri ve özel kalıp tasarımı dahil olmak üzere çeşitli uzmanlık alanlarına sahiptir.

Sincere Tech, düşük fiyatlandırma, kalifiye mühendisler tarafından ücretsiz DFM kontrolleri, tam zamanında üretim hizmetleri ve muazzam kaynaklar sunar. Çok uygun bir fiyata en iyi enjeksiyon kalıplama çözümlerini elde etmek için, sadece CAD tasarım dosyanızı yükleyin.

Birçok sektör enjeksiyon kalıplama üretim sürecini kapsamlı bir şekilde kullanır, bu nedenle masrafları ve bunların tahminini anlamak çok önemlidir. Bu makale, enjeksiyon kalıplamanın maliyet faktörlerini ve Sincere Tech gibi bilgili bir takım ortağının yardımıyla üretim maliyetlerini düşürme yöntemlerini ele almaktadır. "Enjeksiyon kalıplamanın maliyeti ne kadardır" hakkında daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, hemen bizimle iletişime geçin ve ihtiyaçlarınıza göre uyarlanmış uzman tavsiyeleri alın.

Genel Sorular:

S1. Enjeksiyon kalıplama pahalı mıdır?

Üretimin karmaşıklığı ve hacmi, enjeksiyon kalıplamanın ne kadara mal olacağını belirler. Yüksek maliyetine rağmen, enjeksiyon kalıplama, hassas boyutsal doğrulukta büyük miktarda parça gerektiğinde oldukça ekonomik olduğunu kanıtlar.

S2. Plastik enjeksiyon kalıbının maliyeti hangi aralıktadır?

Enjeksiyon kalıp fiyatları, malzeme türüne, kalıp karmaşıklık düzeyine, üretim hacmine ve parça tasarımına bağlı olarak $300 ile $100.000 arasında değişmektedir.

S3: Enjeksiyon kalıbı yapmak ne kadar sürer?

Bu, parçanın büyüklüğüne ve tasarımına da bağlıdır, ancak ilk numunenin hazırlanması yaklaşık 4-5 hafta sürecektir.

S4: Plastik dışındaki malzemelerde enjeksiyon kalıplama uygulanabilir mi?

Aslında hem metallerle hem de kauçuklarla çalıştığı için, enjeksiyon kalıplama çeşitli endüstrilerde kullanım alanı bulan çok yönlü bir işlemdir.

S5: Enjeksiyon kalıbı ve enjeksiyon kalıplama maliyetini nasıl hesaplayabilirim?

Projeniz için bu maliyetleri almak çok kolaydır; bize 3D çiziminizi (stp veya IGS format dosyası), kaliteli parça gereksinimlerinizi ve plastik malzemelerinizi gönderebilirsiniz, sonra size 24 saat içinde fiyatı gönderebiliriz.

/tarafından

2 atışlı enjeksiyon kalıplama şirketleri

Kalıp Deneme Süreci

What is 2 shot injection molding

2 shot injection molding is an innovative method of producing a single molded part from 2 totally different materials or colors, some poeple cal this as double injection molding, or  2k enjeksiyon kalıplama.

2 atışlı enjeksiyon kalıplama

In this type of moulding two materials with varying properties, colors and hardness are molded together in one composite end product. This process is cost effective. Material selection is key factor for 2k molding. It is used for large scale production.

In 2k injection molding it is possible to perform more operations on the polymer while it is flexible and hot. And different materials can be used to formulate a high quality end product.

Double Injection molding is a highly developed molding manufacturing technique that is used to produce complex molded parts from two different materials or colors. Imagine a very complex process where one has to mix different materials like different types of resins and then put all these materials into a single mold with several parts.

Now, let us consider a machine that can be used solely for the process of Double Injection Molding. What this machine does in a single cycle is quite extraordinary: it makes two injections. The first nozzle fills one type of plastic into the mold, and then the mold turns to the other side for the second nozzle to fill the second type of plastic.

The strength of Double Injection Molding is that it is possible to produce a single component where the rigid and flexible materials are molecularly bonded. This feature is highly valuable for production and functionality, and as such, it can be applied to numerous products in different industries.

Also, Double Injection Molding has the potential for new opportunities. It helps replicate clear plastics, colorful graphics, and attractive finishes to be incorporated into a single structure, thus improving both the utility and aesthetic value of the product.

Now, let me introduce you to another genius technology: Two-Shot Injection Molding, or 2K molding. This technique is particularly useful when producing parts that need to be different colors or made from different materials at once. It is a revolutionizer since it increases efficiency, decreases expenses, and improves the quality of the end result.

Choosing the suitable material is the most critical phase in the dual material injection molding process. That’s where Sincer Tech steps in as it has over a decade of experience and has a strong relationship with customers and suppliers of materials to determine compatibility, efficiency, and compliance with certain application standards. This careful process ensures that the bonded materials form a strong and usable product to the consumers.

The process of injection molding of dual material involves two major steps. First, the resin is injected into a mold through a conventional injection molding process to create the base part. After that, another material is injected to cover up the first part and form more layers or structures on the part. This process forms a good molecular interconnection between the various materials and thus provides the necessary structural and functional characteristics.

This manufacturing technique is flexible in the design and application of the products to be manufactured. It can be used to create simple and complex parts for automotive, electronics, consumer goods, and medical applications. Some of the most frequently used materials for D-MIM are different thermoplastics, thermoplastic elastomers, and liquid silicone rubber, depending on the required characteristics of the final product.

Therefore, dual-material injection molding has numerous benefits when it comes to the production of complex and multifunctional parts.

2 atışlı enjeksiyon kalıplama

Benefits of Two-Shot Molding

The process of dual-shot plastic injection molding results in numerous benefits that improve the quality of the products, reduce costs, increase the use of materials, and expand the possibilities of designing products.

Improved Product Performance:

Two-shot molding makes it easier to develop products with enhanced performance since the two materials are joined together. This flexibility enables the use of both soft and hard plastic polymers in a single component to guarantee the best performance and comfort. Products such as medical devices, home appliances, and portable electronics are made more ergonomic and have a better look when made in multi-color or multi-material.

Cost Savings:

Nonetheless, iki atışlı kalıplama is cost-effective because it involves only one machining cycle, even though it is a two-phase process. It is different from other molding techniques that may require more than one cycle or insertion, while two-shot molding is done in one cycle. This leads to savings on labor, and time used in the production process, and minimizes the amount of material used hence cutting on the overall cost.

Material Combination Flexibility:

One of the main benefits of two-shot molding is the possibility of using different types of materials in one product. This flexibility enables the use of some materials that are not normally associated with each other, like silicone with thermoplastics, thermoplastic elastomers with nylon, or hard nylon with soft-touch materials. These combinations provide different properties that are appropriate for different industries, solving production issues and opening up new design opportunities.

Creative Design Opportunities:

Two-shot molding also benefits designers in that it offers them more options and creativity in designing. It is suitable for intricate mold designs and shapes, and it can produce parts with elaborate shapes and forms. Designers can play with the combinations of the materials, colors, texture, and functional aspects of the product, and this leads to the creation of unique and aesthetically appealing products.

In other words, two-shot molding provides a one-stop shop for creating aesthetically superior, economical, and highly functional parts with complex geometries.

Disadvantages of Two-Shot Molding

Complexity and High Initial Costs: Two-shot injection molding requires detailed design, testing, and the creation of mold tools that are specifically designed for the process. This process usually starts with CNC machining or 3D printing for the creation of prototypes. Then, intricate mold tools are made to produce the required parts, which may be expensive and take a lot of time. Also, a large number of tests and verifications are necessary before large-scale production, which is another factor that leads to the high initial costs of this molding technique.

Limited Cost-Efficiency for Small Production Runs: Because of the intricacies of the tooling and setup required in two-shot molding, it might not be economical for low-volume production. The requirement to remove previous material from the machine and prepare for the next batch can cause a lot of idle time and thus make the cost per unit higher. This limitation makes the two-shot molding process more appropriate for large-scale production since the initial costs of setting up the molding process can be distributed over many units.

Design Constraints and Iteration Challenges: In two-shot molding, the injection molds used are either aluminum or steel, which creates limitations and complexities when it comes to redesigning parts. Any changes in the tool cavity dimensions or design aspects can be cumbersome and may call for major alterations on the mold, which attracts extra costs and time consumption. One of the disadvantages of this approach is the inability to easily make changes to the design of the project or to make adjustments as may be required in some projects.

So, two-shot molding is advantageous in the creation of complex and multi-material parts, but it has its own limitations and cost implications that may not be ideal for every production run, especially for small-scale production.

çift enjeksiyon kalıplama

What is Overmolding?

Aşırı kalıplama is like painting a picture with different colors, whether it is a custom-made item or a product that is produced in millions. It is now time to understand how this magic occurs, whether the company is producing one million or one thousand units.

Firstly, we start with a powerful thermoplastic, which is laid down as the first layer, just like the construction of a building’s base. After that, we add another layer, which is sometimes even thinner and more flexible, placing it around or over the first layer. It is like applying armor or a coat to the base, which is quite appealing to the eye.

When all of this happens, these materials join together and create a single, strong, and long-lasting piece of work. The bonding method could either be chemical, where the materials are chemically bonded, or mechanical, where the materials interlock. This depends on the type of material used and the manner in which the piece has been developed.

This is quite intriguing as the process involves the integration of the best features of the materials used, and the final product is not only functional but also conveys the message of solidity and dependability.

Benefits & Limitations of Overmolding

Like 2 shot plastic injection molding, overmolding has several benifits in common. It is particularly suitable for high-volume, high-precision, high-strength, and low-vibration parts manufacturing. Furthermore, the process is quite easy to implement since conventional injection molding machines can be employed for overmolding.

Some of the most frequent uses of overmolding are in the creation of handles for tools, automotive interior and exterior parts, electronics, and military products. However, there are some disadvantages that one needs to be aware of. As the process is quite accurate and precise, the levels of accuracy that can be attained in overmolding may not be as high as those that can be attained in two-shot injection molding, and compatibility of the plastics may also limit design freedom.

Choosing Between Two-Shot Molding and Overmolding

When comparing two-shot molding and overmolding, the design manufacturers should consider the part’s volume. Two-shot molding is more suitable and applicable for large-scale production, while overmolding is more appropriate for a small range of parts production, around a few 100s. However, a critical analysis of the key attributes like cost of production, complexity of design, and compatibility of materials is vital to arrive at the right decision regarding the most suitable manufacturing process.

This is where engaging the services of a competent manufacturing firm such as Sincere Tech can be very helpful. The team of engineers, designers, machinists, and advisors has significant experience in managing projects from the design and prototyping phase up to the production and distribution phase. Contact us today for a free injection molding quote, and let us help you with your project.

Are you looking for a reliable 2 shot injection molding companies?

Are you in need of professional services in plastic molding? Sincere Tech is the place to go for all your needs. Our team is made up of professional designers, engineers, and machinists with vast experience in the field. We are with you from the moment of the idea’s conception to the moment when it is ready to be released into the world.

At Sincere Tech, we know the differences between over-molding and two-shot molding and will assist you in making the right choices. The injection molding services provided by us are for various industries and include prototyping and production. Take advantage of our quick delivery, affordable prices, and the quality of our products.

SINCERE TECH is one of the  best 2 shot injection molding companies in China that have been in this field over 18 years; we can make all types of high quality moulds either normal moulding, injection moulding, insert moulding, 2k molding, overmolding medical plastic moulding, automotive molding or moulding for home appliances.

We offer injection molded products and custom plastic mold to America, Europe and whole world. Please send us your part design or picture of sample if you would like to get help with your project. We will provide you with the best quote and solution for your project; we ensure you that your data will not be copied or shared; we can also sign NDA contracts for safety of your project. As your satisfaction is our first priority.

We will send you a quote within 24 hours after we receive your request of quotation with 3D design. To work with us we will be able to tailor our services to cover your part design, mold making and production design.

Are you ready to turn your ideas into reality? Upload your CAD files on our platform and get an online quote in a few moments. Choose Sincere Tech to get high-quality and affordable plastic molding services with the shortest turnaround time.

/tarafından

Large part injection molding

katlanır kasa kalıbı

The majority of plastic is manufactured using large injection-molded parts. The trend toward creating large plastic parts using this technique is increasing day by day. It started after the discovery of plastic injection molding machines in the late nineteenth century. The first injection molding machine was simple. So it was used to make plastic buttons, combs, and some other mini-plastic items. But now it can also mold complex materials such as metals and glass. The injection molding process is best for producing large volumes of high-quality plastic parts. Let’s shed light on the role of the injection molding process in manufacturing large plastic parts.

What is Large Part Injection Molding?

As you know, the large-part injection molding process makes giant plastic parts. Let us tell you the dimensions of a large plastic part. This will avoid confusion. Plastic parts having a weight of 100 pounds and a width of 10 inches are considered large. Injection molding large parts is not just enlarging small parts. It is a complex process. It requires advanced tools and equipment.

Materials Used in the Large-Injection Molding Process

A variety of materials are used for manufacturing plastic injection-molded large parts. Two different types of plastics are used in injection molding. They can be amorphous or semi-crystalline. Amorphous plastics don’t have a fixed melting point. So, they can expand and shrink easily. On the other hand, semi-crystalline plastics have fixed melting points. Thus, they are preferred over the amorphous ones. Some of the most widely used materials for injection molding large parts are:

1.    PEEK (PolyetheretherKetone)

PEEK has exceptional thermal and mechanical properties. It has a high tensile strength of about 90 MPA. So, it is good for giant plastic parts. It is also resistant to chemicals. Furthermore, it doesn’t absorb moisture. Thus, it prevents corrosion. But PEEK is an expensive material. It makes high-performance components such as gears, valves, pump bearings, etc. Lear more about PEEK plastik enjeksiyon kalıplama.

2.    ULTEM (Polyeretherimide)

ULTEM is an amorphous solid. Its tensile strength ranges from 70 to 80 MPA. It is moisture- and chemical-resistant. Moreover, it is thermostable. It can withstand harsh weather conditions. It is budget-friendly. Moreover, it is sterilizable. It can be cleaned easily using radiation or an autoclave. It has a high glass transition temperature. Thus, it offers the same properties as PEEK at an affordable price.

3.    Carbon Fiber Reinforced Polymer (CFRP)

CFRP is a composite material. It is made of carbon fibers embedded in the polymer matrix. It has a high strength-to-weight ratio. So it is perfect for use in large parts. The carbon fibers are woven unidirectionally. So, it gets additional strength in this way.

4.    PolyPhenylSulfone(PPSU)

It consists of a sulphone group linked to two phenyl groups. It can tolerate shocks and other environmental stresses. So, it has high impact resistance. Furthermore, it is resistant to hydrolysis, chemical degradation, and water absorption. But this material is a bit expensive. Learn more about PPSU.

Plastik kutu kalıbı

Advanced Processes for Large Part Injection Molding

The following are the modern processes that have many applications in Large-part injection molding

1. Gas Assist Injection Molding

Gaz destekli enjeksiyon kalıplama is an improvement on conventional injection molding of plastics. Here, the high-pressure nitrogen gas is injected into the mold after the infusion of the chosen resin. It is quite beneficial as it enables equal distribution of the material, especially in large and complicated molds. It helps save material and also enhances the part’s aesthetics and time.

2. Pad Printing

Pad printing is another valuable second step, which creates detailed images and logos on the injected plastic products. It consists of the use of chemicals to engrave a design on the copper plate. So, dip it in ink, roll it on a rubber-dubbed silicone pad, and finally roll the pad on the part surface. This method is preferred because it can print thin-film-thick shapes and textured surfaces selectively with befitting quality and permanency.

3. Blow Molding

Blow molding is another technique used in manufacturing hollow parts of plastic. The preheated plastic tube (parison) is extruded into the mold, and then, through the injection of air, it is forced to assume the shape of the mold cavity. This material has found several applications in its usage. They may include the production of bottles, containers, and car parts. This process provides greater productivity, and the solutions can accommodate intricate forms. Moreover, its cost is relatively low for high-volume part manufacturing.

Large-Part Injection Molding vs Normal Injection Molding

You might wonder what factors differentiate large injection-molded parts from normal injection-molded parts. So, here is a detailed comparison for your ease.

1. Mold Complexity

Mold has a simple geometry in normal injection molding. Moreover, it has fewer cavities. The mold size in normal injection molding ranges from 1000 to 10,000 square inches. However, in large part, injection molding mold sizes range from 10,000 to 50,000 square inches. The mold, in large part, has complex geometries. It also has multiple cavities.

2. Machine Size

Large injection-molded parts require machines with larger sizes. Its clamping size typically ranges from 1000 to 5000 tons. So, it can accommodate larger molds. On the other hand, a normal injection molding machine has smaller plates. Its clamping force ranges from 100 to 1000 tonnes.

3. Material Selection:

Large injection molding parts use special materials with high thermal resistance. These materials include PEEK, ULTEM, and glass-filled polymers. In contrast, the normal injection molding process uses standard plastics like polycarbonates and polypropylenes.

4. Cooling Time

Injection molding large parts is more complex. It has a larger size. So, it requires longer cooling times. It lasts up to several minutes. Cycle time is also greater, up to 30 minutes. On the contrary, normal injection molding has a shorter cooling time. It lasts up to a few seconds. The cycle time also ranges from 1 to 55 seconds.

5.    Çıkarma

Injection molding in large parts requires specialized ejection systems. It also requires an advanced handling system for handling such large parts. However, normal injection molding requires standard ejection systems. Similarly, it also requires general handling equipment for smaller parts.

6.    Maintenance

The mold size is large. So, plastic injection molding in large parts requires extensive maintenance. In contrast, normal injection molding needs less maintenance.

So, it can be summarized in a table:

Large part injection molding

custom waterproof hard case

 

Bakış açısı Large-Part Injection Molding Normal Injection Molding
Maliyet Etkinliği Low cost per part in mass production Low cost per part in mass production
Initial Mold Cost Yüksek Yüksek
Precision and Repeatability Yüksek Yüksek
Material Versatility Versatile material options Versatile material options
Production Speed Fast production cycles Fast production cycles
Labor Costs Reduced due to automation Reduced due to automation
Complex Geometry Capability Evet Evet
Güç ve Dayanıklılık Güçlü ve dayanıklı parçalar Güçlü ve dayanıklı parçalar
Lead Time for Tooling Long Long
Mold Design Complexity Complex and challenging Less complex
Machine Requirements Requires large, expensive machines Requires standard machines
Material Waste Potential for material waste Potential for material waste
Part Size Limits Limited by machine and mold size Limited by machine and mold size
Cooling Time and Warpage Longer cooling times, risk of warping Shorter cooling times, less risk of warping

 

Large-Tonnage Injection Molding Machine

We have discussed plastic injection molding for large parts. The discussion is incomplete without knowing about the large-tonnage injection machine. It is a machine suitable for producing complex parts. The injection capacity, screw diameter, and mold size determine the machine’s capability. Injection capacity measures the amount of material that can be injected in a single round. Screw diameter and mold size determine the size of the plastic parts produced. Some of the key specifications of the Tonnage Injection Machine are

  • Injection Capacity: Its injection capacity is 100 oz or 2500g
  • Mold size: The mold size ranges from 1500 to 4000 square inches.
  • Screw Diameter: Its screw diameter varies from 4 to 12 inches
  • Barrel Capacity: The amount of plastic that can be melted and injected in a single cycle. Its barrel capacity is almost 550 lbs
  • Kontrol Sistemi: It comprises an advanced computerized system that controls temperature, pressure, and speed.
  • Additional Features: Hydraulic drives, Multizone temperature control systems, valve gate systems, and advanced safety are its additional features

Applications of Large Part Injection Molding Process

Large Part Injection Molding is a useful process. Here are its applications in various industries:

 

1. Automotive Industry

The automotive industry relies heavily on large-scale injection molding. Large-part injection molding manufactures shock-resistant material. So, many large components of automobiles are created using this method. Some of them are:

  • Bumpers
  • DashBoards
  • Door Panels
  • Door Handles
  • Mirror Housing
  • Other Decorative Parts

2. Aerospace Industry

Injection molding makes various useful, high-volume aerospace industry products. It is widely used as it produces lightweight products. This is also an affordable method. So various aerospace products are formed using this. Some of them are:

  • Air Craft Panels
  • Interior Components
  • Satellite Parts
  • Rocket Components

3. Industrial Equipment

Large Part Injection Molding produces tough pieces of equipment. They can endure temperature extremes. So, we create many industrial components using it. A few of them are:

  • Machine Housings
  • Vana Gövdeleri
  • Pump Components
  • Gear Boxes
  • Industrial Robotics

4. Medical Devices

Large-part injection molding produces sterile products. So, it is used to make a large number of medical devices. These medical devices are easy to clean. The devices are highly accurate. The process is essential for creating critical components. Some of the important medical devices are:

  • Implantable Devices (Joint Replacement, Dental Implants)
  • Surgical Instruments ( handles, cases)
  • Diagnostic Equipment ( Machine housing)
  • Medical Imaging Equipment (MRI, CT scan)
  • Prosthetic Devices

What are the Advantages and Disadvantages of large-part Part Injection Molding?

Here is a brief table to understand the benefits, drawbacks, and limitations of large-part injection molding.

Avantajları Dezavantajları
Low cost per part in mass production High initial mold cost
High precision and repeatability Long lead time for mold creation
Versatile material options Complex and challenging mold design
Fast production cycles Requires large, expensive machines
Reduced labor costs due to automation Potential for material waste
Ability to create complex geometries Limits on part size
Güçlü ve dayanıklı parçalar Risk of warping and long cooling times

Plastic Industrial Crate Mould

Challenges associated with Large Part Injection Molding

Nothing in this world is perfect. Everything has some imperfections and challenges associated with it. So let’s talk about the limitations of injection molding large parts:

1.    High Investment

We need large molds to make large parts. So, creating large molds requires significant investment and expertise. Moreover, designing a mold with complex geometry is challenging. Mold materials must be able to endure high temperatures and pressure.

2.    Büzülme

Large parts are more vulnerable to shrinkage. During the cooling process, they may shrink or deform. Uneven cooling may also lead to warpage. This can distort the plastic structure. It may also affect the part’s dimensions.

3.    Material Compatibility

Large parts need materials with specific properties. They must have the desired strength and stiffness. Additionally, they should be compatible with the mold. Meeting both of these requirements simultaneously is challenging.

4.    Difficult to Eject

Larger parts are difficult to eject. They require a specialized ejection system. If not properly removed, the part formed may deform. So, demolding must be carefully controlled to prevent distortion. The ejection process must be regulated to obtain high-quality products.

Çözüm:

Large Part Injection Molding is a process that produces large parts of plastic. This method is best for mass production of the desired product. It uses highly durable plastics such as PEEK or ULTEM as raw materials. It differs from traditional injection molding in many ways. It uses more complicated molds and designs as compared to traditional molds. It produces a large volume of product using a tonnage injection molding machine. Its limitations are shrinkage, warpage, and material incompatibility.

Sıkça Sorulan Sorular

Q1. What is the maximum size for large-part injection molding?

The maximum size for enjeksiyon kalıplama large parts ranges from 10 to 100 inches. It depends on various factors. Mold design and machine design also play a role in determining size.

Q2. How do you assure dimensional accuracy in large injection-molded parts?

Dimensional accuracy is usually assured with an accurate mold design. Moreover, we can check dimensional accuracy using quality inspection methods like 3D scanning and CT scanning.

/tarafından
,

Plastic Injection Molding Tools

Plastic Mold Cost

Plastik enjeksiyon kalıplama aleti making is delicate and intricate, so even a single cavity plastic injection mold can cost up to $5000. This manufacturing process involves using sophisticated tools, modern technology, and skilled mold fabricators. Plastic injection molding tools are mainly applied in the mass production of plastic products. This process uses injection mold and molten plastic to form exact specification parts with varying shapes and sizes. In addition to the process, it starts with heating the plastic, often in the form of beads, and supplies it to the factory.

This molten plastic is transferred to an injection molding machine and injected into the mold cavity. In plastic injection molds, channels allow coolants to flow around the hot plastic in the cavity. This circulation also aids in cooling the plastic, which is vital for increasing the solidification rate and improving production.

To understand how the injection molding process works, you need a basic knowledge of injection mold tools: what they are, how they work, where to get them, and which ones are most effective for specific applications. This article provides all the essential information a reader may need before using an injection molding tool.

plastik enjeksiyon kalıplama aleti

A Brief Overview of Plastic Injection Molding Tools

Plastik Enjeksiyon Kalıbı tools are crucial parts of molding machines. They help produce several parts simultaneously. These simple or complex molds have long lives and can create 1000s of parts during service time.

Moreover, these molds are usually made from high-strength materials like steel or aluminum and have runners that link the injection point to the mold to enable the flow of the molten liquid plastic. Furthermore, coolant holes help cool and solidify the plastic material. Each mold comprises two main central plates: Plate A, which tightly holds the parts in place during the injection molding process, and Plate B, which is usually, used to open and close the mold and eject the final parts or products.

Different Functionalities of Injection Molding Tools

As discussed earlier, the mold tools are a crucial component in plastic injection molding, serving several fundamental functions:

Guiding molten plastic: A channel through which molten plastic can flow from the injection cylinder (barrel) to the mold cavity.

Soğutma: It cools the molded part until it sets and solidifies to the desired shape and size. Temperature control of the mold is vital to allow the molding to cool at the right rate to avoid distortion and stress. Usually, water flows through channels made in the mold, as in the case of an automobile engine cooling system.

Ventilation: When the mold is closed, ventilation provides an escape route for the trapped air. If the molded part were not vented, it would have voids (air bubbles or cavities), resulting in a poor surface finish.

Part ejection: Ejector pins help expel the finished molding out of the mold. These functions show the mold tool’s importance in achieving high quality and zero defects or maintaining plastic parts.

Compatible Materials Used for Manufacturing Injection Molding Moulds

Tool steel injection molding mold

The ultimate choice of material for plastic injection molding tools depends on the number of parts to be produced, the type of plastic to be molded, and the tool’s life expectancy. Every material incorporated into these tools has its characteristics. Here are some commonest materials include;

Steel: Steel tools are widely used in plastic injection molding because of their hardness and ability to withstand wear and tear. They are relatively cheap and easy to machine, thus suitable for many uses. From simple features parts to complex shaped components, these tools are invaluable. Their use is indispensable across automotive, aircraft, interior, and exterior parts. However, steel molds may be prone to corrosion, wear under harsh conditions, and require frequent maintenance.

Aluminum: These tools are preferred because they are lightweight and can withstand corrosion. They are easy to machine and produce various medical, electronics, and automobile parts products. Nonetheless, aluminum molds are not as durable as steel molds and may not be suitable for high-thermal and high-pressure applications.

Copper: As many know, copper is solid and electrically conductive. It is used to make molds for electrical parts and other precise products. Copper is also relatively resistant to corrosion, wear, and tear. However, it’s expensive and challenging to use copper in massive sections compared to other metals.

Brass: Brass is a complex, rigid metal made of high traces or % of copper, nearly around 70%. It is widely used to shape molds to produce mechanical parts and other accurate-dimension products. It can withstand high corrosion and wear resistance but is generally more expensive than other materials.

Bronze: Like brass, bronze is rigid and resistant. It’s notably suitable for molds that create mechanical parts requiring high precision and dimensional accuracies. It’s also highly resistant to corrosion and wear but is relatively expensive compared to other molding metals.

Plastik: Plastic molds are used for small, simple parts or prototype designs, and are made of high-strength, heat-resistant materials such as P20 steel or aluminum. They are typically cheaper than metal molds but are not as strong as metals, and thus cannot be employed in large-scale production. Each of these high-quality materials has its advantages and is used based on the requirements of the injection molding process.

Why Is Material Selection Crucial In Mold Manufacturing?

Material selection is vital because it determines the type of material to be used to construct a particular product. It is crucial to select a suitable material for your injection molding tools. The chosen materials determine the quality of your final products, the reliability of your parts, the strength of your tools, and your overall expenses.

Sincere Tech önde gelenlerden biridir Çin'deki kalıp üreticileri that has been in the technical field for more than a decade. With a team of skilled engineers and technical experts, we employ the best 3D CAD and Moldflow simulation technologies to enhance your part designs to the optimum level. We are proud to work with the most popular polymer and elastomer producers, additives experts, and chemists to rely on their vast experience. This allows us to recommend suitable materials for your application to ensure you get the best performance at the lowest price possible.

Whether you need to do initial design analysis or large-volume parts, our facility provides best-in-class services to meet your requirements. You can send us your drawing,; our engineers will help you analyze and give you the best possible solutions (DFM report) to bring your virtual concepts to reality in minimal time leads.

Relationship Between Tight Tolerance & Tight Tooling Complexity

Precision in plastic injection molding tooling is a delicate balancing act that generally depends upon the intended tool, cavity design, and materials used. Less complicated shape parts can provide better tolerance control than complex parts. Adding more parameters, such as the number of cavities, may decrease the tolerance.

Creating thin-walled symmetrical or cylindrical parts with fine details like threads and undercuts requires sophisticated plastic injection molding tools. In such cases, other mechanical parts, such as rotating gears, may be necessary to deal with the complexities of these geometries. The tooling complexity, precision, and accuracy level needed for plastic injection molding is a delicate balance that will yield optimal outcomes. Plastic injection mold tools are significant in achieving tolerances down to +/- 0.0005x.

Central Parts of Plastic Injection Mold Tooling

Let us explain the significant parts of enjeksiyon kalıplama aletleri and their roles.

Guide Pins: These pins are screwed on one mold half and fit into the other half’s holes to ensure proper alignment of the molds during injection.

Runner: Channels in the mold help to convey the molten plastic from the sprue bush to the various cavities, to ensure that they are equally supplied for proper molding.

Tooling gates: The point where the plastic gets into the mold cavity is called a gate and is created as a mold parting line. Injection molds typically feature two primary gate types: 1. In the first place,

Automatic Trim Gates: These gates open autonomously, so there is little or no contact with the walls and consequently fewer damages or scratches. Some examples of these gates include; the hot runner gate, the valve gate, and the ejector pin gate.

Manual Trim Gates: These gates must be operated manually to block the parts from the runners once the cycle is over. Some examples are the sprue, spider, overlap gate, and so on.

Sprue Bush: This is a larger entrance to the mold for the injection of molten plastic, gradually reduced in size to direct the flow of the plastic into the runner system.

Locating Ring: Ensure that the mold is adequately locked on the fixed platen so that the injection nozzle is in the correct position to the sprue bush.

Mold Cavity: The section of the mold that is used defines the final product’s size, shape, and other features.

Ejector Pins: After cooling and solidification, the molded part and the solidified runner should be removed from the mold.

The Shot: The amount of molten plastic injected into the mold at each cycle to form a layer on the cavities, runners, and the sprue.

Sprue: Sprue bar is the solidified plastic left in the sprue bush after molding has taken place. It connects the injection point to the runner system and is usually either removed or recycled.

plastik enjeksiyon kalıp takımları

Two Central Phases In Tooling Fabrication

There are typically two phases involved in manufacturing tools for plastic injection molding.

Production Tooling

Firstly, production and development tools are central to plastic injection molding tooling fabrication. The production tooling used in injection molding is made of fully hardened steel with a standard shot life of one million shots. It is ideal for mass production of hundreds and millions of plastic parts. Sincere Tech often uses highly durable stainless steel in construction-related applications, such as high-performance steels in medical injection molding tools.

The integration of conformal cooling technology with metal additive manufacturing optimizes cycle time. The medical mold and the hot runner system are also essential and durable, and engineering-grade medical mold tools are also necessary. As for the class, and strict quality assurance, we adhere to the SPI class 101 standards and implement them in our mold manufacturing. Further, our professionals employ pre-production to in-process and final inspections during mold-making operations.

Mold Tooling Development Phase

Sincere Tech’s recommendation for the development phase is to create a one- or two-cavity ‘development tool’ before a fully hardened multi-cavity production tool. Aluminum is unsuitable for development tools because it is easily damaged on the surface, expensive, hard to machine, and not readily available like P20 steel. P20 steel is a kind of steel that contains carbon, chromium, manganese, and molybdenum and it is ideal for machining, polishing, and plastic injection molding of prototypes.

On the other hand, H13 steel with nickel and silicon has higher heat resistance, strength, and toughness, making it suitable for mass production with constant cooling and heating processes and the production of abrasive plastic parts.

Plastik enjeksiyon kalıplama aleti

Sincere Tech Engineered Tooling Building Approach

When it comes to building plastic injection molding tools, our in-house production department diligently ensures that your mold tooling is produced according to your specifications using quality control measures.

Design and Prototyping

Customers provide us with their mold designs and other details of the product they wish to be manufactured. Then, our experienced engineers carefully study the client designs and employ the mold-making software to create a model. This prototype is then subjected to simulation to assess the plastic flow and defects and validate the final product.

Material Procurement

Once the design and prototype have been finalized, our mold makers utilize materials based on your constrained budget and the expected lifespan of the mold. In contrast, hardened steel is more durable and lasts longer than aluminum. Typically, it’s very costly compared to aluminum, which is not very hard but cheaper.

Machining

These designs are then presented to the project manager, who oversees CNC and EDM programmers and machinists. CNC machines cut the metal into the desired shape and size and drilling machines are used to make passages for coolant and holes for screws. EDM then further refines more complicated patterns like runners and gates to a more detailed level. Benchwork also plays a vital role in achieving a good finish.

Visual Inspection

The final metal parts products are inspected to ensure the plates are correctly aligned. When approved, the mold goes to the next phase.

Toplantı

All mold parts are assembled, and the mold is ready for use and can be installed in an injection molding machine.

Testing

This assembled mold is then taken to an injection molding machine to check whether it produces the right products. Once the mold has been run and confirmed to perform its function as expected, it is sent to the buyer.

Choose Us For Your Manufacturing Precision Injection Mold Tools

When you partner with Sincere Tech, a professional mold maker in China, you can benefit from our advanced manufacturing capabilities, and commitment to detail to provide the best products that meet your expectations.

If you are planning a plastic mold project and looking for reliable injection molding tool suppliers to boost your business, please contact us now. Take advantage of our flexible pricing that suits your needs and budget. Send us your design, and get an instant no-obligatory engineering quote.

Allow Sincere Tech to take your vision to the next level and be your partner in attaining the best injection molding tool!

Önemli Noktalar

In summary, the time needed to manufacture plastic injection molding tooling depends on its design simplicity and complexity. Fabricating a single mold can take a few weeks to several months. The kalıp yapımı process is divided into several steps: design, manufacturing, and tryout. Every process is very delicate and needs to be done appropriately by designing molds to the best of one’s ability because any mistake cannot be made in plastic mold making. Nonetheless, it is efficient to invest in this process because it is cheap and time-saving, thus enabling the production of quality pieces.

/tarafından