Пластиковая форма для бетона

Пластиковая форма для бетона

Пластиковые формы для бетона изготавливаются из различных видов пластика в специально разработанных формах. Эти формы используются для придания требуемых форм и конструкций бетонным изделиям. Пластиковые формы для бетона являются многоразовыми, и они также обеспечивают гибкость для создания очень большого ассортимента изделий из бетона. Эти бетонные изделия могут быть такими простыми, как блок, или могут быть сложными, как сложный декоративный элемент. Внедрение различных пластиковых форм для бетона произвело революцию в способе проектирования и формования бетонных изделий.

В промышленном секторе и в приложениях DIY (сделай сам) пластиковая бетонная форма обеспечивает экономически эффективное решение, которое также уникально. Пластиковые формы для бетона намного лучше традиционных металлических форм, а деревянные формы тяжелее и менее долговечны по сравнению с пластиковыми формами для бетона. Более того, пластиковые формы для бетона доказали свою способность довольно легко производить желаемые сложные и замысловатые формы, чего не так-то просто добиться, используя металлические или деревянные формы.

Пластиковые формы для бетона имеют широкий спектр применения, включая строительство архитектурных объектов, бетонной мебели, создание декоративных садовых украшений и брусчатки. Пластиковые формы для бетона просты в использовании и доступны по цене. Они обеспечивают первоклассные результаты качества в современную эпоху проектирования и строительства.

Виды пластика Конкретный Формы с кратким описанием производственных процессов, основными характеристиками и основными применениями

Существует много типов пластиковых форм для бетона, которые производятся для определенных применений. Основные факторы, на которых основаны различные виды пластиковых форм для бетона, следующие.

  • Размер бетонного изделия
  • Сложность бетонного изделия
  • Различные детали бетонного изделия

Ниже рассматриваются основные типы пластиковых форм для бетона, их характеристики и применение.

  1. Литые пластиковые бетонные формы

Эти формы готовятся и изготавливаются с помощью очень точного и должным образом контролируемого производственного процесса, который называется процессом литья под давлением.

Краткое описание процесса изготовления форм для литья пластикового бетона под давлением

Процесс начинается с создания детального проекта необходимой пластиковой бетонной формы. Это достигается с помощью программного обеспечения САПР. Полученная модель САПР затем применяется для создания металлической формы. После этого готовятся пластиковые гранулы из выбранных пластиковых материалов. В литьевой машине эти пластиковые гранулы нагреваются. Полученный расплавленный пластик в конечном итоге впрыскивается в полость металлической формы.

Это делается под высоким давлением. Расплавленный пластик охлаждается в металлической форме и затвердевает. Затем выполняется выталкивание этой формованной пластиковой детали из формы. Затем применяется процесс обрезки для удаления любого лишнего материала, такого как облой, и выполняются процессы отделки для завершения литьевых пластиковых форм. Этот производственный процесс очень подходит для целей массового производства. Изготовленные формы имеют стабильное качество.

пластиковая бетонная форма

пластиковая бетонная форма

Основные характеристики

Ниже приведены основные характеристики этих форм.

  • Эти формы обладают высокой точностью и позволяют изготавливать мелкие детали и сложные конструкции.
  • Эти формы обладают высокой прочностью и долговечностью.
  • Эти формы обеспечивают высокую производительность.

Базовое использование

Основное применение форм для литья пластика под давлением включает следующее.

  • Они используются для создания многочисленных декоративных изделий, таких как садовые украшения и статуи.
  • Они находят свое применение в создании сложных архитектурных элементов, таких как богато украшенные карнизы и балясины.
  • Они также используются для формирования высокодетализированных плиток и брусчатки.

  1. Пластиковые формы, формованные методом вакуумного формования

Эти формы изготавливаются путем нагревания пластикового листа. Это тепло поддерживается до тех пор, пока пластиковый лист не станет гибким. После этого применяется вакуумное всасывание, чтобы придать ему форму поверх формы.

Краткое описание процесса изготовления пластиковых форм для вакуумного формования бетона

Процесс изготовления вакуумформованных пластиковых форм для бетона начинается так же, как и литьевых пластиковых форм. На начальном этапе выполняется проектирование формы формы с использованием программного обеспечения CAD. После этого создается мастер-шаблон или модель из таких материалов, как дерево, пена или смола. Эти материалы выбираются на основе требуемого дизайна. После этого выбранный пластиковый листовой материал разрезается в соответствии с требуемым размером. Этот лист помещается в вакуумформовочную машину. Нагрев этого листа производится до тех пор, пока он не станет гибким.

Затем мастер-модель размещается на столе пресс-формы машины. Нагретый пластиковый лист опускается на эту мастер-модель. Пластик всасывается вакуумным насосом против модели, что создает желаемую форму. Затем затвердевший и охлажденный пластик извлекается из машины. Последующий процесс обрезки используется для удаления излишков материала. Пластиковая форма аккуратно отделяется от мастер-модели. Края формы сглаживаются, чтобы обеспечить чистый выход бетона при его использовании в приложениях. После этого форма проходит проверку качества на наличие дефектов, таких как пузыри или неполное формование.

При необходимости, форма из пластикового бетона армируется для дополнительной прочности. Наносится разделительный состав или покрытие, чтобы облегчить извлечение из формы, и форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться, что она работает правильно. После этого формы подготавливаются к производству, хранятся надлежащим образом для поддержания их состояния и регулярно очищаются. Проводится окончательная проверка, чтобы убедиться, что формы готовы к использованию в производстве бетона, гарантируя, что они имеют точную форму и долговечны.

Основные характеристики

Эти формы обладают следующими характеристиками и свойствами.

  • Эти формы являются экономически эффективным решением по сравнению с формами для литья пластика под давлением, поскольку их производство намного дешевле.
  • Эти формы обладают свойством гибкости, поэтому они считаются идеальными для создания больших, но простых форм и дизайнов.
  • В этих формах используются пластиковые листы, поэтому их легко транспортировать и использовать.

Базовое использование

Пластиковые формы, изготовленные методом вакуумного формования, находят применение в следующих случаях.

  • Плитка и брусчатка, которые значительно больше по размеру, изготавливаются методом вакуумного формования пластиковых форм.
  • Эти формы применяются для формирования садовых элементов и основных декоративных изделий.
  • Пластиковые формы, формованные методом вакуумного формования, также используются для создания форм для проектов по бетонированию своими руками.

  1. Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования

Эти формы производятся методом ротационного формования. При этом методе вращающаяся форма заполняется пластиковой смолой, в то время как она нагревается из полой формы.

Краткое описание процесса изготовления пластиковых форм для бетона

Создание ротационно-формованных изделий пластиковая формовка для бетона включает в себя подробный процесс для обеспечения высокого качества и долговечности. Он начинается с проектирования формы с использованием программного обеспечения CAD. Изготавливается металлическая форма из алюминия или стали. Метод изготовления и материал выбираются на основе желаемого дизайна. Затем рассчитывается выбранная пластиковая смола, такая как полиэтилен, и загружается в форму. Затем форма очень плотно запечатывается. Эта форма помещается в печь, где она нагревается и вращается по двум осям одновременно.

Это позволяет расплавленной смоле равномерно покрыть внутренние поверхности. После этого форма переносится на охлаждающую станцию. Вращение продолжается до тех пор, пока пластик не остынет и в конечном итоге не затвердеет. После завершения охлаждения и затвердевания форма осторожно открывается. Сформированная пластиковая часть удаляется. Излишки материала, если таковые имеются, обрезаются, а края и поверхность разглаживаются, чтобы обеспечить чистое отделение.

Форма проверяется на наличие дефектов, таких как пузыри или неполное формование, и может быть усилена для повышения долговечности. Наносится разделительный состав или покрытие для облегчения извлечения из формы, а форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться в ее правильной работе. Наконец, форма готовится к повторному использованию или массовому производству, при этом регулярно проводится очистка и техническое обслуживание для продления срока ее службы и обеспечения стабильной производительности. Этот комплексный процесс приводит к созданию прочных, точно сформированных форм, готовых к эффективному созданию бетонных изделий.

Основные характеристики

Эти формы обладают следующими характеристиками и возможностями использования.

  • Эти формы имеют равномерную толщину стенок, поскольку пластиковый материал равномерно распределяется в процессе производства.
  • Эти формы отлично подходят для формования изделий большой грузоподъемности благодаря своей долговечности и прочности.
  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, позволяют формовать крупные изделия, которые невозможно формовать с помощью других форм.

Базовое использование

  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, используются для изготовления крупногабаритных изделий из бетона, включая столы и скамейки.
  • Эти формы используются для создания структурных элементов, таких как водные сооружения и кашпо.
  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, также используются для создания крупных декоративных садовых изделий.

4.3D-печатные пластиковые формы

Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, изготавливаются из термопластичных материалов путем послойного создания формы на основе цифровой модели.

Краткое описание производственного процесса

Процесс изготовления 3D-печатных изделий пластиковые бетонные формы начинается так же, как и для других методов изготовления форм. На первом этапе выполняется проектирование формы с использованием программного обеспечения САПР. Этот этап выполняется, поскольку он обеспечивает помощь в создании точных и подробных форм. После завершения проектирования он преобразуется в формат файла. Важно отметить, что этот формат файла должен быть совместим с 3D-печатью. Обычно для 3D-печатных пластиковых форм выбираются следующие два материала.

  1. Полимолочная кислота
  2. Акрилонитрилбутадиенстирол

Эти выбранные материалы затем загружаются в 3D-принтер. Затем принтер создает форму слой за слоем, которая основана на цифровом дизайне. После печати форма очень осторожно извлекается из принтера. После этого выполняется очистка опорных конструкций и дополнительных материалов. Затем форма проверяется на точность, и для сглаживания поверхности применяются последние штрихи, такие как шлифовка или герметизация.

Добавляется разделительный агент или покрытие, чтобы облегчить удаление бетона. Форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться, что она работает правильно и бетон застывает так, как ожидалось. Форма готова к использованию, как только ее эффективность будет подтверждена путем внесения всех необходимых корректировок. Уместно упомянуть, что регулярная очистка и обслуживание форм очень важны по следующим двум причинам.

  • Поддерживать форму в хорошем состоянии
  • Для увеличения срока службы

Метод 3D-печати пластиковых форм позволяет производить высокодетализированные и индивидуальные формы. Это очень подходит для многочисленных бетонных применений.

Основные характеристики

Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, обладают следующими свойствами и возможностями применения.

  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, позволяют создавать сложные и уникальные конструкции, поскольку эти формы легко настраиваются.
  • Эти формы позволяют производить быстрые и многократные изменения, поэтому они очень подходят для создания новых дизайнов.
  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, обладают качеством, позволяющим создавать детализированные и сложные формы, поэтому они лучше всего подходят для мелкосерийного производства.

Базовое использование

  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, используются для создания индивидуальных и универсальных декоративных изделий.
  • Эти формы используются для изготовления прототипов с целью тестирования новых конструкций и функций.
  • Высокодетализированные специализированные элементы, которые в основном применяются в архитектуре, изготавливаются с помощью пластиковых форм, напечатанных на 3D-принтере.

Преимущества пластиковых форм для бетона

Пластиковые формы для бетона предлагают множество преимуществ для литья бетона, что делает их популярным выбором в строительстве и декоративных применениях. Основные преимущества пластиковых форм для бетона следующие.

  1. Экономически эффективно

Пластиковые формы, как правило, более доступны по цене по сравнению с металлическими. Таким образом, они являются привлекательным выбором как для небольших, так и для крупных проектов.

  1. Легкий

Пластиковые формы намного легче металлических. Поэтому с ними легче обращаться, транспортировать и размещать. Эта способность в конечном итоге приводит к снижению трудозатрат и упрощает процесс литья.

  1. Гибкость и универсальность

Пластиковые формы для бетона могут быть спроектированы и изготовлены в широком диапазоне форм и размеров. Они очень подходят для создания сложных и замысловатых конструкций, которые трудно или дорого выполнить с другими материалами.

  1. Простота использования

Пластиковые формы требуют меньшего ухода по сравнению с металлическими и просты в использовании. Их можно предварительно формовать с точными деталями, что снижает потребность в дополнительных отделочных работах по бетону.

  1. Прочность

Современные пластиковые формы для бетона изготавливаются из высококачественных материалов. Эти материалы обладают характеристиками долговечности и могут быть использованы многократно. Кроме того, они устойчивы к ударам, износу и многим химическим веществам. Это в конечном итоге помогает сохранять их форму и функциональность с течением времени.

  1. Коррозионная стойкость

Это очень важное преимущество пластиковых форм по сравнению с металлическими. Пластиковые формы не ржавеют и не корродируют, поэтому это свойство особенно выгодно в следующих сценариях.

  • при работе с бетонными смесями, которые могут содержать едкие вещества
  • когда формы подвергаются воздействию влаги
  1. Гладкая отделка поверхности

Пластиковые формы обеспечивают очень гладкую и качественную отделку поверхности на бетоне. Впоследствии это снижает требования к дополнительной обработке поверхности или отделке. Это в результате повышает эстетическое качество готового продукта и обеспечивает экономически эффективное решение.

  1. Быстрое производство

Пластиковые формы обеспечивают высокую скорость производства, особенно с такими методами, как вакуумное формование или 3D-печать. Это свойство пластиковых форм пригодится для проектов с жесткими сроками.

  1. Многоразовый

Пластиковые формы являются устойчивым вариантом для бетона, поскольку они предназначены для повторного использования. Если их правильно обслуживать на регулярной основе, это может продлить их срок службы и снизить необходимость в постоянной замене.

  1. Настройка

Для удовлетворения конкретных требований дизайна пластиковые формы могут быть легко настроены. Такая гибкость настройки позволяет производить универсальные или нестандартные формы бетонных изделий.

  1. Антипригарные свойства

Важно отметить, что многие пластиковые формы обработаны или покрыты антипригарными свойствами. Впоследствии это предотвращает прилипание бетона к форме. Таким образом, извлечение из формы становится проще, что снижает риск повреждения готового продукта.

пластиковые формы для бетона

Основные факторы, которые следует учитывать при использовании пластика Конкретный Формы 

Использование пластиковой формовки для бетона требует учета нескольких ключевых факторов для достижения наилучших результатов и долговечности форм. Подробности этих факторов приведены ниже.

  1. Выбор материала

Тип и вид пластика, используемого при изготовлении форм, имеет большое значение. Хорошо известно, что разные пластики обладают разными свойствами. Полиэтилен высокой плотности обеспечивает превосходную прочность и ударопрочность по сравнению с другими пластиками. Таким образом, выбор правильного пластика для конкретных нужд и требований поможет достичь наилучших результатов и продлить срок службы формы.

  1. Дизайн пресс-формы

Уместно упомянуть, что сложность конструкции формы в конечном итоге влияет на конечный продукт. Таким образом, формы должны быть спроектированы с большой тщательностью, чтобы включить такие особенности и аспекты, как углы наклона и механизмы освобождения, чтобы гарантировать, что бетонные изделия выходят плавно, а форма остается целой. Более того, детальные конструкции могут потребовать дополнительной точности как в изготовлении формы, так и в процедурах обработки.

  1. Разделительные агенты

Самым важным фактором, который следует учитывать при использовании пластиковых форм для бетона, является применение правильного разделительного состава. Эти составы используются для предотвращения прилипания бетона к форме. Обычно используются следующие типы разделительных составов.

  • Разделительные составы на масляной основе
  • Разделительные составы на водной основе
  • Разделительные составы на основе силикона
  • Порошковые разделительные агенты
  • Натуральные и экологически чистые разделительные составы
  • Пеногасители
  • Высокотемпературные разделительные агенты

Важно отметить, что выбор разделительного состава должен быть совместим с пластиковым материалом формы. Это необходимо для сохранения качества и целостности бетонного изделия.

  1. Температура и отверждение

Пластиковые формы для бетона могут быть весьма чувствительны к перепадам температуры. Поэтому важно тщательно управлять условиями отверждения. Это имеет важное значение по следующим причинам.

  • Избыточное тепло может деформировать форму.
  • Недостаточное тепло может повлиять на схватывание бетона.

Таким образом, основным фактором, гарантирующим приемлемость отливки, является обеспечение подходящей температуры отверждения как для формы, так и для бетонной смеси.

  1. Чистка и обслуживание

Чистка и обслуживание пластиковых форм для бетона жизненно важны и критически важны. Основная причина этого заключается в том, что остаточный бетон может создавать проблемы для будущего использования форм. Поэтому регулярная чистка и обслуживание с использованием соответствующих методов важны. Более того, необходимо проводить регулярные плановые проверки на предмет износа. Это в конечном итоге поможет сохранить эффективность формы.

  1. Воздействие на окружающую среду

Важно учитывать воздействие пластиковых форм для бетона на окружающую среду. Пластиковый материал, выбранный для форм, если он не биоразлагаемый и не подлежит вторичной переработке, может оказывать неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Однако, в противоположность этому, выбор перерабатываемого или биоразлагаемого пластика, несомненно, окажет положительное воздействие на окружающую среду. Более того, правильная утилизация или переработка старых форм также имеет большое значение для снижения неблагоприятного и вредного воздействия на окружающую среду.

Заключение

Пластиковые формы являются практичным и экономичным выбором для литья бетона, предлагая гибкость и долговечность. Пластиковые формы для бетона обеспечивают эффективные решения для литья бетона, придавая ценность сложным и замысловатым конструкциям. Они облегчают изготовление подробных и индивидуальных конструкций, будучи легкими и устойчивыми к коррозии. При правильном обращении и обслуживании пластиковые формы обеспечивают надежную работу и высококачественные результаты в различных областях применения. Пластиковые формы иметь возможность работать с широким спектром бетонных смесей и литье эффективное обслуживание. Регулярное обслуживание, бережное обращение и надлежащее хранение еще больше увеличивают срок службы и производительность пластиковых бетонных форм. В целом, они являются прекрасным инструментом как для декоративных, так и для структурных бетонных проектов.

/от

Пластиковая форма для коробки

Пластиковая форма для коробки

Роль пластиковых коробок в современных решениях для хранения

Вы когда-нибудь пытались найти игрушку в куче неорганизованных разноцветных контейнеров для хранения или пытались закрыть сундук с игрушками, который полон до краев. Эти, казалось бы, простые герои организации не существовали бы без молчаливого чемпиона: Вторая особенность разработки, касающаяся дизайна продукта, — это пластиковая форма коробки.

Они стали весьма необходимыми вещами в повседневной жизни людей: от складских помещений в крупных складских компаниях до захламленных, но хорошо организованных ящиков для игрушек в детских спальнях.

Однако вы когда-нибудь задумывались, как эти, казалось бы, обычные упаковочные материалы можно производить в больших масштабах и предсказуемым образом с низкой стоимостью? Ответ, конечно же, в герое, который остается за занавесом, в форме для пластиковой коробки.

Пластиковая литьевая форма для коробок — это, по сути, металлическая оболочка, которая выходит за рамки этого описания. По сути, можно сказать, что задача китайской пластиковой формы для коробок — формовать и вырезать пластиковую смолу в прочные решения для хранения, которые вас не разочаруют.

Но что именно такого особенного в этих формах, что сделало их революционными? Хотя использование форм для пластиковых коробок широко обсуждалось, некоторые преимущества часто скрываются.

Пластиковая форма для коробки

Непревзойденная эффективность: массовое производство в лучшем виде

В этом копинговом и письменном задании представьте себе мир, в котором все эти отдельные пластиковые коробки были сделаны вручную. О да, одного только времени и затрат было бы достаточно, чтобы голова пошла кругом! Эта пластиковая форма для коробок фактически служит эффективным линейным производителем похожих коробок, и она выполняет феноменальную работу, производя их с невероятно высокой скоростью. Это помогает удерживать цены на низком уровне, поэтому эти удобные варианты хранения доступны каждому. Но на этом преимущества не заканчиваются.

Сила в последовательности: Надежность: некоторые базовые структуры

Однако именно в этой категории товаров формы для пластиковых коробок представляют собой нечто большее, чем просто простые продукты. Это подход, который скорее напоминает ящик для инструментов скульптора, когда возможности использования практически безграничны. Блестящие контейнеры для укладки в кладовой, говорите? Есть. Прочные запирающиеся хранилища, в которых вы сможете безопасно хранить свои инструменты? Безусловно. Форма для пластиковых коробок в основном находится в режиме активной адаптации к роли, как супергерой, меняющий свои костюмы.

Разнообразие дизайна: коробка для любых нужд

Раздельные, требования к хранению в компьютерах не всегда одинаковы. Поэтому форма для пластиковой коробки может предложить следующий диапазон возможностей дизайна. Организованные, имеющие четкую стопку и легко хранимые или транспортируемые в другие регионы; инструменты и оборудование, а также другие формы также могут быть закреплены на прочном здании, чтобы обеспечить безопасность используемых предметов. узнать больше о форма для бампера.

Материальные чудеса: определение соответствия

Пластиковая литьевая форма для коробок также может производить более одного вида пластика одновременно. Производитель может выбирать различные виды материалов в зависимости от области применения продукта. Например, полипропилен или ПП является одним из наиболее показательных вариантов, учитывая его прочность и химическую стойкость, две характеристики, которые дополнят чистящие средства или хранение инструментов.

Второй тип — полиэтилен высокой плотности или сокращенно HDPE, который хорошо известен своей прочностью и предлагается для использования в производстве коробок, которые должны выдерживать вес. Этот аспект производственного процесса гарантирует, что коробка изготовлена из правильного материала для работы, что в свою очередь увеличивает как ее срок службы, так и производительность.

Перспектива устойчивого развития: сокращение управления отходами и шумихи вокруг воздействия

В то время как мир стремится стать более экологичным, эти формы тоже вносят свой вклад. Будучи настолько точно подобранными, они минимизируют отходы, и многие из них также предназначены для переработки. Довольно аккуратно, не правда ли?

 

/от

Пластиковая промышленная форма для ящиков

Форма для пластикового ящика

Plastic industrial crate mould is an essential component of the plastic manufacturing process, as they help shape and form plastic materials into useful and practical products. These moulds are used in a variety of industries, including agriculture, automotive, food and beverage, pharmaceuticals, and more. In this article, we will explore the role of plastic industrial crate moulds in the manufacturing process, the different types of moulds available, and the key considerations for choosing the right mould for your specific needs.

What are Plastic Industrial Crate Moulds?

Plastic industrial crate moulds are specialized tools used to shape and form plastic materials into desired shapes and sizes. These moulds are typically made from metal, such as steel or aluminum, and are designed to withstand the high pressures and temperatures involved in the plastic injection moulding process.

The plastic injection moulding process involves heating plastic resin to a liquid state and injecting it into a mould cavity under high pressure. The mould is then cooled to solidify the plastic into the desired shape. The mould is then opened and the newly formed plastic part is removed. This process can be repeated multiple times to produce a large number of identical plastic parts.Пластиковая промышленная форма для ящиков

Types of Plastic Industrial Crate Moulds

There are several different types of plastic industrial crate moulds available, each suited for specific applications and industries. Some common types of moulds include:

  • Single Cavity Moulds: These moulds have a single cavity, or space, where the plastic resin is injected and solidified. Single cavity moulds are typically used for producing small quantities of parts, as they are not as efficient as multi-cavity moulds for high volume production.
  • Multi-Cavity Moulds: These moulds have multiple cavities, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Multi-cavity moulds are more efficient than single cavity moulds and are typically used for high volume production.
  • Stack Moulds: Stack moulds consist of multiple mould cavities stacked on top of each other, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Stack moulds are very efficient and are often used for high volume production.
  • Hot Runner Moulds: Hot runner moulds have a heated channel, or runner, that transports the molten plastic from the injection machine to the mould cavities. Hot runner moulds are typically more expensive than cold runner moulds, but they offer several benefits, including faster cycle times, reduced material waste, and improved part quality.

Key Considerations for Choosing Plastic Industrial Crate Moulds

When choosing a plastic industrial crate mould, there are several key factors to consider to ensure you select the right mould for your specific needs. Some important considerations include:

  • Production Volume: As mentioned earlier, different types of moulds are better suited for different production volumes. Single cavity moulds are best for low volume production, while multi-cavity and stack moulds are more efficient for high volume production.
  • Material: The type of plastic material you will be using will influence the type of mould you choose. Different plastics have different melting points and shrinkage rates, which must be taken into account when designing the mould.
  • Part Design: The complexity of the part you are producing will also impact the type of mould you choose. Simple, geometric shapes are easier to mould than complex, intricate shapes, and may require a different type of mould.
  • Cycle Time: The cycle time, or the time it takes to produce one part, is an important consideration for high volume production. Faster cycle times can increase efficiency and reduce costs , and can be achieved by using hot runner moulds or optimally designed moulds with efficient cooling systems.
  • Cost: The cost of the mould is also an important factor to consider, as it can have a significant impact on your overall production costs. Moulds can range in price from a few thousand dollars for simple, single cavity moulds to hundreds of thousands of dollars for complex, multi-cavity moulds. It is important to carefully consider your production needs and budget when selecting a mould.
  • Mould Life: The mould life, or the number of parts that can be produced before the mould wears out, is also an important consideration. Moulds with a longer mould life will require less maintenance and downtime, resulting in increased efficiency and reduced costs.
  • Mould Maintenance: Regular maintenance and upkeep of the mould is important to ensure it is in good working order and to extend its mould life. Properly caring for the mould can also help prevent defects in the finished parts.
  • Mould Accuracy: The accuracy of the mould is critical for producing high quality parts with precise dimensions. Poorly made moulds or moulds that are not properly maintained can result in defective parts, which can lead to costly rework or scrap.

In summary, plastic industrial crate moulds play a vital role in the plastic manufacturing process, and choosing the right mould is an important decision. Careful consideration of your production needs, material, part design, cycle time, cost, mould life, maintenance, and accuracy will help ensure you select the best mould for your specific application.

Находясь в поиске поставщики пресс-форм for your crate moulds, Contact Sincere Tech Китайский производитель пресс-форм to get the best price now.

/от
,

Литье под давлением АБС

АБС-пластик

A Detailed Guide On ABS Injection Molding

Литье под давлением АБС process is a procedure where molten ABS plastic is injected into a mold at high pressures and temperatures. The process helps replicate multiple types of prototype designs for many industrial applications because ABS plastic is an engineering-grade plastic. It’s machined by industries including automotive, consumer products, and construction, to name a few.

This article comprehends ABS molding from definition to applications, processes, and techniques. So read on!

ABS Injection Molding Overview: 

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) injection molding is a popular technique for the production of ABS plastic products with exact specifications. From engineering terms, ABS is a rigid and durable thermoplastic polymer, famous for its ease of manufacturing or fabrication. The molding techniques are applied to inject the molten abs into the mold die, after which the part cools down and is then ejected upon solidification. This method is fastidious and efficient and can produce a wide variety of ABS products, which makes it a cheap solution for bulk volumes.

How to precisely machine ABS?

The ABS plastic molding process is quite similar to the process of injection molding, like many other thermoplastic molding techniques. It begins by supplying ABS resin plastic pellets into a hopper, where these are subsequently melted and injected into a mold under highly controlled pressure up to 700–1400 bar. Then cooling and hardening phases stratify, and the injection-molded part is ejected, and the cycle starts again in a repetitive manner to form multiple parts from a single tool die.

АБС литье пластмасс под давлением is famous for its simplicity and efficiency; hence, it’s notably considered an ideal process for large-scale batch parts to effectively bring to market with minimal turnaround. When it comes to ABS, it has good dimensional stability and post-molding workability, which means it’s relatively easy to machine, drill, bore, and mill it to the needed parts’ specifications.

Литье под давлением АБС

Why ABS Molding is The Right Choice?

ABS is a material of choice for injection molding because of its advantageous properties. These are the features that make its use indispensable; for instance, a good material has high strength, a low melting point, recyclability, and excellent resistance to chemicals and heat. Its plasticity is a main reason for its easy processing and shaping into several shapes and sizes. Thus, ABS is widely applicable in fields that require strength and durable components, like interior automotive parts, household appliances, tools, and medical devices. Its versatility and reliability answer the question, ‘Why is ABS the best option for injection molding projects?”.

Characteristics of ABS Plastic

Литье под давлением АБС

Литье под давлением АБС

Let’s discuss its peculiar characteristics:

  • Chemical formula: The ABS plastic is made up of (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Heat and Chemical Resistance: ABS are not easily affected by heat or chemical reactions.
  • Impact, abrasion, and stain resistance: ABS is famous for its durability, resistance to abrasion and staining, and ability to withstand impact.
  • Typical temperature range: The normal working temperature for ABS is 204–238 °C.
  • Liquefying temperature: The ABS has a liquefying temperature of 105 °C.
  • Tensile strength: The abs have a tensile strength of 46 MPa (6600 PSI).
  • Specific gravity: The particular gravity of ABS is 1.06.
  • Shrink Rate: The abs have a shrink rate of 0.5-0.7%.

Advantages of ABS Injection Molding

Here are the key benefits of abs molding:

  1. Energy Efficiency: 

The equipment used in ABS molding delivers efficient performance during thermoplastic processing. The strength and dynamics of their operations guarantee steady and regular production performance by reducing energy demand and the overall cycle times.

  1. Versatile Applications:

ABS plastic molding allows for the production of a great number of applications, which can be applied to ABS resins of different sizes with uniform integration capabilities. Thus, the adaptability of the process ensures the production of complicated components for various industrial applications.

  1. Accurate Reproducibility:

It’s notably the best choice for the production of detailed and complex feature parts, for instance, interior and exterior parts, which is why it’s superior to other molding processes. Besides, ABS plastics sustain their properties and performance even in extreme temperature situations or conditions. That’s the main reason for their use in aerospace and electronics applications.

Disadvantages of ABS Injection Molding

Despite benefits, ABS plastic machining entails limitations too; let’s discuss each in brief details.

  1. Poor UV resistance:

ABS plastic has poor resistance to ultraviolet (UV) rays from the sun; hence, it degrades when it’s exposed for a long time. In order to mitigate this issue, the ABS components are usually covered with UV-resistant materials to make them more protected and sustainable.

  1. High Smoke Evolution:

Although abs are normally considered non-toxic thermoplastics to humans, Because it can produce harmful smoke during the injection molding process. Thus, it can affect the health of personnel in charge designated for molding abs. Strong safety protocols are needed for its operators, along with technical expertise.

  1. Poor fatigue resistance:

The ABS plastic may not be good for applications that require high stress or strain because of its limited fatigue resistance. The prolonged exposure of ABS to stressors usually results in degradation and decreased durability of the part or product over time. If you need more high-stress, then PC ABS injection molding will be a better solution.

Considerations in the ABS Plastic Injection Molding Process

There are some key aspects to consider for machining ABS. These necessary factors include;

  1. ABS Plastic Parts Design:

Before you initiate the ABS plastic injection molding process, you have to consider the technicalities of the parts’ design. Try to split designs to uniform wall thickness to avoid stress, with a 25% variation of the wall thickness as per a rule of thumb. The inclusion of more ribs or radii can increase strength and avoid snapping issues.

  1. Wall Thickness and Radius Ratio:

The ratio of radius to wall thickness should not be less than 0.3.  Because the larger radii will be the stress buster. Nevertheless, avoid considering small radii because they can cause shrinkage problems in products during the injection molding process. The design of ABS plastic parts should be kept in balance so that they are both strong and don’t shrink under strain or stress.

ABS injection moulding

Precautions in the ABS Plastic Injection Molding Process: 

For optimal prototype development projects, from small to large-scale batches, here are a few considerations to count on.

1. Drying ABS Material Before Processing:

ABS plastic is very moisture-absorbing. Problems during processing are likely to occur. The material should be completely dried initially before injection molding to prevent issues related to the increased cost of the project, the extension in machining time, and the production of parts with a cloudy or rougher surface finish. Although ABS resins may absorb moisture from the atmosphere naturally in a range of 0.4% to 2%, Therefore, it’s important to lower the moisture content to 0.5% or less than the maximum limit to avoid any problems. This way, the process of drying is usually carried out at temperatures of 80–95 °C for around 3–4 hours.

2. Molding Temperature Control:

Molding temperature control is crucial in ABS injection molding to avoid thermal decomposition. These issues lead to the formation of brown granules on the molded parts. The process of ABS plastic overheating can cause chemical bond breakage. Although high temperatures are essential for glossy and matte abs parts, it’s important not to damage the material. The ideal temperature range for ABS injection molding is between 180 and 230 °C, and shorter exposure times at higher temperatures are recommended to avoid degradation over time.

3. Injection Pressure and Speed in ABS Injection Molding:

ABS plastic has a higher injection pressure than other materials, for example, ПП литье под давлением. The reason isthat it iss highly viscous plastic. Although that’s not required for products that are simple or thick, excessive pressure can lead to severe consequences, like the parts sticking together. In addition, the increased friction ultimately raises production costs. On the other hand, low pressure can cause mold shrinkage and components of inferior quality.

The injection speed is another key factor in the production of high-quality final products. Too high a speed can lead to plastic burning or thermal decomposition. Besides this, there are problems of poor glossiness, weld lines, and discoloration. Also, the lack of mold filling can be seen at slow injection speeds. The injection speed is a critical aspect of material processing for ensuring efficiency and minimal waste of material. The ABS plastic usually needs a smaller shot size than other plastics, which means that the material usage is reduced but the molding techniques are not affected.

Applications of ABS Plastic Molding:

ABS plastic is widely adopted by many industries because of its versatility and advantages. Some key applications of ABS plastic molding include:Some key applications of ABS plastic molding include:

1. Automotive Industry:

ABS plastic is widely used in the automotive industry for producing lightweight components, which are substitutes for metals like aluminum. A few examples include door liners, instrument panels, dashboard components, pillar trim, handles, and seat belt parts.

2. Commercial Applications:

ABS plastic is a popular material for its use in many household products. These are examples of the products that are consumed in daily life: refrigerator liners, vacuum cleaners, control panels, and food processors.

3. Electrical Industry:

The ABS-molded products are used in the electrical industry in the production of electronic enclosures and computer keyboards.

4. Building and Construction Industry:

ABS plastic is notably one of the best materials in the construction industry for its high impact resistance and the ability to bear chemical and physical changes. For these reasons, its use is usual for pipes and fittings.

ABS injection molding parts

Other Aesthetic Applications:

ABS plastic is heavily employed in various other applications for shaping products for manufacturing and musical instruments.

For example, the manufacturing of sports equipment and facilities involves the use of ABS injection molding. Furthermore, medical products such as compressors and nebulizers and disposable syringes or one-use products can also be made from ABS plastic because of its stringent strength.

ABS machining techniques

Here are some key techniques commonly used:Here are some key techniques commonly used:

1. Thin-Walled Parts:

ABS has a higher viscosity, so it requires higher injection pressures for thin-walled parts. Therefore, molds must be made to be able to cope with these high pressures. Usually, steel-made molds are used for fabricating thin-walled products.

2. Large Hollow Parts:

Water-assisted or gas-assisted injection molding is the one that is useful for fabricating large, thin, or hollow parts. The high-pressure water or gas causes the molten or lava plastic to be pressed against the sides of molds. Therefore, it must be ensured that the thickness of the ABS material sheet is uniform and the internal volumes are smooth.

3. Thick-Walled Parts:

The normal injection molding for thick-walled components can cause sink marks on the parts’ surface. The compression injection molding uses a definite quantity of the molten plastic to lower the sink marks and internal stresses. On the other side, thinner or more uniform mold walls can be used to avoid the sink mark problem.

4. Multi-material components:

Techniques like insert molding and overmolding are used for multi-material components. ABS overmolding usually uses highly durable plastics to enhance the functionality of a product or part. For instance, in industrial tooling applications like cordless drills, These methods help replicate ABS parts to be more efficient and effective for design specifications.

Compatible Materials for ABS Molding

Injection ABS molding can be processed with many types of materials, from thermosets to thermoplastics. Among these, thermoplastics use reinforcing additives like glass or carbon fiber fillers. Besides, it’s also possible to inject exotic metals like aluminum, titanium, and zinc, but this usually involves the combination of the metals with a plastic filler material to make the flow uniform through the mold.

Краткое содержание

To sum up, ABS plastic molding is a well-known technique that heavily uses a bunch of materials for injection molding. Its heat-resistant feature and durability make it extremely useful for various industrial parts fabrication. The ABS plastic injection molding process is a cheap way of manufacturing various automobile and aircraft parts for manufacturing projects. If you are in need of a dependable and cost-efficient solution for plastic injection molding, ABS plastic molding is a go-to choice.

/от

3-х пластинчатая литьевая форма

Трехплитная холодноканальная форма

Что такое литьевая форма с тремя пластинами?

3-х пластинчатая литьевая форма (литьевая форма с тремя пластинами), также известная как пресс-форма с тремя плитами, представляет собой специализированный тип литьевой формы, которая используется для производства деталей с помощью холоднолитой литьевой формы. 3-х пластинчатая литьевая форма состоит из трех отдельных пластин – пластины сердечника (B), пластины полости (A) и пластины бегунка (C). Пластина сердечника расположена на подвижной стороне формы, а пластина полости – на неподвижной стороне. Пластина бегунка расположена на задней стороне пластины полости и используется для выталкивания бегунка при открытии формы.

При традиционном литье под давлением для создания детали используется литьевая форма с двумя плитами. Когда изготовить эту деталь с помощью литьевой формы с двумя плитами невозможно, например, необходимо разместить метку литника на верхней части детали, но при этом необходимо использовать холодноканальный литник и обеспечить хорошую поверхность или заполнить большее количество материала в случае, если размер детали велик. Тогда литьевая форма с тремя плитами может оказаться лучшим решением для решения этой проблемы.

А 3-х пластинчатая литьевая форма, с другой стороны, использует три отдельные пластины для создания одной детали с несколькими цветами или материалами. Первая пластина (пластина A), известная как пластина полости, содержит полости формы для основной части. Вторая пластина (пластина B), известная как пластина сердечника (пластина кармана сердечника), содержит сердечники формы. Третья пластина (пластина C), известная как пластина бегунка, содержит нажимные штифты, которые используются для нажатия бегунка во время формования. Ниже приведены пластины A, B, C и их роли:

Пластина (пластина с полостями): точность формования в пресс-форме

Пластина A, теперь называемая пластиной полости или пластиной кармана полости, удерживает вставку полости и крепится в кармане в литьевой форме с тремя пластинами. Это то же самое, что и литьевая форма с двумя пластинами, в которой будет труба охлаждения. Вот основные аспекты пластины A как пластины полости:

  1. Формирование полости: Пластина A — это холст, на котором отливается фактическая форма и характеристики пластиковой детали. Она содержит негативный оттиск желаемого продукта, определяя полость, в которую будет впрыскиваться расплавленный пластик.
  2. Устойчивость основания пресс-формы: Как пластина полости, пластина A образует устойчивое основание сборки пресс-формы. Ее прочная конструкция, часто изготавливаемая из прочных стальных материалов, таких как S50C или P20, обеспечивает необходимую устойчивость, чтобы выдерживать давления и силы, оказываемые в процессе литья под давлением.
  3. Интеграция литниковой и литниковой системы: Плита A обычно включает в себя литник, основной канал, через который расплавленный пластик впрыскивается в форму. Кроме того, элементы литниковой системы, которая направляет поток пластика из узла впрыска в полость формы, могут быть частью конструкции плиты A. Пресс-форма для литья под давлением с 3 плитами обычно имеет более сложную конструкцию литников, чем пресс-форма для литья под давлением с 2 плитами, поскольку часть литников будет расположена на задней стороне плиты A, так что плита C (литниковая плита) может оттягивать литник от формуемой детали.
  4. Определение линии разъема: Интерфейс между пластиной A и пластиной B образует линию разъема, критическую границу, которая определяет, как форма разделяется, чтобы показать отлитую деталь. Бесшовное определение линии разъема имеет решающее значение для получения безупречного конечного продукта. 3-пластинчатая литьевая форма обычно имеет 2 линии разъема, эта линия разъема находится между пластиной A и пластиной B (полость и сердечник). см. рисунок ниже.
3-х пластинчатая литьевая форма

3-х пластинчатая литьевая форма

Пластина B (основная пластина / пластина B Pocket): формирование сердца точности

В симфонии литьевой формы с тремя плитами плита B берет на себя роль стержневой плиты (Core pocket pate), динамического элемента, отвечающего за формирование самой сути формованного изделия. Названная как B pocket plate, она не только вмещает вставку стержня, но и служит сценой, где точность тщательно обрабатывается. Вот ключевые аспекты плиты B как стержневой плиты:

  1. Интеграция вставки сердечника: Пластина B предназначена для размещения вставки сердечника, которая определяет внутренние особенности и контуры формованной детали. Эта вставка дополняет полость, созданную в пластине A, в совокупности образуя полный оттиск формы.
  2. Определение линии разъема: Взаимодействуя с пластиной A, пластина B способствует определению линии разъема, критической границы, разделяющей половины формы. Бесшовное взаимодействие между этими пластинами обеспечивает плавный переход во время фаз открытия и закрытия формы.
  3. Компоненты системы направляющих: Пластина B может содержать элементы литниковой системы, включая каналы, направляющие поток расплавленного пластика из узла впрыска в полость формы. Такое разделение литниковой системы от формованной детали является отличительной чертой конструкции литьевой формы с тремя пластинами. Но если литник напрямую подает формуемую деталь с пластины C, то на пластине B не будет литника.
  4. Взаимодействие выталкивающего штифта: Выталкивающие штифты плит выталкивателей стратегически размещены для взаимодействия с пластиной B. Эти штифты играют важную роль в фазе выталкивания, прикладывая силу к пластине B и впоследствии выталкивая затвердевшую пластиковую деталь из формы.

Пластина B, как сердечник или карман B, играет центральную роль в формировании основы точности в литьевой форме с тремя плитами.

Три формы для литья пластика

 

C-пластина (пластина-направляющая): на пути к бесшовному разделению

В хореографии литьевой формы с тремя плитами пластина C грациозно вступает в роль пластины-литника, стратегически расположенной около верхней фиксированной плиты. С точностью и целью она организует разделение формованной детали и литника, обеспечивая бесшовный и эффективный процесс формования. Вот ключевые аспекты пластины C в качестве пластины-литника:

  1. Управление бегунами: Пластина C отвечает за литник, который является каналом, по которому расплавленный пластик течет из узла впрыска в полость формы. Ее близость к верхней фиксированной пластине позволяет ей эффективно оттягивать литник от пластины A (разделять формованную деталь и литник), предотвращая запутывание с формованной деталью.
  2. Взаимодействие верхней неподвижной пластины: Пластина C работает в непосредственной близости от верхней фиксированной пластины, взаимодействуя для создания контролируемой среды для разделения литника и формованной детали, плюс на верхней пластине будут установлены вытяжные штифты, которые пройдут через пластину A, эти вытяжные штифты выполняют важную функцию по оттягиванию литника от пластины A. Это совместное движение имеет важное значение для общей эффективности пресс-формы.
  3. Вопросы охлаждения питателя: Как и в случае с направляющей пластиной, соображения по эффективному охлаждению могут быть включены в конструкцию пластины C. Правильное охлаждение помогает управлять перепадами температур и способствует общему качеству формованных деталей. Обычно на пластине C не требуется никаких каналов охлаждения, но для некоторых сложных или больших деталей может потребоваться дополнительная линия охлаждения на пластине C.

Три рабочих этапа литья под давлением пластин

форма с тремя пластинами

форма с тремя пластинами

В литьевой форме с тремя плитами вспомогательный литник перемещается вдоль второй линии разъема, отличной от первичной линии разъема, где формируется деталь. Две линии разъема обычно параллельны друг другу и разделены и частично определены по крайней мере одной пластиной формы. вспомогательный литник и полости формирования детали соединены расширением вспомогательного литника, называемым вторичным литником. Соединительный вторичный литник проходит по крайней мере через одну разделительную пластину формы и соединяется с полостью формирования детали через небольшое отверстие литника. Вторичные литники обычно параллельны направлению открытия формы и перпендикулярны вспомогательному литнику (см. рис. 1.2).

Во время формования, после того как расплав пластика в литнике и полости формирования детали затвердеет, форма откроется по двум линиям разъема. Деталь выталкивается из открытой первичной линии разъема, а литник (который включает вторичный литник и литник) выталкивается из открытой второй линии разъема, как показано на рисунке 1.3.

3-х плитная литьевая форма

3-х плитная литьевая форма

Этот пресс-форма для литья под давлением с тремя пластинами обычно называют трехплитной холодноканальной формой. Термины двухплитная и трехплитная холодноканальная форма относятся к минимальному количеству пластин формы, необходимых для формирования и обеспечения возможности извлечения как детали, так и затвердевшего литника. В двухплитной холодноканальной форме деталь и литник формируются и извлекаются между по крайней мере первой и второй пластинами формы. В трехплитной холодноканальной форме деталь формируется и извлекается между по крайней мере первой и второй пластинами, а литник и литник формируются и извлекаются между по крайней мере третьей пластиной и часто той же второй пластиной, используемой для помощи в формировании детали.

Этот тип пресс-формы используется, когда желательно сделать литник в месте, отличном от периметра. Он обычно используется для формования шестерен, когда желательно сделать литник в центральной ступице шестерни.

Одним из преимуществ использования литьевой формы с тремя плитами является то, что она позволяет изготавливать детали большого размера. Использование литьевой формы с двумя плитами может привести к неполному заполнению. Использование литьевой формы с тремя плитами может легко решить эту проблему. Конструкция с тремя плитами позволяет лучше контролировать поток расплавленного материала во время процесса литья под давлением, что обеспечивает более высокое качество готового изделия.

Однако есть и некоторые недостатки использования литьевой формы с тремя плитами. Одним из недостатков является то, что ее производство может быть более дорогим, чем производство других типов литьевых форм. Это связано с тем, что структура литьевой формы с тремя плитами более сложная, поэтому основание формы будет выше, чем двухпластинчатая литьевая форма.

Другим недостатком литья под давлением с тремя пластинами является то, что его производство может быть более трудоемким, чем производство других типов литьевых форм. Поскольку вспомогательный литник требует ручного или роботизированного захвата вспомогательного литника при каждом литьевом выстреле, поэтому время цикла будет больше, а отходы материала будут выше.

Несмотря на многочисленные преимущества, 3-х пластинчатая литьевая форма не всегда является правильным решением для каждого применения. Специализированное оборудование и экспертные знания, необходимые для производства деталей с использованием этого метода, могут сделать его более дорогим, чем традиционное литье под давлением. Он также не очень подходит для крупносерийного производства (горячеканальная система будет лучше), поскольку стоимость и сложность 3-пластинчатой формы могут быть неоправданы для небольших объемов производства.

Когда дело доходит до принятия решения о том, использовать ли литьевую форму с тремя плитами, литьевую форму с двумя плитами или горячеканальная форма, , важно учитывать особые требования проекта. Например, если конечный продукт требует высокой степени точности и качества, то лучшим вариантом может быть литьевая форма с тремя пластинами. Кроме того, если конечный продукт требует лучшего состояния поверхности и заполнения углублений или имеет большой размер детали, то используйте литьевую форму с тремя пластинами.

Наконец, для разных типов деталей используются пресс-формы с 3 и 2 плитами, это зависит от поверхности детали, размера детали. Если у вас есть проект, требующий обслуживания пресс-формы для пластика, свяжитесь с нами, чтобы узнать цену.

Если у вас есть проект, требующий изготовления индивидуальных форм для литья пластика под давлением, обращайтесь к нам за расценками.

/от

Литье под давлением малыми партиями

Пластиковые литьевые игрушки

Литье под давлением это производственный процесс, который включает в себя впрыскивание расплавленного материала в форму для производства деталей или продуктов. Он широко используется в производстве разнообразной продукции, от автомобильных деталей до медицинских приборов и потребительских товаров. Одним из важных аспектов литья под давлением является возможность производить детали в небольших количествах, и именно здесь в игру вступает литье под давлением малыми партиями.

Но что такое мелкосерийное литье под давлением и чем оно отличается от традиционного литья под давлением? В этом всеобъемлющем руководстве мы подробно рассмотрим концепцию мелкосерийного литья под давлением, включая его преимущества, области применения и основные соображения по его использованию в производственном процессе.

Что такое мелкосерийное литье под давлением?

Литье под давлением мелкосерийного производства или литье под давлением в малых объемах это производственный процесс, включающий производство небольших партий литьевых деталей. Обычно используется для создания прототипов, мелкосерийного производства или для производства деталей на заказ, требующих быстрого выполнения.

Литье под давлением малыми партиями отличается от традиционного литья под давлением тем, что оно разработано для быстрого и эффективного производства с акцентом на быстрое и высокоточное производство небольших партий деталей. Обычно оно предполагает использование специализированного оборудования и процессов, таких как 3D-печать или обработка на станках с ЧПУ, для производства форм и инструментов, необходимых для процесса литья под давлением.

Литье под давлением малыми партиями

Пластиковые литьевые игрушки

Преимущества литья под давлением малыми партиями

Использование литья под давлением малыми партиями имеет ряд преимуществ, в том числе:

Скорость и эффективность

Одним из главных преимуществ литья под давлением малыми партиями является скорость и эффективность процесса. Он разработан для быстрого и эффективного производства с упором на быстрое и высокоточное производство небольших партий деталей. Это может быть особенно полезно для прототипирования, где возможность быстрого производства и тестирования деталей имеет решающее значение, или для небольших производственных циклов, где требуется быстрый оборот.

Индивидуализация и гибкость

Еще одним преимуществом мелкосерийного литья под давлением является возможность производить индивидуальные и сложные детали с высокой степенью точности. Поскольку оно подразумевает использование специализированного оборудования и процессов, мелкосерийное литье под давлением позволяет производить детали со сложными деталями и точными допусками. Это может быть особенно полезно для производства индивидуальных или единичных деталей, где традиционное литье под давлением может быть невозможным.

Экономия средств

Литье пластмасс под давлением малыми партиями также может обеспечить экономию средств по сравнению с традиционным литьем под давлением. Поскольку оно разработано для того, чтобы быть быстрым и эффективным, оно может помочь сократить время цикла и увеличить скорость производства, что в конечном итоге приводит к экономии средств. Оно также может быть более экономичным вариантом для небольших производственных партий, поскольку позволяет производителям производить детали быстро и с высокой степенью точности без необходимости в больших объемах запасов.

Применение мелкосерийного литья под давлением

Литье под давлением малыми партиями обычно используется в широком спектре применений, включая:

  • Прототипирование: литье под давлением малыми партиями часто используется для прототипирования, где возможность быстрого производства и тестирования деталей имеет решающее значение. Это позволяет производителям быстро изготавливать прототипы деталей для тестирования и оценки, что может помочь сократить время и стоимость процесса разработки.
  • Малые производственные циклы: литье под давлением небольших партий также часто используется для небольших производственных циклов, где требуется быстрый оборот. Это позволяет производителям быстро и эффективно производить небольшие партии деталей, без необходимости в больших количествах запасов.
  • Заказные детали: литье пластмасс под давлением малыми партиями также полезно для производства заказных или единичных деталей, где традиционное литье под давлением может быть невозможным. Поскольку оно предполагает использование специализированного оборудования и процессов, литье под давлением малыми партиями способно производить сложные и замысловатые детали с высоким уровнем точности. Это может быть особенно полезно для производства заказных деталей для широкого спектра применений, включая автомобильную, медицинскую и потребительскую продукцию.

Ключевые соображения по использованию литья под давлением малыми партиями

Хотя литье под давлением малыми партиями может обеспечить ряд преимуществ в процессе производства, при его использовании следует учитывать некоторые ключевые соображения. К ним относятся:производитель пресс-форм Китай

Расходы

Одним из основных соображений при использовании мелкосерийного литья под давлением является стоимость. Поскольку оно подразумевает использование специализированного оборудования и процессов, оно может быть дороже традиционного литья под давлением. Однако стоимость мелкосерийного литья под давлением может быть компенсирована повышенной скоростью и эффективностью процесса, а также возможностью производить индивидуальные и сложные детали с высоким уровнем точности.

Совместимость материалов

Также важно учитывать совместимость используемого материала с процессом литья под давлением небольших партий. Некоторые материалы могут не подходить для использования с литьем пластмасс под давлением небольших партий либо из-за своих свойств, либо из-за требований к обработке материала. Важно тщательно оценить используемый материал и убедиться, что он совместим с процессом литья под давлением небольших партий.

Сложность детали

Другим соображением при использовании мелкосерийного литья под давлением является сложность производимых деталей. Мелкосерийное литье под давлением хорошо подходит для производства сложных и замысловатых деталей, но может быть не самым эффективным вариантом для более простых деталей. Важно тщательно оценить сложность производимых деталей и убедиться, что мелкосерийное литье под давлением является наиболее подходящим процессом для их производства.

Заключение

В заключение, мелкосерийное литье под давлением — это производственный процесс, включающий производство небольших партий литьевых деталей. Он обычно используется для создания прототипов, мелкосерийного производства и производства индивидуальных и сложных деталей. Мелкосерийное литье под давлением обеспечивает ряд преимуществ, включая скорость и эффективность, кастомизацию и гибкость, а также экономию средств.

Однако при его использовании следует учитывать некоторые ключевые соображения, включая стоимость, совместимость материалов и сложность деталей. В целом, мелкосерийное литье под давлением является полезным и эффективным вариантом для производства небольших количеств высококачественные литые детали. Он позволяет производителям изготавливать детали быстро и эффективно, с высоким уровнем точности и индивидуальности, что делает его ценным инструментом в производственном процессе.

Sincere Tech - одна из лучших поставщики пресс-форм в Китае, предлагаем индивидуальные пластиковые формы для небольших партий литья под давлением и литье под давлением больших объемов услуга.

/от
,

сколько стоит литьевая форма

литье пластика под давлением на заказ

Сколько стоит литьевая форма?

Во многих отраслях промышленности литье под давлением играет важную роль в производстве различных пластиковых деталей. Однако понимание стоимости литьевых форм имеет решающее значение для определения осуществимости процесса. В этом обсуждении рассматриваются факторы, определяющие стоимость литьевых форм, с особым акцентом на влиянии объема производства и способах минимизации стоимости.

В этом блоге представлены основные факторы затрат, которые существенно влияют на проект, и даются ответы на часто задаваемые вопросы: «Сколько стоит литьевая форма??” Он также дает советы о том, как снизить стоимость литьевых форм для литья под давлением в малых, средних и больших объемах. С другой стороны, для справки будет приведен пример оценки стоимости литьевой формы. Конечно, если у вас есть проект, требующий литьевой формы и стоимости литья, вы можете отправить нам смету.

Если вам нужно создать пластиковую деталь, процесс литья под давлением выделяется как одна из самых эффективных технологий, особенно если вам требуются тысячи или даже больше формованных деталей. Однако, чтобы использовать эту технологию, вам нужно инвестировать в литьевую форму, что может быть дорогостоящим. Есть много вещей, которые следует учесть, прежде чем решить, инвестировать ли в литьевую форму для вашего проекта.

Стоимость литьевых форм оценить непросто из-за множества факторов, которые повлияют на стоимость инструмента для литья под давлением, и не существует стандартного метода оценки стоимости пресс-формы для одной индивидуальной пластиковой детали. Стоимость пресс-формы может варьироваться от нескольких сотен долларов до сотен тысяч долларов или даже больше, в зависимости от множества факторов. К ним относятся размер формуемой детали, количество полостей, формируемых одновременно, сложность геометрии детали, требования к качеству стали, экспорт (клиент заберет пресс-форму к себе на место для производства пресс-формы) или пресс-форма без экспорта (пресс-формы останутся на нашем заводе по производству пресс-форм для производства, мы изготавливаем детали для клиента).

Сегодня мы можем сделать для вас литьевую форму всего за $500, если ваша деталь имеет крошечный и простой дизайн. Если у вас есть какие-либо пластиковые проекты, требующие форм, свяжитесь с нами.

Время выполнения пресс-формы — еще одна статья расходов на изготовление пресс-форм. Среднее время изготовления пресс-формы составляет около 5 недель. Поэтому, если у вас срочный случай, требующий быстрого выполнения, следует ожидать дополнительных расходов на изготовление пресс-формы, которые примерно в 1,5 раза превышают указанную стоимость пресс-формы.

Оборудование является одним из важнейших факторов затрат при производстве пресс-форм и является частью производственных расходов. Однако, поскольку оборудование для производства пресс-форм считается фиксированной стоимостью, эти затраты на оборудование обычно игнорируются при оценке стоимости литьевой пресс-формы. В этом случае, когда мы оцениваем стоимость новой пресс-формы, мы проверим стоимость основания пресс-формы, сталь для полости и стоимость вставок, электроэрозионную обработку (EDM) (электроэрозионная обработка) стоимость (включая медный материал), стоимость обработки на станках с ЧПУ, стоимость полировки или текстурирования поверхности, стоимость рабочей силы и другие производственные затраты.

Электроэрозионная обработка (EDM) является одним из важнейших процессов изготовления литьевых форм. Она используется для создания литьевых форм сложной формы или с глубокими ребрами. EDM использует высокоэнергетические электрические разряды для нагрева металлической заготовки и последующего спекания ее до требуемой формы формы. EDM ограничена металлическими формами и может быть не очень эффективна для всех типов форм, хотя и очень точна.

Обработка на станках с ЧПУ — еще один важный процесс изготовления пресс-форм, который используется при изготовлении литьевых форм, особенно тех, которые используются для изготовления полостей и стержней. Существует много типов станков с ЧПУ, и каждый тип станка с ЧПУ будет иметь разную стоимость. Когда вы используете дорогостоящие станки с ЧПУ для изготовления пресс-формы для литья под давлением, это увеличит стоимость пресс-формы для литья под давлением. Для некоторых требований к высокой точности и малым допускам для изготовления пресс-форм потребуются высокоточные станки с ЧПУ.

За последние несколько лет 3D-печать считалась дешевым и быстрым способом создания форм, особенно для литья пластмасс под давлением. 3D-печать, также известная как аддитивное производство, представляет собой процесс создания форм путем нанесения слоев с цифровой модели. Этот метод менее чувствителен к навыкам оператора, чем другие традиционные методы обработки, что снижает вероятность высоких трудозатрат. Однако есть несколько ограничений, которые необходимо учитывать, например, размер платформы для сборки и усадка напечатанных форм.

Чтобы получить желаемый уровень качества формы и цены, необходимо провести сравнение. Как традиционный процесс изготовления формы, так и процесс 3D-печати имеют свои сильные и слабые стороны.

Стоимость пресс-формы Injectino

Оценка стоимости литьевой формы

Хотя стандартного метода оценки стоимости пресс-формы не существует, каждый отдельный проект может использовать некоторые усредненные факторы для определения стоимости литьевой формы для пластика. В следующем разделе мы обсудим эти усредненные затраты.

Стоимость основания пресс-формы: Основание пресс-формы является одной из основных статей расходов при изготовлении литьевой формы. Основание пресс-формы выполняет функцию кармана и рамы пресс-формы, поддерживая полости и стержни пресс-формы, а также системы выталкивания и подачи (холодноканальные или горячеканальные). Опорные колонны и системы охлаждения. Стоимость основания пресс-формы зависит от массы пресс-формы и стоимости стали на единицу массы.

Например, если вес формы составляет 500 кг, а себестоимость единицы стали составляет $3/кг, то себестоимость основы формы составит 500*3=$1500; эти $1500 — это себестоимость основы формы без учета затрат на изготовление.

Стоимость вставок в полости пресс-формы и стержней: Обычно стоимость вставок для полости и стержня составляет наибольшую часть общей стоимости литьевой формы, поскольку эти характеристики играют решающую роль в формировании желаемой геометрии продукта. Мы разделяем эту стоимость на две части: стоимость материала для вставок для полости и стержня и стоимость обработки.

  • Стоимость материала: Стоимость материалов вставок для полостей и стержней — это самый простой термин для оценки как произведение объема полостей и стержней. Простой способ проверить стоимость материалов для полостей — это вес материала вставок и стоимость материала вставок за килограмм. Различные типы стали имеют разную стоимость за килограмм. Предварительно закаленные материалы, такие как P20 или 1.2738H, как правило, дешевле, чем закаленные материалы для форм, такие как H13 или DIN 1.2343. Кроме того, различные марки стали для форм будут иметь разные цены, например, разницу между LKM и ASSAB. Например, если марка материала вставок DIN 1.2344 от LKM составляет $7 за килограмм, а общий вес вставок для полостей и стержней составляет 100 килограммов, то общая стоимость вставок для полостей и стержней составит: 7*100=$700. Стоимость материала вставок составляет $700. Вес материала вставки варьируется в зависимости от размера и геометрии детали; для более крупных деталей потребуются более тяжелые материалы для полости.
  • Стоимость обработки: Стоимость вставок для полостей и стержней включает различные производственные процессы, такие как обработка с ЧПУ, электроэрозионная обработка, электроэрозионная обработка проволокой, сверление, термообработка (закалка стали), токарная обработка и отделка поверхности и т. д. Хотя определение этих затрат может быть сложным, мы обычно оцениваем их в часах. Например, если стоимость обработки с ЧПУ составит $20 в час, и вам потребуется 10 часов, чтобы закончить обработку с ЧПУ для этой вставки для полостей, то стоимость обработки с ЧПУ составит $20*10=$200.
    Другие затраты на обработку с ЧПУ останутся прежними, единственное отличие — это стоимость обработки единицы для каждого производственного процесса. Мы сложим эти затраты, чтобы определить общую стоимость обработки для вставки.
  • Стоимость рабочей силы и требования к качеству пресс-формы: Место производства литьевых форм определяет стоимость рабочей силы и требования к допускам. Стоимость изготовления пресс-формы увеличится, если вы изготавливаете пресс-форму в Америке, Европе, Азии или Японии из-за более высокой стоимости рабочей силы в этих регионах. Однако изготовление пресс-формы в Китае будет намного дешевле, чем в Европе или Америке. Кроме того, требования к допускам пресс-формы повлияют на стоимость рабочей силы. Чтобы обеспечить качество высокоточной и жесткой литьевой формы, требуются высокоточный станок и высокотехнологичный мастер по формовке. Это потребует дополнительных настроек для соответствия жесткой литьевой форме, а также дополнительных производственных процедур для обеспечения высокого качества пресс-формы. Например, производитель пресс-форм, использующий пятиосевой станок с ЧПУ, будет, как правило, иметь более высокую стоимость, чем производитель пресс-форм, использующий трехосевой станок с ЧПУ с ручным управлением.

Ниже в таблице указана полная стоимость литья под давлением для некоторых стандартных конструкций деталей; стоимость основана на размере основания пресс-формы.

Образец размера пресс-формы (Д*Ш*В) с нормальной геометрией детали (мм) Стоимость проектирования пресс-формы Стоимость основания пресс-формы Стоимость материала для полостей и сердечников Стоимость обработки полостей и стержней Стоимость рабочей силы Стоимость горячего литника Общая стоимость пресс-формы Замечания
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Нет горячего литника
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Нет горячего литника
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 Одна горячая капля
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Нет горячего литника

Советы по сокращению расходов на литьевые формы:

Таким образом, снижение стоимости литьевых форм необходимо для повышения эффективности производства и наилучшего использования имеющихся ресурсов. Ниже мы обсудим некоторые общие методы снижения стоимости литьевых форм для пластика.

  1. Анализ DFM: По данным отчета DFM, Проектирование для производства (DFM) анализ подразумевает использование разумных технологий и стратегий для снижения стоимости литьевых форм. На этапе проектирования этот процесс использует DFM анализ для тщательного изучения функциональных компонентов, которые вписываются в выделенный бюджет.
  2. Упрощение особенностей дизайна: Чтобы сэкономить деньги на литье под давлением и литье под давлением, упростите конструкцию и исключите все лишние компоненты. Сосредоточьтесь больше на функциональных особенностях, чем на эстетике; например, уменьшите количество бесполезных ребер или глубину ребер.
  3. Примите во внимание универсальные формы: Стандартные формы — менее затратные способы производства высококачественных и крупносерийных формованных деталей. Поэтому они предпочтительны, когда не требуются индивидуальные формы. Модели CAD помогают проектировать формы перед производством, что делает их более доступными.
  4. Выберите экономичные материалы: Выбор подходящего материала, например, АБС или полипропилена, может значительно снизить затраты на литье под давлением и литье пластмасс под давлением без ущерба качеству. Предварительно закаленная сталь может по-прежнему служить материалом для форм этого типа материала, позволяя производить миллионы изделий. Важно использовать высококачественные материалы и сохранять доступность решений.
  5. Использование вставного формования: Для долгосрочной экономии мы рекомендуем рассмотреть методы вставного формования и многослойного формования. Например, вставное формование экономит деньги, устраняя необходимость в пластиковой резьбе для металлических компонентов.
  6. Уменьшение количества полостей в плесени: Чтобы сэкономить на стоимости литьевых форм для пластика, одним из лучших вариантов будет уменьшение количества полостей в формах; если количество деталей не так велико, то использование одной литьевой формы с предварительно закаленной сталью снизит стоимость формы.
  7. Используйте семейную форму: Если в одном проекте у вас три или четыре пластиковые детали, проектирование всех деталей семейства в одной пресс-форме снизит стоимость литья под давлением; это наиболее распространенный вариант, который мы используем для наших клиентов.

Если мы успешно реализуем эти стратегии и значительно сократим затраты на процедуры литья под давлением, мы сможем сделать производственную линию в целом более эффективной.

Стоимость литьевой формы

Формовочные машины, используемые для литья под давлением

Когда вы инвестируете в литьевые формы и соглашаетесь со стоимостью оснастки для литьевых форм, то вы наверняка захотите узнать стоимость литья под давлением для вашего проекта. Переход к оборудованию, используемому в литье под давлением, является существенным аспектом рассмотрения затрат. Существует широкий спектр классификаций литьевых машин в зависимости от размера, автоматизации и цены. Давайте рассмотрим затраты, связанные с этими категориями машин:

Электрические литьевые машины:

Эти устройства используют электро-серводвигатель, который менее дорогой, более точный и энергоэффективный. Однако они требуют больших капиталовложений и обслуживания по сравнению с другими разновидностями литьевых машин.

Гибридные литьевые машины:

Гибридные машины представляют собой комбинацию электрических и гидравлических компонентов, использующих серводвигатели и гидравлические насосы. Они стоят немного дороже и требуют большего обслуживания на начальном этапе, но обладают высокой точностью, стабильностью и энергосберегающими функциями.

Гидравлические литьевые машины:

Гидронасос является основной частью гидравлического оборудования, которое характеризуется высокой надежностью, стабильностью скорости выброса и впрыска и относительно низкими первоначальными инвестициями. Но они, как правило, более энергоемки и могут быть не такими точными, как электрические устройства.

Многие организации передают услуги литья под давлением на аутсорсинг поставщикам услуг, поскольку оборудование, используемое в литье под давлением, является капиталоемким и требует частого обслуживания. Этот метод является мерой сокращения расходов для организаций, которые хотят сократить свои расходы, поскольку им не нужно приобретать или обслуживать машины.

Обычно используемые смолы, такие как PC, ABS, PU, PP и PE, напрямую влияют на стоимость и обычно варьируются от $1 до $5 за килограмм. Однако цена материала зависит от конструкции продукта и использования в процессе формования.

Стоимость литья под давлением кратко обсуждена выше. Если вам интересно узнать больше о стоимости литья под давлением пластика, пожалуйста, посетите Сколько стоит литье под давлением? страница.

Факторы, влияющие на стоимость литьевых форм

Существует множество факторов, которые повлияют на инъекцию. стоимость формовочной формы; Ниже мы перечислим некоторые основные факторы, которые повлияют на стоимость литьевой формы.

  1. Сложность детали: Формы, требующие сложных форм, требуют дополнительной обработки на станках с ЧПУ, рабочего времени, производства электроэрозионной обработки и другой связанной обработки. Эти сложные формы будут дорогими, поскольку они могут использовать больше материала, иметь более высокие затраты на обработку и требуют больше времени на производство.
  2. Размер детали: Стоимость материала для литья под давлением варьируется в зависимости от размера формы. Более крупные и сложные конструкции требуют большой базы формы и больших полостей; в этом случае для изготовления большой детали потребуется больше стали для форм и больше времени, чем для более мелких и простых.
  3. Подрезы: Подрезы могут быть проблемой при изготовлении пресс-форм и литье деталей. Мы рекомендуем избегать подрезов или включать переносные отрезки во время изготовления пресс-форм для литья под давлением, чтобы минимизировать затраты на литье пластмасс под давлением.
  4. Внешний вид и отделка: Включение факторов, которые не обязательно требуются в продукте, может повысить стоимость литьевой формы. Использование текстурных, дробеструйных или высокополирующих форм, которые следует использовать экономно, также увеличивает стоимость и сложность форм.
  5. Тип литьевой формы: Если рассматривать стоимость литья под давлением пластика для одной и той же пластиковой детали, то существует два типа литьевых форм: горячеканальная и холодноканальная. Соответственно, горячеканальная форма будет дороже холодноканальной.

Сколько стоит литьевая форма?

Расходы на литье под давлением также включают в себя оплату труда и дополнительные услуги.

Давайте кратко поговорим о том, как затраты на рабочую силу влияют на общую стоимость проекта литья под давлением.

Стоимость установки: Все этапы процесса литья под давлением связаны с настройками машины, которые особенно важны при изготовлении технически сложных пресс-форм.

Расходы на ремонт: Как и любое другое оборудование, оборудование для литья под давлением требует обслуживания и замены, что увеличивает эксплуатационные расходы предприятия.

Расходы оператора: Для оптимальной реализации проекта операторы вносят свой вклад в оплату труда, которая является одной из групп расходов.

Пример стоимости в зависимости от объемов производства

Количество единиц, необходимых для производства, определяет стоимость литья под давлением. Мы делим объемы производства на различные классы, каждый из которых имеет уникальную стоимость, основанную на количестве требуемых деталей; эти классы также могут иметь сопутствующие затраты на литье под давлением для снижения общей стоимости.

Стоимость литьевой формы для литья под давлением малых объемов:

Возможно производить компоненты партиями от ста до двух тысяч. Алюминиевые литьевые формы, также известные как прототипные формы, служат более дешевыми и быстрыми формами для мелкосерийного производства. Например, изготовление от 1000 до 10 000 деталей может стоить от $500 до $1000 за форму и $0.5 за каждую порцию сырья. Конечно, это пример для обычного пластикового материала; если есть материалы со стеклонаполнителем, то срок службы формы может быть сокращен до 50%.

Поэтому для получения наилучших результатов важно знать детали стоимости литья под давлением, формовочные материалы, типы оборудования и то, как объем производства влияет на стоимость.

Стоимость пресс-формы для литья под давлением среднего объема:

Обычно среднесерийное производство составляет от десяти тысяч до пятисот тысяч компонентов. Прочность и низкая стоимость предварительно закаленных сталей, таких как 1.2738, P20, 718 и 738, делают их популярными среди производители литьевых формЕсли сырье содержит стекло или другие закаленные материалы, такие как ПЭЭК, ПФС и т. д., срок службы формы соответственно сократится.

Возьмем, к примеру, производственную партию объемом 10 000–500 000 деталей со следующей приблизительной себестоимостью:

Стоимость литьевой формы составляет $2,500–$5,000; окончательная стоимость литьевой формы для пластика зависит от конструкции и размера детали.

Стоимость сырья для формованной детали: $0.5

Стоимость труда за деталь: приблизительно $0.3

Расчетная общая стоимость детали: $0.8

Стоимость литьевой формы для крупносерийного литья под давлением:

Многие предметы сделаны с литье под давлением в больших объемах, которые могут включать от ста тысяч до миллионов компонентов. В этом случае сталь для литьевой формы должна быть очень прочной и долговечной, а основание формы также должно быть высокого качества. Обычно для этого типа литьевой формы мы предлагаем использовать закаленную сталь с HRC 48-52°C, такую как H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 и 8407 для полостей и вставок, и использовать 1.2311 для пластин A и B.

Производство больших объемов работ требует сложного оборудования, что повышает производственные издержки. Тем не менее, экономия масштаба приводит к тому, что стоимость детали значительно ниже при крупносерийном производстве и существенно выше при мелкосерийном.

Например, рассмотрим производственную серию объемом 500 000–10 000 000 деталей со следующей оценочной разбивкой затрат:

Стоимость литьевой формы колеблется от $6000 до $35,000, в зависимости от размера детали и количества полостей. Вы можете отправить нам проект вашей детали для расчета стоимости.

Стоимость сырья за деталь: $0.5

Трудозатраты на каждую часть: $0.1

Расчетная общая стоимость детали: грубо говоря, $0.6

Экономия за счет размера затрат на литье под давлением в расчете на одну деталь является источником основных преимуществ в области затрат при массовом производстве.

Стоимость литья под давлением

Sincere Tech — быстрорастущий и эффективный поставщик инструментальных решений.

Основное внимание Sincere Tech уделяет производству изделий в малых и больших объемах. Sincere Tech имеет широкий спектр специализаций, включая литьевые компоненты, услуги по механической обработке и проектирование пресс-форм по индивидуальному заказу.

Sincere Tech предлагает низкие цены, бесплатные проверки DFM квалифицированными инженерами, услуги по производству точно в срок и огромные ресурсы. Чтобы получить лучшие решения для литья под давлением по очень доступной цене, просто загрузите свой файл CAD-проекта.

Во многих секторах широко используется производственный процесс литья под давлением, поэтому понимание расходов и их оценка имеют решающее значение. В этой статье рассматриваются факторы стоимости литья под давлением и методы снижения производственных затрат с помощью знающего партнера по инструментам, такого как Sincere Tech. Если вы хотите узнать больше о том, «сколько стоит литье под давлением», свяжитесь с нами прямо сейчас и получите экспертную консультацию, адаптированную под ваши потребности.

Общие вопросы:

В1. Дорого ли литье под давлением?

Сложность и объем производства определяют, сколько будет стоить литье под давлением. Несмотря на свою высокую стоимость, литье под давлением оказывается довольно экономичным, когда требуются большие партии деталей с высокой точностью размеров.

В2. Каков диапазон стоимости пресс-формы для литья пластика под давлением?

Цены на литьевые формы варьируются от $300 до $100,000 в зависимости от типа материала, уровня сложности формы, объема производства и конструкции детали.

В3: Сколько времени занимает изготовление литьевой формы?

Это также зависит от размера и конструкции детали, но изготовление первого образца займет около 4–5 недель.

В4: Возможно ли литье под давлением с материалами, отличными от пластика?

Фактически, поскольку он работает как с металлами, так и с резиной, литьё под давлением — универсальный процесс, который находит применение в различных отраслях промышленности.

В5: Как рассчитать стоимость литьевой формы и литья под давлением?

Узнать стоимость вашего проекта очень просто: вы можете отправить нам свой 3D-чертеж (файл формата stp или IGS), требования к качеству деталей и пластиковым материалам, и тогда мы сможем отправить вам цену в течение 24 часов.

/от

Компании, занимающиеся литьем под давлением в два этапа

Процесс испытания пресс-формы

Что такое литье под давлением в два этапа?

Двухстадийное литье под давлением — это инновационный метод производства одной литой детали из двух совершенно разных материалов или цветов. Некоторые называют это двойным литьем под давлением или  2k литье под давлением.

2-х этапное литье под давлением

В этом типе формования два материала с различными свойствами, цветами и твердостью формуются вместе в один композитный конечный продукт. Этот процесс экономически эффективен. Выбор материала является ключевым фактором для 2k формования. Он используется для крупномасштабного производства.

В литье под давлением 2k можно выполнять больше операций с полимером, пока он гибкий и горячий. И можно использовать различные материалы для создания высококачественного конечного продукта.

Двойное литье под давлением — это высокоразвитая технология производства формованных изделий, которая используется для производства сложных формованных деталей из двух разных материалов или цветов. Представьте себе очень сложный процесс, в котором нужно смешивать разные материалы, например, разные типы смол, а затем помещать все эти материалы в одну форму с несколькими частями.

Теперь давайте рассмотрим машину, которая может использоваться исключительно для процесса двойного литья под давлением. То, что эта машина делает за один цикл, весьма необычно: она делает две инъекции. Первая насадка заполняет форму одним типом пластика, а затем форма поворачивается в другую сторону, чтобы вторая насадка заполнила второй тип пластика.

Преимущество двойного литья под давлением заключается в возможности производить единый компонент, в котором жесткие и гибкие материалы связаны молекулярно. Эта особенность очень ценна для производства и функциональности, и как таковая, она может применяться к многочисленным продуктам в различных отраслях промышленности.

Кроме того, двойное литье под давлением имеет потенциал для новых возможностей. Оно помогает воспроизводить прозрачные пластики, красочную графику и привлекательную отделку, которые можно включить в единую структуру, тем самым улучшая как полезность, так и эстетическую ценность продукта.

Теперь позвольте мне познакомить вас с еще одной гениальной технологией: литье под давлением в два выстрела или литье 2K. Эта технология особенно полезна при производстве деталей, которые должны быть разных цветов или сделаны из разных материалов одновременно. Это революционер, поскольку он повышает эффективность, снижает расходы и улучшает качество конечного результата.

Выбор подходящего материала является наиболее важным этапом в процессе литья под давлением двух материалов. Именно здесь Sincer Tech вступает в игру, поскольку имеет более чем десятилетний опыт и прочные отношения с клиентами и поставщиками материалов для определения совместимости, эффективности и соответствия определенным стандартам применения. Этот тщательный процесс гарантирует, что соединенные материалы образуют прочный и пригодный для использования продукт для потребителей.

Процесс литья под давлением двойного материала включает два основных этапа. Сначала смола впрыскивается в форму с помощью обычного процесса литья под давлением для создания базовой детали. После этого впрыскивается другой материал, чтобы покрыть первую деталь и сформировать больше слоев или структур на детали. Этот процесс формирует хорошую молекулярную взаимосвязь между различными материалами и, таким образом, обеспечивает необходимые структурные и функциональные характеристики.

Эта технология производства гибка в проектировании и применении производимых продуктов. Она может использоваться для создания простых и сложных деталей для автомобильной промышленности, электроники, потребительских товаров и медицинских приложений. Некоторые из наиболее часто используемых материалов для D-MIM — это различные термопластики, термопластичные эластомеры и жидкий силиконовый каучук, в зависимости от требуемых характеристик конечного продукта.

Таким образом, литье под давлением двух материалов имеет многочисленные преимущества при производстве сложных и многофункциональных деталей.

2-х этапное литье под давлением

Преимущества двухэтапного формования

Процесс двухкомпонентного литья пластмасс под давлением обеспечивает многочисленные преимущества, которые улучшают качество продукции, снижают затраты, увеличивают использование материалов и расширяют возможности проектирования изделий.

Улучшенные характеристики продукта:

Двухстадийное формование упрощает разработку продуктов с улучшенными характеристиками, поскольку два материала соединены вместе. Такая гибкость позволяет использовать как мягкие, так и твердые полимеры пластика в одном компоненте, чтобы гарантировать наилучшие характеристики и комфорт. Такие продукты, как медицинские приборы, бытовая техника и портативная электроника, становятся более эргономичными и имеют лучший внешний вид, если они выполнены в многоцветном исполнении или из нескольких материалов.

Экономия средств:

Тем не менее, двухэтапное формование является экономически эффективным, поскольку включает только один цикл обработки, хотя это двухфазный процесс. Он отличается от других методов формования, которые могут потребовать более одного цикла или вставки, в то время как двухэтапное формование выполняется за один цикл. Это приводит к экономии рабочей силы и времени, используемого в процессе производства, и минимизирует количество используемого материала, следовательно, сокращая общую стоимость.

Гибкость сочетания материалов:

Одним из основных преимуществ двухступенчатого формования является возможность использования различных типов материалов в одном изделии. Такая гибкость позволяет использовать некоторые материалы, которые обычно не сочетаются друг с другом, например, силикон с термопластиками, термопластичные эластомеры с нейлоном или жесткий нейлон с мягкими на ощупь материалами. Эти комбинации обеспечивают различные свойства, подходящие для разных отраслей промышленности, решая производственные проблемы и открывая новые возможности дизайна.

Возможности креативного дизайна:

Двухшаговое формование также выгодно дизайнерам, поскольку оно предлагает им больше возможностей и креативности в проектировании. Оно подходит для сложных форм и конструкций форм, и может производить детали с замысловатыми формами и формами. Дизайнеры могут играть с комбинациями материалов, цветов, текстур и функциональных аспектов продукта, и это приводит к созданию уникальных и эстетически привлекательных продуктов.

Другими словами, двухэтапное формование обеспечивает комплексное решение для создания эстетически превосходных, экономичных и высокофункциональных деталей со сложной геометрией.

Недостатки двухкомпонентного формования

Сложность и высокие первоначальные затраты: Двухстадийное литье под давлением требует детального проектирования, тестирования и создания инструментов для форм, специально разработанных для этого процесса. Этот процесс обычно начинается с обработки на станке с ЧПУ или 3D-печати для создания прототипов. Затем изготавливаются сложные инструменты для формования, чтобы производить требуемые детали, что может быть дорогостоящим и занимать много времени. Кроме того, перед крупномасштабным производством необходимо провести большое количество испытаний и проверок, что является еще одним фактором, который приводит к высоким первоначальным затратам на эту технологию формования.

Ограниченная рентабельность для небольших производственных партий: Из-за сложности инструментов и настройки, необходимых для двухшаговой формовки, она может быть неэкономичной для мелкосерийного производства. Необходимость удаления предыдущего материала из машины и подготовки к следующей партии может привести к большому простою и, таким образом, повысить себестоимость единицы продукции. Это ограничение делает двухшаговую формовку более подходящей для крупномасштабного производства, поскольку первоначальные затраты на настройку процесса формовки можно распределить по многим единицам.

Ограничения проектирования и проблемы итерации: При двухшаговом литье в качестве литьевых форм используются алюминиевые или стальные, что создает ограничения и сложности при перепроектировании деталей. Любые изменения размеров полости инструмента или аспектов дизайна могут быть обременительными и могут потребовать серьезных изменений в форме, что влечет за собой дополнительные расходы и затраты времени. Одним из недостатков этого подхода является невозможность легкого внесения изменений в конструкцию проекта или внесения корректировок, которые могут потребоваться в некоторых проектах.

Таким образом, двухэтапное формование выгодно при создании сложных и многокомпонентных деталей, но оно имеет свои ограничения и финансовые последствия, которые могут не подходить для каждого производственного цикла, особенно для мелкосерийного производства.

двойное литье под давлением

Что такое многослойное формование?

Переформовка это как рисовать картину разными цветами, будь то вещь, сделанная на заказ, или продукт, который производится миллионами. Теперь пришло время понять, как происходит эта магия, независимо от того, производит ли компания миллион или тысячу единиц.

Сначала мы начинаем с мощного термопластика, который укладывается в качестве первого слоя, как при возведении фундамента здания. После этого мы добавляем еще один слой, который иногда еще тоньше и более гибкий, размещая его вокруг или поверх первого слоя. Это как наложение брони или пальто на основание, что весьма привлекательно для глаз.

Когда все это происходит, эти материалы соединяются и создают единое, прочное и долговечное изделие. Метод склеивания может быть либо химическим, когда материалы химически связаны, либо механическим, когда материалы сцепляются. Это зависит от типа используемого материала и способа, которым изделие было разработано.

Это весьма интригующе, поскольку процесс подразумевает интеграцию лучших качеств используемых материалов, а конечный продукт не только функционален, но и несет в себе посыл прочности и надежности.

Преимущества и ограничения многослойного формования

Нравиться 2-х этапное литье пластмасс под давлением, многослойное формование имеет несколько общих преимуществ. Оно особенно подходит для крупносерийного, высокоточного, высокопрочного и маловибрационного производства деталей. Кроме того, этот процесс довольно прост в реализации, поскольку для многослойного формования можно использовать обычные литьевые машины.

Некоторые из наиболее частых применений многослойного формования — создание ручек для инструментов, деталей интерьера и экстерьера автомобилей, электроники и военной продукции. Однако есть некоторые недостатки, о которых нужно знать. Поскольку процесс довольно точный и аккуратный, уровни точности, которые могут быть достигнуты при многослойном формовании, могут быть не такими высокими, как те, которые могут быть достигнуты при двухэтапном литье под давлением, а совместимость пластмасс также может ограничивать свободу дизайна.

Выбор между двухстадийным формованием и многостадийным формованием

При сравнении двухшагового литья и многослойного литья производители конструкций должны учитывать объем детали. Двухшаговое литье больше подходит и применимо для крупносерийного производства, тогда как многослойное литье больше подходит для производства небольшого количества деталей, около нескольких сотен. Однако критический анализ ключевых характеристик, таких как стоимость производства, сложность конструкции и совместимость материалов, имеет решающее значение для принятия правильного решения относительно наиболее подходящего производственного процесса.

Вот где привлечение услуг компетентной производственной фирмы, такой как Sincere Tech, может быть очень полезным. Команда инженеров, дизайнеров, машинистов и консультантов имеет значительный опыт в управлении проектами от этапа проектирования и создания прототипов до этапа производства и распространения. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить бесплатную смету на литье под давлением, и позвольте нам помочь вам с вашим проектом.

Вы ищете надежную компанию, занимающуюся двухэтапным литьем под давлением?

Вам нужны профессиональные услуги по формованию пластика? Sincere Tech — это место, куда можно обратиться для удовлетворения всех ваших потребностей. Наша команда состоит из профессиональных дизайнеров, инженеров и машинистов с огромным опытом работы в этой области. Мы с вами с момента зарождения идеи до момента, когда она готова к выпуску в мир.

В Sincere Tech мы знаем разницу между формованием сверху и двухкратным формованием и поможем вам сделать правильный выбор. Услуги литья под давлением, предоставляемые нами, предназначены для различных отраслей промышленности и включают прототипирование и производство. Воспользуйтесь нашей быстрой доставкой, доступными ценами и качеством нашей продукции.

SINCERE TECH — одна из лучших компаний в Китае, занимающаяся двухступенчатой литьевой формовкой, которая работает в этой области более 18 лет. Мы можем изготавливать все виды высококачественных форм: для обычного литья, литья под давлением, литья со вставкой, литья двухкомпонентным методом, многослойного литья медицинских пластиковых изделий, автомобильного литья или литья для бытовой техники.

Мы предлагаем литьевые изделия и индивидуальные пластиковые формы для Америки, Европы и всего мира. Пожалуйста, отправьте нам ваш дизайн детали или фотографию образца, если вы хотите получить помощь с вашим проектом. Мы предоставим вам лучшее предложение и решение для вашего проекта; мы гарантируем, что ваши данные не будут скопированы или переданы; мы также можем подписать контракты NDA для безопасности вашего проекта. Поскольку ваше удовлетворение является нашим главным приоритетом.

Мы отправим вам предложение в течение 24 часов после получения вашего запроса на предложение с 3D-дизайном. Для работы с нами мы сможем адаптировать наши услуги для охвата вашего проектирования деталей, изготовления пресс-форм и проектирования производства.

Вы готовы воплотить свои идеи в реальность? Загрузите свой Файлы САПР на нашей платформе и получите онлайн-расценку за несколько минут. Выберите Sincere Tech, чтобы получить высококачественные и доступные услуги по формованию пластика с кратчайшим сроком выполнения.

/от

Large part injection molding

форма для складного ящика

The majority of plastic is manufactured using large injection-molded parts. The trend toward creating large plastic parts using this technique is increasing day by day. It started after the discovery of plastic injection molding machines in the late nineteenth century. The first injection molding machine was simple. So it was used to make plastic buttons, combs, and some other mini-plastic items. But now it can also mold complex materials such as metals and glass. The injection molding process is best for producing large volumes of high-quality plastic parts. Let’s shed light on the role of the injection molding process in manufacturing large plastic parts.

What is Large Part Injection Molding?

As you know, the large-part injection molding process makes giant plastic parts. Let us tell you the dimensions of a large plastic part. This will avoid confusion. Plastic parts having a weight of 100 pounds and a width of 10 inches are considered large. Injection molding large parts is not just enlarging small parts. It is a complex process. It requires advanced tools and equipment.

Materials Used in the Large-Injection Molding Process

A variety of materials are used for manufacturing plastic injection-molded large parts. Two different types of plastics are used in injection molding. They can be amorphous or semi-crystalline. Amorphous plastics don’t have a fixed melting point. So, they can expand and shrink easily. On the other hand, semi-crystalline plastics have fixed melting points. Thus, they are preferred over the amorphous ones. Some of the most widely used materials for injection molding large parts are:

1.    PEEK (PolyetheretherKetone)

PEEK has exceptional thermal and mechanical properties. It has a high tensile strength of about 90 MPA. So, it is good for giant plastic parts. It is also resistant to chemicals. Furthermore, it doesn’t absorb moisture. Thus, it prevents corrosion. But PEEK is an expensive material. It makes high-performance components such as gears, valves, pump bearings, etc. Lear more about Литье пластика ПЭЭК под давлением.

2.    ULTEM (Polyeretherimide)

ULTEM is an amorphous solid. Its tensile strength ranges from 70 to 80 MPA. It is moisture- and chemical-resistant. Moreover, it is thermostable. It can withstand harsh weather conditions. It is budget-friendly. Moreover, it is sterilizable. It can be cleaned easily using radiation or an autoclave. It has a high glass transition temperature. Thus, it offers the same properties as PEEK at an affordable price.

3.    Carbon Fiber Reinforced Polymer (CFRP)

CFRP is a composite material. It is made of carbon fibers embedded in the polymer matrix. It has a high strength-to-weight ratio. So it is perfect for use in large parts. The carbon fibers are woven unidirectionally. So, it gets additional strength in this way.

4.    PolyPhenylSulfone(PPSU)

It consists of a sulphone group linked to two phenyl groups. It can tolerate shocks and other environmental stresses. So, it has high impact resistance. Furthermore, it is resistant to hydrolysis, chemical degradation, and water absorption. But this material is a bit expensive. Learn more about ППСУ.

Пластиковая форма для коробки

Advanced Processes for Large Part Injection Molding

The following are the modern processes that have many applications in Large-part injection molding

1. Gas Assist Injection Molding

Литье под давлением с использованием газа is an improvement on conventional injection molding of plastics. Here, the high-pressure nitrogen gas is injected into the mold after the infusion of the chosen resin. It is quite beneficial as it enables equal distribution of the material, especially in large and complicated molds. It helps save material and also enhances the part’s aesthetics and time.

2. Pad Printing

Pad printing is another valuable second step, which creates detailed images and logos on the injected plastic products. It consists of the use of chemicals to engrave a design on the copper plate. So, dip it in ink, roll it on a rubber-dubbed silicone pad, and finally roll the pad on the part surface. This method is preferred because it can print thin-film-thick shapes and textured surfaces selectively with befitting quality and permanency.

3. Blow Molding

Blow molding is another technique used in manufacturing hollow parts of plastic. The preheated plastic tube (parison) is extruded into the mold, and then, through the injection of air, it is forced to assume the shape of the mold cavity. This material has found several applications in its usage. They may include the production of bottles, containers, and car parts. This process provides greater productivity, and the solutions can accommodate intricate forms. Moreover, its cost is relatively low for high-volume part manufacturing.

Large-Part Injection Molding vs Normal Injection Molding

You might wonder what factors differentiate large injection-molded parts from normal injection-molded parts. So, here is a detailed comparison for your ease.

1. Mold Complexity

Mold has a simple geometry in normal injection molding. Moreover, it has fewer cavities. The mold size in normal injection molding ranges from 1000 to 10,000 square inches. However, in large part, injection molding mold sizes range from 10,000 to 50,000 square inches. The mold, in large part, has complex geometries. It also has multiple cavities.

2. Machine Size

Large injection-molded parts require machines with larger sizes. Its clamping size typically ranges from 1000 to 5000 tons. So, it can accommodate larger molds. On the other hand, a normal injection molding machine has smaller plates. Its clamping force ranges from 100 to 1000 tonnes.

3. Material Selection:

Large injection molding parts use special materials with high thermal resistance. These materials include PEEK, ULTEM, and glass-filled polymers. In contrast, the normal injection molding process uses standard plastics like polycarbonates and polypropylenes.

4. Cooling Time

Injection molding large parts is more complex. It has a larger size. So, it requires longer cooling times. It lasts up to several minutes. Cycle time is also greater, up to 30 minutes. On the contrary, normal injection molding has a shorter cooling time. It lasts up to a few seconds. The cycle time also ranges from 1 to 55 seconds.

5.    Ejection

Injection molding in large parts requires specialized ejection systems. It also requires an advanced handling system for handling such large parts. However, normal injection molding requires standard ejection systems. Similarly, it also requires general handling equipment for smaller parts.

6.    Обслуживание

The mold size is large. So, plastic injection molding in large parts requires extensive maintenance. In contrast, normal injection molding needs less maintenance.

So, it can be summarized in a table:

Large part injection molding

custom waterproof hard case

 

Аспект Large-Part Injection Molding Normal Injection Molding
Эффективность затрат Low cost per part in mass production Low cost per part in mass production
Initial Mold Cost Высокий Высокий
Precision and Repeatability Высокий Высокий
Универсальность материала Versatile material options Versatile material options
Production Speed Fast production cycles Fast production cycles
Расходы на рабочую силу Reduced due to automation Reduced due to automation
Complex Geometry Capability Yes Yes
Прочность и долговечность Прочные и долговечные детали Прочные и долговечные детали
Lead Time for Tooling Long Long
Mold Design Complexity Complex and challenging Less complex
Machine Requirements Requires large, expensive machines Requires standard machines
Material Waste Potential for material waste Potential for material waste
Part Size Limits Limited by machine and mold size Limited by machine and mold size
Cooling Time and Warpage Longer cooling times, risk of warping Shorter cooling times, less risk of warping

 

Large-Tonnage Injection Molding Machine

We have discussed plastic injection molding for large parts. The discussion is incomplete without knowing about the large-tonnage injection machine. It is a machine suitable for producing complex parts. The injection capacity, screw diameter, and mold size determine the machine’s capability. Injection capacity measures the amount of material that can be injected in a single round. Screw diameter and mold size determine the size of the plastic parts produced. Some of the key specifications of the Tonnage Injection Machine are

  • Injection Capacity: Its injection capacity is 100 oz or 2500g
  • Mold size: The mold size ranges from 1500 to 4000 square inches.
  • Screw Diameter: Its screw diameter varies from 4 to 12 inches
  • Barrel Capacity: The amount of plastic that can be melted and injected in a single cycle. Its barrel capacity is almost 550 lbs
  • Система управления: It comprises an advanced computerized system that controls temperature, pressure, and speed.
  • Additional Features: Hydraulic drives, Multizone temperature control systems, valve gate systems, and advanced safety are its additional features

Applications of Large Part Injection Molding Process

Large Part Injection Molding is a useful process. Here are its applications in various industries:

 

1. Automotive Industry

The automotive industry relies heavily on large-scale injection molding. Large-part injection molding manufactures shock-resistant material. So, many large components of automobiles are created using this method. Some of them are:

  • Bumpers
  • DashBoards
  • Door Panels
  • Door Handles
  • Mirror Housing
  • Other Decorative Parts

2. Aerospace Industry

Injection molding makes various useful, high-volume aerospace industry products. It is widely used as it produces lightweight products. This is also an affordable method. So various aerospace products are formed using this. Some of them are:

  • Air Craft Panels
  • Interior Components
  • Satellite Parts
  • Rocket Components

3. Industrial Equipment

Large Part Injection Molding produces tough pieces of equipment. They can endure temperature extremes. So, we create many industrial components using it. A few of them are:

  • Machine Housings
  • Корпуса клапанов
  • Pump Components
  • Gear Boxes
  • Industrial Robotics

4. Medical Devices

Large-part injection molding produces sterile products. So, it is used to make a large number of medical devices. These medical devices are easy to clean. The devices are highly accurate. The process is essential for creating critical components. Some of the important medical devices are:

  • Implantable Devices (Joint Replacement, Dental Implants)
  • Surgical Instruments ( handles, cases)
  • Diagnostic Equipment ( Machine housing)
  • Medical Imaging Equipment (MRI, CT scan)
  • Prosthetic Devices

What are the Advantages and Disadvantages of large-part Part Injection Molding?

Here is a brief table to understand the benefits, drawbacks, and limitations of large-part injection molding.

Преимущества Недостатки
Low cost per part in mass production High initial mold cost
High precision and repeatability Long lead time for mold creation
Versatile material options Complex and challenging mold design
Fast production cycles Requires large, expensive machines
Reduced labor costs due to automation Potential for material waste
Ability to create complex geometries Limits on part size
Прочные и долговечные детали Risk of warping and long cooling times

Пластиковая промышленная форма для ящиков

Challenges associated with Large Part Injection Molding

Nothing in this world is perfect. Everything has some imperfections and challenges associated with it. So let’s talk about the limitations of injection molding large parts:

1.    High Investment

We need large molds to make large parts. So, creating large molds requires significant investment and expertise. Moreover, designing a mold with complex geometry is challenging. Mold materials must be able to endure high temperatures and pressure.

2.    Усадка

Large parts are more vulnerable to shrinkage. During the cooling process, they may shrink or deform. Uneven cooling may also lead to warpage. This can distort the plastic structure. It may also affect the part’s dimensions.

3.    Совместимость материалов

Large parts need materials with specific properties. They must have the desired strength and stiffness. Additionally, they should be compatible with the mold. Meeting both of these requirements simultaneously is challenging.

4.    Difficult to Eject

Larger parts are difficult to eject. They require a specialized ejection system. If not properly removed, the part formed may deform. So, demolding must be carefully controlled to prevent distortion. The ejection process must be regulated to obtain high-quality products.

Заключение:

Large Part Injection Molding is a process that produces large parts of plastic. This method is best for mass production of the desired product. It uses highly durable plastics such as PEEK or ULTEM as raw materials. It differs from traditional injection molding in many ways. It uses more complicated molds and designs as compared to traditional molds. It produces a large volume of product using a tonnage injection molding machine. Its limitations are shrinkage, warpage, and material incompatibility.

Часто задаваемые вопросы

Q1. What is the maximum size for large-part injection molding?

The maximum size for литьё под давлением large parts ranges from 10 to 100 inches. It depends on various factors. Mold design and machine design also play a role in determining size.

Q2. How do you assure dimensional accuracy in large injection-molded parts?

Dimensional accuracy is usually assured with an accurate mold design. Moreover, we can check dimensional accuracy using quality inspection methods like 3D scanning and CT scanning.

/от
,

Инструменты для литья пластмасс под давлением

Стоимость пластиковой формы

Инструмент для литья пластмасс под давлением Изготовление — дело тонкое и сложное, поэтому даже одноместная литьевая форма для пластика может стоить до $5000. Этот производственный процесс включает использование сложных инструментов, современных технологий и опытных изготовителей форм. Инструменты для литья пластика под давлением в основном применяются в массовом производстве пластиковых изделий. Этот процесс использует литьевую форму и расплавленный пластик для формирования точных деталей с различными формами и размерами. В дополнение к процессу, он начинается с нагрева пластика, часто в форме шариков, и поставки его на завод.

Этот расплавленный пластик переносится в литьевую машину и впрыскивается в полость формы. В литьевых формах для пластика каналы позволяют охлаждающим жидкостям течь вокруг горячего пластика в полости. Эта циркуляция также способствует охлаждению пластика, что имеет жизненно важное значение для увеличения скорости затвердевания и улучшения производства.

Чтобы понять, как работает процесс литья под давлением, вам нужны базовые знания об инструментах для литья под давлением: что это такое, как они работают, где их можно купить и какие из них наиболее эффективны для конкретных применений. В этой статье представлена вся необходимая информация, которая может понадобиться читателю перед использованием инструмента для литья под давлением.

инструмент для литья пластмасс под давлением

Краткий обзор инструментов для литья пластмасс под давлением

Пластиковая литьевая форма Инструменты являются важнейшими частями формовочных машин. Они помогают производить несколько деталей одновременно. Эти простые или сложные формы имеют длительный срок службы и могут создавать тысячи деталей за время эксплуатации.

Более того, эти формы обычно изготавливаются из высокопрочных материалов, таких как сталь или алюминий, и имеют направляющие, которые связывают точку впрыска с формой, чтобы обеспечить поток расплавленного жидкого пластика. Кроме того, отверстия для охлаждающей жидкости помогают охлаждать и затвердевать пластиковый материал. Каждая форма состоит из двух основных центральных пластин: Пластина А, который прочно удерживает детали на месте во время процесса литья под давлением, и Пластина Б, который обычно используется для открытия и закрытия формы и извлечения готовых деталей или изделий.

Различные функциональные возможности инструментов для литья под давлением

Как обсуждалось ранее, пресс-формы являются важнейшим компонентом в процессе литья пластмасс под давлением и выполняют несколько основных функций:

Направление расплавленного пластика: Канал, по которому расплавленный пластик может поступать из инжекционного цилиндра (ствола) в полость формы.

Охлаждение: Он охлаждает отлитую деталь до тех пор, пока она не застынет и не затвердеет до нужной формы и размера. Контроль температуры формы имеет жизненно важное значение для охлаждения отливки с нужной скоростью, чтобы избежать деформации и напряжения. Обычно вода течет по каналам, сделанным в форме, как в случае системы охлаждения двигателя автомобиля.

Вентиляция: Когда форма закрыта, вентиляция обеспечивает выход захваченного воздуха. Если бы формованная деталь не была вентилируемой, в ней были бы пустоты (пузырьки воздуха или полости), что привело бы к плохой отделке поверхности.

Выброс детали: Выталкивающие штифты помогают выталкивать готовую отливку из формы. Эти функции показывают важность инструмента для формования в достижении высокого качества и нулевых дефектов или в поддержании пластиковых деталей.

Совместимые материалы, используемые для изготовления форм для литья под давлением

Форма для литья под давлением инструментальной стали

Окончательный выбор материала для инструментов для литья пластмасс под давлением зависит от количества производимых деталей, типа формованного пластика и ожидаемого срока службы инструмента. Каждый материал, используемый в этих инструментах, имеет свои характеристики. Вот некоторые наиболее распространенные материалы:

Сталь: Стальные инструменты широко используются в литье пластмасс под давлением из-за их твердости и способности выдерживать износ. Они относительно дешевы и просты в обработке, поэтому подходят для многих целей. От простых деталей до сложных по форме компонентов эти инструменты бесценны. Их использование незаменимо в автомобильной, авиационной, внутренней и внешней части. Однако стальные формы могут быть подвержены коррозии, износу в суровых условиях и требовать частого обслуживания.

Алюминий: Эти инструменты предпочтительны, поскольку они легкие и устойчивы к коррозии. Их легко обрабатывать, и из них производят различные медицинские, электронные и автомобильные детали. Тем не менее, алюминиевые формы не такие прочные, как стальные, и могут не подходить для высокотемпературных и высоконапорных применений.

Медь: Как многие знают, медь — твердый и электропроводящий материал. Она используется для изготовления форм для электрических деталей и других точных изделий. Медь также относительно устойчива к коррозии, износу и разрывам. Однако использовать медь в массивных секциях дорого и сложно по сравнению с другими металлами.

Латунь: Латунь — сложный, жесткий металл, состоящий из большого количества следов или % меди, около 70%. Она широко используется для формования форм для производства механических деталей и других изделий с точными размерами. Она может выдерживать высокую коррозию и износостойкость, но, как правило, дороже других материалов.

Бронза: Как и латунь, бронза жесткая и стойкая. Она особенно подходит для форм, создающих механические детали, требующие высокой точности и размерной точности. Она также очень устойчива к коррозии и износу, но относительно дорога по сравнению с другими формовочными металлами.

Пластик: Пластиковые формы используются для небольших, простых деталей или прототипов и изготавливаются из высокопрочных, термостойких материалов, таких как сталь P20 или алюминий. Они, как правило, дешевле металлических форм, но не такие прочные, как металлы, и поэтому не могут использоваться в крупномасштабном производстве. Каждый из этих высококачественных материалов имеет свои преимущества и используется в зависимости от требований процесса литья под давлением.

Почему выбор материала имеет решающее значение при производстве пресс-форм?

Выбор материала имеет решающее значение, поскольку он определяет тип материала, который будет использоваться для создания конкретного продукта. Крайне важно выбрать подходящий материал для ваших инструментов для литья под давлением. Выбранные материалы определяют качество ваших конечных продуктов, надежность ваших деталей, прочность ваших инструментов и ваши общие расходы.

Искренняя техника является одним из ведущих производители пресс-форм в Китае которая работает в технической сфере более десяти лет. С командой опытных инженеров и технических экспертов мы используем лучшие технологии 3D CAD и моделирования Moldflow для улучшения ваших проектов деталей до оптимального уровня. Мы гордимся тем, что работаем с самыми популярными производителями полимеров и эластомеров, экспертами по добавкам и химиками, полагаясь на их огромный опыт. Это позволяет нам рекомендовать подходящие материалы для вашего применения, чтобы гарантировать вам наилучшую производительность по самой низкой возможной цене.

Если вам нужно сделать начальный анализ дизайна или крупногабаритные детали, наше предприятие предоставляет лучшие в своем классе услуги для удовлетворения ваших требований. Вы можете отправить нам свой чертеж; наши инженеры помогут вам проанализировать и предоставят наилучшие возможные решения (отчет DFM), чтобы воплотить ваши виртуальные концепции в реальность за минимальное время.

Взаимосвязь между жесткими допусками и сложностью жесткой оснастки

Точность в инструментах для литья пластмасс под давлением — это тонкий балансирующий акт, который обычно зависит от предполагаемого инструмента, конструкции полости и используемых материалов. Менее сложные детали формы могут обеспечить лучший контроль допуска, чем сложные детали. Добавление большего количества параметров, таких как количество полостей, может уменьшить допуск.

Создание тонкостенных симметричных или цилиндрических деталей с мелкими деталями, такими как резьба и поднутрения, требует сложных инструментов для литья пластмасс под давлением. В таких случаях могут потребоваться другие механические детали, такие как вращающиеся шестерни, чтобы справиться со сложностями этих геометрий. Сложность инструмента, точность и уровень аккуратности, необходимые для литья пластмасс под давлением, являются тонким балансом, который даст оптимальные результаты. Инструменты для литья пластмасс под давлением играют важную роль в достижении допусков вплоть до +/- 0,0005x.

Центральные части оснастки для литья пластмасс под давлением

Давайте объясним существенные части инструменты для литья под давлением и их роли.

Направляющие штифты: Эти штифты привинчиваются к одной половине формы и вставляются в отверстия другой половины, обеспечивая правильное выравнивание форм во время впрыска.

Бегун: Каналы в форме помогают перемещать расплавленный пластик из литниковой втулки в различные полости, гарантируя их равномерную подачу для надлежащего формования.

Инструментальные ворота: Точка, в которой пластик попадает в полость формы, называется литником и создается как линия разъема формы. Формы для литья под давлением обычно имеют два основных типа литников: 1. Во-первых,

Автоматические триммерные ворота: Эти затворы открываются автономно, поэтому контакт со стенками минимален или отсутствует, и, следовательно, меньше повреждений или царапин. Некоторые примеры таких затворов включают: затвор горячего литника, затвор клапана и затвор выталкивающего штифта.

Ручные затворы: Этими затворами необходимо управлять вручную, чтобы заблокировать детали от питателей после завершения цикла. Вот некоторые примеры: литник, крестовина, перекрывающий затвор и т. д.

Литниковая втулка: Это увеличенный вход в форму для впрыска расплавленного пластика, постепенно уменьшающийся в размерах для направления потока пластика в литниковую систему.

Кольцо позиционирования: Убедитесь, что форма надежно зафиксирована на неподвижной плите, а сопло впрыска находится в правильном положении относительно литниковой втулки.

Полость пресс-формы: Используемая часть формы определяет размер, форму и другие характеристики конечного продукта.

Выталкивающие штифты: После охлаждения и затвердевания отформованную деталь и затвердевший литник следует извлечь из формы.

Выстрел: Количество расплавленного пластика, впрыскиваемого в форму за каждый цикл для формирования слоя на полостях, литниках и литнике.

Литник: Литниковая планка — это затвердевший пластик, остающийся в литниковой втулке после формования. Он соединяет точку впрыска с литниковой системой и обычно либо удаляется, либо перерабатывается.

оснастка для литья пластмасс под давлением

Две основные фазы в изготовлении оснастки

Изготовление инструментов для литья пластмасс под давлением обычно состоит из двух этапов.

Производственная оснастка

Во-первых, производственные и опытно-конструкторские инструменты являются центральными для изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением. Производственная оснастка, используемая при литье под давлением, изготовлена из полностью закаленной стали со стандартным сроком службы в один миллион выстрелов. Она идеально подходит для массового производства сотен и миллионов пластиковых деталей. Sincere Tech часто использует высокопрочную нержавеющую сталь в строительных приложениях, например, высокопроизводительные стали в медицинских инструментах для литья под давлением.

Интеграция технологии конформного охлаждения с аддитивным производством металла оптимизирует время цикла. Медицинская форма и система горячих литников также необходимы и долговечны, а также необходимы инструменты для медицинских форм инженерного класса. Что касается класса и строгого контроля качества, мы придерживаемся стандартов SPI класса 101 и внедряем их в производство наших форм. Кроме того, наши специалисты используют предварительный производственный контроль для внутрипроизводственного и окончательного контроля во время операций по изготовлению форм.

Фаза разработки пресс-формы

Рекомендация Sincere Tech для этапа разработки заключается в создании одно- или двухгнездного «инструмента разработки» перед полностью закаленным многогнездным производственным инструментом. Алюминий не подходит для инструментов разработки, поскольку он легко повреждается на поверхности, дорог, сложен в обработке и не так легкодоступен, как сталь P20. Сталь P20 — это разновидность стали, которая содержит углерод, хром, марганец и молибден, и она идеально подходит для обработки, полировки и литья под давлением пластика прототипов.

С другой стороны, сталь H13 с никелем и кремнием обладает более высокой термостойкостью, прочностью и ударной вязкостью, что делает ее пригодной для массового производства с постоянными процессами охлаждения и нагрева, а также для производства абразивных пластиковых деталей.

Инструмент для литья пластмасс под давлением

Sincere Tech Инженерный подход к созданию инструмента

Когда речь идет о создании инструментов для литья пластмасс под давлением, наш собственный производственный отдел тщательно следит за тем, чтобы ваша пресс-форма изготавливалась в соответствии с вашими спецификациями, используя меры контроля качества.

Проектирование и прототипирование

Клиенты предоставляют нам свои проекты пресс-форм и другие детали продукта, который они хотят изготовить. Затем наши опытные инженеры тщательно изучают проекты клиентов и используют программное обеспечение для создания пресс-форм, чтобы создать модель. Затем этот прототип подвергается моделированию для оценки течения пластика и дефектов и проверки конечного продукта.

Закупка материалов

После завершения разработки дизайна и прототипа наши производители пресс-форм используют материалы, соответствующие вашему ограниченному бюджету и ожидаемому сроку службы пресс-формы. Напротив, закаленная сталь более прочная и служит дольше алюминия. Обычно она очень дорогая по сравнению с алюминием, который не очень твердый, но дешевле.

Обработка

Затем эти проекты представляются менеджеру проекта, который контролирует программистов и операторов станков с ЧПУ и электроэрозионной обработкой. Станки с ЧПУ режут металл до нужной формы и размера, а сверлильные станки используются для проделывания каналов для охлаждающей жидкости и отверстий для винтов. Затем электроэрозионная обработка доводит до более детального уровня более сложные узоры, такие как литники и литники. Слесарная работа также играет важную роль в достижении хорошей отделки.

Визуальный осмотр

Конечные изделия из металла проверяются, чтобы убедиться, что пластины правильно выровнены. После одобрения форма переходит на следующий этап.

Сборка

Все детали формы собраны, форма готова к использованию и может быть установлена в литьевую машину.

Тестирование

Затем эта собранная форма отправляется на литьевую машину для проверки того, производит ли она правильные продукты. После того, как форма была запущена и подтвердила, что выполняет свою функцию, как и ожидалось, она отправляется покупателю.

Выбирайте нас для изготовления прецизионных литьевых форм

Сотрудничая с Sincere Tech, профессиональным производителем пресс-форм в Китае, вы можете воспользоваться нашими передовыми производственными возможностями и вниманием к деталям, чтобы предоставить лучшую продукцию, соответствующую вашим ожиданиям.

Если вы планируете проект по изготовлению пластиковой формы и ищете надежных поставщиков инструментов для литья под давлением, чтобы стимулировать свой бизнес, свяжитесь с нами сейчас. Воспользуйтесь нашими гибкими ценами, которые соответствуют вашим потребностям и бюджету. Отправьте нам свой дизайн и получите мгновенный необязательный инжиниринг цитировать.

Позвольте Sincere Tech вывести ваше видение на новый уровень и стать вашим партнером в получении лучшего инструмента для литья под давлением!

Ключевые выводы

Подводя итог, можно сказать, что время, необходимое для изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, зависит от простоты и сложности ее конструкции. Изготовление одной формы может занять от нескольких недель до нескольких месяцев. изготовление форм Процесс делится на несколько этапов: проектирование, изготовление и испытание. Каждый процесс очень деликатный и должен быть выполнен надлежащим образом путем проектирования форм в меру своих возможностей, поскольку при изготовлении пластиковых форм нельзя допустить ни одной ошибки. Тем не менее, эффективно инвестировать в этот процесс, поскольку он дешев и экономит время, что позволяет производить качественные изделия.

/от