Stampo in calcestruzzo plastico

Stampo per calcestruzzo in plastica

Stampi in plastica per calcestruzzo sono realizzati con diversi tipi di plastica in forme appositamente progettate. Questi stampi sono utilizzati per fornire le forme e i design richiesti di prodotti in calcestruzzo. Gli stampi in plastica per calcestruzzo sono riutilizzabili e offrono anche la flessibilità di creare una gamma molto ampia di prodotti realizzati in calcestruzzo. Questi prodotti in calcestruzzo possono essere semplici come un blocco o possono essere complicati come un complesso elemento decorativo. L'introduzione di vari stampi in plastica per calcestruzzo ha portato una rivoluzione nel modo in cui gli elementi in calcestruzzo sono progettati e modellati.

Nel settore industriale e nelle applicazioni fai da te stampo in calcestruzzo plastico fornisce una soluzione conveniente che è anche unica. Gli stampi in plastica per calcestruzzo sono molto meglio degli stampi tradizionali in metallo e gli stampi in legno sono più pesanti e meno durevoli rispetto agli stampi in plastica per calcestruzzo. Inoltre, gli stampi in plastica per calcestruzzo hanno dimostrato di produrre abbastanza facilmente le forme complesse e intricate desiderate, il che non è così facile da ottenere utilizzando stampi in metallo o in legno.

Esiste un'ampia gamma di applicazioni di stampi in plastica per calcestruzzo che include la costruzione di elementi architettonici, mobili in calcestruzzo, creazione di ornamenti decorativi da giardino e pietre per pavimentazione. Gli stampi in plastica per calcestruzzo sono facili da usare e convenienti. Forniscono risultati di qualità superiore nell'era moderna del design e della costruzione.

Tipi di plastica Calcestruzzo Stampi con breve descrizione dei processi di fabbricazione, caratteristiche principali e utilizzi di base

Esistono molti tipi di stampi in plastica per calcestruzzo che vengono realizzati per applicazioni specifiche. I fattori di base su cui si basano i diversi tipi di stampi in plastica per calcestruzzo sono i seguenti.

  • Dimensioni del prodotto in calcestruzzo
  • Complessità del prodotto concreto
  • Vari dettagli del prodotto in calcestruzzo

Di seguito vengono illustrate le principali tipologie di stampi in plastica per calcestruzzo, insieme alle loro caratteristiche e al loro utilizzo.

  1. Stampi per calcestruzzo in plastica stampati a iniezione

Questi stampi vengono preparati e realizzati mediante un processo di fabbricazione molto accurato e opportunamente controllato, denominato processo di stampaggio a iniezione.

Breve descrizione del processo di fabbricazione degli stampi per calcestruzzo in plastica stampati a iniezione

Il processo inizia con la creazione di un progetto dettagliato dello stampo per calcestruzzo plastico richiesto. Ciò viene realizzato utilizzando un software CAD. Il modello CAD prodotto viene quindi applicato per creare uno stampo metallico. Dopodiché vengono preparati pellet di plastica di materiali plastici selezionati. Nella macchina per stampaggio a iniezione, questi pellet di plastica vengono riscaldati. La plastica fusa risultante viene infine iniettata nella cavità dello stampo metallico.

Questo viene fatto ad alta pressione. La plastica fusa si raffredda nello stampo metallico e si solidifica. Viene quindi eseguita l'espulsione di questo pezzo di plastica stampato dallo stampo. Viene quindi adottato il processo di rifinitura per rimuovere qualsiasi materiale in eccesso come sbavature e vengono eseguiti processi di finitura per la finalizzazione degli stampi in plastica stampati a iniezione. Questo processo di produzione è molto adatto allo scopo della produzione di massa. Gli stampi prodotti sono di qualità costante.

stampo in calcestruzzo plastico

stampo in calcestruzzo plastico

Caratteristiche principali

Di seguito sono riportate le principali caratteristiche di questi stampi.

  • Questi stampi hanno un'elevata precisione e hanno la capacità di produrre dettagli raffinati e design complessi
  • Questi stampi sono altamente resistenti e duraturi
  • Questi stampi garantiscono elevati tassi di produzione

Utilizzo di base

L'utilizzo di base degli stampi in plastica stampati a iniezione comprende quanto segue.

  • Vengono utilizzati per dare forma a numerosi oggetti decorativi come ornamenti da giardino e statue
  • Trovano il loro utilizzo nella formazione di elementi architettonici intricati come cornici e balaustre decorate
  • Vengono inoltre utilizzati per modellare piastrelle e pietre per pavimentazione molto dettagliate.

  1. Stampi in plastica sottovuoto

Questi stampi vengono realizzati riscaldando un foglio di plastica. Questo calore viene mantenuto finché il foglio di plastica non diventa flessibile. Dopodiché viene applicata una suzione sottovuoto per modellarlo su uno stampo.

Breve descrizione del processo di fabbricazione degli stampi per calcestruzzo in plastica sotto vuoto

Il processo di fabbricazione di stampi in plastica sottovuoto per calcestruzzo inizia come gli stampi in plastica stampati a iniezione. Nella fase iniziale viene eseguita la progettazione della forma dello stampo utilizzando un software CAD. Dopodiché viene creato un modello o un modello master da materiali come legno, schiuma o resina. Questi materiali vengono selezionati in base al design richiesto. Dopodiché il materiale del foglio di plastica selezionato viene tagliato in base alle dimensioni richieste. Questo foglio viene inserito in una macchina per la formatura sottovuoto. Il riscaldamento di questo foglio viene eseguito fino a quando non diventa flessibile.

Il modello master viene quindi posizionato sul tavolo dello stampo della macchina. Il foglio di plastica riscaldato viene abbassato su questo modello master. La plastica viene aspirata da una pompa a vuoto contro il modello che crea la forma desiderata. La plastica indurita e raffreddata viene quindi rimossa dalla macchina. Il successivo processo di rifinitura viene utilizzato per rimuovere il materiale in eccesso. Lo stampo di plastica viene separato dal modello master in modo attento. I bordi dello stampo vengono levigati per garantire un rilascio pulito del calcestruzzo quando viene utilizzato nelle applicazioni. Dopodiché lo stampo viene sottoposto a un controllo di qualità per difetti come bolle o formatura incompleta.

Se necessario, lo stampo in calcestruzzo plastico viene rinforzato per una maggiore durata. Viene applicato un agente distaccante o un rivestimento per facilitare la sformatura e lo stampo viene testato con un piccolo lotto di calcestruzzo per garantire che funzioni correttamente. Dopodiché, gli stampi vengono preparati per la produzione, immagazzinati correttamente per mantenerne le condizioni e puliti regolarmente. Viene eseguita un'ispezione finale per garantire che gli stampi siano pronti per l'uso nella produzione di calcestruzzo, assicurando che siano accuratamente sagomati e durevoli.

Caratteristiche principali

Questi stampi presentano le seguenti caratteristiche e proprietà.

  • Questi stampi forniscono una soluzione conveniente rispetto agli stampi in plastica stampati a iniezione perché sono molto meno costosi da produrre
  • Questi stampi hanno la proprietà di essere flessibili, quindi sono considerati ideali per la creazione di forme e disegni grandi ma semplici
  • In questi stampi vengono utilizzati fogli di plastica, quindi sono facili da trasportare e maneggiare

Utilizzo di base

Gli stampi in plastica formati sotto vuoto trovano impiego nei seguenti scenari.

  • Le piastrelle e le pietre per pavimentazione, che sono di dimensioni molto più grandi, vengono create tramite stampi in plastica formati sotto vuoto
  • Questi stampi vengono utilizzati per modellare elementi da giardino e prodotti decorativi di base
  • Gli stampi in plastica formati sotto vuoto vengono utilizzati anche per creare forme per progetti fai da te in calcestruzzo

  1. Stampi in plastica stampati a rotazione

Questi stampi sono prodotti tramite la procedura di stampaggio rotazionale. In questo metodo uno stampo rotante viene riempito con resina plastica mentre allo stesso tempo viene riscaldato da uno stampo cavo.

Breve descrizione del processo di fabbricazione di stampi per calcestruzzo in plastica

Creazione di stampaggio rotazionale stampaggio di plastica per calcestruzzo comporta un processo dettagliato per garantire alta qualità e durata. Inizia con la progettazione dello stampo tramite software CAD. Viene fabbricato uno stampo metallico in alluminio o acciaio. Il metodo di fabbricazione e il materiale vengono selezionati in base al design desiderato. Quindi la resina plastica selezionata, come il polietilene, viene calcolata e caricata nello stampo. Lo stampo viene quindi sigillato molto ermeticamente. Questo stampo viene posizionato in un forno dove viene riscaldato e ruotato su due assi contemporaneamente.

Ciò consente alla resina fusa di ricoprire uniformemente le superfici interne. Dopo di che lo stampo viene trasferito in una stazione di raffreddamento. La rotazione continua finché la plastica non si raffredda e alla fine si solidifica. Dopo che il raffreddamento e la solidificazione sono completati, lo stampo viene aperto con cautela. La parte in plastica che si è formata viene rimossa. Il materiale in eccesso, se presente, viene tagliato e i bordi e la superficie vengono levigati per garantire un rilascio pulito.

Lo stampo viene ispezionato per difetti quali bolle o formatura incompleta e può essere rinforzato per aumentarne la durata. Viene applicato un agente distaccante o un rivestimento per facilitare la sformatura e lo stampo viene testato con un piccolo lotto di calcestruzzo per garantirne il corretto funzionamento. Infine, lo stampo viene preparato per un uso ripetuto o per la produzione in serie, con pulizia e manutenzione regolari eseguite per estenderne la durata e garantire prestazioni costanti. Questo processo completo si traduce in stampi durevoli e dalla forma precisa, pronti per la creazione efficiente di prodotti in calcestruzzo.

Caratteristiche principali

Questi stampi presentano le seguenti caratteristiche e possibilità di utilizzo.

  • Questi stampi possiedono uno spessore di parete uniforme perché il materiale plastico è distribuito uniformemente durante il processo di fabbricazione
  • Questi stampi sono molto adatti per la formatura di prodotti pesanti grazie alla loro durata e resistenza
  • Gli stampi in plastica stampati a rotazione hanno la capacità di formare oggetti di grandi dimensioni che non è possibile formare con altri stampi

Utilizzo di base

  • Gli stampi in plastica stampati a rotazione vengono utilizzati per dare forma a grandi prodotti di arredamento in cemento, tra cui tavoli e panche
  • Questi stampi vengono utilizzati per formare elementi strutturali come giochi d'acqua e fioriere
  • Gli stampi in plastica stampati a rotazione vengono utilizzati anche per dare forma a grandi oggetti decorativi da giardino

4.Stampi in plastica stampati in 3D

Gli stampi in plastica stampati in 3D vengono realizzati a partire da materiali termoplastici, realizzando uno stampo strato per strato a partire da un modello digitale.

Breve descrizione del processo di produzione

Il processo di realizzazione della stampa 3D stampi in plastica per calcestruzzo viene avviato nello stesso modo in cui viene eseguito per altri metodi di fabbricazione di stampi. Nel primo passaggio viene eseguita la progettazione dello stampo utilizzando il software CAD. Questo passaggio viene eseguito perché fornisce assistenza nella creazione di forme precise e dettagliate. Dopo il completamento del progetto, viene convertito in un formato di file. È importante notare che questo formato di file deve essere compatibile con la stampa 3D. In genere, i due materiali seguenti vengono selezionati per gli stampi in plastica stampati in 3D.

  1. Acido polilattico
  2. Acrilonitrile Butadiene Stirene

Questi materiali selezionati vengono quindi caricati nella stampante 3D. La stampante costruisce quindi lo stampo strato per strato, basato sul design digitale. Dopo la stampa, lo stampo viene rimosso dalla stampante con molta attenzione. Dopodiché viene eseguita la pulizia delle strutture di supporto e dei materiali extra. Lo stampo viene quindi ispezionato per verificarne l'accuratezza e vengono applicati ritocchi finali come levigatura o sigillatura per levigare la superficie.

Viene aggiunto un agente distaccante o un rivestimento per facilitare la rimozione del calcestruzzo. Lo stampo viene testato con un piccolo lotto di calcestruzzo per garantire che funzioni correttamente e che il calcestruzzo si solidifichi come previsto. Lo stampo è pronto per essere utilizzato una volta che la sua efficacia è confermata apportando le modifiche necessarie. È pertinente menzionare che la pulizia e la manutenzione regolari degli stampi sono molto importanti per i due motivi seguenti.

  • Per mantenere lo stampo in buone condizioni
  • Per migliorarne la durata

Il metodo di stampa 3D di stampi in plastica consente la produzione di stampi altamente dettagliati e personalizzati. Ciò è molto adatto per numerose applicazioni concrete.

Caratteristiche principali

Gli stampi in plastica stampati in 3D presentano le seguenti proprietà e utilizzi.

  • Gli stampi in plastica stampati in 3D hanno la capacità di produrre design complessi e unici perché questi stampi sono altamente personalizzabili
  • Questi stampi consentono cambiamenti rapidi e ripetuti, quindi sono molto adatti per dare forma a nuovi design
  • Gli stampi in plastica stampati in 3D hanno la qualità di produrre forme dettagliate e intricate, quindi questi stampi sono più adatti per la produzione su piccola scala

Utilizzo di base

  • Gli stampi in plastica stampati in 3D vengono utilizzati per dare forma a oggetti decorativi personalizzati e versatili
  • Questi stampi vengono utilizzati per produrre prototipi allo scopo di testare nuovi design e caratteristiche
  • Gli elementi specializzati ad alto dettaglio che vengono principalmente applicati in architettura sono formati da stampi in plastica stampati in 3D

Vantaggi degli stampi in plastica per calcestruzzo

Gli stampi in plastica per calcestruzzo offrono molti vantaggi per la colata di calcestruzzo, il che li rende una scelta popolare nelle applicazioni edilizie e decorative. I principali vantaggi degli stampi in plastica per calcestruzzo sono i seguenti.

  1. Conveniente

Gli stampi in plastica sono generalmente più convenienti rispetto agli stampi metallici. Pertanto sono una scelta attraente per progetti sia di piccola che di grande scala.

  1. Leggero

Gli stampi in plastica sono molto più leggeri di quelli metallici. Quindi, questi stampi sono più facili da maneggiare, trasportare e posizionare. Questa capacità porta in ultima analisi a ridurre i costi di manodopera e a semplificare il processo di fusione.

  1. Flessibilità e versatilità

Gli stampi in plastica per calcestruzzo possono essere progettati e realizzati in una vasta gamma di forme e dimensioni. Sono molto adatti per creare design complessi e intricati, difficili o costosi con altri materiali.

  1. Facilità d'uso

Gli stampi in plastica richiedono meno manutenzione rispetto agli stampi metallici e sono facili da usare. Possono essere preformati con dettagli precisi, riducendo così la necessità di ulteriori lavori di finitura sul calcestruzzo.

  1. Durata

Gli stampi moderni in plastica per calcestruzzo sono realizzati con materiali di alta qualità. Questi materiali hanno le caratteristiche di durevolezza e possono essere riutilizzati più volte. Inoltre, sono resistenti agli urti, all'usura e a molti prodotti chimici. Ciò contribuirà in ultima analisi a mantenere la loro forma e funzionalità nel tempo.

  1. Resistenza alla corrosione

Questo è un vantaggio molto significativo degli stampi in plastica rispetto agli stampi metallici. Gli stampi in plastica non arrugginiscono né si corrodono, quindi questa proprietà è particolarmente vantaggiosa negli scenari seguenti.

  • quando si lavora con miscele di calcestruzzo che possono contenere agenti corrosivi
  • quando gli stampi sono esposti all'umidità
  1. Finitura superficiale liscia

Gli stampi in plastica offrono una finitura superficiale molto liscia e buona sul calcestruzzo. Di conseguenza, riducono i requisiti di ulteriori trattamenti superficiali o finiture. Questo di conseguenza migliora la qualità estetica del prodotto finito e fornisce una soluzione conveniente.

  1. Produzione rapida

Gli stampi in plastica garantiscono velocità di produzione elevate, specialmente con metodi come la formatura sotto vuoto o la stampa 3D. Questa proprietà degli stampi in plastica è utile per progetti con scadenze ravvicinate.

  1. Riutilizzabile

Gli stampi in plastica sono un'opzione sostenibile per il calcestruzzo perché sono progettati per essere riutilizzabili. Se sottoposti a regolare manutenzione, possono estenderne la durata e ridurre la necessità di una sostituzione costante.

  1. Personalizzazione

Per soddisfare requisiti di progettazione specifici, gli stampi in plastica possono essere facilmente personalizzati. Questa flessibilità di personalizzazione consente la produzione di articoli in calcestruzzo versatili o di forma personalizzata.

  1. Proprietà antiaderenti

È importante notare che molti stampi in plastica sono trattati o rivestiti per avere proprietà antiaderenti. Di conseguenza, questo impedisce al calcestruzzo di aderire allo stampo. Quindi la sformatura diventa più facile, riducendo il rischio di danneggiare il prodotto finito.

stampi in plastica per calcestruzzo

Fattori di base da considerare durante l'utilizzo della plastica Calcestruzzo Stampi 

L'utilizzo di stampi in plastica per calcestruzzo richiede diversi fattori chiave da considerare per ottenere i migliori risultati e la longevità degli stampi. I dettagli di questi fattori sono i seguenti.

  1. Scelta del materiale

Il tipo e la specie di plastica utilizzata nella fabbricazione degli stampi sono di notevole importanza. È risaputo che plastiche diverse mostrano proprietà diverse. Il polietilene ad alta densità offre un'eccellente durata e resistenza agli urti rispetto ad altre plastiche. Pertanto, selezionare la plastica giusta per esigenze e requisiti specifici aiuterà a ottenere i migliori risultati e ad estendere la durata dello stampo.

  1. Progettazione di stampi

È pertinente menzionare che la complessità del design dello stampo incide in ultima analisi sul prodotto finale. Pertanto, gli stampi devono essere progettati con grande cura per includere caratteristiche e aspetti quali angoli di sformo e meccanismi di rilascio per garantire che i prodotti in calcestruzzo escano senza problemi e che lo stampo rimanga intatto. Inoltre, i design dettagliati potrebbero richiedere una precisione aggiuntiva sia nelle procedure di fabbricazione dello stampo che di movimentazione.

  1. Agenti distaccanti

Il fattore più importante da considerare quando si utilizzano gli stampi in plastica per calcestruzzo è l'applicazione del corretto agente distaccante. Questi agenti vengono utilizzati per impedire al calcestruzzo di attaccarsi allo stampo. I tipi di agenti distaccanti generalmente utilizzati sono i seguenti.

  • Agenti distaccanti a base di olio
  • Agenti distaccanti a base d'acqua
  • Agenti distaccanti a base di silicone
  • Agenti distaccanti in polvere
  • Agenti distaccanti naturali ed ecologici
  • Agenti distaccanti di schiuma
  • Agenti distaccanti ad alta temperatura

È importante notare che la scelta dell'agente distaccante deve essere compatibile con il materiale plastico dello stampo. Ciò è necessario per mantenere la qualità e l'integrità del prodotto in calcestruzzo.

  1. Temperatura e stagionatura

Gli stampi in plastica per calcestruzzo possono essere piuttosto sensibili alle variazioni di temperatura. Quindi è importante gestire le condizioni di stagionatura in modo attento. Ciò è di notevole importanza per i seguenti motivi.

  • Il calore eccessivo può deformare lo stampo
  • Il calore insufficiente può influenzare la presa del calcestruzzo

Quindi il fattore fondamentale per garantire che la fusione sia accettabile è assicurarsi che la temperatura di polimerizzazione sia adatta sia allo stampo che alla miscela di calcestruzzo.

  1. Pulizia e manutenzione

La pulizia e la manutenzione degli stampi in plastica per calcestruzzo sono vitali e critiche. La ragione di base è che il calcestruzzo residuo può creare problemi per l'utilizzo futuro degli stampi. Quindi, è importante una pulizia e una manutenzione regolari con metodi appropriati. Inoltre, devono essere eseguiti controlli di routine regolari per usura e deterioramento. Ciò contribuirà in ultima analisi a preservare l'efficacia dello stampo.

  1. Impatto ambientale

È importante tenere in considerazione gli effetti ambientali degli stampi in plastica per calcestruzzo. Il materiale plastico selezionato per lo stampo, se non biodegradabile e non riciclabile, può causare effetti negativi sull'ambiente. Tuttavia, al contrario, la selezione di plastiche riciclabili o biodegradabili avrà sicuramente un impatto positivo sull'ambiente. Inoltre, anche lo smaltimento o il riciclaggio adeguati dei vecchi stampi sono di notevole importanza per ridurre l'impatto ambientale negativo e dannoso.

Conclusione

Gli stampi in plastica sono una scelta pratica ed economica per la colata di calcestruzzo, offrendo flessibilità e durata. Gli stampi in plastica per calcestruzzo forniscono soluzioni efficaci per la colata di calcestruzzo, dando valore a progetti complessi e intricati. Semplificano la produzione di progetti dettagliati e personalizzati, pur essendo leggeri e resistenti alla corrosione. Con una corretta gestione e manutenzione, gli stampi in plastica forniscono prestazioni affidabili e risultati di alta qualità in varie applicazioni. Stampi in plastica avere la capacità di gestire una vasta gamma di miscele di calcestruzzo e fusione ambienti in modo efficace. Una manutenzione regolare, una gestione attenta e un'adeguata conservazione migliorano ulteriormente la lunga durata e le prestazioni degli stampi in calcestruzzo plastico. Nel complesso, sono uno strumento eccellente per progetti in calcestruzzo sia decorativi che strutturali.

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Plastic box mould

Stampo per scatola di plastica

The Role of the Plastic Box Mould in Contemporary Storage Solutions

Have you ever try to find a toy in the heap of unorganized multi-colored storage bins or struggle to shut a toy chest that is full to its brim. These seemingly simple heroes of organization wouldn’t exist without a silent champion: The second developmental feature concerning the design of the product is the plastic box mould.

These have emerged as very essential possessions in day to day life of individuals ranging from the storage facilities in the large storage companies to the messy but well-ordered toy bins in children’s bedrooms.

However, have you ever wonders how those seemingly ordinary packaging material can be manufactured in large scale and in a low cost predictable manner? The answer, of course, is the hero that stays behind the curtain, The plastic box mould.

The box plastic injection mould is basically a metal shell that goes beyond that description. Essentially, it can be said that the China plastic box mould’s task is to shape and carve a plastic resin into sturdy storage solutions that will not disappoint you.

But what precisely is so special about these moulds to make them revolutional? Although the use of plastic box moulds has been extensively discussed, some of the upside is often concealed.

Plastic box mould

Efficiency Unmatched: Mass production at Its Best

In this coping and writing task, picture a world where all those single plastic boxes have been made by hand. Oh yes, just the time and costs would be enough to make ones head spin! This plastic box mould effectively serves as an efficient line producer of similar boxes, and it does a phenomenal job by producing them at an incredibly fast pace. This helps to keep the prices low, thus those convenient storage options are available to everyone. But the advantage does not end at this.

Strength in Consistency: Reliability: Some Basic Structures

However, it is in this category of goods that plastic box moulds are more than just simple products. It is an approach that is rather like a sculptor’s toolbox, when the possibilities of use are almost infinite. Shiny containers for stacking your pantry, you say? Check. Strong lockable stores in which you will be able to store your tools safely? Absolutely. The plastic box mould is basically in the mode of actively adapting to the role, just as a superhero in switching his costumes.

Design Diversity: A Box for Every Need

Separated, storage requirements in computers are not always the same. Therefore, the plastic box mould is able to offer the following range of design possibilities. Organised by having a clear stack and easy to store or transported to other regions; tools and equipment and other mould designs can also lock to strong building to ensure safety for those item used. learn more about stampo paraurti.

Material Marvels: Defining Fit

A box plastic injection mould also can manufacture more than one kind of plastic at a time. The manufacturer is able to select various kinds of material depending on the application of the product. For instance, polypropylene or PP is one of the most exemplary options given its endurance and chemical resistance, two features that would complement cleaning items or tools’ storage.

The second type is the high-density polyethylene or abbreviated as HDPE that is well-known for its strength and is suggested to be used in the creation of boxes that are to carry weight. This aspect of the manufacturing process makes certain that the box is made from the right material for the job which in turn increases both it’s life and performance.

Sustainability Prospect: Reduce the Management of Waste and the Hypeness Of The Impact

As the world grapples to become greener these stampi are doing their part as well. Being so accurately sized, they minimize waste and many are made for recycling as well. Pretty neat, right?

 

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Stampo per casse industriali in plastica

Stampo per casse di plastica

Plastic industrial crate mould is an essential component of the plastic manufacturing process, as they help shape and form plastic materials into useful and practical products. These moulds are used in a variety of industries, including agriculture, automotive, food and beverage, pharmaceuticals, and more. In this article, we will explore the role of plastic industrial crate moulds in the manufacturing process, the different types of moulds available, and the key considerations for choosing the right mould for your specific needs.

What are Plastic Industrial Crate Moulds?

Plastic industrial crate moulds are specialized tools used to shape and form plastic materials into desired shapes and sizes. These moulds are typically made from metal, such as steel or aluminum, and are designed to withstand the high pressures and temperatures involved in the plastic injection moulding process.

IL plastic injection moulding process involves heating plastic resin to a liquid state and injecting it into a mould cavity under high pressure. The mould is then cooled to solidify the plastic into the desired shape. The mould is then opened and the newly formed plastic part is removed. This process can be repeated multiple times to produce a large number of identical plastic parts.Stampo per casse industriali in plastica

Types of Plastic Industrial Crate Moulds

There are several different types of plastic industrial crate moulds available, each suited for specific applications and industries. Some common types of moulds include:

  • Single Cavity Moulds: These moulds have a single cavity, or space, where the plastic resin is injected and solidified. Single cavity moulds are typically used for producing small quantities of parts, as they are not as efficient as multi-cavity moulds for high volume production.
  • Multi-Cavity Moulds: These moulds have multiple cavities, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Multi-cavity moulds are more efficient than single cavity moulds and are typically used for high volume production.
  • Stack Moulds: Stack moulds consist of multiple mould cavities stacked on top of each other, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Stack moulds are very efficient and are often used for high volume production.
  • Hot Runner Moulds: Hot runner moulds have a heated channel, or runner, that transports the molten plastic from the injection machine to the mould cavities. Hot runner moulds are typically more expensive than cold runner moulds, but they offer several benefits, including faster cycle times, reduced material waste, and improved part quality.

Key Considerations for Choosing Plastic Industrial Crate Moulds

When choosing a plastic industrial crate mould, there are several key factors to consider to ensure you select the right mould for your specific needs. Some important considerations include:

  • Production Volume: As mentioned earlier, different types of moulds are better suited for different production volumes. Single cavity moulds are best for low volume production, while multi-cavity and stack moulds are more efficient for high volume production.
  • Material: The type of plastic material you will be using will influence the type of mould you choose. Different plastics have different melting points and shrinkage rates, which must be taken into account when designing the mould.
  • Part Design: The complexity of the part you are producing will also impact the type of mould you choose. Simple, geometric shapes are easier to mould than complex, intricate shapes, and may require a different type of mould.
  • Cycle Time: The cycle time, or the time it takes to produce one part, is an important consideration for high volume production. Faster cycle times can increase efficiency and reduce costs , and can be achieved by using hot runner moulds or optimally designed moulds with efficient cooling systems.
  • Cost: The cost of the mould is also an important factor to consider, as it can have a significant impact on your overall production costs. Moulds can range in price from a few thousand dollars for simple, single cavity moulds to hundreds of thousands of dollars for complex, multi-cavity moulds. It is important to carefully consider your production needs and budget when selecting a mould.
  • Mould Life: The mould life, or the number of parts that can be produced before the mould wears out, is also an important consideration. Moulds with a longer mould life will require less maintenance and downtime, resulting in increased efficiency and reduced costs.
  • Mould Maintenance: Regular maintenance and upkeep of the mould is important to ensure it is in good working order and to extend its mould life. Properly caring for the mould can also help prevent defects in the finished parts.
  • Mould Accuracy: The accuracy of the mould is critical for producing high quality parts with precise dimensions. Poorly made moulds or moulds that are not properly maintained can result in defective parts, which can lead to costly rework or scrap.

In summary, plastic industrial crate moulds play a vital role in the plastic manufacturing process, and choosing the right mould is an important decision. Careful consideration of your production needs, material, part design, cycle time, cost, mould life, maintenance, and accuracy will help ensure you select the best mould for your specific application.

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Stampaggio a iniezione ABS

Plastica ABS

Una guida dettagliata sullo stampaggio a iniezione ABS

Stampaggio a iniezione ABS Il processo è una procedura in cui la plastica ABS fusa viene iniettata in uno stampo ad alte pressioni e temperature. Il processo aiuta a replicare molteplici tipi di progetti di prototipi per molte applicazioni industriali perché la plastica ABS è una plastica di livello ingegneristico. Viene lavorata da settori quali l'automotive, i prodotti di consumo e l'edilizia, per citarne alcuni.

Questo articolo comprende lo stampaggio ABS dalla definizione alle applicazioni, ai processi e alle tecniche. Quindi continua a leggere!

Panoramica sullo stampaggio a iniezione ABS: 

Lo stampaggio a iniezione di ABS (acrilonitrile butadiene stirene) è una tecnica popolare per la produzione di prodotti in plastica ABS con specifiche esatte. In termini ingegneristici, l'ABS è un polimero termoplastico rigido e durevole, famoso per la sua facilità di fabbricazione o fabbricazione. Le tecniche di stampaggio vengono applicate per iniettare l'ABS fuso nello stampo, dopodiché la parte si raffredda e viene espulsa dopo la solidificazione. Questo metodo è meticoloso ed efficiente e può produrre un'ampia varietà di prodotti in ABS, il che lo rende una soluzione economica per volumi di grandi dimensioni.

Come lavorare con precisione l'ABS?

Il processo di stampaggio della plastica ABS è molto simile al processo di stampaggio a iniezione, come molte altre tecniche di stampaggio termoplastico. Inizia con l'immissione di pellet di plastica in resina ABS in una tramoggia, dove vengono successivamente fusi e iniettati in uno stampo sotto pressione altamente controllata fino a a 700–1400 bar. Quindi le fasi di raffreddamento e tempra si stratificano e la parte stampata a iniezione viene espulsa, e il ciclo ricomincia in modo ripetitivo per formare più parti da un singolo stampo.

addominali stampaggio a iniezione di plastica è famoso per la sua semplicità ed efficienza; pertanto, è considerato in particolare un processo ideale per parti in lotti su larga scala da immettere efficacemente sul mercato con tempi di consegna minimi. Quando si tratta di ABS, ha una buona stabilità dimensionale e lavorabilità post-stampaggio, il che significa che è relativamente facile da lavorare, forare, alesare e fresare secondo le specifiche delle parti necessarie.

Stampaggio a iniezione ABS

Perché lo stampaggio ABS è la scelta giusta?

L'ABS è un materiale di scelta per lo stampaggio a iniezione per le sue proprietà vantaggiose. Queste sono le caratteristiche che rendono il suo utilizzo indispensabile; ad esempio, un buon materiale ha un'elevata resistenza, un basso punto di fusione, riciclabilità ed eccellente resistenza a sostanze chimiche e calore. La sua plasticità è una delle ragioni principali della sua facile lavorazione e modellatura in diverse forme e dimensioni. Pertanto, l'ABS è ampiamente applicabile in campi che richiedono resistenza e componenti durevoli, come parti interne di automobili, elettrodomestici, utensili e dispositivi medici. La sua versatilità e affidabilità rispondono alla domanda "Perché l'ABS è la migliore opzione per i progetti di stampaggio a iniezione?".

Caratteristiche della plastica ABS

Stampaggio a iniezione ABS

Stampaggio a iniezione ABS

Discutiamone le caratteristiche peculiari:

  • Formula chimica: La plastica ABS è composta da (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Resistenza al calore e alle reazioni chimiche: l'ABS non è facilmente influenzato dal calore o dalle reazioni chimiche.
  • Resistenza agli urti, all'abrasione e alle macchie: l'ABS è famoso per la sua durevolezza, la resistenza all'abrasione e alle macchie e la capacità di sopportare gli urti.
  • Intervallo di temperatura tipico: la temperatura di esercizio normale per l'ABS è 204–238 °C.
  • Temperatura di liquefazione: l'ABS ha una temperatura di liquefazione di 105 °C.
  • Resistenza alla trazione: gli ABS hanno una resistenza alla trazione di 46 MPa (6600 PSI).
  • Peso specifico: il peso specifico dell'ABS è 1,06.
  • Tasso di restringimento: gli addominali hanno un tasso di restringimento di 0,5-0,7%.

Vantaggi dello stampaggio a iniezione ABS

Ecco i principali vantaggi dello stampaggio ABS:

  1. Efficienza energetica: 

Le attrezzature utilizzate nello stampaggio ABS offrono prestazioni efficienti durante la lavorazione termoplastica. La resistenza e la dinamica delle loro operazioni garantiscono prestazioni di produzione costanti e regolari riducendo la domanda di energia e i tempi di ciclo complessivi.

  1. Applicazioni versatili:

Lo stampaggio di plastica ABS consente la produzione di un gran numero di applicazioni, che possono essere applicate a resine ABS di diverse dimensioni con capacità di integrazione uniformi. Pertanto, l'adattabilità del processo garantisce la produzione di componenti complicati per varie applicazioni industriali.

  1. Riproducibilità accurata:

È in particolare la scelta migliore per la produzione di parti dettagliate e complesse, ad esempio parti interne ed esterne, motivo per cui è superiore ad altri processi di stampaggio. Inoltre, le plastiche ABS mantengono le loro proprietà e prestazioni anche in situazioni o condizioni di temperatura estreme. Questo è il motivo principale del loro utilizzo in applicazioni aerospaziali ed elettroniche.

Svantaggi dello stampaggio a iniezione ABS

Nonostante i vantaggi, la lavorazione della plastica ABS comporta anche dei limiti; analizziamoli brevemente nel dettaglio.

  1. Scarsa resistenza ai raggi UV:

La plastica ABS ha una scarsa resistenza ai raggi ultravioletti (UV) del sole; quindi, si degrada quando è esposta per lungo tempo. Per mitigare questo problema, i componenti ABS sono solitamente ricoperti con materiali resistenti ai raggi UV per renderli più protetti e sostenibili.

  1. Elevata evoluzione del fumo:

Sebbene gli ABS siano normalmente considerati termoplastici non tossici per gli esseri umani, poiché possono produrre fumi nocivi durante il processo di stampaggio a iniezione. Pertanto, possono influire sulla salute del personale addetto allo stampaggio di ABS. Sono necessari rigidi protocolli di sicurezza per i suoi operatori, insieme a competenze tecniche.

  1. Scarsa resistenza alla fatica:

La plastica ABS potrebbe non essere adatta per applicazioni che richiedono stress o deformazione elevati a causa della sua limitata resistenza alla fatica. L'esposizione prolungata dell'ABS a fattori di stress solitamente provoca degradazione e riduzione della durata della parte o del prodotto nel tempo. Se hai bisogno di più stress elevato, allora Stampaggio a iniezione di PC ABS sarà una soluzione migliore.

Considerazioni sul processo di stampaggio a iniezione di plastica ABS

Ci sono alcuni aspetti chiave da considerare per la lavorazione dell'ABS. Questi fattori necessari includono;

  1. Progettazione di parti in plastica ABS:

Prima di iniziare il processo di stampaggio a iniezione di plastica ABS, devi considerare gli aspetti tecnici della progettazione delle parti. Prova a dividere i progetti in uno spessore di parete uniforme per evitare stress, con una variazione di 25% dello spessore di parete come da regola empirica. L'inclusione di più nervature o raggi può aumentare la resistenza ed evitare problemi di rottura.

  1. Rapporto tra spessore della parete e raggio:

Il rapporto tra raggio e spessore della parete non deve essere inferiore a 0,3. Perché i raggi più grandi saranno quelli che rompono lo stress. Tuttavia, evita di considerare raggi piccoli perché possono causare problemi di restringimento nei prodotti durante il processo di stampaggio a iniezione. Il design delle parti in plastica ABS deve essere mantenuto in equilibrio in modo che siano sia resistenti che non si restringano sotto sforzo o stress.

Stampaggio a iniezione ABS

Precauzioni nel processo di stampaggio a iniezione di plastica ABS: 

Per progetti di sviluppo di prototipi ottimali, da lotti di piccole a grandi dimensioni, ecco alcuni aspetti su cui fare affidamento.

1. Asciugatura del materiale ABS prima della lavorazione:

La plastica ABS assorbe molto l'umidità. È probabile che si verifichino problemi durante la lavorazione. Il materiale dovrebbe essere completamente asciugato inizialmente prima dello stampaggio a iniezione per evitare problemi correlati all'aumento dei costi del progetto, all'estensione del tempo di lavorazione e alla produzione di parti con una finitura superficiale torbida o più ruvida. Sebbene le resine ABS possano assorbire naturalmente l'umidità dall'atmosfera in un intervallo da 0,4% a 2%, pertanto è importante abbassare il contenuto di umidità a 0,5% o inferiore al limite massimo per evitare problemi. In questo modo, il processo di essiccazione viene solitamente eseguito a temperature di 80-95 °C per circa 3-4 ore.

2. Controllo della temperatura di stampaggio:

Il controllo della temperatura di stampaggio è fondamentale nello stampaggio a iniezione di ABS per evitare la decomposizione termica. Questi problemi portano alla formazione di granuli marroni sulle parti stampate. Il processo di surriscaldamento della plastica ABS può causare la rottura del legame chimico. Sebbene le alte temperature siano essenziali per le parti in ABS lucide e opache, è importante non danneggiare il materiale. L'intervallo di temperatura ideale per lo stampaggio a iniezione di ABS è compreso tra 180 e 230 °C e si consigliano tempi di esposizione più brevi a temperature più elevate per evitare la degradazione nel tempo.

3. Pressione e velocità di iniezione nello stampaggio a iniezione di ABS:

La plastica ABS ha una pressione di iniezione più elevata rispetto ad altri materiali, ad esempio, Stampaggio a iniezione di PP. Il motivo è che si tratta di una plastica altamente viscosa. Sebbene ciò non sia necessario per prodotti semplici o spessi, una pressione eccessiva può portare a gravi conseguenze, come l'incollamento delle parti. Inoltre, l'aumento dell'attrito alla fine aumenta i costi di produzione. D'altro canto, una bassa pressione può causare il restringimento dello stampo e componenti di qualità inferiore.

La velocità di iniezione è un altro fattore chiave nella produzione di prodotti finali di alta qualità. Una velocità troppo elevata può portare alla combustione della plastica o alla decomposizione termica. Oltre a questo, ci sono problemi di scarsa lucentezza, linee di saldatura e scolorimento. Inoltre, la mancanza di riempimento dello stampo può essere vista a basse velocità di iniezione. La velocità di iniezione è un aspetto critico della lavorazione del materiale per garantire efficienza e spreco minimo di materiale. La plastica ABS di solito necessita di una dimensione di iniezione più piccola rispetto ad altre plastiche, il che significa che l'utilizzo del materiale è ridotto ma le tecniche di stampaggio non sono influenzate.

Applicazioni dello stampaggio di plastica ABS:

La plastica ABS è ampiamente adottata da molti settori per la sua versatilità e i suoi vantaggi. Alcune applicazioni chiave dello stampaggio della plastica ABS includono:Alcune applicazioni chiave dello stampaggio della plastica ABS includono:

1. Industria automobilistica:

La plastica ABS è ampiamente utilizzata nell'industria automobilistica per produrre componenti leggeri, che sono sostituti di metalli come l'alluminio. Alcuni esempi includono rivestimenti delle portiere, pannelli degli strumenti, componenti del cruscotto, finiture dei montanti, maniglie e parti delle cinture di sicurezza.

2. Applicazioni commerciali:

La plastica ABS è un materiale popolare per il suo utilizzo in molti prodotti per la casa. Questi sono esempi di prodotti che vengono consumati nella vita quotidiana: rivestimenti per frigoriferi, aspirapolvere, pannelli di controllo e robot da cucina.

3. Industria elettrica:

I prodotti stampati in ABS vengono utilizzati nell'industria elettrica per la produzione di involucri elettronici e tastiere per computer.

4. Settore edile e delle costruzioni:

La plastica ABS è in particolare uno dei migliori materiali nel settore edile per la sua elevata resistenza agli urti e la capacità di sopportare cambiamenti chimici e fisici. Per queste ragioni, il suo utilizzo è usuale per tubi e raccordi.

Parti stampate a iniezione ABS

Altre applicazioni estetiche:

La plastica ABS è ampiamente utilizzata in numerose altre applicazioni per la realizzazione di prodotti destinati all'industria manifatturiera e agli strumenti musicali.

Ad esempio, la produzione di attrezzature e strutture sportive prevede l'uso dello stampaggio a iniezione ABS. Inoltre, prodotti medicali come compressori e nebulizzatori e siringhe monouso o prodotti monouso possono essere realizzati in plastica ABS grazie alla sua elevata resistenza.

Tecniche di lavorazione ABS

Ecco alcune tecniche chiave comunemente utilizzate:Ecco alcune tecniche chiave comunemente utilizzate:

1. Parti a parete sottile:

L'ABS ha una viscosità più elevata, quindi richiede pressioni di iniezione più elevate per le parti a parete sottile. Pertanto, devono essere realizzati stampi in grado di far fronte a queste pressioni elevate. Di solito, gli stampi in acciaio vengono utilizzati per la fabbricazione di prodotti a parete sottile.

2. Parti cave di grandi dimensioni:

Lo stampaggio a iniezione assistito da acqua o gas è quello utile per la fabbricazione di parti grandi, sottili o cave. L'acqua o il gas ad alta pressione fa sì che la plastica fusa o lavica venga premuta contro i lati degli stampi. Pertanto, è necessario assicurarsi che lo spessore del foglio di materiale ABS sia uniforme e che i volumi interni siano lisci.

3. Parti a parete spessa:

Lo stampaggio a iniezione normale per componenti a parete spessa può causare segni di ritiro sulla superficie delle parti. Lo stampaggio a iniezione a compressione utilizza una quantità definita di plastica fusa per ridurre i segni di ritiro e le sollecitazioni interne. D'altro canto, pareti dello stampo più sottili o più uniformi possono essere utilizzate per evitare il problema dei segni di ritiro.

4. Componenti multimateriale:

Tecniche come lo stampaggio a inserto e il sovrastampaggio vengono utilizzate per componenti multi-materiale. Il sovrastampaggio ABS di solito utilizza plastiche altamente durevoli per migliorare la funzionalità di un prodotto o di una parte. Ad esempio, nelle applicazioni di utensili industriali come i trapani a batteria, questi metodi aiutano a replicare le parti ABS per essere più efficienti ed efficaci per le specifiche di progettazione.

Materiali compatibili per stampaggio ABS

Lo stampaggio a iniezione di ABS può essere elaborato con molti tipi di materiali, dai termoindurenti ai termoplastici. Tra questi, i termoplastici utilizzano additivi di rinforzo come riempitivi in fibra di vetro o carbonio. Inoltre, è anche possibile iniettare metalli esotici come alluminio, titanio e zinco, ma questo di solito comporta la combinazione dei metalli con un materiale di riempimento in plastica per rendere il flusso uniforme attraverso lo stampo.

Riepilogo

Per riassumere, Stampaggio di plastica ABS è una tecnica ben nota che utilizza ampiamente un mucchio di materiali per lo stampaggio a iniezione. La sua caratteristica di resistenza al calore e la sua durevolezza lo rendono estremamente utile per la fabbricazione di varie parti industriali. Il processo di stampaggio a iniezione di plastica ABS è un modo economico per produrre varie parti di automobili e aeromobili per progetti di produzione. Se hai bisogno di una soluzione affidabile ed economica per la plastica stampaggio a iniezioneg, lo stampaggio in plastica ABS è la scelta ideale.

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Stampo a iniezione a 3 piastre

Stampo a canale freddo a tre piastre

What is 3 plate injection mold

Stampo a iniezione a 3 piastre (three plate injection mold), also known as a triple plate mold, is a specialized type of injection mold that is used to produce parts with by cold sub runner mold structure. A Stampo a iniezione a 3 piastre is made up of three separate plates – the core plate(B plate), the cavity plate (A plate), and the runner plate (C plate). The core plate is located on the moving side of the mold, while the cavity plate is on the stationary side. The runner plate is located on the back of the cavity plate and is used to eject the runner when mold open.

In traditional injection molding, a 2 plate injection mold is used to create a part, when the 2 plate mold is not possible to make this part, for example the gate mark need to place on the top of part but need to use cold runner, and need good surface, or need fill more balance in case sometimes the size is big. then three plate injection mold maybe the better idea to solve this issue.

UN Stampo a iniezione a 3 piastre, on the other hand, utilizes three separate plates to create a single part with multiple colors or materials. The first plate (A plate), known as the cavity plate, contains the mold cavities for the main part. The second plate (B plate) , known as the core plate (core pocket plate), contains the mold cores. The third plate (C plate), known as the runner plate, contains the push pins that are used to push the runner during the molding. Below are A,B,C plate of their roles:

A Plate (Cavity Plate): Forming Precision in the Mold

The A plate, now designated as the cavity plate or cavity pocket plate, holds the cavity insert and fasten in the pocket in the 3 plate injection mold. this is same to 2 plate injection mold which will have cooling pipe in it. Here are key aspects of the A plate as the cavity plate:

  1. Cavity Formation: The A plate is the canvas where the actual shape and features of the plastic part are molded. It houses the negative impression of the desired product, defining the cavity into which molten plastic will be injected.
  2. Mold Base Stability: As the cavity plate, the A plate forms the stable base of the mold assembly. Its robust construction, often crafted from durable steel materials like S50C or P20, provides the necessary stability to withstand the pressures and forces exerted during the injection molding process.
  3. Sprue and Runner System Integration: The A plate typically incorporates the sprue, the main channel through which molten plastic is injected into the mold. Additionally, elements of the runner system, which guides the plastic flow from the injection unit to the mold cavity, may be part of the A plate’s design. 3 plate injection mold normally has complex runner design than 2 plate injection mold, because there will be some of runner located at back side of A plate, so that C plate (runner plate) can pull the runner away from the forming part.
  4. Parting Line Definition: The interface between the A plate and the B plate forms the parting line, a critical boundary that defines how the mold separates to reveal the molded part. The seamless definition of the parting line is crucial for achieving a flawless final product. 3 plate injection mold will normally have 2 parting line, this parting line is between A plate and B plate (cavity and core). see below picture.
Stampo a iniezione a 3 piastre

Stampo a iniezione a 3 piastre

B Plate (Core Plate / B Pocket Plate): Shaping the Heart of Precision

In the symphony of the 3 plate injection mold, the B plate takes on the role of the core plate (Core pocket pate), a dynamic element responsible for shaping the very essence of the molded product. Designated as the B pocket plate, it not only accommodates the core insert but also serves as the stage where precision is meticulously crafted. Here are key aspects of the B plate as the core plate:

  1. Core Insert Integration: The B plate is designed to house the core insert, which defines the internal features and contours of the molded part. This insert complements the cavity created in the A plate, collectively forming the complete mold impression.
  2. Parting Line Definition: Collaborating with the A plate, the B plate contributes to defining the parting line, a critical boundary that separates the mold’s halves. The seamless interaction between these plates ensures a smooth transition during the mold opening and closing phases.
  3. Runner System Components: The B plate may contain elements of the runner system, including channels that guide the flow of molten plastic from the injection unit to the mold cavity. This separation of the runner system from the molded part is a hallmark of the 3 plate injection mold design. But if the gate directly feed to the molding part from C plate, then there will be no any runner at B plate.
  4. Ejector Pin Interaction: Ejector pins from the ejector plates are strategically placed to interact with the B plate. These pins are instrumental in the ejection phase, applying force to the B plate and subsequently ejecting the solidified plastic part from the mold.

The B plate, as the core plate or B pocket plate, plays a central role in shaping the heart of precision within a 3 plate injection mold.

Three plastic injection mold

 

C Plate (Runner Plate): Navigating the Path to Seamless Separation

In the choreography of a 3 plate injection mold, the C plate gracefully steps into the role of the runner plate, positioned strategically near the top fixed plate. With precision and purpose, it orchestrates the separation of the molded part and the runner, ensuring a seamless and efficient molding process. Here are key aspects of the C plate as the runner plate:

  1. Runner Management: The C plate takes charge of the runner, which is the channel through which molten plastic flows from the injection unit to the mold cavity. Its proximity to the top fixed plate allows it to efficiently pull the runner away from the A plate (separate the molded part and runner), preventing entanglement with the molded part.
  2. Top Fixed Plate Interaction: The C plate operates in close proximity to the top fixed plate, collaborating to create a controlled environment for separating the runner and the molded part, plus there will be pull pins assembled on top plate which will go through to A plate, those pull pins is the critical function to pull the runner away from A plate. This cooperative movement is essential for the overall efficiency of the mold.
  3. Runner Cooling Considerations: As the runner plate, considerations for efficient cooling may be incorporated into the C plate’s design. Proper cooling helps manage temperature differentials and contributes to the overall quality of the molded parts. normally there will be no any cooling channel needed on the C plate, but for some complex part or big part may need additional cooling line on the C plate.

Three plate injection molding working steps

sub-runner 3 plate mold

sub-runner 3 plate mold

In the 3 plate injection mold, the sub-runner travels along a second parting line other than the primary parting line where the part is formed. The two parting lines are normally parallel to each other and are separated, and partially defined, by at least one mold plate. The sub-runner and part forming cavities are connected by an extension of the sub-runner referred to as a secondary sprue. The bridging secondary sprue passes though the at least one separating mold plate and connects to the part-forming cavity through a small gate opening. The secondary sprues are normally parallel to the opening direction of the mold and perpendicular to the sub-runner (see Fig. 1.2).

During molding, after the plastic melt in the runner and part forming cavity solidify, the mold will open along the two parting lines. The part is ejected from the opened primary parting line and the runner (which includes the secondary sprue and gate) is ejected from the opened second parting line as seen in Figure 1.3.

3-plate injection mold

3-plate injection mold

Questo three plate injection mold is commonly referred to as a three-plate cold runner mold. The terms two-plate and three-plate cold runner molds refer to the minimum number of mold plates required to form and to allow removal of both the part and the solidified runner. With the two-plate cold runner mold, the part and runner are formed and removed between at least a first and second mold plate. With the three-plate cold runner mold, the part is formed and removed between at least a first and second plate and the runner and gate are formed and removed between at least a third plate and often the same second plate used to help form the part.

This type of mold is used when it is desirable to gate the part in a location other than the perimeter. It is commonly used for molding gears where it is desirable to gate in the center hub of the gear.

One of the advantages of using a 3-plate injection mold is that it allows for big size of part, using 2 plate mold may not able to fill completely, then use 3 plate injection mold can solve this issue very easy, the 3-plate design allows for better control of the flow of molten material during the injection molding process, resulting in a higher-quality finished product.

However, there are also some disadvantages to using a 3-plate injection mold. One disadvantage is that it can be more expensive to produce than other types of injection molds. This is because the three-plate mold structure is more complex so that the moldbase will be higher than two plate injection mold.

Another disadvantage of 3 plate injection molding is that it can be more time-consuming to produce than other types of injection molds. Because the sub-runner so that need manual or robot to pick up the sub-runner every molding shot, so the cycle time will be longer and the material waste will be more higher.

Despite its many benefits, Stampo a iniezione a 3 piastre is not always the right solution for every application. The specialized equipment and expertise required to produce parts using this method can make it more expensive than traditional injection molding. It is also not well suited to high volume production runs ( hot runner will be better), as the cost and complexity of the 3-plate mold may not be justified for small production quantities.

When it comes to deciding whether to use a 3 plate injection mold, 2 plate injection mold or stampo a canale caldo, , it is important to consider the specific requirements of the project. For example, if the final product requires a high degree of precision and quality, then a 3-plate injection mold may be the best option. Additionally, if the final product requires better surface and well filling status, or have big part size, then use 3 plate plastic injection mold.

Finally 3 plate mold and 2 plate plastic injection mold are using for different type of parts, this is depending on the part surface, part size, if you have a project that need plastic mold service, contact us to get a price.

If you have any project that needs custom plastic injection molds, welcome to contact for quote.

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Small Batch Injection Molding

Giocattoli in plastica stampata

Stampaggio a iniezione is a manufacturing process that involves injecting molten material into a mold to produce parts or products. It is widely used in the production of a diverse range of products, from automotive parts to medical devices and consumer products. One important aspect of injection molding is the ability to produce parts in small quantities, which is where small batch injection molding comes into play.

But what is small batch injection molding, and how does it differ from traditional injection molding? In this comprehensive guide, we will explore the concept of small batch injection moulding in depth, including its benefits, applications, and key considerations for its use in the manufacturing process.

What is Small Batch Injection Molding?

Small batch injection molding O stampaggio a iniezione a basso volume is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is typically used for prototyping, small production runs, or for the production of custom parts that require a fast turnaround.

Small batch injection moulding differs from traditional injection molding in that it is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. It typically involves the use of specialized equipment and processes, such as 3D printing or CNC machining, to produce the molds and tools needed for the injection molding process.

Small Batch Injection Molding

Giocattoli in plastica stampata

Benefits of Small Batch Injection Molding

There are several benefits to using small batch injection molding, including:

Speed and Efficiency

One of the main benefits of small batch injection moulding is the speed and efficiency of the process. It is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. This can be particularly useful for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical, or for small production runs where a fast turnaround is required.

Customization and Flexibility

Another benefit of small batch injection moulding is the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce parts with intricate details and precise tolerances. This can be particularly useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option.

Risparmio sui costi

Small batch plastic injection molding can also provide cost savings compared to traditional injection molding. Because it is designed to be fast and efficient, it can help to reduce cycle times and increase production speeds, ultimately leading to cost savings. It can also be a more cost-effective option for small production runs, as it allows manufacturers to produce parts quickly and with a high level of accuracy without the need for large quantities of inventory.

Applications of Small Batch Injection Molding

Small batch injection molding is commonly used in a wide range of applications, including:

  • Prototyping: Small batch injection moulding is often used for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical. It allows manufacturers to quickly produce prototype parts for testing and evaluation, which can help to reduce the time and cost of the development process.
  • Small production runs: Small batch injection molding is also commonly used for small production runs, where a fast turnaround is required. It allows manufacturers to produce small quantities of parts quickly and efficiently, without the need for large quantities of inventory.
  • Custom parts: Small batch plastic injection molding is also useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce complex and intricate parts with a high level of accuracy. This can be particularly useful for the production of custom parts for a wide range of applications, including automotive, medical, and consumer products.

Key Considerations for Using Small Batch Injection Molding

While small batch injection molding can provide several benefits in the manufacturing process, there are also some key considerations to keep in mind when using it. These include:produttore di stampi in Cina

Costo

One of the main considerations when using small batch injection molding is cost. Because it involves the use of specialized equipment and processes, it can be more expensive than traditional injection molding. However, the cost of small batch injection molding can be offset by the increased speed and efficiency of the process, as well as the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy.

Compatibilità dei materiali

It is also important to consider the compatibility of the material being used with the small batch injection molding process. Some materials may not be suitable for use with small batch plastic injection molding, either due to their properties or the processing requirements of the material. It is important to carefully evaluate the material being used and ensure that it is compatible with the small batch injection molding process.

Part Complexity

Another consideration when using small batch injection molding is the complexity of the parts being produced. Small batch injection molding is well-suited for the production of complex and intricate parts, but it may not be the most efficient option for simpler parts. It is important to carefully evaluate the complexity of the parts being produced and ensure that small batch injection molding is the most appropriate process for their production.

Conclusione

In conclusion, small batch injection molding is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is commonly used for prototyping, small production runs, and the production of custom and complex parts. Small batch injection molding offers several benefits, including speed and efficiency, customization and flexibility, and cost savings.

However, there are also some key considerations to keep in mind when using it, including cost, material compatibility, and part complexity. Overall, small batch injection moulding is a useful and efficient option for the production of small quantities of high-quality injection molded parts. It allows manufacturers to produce parts quickly and efficiently, with a high level of accuracy and customization, making it a valuable tool in the manufacturing process.

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quanto costa uno stampo a iniezione

stampaggio a iniezione di plastica personalizzato

Quanto costa uno stampo a iniezione?

In molti settori, lo stampaggio a iniezione svolge un ruolo significativo nella produzione di varie parti in plastica. Tuttavia, comprendere il costo degli stampi a iniezione è fondamentale per determinare la fattibilità del processo. Questa discussione esamina i fattori determinanti del costo degli stampi a iniezione, con particolare attenzione all'impatto del volume di produzione e ai modi per ridurre al minimo i costi.

Questo blog illustra i principali fattori di costo che hanno un impatto significativo sul progetto e risponde alla domanda frequente: "Quanto costa uno stampo a iniezione??” Fornisce inoltre suggerimenti su come ridurre il costo degli stampi a iniezione per lo stampaggio a iniezione a basso, medio e alto volume. D'altra parte, ci sarà un esempio di stima del costo dello stampo a iniezione per il tuo riferimento. Naturalmente, se hai un progetto che richiede uno stampo a iniezione e un costo di stampaggio, sei il benvenuto a inviarci un preventivo.

Se devi creare una parte in plastica, il processo di stampaggio a iniezione si distingue come una delle tecnologie più efficaci, in particolare se hai bisogno di migliaia o anche più parti stampate. Tuttavia, per utilizzare questa tecnologia, devi investire in uno stampo a iniezione, il che può essere costoso. Ci sono molte cose da considerare prima di decidere se investire in uno stampo a iniezione per il tuo progetto.

I costi dello stampo a iniezione non sono semplici da stimare a causa della varietà di fattori che influiscono sul costo dello strumento di stampaggio a iniezione e non esiste un metodo standard di stima dei costi dello stampo per una singola parte in plastica personalizzata. I costi dello stampo possono variare da poche centinaia di dollari a centinaia di migliaia di dollari o anche di più, a seconda di una varietà di fattori. Questi includono le dimensioni della parte stampata, quante cavità vengono stampate contemporaneamente, la complessità della geometria della parte, i requisiti di acciaio di qualità, l'esportazione (il cliente riporterà lo stampo nel proprio luogo per la produzione dello stampo) o lo stampo senza esportazione (gli stampi rimarranno nella nostra fabbrica di stampaggio per la produzione, noi produciamo le parti per il cliente).

Oggi, possiamo realizzare lo stampo a iniezione per te oggi stesso per appena $500 se la tua parte ha un design piccolo e semplice. Se hai progetti in plastica che richiedono stampi, contattaci.

Il lead time dello stampo è un altro costo per la costruzione degli stampi. Il tempo medio per la produzione di uno stampo è di circa 5 settimane. Pertanto, se hai un caso urgente che richiede un lead time rapido, dovresti aspettarti un costo di produzione dello stampo aggiuntivo che è circa 1,5 volte superiore al costo dello stampo preventivato.

L'attrezzatura è uno dei fattori di costo più importanti nella produzione di stampi e fa parte delle spese di produzione. Tuttavia, poiché l'attrezzatura per la produzione di stampi è considerata un costo fisso, tali costi dell'attrezzatura vengono normalmente ignorati quando stimiamo il costo dello stampo a iniezione. In tal caso, quando stimiamo il costo per il nuovo stampo, controlleremo il costo della base dello stampo, dell'acciaio della cavità e degli inserti, EDM (lavorazione a scarica elettrica) costo (incluso il materiale in rame), costo della lavorazione CNC, costo della lucidatura o della texture della superficie, costo della manodopera e altri costi di produzione.

La lavorazione a scarica elettrica (EDM) è uno dei processi più importanti per realizzare stampi a iniezione. Viene utilizzata per creare stampi per stampaggio a iniezione con forme complesse o nervature profonde. L'EDM utilizza scariche elettriche ad alta energia per riscaldare il pezzo in metallo e quindi sinterizzarlo nella forma dello stampo richiesta. L'EDM è limitata agli stampi in metallo e potrebbe non essere molto efficace per tutti i tipi di stampi, anche se è molto precisa.

La lavorazione CNC è un altro processo di fabbricazione di stampi per lo più importante che viene utilizzato nella fabbricazione di stampi a iniezione, in particolare quelli utilizzati per fabbricare le cavità e i nuclei. Esistono molti tipi di macchine CNC e ogni tipo di macchina CNC avrà un costo diverso. Quando si utilizzano macchine CNC ad alto costo per fabbricare lo stampo a iniezione, ciò aumenterà il costo dello stampo a iniezione. Per alcuni requisiti di alta precisione e piccola tolleranza, gli stampi richiederanno macchine CNC ad alta precisione per la fabbricazione.

Negli ultimi anni, la stampa 3D è stata considerata un modo economico e veloce per creare stampi, in particolare per lo stampaggio a iniezione di plastica. La stampa 3D, nota anche come produzione additiva, è un processo di creazione di stampi tramite la deposizione di strati da un modello digitale. Questo metodo è meno sensibile alle competenze dell'operatore rispetto ad altre tecniche di lavorazione tradizionali, riducendo così la possibilità di elevate spese di manodopera. Tuttavia, ci sono alcune limitazioni di cui tenere conto, ad esempio, le dimensioni della piattaforma di costruzione e il restringimento degli stampi stampati.

Per ottenere il livello desiderato di qualità dello stampo e il prezzo, è necessario fare un confronto. Sia il processo di fabbricazione tradizionale dello stampo che il processo di stampa 3D hanno i loro punti di forza e di debolezza.

Costo dello stampo ad iniezione

Stima dei costi dello stampo a iniezione

Sebbene non esista un metodo standard per stimare i costi degli stampi, ogni singolo progetto può utilizzare alcuni fattori medi per determinare il costo di uno stampo a iniezione di plastica. Nella sezione seguente, discuteremo di questi costi medi.

Costo base stampo: Una base di stampo è uno dei costi principali nella produzione di uno stampo a iniezione. Una base di stampo funziona come una tasca e un telaio di stampo, supportando le cavità e le anime dello stampo, così come i sistemi di espulsione e alimentazione (canale freddo o canale caldo). Pilastri di supporto e sistemi di raffreddamento. Il costo della base di stampo è una funzione della massa dello stampo e del costo dell'acciaio per unità di massa.

Ad esempio, se il peso dello stampo è di 500 kg e il costo unitario dell'acciaio è di $3/kg, il costo della base dello stampo sarà 500*3=$1500; questo $1500 è il costo della base dello stampo senza alcuna lavorazione.

Costo degli inserti per cavità e anime dello stampo: In genere, il costo degli inserti di cavità e nucleo rappresenta la porzione più grande del costo totale dello stampo a iniezione, poiché queste caratteristiche svolgono un ruolo cruciale nel dare forma alla geometria desiderata del prodotto. Abbiamo suddiviso questo costo in due parti: il costo del materiale per gli inserti di cavità e nucleo e il costo della lavorazione.

  • Costo del materiale: il costo dei materiali dell'inserto di cavità e nucleo è il termine più semplice da valutare come prodotto del volume di cavità e nuclei. Un modo semplice per controllare il costo del materiale della cavità è basato sul peso del materiale dell'inserto e sul costo del materiale dell'inserto per chilogrammo. Diversi tipi di acciaio hanno costi variabili per chilogrammo. I materiali pre-temprati, come P20 o 1.2738H, sono in genere meno costosi dei materiali per stampi temprati, come H13 o DIN 1.2343. Inoltre, diversi marchi di acciaio per stampi avranno prezzi variabili, come la differenza tra LKM e ASSAB. Ad esempio, se il grado DIN 1.2344 del materiale dell'inserto di LKM è $7 per chilogrammo e il peso totale degli inserti di cavità e nucleo è 100 chilogrammi, il costo totale dell'inserto di cavità e nucleo sarà: 7*100=$700. Il materiale dell'inserto costa $700. Il peso del materiale dell'inserto varia a seconda delle dimensioni e della geometria del pezzo; i pezzi più grandi richiederanno materiali della cavità più pesanti.
  • Costi di lavorazione: i costi per gli inserti per cavità e nucleo includono vari processi di produzione come lavorazione CNC, EDM, EDM a filo, foratura, trattamento termico (acciaio temprato), lavorazione a tornio e finitura superficiale, tra gli altri. Sebbene determinare questi costi possa essere difficile, in genere li stimiamo in termini di ore. Ad esempio, se il costo CNC sarà di $20 all'ora e saranno necessarie 10 ore per terminare la lavorazione CNC per questo inserto per cavità, il costo della lavorazione CNC sarà di $20*10=$200.
    Gli altri costi di lavorazione CNC rimarranno gli stessi, con l'unica differenza del costo di lavorazione unitario per ogni processo di produzione. Sommaremo questi costi per determinare il costo di lavorazione totale per l'inserto.
  • Requisiti di costo della manodopera e qualità dello stampo: la posizione della produzione dello stampo a iniezione determina il costo della manodopera e i requisiti di tolleranza. Il costo della produzione dello stampo aumenterà se si produce lo stampo in America, Europa, Asia o Giappone a causa dei costi di manodopera più elevati in quelle regioni. Tuttavia, realizzare lo stampo in Cina sarà molto più economico che in Europa o in America. Inoltre, il requisito di tolleranza dello stampo avrà un impatto sui costi di manodopera. Per garantire la qualità di uno stampo a iniezione ad alta precisione e con tolleranza stretta, sono necessari una macchina ad alta precisione e uno stampo ad alta tecnologia. Ciò richiederà ulteriori regolazioni per soddisfare la tolleranza stretta, nonché ulteriori procedure di produzione per garantire che lo stampo sia di alta qualità. Ad esempio, un produttore di stampi che utilizza una macchina CNC a cinque assi tenderà ad avere un costo più elevato rispetto a un produttore di stampi che utilizza una macchina CNC a tre assi azionata manualmente.

La tabella sottostante riporta i costi completi dello stampo a iniezione per alcuni tipi di progettazione di parti normali; il costo si basa sulle dimensioni della base dello stampo.

Esempio di dimensioni dello stampo (L*W*H) con geometria della parte normale (mm) Costo di progettazione dello stampo Costo della base dello stampo Costo del materiale di cavità e nucleo Costi di lavorazione per cavità e anime Costo del lavoro Costo del canale caldo Costo totale dello stampo Osservazioni
150*200*250 US$200.00 US$200.00 Prezzo US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Nessun canale caldo
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Nessun canale caldo
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1.000,00 US$500.00 US$4,400.00 Una goccia calda
400*500*400 US$200.00 US$1.050,00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Nessun canale caldo

Suggerimenti per ridurre le spese per lo stampaggio a iniezione:

Pertanto, ridurre il costo dello stampo a iniezione è necessario per migliorare l'efficienza produttiva e sfruttare al meglio le risorse a disposizione. Di seguito, discuteremo alcune tecniche comuni per ridurre i costi dello stampo a iniezione di plastica.

  1. Analisi DFM: Secondo il rapporto del DFM, Progettazione per la produzione (DFM) comporta l'uso di tecnologie e strategie ragionevoli per ridurre il costo degli stampi a iniezione. Durante la fase di progettazione, questo processo impiega l'analisi DFM per esaminare i componenti funzionali che rientrano nel budget assegnato.
  2. Semplifica le funzionalità di progettazione: Per risparmiare denaro sullo stampo a iniezione e sullo stampaggio a iniezione, semplifica i progetti ed elimina tutti i componenti superflui. Concentrati di più sulle caratteristiche funzionali che sull'estetica; ad esempio, riduci il numero di nervature inutili o la profondità delle nervature.
  3. Prendi in considerazione gli stampi universali: Gli stampi standard sono modi meno costosi per produrre parti di stampaggio di alta qualità e ad alto volume. Quindi, sono preferibili quando non sono necessari stampi personalizzati. I modelli CAD aiutano la progettazione dello stampo prima della produzione, rendendola più conveniente.
  4. Seleziona materiali economici: La scelta del materiale appropriato, come ABS o polipropilene, può ridurre significativamente i costi di stampaggio a iniezione e di stampaggio a iniezione di plastica senza sacrificare la qualità. L'acciaio pre-temprato può ancora fungere da materiale per lo stampo per questo tipo di materiale, consentendo la produzione di milioni di pezzi. È importante utilizzare materiali di alta qualità e mantenere le soluzioni accessibili.
  5. Utilizzo dello stampaggio ad inserto: Per risparmi a lungo termine, consigliamo di prendere in considerazione i metodi di stampaggio a inserto e sovrastampaggio. Ad esempio, lo stampaggio a inserto consente di risparmiare denaro eliminando la necessità di filettatura in plastica per i componenti metallici.
  6. Ridurre le cavità della muffa: Per risparmiare sui costi dello stampo a iniezione di plastica, una delle soluzioni migliori è ridurre il numero di cavità negli stampi; se il numero di parti non è così elevato, l'utilizzo di un singolo stampo a iniezione con acciaio pretemprato ridurrà il costo dello stampo.
  7. Utilizzare lo stampo di famiglia: Se si hanno tre o quattro parti in plastica in un progetto, progettare tutte le parti della famiglia in un unico stampo ridurrà i costi dello stampo a iniezione; questa è l'opzione più comune che utilizziamo per i nostri clienti.

Se implementiamo con successo queste strategie e riduciamo significativamente i costi delle procedure di stampaggio a iniezione, possiamo rendere la linea di produzione complessivamente più efficiente.

Costo dello stampo a iniezione

Macchine per stampaggio utilizzate per stampaggio a iniezione

Quando investi in stampi a iniezione e accetti i costi degli utensili per stampi a iniezione, allora sicuramente vorrai sapere il costo stampaggio a iniezione per il tuo progetto. Passare all'attrezzatura utilizzata nello stampaggio a iniezione è un aspetto essenziale della considerazione dei costi. Esiste un'ampia gamma di classificazioni di macchine per stampaggio a iniezione a seconda delle dimensioni, dell'automazione e del prezzo. Diamo un'occhiata ai costi associati a queste categorie di macchine:

Macchine elettriche per stampaggio a iniezione:

Questi dispositivi utilizzano un elettro-servomotore, che è meno costoso, più preciso ed efficiente dal punto di vista energetico. Tuttavia, richiedono un notevole investimento di capitale e manutenzione rispetto ad altre varietà di macchine per stampaggio a iniezione.

Macchine per stampaggio a iniezione ibride:

Le macchine ibride sono una combinazione di componenti elettrici e idraulici, che utilizzano servomotori e pompe idrauliche. Costano un po' di più e richiedono più manutenzione nella fase iniziale, ma hanno caratteristiche di elevata precisione, stabilità e risparmio energetico.

Macchine per stampaggio a iniezione idraulica:

La pompa idraulica è la parte principale dell'attrezzatura idraulica, caratterizzata da elevata affidabilità, stabilità della velocità di espulsione e iniezione e investimenti iniziali relativamente bassi. Ma in genere consumano più energia e potrebbero non essere così precisi come i gadget elettrici.

Molte organizzazioni esternalizzano i servizi di stampaggio a iniezione a fornitori di servizi perché i macchinari utilizzati nello stampaggio a iniezione richiedono un investimento di capitale elevato e una manutenzione frequente. Questo metodo è una misura di riduzione dei costi per le organizzazioni che vogliono ridurre i costi poiché non devono acquistare o mantenere macchinari.

Le resine comunemente utilizzate come PC, ABS, PU, PP e PE influiscono direttamente sul costo e in genere variano da $1 a $5 al chilogrammo. Tuttavia, il prezzo del materiale dipende dal design del prodotto e dall'uso durante il processo di stampaggio.

Il costo dello stampaggio a iniezione è stato brevemente discusso sopra. Se sei interessato a saperne di più sul costo dello stampaggio a iniezione di plastica, visita il sito Quanto costa lo stampaggio a iniezione? pagina.

Fattori che contribuiscono alla spesa del costo dello stampo a iniezione

Ci sono molti fattori che influenzeranno l'iniezione costo dello stampo per stampaggio; di seguito elencheremo alcuni fattori fondamentali che incidono sul costo dello stampo a iniezione.

  1. Complessità delle parti: Gli stampi che richiedono forme complesse necessitano di lavorazioni CNC aggiuntive, tempo di lavorazione, produzione EDM e altre lavorazioni correlate. Questi stampi dal design complesso saranno costosi perché possono utilizzare più materiale, hanno costi di lavorazione più elevati e richiedono più tempo per essere prodotti.
  2. Dimensioni della parte: Il costo del materiale per lo stampo a iniezione varia a seconda delle dimensioni dello stampo. I design più grandi e complicati richiedono una grande base dello stampo e grandi cavità; in tal caso, una parte di grandi dimensioni richiederà più acciaio per lo stampo e più tempo per essere prodotta rispetto a quelle piccole e più semplici.
  3. Sottosquadri: I sottosquadri possono rappresentare un problema nella produzione di stampi e nell'iniezione di parti. Consigliamo di evitare i sottosquadri o di incorporare tagli portatili durante la produzione di stampi a iniezione per ridurre al minimo i costi degli stampi a iniezione di plastica.
  4. Aspetto e finitura: L'incorporazione di fattori che non sono necessariamente richiesti nel prodotto può aumentare il costo dello stampo a iniezione. L'uso di stampi testurizzati, sabbiati o lucidati ad alta velocità, che dovrebbero essere usati con parsimonia, aumenta anche il costo e la complessità degli stampi.
  5. Tipo di stampo a iniezione: Esistono due tipi di stampi a iniezione se si considera il costo dello stampaggio a iniezione di plastica per la stessa parte in plastica: stampo a canale caldo e stampo a canale freddo. Di conseguenza, lo stampo a canale caldo sarà più costoso dello stampo a canale freddo.

Quanto costa uno stampo a iniezione?

Le spese per lo stampaggio a iniezione includono anche la manodopera e i servizi extra.

Parleremo brevemente di come le spese di manodopera incidono sui costi complessivi del progetto di stampaggio a iniezione.

Costi di installazione: Tutte le fasi del processo di stampaggio a iniezione sono legate alle impostazioni della macchina, che risultano particolarmente critiche durante la fase di realizzazione dello stampo, tecnicamente impegnativa.

Costi di riparazione: come qualsiasi altro macchinario, anche le attrezzature per stampaggio a iniezione necessitano di manutenzione e sostituzione, il che aumenta i costi operativi dell'azienda.

Costi dell'operatore: Per ottenere risultati ottimali dal progetto, gli operatori contribuiscono ai costi di manodopera, che costituiscono uno dei gruppi di spesa.

Esempio di costo in base ai volumi di produzione

Il numero di unità necessarie per la produzione determina il costo dello stampaggio a iniezione. Dividiamo i volumi di produzione in classi diverse, ciascuna con un costo univoco basato sul numero di parti necessarie; queste classi possono anche avere costi di stampaggio a iniezione associati per ridurre il costo complessivo.

Costo dello stampo a iniezione per stampaggio a iniezione a basso volume:

È possibile produrre componenti in lotti da cento a duemila. Gli stampi a iniezione in alluminio, noti anche come stampi prototipo, sono stampi più economici e rapidi per la produzione a basso volume. Ad esempio, produrre da 1000 a 10.000 pezzi potrebbe costare da $500 a $1.000 per lo stampo e $0,5 per ogni porzione di materia prima. Ovviamente questo è un esempio per il normale materiale plastico; se ci sono materiali riempiti di vetro, la durata dello stampo può essere ridotta a 50%.

Per ottenere i migliori risultati è quindi importante conoscere nel dettaglio i costi dello stampaggio a iniezione, i materiali di stampaggio, i tipi di attrezzatura e il modo in cui il volume di produzione influisce sui costi.

Costo dello stampo per stampaggio a iniezione di medio volume:

Di solito, la produzione di medio volume va da diecimila a cinquecentomila componenti. La resistenza e il basso costo degli acciai pre-temprati come 1.2738, P20, 718 e 738 li rendono popolari tra produttori di stampi a iniezioneSe la materia prima contiene vetro o altri materiali temprati come PEEK, PPS, ecc., la durata dello stampo diminuirà di conseguenza.

Prendiamo, ad esempio, una produzione di 10.000-500.000 pezzi con il seguente costo di ripartizione approssimativo:

Il costo dello stampo a iniezione è compreso tra $2.500 e $5.000; il costo finale dello stampo a iniezione di plastica dipende dal design e dalle dimensioni del pezzo.

Costo delle materie prime della parte stampata: $0.5

Costo della manodopera per parte: un'approssimazione è $0.3

Costo totale calcolato per parte: $0.8

Costo dello stampo a iniezione per stampaggio a iniezione ad alto volume:

Molti articoli sono realizzati con stampaggio a iniezione ad alto volume, che potrebbe includere da centomila a milioni di componenti. In tal caso, l'acciaio per stampi a iniezione dovrebbe essere molto resistente e duraturo, e anche la base dello stampo dovrebbe essere di alta qualità. Normalmente, per questo tipo di stampo a iniezione, suggeriamo di utilizzare acciaio temprato con HRC 48-52°C, come H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 e 8407 per le cavità e gli inserti, e di utilizzare 1.2311 per le piastre A e B.

La produzione di grandi volumi di lavoro richiede attrezzature sofisticate, che aumentano i costi di produzione. Tuttavia, le economie di scala fanno sì che il costo per pezzo sia molto più basso nella produzione ad alto volume e sostanzialmente più alto nella produzione a basso volume.

Ad esempio, si consideri una produzione di 500.000-10.00.000 pezzi con la seguente stima della ripartizione dei costi:

Il costo di uno stampo a iniezione varia da $6000 a $35.000, a seconda delle dimensioni della parte e del numero di cavità. Puoi inviarci il progetto della tua parte per un preventivo.

Costo della materia prima per parte: $0.5

Manodopera per ogni parte: $0.1

Costo totale calcolato per parte: approssimativamente, $0.6

Le economie di scala nei costi di stampaggio a iniezione per pezzo sono la fonte dei maggiori vantaggi in termini di costi nella produzione di massa.

Costo dello stampaggio a iniezione

Sincere Tech è un fornitore di soluzioni di utensili efficaci e in rapida espansione.

Le esigenze di produzione di volumi da bassi a grandi sono l'obiettivo principale di Sincere Tech. Sincere Tech offre una vasta gamma di specialità, tra cui componenti stampati a iniezione, servizi di lavorazione meccanica e progettazione di stampi personalizzati.

Sincere Tech offre prezzi bassi, controlli DFM gratuiti da parte di ingegneri qualificati, servizi di produzione just-in-time e risorse enormi. Per ottenere le migliori soluzioni di stampaggio a iniezione a un prezzo molto conveniente, carica semplicemente il tuo file di progettazione CAD.

Molti settori utilizzano ampiamente il processo di produzione dello stampaggio a iniezione, quindi è fondamentale comprendere le spese e la loro stima. Questo articolo copre i fattori di costo dello stampaggio a iniezione e i metodi per ridurre i costi di produzione con l'assistenza di un partner di utensili competente come Sincere Tech. Se vuoi saperne di più su "quanto costa lo stampaggio a iniezione", contattaci subito e ricevi una consulenza esperta su misura per le tue esigenze.

Domande generali:

D1. Lo stampaggio a iniezione è costoso?

La complessità e il volume di produzione determinano quanto costerà lo stampaggio a iniezione. Nonostante il suo costo elevato, lo stampaggio a iniezione si dimostra piuttosto economico quando sono richieste grandi quantità di parti con una precisione dimensionale precisa.

D2. Qual è il costo di uno stampo per iniezione di plastica?

I prezzi degli stampi a iniezione variano da $300 a $100.000, a seconda del tipo di materiale, del livello di complessità dello stampo, del volume di produzione e della progettazione del pezzo.

D3: Quanto tempo ci vuole per realizzare uno stampo a iniezione?

Dipende anche dalle dimensioni e dal design del pezzo, ma per il primo campione ci vorranno circa 4-5 settimane.

D4: Lo stampaggio a iniezione è pratico con materiali diversi dalla plastica?

Infatti, poiché funziona sia con metalli che con gomme, stampaggio a iniezione è un processo versatile che trova impiego in diversi settori.

D5: Come posso calcolare il costo di uno stampo a iniezione e dello stampaggio a iniezione?

È molto facile ottenere i costi per il tuo progetto: puoi inviarci il tuo disegno 3D (file in formato STP o IGS), i requisiti per le parti di qualità e i materiali plastici e noi ti invieremo il prezzo entro 24 ore.

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Aziende di stampaggio a iniezione a 2 colpi

Processo di prova della muffa

What is 2 shot injection molding

2 shot injection molding is an innovative method of producing a single molded part from 2 totally different materials or colors, some poeple cal this as double injection molding, or  Stampaggio a iniezione 2k.

Stampaggio a iniezione a 2 colpi

In this type of moulding two materials with varying properties, colors and hardness are molded together in one composite end product. This process is cost effective. Material selection is key factor for 2k molding. It is used for large scale production.

In 2k injection molding it is possible to perform more operations on the polymer while it is flexible and hot. And different materials can be used to formulate a high quality end product.

Double Injection molding is a highly developed molding manufacturing technique that is used to produce complex molded parts from two different materials or colors. Imagine a very complex process where one has to mix different materials like different types of resins and then put all these materials into a single mold with several parts.

Now, let us consider a machine that can be used solely for the process of Double Injection Molding. What this machine does in a single cycle is quite extraordinary: it makes two injections. The first nozzle fills one type of plastic into the mold, and then the mold turns to the other side for the second nozzle to fill the second type of plastic.

The strength of Double Injection Molding is that it is possible to produce a single component where the rigid and flexible materials are molecularly bonded. This feature is highly valuable for production and functionality, and as such, it can be applied to numerous products in different industries.

Also, Double Injection Molding has the potential for new opportunities. It helps replicate clear plastics, colorful graphics, and attractive finishes to be incorporated into a single structure, thus improving both the utility and aesthetic value of the product.

Now, let me introduce you to another genius technology: Two-Shot Injection Molding, or 2K molding. This technique is particularly useful when producing parts that need to be different colors or made from different materials at once. It is a revolutionizer since it increases efficiency, decreases expenses, and improves the quality of the end result.

Choosing the suitable material is the most critical phase in the dual material injection molding process. That’s where Sincer Tech steps in as it has over a decade of experience and has a strong relationship with customers and suppliers of materials to determine compatibility, efficiency, and compliance with certain application standards. This careful process ensures that the bonded materials form a strong and usable product to the consumers.

The process of injection molding of dual material involves two major steps. First, the resin is injected into a mold through a conventional injection molding process to create the base part. After that, another material is injected to cover up the first part and form more layers or structures on the part. This process forms a good molecular interconnection between the various materials and thus provides the necessary structural and functional characteristics.

This manufacturing technique is flexible in the design and application of the products to be manufactured. It can be used to create simple and complex parts for automotive, electronics, consumer goods, and medical applications. Some of the most frequently used materials for D-MIM are different thermoplastics, thermoplastic elastomers, and liquid silicone rubber, depending on the required characteristics of the final product.

Therefore, dual-material injection molding has numerous benefits when it comes to the production of complex and multifunctional parts.

Stampaggio a iniezione a 2 colpi

Benefits of Two-Shot Molding

The process of dual-shot plastic injection molding results in numerous benefits that improve the quality of the products, reduce costs, increase the use of materials, and expand the possibilities of designing products.

Improved Product Performance:

Two-shot molding makes it easier to develop products with enhanced performance since the two materials are joined together. This flexibility enables the use of both soft and hard plastic polymers in a single component to guarantee the best performance and comfort. Products such as medical devices, home appliances, and portable electronics are made more ergonomic and have a better look when made in multi-color or multi-material.

Risparmio sui costi:

Nonetheless, stampaggio a due colpi is cost-effective because it involves only one machining cycle, even though it is a two-phase process. It is different from other molding techniques that may require more than one cycle or insertion, while two-shot molding is done in one cycle. This leads to savings on labor, and time used in the production process, and minimizes the amount of material used hence cutting on the overall cost.

Material Combination Flexibility:

One of the main benefits of two-shot molding is the possibility of using different types of materials in one product. This flexibility enables the use of some materials that are not normally associated with each other, like silicone with thermoplastics, thermoplastic elastomers with nylon, or hard nylon with soft-touch materials. These combinations provide different properties that are appropriate for different industries, solving production issues and opening up new design opportunities.

Creative Design Opportunities:

Two-shot molding also benefits designers in that it offers them more options and creativity in designing. It is suitable for intricate mold designs and shapes, and it can produce parts with elaborate shapes and forms. Designers can play with the combinations of the materials, colors, texture, and functional aspects of the product, and this leads to the creation of unique and aesthetically appealing products.

In other words, two-shot molding provides a one-stop shop for creating aesthetically superior, economical, and highly functional parts with complex geometries.

Disadvantages of Two-Shot Molding

Complexity and High Initial Costs: Two-shot injection molding requires detailed design, testing, and the creation of mold tools that are specifically designed for the process. This process usually starts with CNC machining or 3D printing for the creation of prototypes. Then, intricate mold tools are made to produce the required parts, which may be expensive and take a lot of time. Also, a large number of tests and verifications are necessary before large-scale production, which is another factor that leads to the high initial costs of this molding technique.

Limited Cost-Efficiency for Small Production Runs: Because of the intricacies of the tooling and setup required in two-shot molding, it might not be economical for low-volume production. The requirement to remove previous material from the machine and prepare for the next batch can cause a lot of idle time and thus make the cost per unit higher. This limitation makes the two-shot molding process more appropriate for large-scale production since the initial costs of setting up the molding process can be distributed over many units.

Design Constraints and Iteration Challenges: In two-shot molding, the injection molds used are either aluminum or steel, which creates limitations and complexities when it comes to redesigning parts. Any changes in the tool cavity dimensions or design aspects can be cumbersome and may call for major alterations on the mold, which attracts extra costs and time consumption. One of the disadvantages of this approach is the inability to easily make changes to the design of the project or to make adjustments as may be required in some projects.

So, two-shot molding is advantageous in the creation of complex and multi-material parts, but it has its own limitations and cost implications that may not be ideal for every production run, especially for small-scale production.

stampaggio a doppia iniezione

What is Overmolding?

Sovrastampaggio is like painting a picture with different colors, whether it is a custom-made item or a product that is produced in millions. It is now time to understand how this magic occurs, whether the company is producing one million or one thousand units.

Firstly, we start with a powerful thermoplastic, which is laid down as the first layer, just like the construction of a building’s base. After that, we add another layer, which is sometimes even thinner and more flexible, placing it around or over the first layer. It is like applying armor or a coat to the base, which is quite appealing to the eye.

When all of this happens, these materials join together and create a single, strong, and long-lasting piece of work. The bonding method could either be chemical, where the materials are chemically bonded, or mechanical, where the materials interlock. This depends on the type of material used and the manner in which the piece has been developed.

This is quite intriguing as the process involves the integration of the best features of the materials used, and the final product is not only functional but also conveys the message of solidity and dependability.

Benefits & Limitations of Overmolding

Like 2 shot plastic injection molding, overmolding has several benifits in common. It is particularly suitable for high-volume, high-precision, high-strength, and low-vibration parts manufacturing. Furthermore, the process is quite easy to implement since conventional injection molding machines can be employed for overmolding.

Some of the most frequent uses of overmolding are in the creation of handles for tools, automotive interior and exterior parts, electronics, and military products. However, there are some disadvantages that one needs to be aware of. As the process is quite accurate and precise, the levels of accuracy that can be attained in overmolding may not be as high as those that can be attained in two-shot injection molding, and compatibility of the plastics may also limit design freedom.

Choosing Between Two-Shot Molding and Overmolding

When comparing two-shot molding and overmolding, the design manufacturers should consider the part’s volume. Two-shot molding is more suitable and applicable for large-scale production, while overmolding is more appropriate for a small range of parts production, around a few 100s. However, a critical analysis of the key attributes like cost of production, complexity of design, and compatibility of materials is vital to arrive at the right decision regarding the most suitable manufacturing process.

This is where engaging the services of a competent manufacturing firm such as Sincere Tech can be very helpful. The team of engineers, designers, machinists, and advisors has significant experience in managing projects from the design and prototyping phase up to the production and distribution phase. Contact us today for a free injection molding quote, and let us help you with your project.

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SINCERE TECH is one of the  best 2 shot injection molding companies in China that have been in this field over 18 years; we can make all types of high quality moulds either normal moulding, injection moulding, insert moulding, 2k molding, overmolding medical plastic moulding, automotive molding or moulding for home appliances.

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Stampaggio a iniezione di grandi parti

stampo per cassa pieghevole

La maggior parte della plastica viene prodotta utilizzando grandi parti stampate a iniezione. La tendenza a creare grandi parti in plastica utilizzando questa tecnica aumenta di giorno in giorno. Tutto è iniziato dopo la scoperta delle macchine per stampaggio a iniezione di plastica alla fine del diciannovesimo secolo. La prima macchina per stampaggio a iniezione era semplice. Quindi è stata utilizzata per realizzare bottoni di plastica, pettini e altri mini-oggetti in plastica. Ma ora può anche stampare materiali complessi come metalli e vetro. Il processo di stampaggio a iniezione è il migliore per produrre grandi volumi di parti in plastica di alta qualità. Facciamo luce sul ruolo del processo di stampaggio a iniezione nella produzione di grandi parti in plastica.

Cos'è lo stampaggio a iniezione di pezzi di grandi dimensioni?

Come sapete, il stampaggio a iniezione di grandi parti processo crea parti di plastica giganti. Lasciate che vi dica le dimensioni di una grande parte di plastica. Questo eviterà confusione. Le parti di plastica che hanno un peso di 100 libbre e una larghezza di 10 pollici sono considerate grandi. Lo stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni non significa solo ingrandire parti piccole. È un processo complesso. Richiede strumenti e attrezzature avanzati.

Materiali utilizzati nel processo di stampaggio a iniezione su larga scala

Per la produzione di grandi parti in plastica stampate a iniezione si utilizzano vari materiali. Nello stampaggio a iniezione si utilizzano due diversi tipi di plastica. Possono essere amorfe o semicristalline. Le plastiche amorfe non hanno un punto di fusione fisso. Quindi, possono espandersi e restringersi facilmente. D'altro canto, le plastiche semicristalline hanno punti di fusione fissi. Quindi, sono preferite a quelle amorfe. Alcuni dei materiali più ampiamente utilizzati per lo stampaggio a iniezione di grandi parti sono:

1.    PEEK (Polietereterchetone)

PEEK ha eccezionali proprietà termiche e meccaniche. Ha un'elevata resistenza alla trazione di circa 90 MPA. Quindi, è ottimo per parti in plastica giganti. È anche resistente alle sostanze chimiche. Inoltre, non assorbe l'umidità. Quindi, previene la corrosione. Ma PEEK è un materiale costoso. Realizza componenti ad alte prestazioni come ingranaggi, valvole, cuscinetti per pompe, ecc. Scopri di più su Stampaggio a iniezione di plastica PEEK.

2.    ULTEM (Polieterimmide)

ULTEM è un solido amorfo. La sua resistenza alla trazione varia da 70 a 80 MPA. È resistente all'umidità e alle sostanze chimiche. Inoltre, è termostabile. Può sopportare condizioni meteorologiche avverse. È economico. Inoltre, è sterilizzabile. Può essere pulito facilmente tramite radiazioni o autoclave. Ha un'elevata temperatura di transizione vetrosa. Pertanto, offre le stesse proprietà del PEEK a un prezzo accessibile.

3.    Polimero rinforzato con fibra di carbonio (CFRP)

CFRP è un materiale composito. È fatto di fibre di carbonio incorporate nella matrice polimerica. Ha un elevato rapporto resistenza/peso. Quindi è perfetto per l'uso in parti di grandi dimensioni. Le fibre di carbonio sono intrecciate in modo unidirezionale. Quindi, ottiene una resistenza aggiuntiva in questo modo.

4.    Polifenilsolfone (PPSU)

È costituito da un gruppo solfone legato a due gruppi fenilici. Può tollerare urti e altri stress ambientali. Quindi, ha un'elevata resistenza all'impatto. Inoltre, è resistente all'idrolisi, alla degradazione chimica e all'assorbimento d'acqua. Ma questo materiale è un po' costoso. Scopri di più su PPSU.

Stampo per scatola di plastica

Processi avanzati per lo stampaggio a iniezione di grandi parti

Di seguito sono riportati i processi moderni che hanno numerose applicazioni nello stampaggio a iniezione di grandi parti

1. Stampaggio a iniezione con assistenza di gas

Stampaggio a iniezione assistito da gas è un miglioramento rispetto allo stampaggio a iniezione convenzionale di materie plastiche. Qui, il gas azoto ad alta pressione viene iniettato nello stampo dopo l'infusione della resina scelta. È piuttosto vantaggioso in quanto consente una distribuzione uniforme del materiale, specialmente in stampi grandi e complicati. Aiuta a risparmiare materiale e migliora anche l'estetica e il tempo della parte.

2. Tampografia

La stampa a tampone è un altro secondo passaggio prezioso, che crea immagini e loghi dettagliati sui prodotti in plastica iniettata. Consiste nell'uso di sostanze chimiche per incidere un disegno sulla lastra di rame. Quindi, immergila nell'inchiostro, falla rotolare su un tampone di silicone rivestito di gomma e infine fai rotolare il tampone sulla superficie della parte. Questo metodo è preferito perché può stampare forme sottili e spesse e superfici strutturate in modo selettivo con qualità e permanenza adeguate.

3. Stampaggio a soffiaggio

Lo stampaggio a soffiaggio è un'altra tecnica utilizzata nella produzione di parti cave di plastica. Il tubo di plastica preriscaldato (parison) viene estruso nello stampo e quindi, tramite l'iniezione di aria, viene forzato ad assumere la forma della cavità dello stampo. Questo materiale ha trovato diverse applicazioni nel suo utilizzo. Possono includere la produzione di bottiglie, contenitori e parti di automobili. Questo processo fornisce una maggiore produttività e le soluzioni possono adattarsi a forme complesse. Inoltre, il suo costo è relativamente basso per la produzione di parti ad alto volume.

Stampaggio a iniezione di grandi parti vs stampaggio a iniezione normale

Potresti chiederti quali fattori differenziano le grandi parti stampate a iniezione dalle normali parti stampate a iniezione. Quindi, ecco un confronto dettagliato per tua comodità.

1. Complessità dello stampo

Lo stampo ha una geometria semplice nello stampaggio a iniezione normale. Inoltre, ha meno cavità. Le dimensioni dello stampo nello stampaggio a iniezione normale vanno da 1000 a 10.000 pollici quadrati. Tuttavia, in gran parte, le dimensioni dello stampo per stampaggio a iniezione vanno da 10.000 a 50.000 pollici quadrati. Lo stampo, in gran parte, ha geometrie complesse. Ha anche più cavità.

2. Dimensioni della macchina

Le grandi parti stampate a iniezione richiedono macchine di dimensioni maggiori. La sua dimensione di serraggio varia in genere da 1000 a 5000 tonnellate. Quindi, può ospitare stampi più grandi. D'altro canto, una normale macchina per stampaggio a iniezione ha piastre più piccole. La sua forza di serraggio varia da 100 a 1000 tonnellate.

3. Selezione del materiale:

Le grandi parti di stampaggio a iniezione utilizzano materiali speciali con elevata resistenza termica. Questi materiali includono PEEK, ULTEM e polimeri riempiti di vetro. Al contrario, il normale processo di stampaggio a iniezione utilizza plastiche standard come policarbonati e polipropilene.

4. Tempo di raffreddamento

Lo stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni è più complesso. Ha dimensioni maggiori. Quindi, richiede tempi di raffreddamento più lunghi. Dura fino a diversi minuti. Anche il tempo di ciclo è maggiore, fino a 30 minuti. Al contrario, lo stampaggio a iniezione normale ha un tempo di raffreddamento più breve. Dura fino a pochi secondi. Il tempo di ciclo varia anche da 1 a 55 secondi.

5.    Espulsione

Lo stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni richiede sistemi di espulsione specializzati. Richiede anche un sistema di movimentazione avanzato per la movimentazione di parti così grandi. Tuttavia, lo stampaggio a iniezione normale richiede sistemi di espulsione standard. Allo stesso modo, richiede anche attrezzature di movimentazione generali per parti più piccole.

6.    Manutenzione

Le dimensioni dello stampo sono grandi. Quindi, lo stampaggio a iniezione di plastica in parti di grandi dimensioni richiede una manutenzione estesa. Al contrario, lo stampaggio a iniezione normale richiede meno manutenzione.

Quindi, possiamo riassumerlo in una tabella:

Stampaggio a iniezione di grandi parti

custodia rigida impermeabile personalizzata

 

Aspetto Stampaggio a iniezione di grandi parti Stampaggio a iniezione normale
Efficienza dei costi Basso costo per pezzo nella produzione di massa Basso costo per pezzo nella produzione di massa
Costo iniziale dello stampo Alto Alto
Precisione e ripetibilità Alto Alto
Versatilità dei materiali Opzioni di materiali versatili Opzioni di materiali versatili
Velocità di produzione Cicli di produzione rapidi Cicli di produzione rapidi
Costi di manodopera Ridotto grazie all'automazione Ridotto grazie all'automazione
Capacità di geometria complessa SÌ SÌ
Forza e durata Parti resistenti e durevoli Parti resistenti e durevoli
Tempi di consegna per gli utensili Lungo Lungo
Complessità della progettazione dello stampo Complesso e impegnativo Meno complesso
Requisiti della macchina Richiede macchine grandi e costose Richiede macchine standard
Rifiuti di materiale Potenziale di spreco di materiale Potenziale di spreco di materiale
Limiti di dimensione delle parti Limitato dalle dimensioni della macchina e dello stampo Limitato dalle dimensioni della macchina e dello stampo
Tempo di raffreddamento e deformazione Tempi di raffreddamento più lunghi, rischio di deformazioni Tempi di raffreddamento più brevi, minor rischio di deformazioni

 

Macchina per stampaggio a iniezione di grande tonnellaggio

Abbiamo discusso dello stampaggio a iniezione di plastica per parti di grandi dimensioni. La discussione è incompleta senza conoscere la macchina a iniezione di grande tonnellaggio. È una macchina adatta per produrre parti complesse. La capacità di iniezione, il diametro della vite e le dimensioni dello stampo determinano la capacità della macchina. La capacità di iniezione misura la quantità di materiale che può essere iniettata in un singolo round. Il diametro della vite e le dimensioni dello stampo determinano le dimensioni delle parti in plastica prodotte. Alcune delle specifiche chiave della macchina a iniezione di tonnellaggio sono

  • Capacità di iniezione: La sua capacità di iniezione è di 100 oz o 2500 g
  • Dimensioni dello stampo: Le dimensioni dello stampo variano da 1500 a 4000 pollici quadrati.
  • Diametro della vite: Il diametro della vite varia da 4 a 12 pollici
  • Capacità della canna: La quantità di plastica che può essere fusa e iniettata in un singolo ciclo. La sua capacità di barile è di quasi 550 libbre
  • Sistema di controllo: È costituito da un sistema computerizzato avanzato che controlla temperatura, pressione e velocità.
  • Caratteristiche aggiuntive: Le sue caratteristiche aggiuntive sono azionamenti idraulici, sistemi di controllo della temperatura multizona, sistemi di valvole a saracinesca e sicurezza avanzata.

Applicazioni del processo di stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni

Lo stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni è un processo utile. Ecco le sue applicazioni in vari settori:

 

1. Industria automobilistica

L'industria automobilistica si affida molto allo stampaggio a iniezione su larga scala. Lo stampaggio a iniezione di grandi parti produce materiale resistente agli urti. Quindi, molti grandi componenti delle automobili vengono creati utilizzando questo metodo. Alcuni di essi sono:

  • Paraurti
  • Cruscotti
  • Pannelli porta
  • Maniglie per porte
  • Alloggiamento dello specchio
  • Altre parti decorative

2. Industria aerospaziale

Lo stampaggio a iniezione produce vari prodotti aerospaziali utili e di grandi volumi. È ampiamente utilizzato in quanto produce prodotti leggeri. È anche un metodo conveniente. Quindi vari prodotti aerospaziali vengono formati utilizzando questo metodo. Alcuni di essi sono:

  • Pannelli per aeromobili
  • Componenti interni
  • Parti satellitari
  • Componenti del razzo

3. Attrezzature industriali

Large Part Injection Molding produce pezzi di equipaggiamento resistenti. Possono sopportare temperature estreme. Quindi, creiamo molti componenti industriali usandolo. Alcuni di questi sono:

  • Alloggiamenti per macchine
  • Corpi valvola
  • Componenti della pompa
  • Scatole del cambio
  • Robotica industriale

4. Dispositivi medici

Lo stampaggio a iniezione di grandi parti produce prodotti sterili. Quindi, viene utilizzato per realizzare un gran numero di dispositivi medici. Questi dispositivi medici sono facili da pulire. I dispositivi sono altamente precisi. Il processo è essenziale per creare componenti critici. Alcuni dei dispositivi medici importanti sono:

  • Dispositivi impiantabili (sostituzione articolare, impianti dentali)
  • Strumenti chirurgici (maniglie, custodie)
  • Attrezzatura diagnostica (alloggiamento macchina)
  • Apparecchiature per l'imaging medico (RM, TC)
  • Dispositivi protesici

Quali sono i vantaggi e gli svantaggi dello stampaggio a iniezione di pezzi di grandi dimensioni?

Ecco una breve tabella per comprendere i vantaggi, gli svantaggi e i limiti dello stampaggio a iniezione di pezzi di grandi dimensioni.

Vantaggi Svantaggi
Basso costo per pezzo nella produzione di massa Elevato costo iniziale dello stampo
Elevata precisione e ripetibilità Tempi di realizzazione lunghi per lo stampo
Opzioni di materiali versatili Progettazione di stampi complessa e impegnativa
Cicli di produzione rapidi Richiede macchine grandi e costose
Riduzione dei costi di manodopera grazie all'automazione Potenziale di spreco di materiale
Capacità di creare geometrie complesse Limiti sulla dimensione delle parti
Parti resistenti e durevoli Rischio di deformazioni e lunghi tempi di raffreddamento

Stampo per casse industriali in plastica

Sfide associate allo stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni

Niente in questo mondo è perfetto. Tutto ha delle imperfezioni e delle sfide associate. Quindi parliamo dei limiti di stampaggio a iniezione di parti di grandi dimensioni:

1.    Alto investimento

Abbiamo bisogno di stampi grandi per realizzare parti grandi. Quindi, creare stampi grandi richiede investimenti e competenze significativi. Inoltre, progettare uno stampo con geometria complessa è una sfida. I materiali dello stampo devono essere in grado di sopportare alte temperature e pressioni.

2.    Restringimento

Le parti grandi sono più vulnerabili al restringimento. Durante il processo di raffreddamento, possono restringersi o deformarsi. Un raffreddamento non uniforme può anche portare a deformazioni. Ciò può distorcere la struttura della plastica. Può anche influenzare le dimensioni della parte.

3.    Compatibilità dei materiali

Le parti di grandi dimensioni necessitano di materiali con proprietà specifiche. Devono avere la resistenza e la rigidità desiderate. Inoltre, devono essere compatibili con lo stampo. Soddisfare entrambi questi requisiti contemporaneamente è una sfida.

4.    Difficile da espellere

Le parti più grandi sono difficili da espellere. Richiedono un sistema di espulsione specializzato. Se non vengono rimosse correttamente, la parte formata potrebbe deformarsi. Quindi, la sformatura deve essere attentamente controllata per evitare distorsioni. Il processo di espulsione deve essere regolato per ottenere prodotti di alta qualità.

Conclusione:

Large Part Injection Molding è un processo che produce grandi parti di plastica. Questo metodo è il migliore per la produzione di massa del prodotto desiderato. Utilizza materie prime plastiche altamente durevoli come PEEK o ULTEM. Si differenzia dallo stampaggio a iniezione tradizionale in molti modi. Utilizza stampi e design più complicati rispetto agli stampi tradizionali. Produce un grande volume di prodotto utilizzando una macchina per stampaggio a iniezione di tonnellaggio. I suoi limiti sono il restringimento, la deformazione e l'incompatibilità dei materiali.

Domande frequenti

D1. Qual è la dimensione massima per lo stampaggio a iniezione di pezzi di grandi dimensioni?

La dimensione massima per stampaggio a iniezione le parti grandi variano da 10 a 100 pollici. Dipende da vari fattori. Anche la progettazione dello stampo e la progettazione della macchina svolgono un ruolo nella determinazione delle dimensioni.

D2. Come si garantisce la precisione dimensionale nei pezzi stampati a iniezione di grandi dimensioni?

La precisione dimensionale è solitamente assicurata con un design accurato dello stampo. Inoltre, possiamo controllare la precisione dimensionale utilizzando metodi di ispezione della qualità come la scansione 3D e la scansione TC.

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Plastic Injection Molding Tools

Plastic Mold Cost

Strumento per stampaggio a iniezione di plastica making is delicate and intricate, so even a single cavity plastic injection mold can cost up to $5000. This manufacturing process involves using sophisticated tools, modern technology, and skilled mold fabricators. Plastic injection molding tools are mainly applied in the mass production of plastic products. This process uses injection mold and molten plastic to form exact specification parts with varying shapes and sizes. In addition to the process, it starts with heating the plastic, often in the form of beads, and supplies it to the factory.

This molten plastic is transferred to an injection molding machine and injected into the mold cavity. In plastic injection molds, channels allow coolants to flow around the hot plastic in the cavity. This circulation also aids in cooling the plastic, which is vital for increasing the solidification rate and improving production.

To understand how the injection molding process works, you need a basic knowledge of injection mold tools: what they are, how they work, where to get them, and which ones are most effective for specific applications. This article provides all the essential information a reader may need before using an injection molding tool.

strumento per stampaggio a iniezione di plastica

A Brief Overview of Plastic Injection Molding Tools

Stampo per iniezione di plastica tools are crucial parts of molding machines. They help produce several parts simultaneously. These simple or complex molds have long lives and can create 1000s of parts during service time.

Moreover, these molds are usually made from high-strength materials like steel or aluminum and have runners that link the injection point to the mold to enable the flow of the molten liquid plastic. Furthermore, coolant holes help cool and solidify the plastic material. Each mold comprises two main central plates: Plate A, which tightly holds the parts in place during the injection molding process, and Plate B, which is usually, used to open and close the mold and eject the final parts or products.

Different Functionalities of Injection Molding Tools

As discussed earlier, the mold tools are a crucial component in plastic injection molding, serving several fundamental functions:

Guiding molten plastic: A channel through which molten plastic can flow from the injection cylinder (barrel) to the mold cavity.

Raffreddamento: It cools the molded part until it sets and solidifies to the desired shape and size. Temperature control of the mold is vital to allow the molding to cool at the right rate to avoid distortion and stress. Usually, water flows through channels made in the mold, as in the case of an automobile engine cooling system.

Ventilation: When the mold is closed, ventilation provides an escape route for the trapped air. If the molded part were not vented, it would have voids (air bubbles or cavities), resulting in a poor surface finish.

Part ejection: Ejector pins help expel the finished molding out of the mold. These functions show the mold tool’s importance in achieving high quality and zero defects or maintaining plastic parts.

Compatible Materials Used for Manufacturing Injection Molding Moulds

Tool steel injection molding mold

The ultimate choice of material for plastic injection molding tools depends on the number of parts to be produced, the type of plastic to be molded, and the tool’s life expectancy. Every material incorporated into these tools has its characteristics. Here are some commonest materials include;

Steel: Steel tools are widely used in plastic injection molding because of their hardness and ability to withstand wear and tear. They are relatively cheap and easy to machine, thus suitable for many uses. From simple features parts to complex shaped components, these tools are invaluable. Their use is indispensable across automotive, aircraft, interior, and exterior parts. However, steel molds may be prone to corrosion, wear under harsh conditions, and require frequent maintenance.

Aluminum: These tools are preferred because they are lightweight and can withstand corrosion. They are easy to machine and produce various medical, electronics, and automobile parts products. Nonetheless, aluminum molds are not as durable as steel molds and may not be suitable for high-thermal and high-pressure applications.

Copper: As many know, copper is solid and electrically conductive. It is used to make molds for electrical parts and other precise products. Copper is also relatively resistant to corrosion, wear, and tear. However, it’s expensive and challenging to use copper in massive sections compared to other metals.

Brass: Brass is a complex, rigid metal made of high traces or % of copper, nearly around 70%. It is widely used to shape molds to produce mechanical parts and other accurate-dimension products. It can withstand high corrosion and wear resistance but is generally more expensive than other materials.

Bronze: Like brass, bronze is rigid and resistant. It’s notably suitable for molds that create mechanical parts requiring high precision and dimensional accuracies. It’s also highly resistant to corrosion and wear but is relatively expensive compared to other molding metals.

Plastic: Plastic molds are used for small, simple parts or prototype designs, and are made of high-strength, heat-resistant materials such as P20 steel or aluminum. They are typically cheaper than metal molds but are not as strong as metals, and thus cannot be employed in large-scale production. Each of these high-quality materials has its advantages and is used based on the requirements of the injection molding process.

Why Is Material Selection Crucial In Mold Manufacturing?

Material selection is vital because it determines the type of material to be used to construct a particular product. It is crucial to select a suitable material for your injection molding tools. The chosen materials determine the quality of your final products, the reliability of your parts, the strength of your tools, and your overall expenses.

Tecnologia sincera is one of the leading produttori di stampi in Cina that has been in the technical field for more than a decade. With a team of skilled engineers and technical experts, we employ the best 3D CAD and Moldflow simulation technologies to enhance your part designs to the optimum level. We are proud to work with the most popular polymer and elastomer producers, additives experts, and chemists to rely on their vast experience. This allows us to recommend suitable materials for your application to ensure you get the best performance at the lowest price possible.

Whether you need to do initial design analysis or large-volume parts, our facility provides best-in-class services to meet your requirements. You can send us your drawing,; our engineers will help you analyze and give you the best possible solutions (DFM report) to bring your virtual concepts to reality in minimal time leads.

Relationship Between Tight Tolerance & Tight Tooling Complexity

Precision in plastic injection molding tooling is a delicate balancing act that generally depends upon the intended tool, cavity design, and materials used. Less complicated shape parts can provide better tolerance control than complex parts. Adding more parameters, such as the number of cavities, may decrease the tolerance.

Creating thin-walled symmetrical or cylindrical parts with fine details like threads and undercuts requires sophisticated plastic injection molding tools. In such cases, other mechanical parts, such as rotating gears, may be necessary to deal with the complexities of these geometries. The tooling complexity, precision, and accuracy level needed for plastic injection molding is a delicate balance that will yield optimal outcomes. Plastic injection mold tools are significant in achieving tolerances down to +/- 0.0005x.

Central Parts of Plastic Injection Mold Tooling

Let us explain the significant parts of utensili per stampaggio a iniezione and their roles.

Guide Pins: These pins are screwed on one mold half and fit into the other half’s holes to ensure proper alignment of the molds during injection.

Runner: Channels in the mold help to convey the molten plastic from the sprue bush to the various cavities, to ensure that they are equally supplied for proper molding.

Tooling gates: The point where the plastic gets into the mold cavity is called a gate and is created as a mold parting line. Injection molds typically feature two primary gate types: 1. In the first place,

Automatic Trim Gates: These gates open autonomously, so there is little or no contact with the walls and consequently fewer damages or scratches. Some examples of these gates include; the hot runner gate, the valve gate, and the ejector pin gate.

Manual Trim Gates: These gates must be operated manually to block the parts from the runners once the cycle is over. Some examples are the sprue, spider, overlap gate, and so on.

Sprue Bush: This is a larger entrance to the mold for the injection of molten plastic, gradually reduced in size to direct the flow of the plastic into the runner system.

Locating Ring: Ensure that the mold is adequately locked on the fixed platen so that the injection nozzle is in the correct position to the sprue bush.

Mold Cavity: The section of the mold that is used defines the final product’s size, shape, and other features.

Ejector Pins: After cooling and solidification, the molded part and the solidified runner should be removed from the mold.

The Shot: The amount of molten plastic injected into the mold at each cycle to form a layer on the cavities, runners, and the sprue.

Sprue: Sprue bar is the solidified plastic left in the sprue bush after molding has taken place. It connects the injection point to the runner system and is usually either removed or recycled.

utensili per stampaggio a iniezione di plastica

Two Central Phases In Tooling Fabrication

There are typically two phases involved in manufacturing tools for plastic injection molding.

Production Tooling

Firstly, production and development tools are central to plastic injection molding tooling fabrication. The production tooling used in injection molding is made of fully hardened steel with a standard shot life of one million shots. It is ideal for mass production of hundreds and millions of plastic parts. Sincere Tech often uses highly durable stainless steel in construction-related applications, such as high-performance steels in medical injection molding tools.

The integration of conformal cooling technology with metal additive manufacturing optimizes cycle time. The medical mold and the hot runner system are also essential and durable, and engineering-grade medical mold tools are also necessary. As for the class, and strict quality assurance, we adhere to the SPI class 101 standards and implement them in our mold manufacturing. Further, our professionals employ pre-production to in-process and final inspections during mold-making operations.

Mold Tooling Development Phase

Sincere Tech’s recommendation for the development phase is to create a one- or two-cavity ‘development tool’ before a fully hardened multi-cavity production tool. Aluminum is unsuitable for development tools because it is easily damaged on the surface, expensive, hard to machine, and not readily available like P20 steel. P20 steel is a kind of steel that contains carbon, chromium, manganese, and molybdenum and it is ideal for machining, polishing, and plastic injection molding of prototypes.

On the other hand, H13 steel with nickel and silicon has higher heat resistance, strength, and toughness, making it suitable for mass production with constant cooling and heating processes and the production of abrasive plastic parts.

Strumento per stampaggio a iniezione di plastica

Sincere Tech Engineered Tooling Building Approach

When it comes to building plastic injection molding tools, our in-house production department diligently ensures that your mold tooling is produced according to your specifications using quality control measures.

Design and Prototyping

Customers provide us with their mold designs and other details of the product they wish to be manufactured. Then, our experienced engineers carefully study the client designs and employ the mold-making software to create a model. This prototype is then subjected to simulation to assess the plastic flow and defects and validate the final product.

Material Procurement

Once the design and prototype have been finalized, our mold makers utilize materials based on your constrained budget and the expected lifespan of the mold. In contrast, hardened steel is more durable and lasts longer than aluminum. Typically, it’s very costly compared to aluminum, which is not very hard but cheaper.

Lavorazione meccanica

These designs are then presented to the project manager, who oversees CNC and EDM programmers and machinists. CNC machines cut the metal into the desired shape and size and drilling machines are used to make passages for coolant and holes for screws. EDM then further refines more complicated patterns like runners and gates to a more detailed level. Benchwork also plays a vital role in achieving a good finish.

Visual Inspection

The final metal parts products are inspected to ensure the plates are correctly aligned. When approved, the mold goes to the next phase.

Assembly

All mold parts are assembled, and the mold is ready for use and can be installed in an injection molding machine.

Prova

This assembled mold is then taken to an injection molding machine to check whether it produces the right products. Once the mold has been run and confirmed to perform its function as expected, it is sent to the buyer.

Choose Us For Your Manufacturing Precision Injection Mold Tools

When you partner with Sincere Tech, a professional mold maker in China, you can benefit from our advanced manufacturing capabilities, and commitment to detail to provide the best products that meet your expectations.

If you are planning a plastic mold project and looking for reliable injection molding tool suppliers to boost your business, please contact us now. Take advantage of our flexible pricing that suits your needs and budget. Send us your design, and get an instant no-obligatory engineering quote.

Allow Sincere Tech to take your vision to the next level and be your partner in attaining the best injection molding tool!

Punti chiave

In summary, the time needed to manufacture plastic injection molding tooling depends on its design simplicity and complexity. Fabricating a single mold can take a few weeks to several months. The mold-making process is divided into several steps: design, manufacturing, and tryout. Every process is very delicate and needs to be done appropriately by designing molds to the best of one’s ability because any mistake cannot be made in plastic mold making. Nonetheless, it is efficient to invest in this process because it is cheap and time-saving, thus enabling the production of quality pieces.

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