Forma do betonu plastikowego

Forma do betonu plastikowego

Formy plastikowe do betonu są produkowane z różnych rodzajów tworzyw sztucznych w specjalnie zaprojektowanych kształtach. Te formy są wykorzystywane do dostarczania wymaganych kształtów i wzorów produktów betonowych. Plastikowe formy do betonu są wielokrotnego użytku i oferują również elastyczność w tworzeniu bardzo szerokiej gamy produktów, które są wykonane z betonu. Te produkty betonowe mogą być tak proste jak blok lub mogą być skomplikowane jak złożone elementy dekoracyjne. Wprowadzenie różnych plastikowych form do betonu przyniosło rewolucję w sposobie projektowania i kształtowania elementów betonowych.

W sektorze przemysłowym i zastosowaniach DIY (Do It Yourself) forma do betonu plastikowego zapewnia ekonomiczne rozwiązanie, które jest również wyjątkowe. Plastikowe formy do betonu są o wiele lepsze niż tradycyjne metalowe formy, a drewniane formy są cięższe i mniej trwałe w porównaniu do plastikowych form do betonu. Ponadto plastikowe formy do betonu okazały się dość łatwe do wytworzenia pożądanych złożonych i skomplikowanych kształtów, co nie jest tak łatwe do osiągnięcia przy użyciu metalowych lub drewnianych form.

Istnieje szeroki zakres zastosowań form plastikowych do betonu, w tym budowa elementów architektonicznych, mebli betonowych, tworzenie dekoracyjnych ozdób ogrodowych i kostki brukowej. Formy plastikowe do betonu są łatwe w użyciu i niedrogie. Zapewniają najwyższej jakości rezultaty w nowoczesnej erze projektowania i budowy.

Rodzaje plastiku Beton Formy z opisem procesów produkcyjnych, głównych cech i podstawowych zastosowań

Istnieje wiele rodzajów plastikowych form do betonu, które są produkowane do konkretnych zastosowań. Podstawowe czynniki, na których opierają się różne rodzaje plastikowych form do betonu, są następujące.

  • Wielkość produktu betonowego
  • Złożoność produktu betonowego
  • Różne szczegóły produktu betonowego

Poniżej omówiono podstawowe rodzaje form plastikowych do betonu, ich właściwości i zastosowanie.

  1. Formy do betonu z tworzywa sztucznego formowane wtryskowo

Formy te są przygotowywane i produkowane w bardzo precyzyjnym i prawidłowo kontrolowanym procesie produkcyjnym, zwanym procesem formowania wtryskowego.

Krótki opis procesu produkcji form wtryskowych do betonu z tworzyw sztucznych

Proces rozpoczyna się od stworzenia szczegółowego projektu wymaganej formy do betonu z tworzywa sztucznego. Jest to realizowane przy użyciu oprogramowania CAD. Następnie wytworzony model CAD jest stosowany do tworzenia formy metalowej. Następnie przygotowywane są granulki z tworzywa sztucznego z wybranych materiałów z tworzywa sztucznego. W maszynie do formowania wtryskowego te granulki z tworzywa sztucznego są podgrzewane. Powstały stopiony plastik jest ostatecznie wtryskiwany do wnęki formy metalowej.

Odbywa się to pod wysokim ciśnieniem. Stopiony plastik stygnie w metalowej formie i krzepnie. Następnie przeprowadza się wyrzucenie tego uformowanego kawałka plastiku z formy. Następnie stosuje się proces przycinania w celu usunięcia nadmiaru materiału, takiego jak wypływka, a następnie przeprowadza się procesy wykończeniowe w celu sfinalizowania form wtryskowych z tworzywa sztucznego. Ten proces produkcyjny jest bardzo odpowiedni do celów produkcji masowej. Wytworzone formy są spójnej jakości.

forma do betonu plastikowego

forma do betonu plastikowego

Główne cechy charakterystyczne

Poniżej przedstawiono najważniejsze cechy tych form.

  • Formy te charakteryzują się wysoką precyzją i umożliwiają produkcję drobnych detali oraz skomplikowanych wzorów
  • Formy te charakteryzują się dużą wytrzymałością i trwałością
  • Formy te zapewniają wysoką wydajność produkcji

Podstawowe wykorzystanie

Podstawowe zastosowanie form wtryskowych do tworzyw sztucznych obejmuje:

  • Stosuje się je do kształtowania licznych artykułów dekoracyjnych, takich jak ozdoby ogrodowe i posągi
  • Znajdują zastosowanie w tworzeniu skomplikowanych elementów architektonicznych, takich jak ozdobne gzymsy i tralki
  • Stosuje się je również do kształtowania bardzo szczegółowych płytek i kostek brukowych

  1. Formy plastikowe formowane próżniowo

Formy te są wytwarzane poprzez podgrzewanie folii plastikowej. Ciepło to jest utrzymywane, aż folia plastikowa stanie się elastyczna. Następnie stosuje się ssanie próżniowe, aby nadać jej kształt na formie.

Krótki opis procesu produkcji form betonowych z tworzyw sztucznych formowanych próżniowo

Proces wytwarzania formowanych próżniowo form plastikowych do betonu rozpoczyna się tak samo, jak formowanie wtryskowe form plastikowych. Na początkowym etapie wykonuje się projektowanie kształtu formy przy użyciu oprogramowania CAD. Następnie tworzy się wzór główny lub model z materiałów takich jak drewno, pianka lub żywica. Materiały te są wybierane na podstawie wymaganego projektu. Następnie wybrany materiał w postaci arkusza z tworzywa sztucznego jest cięty zgodnie z wymaganym rozmiarem. Arkusz ten umieszcza się w maszynie do formowania próżniowego. Podgrzewanie tego arkusza odbywa się, aż stanie się giętki.

Następnie wzorzec główny jest umieszczany na stole formującym maszyny. Podgrzany arkusz plastiku jest opuszczany na ten wzorzec główny. Plastik jest zasysany przez pompę próżniową do wzoru, co tworzy pożądany kształt. Utwardzony i schłodzony plastik jest następnie usuwany z maszyny. Następny proces przycinania jest używany do usuwania nadmiaru materiału. Forma plastikowa jest ostrożnie oddzielana od wzorca głównego. Krawędzie formy są wygładzane, aby zapewnić czyste uwalnianie betonu, gdy jest on wykorzystywany w aplikacjach. Następnie forma przechodzi kontrolę jakości pod kątem wad, takich jak pęcherzyki lub niekompletne formowanie.

W razie potrzeby forma do betonu z tworzywa sztucznego jest wzmacniana w celu zwiększenia trwałości. Środek antyadhezyjny lub powłoka są nakładane w celu ułatwienia wyjmowania formy, a forma jest testowana przy użyciu małej partii betonu, aby upewnić się, że działa prawidłowo. Następnie formy są przygotowywane do produkcji, odpowiednio przechowywane, aby zachować ich stan, i regularnie czyszczone. Przeprowadzana jest końcowa inspekcja w celu upewnienia się, że formy są gotowe do użycia w produkcji betonu, zapewniając ich dokładny kształt i trwałość.

Główne cechy charakterystyczne

Formy te posiadają następujące cechy i właściwości.

  • Formy te stanowią ekonomiczne rozwiązanie w porównaniu do form wtryskowych z tworzyw sztucznych, ponieważ są znacznie tańsze w produkcji
  • Formy te charakteryzują się elastycznością, dlatego uważa się je za idealne do tworzenia dużych, ale prostych kształtów i wzorów
  • W tych formach wykorzystuje się folie plastikowe, dzięki czemu są łatwe w transporcie i obsłudze

Podstawowe wykorzystanie

Formy do formowania próżniowego tworzyw sztucznych znajdują zastosowanie w następujących sytuacjach.

  • Płytki i kostki brukowe o znacznie większych rozmiarach powstają w formach plastikowych formowanych próżniowo
  • Formy te służą do kształtowania elementów ogrodowych i podstawowych produktów dekoracyjnych
  • Formy plastikowe formowane próżniowo są również wykorzystywane do tworzenia form do projektów betonowych typu „zrób to sam”

  1. Formy z tworzyw sztucznych formowane rotacyjnie

Formy te są produkowane metodą formowania rotacyjnego. W tej metodzie obracająca się forma jest wypełniana żywicą plastikową, a jednocześnie jest podgrzewana z pustej formy.

Krótki opis procesu produkcji form do betonu z tworzyw sztucznych

Tworzenie formowanych rotacyjnie formowanie tworzyw sztucznych do betonu obejmuje szczegółowy proces, aby zapewnić wysoką jakość i trwałość. Zaczyna się od zaprojektowania formy przy użyciu oprogramowania CAD. Metalowa forma wykonana z aluminium lub stali jest wytwarzana. Metoda wytwarzania i materiał są wybierane na podstawie pożądanego projektu. Następnie wybrana żywica plastikowa, taka jak polietylen, jest obliczana i ładowana do formy. Następnie forma jest bardzo szczelnie zamykana. Ta forma jest umieszczana w piecu, gdzie jest podgrzewana i obracana na dwóch osiach w tym samym czasie.

Pozwala to stopionej żywicy równomiernie pokryć powierzchnie wewnętrzne. Następnie forma jest przenoszona do stacji chłodzącej. Obrót trwa, aż plastik ostygnie i ostatecznie stwardnieje. Po zakończeniu chłodzenia i stwardnienia forma jest ostrożnie otwierana. Uformowana część plastikowa jest usuwana. Nadmiar materiału, jeśli występuje, jest odcinany, a krawędzie i powierzchnia są wygładzane, aby zapewnić czyste uwolnienie.

Forma jest sprawdzana pod kątem defektów, takich jak pęcherzyki lub niekompletne formowanie, i może być wzmacniana w celu zwiększenia trwałości. Środek antyadhezyjny lub powłoka są nakładane w celu ułatwienia wyjmowania z formy, a forma jest testowana przy użyciu małej partii betonu, aby upewnić się, że działa prawidłowo. Na koniec forma jest przygotowywana do wielokrotnego użytku lub masowej produkcji, przy czym regularnie czyszczone i konserwowane w celu wydłużenia jej żywotności i zapewnienia stałej wydajności. Ten kompleksowy proces skutkuje trwałymi, dokładnie ukształtowanymi formami gotowymi do wydajnego tworzenia produktów betonowych.

Główne cechy charakterystyczne

Formy te charakteryzują się następującymi cechami i zastosowaniem.

  • Formy te posiadają jednolitą grubość ścianek, ponieważ materiał z tworzywa sztucznego jest równomiernie rozprowadzany w trakcie procesu produkcyjnego
  • Formy te doskonale nadają się do kształtowania ciężkich produktów ze względu na ich trwałość i wytrzymałość
  • Formy do formowania rotacyjnego tworzyw sztucznych umożliwiają formowanie dużych przedmiotów, których nie da się uformować przy użyciu innych form

Podstawowe wykorzystanie

  • Do kształtowania dużych wyrobów meblowych z betonu, w tym stołów i ław, wykorzystuje się formy z tworzywa sztucznego formowane rotacyjnie
  • Formy te służą do formowania elementów konstrukcyjnych, takich jak elementy wodne i donice
  • Formy plastikowe formowane rotacyjnie są również wykorzystywane do kształtowania dużych, dekoracyjnych elementów ogrodowych

4.Formy plastikowe drukowane w technologii 3D

Formy plastikowe drukowane w technologii 3D powstają z materiałów termoplastycznych poprzez warstwowe budowanie formy na podstawie modelu cyfrowego.

Krótki opis procesu produkcyjnego

Proces tworzenia wydruków 3D formy do betonu plastikowego rozpoczyna się w taki sam sposób, jak w przypadku innych metod wytwarzania form. W pierwszym kroku przeprowadza się projektowanie formy przy użyciu oprogramowania CAD. Ten krok jest wykonywany, ponieważ pomaga w tworzeniu precyzyjnych i szczegółowych kształtów. Po zakończeniu projektowania jest on konwertowany do formatu pliku. Ważne jest, aby pamiętać, że ten format pliku musi być zgodny z drukiem 3D. Zazwyczaj wybiera się następujące dwa materiały do form z tworzyw sztucznych drukowanych w technologii 3D.

  1. Kwas polimlekowy
  2. Akrylonitryl-butadien-styren

Wybrane materiały są następnie ładowane do drukarki 3D. Następnie drukarka konstruuje formę warstwa po warstwie, która jest oparta na projekcie cyfrowym. Po wydrukowaniu forma jest bardzo ostrożnie wyjmowana z drukarki. Następnie przeprowadzane jest czyszczenie konstrukcji wsporczych i dodatkowych materiałów. Następnie forma jest sprawdzana pod kątem dokładności, a wykończenia, takie jak szlifowanie lub uszczelnianie, są stosowane w celu wygładzenia powierzchni.

Dodawany jest środek antyadhezyjny lub powłoka, aby ułatwić usuwanie betonu. Forma jest testowana przy użyciu małej partii betonu, aby upewnić się, że działa prawidłowo i beton wiąże zgodnie z oczekiwaniami. Forma jest gotowa do użycia, gdy jej skuteczność zostanie potwierdzona poprzez wprowadzenie wszelkich niezbędnych zmian. Należy wspomnieć, że regularne czyszczenie i konserwacja form są bardzo ważne z następujących dwóch powodów.

  • Aby utrzymać formę w dobrym stanie
  • Aby wydłużyć jego żywotność

Metoda drukowania 3D form z tworzyw sztucznych umożliwia produkcję bardzo szczegółowych i dostosowanych form. Jest to bardzo odpowiednie do wielu zastosowań w betonie.

Główne cechy charakterystyczne

Formy plastikowe drukowane w technologii 3D charakteryzują się następującymi właściwościami i zastosowaniem.

  • Formy plastikowe drukowane w technologii 3D umożliwiają produkcję skomplikowanych i unikalnych wzorów, ponieważ są wysoce konfigurowalne
  • Formy te pozwalają na szybkie i powtarzalne zmiany, dlatego też doskonale nadają się do kształtowania nowych wzorów
  • Formy plastikowe drukowane w technologii 3D cechują się jakością umożliwiającą produkcję szczegółowych i skomplikowanych kształtów, dlatego najlepiej nadają się do produkcji na małą skalę

Podstawowe wykorzystanie

  • Formy plastikowe drukowane w technologii 3D służą do kształtowania niestandardowych i wszechstronnych przedmiotów dekoracyjnych
  • Formy te służą do produkcji prototypów w celu testowania nowych projektów i funkcji
  • Wysoce szczegółowe, specjalistyczne elementy, które są głównie stosowane w architekturze, są formowane przy użyciu form z tworzyw sztucznych drukowanych w technologii 3D

Zalety form plastikowych do betonu

Formy plastikowe do betonu oferują wiele korzyści dla odlewów betonowych, co czyni je popularnym wyborem w zastosowaniach budowlanych i dekoracyjnych. Oto główne zalety form plastikowych do betonu.

  1. Opłacalny

Formy plastikowe są generalnie bardziej przystępne cenowo w porównaniu do form metalowych. Są więc atrakcyjnym wyborem zarówno dla projektów na małą, jak i dużą skalę.

  1. Lekki

Formy plastikowe są znacznie lżejsze od form metalowych. Dlatego formy te są łatwiejsze w obsłudze, transporcie i pozycjonowaniu. Ta możliwość ostatecznie prowadzi do zmniejszenia kosztów pracy i uproszczenia procesu odlewania.

  1. Elastyczność i wszechstronność

Formy plastikowe do betonu mogą być projektowane i produkowane w szerokim zakresie kształtów i rozmiarów. Są one bardziej odpowiednie do tworzenia złożonych i skomplikowanych projektów, co jest trudne lub kosztowne w przypadku innych materiałów.

  1. Łatwość użytkowania

Formy plastikowe wymagają mniej konserwacji w porównaniu do form metalowych i są łatwe w użyciu. Mogą być wstępnie formowane z precyzyjnymi szczegółami, co zmniejsza potrzebę dodatkowych prac wykończeniowych na betonie.

  1. Trwałość

Nowoczesne formy plastikowe do betonu są produkowane z wysokiej jakości materiałów. Materiały te charakteryzują się trwałością i mogą być wielokrotnie używane. Ponadto są odporne na uderzenia, zużycie i wiele chemikaliów. To ostatecznie pomaga w utrzymaniu ich kształtu i funkcjonalności w czasie.

  1. Odporność na korozję

Jest to o wiele znacząca zaleta form plastikowych w porównaniu z formami metalowymi. Formy plastikowe nie rdzewieją ani nie korodują, więc ta właściwość jest szczególnie korzystna w następujących scenariuszach.

  • podczas pracy z mieszankami betonowymi mogącymi zawierać substancje żrące
  • gdy formy są narażone na wilgoć
  1. Gładkie wykończenie powierzchni

Formy plastikowe zapewniają bardzo gładkie i dobre wykończenie powierzchni betonu. W rezultacie zmniejszają wymagania dotyczące dodatkowych obróbek powierzchni lub wykończenia. W rezultacie poprawia to jakość estetyczną gotowego produktu i zapewnia opłacalne rozwiązanie.

  1. Szybka produkcja

Formy plastikowe zapewniają szybkie tempo produkcji, zwłaszcza przy użyciu metod takich jak formowanie próżniowe lub drukowanie 3D. Ta właściwość form plastikowych przydaje się w przypadku projektów z krótkimi terminami realizacji.

  1. Wielokrotnego użytku

Formy plastikowe są zrównoważoną opcją dla betonu, ponieważ są zaprojektowane tak, aby nadawały się do ponownego użycia. Jeśli są regularnie odpowiednio konserwowane, może to wydłużyć ich żywotność i zmniejszyć potrzebę ciągłej wymiany.

  1. Dostosowanie

Aby spełnić określone wymagania projektowe, formy plastikowe można łatwo dostosować. Ta elastyczność dostosowywania umożliwia produkcję wszechstronnych lub niestandardowych kształtów elementów betonowych.

  1. Właściwości zapobiegające przywieraniu

Ważne jest, aby zauważyć, że wiele form plastikowych jest poddawanych obróbce lub powlekanych, aby uzyskać właściwości nieprzywierające. W rezultacie zapobiega to przywieraniu betonu do formy. Dzięki temu wyjmowanie z formy staje się łatwiejsze, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia gotowego produktu.

formy plastikowe do betonu

Podstawowe czynniki, które należy wziąć pod uwagę podczas korzystania z plastiku Beton Formy 

Wykorzystanie formowania z tworzyw sztucznych do betonu wymaga uwzględnienia kilku kluczowych czynników, aby osiągnąć najlepsze rezultaty i trwałość form. Szczegóły tych czynników są następujące.

  1. Wybór materiału

Rodzaj i rodzaj plastiku użytego do produkcji form ma duże znaczenie. Wiadomo, że różne tworzywa sztuczne wykazują różne właściwości. Polietylen o wysokiej gęstości zapewnia doskonałą trwałość i odporność na uderzenia w porównaniu z innymi tworzywami sztucznymi. Dlatego wybór odpowiedniego plastiku do konkretnych potrzeb i wymagań pomoże w osiągnięciu najlepszych rezultatów i wydłużeniu żywotności formy.

  1. Projektowanie form

Należy wspomnieć, że złożoność projektu formy ostatecznie wpływa na produkt końcowy. Dlatego formy muszą być projektowane z wielką starannością, aby uwzględniać cechy i aspekty, takie jak kąty pochylenia i mechanizmy zwalniania, aby zapewnić, że produkty betonowe wyjdą gładko, a forma pozostanie nienaruszona. Ponadto szczegółowe projekty mogą wymagać dodatkowej precyzji zarówno w wytwarzaniu formy, jak i procedurach obsługi.

  1. Środki uwalniające

Najważniejszym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę podczas korzystania z plastikowych form do betonu, jest zastosowanie właściwego środka antyadhezyjnego. Środki te są wykorzystywane w celu zapobiegania przywieraniu betonu do formy. Najczęściej stosowane rodzaje środków antyadhezyjnych to:

  • Środki antyadhezyjne na bazie oleju
  • Środki antyadhezyjne na bazie wody
  • Środki antyadhezyjne na bazie silikonu
  • Środki antyadhezyjne do proszku
  • Naturalne i przyjazne dla środowiska środki antyadhezyjne
  • Środki ułatwiające uwalnianie piany
  • Środki antyadhezyjne do wysokich temperatur

Ważne jest, aby pamiętać, że wybrany środek antyadhezyjny musi być kompatybilny z materiałem plastycznym formy. Jest to konieczne, aby zachować jakość i integralność produktu betonowego.

  1. Temperatura i utwardzanie

Formy plastikowe do betonu mogą być dość wrażliwe na wahania temperatury. Dlatego ważne jest, aby ostrożnie zarządzać warunkami utwardzania. Ma to ogromne znaczenie z następujących powodów.

  • Nadmierne ciepło może spowodować odkształcenie formy
  • Niedostateczne ciepło może mieć wpływ na wiązanie betonu

Podstawowym czynnikiem gwarantującym akceptowalność odlewu jest upewnienie się, że temperatura utwardzania jest odpowiednia zarówno dla formy, jak i mieszanki betonowej.

  1. Czyszczenie i konserwacja

Czyszczenie i konserwacja plastikowych form do betonu jest istotna i krytyczna. Podstawowym powodem jest to, że resztki betonu mogą stwarzać problemy w przyszłym użytkowaniu form. Dlatego ważne jest regularne czyszczenie i konserwacja odpowiednimi metodami. Ponadto należy przeprowadzać regularne rutynowe kontrole zużycia i rozdarcia. Ostatecznie pomoże to w zachowaniu skuteczności formy.

  1. Wpływ na środowisko

Ważne jest, aby wziąć pod uwagę wpływ na środowisko form plastikowych do betonu. Materiał plastikowy wybrany do formy, jeśli nie jest biodegradowalny i nie nadaje się do recyklingu, może mieć negatywny wpływ na środowisko. Jednak w przeciwieństwie do tego, wybór plastiku nadającego się do recyklingu lub biodegradowalnego z pewnością pozostawi pozytywny wpływ na środowisko. Ponadto właściwa utylizacja lub recykling starych form ma również duże znaczenie w celu zmniejszenia negatywnego i szkodliwego wpływu na środowisko.

Wniosek

Formy plastikowe są praktycznym i ekonomicznym wyborem do odlewania betonu, oferując elastyczność i trwałość. Formy plastikowe do betonu zapewniają skuteczne rozwiązania do odlewania betonu, dając wartość w złożonych i skomplikowanych projektach. Ułatwiają produkcję szczegółowych i niestandardowych projektów, będąc jednocześnie lekkimi i odpornymi na korozję. Przy odpowiedniej obsłudze i konserwacji formy plastikowe zapewniają niezawodną wydajność i wysokiej jakości wyniki w różnych zastosowaniach. Formy plastikowe mamy możliwość obsługi szerokiej gamy mieszanek betonowych i odlew środowiskach. Regularna konserwacja, ostrożne obchodzenie się i odpowiednie przechowywanie dodatkowo wydłużają żywotność i wydajność plastikowych form betonowych. Ogólnie rzecz biorąc, są one doskonałym narzędziem zarówno do projektów dekoracyjnych, jak i konstrukcyjnych z betonu.

/Autor

Forma na pudełko plastikowe

Forma na pudełko plastikowe

The Role of the Plastic Box Mould in Contemporary Storage Solutions

Have you ever try to find a toy in the heap of unorganized multi-colored storage bins or struggle to shut a toy chest that is full to its brim. These seemingly simple heroes of organization wouldn’t exist without a silent champion: The second developmental feature concerning the design of the product is the plastic box mould.

These have emerged as very essential possessions in day to day life of individuals ranging from the storage facilities in the large storage companies to the messy but well-ordered toy bins in children’s bedrooms.

However, have you ever wonders how those seemingly ordinary packaging material can be manufactured in large scale and in a low cost predictable manner? The answer, of course, is the hero that stays behind the curtain, The plastic box mould.

The box plastic injection mould is basically a metal shell that goes beyond that description. Essentially, it can be said that the China plastic box mould’s task is to shape and carve a plastic resin into sturdy storage solutions that will not disappoint you.

But what precisely is so special about these moulds to make them revolutional? Although the use of plastic box moulds has been extensively discussed, some of the upside is often concealed.

Forma na pudełko plastikowe

Efficiency Unmatched: Mass production at Its Best

In this coping and writing task, picture a world where all those single plastic boxes have been made by hand. Oh yes, just the time and costs would be enough to make ones head spin! This plastic box mould effectively serves as an efficient line producer of similar boxes, and it does a phenomenal job by producing them at an incredibly fast pace. This helps to keep the prices low, thus those convenient storage options are available to everyone. But the advantage does not end at this.

Strength in Consistency: Reliability: Some Basic Structures

However, it is in this category of goods that plastic box moulds are more than just simple products. It is an approach that is rather like a sculptor’s toolbox, when the possibilities of use are almost infinite. Shiny containers for stacking your pantry, you say? Check. Strong lockable stores in which you will be able to store your tools safely? Absolutely. The plastic box mould is basically in the mode of actively adapting to the role, just as a superhero in switching his costumes.

Design Diversity: A Box for Every Need

Separated, storage requirements in computers are not always the same. Therefore, the plastic box mould is able to offer the following range of design possibilities. Organised by having a clear stack and easy to store or transported to other regions; tools and equipment and other mould designs can also lock to strong building to ensure safety for those item used. learn more about forma zderzaka.

Material Marvels: Defining Fit

A box plastic injection mould also can manufacture more than one kind of plastic at a time. The manufacturer is able to select various kinds of material depending on the application of the product. For instance, polypropylene or PP is one of the most exemplary options given its endurance and chemical resistance, two features that would complement cleaning items or tools’ storage.

The second type is the high-density polyethylene or abbreviated as HDPE that is well-known for its strength and is suggested to be used in the creation of boxes that are to carry weight. This aspect of the manufacturing process makes certain that the box is made from the right material for the job which in turn increases both it’s life and performance.

Sustainability Prospect: Reduce the Management of Waste and the Hypeness Of The Impact

As the world grapples to become greener these formy are doing their part as well. Being so accurately sized, they minimize waste and many are made for recycling as well. Pretty neat, right?

 

/Autor

Forma na skrzynki przemysłowe z tworzywa sztucznego

Forma na skrzynkę plastikową

Forma na skrzynkę przemysłową z tworzywa sztucznego jest niezbędnym elementem procesu produkcji tworzyw sztucznych, ponieważ pomaga kształtować i formować materiały plastikowe w użyteczne i praktyczne produkty. Formy te są wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w rolnictwie, motoryzacji, żywności i napojach, farmaceutyce i innych. W tym artykule przyjrzymy się roli form skrzyń przemysłowych z tworzyw sztucznych w procesie produkcyjnym, różnym dostępnym typom form i kluczowym kwestiom przy wyborze odpowiedniej formy do konkretnych potrzeb.

Czym są formy na skrzynki przemysłowe z tworzyw sztucznych?

Formy skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych to specjalistyczne narzędzia służące do kształtowania i formowania materiałów z tworzyw sztucznych w pożądane kształty i rozmiary. Formy te są zazwyczaj wykonane z metalu, takiego jak stal lub aluminium, i są zaprojektowane tak, aby wytrzymać wysokie ciśnienia i temperatury występujące w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Ten proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych polega na podgrzaniu żywicy do stanu ciekłego i wstrzyknięciu jej do wnęki formy pod wysokim ciśnieniem. Następnie forma jest chłodzona, aby zestalić plastik w pożądany kształt. Następnie forma jest otwierana, a nowo uformowana część plastikowa jest wyjmowana. Ten proces można powtarzać wielokrotnie, aby wyprodukować dużą liczbę identycznych części plastikowych.Forma na skrzynki przemysłowe z tworzywa sztucznego

Rodzaje form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych

Dostępnych jest kilka różnych typów form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych, z których każda jest odpowiednia do konkretnych zastosowań i branż. Niektóre popularne typy form obejmują:

  • Formy jednogniazdowe: Formy te mają jedną wnękę lub przestrzeń, w której żywica plastikowa jest wtryskiwana i utwardzana. Formy jednogniazdowe są zazwyczaj używane do produkcji małych ilości części, ponieważ nie są tak wydajne jak formy wielogniazdowe do produkcji wielkoseryjnej.
  • Formy wielogniazdowe: Te formy mają wiele gniazd, co umożliwia produkcję wielu części w każdym cyklu wtrysku. Formy wielogniazdowe są bardziej wydajne niż formy jednogniazdowe i są zazwyczaj używane do produkcji wielkoseryjnej.
  • Formy sztaplowane: Formy sztaplowane składają się z wielu gniazd formy ułożonych jedna na drugiej, co umożliwia produkcję wielu części w każdym cyklu wtrysku. Formy sztaplowane są bardzo wydajne i często są używane do produkcji wielkoseryjnej.
  • Formy z gorącymi kanałami: Formy z gorącymi kanałami mają podgrzewany kanał lub kanał, który transportuje stopiony plastik z maszyny wtryskowej do gniazd formy. Formy z gorącymi kanałami są zazwyczaj droższe niż formy z zimnymi kanałami, ale oferują kilka korzyści, w tym szybsze czasy cyklu, mniejsze straty materiału i lepszą jakość części.

Kluczowe kwestie przy wyborze form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych

Wybierając plastikową formę do skrzynek przemysłowych, należy wziąć pod uwagę kilka kluczowych czynników, aby mieć pewność, że wybierzesz odpowiednią formę do swoich konkretnych potrzeb. Niektóre ważne kwestie obejmują:

  • Wielkość produkcji: Jak wspomniano wcześniej, różne rodzaje form lepiej nadają się do różnych wielkości produkcji. Formy jednogniazdowe są najlepsze do produkcji o małej objętości, podczas gdy formy wielogniazdowe i piętrowe są bardziej wydajne do produkcji o dużej objętości.
  • Materiał: Rodzaj materiału z tworzywa sztucznego, którego będziesz używać, będzie miał wpływ na rodzaj wybranej formy. Różne tworzywa sztuczne mają różne temperatury topnienia i współczynniki skurczu, które należy wziąć pod uwagę podczas projektowania formy.
  • Projekt części: Złożoność części, którą produkujesz, będzie miała również wpływ na rodzaj wybranej formy. Proste, geometryczne kształty są łatwiejsze do formowania niż złożone, skomplikowane kształty i mogą wymagać innego rodzaju formy.
  • Czas cyklu: Czas cyklu, czyli czas potrzebny do wyprodukowania jednej części, jest ważnym czynnikiem w przypadku produkcji wielkoseryjnej. Krótsze czasy cyklu mogą zwiększyć wydajność i obniżyć koszty, a można je osiągnąć, stosując formy z gorącymi kanałami lub optymalnie zaprojektowane formy z wydajnymi systemami chłodzenia.
  • Koszt: Koszt formy jest również ważnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, ponieważ może mieć znaczący wpływ na całkowite koszty produkcji. Formy mogą kosztować od kilku tysięcy dolarów za proste formy jednogniazdowe do setek tysięcy dolarów za złożone formy wielogniazdowe. Ważne jest, aby dokładnie rozważyć swoje potrzeby produkcyjne i budżet przy wyborze formy.
  • Żywotność formy: Żywotność formy, czyli liczba części, które można wyprodukować przed jej zużyciem, jest również ważnym czynnikiem. Formy o dłuższej żywotności będą wymagały mniej konserwacji i przestojów, co przełoży się na zwiększoną wydajność i niższe koszty.
  • Konserwacja formy: Regularna konserwacja i utrzymanie formy jest ważne, aby zapewnić jej dobry stan roboczy i wydłużyć jej żywotność. Prawidłowa pielęgnacja formy może również pomóc zapobiec wadom w gotowych częściach.
  • Dokładność formy: Dokładność formy jest krytyczna dla produkcji wysokiej jakości części o precyzyjnych wymiarach. Źle wykonane formy lub formy, które nie są odpowiednio konserwowane, mogą skutkować wadliwymi częściami, co może prowadzić do kosztownej przeróbki lub złomu.

Podsumowując, plastikowe formy skrzyń przemysłowych odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji tworzyw sztucznych, a wybór odpowiedniej formy jest ważną decyzją. Staranne rozważenie potrzeb produkcyjnych, materiału, projektu części, czasu cyklu, kosztów, żywotności formy, konserwacji i dokładności pomoże Ci wybrać najlepszą formę do konkretnego zastosowania.

Szukam dostawcy form w sprawie form skrzynek skontaktuj się z Sincere Tech Chiński producent form aby uzyskać najlepszą cenę teraz.

/Autor
,

Formowanie wtryskowe ABS

Tworzywo ABS

Szczegółowy przewodnik po formowaniu wtryskowym ABS

Formowanie wtryskowe ABS proces to procedura, w której stopiony plastik ABS jest wtryskiwany do formy pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze. Proces ten pomaga powielać wiele typów prototypowych projektów dla wielu zastosowań przemysłowych, ponieważ plastik ABS jest plastikiem o jakości inżynieryjnej. Jest obrabiany przez branże, w tym motoryzacyjną, dóbr konsumpcyjnych i budowlaną, aby wymienić tylko kilka.

W tym artykule omówiono formowanie ABS od definicji do zastosowań, procesów i technik. Więc czytaj dalej!

Przegląd formowania wtryskowego ABS: 

Formowanie wtryskowe ABS (akrylonitryl-butadien-styren) to popularna technika produkcji produktów z tworzywa ABS o dokładnych specyfikacjach. Z technicznego punktu widzenia ABS to sztywny i trwały polimer termoplastyczny, znany z łatwości produkcji lub wytwarzania. Techniki formowania są stosowane w celu wtryskiwania stopionego ABS do matrycy formy, po czym część jest chłodzona, a następnie wyrzucana po zestaleniu. Ta metoda jest żmudna i wydajna i może wytwarzać szeroką gamę produktów ABS, co czyni ją tanim rozwiązaniem dla dużych ilości.

Jak precyzyjnie obrabiać ABS?

Proces formowania tworzywa ABS jest bardzo podobny do procesu formowania wtryskowego, podobnie jak wiele innych technik formowania tworzyw termoplastycznych. Zaczyna się od dostarczenia granulatu tworzywa ABS do leja, gdzie jest on następnie topiony i wtryskiwany do formy pod wysoce kontrolowanym ciśnieniem do do 700–1400 barówNastępnie fazy chłodzenia i utwardzania rozwarstwiają się, a część formowana wtryskowo jest wyrzucana, a cykl rozpoczyna się od nowa w sposób powtarzalny, aby utworzyć wiele części z pojedynczej matrycy narzędzia.

ABS formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych słynie z prostoty i wydajności; stąd jest uważany za idealny proces dla części produkowanych na dużą skalę, aby skutecznie wprowadzać je na rynek przy minimalnym czasie realizacji. Jeśli chodzi o ABS, ma on dobrą stabilność wymiarową i obrabialność po formowaniu, co oznacza, że jest stosunkowo łatwy w obróbce, wierceniu, rozwiercaniu i frezowaniu zgodnie ze specyfikacjami potrzebnych części.

Formowanie wtryskowe ABS

Dlaczego formowanie ABS jest właściwym wyborem?

ABS jest materiałem z wyboru do formowania wtryskowego ze względu na swoje korzystne właściwości. To cechy, które sprawiają, że jego użycie jest niezbędne; na przykład dobry materiał ma wysoką wytrzymałość, niską temperaturę topnienia, możliwość recyklingu i doskonałą odporność na chemikalia i ciepło. Jego plastyczność jest głównym powodem łatwego przetwarzania i kształtowania w różne kształty i rozmiary. Dlatego ABS jest szeroko stosowany w dziedzinach, które wymagają wytrzymałości i trwałych komponentów, takich jak wewnętrzne części samochodowe, urządzenia gospodarstwa domowego, narzędzia i urządzenia medyczne. Jego wszechstronność i niezawodność odpowiadają na pytanie: „Dlaczego ABS jest najlepszą opcją dla projektów formowania wtryskowego?”.

Charakterystyka tworzywa ABS

Formowanie wtryskowe ABS

Formowanie wtryskowe ABS

Omówmy jego szczególne cechy:

  • Wzór chemiczny: Tworzywo ABS składa się z (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Odporność na ciepło i substancje chemiczne: ABS nie jest podatny na działanie ciepła ani reakcji chemicznych.
  • Odporność na uderzenia, ścieranie i plamy: ABS słynie z trwałości, odporności na ścieranie i plamy, a także odporności na uderzenia.
  • Typowy zakres temperatur: Normalna temperatura pracy ABS wynosi 204–238 °C.
  • Temperatura skraplania: ABS ma temperaturę skraplania wynoszącą 105 °C.
  • Wytrzymałość na rozciąganie: ABS ma wytrzymałość na rozciąganie 46 MPa (6600 PSI).
  • Gęstość właściwa: Gęstość właściwa ABS wynosi 1,06.
  • Współczynnik skurczu: ABS ma współczynnik skurczu wynoszący 0,5–0,7%.

Zalety formowania wtryskowego ABS

Oto najważniejsze zalety formowania ABS:

  1. Efektywność energetyczna: 

Sprzęt używany w formowaniu ABS zapewnia wydajną wydajność podczas przetwarzania tworzyw termoplastycznych. Siła i dynamika ich działania gwarantują stałą i regularną wydajność produkcji poprzez zmniejszenie zapotrzebowania na energię i całkowitych czasów cyklu.

  1. Wszechstronne zastosowania:

Formowanie tworzyw sztucznych ABS umożliwia produkcję wielu aplikacji, które można stosować do żywic ABS o różnych rozmiarach z jednolitymi możliwościami integracji. W ten sposób adaptowalność procesu zapewnia produkcję skomplikowanych komponentów do różnych zastosowań przemysłowych.

  1. Dokładna powtarzalność:

Jest to szczególnie najlepszy wybór do produkcji szczegółowych i złożonych części, na przykład części wewnętrznych i zewnętrznych, dlatego jest lepszy od innych procesów formowania. Ponadto tworzywa sztuczne ABS zachowują swoje właściwości i wydajność nawet w ekstremalnych sytuacjach lub warunkach temperaturowych. To główny powód ich stosowania w zastosowaniach lotniczych i elektronicznych.

Wady formowania wtryskowego ABS

Pomimo swoich zalet obróbka tworzyw ABS wiąże się również z pewnymi ograniczeniami; omówmy je pokrótce.

  1. Słaba odporność na promieniowanie UV:

Plastik ABS ma słabą odporność na promienie ultrafioletowe (UV) ze słońca; dlatego ulega degradacji, gdy jest wystawiony na działanie promieni przez długi czas. Aby złagodzić ten problem, komponenty ABS są zwykle pokrywane materiałami odpornymi na promieniowanie UV, aby były bardziej chronione i trwałe.

  1. Ewolucja w wysokim dymie:

Chociaż ABS jest zazwyczaj uważany za nietoksyczny dla ludzi materiał termoplastyczny, ponieważ może wytwarzać szkodliwy dym podczas procesu formowania wtryskowego. W związku z tym może mieć wpływ na zdrowie personelu odpowiedzialnego za formowanie ABS. Konieczne są silne protokoły bezpieczeństwa dla operatorów, wraz z wiedzą techniczną.

  1. Słaba odporność na zmęczenie:

Tworzywo ABS może nie być dobre do zastosowań wymagających dużego naprężenia lub odkształcenia ze względu na ograniczoną odporność na zmęczenie. Długotrwałe narażenie ABS na czynniki naprężające zwykle powoduje degradację i zmniejszenie trwałości części lub produktu w czasie. Jeśli potrzebujesz większego naprężenia, to Formowanie wtryskowe PC ABS będzie lepszym rozwiązaniem.

Rozważania dotyczące procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych ABS

Istnieje kilka kluczowych aspektów, które należy wziąć pod uwagę przy obróbce ABS. Te niezbędne czynniki obejmują:

  1. Projekt części z tworzywa ABS:

Zanim rozpoczniesz proces formowania wtryskowego tworzywa ABS, musisz wziąć pod uwagę szczegóły techniczne projektu części. Spróbuj podzielić projekty na jednolitą grubość ścianki, aby uniknąć naprężeń, z odmianą grubości ścianki 25% zgodnie z regułą praktyczną. Włączenie większej liczby żeber lub promieni może zwiększyć wytrzymałość i uniknąć problemów z pękaniem.

  1. Grubość ścianki i stosunek promienia:

Stosunek promienia do grubości ścianki nie powinien być mniejszy niż 0,3. Ponieważ większe promienie będą tłumić naprężenia. Niemniej jednak unikaj rozważania małych promieni, ponieważ mogą one powodować problemy z kurczeniem się produktów podczas procesu formowania wtryskowego. Projekt części z tworzywa ABS powinien być zrównoważony, aby były zarówno wytrzymałe, jak i nie kurczyły się pod wpływem naprężeń lub naprężeń.

Formowanie wtryskowe ABS

Środki ostrożności w procesie formowania wtryskowego tworzywa ABS: 

Aby zoptymalizować proces opracowywania prototypów, od małych do dużych serii, warto wziąć pod uwagę kilka poniższych kwestii.

1. Suszenie materiału ABS przed obróbką:

Tworzywo ABS bardzo dobrze pochłania wilgoć. Podczas przetwarzania mogą wystąpić problemy. Materiał powinien być całkowicie wysuszony przed formowaniem wtryskowym, aby zapobiec problemom związanym ze zwiększonym kosztem projektu, wydłużeniem czasu obróbki i produkcją części o mętnym lub chropowatym wykończeniu powierzchni. Chociaż żywice ABS mogą naturalnie absorbować wilgoć z atmosfery w zakresie od 0,4% do 2%, dlatego ważne jest, aby obniżyć zawartość wilgoci do 0,5% lub mniej niż maksymalny limit, aby uniknąć jakichkolwiek problemów. W ten sposób proces suszenia jest zwykle przeprowadzany w temperaturach 80–95 °C przez około 3–4 godziny.

2. Kontrola temperatury formowania:

Kontrola temperatury formowania jest kluczowa w formowaniu wtryskowym ABS, aby uniknąć rozkładu termicznego. Problemy te prowadzą do tworzenia się brązowych granulek na formowanych częściach. Proces przegrzewania się tworzywa ABS może powodować pękanie wiązań chemicznych. Chociaż wysokie temperatury są niezbędne dla błyszczących i matowych części ABS, ważne jest, aby nie uszkodzić materiału. Idealny zakres temperatur dla formowania wtryskowego ABS wynosi od 180 do 230 °C, a krótsze czasy ekspozycji w wyższych temperaturach są zalecane, aby uniknąć degradacji w czasie.

3. Ciśnienie i prędkość wtrysku w formowaniu wtryskowym ABS:

Tworzywo ABS charakteryzuje się wyższym ciśnieniem wtrysku niż inne materiały, na przykład: Formowanie wtryskowe PP. Powodem jest to, że jest to bardzo lepki plastik. Chociaż nie jest to wymagane w przypadku produktów prostych lub grubych, nadmierne ciśnienie może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak sklejanie się części. Ponadto zwiększone tarcie ostatecznie podnosi koszty produkcji. Z drugiej strony niskie ciśnienie może powodować kurczenie się formy i gorszej jakości komponenty.

Prędkość wtrysku jest kolejnym kluczowym czynnikiem w produkcji wysokiej jakości produktów końcowych. Zbyt duża prędkość może prowadzić do spalania plastiku lub rozkładu termicznego. Oprócz tego występują problemy z niskim połyskiem, liniami spoin i przebarwieniami. Ponadto przy niskich prędkościach wtrysku można zaobserwować brak wypełnienia formy. Prędkość wtrysku jest krytycznym aspektem przetwarzania materiałów w celu zapewnienia wydajności i minimalnej ilości odpadów. Tworzywo ABS zwykle wymaga mniejszego rozmiaru wtrysku niż inne tworzywa sztuczne, co oznacza, że zużycie materiału jest zmniejszone, ale techniki formowania nie są naruszone.

Zastosowania formowania tworzyw sztucznych ABS:

Plastik ABS jest szeroko stosowany w wielu branżach ze względu na swoją wszechstronność i zalety. Niektóre kluczowe zastosowania formowania plastiku ABS obejmują: Niektóre kluczowe zastosowania formowania plastiku ABS obejmują:

1. Przemysł motoryzacyjny:

Tworzywo ABS jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji lekkich komponentów, które są substytutami metali, takich jak aluminium. Kilka przykładów obejmuje wykładziny drzwi, panele instrumentów, elementy deski rozdzielczej, listwy słupków, uchwyty i części pasów bezpieczeństwa.

2. Zastosowania komercyjne:

Plastik ABS jest popularnym materiałem do stosowania w wielu produktach gospodarstwa domowego. Oto przykłady produktów, które są używane w życiu codziennym: wykładziny lodówek, odkurzacze, panele sterowania i roboty kuchenne.

3. Przemysł elektryczny:

Produkty formowane metodą ABS są wykorzystywane w przemyśle elektrycznym do produkcji obudów urządzeń elektronicznych i klawiatur komputerowych.

4. Budownictwo i konstrukcje:

Tworzywo ABS jest jednym z najlepszych materiałów w branży budowlanej ze względu na wysoką odporność na uderzenia i zdolność do znoszenia zmian chemicznych i fizycznych. Z tych powodów jest powszechnie stosowane w rurach i kształtkach.

Części formowane wtryskowo ABS

Inne zastosowania estetyczne:

Tworzywo ABS jest szeroko stosowane w wielu innych zastosowaniach, do kształtowania produktów wykorzystywanych w przemyśle oraz instrumentów muzycznych.

Na przykład produkcja sprzętu sportowego i obiektów sportowych wiąże się z wykorzystaniem formowania wtryskowego ABS. Ponadto produkty medyczne, takie jak kompresory i nebulizatory oraz jednorazowe strzykawki lub produkty jednorazowego użytku, mogą być również wykonane z tworzywa ABS ze względu na jego rygorystyczną wytrzymałość.

Techniki obróbki ABS

Oto kilka kluczowych technik powszechnie stosowanych:Oto kilka kluczowych technik powszechnie stosowanych:

1. Części cienkościenne:

ABS ma wyższą lepkość, więc wymaga wyższych ciśnień wtrysku w przypadku części cienkościennych. Dlatego formy muszą być wykonane tak, aby mogły poradzić sobie z tymi wysokimi ciśnieniami. Zazwyczaj do wytwarzania produktów cienkościennych stosuje się formy wykonane ze stali.

2. Duże puste części:

Formowanie wtryskowe wspomagane wodą lub gazem jest przydatne do wytwarzania dużych, cienkich lub pustych części. Woda lub gaz pod wysokim ciśnieniem powoduje, że stopiony lub lawowy plastik jest dociskany do boków form. Dlatego należy upewnić się, że grubość arkusza materiału ABS jest jednolita, a objętości wewnętrzne są gładkie.

3. Części o grubych ścianach:

Zwykłe formowanie wtryskowe elementów o grubych ściankach może powodować zapadnięcia na powierzchni części. Formowanie wtryskowe kompresyjne wykorzystuje określoną ilość stopionego plastiku, aby zmniejszyć zapadnięcia i naprężenia wewnętrzne. Z drugiej strony, cieńsze lub bardziej jednolite ścianki formy mogą być używane, aby uniknąć problemu zapadnięć.

4. Komponenty wielomateriałowe:

Techniki takie jak formowanie wtryskowe i formowanie wtryskowe są stosowane w przypadku komponentów wielomateriałowych. Formowanie wtryskowe ABS zwykle wykorzystuje wysoce wytrzymałe tworzywa sztuczne w celu zwiększenia funkcjonalności produktu lub części. Na przykład w zastosowaniach przemysłowych narzędzi, takich jak wiertarki bezprzewodowe, te metody pomagają replikować części ABS, aby były bardziej wydajne i skuteczne w odniesieniu do specyfikacji projektowych.

Materiały kompatybilne do formowania ABS

Formowanie wtryskowe ABS może być przetwarzane z wieloma rodzajami materiałów, od tworzyw termoutwardzalnych do tworzyw termoplastycznych. Wśród nich tworzywa termoplastyczne wykorzystują dodatki wzmacniające, takie jak wypełniacze z włókna szklanego lub węglowego. Poza tym możliwe jest również wtryskiwanie metali egzotycznych, takich jak aluminium, tytan i cynk, ale zwykle wiąże się to z połączeniem metali z materiałem wypełniającym z tworzywa sztucznego, aby zapewnić równomierny przepływ przez formę.

Streszczenie

Podsumowując, Formowanie tworzywa ABS jest dobrze znaną techniką, która intensywnie wykorzystuje wiele materiałów do formowania wtryskowego. Jej odporność na ciepło i trwałość sprawiają, że jest ona niezwykle przydatna do produkcji różnych części przemysłowych. Proces formowania wtryskowego tworzywa ABS jest tanim sposobem produkcji różnych części samochodowych i lotniczych do projektów produkcyjnych. Jeśli potrzebujesz niezawodnego i ekonomicznego rozwiązania dla tworzyw sztucznych formowanie wtryskoweg, formowanie tworzywa ABS jest dobrym wyborem.

/Autor

Forma wtryskowa 3-płytowa

Forma z trzema płytami i kanałami zimnymi

Czym jest wtryskarka 3-płytowa

Forma wtryskowa 3-płytowa (forma wtryskowa trzypłytowa), znana również jako forma z potrójną płytą, jest specjalistycznym typem formy wtryskowej, która jest używana do produkcji części z zimną strukturą formy z kanałem podającym. Forma wtryskowa 3-płytowa składa się z trzech oddzielnych płyt – płyty rdzeniowej (płyta B), płyty wnęki (płyta A) i płyty wlewowej (płyta C). Płyta rdzeniowa znajduje się po stronie ruchomej formy, podczas gdy płyta wnęki znajduje się po stronie nieruchomej. Płyta wlewowa znajduje się z tyłu płyty wnęki i służy do wyrzucania wlewu, gdy forma jest otwarta.

W tradycyjnym formowaniu wtryskowym do wytworzenia części stosuje się formę wtryskową z 2 płytami, jeśli nie jest możliwe wykonanie danej części przy użyciu formy z 2 płytami, na przykład gdy znak wlewu musi zostać umieszczony na górze części, a konieczne jest użycie kanału chłodzącego i dobra powierzchnia lub gdy konieczne jest uzyskanie większego wyważenia wypełnienia w przypadku, gdy rozmiar części jest duży, wówczas lepszym rozwiązaniem tego problemu może okazać się forma wtryskowa z 3 płytami.

A Forma wtryskowa 3-płytowa, z drugiej strony, wykorzystuje trzy oddzielne płyty do stworzenia pojedynczej części z wieloma kolorami lub materiałami. Pierwsza płyta (płyta A), znana jako płyta wnęki, zawiera wnęki formy dla głównej części. Druga płyta (płyta B), znana jako płyta rdzenia (płyta kieszeni rdzenia), zawiera rdzenie formy. Trzecia płyta (płyta C), znana jako płyta kanału, zawiera kołki dociskowe, które są używane do popychania kanału podczas formowania. Poniżej znajdują się płyty A, B, C ich role:

Płyta (płyta z gniazdem): precyzja formowania w formie

Płyta A, obecnie nazywana płytą wnękową lub płytą kieszeniową wnęki, utrzymuje wkładkę wnęki i mocuje się ją w kieszeni w 3-płytowej formie wtryskowej. Jest to to samo, co w przypadku 2-płytowej formy wtryskowej, która będzie miała rurę chłodzącą. Oto kluczowe aspekty płyty A jako płyty wnękowej:

  1. Tworzenie się jam: Płyta A to płótno, na którym formowany jest rzeczywisty kształt i cechy części z tworzywa sztucznego. Znajduje się na niej negatywny odcisk pożądanego produktu, definiujący wnękę, do której zostanie wtryśnięty stopiony plastik.
  2. Stabilność podstawy formy: Jako płyta wnękowa, płyta A tworzy stabilną podstawę zespołu formy. Jej solidna konstrukcja, często wykonana z trwałych materiałów stalowych, takich jak S50C lub P20, zapewnia niezbędną stabilność, aby wytrzymać ciśnienia i siły wywierane podczas procesu formowania wtryskowego.
  3. Integracja systemu wlewów i kanałów dopływowych: Płyta A zazwyczaj zawiera wlew, główny kanał, przez który stopione tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do formy. Ponadto elementy układu kanałów, który kieruje przepływem tworzywa sztucznego z jednostki wtryskowej do wnęki formy, mogą być częścią projektu płyty A. Forma wtryskowa z 3 płytami ma zazwyczaj bardziej złożoną konstrukcję kanałów niż forma wtryskowa z 2 płytami, ponieważ część kanałów będzie znajdować się z tyłu płyty A, tak że płyta C (płyta kanałów) może odciągnąć kanał od części formującej.
  4. Definicja linii podziału: Interfejs między płytą A i płytą B tworzy linię podziału, krytyczną granicę, która definiuje sposób, w jaki forma rozdziela się, aby odsłonić uformowaną część. Bezproblemowa definicja linii podziału jest kluczowa dla uzyskania nieskazitelnego produktu końcowego. Forma wtryskowa z 3 płytami będzie zazwyczaj miała 2 linie podziału, ta linia podziału znajduje się między płytą A i płytą B (gniazdo i rdzeń). zobacz poniższy rysunek.
Forma wtryskowa 3-płytowa

Forma wtryskowa 3-płytowa

Płyta B (płyta rdzeniowa/płyta kieszeniowa B): kształtowanie serca precyzji

W symfonii 3 płytowej formy wtryskowej, płyta B przyjmuje rolę płyty rdzeniowej (Core pocket pate), dynamicznego elementu odpowiedzialnego za kształtowanie samej istoty formowanego produktu. Określona jako płyta kieszeniowa B, nie tylko mieści wkładkę rdzeniową, ale także służy jako scena, na której precyzja jest skrupulatnie wykonywana. Oto kluczowe aspekty płyty B jako płyty rdzeniowej:

  1. Integracja wkładki rdzeniowej: Płyta B jest zaprojektowana tak, aby pomieścić wkładkę rdzenia, która definiuje wewnętrzne cechy i kontury formowanej części. Ta wkładka uzupełnia wnękę utworzoną w płycie A, tworząc łącznie kompletny odcisk formy.
  2. Definicja linii podziału: Współpracując z płytą A, płyta B przyczynia się do zdefiniowania linii podziału, krytycznej granicy, która oddziela połówki formy. Bezproblemowa interakcja między tymi płytami zapewnia płynne przejście podczas faz otwierania i zamykania formy.
  3. Komponenty systemu Runner: Płyta B może zawierać elementy układu kanałów, w tym kanały, które kierują przepływem stopionego plastiku z jednostki wtryskowej do wnęki formy. To oddzielenie układu kanałów od formowanej części jest cechą charakterystyczną konstrukcji formy wtryskowej z 3 płytami. Ale jeśli wlew jest bezpośrednio doprowadzany do formowanej części z płyty C, to nie będzie żadnego kanału na płycie B.
  4. Interakcja sworznia wyrzutnika: Kołki wypychające z płyt wypychających są strategicznie rozmieszczone, aby oddziaływać z płytą B. Kołki te odgrywają kluczową rolę w fazie wypychania, wywierając siłę na płytę B, a następnie wypychając zestaloną część plastikową z formy.

Płyta B, jako płyta rdzeniowa lub płyta kieszeniowa B, odgrywa centralną rolę w kształtowaniu serca precyzji w formie wtryskowej składającej się z 3 płyt.

Trzy formy wtryskowe do tworzyw sztucznych

 

Płyta C (płyta prowadząca): nawigowanie ścieżką do bezproblemowego rozdzielenia

W choreografii formy wtryskowej z 3 płytami płyta C z gracją wkracza w rolę płyty kanałowej, strategicznie ustawiona w pobliżu górnej płyty stałej. Z precyzją i celem koordynuje ona rozdzielenie formowanej części i kanału, zapewniając bezproblemowy i wydajny proces formowania. Oto kluczowe aspekty płyty C jako płyty kanałowej:

  1. Zarządzanie biegaczami: Płyta C przejmuje kontrolę nad kanałem wlewowym, czyli kanałem, przez który stopiony plastik przepływa z jednostki wtryskowej do wnęki formy. Jej bliskość do górnej płyty stałej umożliwia jej skuteczne odciągnięcie kanału wlewowego od płyty A (oddzielenie formowanej części i kanału wlewowego), zapobiegając splątaniu z formowaną częścią.
  2. Interakcja z górną płytą stałą: Płyta C działa w bliskim sąsiedztwie górnej płyty stałej, współpracując w celu stworzenia kontrolowanego środowiska do oddzielania kanału wlewowego od formowanej części, a ponadto na płycie górnej będą zamontowane kołki pociągowe, które przejdą do płyty A, te kołki pociągowe są krytyczną funkcją odciągania kanału wlewowego od płyty A. Ten ruch kooperacyjny jest niezbędny dla ogólnej wydajności formy.
  3. Zagadnienia dotyczące chłodzenia kanałów: Jako płyta prowadząca, rozważania dotyczące wydajnego chłodzenia mogą być włączone do projektu płyty C. Prawidłowe chłodzenie pomaga zarządzać różnicami temperatur i przyczynia się do ogólnej jakości formowanych części. Zwykle na płycie C nie będzie potrzebny żaden kanał chłodzący, ale w przypadku niektórych złożonych lub dużych części może być potrzebna dodatkowa linia chłodząca na płycie C.

Trzy etapy formowania wtryskowego płyt

forma płytowa 3-płytowa

forma płytowa 3-płytowa

W 3-płytowej formie wtryskowej, kanał pomocniczy biegnie wzdłuż drugiej linii podziału innej niż główna linia podziału, gdzie formowana jest część. Dwie linie podziału są zwykle równoległe do siebie i są rozdzielone, a także częściowo zdefiniowane, przez co najmniej jedną płytę formy. Kanał pomocniczy i gniazda formujące część są połączone przedłużeniem kanału pomocniczego, zwanym wtórnym wlewem. Mostkujący wtórny wlew przechodzi przez co najmniej jedną rozdzielającą płytę formy i łączy się z gniazdem formującym część przez mały otwór wlewowy. Wlewy pomocnicze są zwykle równoległe do kierunku otwierania formy i prostopadłe do kanału pomocniczego (patrz rys. 1.2).

Podczas formowania, po stopieniu się tworzywa sztucznego w kanale i zestaleniu się wnęki formującej część, forma otworzy się wzdłuż dwóch linii podziału. Część jest wyrzucana z otwartej głównej linii podziału, a kanał (który obejmuje wtórny wlew i wlew) jest wyrzucany z otwartej drugiej linii podziału, jak pokazano na rysunku 1.3.

Forma wtryskowa 3-płytowa

Forma wtryskowa 3-płytowa

Ten forma wtryskowa trzypłytowa jest powszechnie określana jako forma z trzema płytami z kanałami zimnymi. Terminy formy z dwiema płytami i trzy płyty z kanałami zimnymi odnoszą się do minimalnej liczby płyt formy wymaganych do uformowania i umożliwienia usunięcia zarówno części, jak i zestalonego kanału. W przypadku formy z dwoma płytami z kanałami zimnymi część i kanał są formowane i usuwane między co najmniej pierwszą a drugą płytą formy. W przypadku formy z trzema płytami z kanałami zimnymi część jest formowana i usuwana między co najmniej pierwszą a drugą płytą, a kanał i wlew są formowane i usuwane między co najmniej trzecią płytą, a często tą samą drugą płytą, która pomaga w formowaniu części.

Ten typ formy jest używany, gdy pożądane jest wykonanie otworu w innym miejscu niż obwód. Jest powszechnie używany do formowania kół zębatych, w których pożądane jest wykonanie otworu w środkowej piaście koła zębatego.

Jedną z zalet stosowania formy wtryskowej z 3 płytami jest to, że pozwala ona na produkcję części o dużych rozmiarach. W przypadku formy z 2 płytami wypełnienie części może być niemożliwe. W takim przypadku użycie formy wtryskowej z 3 płytami rozwiązuje ten problem bardzo łatwo. Konstrukcja z 3 płytami pozwala na lepszą kontrolę przepływu stopionego materiału w trakcie procesu formowania wtryskowego, co przekłada się na wyższą jakość gotowego produktu.

Istnieją jednak również pewne wady korzystania z formy wtryskowej z 3 płytami. Jedną z wad jest to, że może być droższa w produkcji niż inne rodzaje form wtryskowych. Wynika to z faktu, że struktura formy z 3 płytami jest bardziej złożona, więc podstawa formy będzie wyższa niż forma wtryskowa dwupłytowa.

Inną wadą formowania wtryskowego 3 płyt jest to, że jego produkcja może być bardziej czasochłonna niż w przypadku innych rodzajów form wtryskowych. Ponieważ pod-kanał wymaga ręcznego lub robota do podnoszenia pod-kanała za każdym razem, gdy formuje się wtrysk, więc czas cyklu będzie dłuższy, a odpady materiałowe będą większe.

Pomimo wielu korzyści, Forma wtryskowa 3-płytowa nie zawsze jest właściwym rozwiązaniem dla każdego zastosowania. Specjalistyczny sprzęt i wiedza specjalistyczna wymagane do produkcji części przy użyciu tej metody mogą sprawić, że będzie ona droższa niż tradycyjne formowanie wtryskowe. Nie jest ona również dobrze przystosowana do produkcji wielkoseryjnej (gorący kanał będzie lepszy), ponieważ koszt i złożoność formy 3-płytowej mogą nie być uzasadnione w przypadku małych ilości produkcyjnych.

Jeśli chodzi o decyzję, czy użyć formy wtryskowej z 3 płytami, 2 płytami czy forma gorącokanałowa, , ważne jest, aby wziąć pod uwagę konkretne wymagania projektu. Na przykład, jeśli produkt końcowy wymaga wysokiego stopnia precyzji i jakości, wówczas 3-płytowa forma wtryskowa może być najlepszą opcją. Ponadto, jeśli produkt końcowy wymaga lepszej powierzchni i stanu wypełnienia otworu lub ma duży rozmiar części, wówczas należy użyć 3-płytowej formy wtryskowej do plastiku.

Wreszcie formy wtryskowe z 3 płytami i 2 płytami są używane do produkcji różnych typów części, w zależności od powierzchni części i jej rozmiaru. Jeśli masz projekt, który wymaga usługi formowania tworzyw sztucznych, skontaktuj się z nami, aby uzyskać cenę.

Jeśli masz projekt, który wymaga niestandardowych form wtryskowych do tworzyw sztucznych, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

/Autor

Formowanie wtryskowe małych partii

Zabawki z form plastikowych

Formowanie wtryskowe jest procesem produkcyjnym, który obejmuje wtryskiwanie stopionego materiału do formy w celu wytworzenia części lub produktów. Jest szeroko stosowany w produkcji różnorodnego asortymentu produktów, od części samochodowych po urządzenia medyczne i produkty konsumenckie. Jednym z ważnych aspektów formowania wtryskowego jest możliwość wytwarzania części w małych ilościach, w czym właśnie wchodzi formowanie wtryskowe w małych partiach.

Ale czym jest formowanie wtryskowe małych partii i czym różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego? W tym kompleksowym przewodniku szczegółowo zbadamy koncepcję formowania wtryskowego małych partii, w tym jej zalety, zastosowania i kluczowe kwestie dotyczące jej wykorzystania w procesie produkcyjnym.

Czym jest formowanie wtryskowe małych partii?

Formowanie wtryskowe w małych partiach Lub formowanie wtryskowe o małej objętości jest procesem produkcyjnym, który obejmuje produkcję małych ilości części formowanych wtryskowo. Jest on zazwyczaj używany do prototypowania, małych serii produkcyjnych lub do produkcji niestandardowych części, które wymagają szybkiego wykonania.

Formowanie wtryskowe małych partii różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego tym, że jest zaprojektowane tak, aby było szybkie i wydajne, z naciskiem na szybką produkcję małych ilości części z wysokim poziomem dokładności. Zazwyczaj obejmuje użycie specjalistycznego sprzętu i procesów, takich jak drukowanie 3D lub obróbka CNC, w celu wytworzenia form i narzędzi potrzebnych do procesu formowania wtryskowego.

Formowanie wtryskowe małych partii

Zabawki z form plastikowych

Zalety formowania wtryskowego w małych partiach

Istnieje szereg korzyści wynikających ze stosowania formowania wtryskowego w małych partiach, w tym:

Szybkość i wydajność

Jedną z głównych zalet formowania wtryskowego małych partii jest szybkość i wydajność procesu. Jest on zaprojektowany tak, aby był szybki i wydajny, z naciskiem na szybką produkcję małych ilości części z wysokim poziomem dokładności. Może to być szczególnie przydatne w przypadku prototypowania, gdzie możliwość szybkiej produkcji i testowania części ma kluczowe znaczenie, lub w przypadku małych serii produkcyjnych, w których wymagana jest szybka realizacja.

Personalizacja i elastyczność

Inną zaletą formowania wtryskowego małych partii jest możliwość produkcji niestandardowych i złożonych części z wysokim poziomem dokładności. Ponieważ wiąże się to z użyciem specjalistycznego sprzętu i procesów, formowanie wtryskowe małych partii jest w stanie produkować części o skomplikowanych szczegółach i precyzyjnych tolerancjach. Może to być szczególnie przydatne w przypadku produkcji niestandardowych lub jednorazowych części, w przypadku których tradycyjne formowanie wtryskowe może nie być opcją.

Oszczędności kosztów

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w małych partiach może również zapewnić oszczędności kosztów w porównaniu z tradycyjnym formowaniem wtryskowym. Ponieważ jest ono zaprojektowane tak, aby było szybkie i wydajne, może pomóc w skróceniu czasu cyklu i zwiększeniu prędkości produkcji, co ostatecznie prowadzi do oszczędności kosztów. Może być również bardziej opłacalną opcją w przypadku małych serii produkcyjnych, ponieważ pozwala producentom na szybką produkcję części z wysokim poziomem dokładności bez konieczności posiadania dużych ilości zapasów.

Zastosowania formowania wtryskowego w małych partiach

Formowanie wtryskowe w małych partiach jest powszechnie stosowane w szerokim zakresie zastosowań, w tym:

  • Prototypowanie: Formowanie wtryskowe małych partii jest często stosowane do prototypowania, gdzie możliwość szybkiego wytwarzania i testowania części ma kluczowe znaczenie. Pozwala producentom na szybką produkcję prototypowych części do testowania i oceny, co może pomóc w skróceniu czasu i kosztów procesu rozwoju.
  • Małe serie produkcyjne: Formowanie wtryskowe małych partii jest również powszechnie stosowane w przypadku małych serii produkcyjnych, gdzie wymagana jest szybka realizacja. Pozwala producentom na szybką i wydajną produkcję małych ilości części, bez konieczności posiadania dużych zapasów.
  • Części niestandardowe: Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w małych partiach jest również przydatne do produkcji części niestandardowych lub jednorazowych, w przypadku których tradycyjne formowanie wtryskowe może nie być opcją. Ponieważ wiąże się z użyciem specjalistycznego sprzętu i procesów, formowanie wtryskowe w małych partiach jest w stanie produkować złożone i skomplikowane części z wysokim poziomem dokładności. Może to być szczególnie przydatne do produkcji części niestandardowych do szerokiego zakresu zastosowań, w tym motoryzacyjnych, medycznych i konsumenckich.

Kluczowe zagadnienia dotyczące stosowania formowania wtryskowego w małych partiach

Podczas gdy formowanie wtryskowe małych partii może zapewnić kilka korzyści w procesie produkcyjnym, istnieją również pewne kluczowe kwestie, o których należy pamiętać podczas jego stosowania. Należą do nich:producent form chiny

Koszt

Jednym z głównych czynników przy stosowaniu formowania wtryskowego małych partii jest koszt. Ponieważ wymaga użycia specjalistycznego sprzętu i procesów, może być droższe niż tradycyjne formowanie wtryskowe. Jednak koszt formowania wtryskowego małych partii można zrównoważyć zwiększoną szybkością i wydajnością procesu, a także możliwością produkcji niestandardowych i złożonych części z wysokim poziomem dokładności.

Zgodność materiałów

Ważne jest również rozważenie kompatybilności używanego materiału z procesem formowania wtryskowego małych partii. Niektóre materiały mogą nie nadawać się do stosowania w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych małych partii, ze względu na ich właściwości lub wymagania przetwarzania materiału. Ważne jest, aby dokładnie ocenić używany materiał i upewnić się, że jest on kompatybilny z procesem formowania wtryskowego małych partii.

Złożoność części

Innym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu formowania wtryskowego małych partii, jest złożoność produkowanych części. Formowanie wtryskowe małych partii jest odpowiednie do produkcji złożonych i skomplikowanych części, ale może nie być najskuteczniejszą opcją w przypadku prostszych części. Ważne jest, aby dokładnie ocenić złożoność produkowanych części i upewnić się, że formowanie wtryskowe małych partii jest najbardziej odpowiednim procesem do ich produkcji.

Wniosek

Podsumowując, formowanie wtryskowe małych partii to proces produkcyjny, który obejmuje produkcję małych ilości formowanych wtryskowo części. Jest powszechnie stosowany do prototypowania, małych serii produkcyjnych i produkcji niestandardowych i złożonych części. Formowanie wtryskowe małych partii oferuje szereg korzyści, w tym szybkość i wydajność, dostosowanie i elastyczność oraz oszczędności kosztów.

Istnieją jednak pewne kluczowe kwestie, które należy wziąć pod uwagę podczas korzystania z niego, w tym koszt, kompatybilność materiałów i złożoność części. Ogólnie rzecz biorąc, formowanie wtryskowe małych partii jest użyteczną i wydajną opcją do produkcji małych ilości wysokiej jakości części formowane wtryskowoUmożliwia producentom szybką i wydajną produkcję części, z wysokim poziomem dokładności i personalizacji, co czyni ją cennym narzędziem w procesie produkcyjnym.

Sincere Tech jest jednym z najlepszych dostawcy form w Chinach oferujemy niestandardowe formy plastikowe do małych dopasowań formowania wtryskowego i formowanie wtryskowe o dużej objętości praca.

/Autor
,

ile kosztuje forma wtryskowa

formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych na zamówienie

Ile kosztuje forma wtryskowa?

W wielu branżach formowanie wtryskowe odgrywa znaczącą rolę w produkcji różnych części z tworzyw sztucznych. Zrozumienie kosztów form wtryskowych jest jednak kluczowe dla określenia wykonalności procesu. Niniejsza dyskusja bada czynniki determinujące koszt form wtryskowych, ze szczególnym uwzględnieniem wpływu wolumenu produkcji i sposobów minimalizacji kosztów.

W tym blogu przedstawiono najważniejsze czynniki wpływające na koszty, które mają znaczący wpływ na projekt, a także udzielono odpowiedzi na często zadawane pytanie: „Ile kosztuje forma wtryskowa?” Zawiera również wskazówki, jak obniżyć koszt form wtryskowych do formowania wtryskowego o małej, średniej i dużej objętości. Z drugiej strony, będzie tam przykład szacowania kosztów form wtryskowych do wykorzystania w celach informacyjnych. Oczywiście, jeśli masz projekt, który wymaga formy wtryskowej i kosztów formowania, możesz wysłać nam wycenę.

Jeśli musisz stworzyć część z tworzywa sztucznego, proces formowania wtryskowego wyróżnia się jako jedna z najskuteczniejszych technologii, szczególnie jeśli potrzebujesz tysięcy lub nawet więcej formowanych części. Jednak aby wykorzystać tę technologię, musisz zainwestować w formę wtryskową, co może być kosztowne. Jest wiele rzeczy do rozważenia przed podjęciem decyzji, czy zainwestować w formę wtryskową dla swojego projektu.

Koszty form wtryskowych nie są proste do oszacowania ze względu na różnorodność czynników, które wpłyną na koszt narzędzia do formowania wtryskowego, a nie ma standardowej metody szacowania kosztów form dla pojedynczej niestandardowej części z tworzywa sztucznego. Koszty form mogą się wahać od kilkuset dolarów do setek tysięcy dolarów lub nawet więcej, w zależności od różnych czynników. Należą do nich rozmiar formowanej części, liczba formowanych jednocześnie gniazd, złożoność geometrii części, wymagania dotyczące jakości stali, eksport (klient zabierze formę z powrotem do swojego miejsca w celu produkcji form) lub forma bez eksportu (formy pozostaną w naszej fabryce formowania w celu produkcji, a my wyprodukujemy części dla klienta).

Dzisiaj możemy wykonać dla Ciebie formę wtryskową już za $500, jeśli Twoja część ma niewielki i prosty projekt. Jeśli masz jakieś projekty z tworzyw sztucznych, które wymagają form, skontaktuj się z nami.

Czas realizacji formy to kolejny koszt budowy form. Średni czas produkcji formy wynosi około 5 tygodni. Dlatego jeśli masz pilną sprawę, która wymaga szybkiego czasu realizacji, powinieneś spodziewać się dodatkowych kosztów produkcji formy, które są około 1,5 razy wyższe niż podany koszt formy.

Sprzęt jest jednym z najważniejszych czynników kosztowych w produkcji form i stanowi część wydatków produkcyjnych. Jednakże, ponieważ sprzęt do produkcji form jest uważany za koszt stały, koszty te są zazwyczaj ignorowane, gdy szacujemy koszt formy wtryskowej. W takim przypadku, gdy szacujemy koszt nowej formy, sprawdzimy koszt podstawy formy, stal wnęki i koszt wkładek, EDM (obróbka elektroerozyjna) koszt (w tym materiał miedziany), koszt obróbki CNC, koszt polerowania powierzchni lub tekstury, koszt robocizny i inne koszty produkcji.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) jest jednym z najważniejszych procesów wytwarzania form wtryskowych. Jest stosowana do tworzenia form wtryskowych o skomplikowanych kształtach lub głębokich żebrach. EDM wykorzystuje wyładowania elektryczne o wysokiej energii do nagrzania metalowego przedmiotu obrabianego, a następnie spiekania go do wymaganego kształtu formy. EDM jest ograniczona do form metalowych i może nie być zbyt skuteczna dla wszystkich typów form, mimo że jest bardzo dokładna.

Obróbka CNC to kolejny bardzo ważny proces produkcji form, który jest stosowany w produkcji form wtryskowych, szczególnie tych używanych do produkcji gniazd i rdzeni. Istnieje wiele typów maszyn CNC, a każdy typ maszyny CNC będzie miał inny koszt. Gdy używasz drogich maszyn CNC do produkcji formy wtryskowej, zwiększy to koszt formy wtryskowej. W przypadku niektórych wymagań dotyczących wysokiej precyzji i małych tolerancji, formy będą wymagały maszyn CNC o wysokiej precyzji do produkcji.

W ciągu ostatnich kilku lat druk 3D był uważany za tani i szybki sposób tworzenia form, szczególnie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Druk 3D, znany również jako produkcja addytywna, to proces tworzenia form poprzez osadzanie warstw z modelu cyfrowego. Ta metoda jest mniej wrażliwa na umiejętności operatora niż inne tradycyjne techniki obróbki, co obniża prawdopodobieństwo wysokich kosztów pracy. Istnieje jednak kilka ograniczeń, które należy wziąć pod uwagę, na przykład rozmiar platformy roboczej i kurczenie się drukowanych form.

Aby uzyskać pożądany poziom jakości formy i cenę, konieczne jest dokonanie porównania. Zarówno tradycyjny proces produkcji form, jak i proces drukowania 3D mają swoje mocne i słabe strony.

Koszt formy wtryskowej

Kosztorysowanie formy wtryskowej

Chociaż nie ma standardowej metody szacowania kosztów form, każdy indywidualny projekt może wykorzystywać pewne średnie czynniki do określania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych. W poniższej sekcji omówimy te średnie koszty.

Koszt bazy formy: Podstawa formy jest jednym z głównych kosztów produkcji formy wtryskowej. Podstawa formy działa jako kieszeń i rama formy, podtrzymując gniazda i rdzenie formy, a także systemy wyrzutu i podawania (kanał zimny lub kanał gorący). Słupy podporowe i systemy chłodzenia. Koszt podstawy formy jest funkcją masy formy i kosztu stali na jednostkę masy.

Na przykład, jeśli masa formy wynosi 500 kg, a koszt jednostkowy stali wynosi $3/kg, to koszt podstawy formy wyniesie 500*3=$1500; to $1500 to koszt podstawy formy bez żadnego wytwarzania.

Koszt wnęki formy i wkładek rdzeniowych: Zazwyczaj koszt wkładek do wnęki i rdzenia stanowi największą część całkowitego kosztu formy wtryskowej, ponieważ te cechy odgrywają kluczową rolę w kształtowaniu pożądanej geometrii produktu. Dzielimy ten koszt na dwie części: koszt materiału wkładek do wnęki i rdzenia oraz koszt obróbki.

  • Koszt materiału: Koszt materiałów wkładki do wnęki i rdzenia jest najprostszym terminem do oceny jako iloczyn objętości wnęk i rdzeni. Prostym sposobem sprawdzenia kosztu materiału wnęki jest oparcie się na wadze materiału wkładki i koszcie materiału wkładki na kilogram. Różne rodzaje stali mają różne koszty na kilogram. Materiały wstępnie utwardzone, takie jak P20 lub 1.2738H, są zazwyczaj tańsze niż utwardzone materiały do form, takie jak H13 lub DIN 1.2343. Ponadto różne marki stali do form będą miały różne ceny, takie jak różnica między LKM i ASSAB. Na przykład, jeśli gatunek materiału wkładki DIN 1.2344 od LKM wynosi $7 na kilogram, a całkowita waga wkładek do wnęki i rdzenia wynosi 100 kilogramów, to całkowity koszt wkładki do wnęki i rdzenia wyniesie: 7*100=$700. Materiał wkładki kosztuje $700. Waga materiału wkładki różni się w zależności od rozmiaru i geometrii części; większe części będą wymagały cięższych materiałów na wnęki.
  • Koszt obróbki: Koszty wkładek do wnęk i rdzeni obejmują różne procesy produkcyjne, takie jak obróbka CNC, EDM, drut EDM, wiercenie, obróbka cieplna (hartowanie stali), obróbka skrawaniem i wykończenie powierzchni, między innymi. Podczas gdy określenie tych kosztów może być trudne, zazwyczaj szacujemy je w godzinach. Na przykład, jeśli koszt CNC wyniesie $20 za godzinę, a do zakończenia obróbki CNC tej wkładki do wnęk będziesz potrzebować 10 godzin, wówczas koszt obróbki CNC wyniesie $20*10=$200.
    Pozostałe koszty obróbki CNC pozostaną takie same, a jedyną różnicą będzie jednostkowy koszt obróbki dla każdego procesu produkcyjnego. Zsumujemy te koszty, aby określić całkowity koszt obróbki dla wkładki.
  • Koszty pracy i wymagania dotyczące jakości formy: Lokalizacja produkcji form wtryskowych determinuje koszty pracy i wymagania dotyczące tolerancji. Koszty produkcji form wzrosną, jeśli produkujesz formę w Ameryce, Europie, Azji lub Japonii ze względu na wyższe koszty pracy w tych regionach. Jednak wykonanie formy w Chinach będzie znacznie tańsze niż w Europie lub Ameryce. Ponadto wymagania dotyczące tolerancji formy wpłyną na koszty pracy. Aby zapewnić jakość formy wtryskowej o wysokiej precyzji i wąskiej tolerancji, wymagana jest maszyna o wysokiej precyzji i zaawansowany technologicznie moldmaster. Będzie to wymagało dodatkowych regulacji w celu spełnienia wąskiej tolerancji, a także dodatkowych procedur produkcyjnych w celu zapewnienia wysokiej jakości formy. Na przykład producent form używający pięcioosiowej maszyny CNC będzie miał tendencję do wyższych kosztów niż producent form używający ręcznie obsługiwanej trzyosiowej maszyny CNC.

Poniższa tabela przedstawia kompletne koszty form wtryskowych dla niektórych standardowych projektów części. Koszt zależy od rozmiaru podstawy formy.

Przykładowy rozmiar formy (dł.*szer.*wys.) z normalną geometrią części (mm) Koszt projektu formy Koszt bazowy formy Koszt materiału na komorę i rdzeń Koszty obróbki mechanicznej gniazd i rdzeni Koszt pracy Koszt kanału gorącego Całkowity koszt formy Uwagi
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Brak kanałów gorących
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Brak kanałów gorących
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 Jedna gorąca kropla
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100,00 US$0.00 US$4,350.00 Brak kanałów gorących

Wskazówki, jak obniżyć koszty formowania wtryskowego:

W związku z tym obniżenie kosztów form wtryskowych jest konieczne, aby poprawić wydajność produkcji i jak najlepiej wykorzystać dostępne zasoby. Poniżej omówimy kilka typowych technik obniżania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych.

  1. Analiza DFM: Według raportu DFM, Projektowanie dla produkcji (DFM) analiza obejmuje stosowanie rozsądnej technologii i strategii w celu obniżenia kosztów form wtryskowych. Podczas fazy projektowania proces ten wykorzystuje analizę DFM w celu zbadania komponentów funkcjonalnych, które mieszczą się w przydzielonym budżecie.
  2. Uprość funkcje projektu: Aby zaoszczędzić pieniądze na formowaniu wtryskowym i formowaniu wtryskowym, uprość projekty i wyeliminuj wszystkie zbędne komponenty. Skup się bardziej na cechach funkcjonalnych niż na estetyce; na przykład zmniejsz liczbę bezużytecznych żeber lub głębokość żeber.
  3. Weź pod uwagę formy uniwersalne: Standardowe formy są mniej kosztownym sposobem na produkcję wysokiej jakości i dużych ilości formowanych części. Dlatego są preferowane, gdy niestandardowe formy nie są konieczne. Modele CAD pomagają w projektowaniu form przed produkcją, co czyni je bardziej przystępnymi cenowo.
  4. Wybierz ekonomiczne materiały: Wybór odpowiedniego materiału, takiego jak ABS lub polipropylen, może znacznie obniżyć koszty formowania wtryskowego i formowania wtryskowego tworzyw sztucznych bez poświęcania jakości. Wstępnie hartowana stal może nadal służyć jako materiał formy dla tego typu materiału, umożliwiając produkcję milionów sztuk. Ważne jest, aby używać wysokiej jakości materiałów i utrzymywać rozwiązania w przystępnej cenie.
  5. Zastosowanie formowania wtryskowego: Aby uzyskać długoterminowe oszczędności, zalecamy rozważenie metod formowania wtryskowego i formowania wtryskowego. Na przykład formowanie wtryskowe pozwala zaoszczędzić pieniądze, eliminując potrzebę gwintowania tworzyw sztucznych w przypadku elementów metalowych.
  6. Zmniejsz liczbę gniazd form: Aby obniżyć koszty form wtryskowych do tworzyw sztucznych, jednym z lepszych rozwiązań będzie zmniejszenie liczby gniazd w formach; jeśli liczba części nie jest zbyt duża, wówczas koszt formy można obniżyć, stosując pojedynczą formę wtryskową ze stali hartowanej wstępnie.
  7. Użyj formy rodzinnej: Jeśli w ramach jednego projektu masz do wykonania trzy lub cztery części z tworzyw sztucznych, zaprojektowanie wszystkich części z tej samej rodziny w jednej formie zmniejszy koszt formy wtryskowej. Jest to najczęstsza opcja, z której korzystamy w przypadku naszych klientów.

Jeżeli wdrożymy te strategie z powodzeniem i znacząco obniżymy koszty procedur formowania wtryskowego, możemy zwiększyć ogólną wydajność linii produkcyjnej.

Koszt formy wtryskowej

Maszyny do formowania wtryskowego

Kiedy inwestujesz w formy wtryskowe i zgadzasz się na koszty oprzyrządowania form wtryskowych, z pewnością będziesz chciał wiedzieć, koszt formowania wtryskowego dla Twojego projektu. Przejście do sprzętu używanego w formowaniu wtryskowym jest istotnym aspektem rozważań dotyczących kosztów. Istnieje szeroki zakres klasyfikacji maszyn do formowania wtryskowego w zależności od rozmiaru, automatyzacji i ceny. Przyjrzyjmy się kosztom związanym z tymi kategoriami maszyn:

Wtryskarki elektryczne:

Urządzenia te wykorzystują silnik elektro-serwo, który jest tańszy, dokładniejszy i energooszczędny. Wymagają jednak dużych nakładów inwestycyjnych i konserwacji w porównaniu z innymi rodzajami maszyn do formowania wtryskowego.

Maszyny do formowania wtryskowego hybrydowe:

Maszyny hybrydowe to połączenie komponentów elektrycznych i hydraulicznych, wykorzystujące serwosilniki i pompy hydrauliczne. Są nieco droższe i wymagają więcej konserwacji w początkowej fazie, ale mają wysoką dokładność, stabilność i funkcje oszczędzania energii.

Maszyny do formowania wtryskowego hydraulicznego:

Pompa hydrauliczna jest główną częścią sprzętu hydraulicznego, która charakteryzuje się wysoką niezawodnością, stabilnością szybkości wyrzutu i wtrysku oraz stosunkowo niskimi początkowymi inwestycjami. Jednak zazwyczaj są one bardziej energochłonne i mogą nie być tak dokładne jak gadżety elektryczne.

Wiele organizacji zleca usługi formowania wtryskowego dostawcom usług, ponieważ maszyny używane do formowania wtryskowego są kapitałochłonne i wymagają częstej konserwacji. Ta metoda jest środkiem obniżającym koszty dla organizacji, które chcą obniżyć swoje koszty, ponieważ nie muszą kupować ani konserwować maszyn.

Powszechnie stosowane żywice, takie jak PC, ABS, PU, PP i PE, bezpośrednio wpływają na koszt i zazwyczaj wahają się od $1 do $5 za kilogram. Jednak cena materiału zależy od projektu produktu i zastosowania w procesie formowania.

Koszt formowania wtryskowego został krótko omówiony powyżej. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o kosztach formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, odwiedź stronę Ile kosztuje formowanie wtryskowe strona.

Czynniki wpływające na koszt formy wtryskowej

Na wstrzyknięcie wpływa wiele czynników koszt formy do formowania; poniżej wymienimy kilka podstawowych czynników, które mają wpływ na koszt formy wtryskowej.

  1. Złożoność części: Formy wymagające skomplikowanych kształtów wymagają dodatkowej obróbki CNC, czasu pracy, produkcji EDM i innych powiązanych obróbek. Te skomplikowane formy projektowe będą kosztowne, ponieważ mogą wykorzystywać więcej materiału, mają wyższe koszty obróbki i ich produkcja trwa dłużej.
  2. Rozmiar części: Koszt materiału do formowania wtryskowego różni się w zależności od rozmiaru formy. Większe i bardziej skomplikowane projekty wymagają dużej podstawy formy i dużych gniazd; w takim przypadku duży rozmiar części będzie wymagał więcej stali formy i więcej czasu na produkcję niż małe i prostsze.
  3. Podcięcia: Podcięcia mogą być problemem w produkcji form i wtrysku części. Zalecamy unikanie podcięć lub włączanie przenośnych odcięć podczas produkcji form wtryskowych w celu zminimalizowania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych.
  4. Występy i wykończenie: Włączenie czynników, które nie są koniecznie wymagane w produkcie, może podnieść koszt formy wtryskowej. Stosowanie form teksturowanych, śrutowanych lub polerowanych na wysoki połysk, które należy stosować oszczędnie, również zwiększa koszt i złożoność form.
  5. Rodzaj formy wtryskowej: Istnieją dwa rodzaje form wtryskowych, jeśli weźmiemy pod uwagę koszt formowania wtryskowego tworzyw sztucznych dla tej samej części z tworzywa sztucznego: forma z gorącym kanałem i forma z zimnym kanałem. W związku z tym forma z gorącym kanałem będzie droższa niż forma z zimnym kanałem.

Ile kosztuje forma wtryskowa

Koszty formowania wtryskowego obejmują również robociznę i usługi dodatkowe.

Omówmy pokrótce, jaki wpływ na koszty ogólne projektu formowania wtryskowego mają koszty pracy.

Koszty instalacji: Wszystkie etapy procesu formowania wtryskowego wiążą się z ustawieniami maszyny, które są szczególnie istotne podczas technicznie wymagającego wytwarzania form.

Koszty napraw: Podobnie jak inne maszyny, urządzenia do formowania wtryskowego wymagają konserwacji i wymiany, co zwiększa koszty operacyjne firmy.

Koszty Operatora: Aby zapewnić optymalną realizację projektu, operatorzy uczestniczą w kosztach pracy, które stanowią jedną z grup kosztów.

Przykład kosztów zależnych od wielkości produkcji

Liczba jednostek wymaganych do produkcji określa koszt formowania wtryskowego. Dzielimy wolumeny produkcji na różne klasy, z których każda ma unikalny koszt oparty na liczbie wymaganych części; klasy te mogą również mieć powiązane koszty formowania wtryskowego w celu zmniejszenia całkowitego kosztu.

Koszt formy wtryskowej dla formowania wtryskowego o małej objętości:

Możliwe jest wytwarzanie komponentów w partiach od stu do dwóch tysięcy. Aluminiowe formy wtryskowe, znane również jako formy prototypowe, służą jako tańsze i szybsze formy do produkcji małoseryjnej. Na przykład wykonanie 1000 do 10 000 sztuk może kosztować $500 do $1000 za formę i $0,5 za każdą porcję surowca. Oczywiście jest to przykład dla normalnego materiału z tworzywa sztucznego; jeśli są materiały wypełnione szkłem, żywotność formy może zostać skrócona do 50%.

Zatem, aby uzyskać najlepsze rezultaty, istotne jest poznanie szczegółów dotyczących kosztów formowania wtryskowego, materiałów formujących, rodzajów sprzętu i wpływu wielkości produkcji na koszty.

Koszt formy do formowania wtryskowego średniej wielkości:

Zwykle produkcja średnioseryjna obejmuje od dziesięciu tysięcy do pięciuset tysięcy komponentów. Wytrzymałość i niski koszt wstępnie hartowanych stali, takich jak 1.2738, P20, 718 i 738, sprawiają, że są one popularne wśród producenci form wtryskowychJeżeli surowiec zawiera szkło lub inne utwardzone materiały, takie jak PEEK, PPS itp., żywotność formy odpowiednio się skróci.

Weźmy na przykład produkcję obejmującą 10 000–500 000 części, której przybliżony koszt rozbicia wynosi:

Koszt formy wtryskowej wynosi $2500–$5000; ostateczny koszt formy wtryskowej z tworzywa sztucznego zależy od projektu i rozmiaru części.

Koszt surowców do formowanej części: $0,5

Koszt robocizny na część: Przybliżona wartość to $0,3

Obliczony całkowity koszt na część: $0,8

Koszt formy wtryskowej do formowania wtryskowego o dużej objętości:

Wiele przedmiotów jest wykonanych z formowanie wtryskowe wielkoseryjne, które mogą obejmować od stu tysięcy do milionów komponentów. W takim przypadku stal formy wtryskowej powinna być bardzo mocna i trwała, a podstawa formy powinna być również wysokiej jakości. Zazwyczaj w przypadku tego typu formy wtryskowej sugerujemy stosowanie stali hartowanej o twardości HRC 48-52°C, takiej jak H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 i 8407 dla wnęk i wkładek, a także 1.2311 dla płyt A i B.

Produkcja dużych ilości pracy wymaga wyrafinowanego sprzętu, co podnosi koszty produkcji. Niemniej jednak ekonomia skali powoduje, że koszt na część jest znacznie niższy w przypadku produkcji wielkoseryjnej i znacznie wyższy w przypadku produkcji małoseryjnej.

Na przykład, rozważmy produkcję obejmującą 500 000–10 000 000 części, przy czym szacunkowy koszt przedstawia się następująco:

Koszt formy wtryskowej waha się od $6000 do $35 000, w zależności od rozmiaru części i liczby gniazd. Możesz przesłać nam projekt swojej części, abyśmy mogli uzyskać wycenę.

Koszt surowca na część: $0.5

Praca na każdą część: $0.1

Obliczony całkowity koszt na część: Mówiąc w przybliżeniu, $0,6

Korzyści wynikające z mniejszych kosztów formowania wtryskowego przypadających na jedną część są źródłem największych korzyści finansowych w produkcji masowej.

Koszt formowania wtryskowego

Sincere Tech to szybko rozwijający się, skuteczny dostawca rozwiązań narzędziowych.

Produkcja nisko- i wielkoseryjna to główny cel działalności firmy Sincere Tech. Firma Sincere Tech specjalizuje się w wielu dziedzinach, w tym w produkcji elementów formowanych wtryskowo, usługach obróbki skrawaniem oraz projektowaniu form niestandardowych.

Sincere Tech oferuje niskie ceny, bezpłatne kontrole DFM przez wykwalifikowanych inżynierów, usługi produkcji just-in-time i ogromne zasoby. Aby uzyskać najlepsze rozwiązania formowania wtryskowego w bardzo przystępnej cenie, po prostu prześlij plik projektu CAD.

Wiele sektorów szeroko wykorzystuje proces produkcji metodą formowania wtryskowego, dlatego zrozumienie kosztów i ich oszacowanie jest kluczowe. W tym artykule omówiono czynniki kosztowe formowania wtryskowego i metody obniżania kosztów produkcji przy pomocy doświadczonego partnera narzędziowego, takiego jak Sincere Tech. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat „ile kosztuje formowanie wtryskowe”, skontaktuj się z nami już teraz i uzyskaj fachową poradę dostosowaną do Twoich potrzeb.

Pytania ogólne:

P1. Czy formowanie wtryskowe jest drogie?

Złożoność i wielkość produkcji decydują o tym, ile będzie kosztować formowanie wtryskowe. Pomimo wysokich kosztów, formowanie wtryskowe okazuje się być dość ekonomiczne, gdy wymagane są duże ilości części o precyzyjnej dokładności wymiarowej.

P2. W jakim przedziale cenowym mieści się cena formy wtryskowej do tworzyw sztucznych?

Ceny form wtryskowych wahają się od $300 do $100 000, w zależności od rodzaju materiału, stopnia złożoności formy, wielkości produkcji i projektu części.

P3: Ile czasu zajmuje wykonanie formy wtryskowej?

Zależy to również od rozmiaru i konstrukcji części, ale wykonanie pierwszej próbki zajmie około 4–5 tygodni.

P4: Czy formowanie wtryskowe jest praktyczne w przypadku materiałów innych niż plastik?

W rzeczywistości, ponieważ działa zarówno z metalami, jak i gumą, formowanie wtryskowe jest wszechstronnym procesem znajdującym zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu.

P5: Jak mogę obliczyć koszt formy wtryskowej i formowania wtryskowego?

Uzyskanie tych kosztów dla Twojego projektu jest bardzo proste; możesz przesłać nam swój rysunek 3D (plik w formacie STP lub IGS), wymagania dotyczące części wysokiej jakości i materiałów z tworzyw sztucznych, a my prześlemy Ci wycenę w ciągu 24 godzin.

/Autor

Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym 2-stopniowym

Proces próbny pleśni

What is 2 shot injection molding

2 shot injection molding is an innovative method of producing a single molded part from 2 totally different materials or colors, some poeple cal this as double injection molding, or  Formowanie wtryskowe 2k.

Formowanie wtryskowe 2-stopniowe

In this type of moulding two materials with varying properties, colors and hardness are molded together in one composite end product. This process is cost effective. Material selection is key factor for 2k molding. It is used for large scale production.

In 2k injection molding it is possible to perform more operations on the polymer while it is flexible and hot. And different materials can be used to formulate a high quality end product.

Double Injection molding is a highly developed molding manufacturing technique that is used to produce complex molded parts from two different materials or colors. Imagine a very complex process where one has to mix different materials like different types of resins and then put all these materials into a single mold with several parts.

Now, let us consider a machine that can be used solely for the process of Double Injection Molding. What this machine does in a single cycle is quite extraordinary: it makes two injections. The first nozzle fills one type of plastic into the mold, and then the mold turns to the other side for the second nozzle to fill the second type of plastic.

The strength of Double Injection Molding is that it is possible to produce a single component where the rigid and flexible materials are molecularly bonded. This feature is highly valuable for production and functionality, and as such, it can be applied to numerous products in different industries.

Also, Double Injection Molding has the potential for new opportunities. It helps replicate clear plastics, colorful graphics, and attractive finishes to be incorporated into a single structure, thus improving both the utility and aesthetic value of the product.

Now, let me introduce you to another genius technology: Two-Shot Injection Molding, or 2K molding. This technique is particularly useful when producing parts that need to be different colors or made from different materials at once. It is a revolutionizer since it increases efficiency, decreases expenses, and improves the quality of the end result.

Choosing the suitable material is the most critical phase in the dual material injection molding process. That’s where Sincer Tech steps in as it has over a decade of experience and has a strong relationship with customers and suppliers of materials to determine compatibility, efficiency, and compliance with certain application standards. This careful process ensures that the bonded materials form a strong and usable product to the consumers.

The process of injection molding of dual material involves two major steps. First, the resin is injected into a mold through a conventional injection molding process to create the base part. After that, another material is injected to cover up the first part and form more layers or structures on the part. This process forms a good molecular interconnection between the various materials and thus provides the necessary structural and functional characteristics.

This manufacturing technique is flexible in the design and application of the products to be manufactured. It can be used to create simple and complex parts for automotive, electronics, consumer goods, and medical applications. Some of the most frequently used materials for D-MIM are different thermoplastics, thermoplastic elastomers, and liquid silicone rubber, depending on the required characteristics of the final product.

Therefore, dual-material injection molding has numerous benefits when it comes to the production of complex and multifunctional parts.

Formowanie wtryskowe 2-stopniowe

Benefits of Two-Shot Molding

The process of dual-shot plastic injection molding results in numerous benefits that improve the quality of the products, reduce costs, increase the use of materials, and expand the possibilities of designing products.

Improved Product Performance:

Two-shot molding makes it easier to develop products with enhanced performance since the two materials are joined together. This flexibility enables the use of both soft and hard plastic polymers in a single component to guarantee the best performance and comfort. Products such as medical devices, home appliances, and portable electronics are made more ergonomic and have a better look when made in multi-color or multi-material.

Oszczędności kosztów:

Nonetheless, formowanie dwuetapowe is cost-effective because it involves only one machining cycle, even though it is a two-phase process. It is different from other molding techniques that may require more than one cycle or insertion, while two-shot molding is done in one cycle. This leads to savings on labor, and time used in the production process, and minimizes the amount of material used hence cutting on the overall cost.

Material Combination Flexibility:

One of the main benefits of two-shot molding is the possibility of using different types of materials in one product. This flexibility enables the use of some materials that are not normally associated with each other, like silicone with thermoplastics, thermoplastic elastomers with nylon, or hard nylon with soft-touch materials. These combinations provide different properties that are appropriate for different industries, solving production issues and opening up new design opportunities.

Creative Design Opportunities:

Two-shot molding also benefits designers in that it offers them more options and creativity in designing. It is suitable for intricate mold designs and shapes, and it can produce parts with elaborate shapes and forms. Designers can play with the combinations of the materials, colors, texture, and functional aspects of the product, and this leads to the creation of unique and aesthetically appealing products.

In other words, two-shot molding provides a one-stop shop for creating aesthetically superior, economical, and highly functional parts with complex geometries.

Disadvantages of Two-Shot Molding

Complexity and High Initial Costs: Two-shot injection molding requires detailed design, testing, and the creation of mold tools that are specifically designed for the process. This process usually starts with CNC machining or 3D printing for the creation of prototypes. Then, intricate mold tools are made to produce the required parts, which may be expensive and take a lot of time. Also, a large number of tests and verifications are necessary before large-scale production, which is another factor that leads to the high initial costs of this molding technique.

Limited Cost-Efficiency for Small Production Runs: Because of the intricacies of the tooling and setup required in two-shot molding, it might not be economical for low-volume production. The requirement to remove previous material from the machine and prepare for the next batch can cause a lot of idle time and thus make the cost per unit higher. This limitation makes the two-shot molding process more appropriate for large-scale production since the initial costs of setting up the molding process can be distributed over many units.

Design Constraints and Iteration Challenges: In two-shot molding, the injection molds used are either aluminum or steel, which creates limitations and complexities when it comes to redesigning parts. Any changes in the tool cavity dimensions or design aspects can be cumbersome and may call for major alterations on the mold, which attracts extra costs and time consumption. One of the disadvantages of this approach is the inability to easily make changes to the design of the project or to make adjustments as may be required in some projects.

So, two-shot molding is advantageous in the creation of complex and multi-material parts, but it has its own limitations and cost implications that may not be ideal for every production run, especially for small-scale production.

podwójne formowanie wtryskowe

What is Overmolding?

Nadformowanie is like painting a picture with different colors, whether it is a custom-made item or a product that is produced in millions. It is now time to understand how this magic occurs, whether the company is producing one million or one thousand units.

Firstly, we start with a powerful thermoplastic, which is laid down as the first layer, just like the construction of a building’s base. After that, we add another layer, which is sometimes even thinner and more flexible, placing it around or over the first layer. It is like applying armor or a coat to the base, which is quite appealing to the eye.

When all of this happens, these materials join together and create a single, strong, and long-lasting piece of work. The bonding method could either be chemical, where the materials are chemically bonded, or mechanical, where the materials interlock. This depends on the type of material used and the manner in which the piece has been developed.

This is quite intriguing as the process involves the integration of the best features of the materials used, and the final product is not only functional but also conveys the message of solidity and dependability.

Benefits & Limitations of Overmolding

Like 2 shot plastic injection molding, overmolding has several benifits in common. It is particularly suitable for high-volume, high-precision, high-strength, and low-vibration parts manufacturing. Furthermore, the process is quite easy to implement since conventional injection molding machines can be employed for overmolding.

Some of the most frequent uses of overmolding are in the creation of handles for tools, automotive interior and exterior parts, electronics, and military products. However, there are some disadvantages that one needs to be aware of. As the process is quite accurate and precise, the levels of accuracy that can be attained in overmolding may not be as high as those that can be attained in two-shot injection molding, and compatibility of the plastics may also limit design freedom.

Choosing Between Two-Shot Molding and Overmolding

When comparing two-shot molding and overmolding, the design manufacturers should consider the part’s volume. Two-shot molding is more suitable and applicable for large-scale production, while overmolding is more appropriate for a small range of parts production, around a few 100s. However, a critical analysis of the key attributes like cost of production, complexity of design, and compatibility of materials is vital to arrive at the right decision regarding the most suitable manufacturing process.

This is where engaging the services of a competent manufacturing firm such as Sincere Tech can be very helpful. The team of engineers, designers, machinists, and advisors has significant experience in managing projects from the design and prototyping phase up to the production and distribution phase. Contact us today for a free injection molding quote, and let us help you with your project.

Are you looking for a reliable 2 shot injection molding companies?

Are you in need of professional services in plastic molding? Sincere Tech is the place to go for all your needs. Our team is made up of professional designers, engineers, and machinists with vast experience in the field. We are with you from the moment of the idea’s conception to the moment when it is ready to be released into the world.

At Sincere Tech, we know the differences between over-molding and two-shot molding and will assist you in making the right choices. The injection molding services provided by us are for various industries and include prototyping and production. Take advantage of our quick delivery, affordable prices, and the quality of our products.

SINCERE TECH is one of the  best 2 shot injection molding companies in China that have been in this field over 18 years; we can make all types of high quality moulds either normal moulding, injection moulding, insert moulding, 2k molding, overmolding medical plastic moulding, automotive molding or moulding for home appliances.

We offer injection molded products and custom plastic mold to America, Europe and whole world. Please send us your part design or picture of sample if you would like to get help with your project. We will provide you with the best quote and solution for your project; we ensure you that your data will not be copied or shared; we can also sign NDA contracts for safety of your project. As your satisfaction is our first priority.

We will send you a quote within 24 hours after we receive your request of quotation with 3D design. To work with us we will be able to tailor our services to cover your part design, mold making and production design.

Are you ready to turn your ideas into reality? Upload your CAD files on our platform and get an online quote in a few moments. Choose Sincere Tech to get high-quality and affordable plastic molding services with the shortest turnaround time.

/Autor

Formowanie wtryskowe dużych części

forma na skrzynkę składaną

Większość plastiku jest produkowana przy użyciu dużych części formowanych wtryskowo. Trend tworzenia dużych części z tworzyw sztucznych przy użyciu tej techniki rośnie z dnia na dzień. Rozpoczęło się to po odkryciu maszyn do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych pod koniec XIX wieku. Pierwsza maszyna do formowania wtryskowego była prosta. Używano jej do produkcji plastikowych guzików, grzebieni i innych małych plastikowych przedmiotów. Ale teraz może również formować złożone materiały, takie jak metale i szkło. Proces formowania wtryskowego jest najlepszy do produkcji dużych ilości wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych. Rzućmy światło na rolę procesu formowania wtryskowego w produkcji dużych części z tworzyw sztucznych.

Czym jest formowanie wtryskowe dużych części?

Jak wiesz, formowanie wtryskowe dużych części proces ten tworzy gigantyczne plastikowe części. Pozwól nam podać wymiary dużej plastikowej części. Pozwoli to uniknąć nieporozumień. Plastikowe części o wadze 100 funtów i szerokości 10 cali są uważane za duże. Formowanie wtryskowe dużych części to nie tylko powiększanie małych części. To złożony proces. Wymaga zaawansowanych narzędzi i sprzętu.

Materiały stosowane w procesie formowania wtryskowego dużych przedmiotów

Do produkcji dużych części z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo stosuje się różnorodne materiały. W formowaniu wtryskowym stosuje się dwa różne rodzaje tworzyw sztucznych. Mogą być amorficzne lub półkrystaliczne. Tworzywa amorficzne nie mają ustalonej temperatury topnienia. Mogą się więc łatwo rozszerzać i kurczyć. Z drugiej strony tworzywa półkrystaliczne mają ustalone temperatury topnienia. Dlatego są preferowane w stosunku do tworzyw amorficznych. Niektóre z najczęściej stosowanych materiałów do formowania wtryskowego dużych części to:

1.    PEEK (Polieteroketone)

PEEK ma wyjątkowe właściwości termiczne i mechaniczne. Ma wysoką wytrzymałość na rozciąganie około 90 MPA. Jest więc dobry do gigantycznych części z tworzyw sztucznych. Jest również odporny na chemikalia. Ponadto nie pochłania wilgoci. Zapobiega więc korozji. Ale PEEK jest drogim materiałem. Tworzy wysokowydajne komponenty, takie jak koła zębate, zawory, łożyska pomp itp. Dowiedz się więcej o Formowanie wtryskowe tworzywa sztucznego PEEK.

2.    ULTEM (polieteroimid)

ULTEM jest ciałem amorficznym. Jego wytrzymałość na rozciąganie mieści się w zakresie od 70 do 80 MPA. Jest odporny na wilgoć i chemikalia. Ponadto jest termostabilny. Może wytrzymać trudne warunki pogodowe. Jest przyjazny dla budżetu. Ponadto jest sterylizowalny. Można go łatwo czyścić za pomocą promieniowania lub autoklawu. Ma wysoką temperaturę zeszklenia. Dzięki temu oferuje te same właściwości co PEEK w przystępnej cenie.

3.    Polimer wzmocniony włóknem węglowym (CFRP)

CFRP to materiał kompozytowy. Wykonany jest z włókien węglowych osadzonych w matrycy polimerowej. Ma wysoki stosunek wytrzymałości do masy. Dlatego idealnie nadaje się do stosowania w dużych częściach. Włókna węglowe są tkane jednokierunkowo. W ten sposób uzyskuje dodatkową wytrzymałość.

4.    Polifenylosulfon (PPSU)

Składa się z grupy sulfonowej połączonej z dwiema grupami fenylowymi. Może tolerować wstrząsy i inne obciążenia środowiskowe. Ma więc wysoką odporność na uderzenia. Ponadto jest odporny na hydrolizę, degradację chemiczną i absorpcję wody. Ale ten materiał jest trochę drogi. Dowiedz się więcej o PPSU.

Forma na pudełko plastikowe

Zaawansowane procesy formowania wtryskowego dużych części

Poniżej przedstawiono nowoczesne procesy, które mają wiele zastosowań w formowaniu wtryskowym dużych części

1. Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Formowanie wtryskowe wspomagane gazem jest ulepszeniem konwencjonalnego formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Tutaj, gaz azotowy pod wysokim ciśnieniem jest wtryskiwany do formy po infuzji wybranej żywicy. Jest to bardzo korzystne, ponieważ umożliwia równomierne rozprowadzenie materiału, szczególnie w dużych i skomplikowanych formach. Pomaga zaoszczędzić materiał, a także poprawia estetykę i czas wykonania części.

2. Nadruk tampodrukowy

Tampondruk to kolejny cenny drugi krok, który tworzy szczegółowe obrazy i loga na wtryskiwanych produktach z tworzywa sztucznego. Polega on na użyciu chemikaliów do grawerowania wzoru na miedzianej płycie. Tak więc zanurz ją w tuszu, przetocz na silikonowej podkładce pokrytej gumą, a na koniec przetocz podkładkę na powierzchnię części. Ta metoda jest preferowana, ponieważ może drukować cienkie jak film kształty i teksturowane powierzchnie selektywnie z odpowiednią jakością i trwałością.

3. Formowanie rozdmuchowe

Formowanie rozdmuchowe to kolejna technika stosowana w produkcji pustych części z tworzyw sztucznych. Podgrzana plastikowa rura (parison) jest wytłaczana do formy, a następnie, poprzez wtrysk powietrza, jest zmuszana do przyjęcia kształtu wnęki formy. Materiał ten znalazł kilka zastosowań. Mogą one obejmować produkcję butelek, pojemników i części samochodowych. Proces ten zapewnia większą wydajność, a rozwiązania mogą pomieścić skomplikowane formy. Ponadto jego koszt jest stosunkowo niski w przypadku produkcji części o dużej objętości.

Formowanie wtryskowe dużych części a formowanie wtryskowe standardowe

Możesz się zastanawiać, jakie czynniki odróżniają duże części formowane wtryskowo od normalnych części formowanych wtryskowo. Oto szczegółowe porównanie dla ułatwienia.

1. Złożoność formy

Forma ma prostą geometrię w normalnym formowaniu wtryskowym. Ponadto ma mniej gniazd. Rozmiar formy w normalnym formowaniu wtryskowym waha się od 1000 do 10 000 cali kwadratowych. Jednak w dużej mierze rozmiary form do formowania wtryskowego wahają się od 10 000 do 50 000 cali kwadratowych. Forma w dużej mierze ma złożoną geometrię. Ma również wiele gniazd.

2. Rozmiar maszyny

Duże części formowane wtryskowo wymagają maszyn o większych rozmiarach. Rozmiar zacisku zwykle mieści się w zakresie od 1000 do 5000 ton. Może więc pomieścić większe formy. Z drugiej strony, normalna maszyna do formowania wtryskowego ma mniejsze płyty. Siła zacisku mieści się w zakresie od 100 do 1000 ton.

3. Wybór materiałów:

Duże części formowane wtryskowo wykorzystują specjalne materiały o wysokiej odporności termicznej. Materiały te obejmują PEEK, ULTEM i polimery wypełnione szkłem. Natomiast normalny proces formowania wtryskowego wykorzystuje standardowe tworzywa sztuczne, takie jak poliwęglany i polipropyleny.

4. Czas chłodzenia

Formowanie wtryskowe dużych części jest bardziej złożone. Ma większy rozmiar. Dlatego wymaga dłuższego czasu chłodzenia. Trwa do kilku minut. Czas cyklu jest również dłuższy, do 30 minut. Z kolei normalne formowanie wtryskowe ma krótszy czas chłodzenia. Trwa do kilku sekund. Czas cyklu również waha się od 1 do 55 sekund.

5.    Wyrzucanie

Formowanie wtryskowe dużych części wymaga specjalistycznych systemów wyrzutowych. Wymaga również zaawansowanego systemu obsługi do obsługi tak dużych części. Jednak normalne formowanie wtryskowe wymaga standardowych systemów wyrzutowych. Podobnie, wymaga również ogólnego sprzętu do obsługi mniejszych części.

6.    Konserwacja

Rozmiar formy jest duży. Tak więc formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w dużych częściach wymaga rozległej konserwacji. Natomiast normalne formowanie wtryskowe wymaga mniej konserwacji.

Można to podsumować w tabeli:

Formowanie wtryskowe dużych części

niestandardowa wodoodporna twarda obudowa

 

Aspekt Formowanie wtryskowe dużych części Formowanie wtryskowe normalne
Efektywność kosztowa Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej
Koszt początkowy formy Wysoki Wysoki
Precyzja i powtarzalność Wysoki Wysoki
Wszechstronność materiałów Wszechstronne opcje materiałowe Wszechstronne opcje materiałowe
Prędkość produkcji Szybkie cykle produkcyjne Szybkie cykle produkcyjne
Koszty pracy Zredukowane dzięki automatyzacji Zredukowane dzięki automatyzacji
Możliwość złożonej geometrii Tak Tak
Siła i trwałość Mocne i trwałe części Mocne i trwałe części
Czas realizacji zamówienia na narzędzia Długi Długi
Złożoność projektowania form Złożone i wymagające Mniej skomplikowane
Wymagania dotyczące maszyny Wymaga dużych i drogich maszyn Wymaga standardowych maszyn
Odpad materiałowy Możliwość marnotrawstwa materiałów Możliwość marnotrawstwa materiałów
Ograniczenia wielkości części Ograniczone rozmiarem maszyny i formy Ograniczone rozmiarem maszyny i formy
Czas chłodzenia i odkształcenie Dłuższy czas chłodzenia, ryzyko odkształcenia Krótszy czas chłodzenia, mniejsze ryzyko odkształcenia

 

Maszyna do formowania wtryskowego o dużym tonażu

Omówiliśmy formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych dla dużych części. Dyskusja jest niekompletna bez wiedzy o maszynie wtryskowej o dużej wydajności. Jest to maszyna odpowiednia do produkcji złożonych części. Wydajność wtrysku, średnica ślimaka i rozmiar formy określają możliwości maszyny. Wydajność wtrysku mierzy ilość materiału, która może zostać wtryśnięta w jednej rundzie. Średnica ślimaka i rozmiar formy określają rozmiar produkowanych części z tworzywa sztucznego. Niektóre z kluczowych specyfikacji maszyny wtryskowej o dużej wydajności to:

  • Pojemność wtrysku: Pojemność wtrysku wynosi 100 uncji lub 2500 g
  • Rozmiar formy: Rozmiary form wahają się od 1500 do 4000 cali kwadratowych.
  • Średnica śruby: Średnica śruby waha się od 4 do 12 cali
  • Pojemność lufy: Ilość plastiku, który można stopić i wstrzyknąć w jednym cyklu. Pojemność lufy wynosi prawie 550 funtów
  • Układ sterowania: Składa się z zaawansowanego skomputeryzowanego systemu kontrolującego temperaturę, ciśnienie i prędkość.
  • Dodatkowe funkcje: Dodatkowe funkcje obejmują napędy hydrauliczne, wielostrefowe systemy kontroli temperatury, systemy zaworów zaworowych i zaawansowane zabezpieczenia

Zastosowania procesu formowania wtryskowego dużych części

Formowanie wtryskowe dużych części jest użytecznym procesem. Oto jego zastosowania w różnych branżach:

 

1. Przemysł motoryzacyjny

Przemysł motoryzacyjny w dużym stopniu opiera się na formowaniu wtryskowym na dużą skalę. Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza materiał odporny na wstrząsy. Tak więc wiele dużych komponentów samochodów jest tworzonych tą metodą. Niektóre z nich to:

  • Zderzaki
  • Panele sterowania
  • Panele drzwiowe
  • Klamki do drzwi
  • Obudowa lusterka
  • Inne części dekoracyjne

2. Przemysł lotniczy i kosmiczny

Formowanie wtryskowe pozwala na wytwarzanie różnych użytecznych, masowych produktów przemysłu lotniczego. Jest szeroko stosowane, ponieważ wytwarza lekkie produkty. Jest to również niedroga metoda. Tak więc różne produkty lotnicze są formowane przy jej użyciu. Niektóre z nich to:

  • Panele samolotów
  • Komponenty wewnętrzne
  • Części satelitarne
  • Komponenty rakiety

3. Sprzęt przemysłowy

Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza wytrzymałe elementy wyposażenia. Mogą one wytrzymać ekstremalne temperatury. Dlatego tworzymy wiele komponentów przemysłowych, wykorzystując je. Oto kilka z nich:

  • Obudowy maszyn
  • Korpusy zaworów
  • Elementy pompy
  • Skrzynie biegów
  • Robotyka przemysłowa

4. Urządzenia medyczne

Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza sterylne produkty. Dlatego jest stosowane do produkcji dużej liczby urządzeń medycznych. Te urządzenia medyczne są łatwe do czyszczenia. Urządzenia są bardzo dokładne. Proces ten jest niezbędny do tworzenia krytycznych komponentów. Niektóre z ważnych urządzeń medycznych to:

  • Urządzenia implantowalne (wymiana stawów, implanty stomatologiczne)
  • Narzędzia chirurgiczne (uchwyty, futerały)
  • Sprzęt diagnostyczny (obudowa maszyny)
  • Sprzęt do obrazowania medycznego (MRI, tomografia komputerowa)
  • Urządzenia protetyczne

Jakie są zalety i wady formowania wtryskowego dużych elementów?

Poniżej znajduje się krótka tabela, która pomoże zrozumieć zalety, wady i ograniczenia formowania wtryskowego dużych części.

Zalety Wady
Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej Wysoki początkowy koszt formy
Wysoka precyzja i powtarzalność Długi czas realizacji zamówienia na wykonanie formy
Wszechstronne opcje materiałowe Złożone i wymagające projektowanie form
Szybkie cykle produkcyjne Wymaga dużych i drogich maszyn
Niższe koszty pracy dzięki automatyzacji Możliwość marnotrawstwa materiałów
Umiejętność tworzenia skomplikowanych geometrii Ograniczenia rozmiaru części
Mocne i trwałe części Ryzyko odkształcenia i długiego czasu chłodzenia

Forma na skrzynki przemysłowe z tworzywa sztucznego

Wyzwania związane z formowaniem wtryskowym dużych części

Nic na tym świecie nie jest idealne. Wszystko ma jakieś niedoskonałości i wyzwania z tym związane. Porozmawiajmy więc o ograniczeniach formowanie wtryskowe dużych części:

1.    Wysoka inwestycja

Potrzebujemy dużych form, aby wytwarzać duże części. Tak więc tworzenie dużych form wymaga znacznych inwestycji i wiedzy fachowej. Ponadto projektowanie formy o złożonej geometrii jest trudne. Materiały form muszą być w stanie wytrzymać wysokie temperatury i ciśnienie.

2.    Skurcz

Duże części są bardziej podatne na kurczenie. Podczas procesu chłodzenia mogą się kurczyć lub deformować. Nierównomierne chłodzenie może również prowadzić do odkształceń. Może to zniekształcić strukturę plastiku. Może to również wpłynąć na wymiary części.

3.    Zgodność materiałów

Duże części wymagają materiałów o określonych właściwościach. Muszą mieć pożądaną wytrzymałość i sztywność. Ponadto powinny być kompatybilne z formą. Spełnienie obu tych wymagań jednocześnie jest wyzwaniem.

4.    Trudno wysunąć

Większe części są trudne do wyrzucenia. Wymagają specjalistycznego systemu wypychania. Jeśli nie zostaną prawidłowo usunięte, uformowana część może się odkształcić. Dlatego wyjmowanie z formy musi być starannie kontrolowane, aby zapobiec zniekształceniom. Proces wypychania musi być regulowany, aby uzyskać produkty wysokiej jakości.

Wniosek:

Formowanie wtryskowe dużych części to proces, w którym wytwarzane są duże części z tworzywa sztucznego. Ta metoda jest najlepsza do masowej produkcji pożądanego produktu. Wykorzystuje wysoce trwałe tworzywa sztuczne, takie jak PEEK lub ULTEM jako surowce. Różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego na wiele sposobów. Wykorzystuje bardziej skomplikowane formy i projekty w porównaniu do tradycyjnych form. Produkuje dużą objętość produktu przy użyciu maszyny do formowania wtryskowego o tonażu. Jej ograniczenia to skurcz, odkształcenie i niezgodność materiałów.

Często zadawane pytania

P1. Jaki jest maksymalny rozmiar formowania wtryskowego dużych części?

Maksymalny rozmiar dla formowanie wtryskowe duże części mają od 10 do 100 cali. Zależy to od różnych czynników. Projekt formy i maszyny również odgrywają rolę w określaniu rozmiaru.

P2. W jaki sposób zapewniacie dokładność wymiarową dużych części formowanych wtryskowo?

Dokładność wymiarowa jest zazwyczaj zapewniona dzięki dokładnemu projektowi formy. Co więcej, możemy sprawdzić dokładność wymiarową za pomocą metod kontroli jakości, takich jak skanowanie 3D i skanowanie CT.

/Autor
,

Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Koszt formy plastikowej

Narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych produkcja jest delikatna i skomplikowana, więc nawet pojedyncza forma wtryskowa z tworzywa sztucznego może kosztować do $5000. Ten proces produkcyjny obejmuje użycie zaawansowanych narzędzi, nowoczesnej technologii i wykwalifikowanych producentów form. Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są głównie stosowane w masowej produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. Proces ten wykorzystuje formę wtryskową i stopiony plastik do formowania dokładnych części o różnych kształtach i rozmiarach. Oprócz procesu zaczyna się od podgrzania plastiku, często w formie kulek, i dostarcza go do fabryki.

Ten stopiony plastik jest przenoszony do maszyny do formowania wtryskowego i wtryskiwany do wnęki formy. W formach wtryskowych do tworzyw sztucznych kanały umożliwiają przepływ chłodziwa wokół gorącego plastiku w wnęce. Ta cyrkulacja pomaga również w chłodzeniu plastiku, co jest niezbędne do zwiększenia szybkości krzepnięcia i poprawy produkcji.

Aby zrozumieć, jak działa proces formowania wtryskowego, potrzebna jest podstawowa wiedza na temat narzędzi do formowania wtryskowego: czym są, jak działają, gdzie je zdobyć i które z nich są najskuteczniejsze w konkretnych zastosowaniach. Niniejszy artykuł zawiera wszystkie niezbędne informacje, których czytelnik może potrzebować przed użyciem narzędzia do formowania wtryskowego.

narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Krótki przegląd narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Forma wtryskowa z tworzywa sztucznego narzędzia są kluczowymi częściami maszyn formujących. Pomagają produkować kilka części jednocześnie. Te proste lub złożone formy mają długą żywotność i mogą wytwarzać tysiące części w czasie eksploatacji.

Co więcej, te formy są zazwyczaj wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości, takich jak stal lub aluminium i mają kanały, które łączą punkt wtrysku z formą, aby umożliwić przepływ stopionego, płynnego plastiku. Ponadto otwory chłodzące pomagają schłodzić i zestalić materiał z tworzywa sztucznego. Każda forma składa się z dwóch głównych płyt centralnych: Płyta Aktóry ściśle trzyma części na miejscu podczas procesu formowania wtryskowego, i Płyta B, który zwykle służy do otwierania i zamykania formy oraz wyrzucania gotowych części lub produktów.

Różne funkcjonalności narzędzi do formowania wtryskowego

Jak już wcześniej wspomniano, narzędzia formujące stanowią kluczowy element w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, spełniając kilka podstawowych funkcji:

Prowadzenie stopionego plastiku: Kanał, przez który stopione tworzywo sztuczne może przepływać z cylindra wtryskowego (cylindra) do gniazda formy.

Chłodzenie: Chłodzi uformowaną część, aż do jej stwardnienia i uzyskania pożądanego kształtu i rozmiaru. Kontrola temperatury formy jest kluczowa, aby umożliwić jej schłodzenie z odpowiednią szybkością, aby uniknąć odkształceń i naprężeń. Zazwyczaj woda przepływa przez kanały wykonane w formie, jak w przypadku układu chłodzenia silnika samochodowego.

Wentylacja: Gdy forma jest zamknięta, wentylacja zapewnia drogę ucieczki dla uwięzionego powietrza. Gdyby uformowana część nie była wentylowana, miałaby puste przestrzenie (pęcherzyki powietrza lub wnęki), co skutkowałoby słabym wykończeniem powierzchni.

Wyrzucanie części: Kołki wypychające pomagają wyrzucić gotowe wypraski z formy. Funkcje te pokazują znaczenie narzędzia do formowania w osiąganiu wysokiej jakości i zerowych defektów lub utrzymywaniu części plastikowych.

Materiały kompatybilne stosowane do produkcji form wtryskowych

Forma wtryskowa ze stali narzędziowej

Ostateczny wybór materiału na narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych zależy od liczby części, które mają zostać wyprodukowane, rodzaju formowanego tworzywa sztucznego i oczekiwanej żywotności narzędzia. Każdy materiał włączony do tych narzędzi ma swoje cechy. Oto kilka najpopularniejszych materiałów, w tym:

Stal: Narzędzia stalowe są szeroko stosowane w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ze względu na ich twardość i odporność na zużycie. Są stosunkowo tanie i łatwe w obróbce, dzięki czemu nadają się do wielu zastosowań. Od prostych części po złożone kształty, narzędzia te są nieocenione. Ich stosowanie jest niezbędne w częściach samochodowych, lotniczych, wewnętrznych i zewnętrznych. Jednak formy stalowe mogą być podatne na korozję, zużycie w trudnych warunkach i wymagać częstej konserwacji.

Aluminium: Te narzędzia są preferowane, ponieważ są lekkie i odporne na korozję. Są łatwe w obróbce i wytwarzają różne produkty medyczne, elektroniczne i części samochodowe. Niemniej jednak formy aluminiowe nie są tak trwałe jak formy stalowe i mogą nie nadawać się do zastosowań wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych.

Miedź: Jak wielu wie, miedź jest ciałem stałym i przewodzi prąd elektryczny. Jest używana do produkcji form do części elektrycznych i innych precyzyjnych produktów. Miedź jest również stosunkowo odporna na korozję, zużycie i rozdarcie. Jednak jest droga i trudna do wykorzystania w dużych sekcjach w porównaniu z innymi metalami.

Mosiądz: Mosiądz to złożony, sztywny metal wykonany z dużych śladów lub % miedzi, prawie około 70%. Jest szeroko stosowany do kształtowania form do produkcji części mechanicznych i innych produktów o dokładnych wymiarach. Może wytrzymać wysoką odporność na korozję i zużycie, ale jest ogólnie droższy niż inne materiały.

Brązowy: Podobnie jak mosiądz, brąz jest sztywny i odporny. Jest szczególnie odpowiedni do form, które tworzą części mechaniczne wymagające wysokiej precyzji i dokładności wymiarowej. Jest również wysoce odporny na korozję i zużycie, ale jest stosunkowo drogi w porównaniu z innymi metalami formowanymi.

Plastikowy: Formy plastikowe są używane do małych, prostych części lub projektów prototypów i są wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości i odporności na ciepło, takich jak stal P20 lub aluminium. Są one zazwyczaj tańsze niż formy metalowe, ale nie są tak wytrzymałe jak metale, a zatem nie mogą być stosowane w produkcji na dużą skalę. Każdy z tych wysokiej jakości materiałów ma swoje zalety i jest używany w oparciu o wymagania procesu formowania wtryskowego.

Dlaczego dobór materiałów jest tak istotny w produkcji form?

Wybór materiału jest kluczowy, ponieważ określa rodzaj materiału, który ma zostać użyty do skonstruowania konkretnego produktu. Wybór odpowiedniego materiału do narzędzi do formowania wtryskowego jest kluczowy. Wybrane materiały określają jakość produktów końcowych, niezawodność części, wytrzymałość narzędzi i ogólne koszty.

Sincere Tech jest jednym z wiodących producenci form w Chinach który działa w branży technicznej od ponad dekady. Dzięki zespołowi wykwalifikowanych inżynierów i ekspertów technicznych, wykorzystujemy najlepsze technologie symulacji 3D CAD i Moldflow, aby udoskonalić Twoje projekty części do optymalnego poziomu. Jesteśmy dumni, że współpracujemy z najpopularniejszymi producentami polimerów i elastomerów, ekspertami od dodatków i chemikami, aby polegać na ich ogromnym doświadczeniu. Pozwala nam to polecić odpowiednie materiały do Twojego zastosowania, aby zapewnić Ci najlepszą wydajność przy najniższej możliwej cenie.

Niezależnie od tego, czy potrzebujesz wstępnej analizy projektu, czy części o dużej objętości, nasz zakład zapewnia najlepsze w swojej klasie usługi, aby spełnić Twoje wymagania. Możesz przesłać nam swój rysunek; nasi inżynierowie pomogą Ci przeanalizować i przedstawią najlepsze możliwe rozwiązania (raport DFM), aby w minimalnym czasie wprowadzić Twoje wirtualne koncepcje w życie.

Związek między ścisłą tolerancją a ścisłą złożonością narzędzi

Precyzja w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych to delikatny akt równowagi, który na ogół zależy od zamierzonego narzędzia, konstrukcji gniazda i użytych materiałów. Części o mniej skomplikowanym kształcie mogą zapewnić lepszą kontrolę tolerancji niż złożone części. Dodanie większej liczby parametrów, takich jak liczba gniazd, może zmniejszyć tolerancję.

Tworzenie cienkościennych symetrycznych lub cylindrycznych części z drobnymi szczegółami, takimi jak gwinty i podcięcia, wymaga zaawansowanych narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. W takich przypadkach inne części mechaniczne, takie jak koła zębate, mogą być konieczne do radzenia sobie ze złożonością tych geometrii. Złożoność narzędzi, precyzja i poziom dokładności wymagany do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych to delikatna równowaga, która zapewni optymalne rezultaty. Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są istotne w osiąganiu tolerancji do +/- 0,0005x.

Części centralne narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Wyjaśnijmy istotne części narzędzia do formowania wtryskowego i ich role.

Kołki prowadzące: Kołki te przykręca się do jednej połówki formy i pasują do otworów drugiej połówki, zapewniając właściwe wyrównanie form podczas wtrysku.

Biegacz: Kanały w formie pomagają w transporcie stopionego tworzywa sztucznego z tulei wlewowej do poszczególnych gniazd, co zapewnia ich równomierne dostarczenie, co pozwala na prawidłowe formowanie.

Bramy narzędziowe: Punkt, w którym plastik dostaje się do wnęki formy, nazywa się wlewem i tworzy się go jako linię podziału formy. Formy wtryskowe zazwyczaj mają dwa podstawowe typy wlewów: 1. Po pierwsze,

Automatyczne bramy przycinające: Te bramki otwierają się autonomicznie, więc jest niewielki lub żaden kontakt ze ścianami, a w konsekwencji mniej uszkodzeń lub zadrapań. Niektóre przykłady tych bram obejmują: bramkę gorącego kanału, bramkę zaworu i bramkę wyrzutnika.

Bramy przycinane ręcznie: Te bramki muszą być obsługiwane ręcznie, aby zablokować części z kanałów po zakończeniu cyklu. Niektóre przykłady to wlew, pająk, bramka nakładkowa itd.

Tuleja wlewowa: Jest to większy otwór w formie służący do wtrysku stopionego tworzywa sztucznego, którego rozmiar stopniowo maleje, aby skierować przepływ tworzywa sztucznego do układu kanałów wtryskowych.

Pierścień lokalizacyjny: Upewnij się, że forma jest odpowiednio zablokowana na płycie stałej, tak aby dysza wtryskowa znajdowała się we właściwej pozycji względem tulei wlewowej.

Gniazdo formy: Część formy, która zostanie użyta, określa rozmiar, kształt i inne cechy produktu końcowego.

Kołki wypychające: Po ostygnięciu i zestaleniu, uformowaną część i zestalony kanał wlewowy należy wyjąć z formy.

Strzał: Ilość stopionego tworzywa sztucznego wtryskiwanego do formy w każdym cyklu w celu utworzenia warstwy na gniazdach, kanałach wtryskowych i wlewie.

Wlew: Pręt wlewowy to zestalony plastik pozostawiony w tulei wlewowej po zakończeniu formowania. Łączy on punkt wtrysku z systemem kanałów i jest zazwyczaj usuwany lub poddawany recyklingowi.

narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Dwie główne fazy produkcji narzędzi

Produkcja narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych składa się zazwyczaj z dwóch faz.

Narzędzia produkcyjne

Po pierwsze, narzędzia produkcyjne i rozwojowe są kluczowe dla wytwarzania narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Narzędzia produkcyjne stosowane w formowaniu wtryskowym są wykonane z całkowicie hartowanej stali o standardowej żywotności jednego miliona strzałów. Są idealne do masowej produkcji setek i milionów części z tworzyw sztucznych. Sincere Tech często wykorzystuje wysoce wytrzymałą stal nierdzewną w zastosowaniach związanych z budownictwem, takich jak stale o wysokiej wydajności w narzędziach do formowania wtryskowego w medycynie.

Integracja technologii chłodzenia konformalnego z produkcją addytywną metali optymalizuje czas cyklu. Forma medyczna i system gorących kanałów są również niezbędne i trwałe, a narzędzia do form medycznych klasy inżynierskiej są również niezbędne. Jeśli chodzi o klasę i ścisłą kontrolę jakości, przestrzegamy norm SPI klasy 101 i wdrażamy je w naszej produkcji form. Ponadto nasi specjaliści stosują preprodukcję do inspekcji w trakcie procesu i końcowych inspekcji podczas operacji wytwarzania form.

Faza rozwoju narzędzi formujących

Zalecenie Sincere Tech na fazę rozwoju to stworzenie jedno- lub dwugniazdowego „narzędzia rozwojowego” przed w pełni utwardzonym wielogniazdowym narzędziem produkcyjnym. Aluminium nie nadaje się na narzędzia rozwojowe, ponieważ łatwo ulega uszkodzeniu na powierzchni, jest drogie, trudne w obróbce i nie jest tak łatwo dostępne jak stal P20. Stal P20 to rodzaj stali, która zawiera węgiel, chrom, mangan i molibden i idealnie nadaje się do obróbki, polerowania i formowania wtryskowego prototypów z tworzyw sztucznych.

Z drugiej strony stal H13 z niklem i krzemem charakteryzuje się większą odpornością na ciepło, wytrzymałością i odpornością na obciążenia dynamiczne, co czyni ją odpowiednią do produkcji masowej z zastosowaniem ciągłych procesów chłodzenia i ogrzewania, a także do produkcji ściernych części z tworzyw sztucznych.

Narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Sincere Tech Inżynieryjne podejście do budowy narzędzi

Jeśli chodzi o budowę narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, nasz wewnętrzny dział produkcyjny dokłada wszelkich starań, aby wyprodukować Twoje narzędzia zgodnie ze specyfikacjami, stosując środki kontroli jakości.

Projektowanie i prototypowanie

Klienci dostarczają nam projekty form i inne szczegóły produktu, który chcą wyprodukować. Następnie nasi doświadczeni inżynierowie dokładnie badają projekty klientów i wykorzystują oprogramowanie do tworzenia form, aby stworzyć model. Ten prototyp jest następnie poddawany symulacji w celu oceny przepływu tworzywa sztucznego i defektów oraz zatwierdzenia produktu końcowego.

Zaopatrzenie materiałowe

Po sfinalizowaniu projektu i prototypu nasi twórcy form wykorzystują materiały na podstawie Twojego ograniczonego budżetu i oczekiwanej żywotności formy. Z kolei hartowana stal jest trwalsza i trwalsza niż aluminium. Zazwyczaj jest bardzo kosztowna w porównaniu do aluminium, które nie jest bardzo twarde, ale tańsze.

Obróbka skrawaniem

Następnie projekty te są przedstawiane kierownikowi projektu, który nadzoruje programistów i operatorów maszyn CNC i EDM. Maszyny CNC tną metal do pożądanego kształtu i rozmiaru, a wiertarki służą do wykonywania przejść dla chłodziwa i otworów na śruby. Następnie EDM udoskonala bardziej skomplikowane wzory, takie jak prowadnice i bramy, do bardziej szczegółowego poziomu. Obróbka mechaniczna odgrywa również istotną rolę w uzyskaniu dobrego wykończenia.

Kontrola wizualna

Końcowe produkty części metalowych są sprawdzane, aby upewnić się, że płyty są prawidłowo wyrównane. Po zatwierdzeniu forma przechodzi do następnej fazy.

Montaż

Wszystkie części formy zostają zmontowane, a sama forma jest gotowa do użycia i może zostać zainstalowana we wtryskarce.

Testowanie

Zmontowana forma jest następnie przenoszona do maszyny do formowania wtryskowego w celu sprawdzenia, czy wytwarza ona właściwe produkty. Po uruchomieniu formy i potwierdzeniu, że spełnia ona swoją funkcję zgodnie z oczekiwaniami, jest ona wysyłana do kupującego.

Wybierz nas, jeśli chodzi o produkcję precyzyjnych narzędzi do formowania wtryskowego

Współpracując z firmą Sincere Tech, profesjonalnym producentem form w Chinach, możesz skorzystać z naszych zaawansowanych możliwości produkcyjnych i dbałości o szczegóły, aby dostarczyć najlepsze produkty spełniające Twoje oczekiwania.

Jeśli planujesz projekt formy z tworzywa sztucznego i szukasz niezawodnych dostawców narzędzi do formowania wtryskowego, aby rozwinąć swój biznes, skontaktuj się z nami już teraz. Skorzystaj z naszych elastycznych cen, które odpowiadają Twoim potrzebom i budżetowi. Wyślij nam swój projekt i otrzymaj natychmiastową, niezobowiązującą inżynierię cytat.

Pozwól Sincere Tech przenieść Twoją wizję na wyższy poziom i zostać Twoim partnerem w osiągnięciu najlepszego narzędzia do formowania wtryskowego!

Najważniejsze wnioski

Podsumowując, czas potrzebny do wytworzenia narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych zależy od prostoty i złożoności konstrukcji. Wytworzenie pojedynczej formy może zająć od kilku tygodni do kilku miesięcy. formowanie proces jest podzielony na kilka etapów: projektowanie, produkcja i wypróbowywanie. Każdy proces jest bardzo delikatny i musi być wykonany odpowiednio poprzez projektowanie form najlepiej jak potrafimy, ponieważ w produkcji form plastikowych nie można popełnić żadnego błędu. Niemniej jednak, opłaca się inwestować w ten proces, ponieważ jest tani i oszczędza czas, umożliwiając tym samym produkcję wysokiej jakości elementów.

/Autor