Molde de hormigón de plástico

Molde de hormigón de plástico

Moldes de plástico para hormigón Se fabrican a partir de diferentes tipos de plásticos en formas especialmente diseñadas. Estos moldes se utilizan para proporcionar las formas y los diseños requeridos de productos de hormigón. Los moldes de plástico para hormigón son reutilizables y también ofrecen flexibilidad para crear una amplia gama de productos fabricados a partir de hormigón. Estos productos de hormigón pueden ser tan simples como un bloque o pueden ser tan complicados como un elemento decorativo complejo. La introducción de varios moldes de plástico para hormigón ha supuesto una revolución en la forma en que se diseñan y dan forma a los artículos de hormigón.

En el sector industrial y aplicaciones DIY (Do It Yourself) molde de hormigón de plástico Proporciona una solución rentable y única. Los moldes de plástico para hormigón son mucho mejores que los moldes de metal tradicionales y los moldes de madera son más pesados y menos duraderos en comparación con los moldes de plástico para hormigón. Además, se ha demostrado que los moldes de plástico para hormigón producen con bastante facilidad las formas complejas e intrincadas deseadas, algo que no es tan fácil de lograr utilizando moldes metálicos o de madera.

Existe una amplia gama de aplicaciones de moldes de plástico para hormigón, que incluyen la construcción de elementos arquitectónicos, muebles de hormigón, creación de adornos decorativos para jardín y adoquines. Los moldes de plástico para hormigón son fáciles de usar y asequibles. Proporcionan resultados de primera calidad en la era moderna del diseño y la construcción.

Tipos de plástico Concreto Moldes con Resumen de Procesos de Fabricación, Principales Características y Utilizaciones Básicas

Existen muchos tipos de moldes de plástico para hormigón que se fabrican para aplicaciones específicas. Los factores básicos en los que se basan los diferentes tipos de moldes de plástico para hormigón son los siguientes:

  • Tamaño del producto de hormigón
  • Complejidad del producto concreto
  • Diversos detalles del producto de hormigón.

A continuación se analizan los principales tipos de moldes de plástico para hormigón junto con sus características y usos.

  1. Moldes de hormigón de plástico moldeado por inyección

Estos moldes se preparan y fabrican mediante un proceso de fabricación muy preciso y adecuadamente controlado que se denomina proceso de moldeo por inyección.

Resumen del proceso de fabricación de moldes de hormigón moldeados por inyección de plástico

El proceso comienza con la creación de un diseño detallado del molde de hormigón plástico requerido. Esto se logra utilizando un software CAD. A continuación, el modelo CAD producido se aplica para crear un molde metálico. Después, se preparan gránulos de plástico de los materiales plásticos seleccionados. En la máquina de moldeo por inyección, estos gránulos de plástico se calientan. El plástico fundido resultante se inyecta finalmente en la cavidad del molde metálico.

Esto se hace bajo alta presión. El plástico fundido se enfría en el molde metálico y se solidifica. A continuación, se lleva a cabo la expulsión de esta pieza de plástico moldeada del molde. A continuación, se adopta el proceso de recorte para eliminar cualquier exceso de material, como rebabas, y se realizan procesos de acabado para finalizar los moldes de plástico moldeados por inyección. Este proceso de fabricación es muy adecuado para la producción en masa. Los moldes producidos son de calidad constante.

molde de hormigón de plástico

molde de hormigón de plástico

Características principales

A continuación se mencionan las principales características de estos moldes.

  • Estos moldes tienen una alta precisión y tienen la capacidad de producir detalles finos y diseños complejos.
  • Estos moldes tienen alta resistencia y durabilidad.
  • Estos moldes proporcionan altas tasas de producción.

Utilización básica

El uso básico de los moldes de plástico moldeados por inyección incluye lo siguiente.

  • Se utilizan para dar forma a numerosos artículos decorativos como adornos de jardín y estatuas.
  • Se utilizan en la formación de elementos arquitectónicos intrincados, como cornisas y balaustres ornamentados.
  • También se utilizan para dar forma a baldosas y adoquines con gran detalle.

  1. Moldes de plástico formados al vacío

Estos moldes se fabrican calentando una lámina de plástico. Este calor se mantiene hasta que la lámina de plástico se vuelve maleable. Después de eso, se aplica succión al vacío para darle forma sobre un molde.

Breve descripción del proceso de fabricación de moldes de hormigón plástico formados al vacío

El proceso de fabricación de moldes de plástico formados al vacío para hormigón comienza igual que el de los moldes de plástico moldeados por inyección. En el paso inicial se lleva a cabo el diseño de la forma del molde mediante un software CAD. Después se crea un patrón o modelo maestro a partir de materiales como madera, espuma o resina. Estos materiales se seleccionan en función del diseño requerido. Después se corta el material de lámina de plástico seleccionado según el tamaño requerido. Esta lámina se coloca en una máquina de formado al vacío. Se calienta esta lámina hasta que se vuelve maleable.

A continuación, el patrón maestro se coloca en la mesa de moldeo de la máquina. La lámina de plástico calentada se baja sobre este patrón maestro. El plástico es succionado por una bomba de vacío contra el patrón, lo que crea la forma deseada. A continuación, el plástico endurecido y enfriado se retira de la máquina. El proceso de recorte posterior se utiliza para eliminar el exceso de material. El molde de plástico se separa del patrón maestro de forma cuidadosa. Los bordes del molde se alisan para garantizar una liberación limpia del hormigón cuando se utiliza en aplicaciones. Después de eso, el molde se somete a un control de calidad para detectar defectos como burbujas o un moldeado incompleto.

Si es necesario, se refuerza el molde de hormigón de plástico para que dure más. Se aplica un agente desmoldante o un revestimiento para facilitar el desmoldeo y se prueba el molde con un lote pequeño de hormigón para garantizar que funciona correctamente. Después de esto, los moldes se preparan para la producción, se almacenan adecuadamente para mantener su estado y se limpian con regularidad. Se realiza una inspección final para garantizar que los moldes estén listos para su uso en la producción de hormigón, lo que garantiza que tengan la forma correcta y sean duraderos.

Características principales

Estos moldes tienen las siguientes características y propiedades.

  • Estos moldes proporcionan una solución rentable en comparación con los moldes de plástico moldeados por inyección porque son mucho menos costosos de producir.
  • Estos moldes tienen la propiedad de flexibilidad, por lo que estos moldes se consideran ideales para la creación de formas y diseños grandes pero simples.
  • En estos moldes se utilizan láminas de plástico, por lo que son fáciles de transportar y manipular.

Utilización básica

Los moldes de plástico formados al vacío encuentran su uso en los siguientes escenarios.

  • Las baldosas y adoquines, que son mucho más grandes, se crean mediante moldes de plástico formados al vacío.
  • Estos moldes se utilizan para dar forma a elementos de jardín y productos decorativos básicos.
  • Los moldes de plástico formados al vacío también se utilizan para crear formas para proyectos de hormigón de bricolaje.

  1. Moldes de plástico moldeados por rotación

Estos moldes se fabrican mediante el procedimiento de moldeo rotacional. En este método, un molde rotatorio se llena con resina plástica mientras que al mismo tiempo se calienta desde un molde hueco.

Breve descripción del proceso de fabricación de moldes de hormigón plástico

Creación de moldeado rotacional Moldeo de plástico para hormigón El proceso de fabricación implica un proceso detallado para garantizar una alta calidad y durabilidad. Comienza con el diseño del molde mediante un software CAD. Se fabrica un molde de metal hecho de aluminio o acero. El método de fabricación y el material se seleccionan en función del diseño deseado. A continuación, se calcula la resina plástica seleccionada, como el polietileno, y se carga en el molde. A continuación, el molde se sella muy herméticamente. Este molde se coloca en un horno donde se calienta y gira sobre dos ejes al mismo tiempo.

Esto permite que la resina fundida cubra uniformemente las superficies interiores. Después de eso, el molde se transfiere a una estación de enfriamiento. La rotación continúa hasta que el plástico se enfría y finalmente se solidifica. Una vez que se completa el enfriamiento y la solidificación, el molde se abre de manera cuidadosa. La pieza de plástico que se forma se retira. El exceso de material, si lo hubiera, se recorta y los bordes y la superficie se alisan para garantizar un desmoldeo limpio.

Se inspecciona el molde para detectar defectos como burbujas o un conformado incompleto y se puede reforzar para aumentar su durabilidad. Se aplica un agente desmoldante o un revestimiento para facilitar el desmoldeo y se prueba el molde con un lote pequeño de hormigón para garantizar su correcto funcionamiento. Por último, se prepara el molde para su uso repetido o para la producción en masa, y se realiza una limpieza y un mantenimiento periódicos para prolongar su vida útil y garantizar un rendimiento constante. Este proceso integral da como resultado moldes duraderos y con la forma precisa, listos para la creación eficiente de productos de hormigón.

Características principales

Estos moldes ofrecen las siguientes características y utilización.

  • Estos moldes poseen un espesor de pared uniforme porque el material plástico se distribuye uniformemente durante el proceso de fabricación.
  • Estos moldes son muy adecuados para dar forma a productos de alta resistencia debido a su durabilidad y resistencia.
  • Los moldes de plástico moldeados por rotación tienen la capacidad de formar artículos grandes que no es posible formar con otros moldes.

Utilización básica

  • Los moldes de plástico moldeados por rotación se utilizan para dar forma a grandes productos de muebles de hormigón, incluidas mesas y bancos.
  • Estos moldes se utilizan para formar elementos estructurales como fuentes de agua y jardineras.
  • Los moldes de plástico moldeados por rotación también se utilizan para dar forma a grandes elementos decorativos para el jardín.

4.Moldes de plástico impresos en 3D

Los moldes de plástico impresos en 3D se fabrican a partir de materiales termoplásticos construyendo un molde capa por capa a partir de un modelo digital.

Breve descripción del proceso de fabricación

El proceso de fabricación de piezas impresas en 3D moldes de plastico para hormigon El proceso se inicia de la misma manera que el de otros métodos de fabricación de moldes. En el primer paso se realiza el diseño del molde mediante un software CAD. Este paso se realiza porque proporciona ayuda para crear formas precisas y detalladas. Una vez finalizado el diseño, se convierte a un formato de archivo. Es importante tener en cuenta que este formato de archivo debe ser compatible con la impresión 3D. En general, se seleccionan los dos materiales siguientes para los moldes de plástico impresos en 3D.

  1. Ácido poliláctico
  2. Acrilonitrilo butadieno estireno

Estos materiales seleccionados se cargan luego en la impresora 3D, que construye el molde capa por capa basándose en el diseño digital. Después de la impresión, el molde se retira de la impresora con mucho cuidado. Después se realiza la limpieza de las estructuras de soporte y los materiales adicionales. Luego se inspecciona el molde para comprobar su precisión y se aplican los toques finales, como lijarlo o sellarlo, para alisar la superficie.

Se añade un agente desmoldante o revestimiento para facilitar la extracción del hormigón. Se prueba el molde con un lote pequeño de hormigón para garantizar que funciona correctamente y que el hormigón fragua como se espera. El molde está listo para utilizarse una vez que se confirma su eficacia haciendo los ajustes necesarios. Es pertinente mencionar que la limpieza y el mantenimiento periódicos de los moldes son muy importantes por las dos razones siguientes.

  • Para mantener el molde en buen estado
  • Para aumentar su vida útil

El método de impresión 3D de moldes de plástico permite la producción de moldes muy detallados y personalizados, lo que resulta muy adecuado para numerosas aplicaciones de hormigón.

Características principales

Los moldes de plástico impresos en 3D ofrecen las siguientes propiedades y usos.

  • Los moldes de plástico impresos en 3D tienen la capacidad de producir diseños complejos y únicos porque estos moldes son altamente personalizables.
  • Estos moldes permiten cambios rápidos y repetidos, por lo que son muy adecuados para dar forma a nuevos diseños.
  • Los moldes de plástico impresos en 3D tienen la calidad de producir formas detalladas e intrincadas, por lo que estos moldes son los más adecuados para la producción a pequeña escala.

Utilización básica

  • Los moldes de plástico impresos en 3D se utilizan para dar forma a artículos decorativos personalizados y versátiles.
  • Estos moldes se utilizan para producir prototipos con el fin de probar nuevos diseños y características.
  • Los elementos especializados de alto detalle que se aplican principalmente en arquitectura están formados por moldes de plástico impresos en 3D.

Beneficios de los moldes de plástico para hormigón

Los moldes de plástico para hormigón ofrecen muchas ventajas para el vaciado de hormigón, lo que los convierte en una opción popular en aplicaciones de construcción y decoración. Las principales ventajas de los moldes de plástico para hormigón son las siguientes:

  1. Rentable

Los moldes de plástico suelen ser más asequibles que los de metal, por lo que son una opción atractiva tanto para proyectos de pequeña como de gran escala.

  1. Ligero

Los moldes de plástico son mucho más ligeros que los de metal, por lo que son más fáciles de manipular, transportar y colocar. Esta capacidad, en última instancia, reduce el coste de mano de obra y simplifica el proceso de fundición.

  1. Flexibilidad y versatilidad

Los moldes de plástico para hormigón se pueden diseñar y fabricar en una amplia gama de formas y tamaños. Son muy adecuados para crear diseños complejos e intrincados que resultan difíciles o costosos con otros materiales.

  1. Facilidad de uso

Los moldes de plástico requieren menos mantenimiento que los moldes metálicos y son fáciles de usar. Pueden preformarse con detalles precisos, lo que reduce la necesidad de realizar trabajos de acabado adicionales en el hormigón.

  1. Durabilidad

Los moldes de plástico modernos para hormigón se fabrican con materiales de alta calidad. Estos materiales tienen las características de durabilidad y pueden reutilizarse muchas veces. Además, son resistentes a los impactos, al desgaste y a muchos productos químicos. Esto, en última instancia, ayuda a mantener su forma y funcionalidad a lo largo del tiempo.

  1. Resistencia a la corrosión

Esta es una ventaja mucho más significativa de los moldes de plástico en comparación con los moldes metálicos. Los moldes de plástico no se oxidan ni se corroen, por lo que esta propiedad es particularmente ventajosa en los siguientes casos.

  • cuando se trabaja con mezclas de hormigón que puedan contener agentes corrosivos
  • Cuando los moldes están expuestos a la humedad.
  1. Acabado de superficie lisa

Los moldes de plástico ofrecen un acabado superficial muy liso y bueno en el hormigón. Por consiguiente, reducen la necesidad de tratamientos superficiales o acabados adicionales. Esto, como resultado, mejora la calidad estética del producto terminado y proporciona una solución rentable.

  1. Producción rápida

Los moldes de plástico permiten una producción rápida, especialmente con métodos como el moldeado al vacío o la impresión 3D. Esta propiedad de los moldes de plástico resulta muy útil para proyectos con plazos ajustados.

  1. Reutilizable

Los moldes de plástico son una opción sostenible para el hormigón porque están diseñados para ser reutilizables. Si se les realiza un mantenimiento adecuado de forma regular, pueden prolongar su vida útil y reducir la necesidad de reemplazos constantes.

  1. Personalización

Para cumplir con requisitos de diseño específicos, los moldes de plástico se pueden personalizar fácilmente. Esta flexibilidad de personalización permite la producción de artículos de hormigón con formas versátiles o personalizadas.

  1. Propiedades antiadherentes

Es importante tener en cuenta que muchos moldes de plástico están tratados o recubiertos para que tengan propiedades antiadherentes. Posteriormente, esto evita que el hormigón se adhiera al molde. De esta manera, el desmoldeo se vuelve más fácil, lo que reduce el riesgo de dañar el producto terminado.

moldes de plastico para hormigon

Factores básicos a tener en cuenta al utilizar plástico Concreto Moldes 

La utilización de moldes de plástico para hormigón requiere que se tengan en cuenta varios factores clave para lograr los mejores resultados y la mayor longevidad de los moldes. Los detalles de estos factores son los siguientes.

  1. Elección del material

El tipo y clase de plástico utilizado en la fabricación de los moldes es de gran importancia. Es bien sabido que los distintos plásticos presentan diferentes propiedades. El polietileno de alta densidad ofrece una excelente durabilidad y resistencia al impacto en comparación con otros plásticos. Por lo tanto, seleccionar el plástico adecuado para las necesidades y los requisitos específicos ayudará a lograr los mejores resultados y a prolongar la vida útil del molde.

  1. Diseño de moldes

Es pertinente mencionar que la complejidad del diseño del molde afecta en última instancia al producto final. Por lo tanto, los moldes deben diseñarse con sumo cuidado para incluir características y aspectos como ángulos de desmoldeo y mecanismos de liberación para garantizar que los productos de concreto salgan sin problemas y que el molde permanezca intacto. Además, los diseños detallados pueden requerir precisión adicional tanto en la fabricación del molde como en los procedimientos de manipulación.

  1. Agentes desmoldantes

El factor más importante a tener en cuenta al utilizar moldes de plástico para hormigón es la aplicación del agente desmoldante adecuado. Estos agentes se utilizan para evitar que el hormigón se adhiera al molde. Los tipos de agentes desmoldantes que se utilizan habitualmente son los siguientes.

  • Agentes desmoldantes a base de aceite
  • Agentes desmoldantes a base de agua
  • Agentes desmoldantes a base de silicona
  • Agentes desmoldantes en polvo
  • Agentes desmoldantes naturales y ecológicos
  • Agentes desmoldantes de espuma
  • Agentes desmoldantes de alta temperatura

Es importante tener en cuenta que la elección del desmoldante debe ser compatible con el material plástico del molde. Esto es necesario para mantener la calidad y la integridad del producto de hormigón.

  1. Temperatura y curado

Los moldes de plástico para hormigón pueden ser bastante sensibles a las variaciones de temperatura, por lo que es importante gestionar las condiciones de curado con cuidado. Esto es de gran importancia por los siguientes motivos:

  • El calor excesivo puede deformar el molde.
  • El calor insuficiente puede afectar el fraguado del hormigón.

Por lo tanto, el factor básico para garantizar que el molde sea aceptable es asegurarse de que la temperatura de curado sea adecuada tanto para el molde como para la mezcla de hormigón.

  1. Limpieza y mantenimiento

La limpieza y el mantenimiento de los moldes de plástico para hormigón son fundamentales. La razón básica es que el hormigón residual puede crear problemas para el uso futuro de los moldes. Por lo tanto, es importante realizar una limpieza y un mantenimiento periódicos con los métodos adecuados. Además, se deben realizar controles periódicos para comprobar el desgaste. Esto, en última instancia, ayudará a preservar la eficacia del molde.

  1. Impacto ambiental

Es importante tener en cuenta los efectos medioambientales de los moldes de plástico para hormigón. El material plástico seleccionado para el molde, si no es biodegradable ni reciclable, puede causar efectos adversos sobre el medio ambiente. Sin embargo, por el contrario, la selección de plásticos reciclables o biodegradables sin duda tendrá un impacto positivo sobre el medio ambiente. Además, la eliminación o el reciclaje adecuados de los moldes viejos también son de gran importancia para reducir el impacto medioambiental adverso y dañino.

Conclusión

Los moldes de plástico son una opción práctica y rentable para el vaciado de hormigón, ya que ofrecen flexibilidad y durabilidad. Los moldes de plástico para hormigón ofrecen soluciones eficaces para el vaciado de hormigón, lo que aporta valor a diseños complejos e intrincados. Facilitan la producción de diseños detallados y personalizados, a la vez que son ligeros y resistentes a la corrosión. Con un manejo y un mantenimiento adecuados, los moldes de plástico proporcionan un rendimiento fiable y resultados de alta calidad en diversas aplicaciones. Moldes de plástico tienen la capacidad de manejar una amplia gama de mezclas de hormigón y fundición Los moldes de plástico para hormigón se pueden utilizar en entornos de forma eficaz. El mantenimiento regular, la manipulación cuidadosa y el almacenamiento adecuado mejoran aún más la vida útil y el rendimiento de los moldes de hormigón de plástico. En general, son una herramienta excelente tanto para proyectos de hormigón decorativo como estructural.

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Molde de caja de plástico

Molde de caja de plástico

El papel del molde de caja de plástico en las soluciones de almacenamiento contemporáneas

¿Alguna vez has intentado encontrar un juguete en un montón de contenedores de almacenamiento multicolores desordenados o has tenido problemas para cerrar un baúl de juguetes que está lleno hasta el borde? Estos héroes de la organización aparentemente simples no existirían sin un campeón silencioso: La segunda característica de desarrollo relacionada con el diseño del producto es el molde de caja de plástico.

Estos se han convertido en posesiones muy esenciales en la vida cotidiana de las personas, desde las instalaciones de almacenamiento en las grandes empresas de almacenamiento hasta los contenedores de juguetes desordenados pero bien ordenados en los dormitorios de los niños.

Sin embargo, ¿alguna vez te has preguntado cómo se pueden fabricar esos materiales de embalaje aparentemente ordinarios a gran escala y de manera predecible y a bajo costo? La respuesta, por supuesto, está en el héroe que se esconde tras la cortina: el molde de caja de plástico.

El molde de inyección de plástico para cajas es básicamente una carcasa de metal que va más allá de esa descripción. Básicamente, se puede decir que la tarea del molde de caja de plástico de China es dar forma y tallar una resina plástica en soluciones de almacenamiento resistentes que no lo decepcionarán.

Pero, ¿qué tienen de especial estos moldes para que resulten revolucionarios? Aunque se ha hablado mucho del uso de moldes de cajas de plástico, a menudo se ocultan algunas de sus ventajas.

Molde de caja de plástico

Eficiencia inigualable: producción en masa en su máxima expresión

En esta tarea de redacción y diseño, imagínese un mundo en el que todas esas cajas de plástico individuales se han fabricado a mano. ¡Ah, sí, solo el tiempo y los costos serían suficientes para marear la cabeza! Este molde de caja de plástico sirve efectivamente como un productor en línea eficiente de cajas similares, y hace un trabajo fenomenal al producirlas a un ritmo increíblemente rápido. Esto ayuda a mantener los precios bajos, por lo que esas opciones de almacenamiento convenientes están disponibles para todos. Pero la ventaja no termina ahí.

La fuerza está en la consistencia: la confiabilidad: algunas estructuras básicas

Sin embargo, en esta categoría de productos, los moldes de plástico para cajas son algo más que simples productos. Se trata de un enfoque que se parece bastante a la caja de herramientas de un escultor, en la que las posibilidades de uso son casi infinitas. ¿Recipientes brillantes para llenar la despensa, dices? Comprobado. ¿Almacenes resistentes con cerradura en los que podrás guardar tus herramientas de forma segura? Por supuesto. El molde de plástico para cajas está básicamente en modo de adaptación activa al rol, como un superhéroe que cambia de vestuario.

Diversidad de diseño: una caja para cada necesidad

Los requisitos de almacenamiento separados en las computadoras no siempre son los mismos. Por lo tanto, el molde de caja de plástico puede ofrecer la siguiente gama de posibilidades de diseño. Organizado por tener una pila clara y fácil de almacenar o transportar a otras regiones; las herramientas y el equipo y otros diseños de moldes también pueden bloquearse en una construcción sólida para garantizar la seguridad de los elementos utilizados. Obtenga más información sobre molde de parachoques.

Maravillas materiales: Definición del ajuste

Un molde de inyección de plástico para cajas también puede fabricar más de un tipo de plástico a la vez. El fabricante puede seleccionar varios tipos de material según la aplicación del producto. Por ejemplo, el polipropileno o PP es una de las opciones más ejemplares debido a su resistencia y resistencia química, dos características que complementarían los artículos de limpieza o el almacenamiento de herramientas.

El segundo tipo es el polietileno de alta densidad o HDPE, conocido por su resistencia y que se recomienda utilizar en la creación de cajas que soporten peso. Este aspecto del proceso de fabricación garantiza que la caja esté hecha del material adecuado para el trabajo, lo que a su vez aumenta su vida útil y su rendimiento.

Perspectiva de sostenibilidad: reducir la gestión de residuos y la exageración del impacto

Mientras el mundo lucha por volverse más verde, estos moldes También están haciendo su parte. Al tener un tamaño tan preciso, minimizan los desechos y muchos de ellos también están hechos para reciclar. Bastante interesante, ¿verdad?

 

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Molde para cajas industriales de plástico

Molde de caja de plástico

Plastic industrial crate mould is an essential component of the plastic manufacturing process, as they help shape and form plastic materials into useful and practical products. These moulds are used in a variety of industries, including agriculture, automotive, food and beverage, pharmaceuticals, and more. In this article, we will explore the role of plastic industrial crate moulds in the manufacturing process, the different types of moulds available, and the key considerations for choosing the right mould for your specific needs.

What are Plastic Industrial Crate Moulds?

Plastic industrial crate moulds are specialized tools used to shape and form plastic materials into desired shapes and sizes. These moulds are typically made from metal, such as steel or aluminum, and are designed to withstand the high pressures and temperatures involved in the plastic injection moulding process.

En plastic injection moulding process involves heating plastic resin to a liquid state and injecting it into a mould cavity under high pressure. The mould is then cooled to solidify the plastic into the desired shape. The mould is then opened and the newly formed plastic part is removed. This process can be repeated multiple times to produce a large number of identical plastic parts.Molde para cajas industriales de plástico

Types of Plastic Industrial Crate Moulds

There are several different types of plastic industrial crate moulds available, each suited for specific applications and industries. Some common types of moulds include:

  • Single Cavity Moulds: These moulds have a single cavity, or space, where the plastic resin is injected and solidified. Single cavity moulds are typically used for producing small quantities of parts, as they are not as efficient as multi-cavity moulds for high volume production.
  • Multi-Cavity Moulds: These moulds have multiple cavities, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Multi-cavity moulds are more efficient than single cavity moulds and are typically used for high volume production.
  • Stack Moulds: Stack moulds consist of multiple mould cavities stacked on top of each other, allowing for the production of multiple parts with each injection cycle. Stack moulds are very efficient and are often used for high volume production.
  • Hot Runner Moulds: Hot runner moulds have a heated channel, or runner, that transports the molten plastic from the injection machine to the mould cavities. Hot runner moulds are typically more expensive than cold runner moulds, but they offer several benefits, including faster cycle times, reduced material waste, and improved part quality.

Key Considerations for Choosing Plastic Industrial Crate Moulds

When choosing a plastic industrial crate mould, there are several key factors to consider to ensure you select the right mould for your specific needs. Some important considerations include:

  • Production Volume: As mentioned earlier, different types of moulds are better suited for different production volumes. Single cavity moulds are best for low volume production, while multi-cavity and stack moulds are more efficient for high volume production.
  • Material: The type of plastic material you will be using will influence the type of mould you choose. Different plastics have different melting points and shrinkage rates, which must be taken into account when designing the mould.
  • Part Design: The complexity of the part you are producing will also impact the type of mould you choose. Simple, geometric shapes are easier to mould than complex, intricate shapes, and may require a different type of mould.
  • Cycle Time: The cycle time, or the time it takes to produce one part, is an important consideration for high volume production. Faster cycle times can increase efficiency and reduce costs , and can be achieved by using hot runner moulds or optimally designed moulds with efficient cooling systems.
  • Cost: The cost of the mould is also an important factor to consider, as it can have a significant impact on your overall production costs. Moulds can range in price from a few thousand dollars for simple, single cavity moulds to hundreds of thousands of dollars for complex, multi-cavity moulds. It is important to carefully consider your production needs and budget when selecting a mould.
  • Mould Life: The mould life, or the number of parts that can be produced before the mould wears out, is also an important consideration. Moulds with a longer mould life will require less maintenance and downtime, resulting in increased efficiency and reduced costs.
  • Mould Maintenance: Regular maintenance and upkeep of the mould is important to ensure it is in good working order and to extend its mould life. Properly caring for the mould can also help prevent defects in the finished parts.
  • Mould Accuracy: The accuracy of the mould is critical for producing high quality parts with precise dimensions. Poorly made moulds or moulds that are not properly maintained can result in defective parts, which can lead to costly rework or scrap.

In summary, plastic industrial crate moulds play a vital role in the plastic manufacturing process, and choosing the right mould is an important decision. Careful consideration of your production needs, material, part design, cycle time, cost, mould life, maintenance, and accuracy will help ensure you select the best mould for your specific application.

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Moldeo por inyección de ABS

Plástico ABS

A Detailed Guide On ABS Injection Molding

Moldeo por inyección de ABS process is a procedure where molten ABS plastic is injected into a mold at high pressures and temperatures. The process helps replicate multiple types of prototype designs for many industrial applications because ABS plastic is an engineering-grade plastic. It’s machined by industries including automotive, consumer products, and construction, to name a few.

This article comprehends ABS molding from definition to applications, processes, and techniques. So read on!

ABS Injection Molding Overview: 

ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene) injection molding is a popular technique for the production of ABS plastic products with exact specifications. From engineering terms, ABS is a rigid and durable thermoplastic polymer, famous for its ease of manufacturing or fabrication. The molding techniques are applied to inject the molten abs into the mold die, after which the part cools down and is then ejected upon solidification. This method is fastidious and efficient and can produce a wide variety of ABS products, which makes it a cheap solution for bulk volumes.

How to precisely machine ABS?

The ABS plastic molding process is quite similar to the process of injection molding, like many other thermoplastic molding techniques. It begins by supplying ABS resin plastic pellets into a hopper, where these are subsequently melted and injected into a mold under highly controlled pressure up to 700–1400 bar. Then cooling and hardening phases stratify, and the injection-molded part is ejected, and the cycle starts again in a repetitive manner to form multiple parts from a single tool die.

ABS moldeo por inyección de plástico is famous for its simplicity and efficiency; hence, it’s notably considered an ideal process for large-scale batch parts to effectively bring to market with minimal turnaround. When it comes to ABS, it has good dimensional stability and post-molding workability, which means it’s relatively easy to machine, drill, bore, and mill it to the needed parts’ specifications.

Moldeo por inyección de ABS

Why ABS Molding is The Right Choice?

ABS is a material of choice for injection molding because of its advantageous properties. These are the features that make its use indispensable; for instance, a good material has high strength, a low melting point, recyclability, and excellent resistance to chemicals and heat. Its plasticity is a main reason for its easy processing and shaping into several shapes and sizes. Thus, ABS is widely applicable in fields that require strength and durable components, like interior automotive parts, household appliances, tools, and medical devices. Its versatility and reliability answer the question, ‘Why is ABS the best option for injection molding projects?”.

Characteristics of ABS Plastic

Moldeo por inyección de ABS

Moldeo por inyección de ABS

Let’s discuss its peculiar characteristics:

  • Chemical formula: The ABS plastic is made up of (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Heat and Chemical Resistance: ABS are not easily affected by heat or chemical reactions.
  • Impact, abrasion, and stain resistance: ABS is famous for its durability, resistance to abrasion and staining, and ability to withstand impact.
  • Typical temperature range: The normal working temperature for ABS is 204–238 °C.
  • Liquefying temperature: The ABS has a liquefying temperature of 105 °C.
  • Tensile strength: The abs have a tensile strength of 46 MPa (6600 PSI).
  • Specific gravity: The particular gravity of ABS is 1.06.
  • Shrink Rate: The abs have a shrink rate of 0.5-0.7%.

Advantages of ABS Injection Molding

Here are the key benefits of abs molding:

  1. Eficiencia energética: 

The equipment used in ABS molding delivers efficient performance during thermoplastic processing. The strength and dynamics of their operations guarantee steady and regular production performance by reducing energy demand and the overall cycle times.

  1. Versatile Applications:

ABS plastic molding allows for the production of a great number of applications, which can be applied to ABS resins of different sizes with uniform integration capabilities. Thus, the adaptability of the process ensures the production of complicated components for various industrial applications.

  1. Accurate Reproducibility:

It’s notably the best choice for the production of detailed and complex feature parts, for instance, interior and exterior parts, which is why it’s superior to other molding processes. Besides, ABS plastics sustain their properties and performance even in extreme temperature situations or conditions. That’s the main reason for their use in aerospace and electronics applications.

Disadvantages of ABS Injection Molding

Despite benefits, ABS plastic machining entails limitations too; let’s discuss each in brief details.

  1. Poor UV resistance:

ABS plastic has poor resistance to ultraviolet (UV) rays from the sun; hence, it degrades when it’s exposed for a long time. In order to mitigate this issue, the ABS components are usually covered with UV-resistant materials to make them more protected and sustainable.

  1. High Smoke Evolution:

Although abs are normally considered non-toxic thermoplastics to humans, Because it can produce harmful smoke during the injection molding process. Thus, it can affect the health of personnel in charge designated for molding abs. Strong safety protocols are needed for its operators, along with technical expertise.

  1. Poor fatigue resistance:

The ABS plastic may not be good for applications that require high stress or strain because of its limited fatigue resistance. The prolonged exposure of ABS to stressors usually results in degradation and decreased durability of the part or product over time. If you need more high-stress, then PC ABS injection molding will be a better solution.

Considerations in the ABS Plastic Injection Molding Process

There are some key aspects to consider for machining ABS. These necessary factors include;

  1. ABS Plastic Parts Design:

Before you initiate the ABS plastic injection molding process, you have to consider the technicalities of the parts’ design. Try to split designs to uniform wall thickness to avoid stress, with a 25% variation of the wall thickness as per a rule of thumb. The inclusion of more ribs or radii can increase strength and avoid snapping issues.

  1. Wall Thickness and Radius Ratio:

The ratio of radius to wall thickness should not be less than 0.3.  Because the larger radii will be the stress buster. Nevertheless, avoid considering small radii because they can cause shrinkage problems in products during the injection molding process. The design of ABS plastic parts should be kept in balance so that they are both strong and don’t shrink under strain or stress.

Moldeo por inyección de ABS

Precautions in the ABS Plastic Injection Molding Process: 

For optimal prototype development projects, from small to large-scale batches, here are a few considerations to count on.

1. Drying ABS Material Before Processing:

ABS plastic is very moisture-absorbing. Problems during processing are likely to occur. The material should be completely dried initially before injection molding to prevent issues related to the increased cost of the project, the extension in machining time, and the production of parts with a cloudy or rougher surface finish. Although ABS resins may absorb moisture from the atmosphere naturally in a range of 0.4% to 2%, Therefore, it’s important to lower the moisture content to 0.5% or less than the maximum limit to avoid any problems. This way, the process of drying is usually carried out at temperatures of 80–95 °C for around 3–4 hours.

2. Molding Temperature Control:

Molding temperature control is crucial in ABS injection molding to avoid thermal decomposition. These issues lead to the formation of brown granules on the molded parts. The process of ABS plastic overheating can cause chemical bond breakage. Although high temperatures are essential for glossy and matte abs parts, it’s important not to damage the material. The ideal temperature range for ABS injection molding is between 180 and 230 °C, and shorter exposure times at higher temperatures are recommended to avoid degradation over time.

3. Injection Pressure and Speed in ABS Injection Molding:

ABS plastic has a higher injection pressure than other materials, for example, Moldeo por inyección de PP. The reason isthat it iss highly viscous plastic. Although that’s not required for products that are simple or thick, excessive pressure can lead to severe consequences, like the parts sticking together. In addition, the increased friction ultimately raises production costs. On the other hand, low pressure can cause mold shrinkage and components of inferior quality.

The injection speed is another key factor in the production of high-quality final products. Too high a speed can lead to plastic burning or thermal decomposition. Besides this, there are problems of poor glossiness, weld lines, and discoloration. Also, the lack of mold filling can be seen at slow injection speeds. The injection speed is a critical aspect of material processing for ensuring efficiency and minimal waste of material. The ABS plastic usually needs a smaller shot size than other plastics, which means that the material usage is reduced but the molding techniques are not affected.

Applications of ABS Plastic Molding:

ABS plastic is widely adopted by many industries because of its versatility and advantages. Some key applications of ABS plastic molding include:Some key applications of ABS plastic molding include:

1. Automotive Industry:

ABS plastic is widely used in the automotive industry for producing lightweight components, which are substitutes for metals like aluminum. A few examples include door liners, instrument panels, dashboard components, pillar trim, handles, and seat belt parts.

2. Commercial Applications:

ABS plastic is a popular material for its use in many household products. These are examples of the products that are consumed in daily life: refrigerator liners, vacuum cleaners, control panels, and food processors.

3. Electrical Industry:

The ABS-molded products are used in the electrical industry in the production of electronic enclosures and computer keyboards.

4. Building and Construction Industry:

ABS plastic is notably one of the best materials in the construction industry for its high impact resistance and the ability to bear chemical and physical changes. For these reasons, its use is usual for pipes and fittings.

ABS injection molding parts

Other Aesthetic Applications:

ABS plastic is heavily employed in various other applications for shaping products for manufacturing and musical instruments.

For example, the manufacturing of sports equipment and facilities involves the use of ABS injection molding. Furthermore, medical products such as compressors and nebulizers and disposable syringes or one-use products can also be made from ABS plastic because of its stringent strength.

ABS machining techniques

Here are some key techniques commonly used:Here are some key techniques commonly used:

1. Thin-Walled Parts:

ABS has a higher viscosity, so it requires higher injection pressures for thin-walled parts. Therefore, molds must be made to be able to cope with these high pressures. Usually, steel-made molds are used for fabricating thin-walled products.

2. Large Hollow Parts:

Water-assisted or gas-assisted injection molding is the one that is useful for fabricating large, thin, or hollow parts. The high-pressure water or gas causes the molten or lava plastic to be pressed against the sides of molds. Therefore, it must be ensured that the thickness of the ABS material sheet is uniform and the internal volumes are smooth.

3. Thick-Walled Parts:

The normal injection molding for thick-walled components can cause sink marks on the parts’ surface. The compression injection molding uses a definite quantity of the molten plastic to lower the sink marks and internal stresses. On the other side, thinner or more uniform mold walls can be used to avoid the sink mark problem.

4. Multi-material components:

Techniques like insert molding and overmolding are used for multi-material components. ABS overmolding usually uses highly durable plastics to enhance the functionality of a product or part. For instance, in industrial tooling applications like cordless drills, These methods help replicate ABS parts to be more efficient and effective for design specifications.

Compatible Materials for ABS Molding

Injection ABS molding can be processed with many types of materials, from thermosets to thermoplastics. Among these, thermoplastics use reinforcing additives like glass or carbon fiber fillers. Besides, it’s also possible to inject exotic metals like aluminum, titanium, and zinc, but this usually involves the combination of the metals with a plastic filler material to make the flow uniform through the mold.

Resumen

To sum up, ABS plastic molding is a well-known technique that heavily uses a bunch of materials for injection molding. Its heat-resistant feature and durability make it extremely useful for various industrial parts fabrication. The ABS plastic injection molding process is a cheap way of manufacturing various automobile and aircraft parts for manufacturing projects. If you are in need of a dependable and cost-efficient solution for plastic injection molding, ABS plastic molding is a go-to choice.

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Molde de inyección de 3 placas

Molde de canal frío de tres placas

¿Qué es el molde de inyección de 3 placas?

Molde de inyección de 3 placas (Molde de inyección de tres placas), también conocido como molde de triple placa, es un tipo especializado de molde de inyección que se utiliza para producir piezas con una estructura de molde de canal secundario frío. Molde de inyección de 3 placas Se compone de tres placas independientes: la placa central (placa B), la placa de cavidad (placa A) y la placa de guía (placa C). La placa central se encuentra en el lado móvil del molde, mientras que la placa de cavidad se encuentra en el lado estacionario. La placa de guía se encuentra en la parte posterior de la placa de cavidad y se utiliza para expulsar la guía cuando se abre el molde.

En el moldeo por inyección tradicional, se utiliza un molde de inyección de 2 placas para crear una pieza, cuando el molde de 2 placas no es posible hacer esta pieza, por ejemplo, la marca de la compuerta debe colocarse en la parte superior de la pieza pero es necesario utilizar un canal frío y necesita una buena superficie, o necesita llenar más equilibrio en caso de que a veces el tamaño sea grande. Entonces, el molde de inyección de tres placas tal vez sea la mejor idea para resolver este problema.

A Molde de inyección de 3 placasPor otro lado, el moldeado por inyección utiliza tres placas independientes para crear una única pieza con varios colores o materiales. La primera placa (placa A), conocida como placa de cavidad, contiene las cavidades del molde para la pieza principal. La segunda placa (placa B), conocida como placa de núcleo (placa de cavidad de núcleo), contiene los núcleos del molde. La tercera placa (placa C), conocida como placa de canal, contiene los pasadores de empuje que se utilizan para empujar el canal durante el moldeo. A continuación se muestran las placas A, B y C y sus funciones:

Placa A (placa de cavidad): formación de precisión en el molde

La placa A, ahora denominada placa de cavidad o placa de cavidad, sostiene el inserto de cavidad y lo fija en la cavidad en el molde de inyección de 3 placas. Esto es lo mismo que en el molde de inyección de 2 placas, que tendrá un tubo de enfriamiento en su interior. Estos son los aspectos clave de la placa A como placa de cavidad:

  1. Formación de cavidades: La placa A es el lienzo donde se moldea la forma y las características reales de la pieza de plástico. Alberga la impresión en negativo del producto deseado, definiendo la cavidad en la que se inyectará el plástico fundido.
  2. Estabilidad de la base del molde: La placa A, como placa de cavidad, forma la base estable del conjunto del molde. Su construcción robusta, a menudo fabricada con materiales de acero duraderos como S50C o P20, proporciona la estabilidad necesaria para soportar las presiones y fuerzas ejercidas durante el proceso de moldeo por inyección.
  3. Integración del sistema de bebedero y canal: La placa A normalmente incorpora el bebedero, el canal principal a través del cual se inyecta el plástico fundido en el molde. Además, los elementos del sistema de canal, que guía el flujo de plástico desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde, pueden ser parte del diseño de la placa A. El molde de inyección de 3 placas normalmente tiene un diseño de canal más complejo que el molde de inyección de 2 placas, porque habrá parte del canal ubicado en el lado posterior de la placa A, de modo que la placa C (placa del canal) pueda alejar el canal de la pieza de formación.
  4. Definición de línea de separación: La interfaz entre la placa A y la placa B forma la línea de separación, un límite crítico que define cómo se separa el molde para revelar la pieza moldeada. La definición perfecta de la línea de separación es crucial para lograr un producto final impecable. El molde de inyección de 3 placas normalmente tendrá 2 líneas de separación, esta línea de separación está entre la placa A y la placa B (cavidad y núcleo). Vea la imagen a continuación.
Molde de inyección de 3 placas

Molde de inyección de 3 placas

Placa B (placa central/placa de bolsillo B): dando forma al corazón de la precisión

En la sinfonía del molde de inyección de 3 placas, la placa B asume el papel de placa de núcleo (Core pocket pate), un elemento dinámico responsable de dar forma a la esencia misma del producto moldeado. Designada como placa de bolsillo B, no solo aloja el inserto del núcleo, sino que también sirve como escenario donde se elabora meticulosamente la precisión. A continuación, se presentan los aspectos clave de la placa B como placa de núcleo:

  1. Integración de inserto central: La placa B está diseñada para alojar el inserto central, que define las características internas y los contornos de la pieza moldeada. Este inserto complementa la cavidad creada en la placa A y, en conjunto, forma la impresión del molde completo.
  2. Definición de línea de separación: La placa B, en colaboración con la placa A, contribuye a definir la línea de separación, un límite crítico que separa las mitades del molde. La interacción perfecta entre estas placas garantiza una transición fluida durante las fases de apertura y cierre del molde.
  3. Componentes del sistema de corredor: La placa B puede contener elementos del sistema de canal, incluidos canales que guían el flujo de plástico fundido desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde. Esta separación del sistema de canal de la pieza moldeada es un sello distintivo del diseño del molde de inyección de 3 placas. Pero si la compuerta alimenta directamente la pieza de moldeo desde la placa C, entonces no habrá canal en la placa B.
  4. Interacción del pasador eyector: Los pasadores de expulsión de las placas de expulsión están ubicados estratégicamente para interactuar con la placa B. Estos pasadores son fundamentales en la fase de expulsión, ya que aplican fuerza a la placa B y posteriormente expulsan la pieza de plástico solidificada del molde.

La placa B, como placa central o placa de bolsillo B, juega un papel central en la conformación del corazón de precisión dentro de un molde de inyección de 3 placas.

Tres moldes de inyección de plástico

 

Placa C (placa de corredor): Navegando el camino hacia una separación perfecta

En la coreografía de un molde de inyección de 3 placas, la placa C asume con elegancia el papel de placa guía, ubicada estratégicamente cerca de la placa fija superior. Con precisión y propósito, organiza la separación de la pieza moldeada y la placa guía, lo que garantiza un proceso de moldeo uniforme y eficiente. A continuación, se presentan los aspectos clave de la placa C como placa guía:

  1. Gestión de corredores: La placa C se encarga del canal, que es el canal por donde fluye el plástico fundido desde la unidad de inyección hasta la cavidad del molde. Su proximidad a la placa fija superior le permite alejar de manera eficiente el canal de la placa A (separando la pieza moldeada y el canal), evitando que se enrede con la pieza moldeada.
  2. Interacción de placa fija superior: La placa C opera muy cerca de la placa fija superior, colaborando para crear un entorno controlado para separar el canal y la pieza moldeada, además habrá pasadores de tracción ensamblados en la placa superior que pasarán a través de la placa A, esos pasadores de tracción son la función crítica para alejar el canal de la placa A. Este movimiento cooperativo es esencial para la eficiencia general del molde.
  3. Consideraciones sobre el enfriamiento del corredor: Como placa de deslizamiento, se pueden incorporar consideraciones para un enfriamiento eficiente en el diseño de la placa C. El enfriamiento adecuado ayuda a controlar los diferenciales de temperatura y contribuye a la calidad general de las piezas moldeadas. Normalmente, no se necesitará ningún canal de enfriamiento en la placa C, pero para algunas piezas complejas o grandes, es posible que se necesite una línea de enfriamiento adicional en la placa C.

Pasos de trabajo del moldeo por inyección de tres placas

Molde de 3 placas para sub-runner

Molde de 3 placas para sub-runner

En el molde de inyección de 3 placas, el canal secundario se desplaza a lo largo de una segunda línea de separación distinta de la línea de separación primaria donde se forma la pieza. Las dos líneas de separación normalmente son paralelas entre sí y están separadas y parcialmente definidas por al menos una placa de molde. El canal secundario y las cavidades de formación de la pieza están conectadas por una extensión del canal secundario denominada bebedero secundario. El bebedero secundario de puente pasa a través de al menos una placa de molde de separación y se conecta a la cavidad de formación de la pieza a través de una pequeña abertura de compuerta. Los bebederos secundarios normalmente son paralelos a la dirección de apertura del molde y perpendiculares al canal secundario (véase la figura 1.2).

Durante el moldeo, después de que el plástico fundido en el canal y la cavidad de formación de la pieza se solidifiquen, el molde se abrirá a lo largo de las dos líneas de separación. La pieza se expulsa desde la línea de separación principal abierta y el canal (que incluye la colada secundaria y la compuerta) se expulsa desde la segunda línea de separación abierta, como se ve en la Figura 1.3.

Molde de inyección de 3 placas

Molde de inyección de 3 placas

Este molde de inyección de tres placas Se denomina comúnmente molde de canal frío de tres placas. Los términos moldes de canal frío de dos placas y de tres placas se refieren al número mínimo de placas de molde necesarias para formar y permitir la extracción tanto de la pieza como del canal solidificado. Con el molde de canal frío de dos placas, la pieza y el canal se forman y se extraen entre al menos una primera y una segunda placa de molde. Con el molde de canal frío de tres placas, la pieza se forma y se extrae entre al menos una primera y una segunda placa y el canal y la compuerta se forman y se extraen entre al menos una tercera placa y, a menudo, la misma segunda placa utilizada para ayudar a formar la pieza.

Este tipo de molde se utiliza cuando se desea introducir la pieza en un lugar distinto del perímetro. Se utiliza habitualmente para moldear engranajes en los que se desea introducir la pieza en el cubo central del engranaje.

Una de las ventajas de utilizar un molde de inyección de 3 placas es que permite piezas de gran tamaño; el uso de un molde de 2 placas puede no poder llenarse por completo, entonces, el uso de un molde de inyección de 3 placas puede resolver este problema muy fácilmente; el diseño de 3 placas permite un mejor control del flujo de material fundido durante el proceso de moldeo por inyección, lo que da como resultado un producto terminado de mayor calidad.

Sin embargo, el uso de un molde de inyección de 3 placas también tiene algunas desventajas. Una desventaja es que puede ser más costoso de producir que otros tipos de moldes de inyección. Esto se debe a que la estructura del molde de tres placas es más compleja, por lo que la base del molde será más alta que la del molde de inyección. molde de inyección de dos placas.

Otra desventaja del moldeo por inyección de 3 placas es que su producción puede requerir más tiempo que otros tipos de moldes de inyección. Debido a que el canal secundario requiere que se lo recoja manualmente o con un robot en cada inyección de moldeo, el tiempo del ciclo será más largo y el desperdicio de material será mayor.

A pesar de sus muchos beneficios, Molde de inyección de 3 placas No siempre es la solución adecuada para cada aplicación. El equipo especializado y la experiencia necesarios para producir piezas mediante este método pueden hacer que sea más costoso que el moldeo por inyección tradicional. Tampoco es adecuado para producciones de gran volumen (el canal caliente será mejor), ya que el costo y la complejidad del molde de 3 placas pueden no justificarse para pequeñas cantidades de producción.

Cuando se trata de decidir si utilizar un molde de inyección de 3 placas, un molde de inyección de 2 placas o molde de canal caliente, , es importante tener en cuenta los requisitos específicos del proyecto. Por ejemplo, si el producto final requiere un alto grado de precisión y calidad, entonces un molde de inyección de 3 placas puede ser la mejor opción. Además, si el producto final requiere una mejor superficie y un buen estado de llenado, o tiene piezas de gran tamaño, utilice un molde de inyección de plástico de 3 placas.

Finalmente, el molde de 3 placas y el molde de inyección de plástico de 2 placas se utilizan para diferentes tipos de piezas, esto depende de la superficie de la pieza, el tamaño de la pieza, si tiene un proyecto que necesita servicio de moldeo de plástico, contáctenos para obtener un precio.

Si tiene algún proyecto que necesite moldes de inyección de plástico personalizados, bienvenido a contactarnos para solicitar una cotización.

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Moldeo por inyección en lotes pequeños

Juguetes de plástico moldeado

Moldeo por inyección is a manufacturing process that involves injecting molten material into a mold to produce parts or products. It is widely used in the production of a diverse range of products, from automotive parts to medical devices and consumer products. One important aspect of injection molding is the ability to produce parts in small quantities, which is where small batch injection molding comes into play.

But what is small batch injection molding, and how does it differ from traditional injection molding? In this comprehensive guide, we will explore the concept of small batch injection moulding in depth, including its benefits, applications, and key considerations for its use in the manufacturing process.

What is Small Batch Injection Molding?

Small batch injection molding o moldeo por inyección de bajo volumen is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is typically used for prototyping, small production runs, or for the production of custom parts that require a fast turnaround.

Small batch injection moulding differs from traditional injection molding in that it is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. It typically involves the use of specialized equipment and processes, such as 3D printing or CNC machining, to produce the molds and tools needed for the injection molding process.

Moldeo por inyección en lotes pequeños

Juguetes de plástico moldeado

Benefits of Small Batch Injection Molding

There are several benefits to using small batch injection molding, including:

Speed and Efficiency

One of the main benefits of small batch injection moulding is the speed and efficiency of the process. It is designed to be fast and efficient, with a focus on producing small quantities of parts quickly and with a high level of accuracy. This can be particularly useful for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical, or for small production runs where a fast turnaround is required.

Customization and Flexibility

Another benefit of small batch injection moulding is the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce parts with intricate details and precise tolerances. This can be particularly useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option.

Ahorro de costes

Small batch plastic injection molding can also provide cost savings compared to traditional injection molding. Because it is designed to be fast and efficient, it can help to reduce cycle times and increase production speeds, ultimately leading to cost savings. It can also be a more cost-effective option for small production runs, as it allows manufacturers to produce parts quickly and with a high level of accuracy without the need for large quantities of inventory.

Applications of Small Batch Injection Molding

Small batch injection molding is commonly used in a wide range of applications, including:

  • Prototyping: Small batch injection moulding is often used for prototyping, where the ability to quickly produce and test parts is critical. It allows manufacturers to quickly produce prototype parts for testing and evaluation, which can help to reduce the time and cost of the development process.
  • Small production runs: Small batch injection molding is also commonly used for small production runs, where a fast turnaround is required. It allows manufacturers to produce small quantities of parts quickly and efficiently, without the need for large quantities of inventory.
  • Custom parts: Small batch plastic injection molding is also useful for the production of custom or one-off parts, where traditional injection molding may not be an option. Because it involves the use of specialized equipment and processes, small batch injection molding is able to produce complex and intricate parts with a high level of accuracy. This can be particularly useful for the production of custom parts for a wide range of applications, including automotive, medical, and consumer products.

Key Considerations for Using Small Batch Injection Molding

While small batch injection molding can provide several benefits in the manufacturing process, there are also some key considerations to keep in mind when using it. These include:fabricante de moldes de china

Costo

One of the main considerations when using small batch injection molding is cost. Because it involves the use of specialized equipment and processes, it can be more expensive than traditional injection molding. However, the cost of small batch injection molding can be offset by the increased speed and efficiency of the process, as well as the ability to produce custom and complex parts with a high level of accuracy.

Compatibilidad de materiales

It is also important to consider the compatibility of the material being used with the small batch injection molding process. Some materials may not be suitable for use with small batch plastic injection molding, either due to their properties or the processing requirements of the material. It is important to carefully evaluate the material being used and ensure that it is compatible with the small batch injection molding process.

Part Complexity

Another consideration when using small batch injection molding is the complexity of the parts being produced. Small batch injection molding is well-suited for the production of complex and intricate parts, but it may not be the most efficient option for simpler parts. It is important to carefully evaluate the complexity of the parts being produced and ensure that small batch injection molding is the most appropriate process for their production.

Conclusión

In conclusion, small batch injection molding is a manufacturing process that involves the production of small quantities of injection molded parts. It is commonly used for prototyping, small production runs, and the production of custom and complex parts. Small batch injection molding offers several benefits, including speed and efficiency, customization and flexibility, and cost savings.

However, there are also some key considerations to keep in mind when using it, including cost, material compatibility, and part complexity. Overall, small batch injection moulding is a useful and efficient option for the production of small quantities of high-quality injection molded parts. It allows manufacturers to produce parts quickly and efficiently, with a high level of accuracy and customization, making it a valuable tool in the manufacturing process.

Sincere Tech es uno de los mejores proveedores de moldes in China, offer custom plastic mold for small match of injection molding and moldeo por inyección de gran volumen servicio.

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¿Cuánto cuesta un molde de inyección?

Moldeo por inyección de plástico personalizado

¿Cuánto cuesta un molde de inyección?

En muchas industrias, el moldeo por inyección desempeña un papel importante en la fabricación de diversas piezas de plástico. Sin embargo, comprender el costo de los moldes de inyección es fundamental para determinar la viabilidad del proceso. En este análisis se examinan los factores determinantes del costo del moldeo por inyección, con especial atención al impacto del volumen de producción y las formas de minimizar el costo.

Este blog muestra los factores de costo clave que impactan significativamente el proyecto y responde la pregunta frecuente: "¿Cuánto cuesta un molde de inyección??” También brinda consejos sobre cómo reducir el costo de los moldes de inyección para el moldeo por inyección de volumen bajo, medio y alto. Por otro lado, habrá un ejemplo de estimación de costos de moldes de inyección para su referencia. Por supuesto, si tiene un proyecto que requiere un molde de inyección y el costo del moldeo, puede enviarnos una cotización.

Si necesita crear una pieza de plástico, el proceso de moldeo por inyección se destaca como una de las tecnologías más efectivas, especialmente si necesita miles o incluso más piezas moldeadas. Sin embargo, para utilizar esta tecnología, debe invertir en un molde de inyección, lo que puede resultar costoso. Hay muchas cosas que considerar antes de decidir si invertir en un molde de inyección para su proyecto.

Los costos de los moldes de inyección no son fáciles de estimar debido a la variedad de factores que afectarán el costo de la herramienta de moldeo por inyección, y no existe un método estándar de estimación de costos de moldes para una sola pieza de plástico personalizada. Los costos de los moldes pueden variar desde unos pocos cientos de dólares hasta cientos de miles de dólares o incluso más, dependiendo de una variedad de factores. Estos incluyen el tamaño de la pieza que se moldea, cuántas cavidades se moldean a la vez, la complejidad de la geometría de la pieza, el requisito de acero de calidad, la exportación (el cliente llevará el molde a su propio lugar para la producción del moldeo) o el molde sin exportación (los moldes permanecerán en nuestra fábrica de moldeo para la producción, nosotros producimos las piezas para el cliente).

Hoy podemos fabricar el molde de inyección para usted por tan solo $500 si su pieza tiene un diseño pequeño y simple. Si tiene algún proyecto de plástico que requiera moldes, comuníquese con nosotros.

El tiempo de fabricación de un molde es otro de los costos que se deben pagar por la fabricación de los mismos. El tiempo promedio de fabricación de un molde es de alrededor de 5 semanas. Por lo tanto, si tiene un caso urgente que requiere un tiempo de fabricación rápido, debe esperar un costo adicional de fabricación del molde que sea aproximadamente 1,5 veces mayor que el costo del molde cotizado.

El equipo es uno de los factores de costo más importantes en la fabricación de moldes y forma parte de los gastos de fabricación. Sin embargo, dado que el equipo de fabricación de moldes se considera un costo fijo, esos costos de equipo normalmente se ignoran cuando estimamos el costo del molde de inyección. En ese caso, cuando estimamos el costo del nuevo molde, verificaremos el costo de la base del molde, el acero de la cavidad y el costo de los insertos, la electroerosión (mecanizado por descarga eléctrica) costo (incluido el material de cobre), el costo de mecanizado CNC, el costo de pulido o textura de la superficie, el costo de mano de obra y otros costos de fabricación.

La electroerosión (EDM) es uno de los procesos más importantes para fabricar moldes de inyección. Se utiliza para crear moldes de moldeo por inyección que tienen formas intrincadas o nervaduras profundas. La electroerosión utiliza descargas eléctricas de alta energía para calentar la pieza de metal y luego sinterizarla hasta obtener la forma de molde requerida. La electroerosión se limita a los moldes de metal y puede no ser muy eficaz para todos los tipos de moldes, aunque es muy precisa.

El mecanizado CNC es otro proceso de fabricación de moldes muy importante que se utiliza en la fabricación de moldes de inyección, en particular los que se utilizan para fabricar cavidades y núcleos. Hay muchos tipos de máquinas CNC y cada tipo de máquina CNC tendrá un coste diferente. Cuando se utilizan máquinas CNC de alto coste para fabricar el molde de inyección, esto aumentará el coste del molde de inyección. Para algunos requisitos de alta precisión y pequeña tolerancia, los moldes requerirán máquinas CNC de alta precisión para su fabricación.

En los últimos años, la impresión 3D se ha considerado una forma barata y rápida de crear moldes, especialmente para el moldeo por inyección de plástico. La impresión 3D, también conocida como fabricación aditiva, es un proceso de creación de moldes mediante la deposición de capas a partir de un modelo digital. Este método es menos sensible a las habilidades del operador que otras técnicas de mecanizado tradicionales, lo que reduce la posibilidad de altos gastos de mano de obra. Sin embargo, existen algunas limitaciones que deben tenerse en cuenta, por ejemplo, el tamaño de la plataforma de construcción y la contracción de los moldes impresos.

Para obtener el nivel deseado de calidad del molde y el precio, es necesario hacer una comparación. Tanto el proceso de fabricación de moldes tradicionales como el proceso de impresión 3D tienen sus puntos fuertes y débiles.

Costo del molde de inyección

Estimación de costos de moldes de inyección

Aunque no existe un método estándar para calcular los costos de los moldes, cada proyecto individual puede utilizar algunos factores promedio para determinar el costo de un molde de inyección de plástico. En la siguiente sección, analizaremos estos costos promedio.

Costo base del molde: La base del molde es uno de los costos más importantes en la fabricación de un molde de inyección. La base del molde funciona como una cavidad y un marco del molde, que sostiene las cavidades y los núcleos del molde, así como los sistemas de expulsión y alimentación (canal frío o canal caliente), los pilares de soporte y los sistemas de enfriamiento. El costo de la base del molde es una función de la masa del molde y del costo del acero por unidad de masa.

Por ejemplo, si el peso del molde es de 500 kg y el costo unitario del acero es $3/kg, entonces el costo base del molde será 500*3=$1500; este $1500 es el costo base del molde sin ninguna fabricación.

Costo de los insertos de cavidad y núcleo del molde: Por lo general, el costo de los insertos de cavidad y núcleo representa la mayor parte del costo total del molde de inyección, ya que estas características desempeñan un papel crucial en la conformación de la geometría deseada del producto. Dividimos este costo en dos partes: el costo del material para los insertos de cavidad y núcleo, y el costo de mecanizado.

  • Coste del material: El coste de los materiales de inserción de la cavidad y del núcleo es el término más sencillo de evaluar como el producto del volumen de las cavidades y los núcleos. Una forma sencilla de comprobar el coste del material de la cavidad se basa en el peso del material de inserción y el coste del material de inserción por kilogramo. Los diferentes tipos de acero tienen costes variables por kilogramo. Los materiales preendurecidos, como P20 o 1.2738H, suelen ser menos caros que los materiales de molde endurecidos, como H13 o DIN 1.2343. Además, las diferentes marcas de acero para moldes tendrán precios variables, como la diferencia entre LKM y ASSAB. Por ejemplo, si el grado DIN 1.2344 del material de inserción de LKM es $7 por kilogramo y el peso total de las cavidades y los insertos del núcleo es de 100 kilogramos, entonces el coste total de la cavidad y el inserto del núcleo será: 7*100=$700. El material de inserción cuesta $700. El peso del material de inserción varía según el tamaño y la geometría de la pieza; las piezas más grandes requerirán materiales de cavidad más pesados.
  • Costo de mecanizado: Los costos de los insertos de cavidad y núcleo incluyen varios procesos de fabricación, como el mecanizado CNC, la electroerosión, la electroerosión por hilo, la perforación, el tratamiento térmico (endurecimiento del acero), el mecanizado por engrase y el acabado de la superficie, entre otros. Si bien determinar estos costos puede ser un desafío, generalmente los estimamos en términos de horas. Por ejemplo, si el costo del CNC será de $20 por hora y necesitará 10 horas para terminar el mecanizado CNC para este inserto de cavidad, entonces el costo del mecanizado CNC será $20*10=$200.
    Los demás costes de mecanizado CNC se mantendrán iguales, con la única diferencia de que el coste de mecanizado unitario para cada proceso de fabricación será el siguiente: sumaremos estos costes para determinar el coste total de mecanizado del inserto.
  • Costo de mano de obra y requisitos de calidad del molde: La ubicación de la fabricación del molde de inyección determina el costo de la mano de obra y los requisitos de tolerancia. El costo de la fabricación del molde aumentará si fabrica su molde en América, Europa, Asia o Japón debido a los mayores costos de mano de obra en esas regiones. Sin embargo, fabricar su molde en China será mucho más barato que en Europa o América. Además, el requisito de tolerancia del molde afectará los costos de mano de obra. Para garantizar la calidad de un molde de inyección de alta precisión y tolerancia estricta, se requiere una máquina de alta precisión y un maestro de moldes de alta tecnología. Esto requerirá ajustes adicionales para cumplir con la tolerancia estricta, así como procedimientos de fabricación adicionales para garantizar que el molde sea de alta calidad. Por ejemplo, un fabricante de moldes que utiliza una máquina CNC de cinco ejes tenderá a tener un costo más alto que un fabricante de moldes que utiliza una máquina CNC de tres ejes operada manualmente.

La siguiente tabla muestra el costo completo del molde de inyección para algunos diseños de piezas normales, el costo se basa en el tamaño de la base del molde.

Muestra de tamaño de molde (L*An*Al) con geometría de pieza normal (mm) Costo del diseño de moldes Costo de la base del molde Costo del material de la cavidad y del núcleo Costos de mecanizado de cavidades y núcleos Costo de mano de obra Costo del canal caliente Costo total del molde Observaciones
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Sin canal caliente
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Sin canal caliente
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 Una gota caliente
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Sin canal caliente

Consejos para reducir los gastos de moldeo por inyección:

Por lo tanto, reducir el costo del molde de inyección es necesario para mejorar la eficiencia de la producción y aprovechar al máximo los recursos disponibles. A continuación, analizaremos algunas técnicas comunes para reducir los costos del molde de inyección de plástico.

  1. Análisis DFM: Según el informe del DFM, Diseño para la fabricación El análisis DFM implica el uso de tecnologías y estrategias razonables para reducir el costo de los moldes de inyección. Durante la fase de diseño, este proceso emplea el análisis DFM para examinar los componentes funcionales que se ajustan al presupuesto asignado.
  2. Simplifique las características del diseño: Para ahorrar dinero en moldes de inyección y moldeo por inyección, simplifique los diseños y elimine todos los componentes superfluos. Concéntrese más en las características funcionales que en la estética; por ejemplo, reduzca la cantidad de costillas inútiles o la profundidad de las costillas.
  3. Tenga en cuenta los moldes universales: Los moldes estándar son formas menos costosas de producir piezas moldeadas de alta calidad y en grandes cantidades. Por lo tanto, son preferibles cuando no se necesitan moldes personalizados. Los modelos CAD ayudan a diseñar el molde antes de la fabricación, lo que lo hace más asequible.
  4. Seleccione materiales económicos: La elección del material adecuado, como ABS o polipropileno, puede reducir significativamente los costes de moldeo por inyección y de moldeo por inyección de plástico sin sacrificar la calidad. El acero preendurecido puede seguir sirviendo como material de molde para este tipo de material, lo que permite la producción de millones de piezas. Es importante utilizar materiales de alta calidad y mantener soluciones asequibles.
  5. Utilizando moldeo por inserción: Para ahorrar a largo plazo, recomendamos considerar los métodos de moldeo por inserción y sobremoldeo. Por ejemplo, el moldeo por inserción ahorra dinero al eliminar la necesidad de roscar plástico para los componentes metálicos.
  6. Reducir las cavidades de moho: Para ahorrar costos en el molde de inyección de plástico, reducir la cantidad de cavidades en los moldes será una de las mejores opciones; en caso de que el número de piezas no sea tan alto, entonces usar un solo molde de inyección con acero preendurecido reducirá el costo del molde.
  7. Utilice molde familiar: Si tiene tres o cuatro piezas de plástico en un proyecto, diseñar todas las piezas de la familia en un solo molde reducirá el costo del molde de inyección; esta es la opción más común que utilizamos para nuestros clientes.

Si implementamos con éxito estas estrategias y reducimos significativamente los costos de los procedimientos de moldeo por inyección, podemos hacer que la línea de fabricación sea más eficiente en general.

Costo del molde de inyección

Máquinas de moldeo utilizadas para moldeo por inyección

Cuando invierte en moldes de inyección y acepta los costos de las herramientas de moldeo por inyección, seguramente querrá saber costo del moldeo por inyección Para su proyecto, es fundamental considerar el equipo que se utiliza en el moldeo por inyección. Existe una amplia variedad de clasificaciones de máquinas de moldeo por inyección según el tamaño, la automatización y el precio. Veamos los costos asociados con estas categorías de máquinas:

Máquinas de moldeo por inyección eléctricas:

Estos dispositivos utilizan un motor servo eléctrico, que es más económico, más preciso y eficiente energéticamente. Sin embargo, requieren una mayor inversión de capital y mantenimiento en comparación con otras variedades de máquinas de moldeo por inyección.

Máquinas de moldeo por inyección híbridas:

Las máquinas híbridas son una combinación de componentes eléctricos e hidráulicos que utilizan servomotores y bombas hidráulicas. Son un poco más caras y requieren más mantenimiento en la fase inicial, pero tienen características de alta precisión, estabilidad y ahorro de energía.

Máquinas de moldeo por inyección hidráulica:

La bomba hidráulica es la parte principal de los equipos hidráulicos, que se caracterizan por una alta fiabilidad, estabilidad del ritmo de expulsión e inyección y una inversión inicial relativamente baja. Sin embargo, suelen consumir más energía y pueden no ser tan precisos como los aparatos eléctricos.

Muchas organizaciones subcontratan los servicios de moldeo por inyección a proveedores de servicios porque la maquinaria que se utiliza en el moldeo por inyección requiere mucho capital y un mantenimiento frecuente. Este método es una medida de reducción de costos para las organizaciones que desean reducir sus costos, ya que no tienen que comprar ni mantener las máquinas.

Las resinas de uso común, como PC, ABS, PU, PP y PE, afectan directamente el costo y, por lo general, varían entre $1 y $5 por kilogramo. Sin embargo, el precio del material depende del diseño del producto y del uso durante el proceso de moldeo.

El costo del moldeo por inyección se analiza brevemente anteriormente. Si está interesado en obtener más información sobre el costo del moldeo por inyección de plástico, visite ¿Cuánto cuesta el moldeo por inyección? página.

Factores que contribuyen al costo del molde de inyección

Hay muchos factores que afectarán la inyección. costo del molde de moldeo; A continuación enumeraremos algunos factores básicos que afectarán el costo del molde de inyección.

  1. Complejidad de la pieza: Los moldes que requieren formas complejas requieren mecanizado CNC adicional, tiempo de trabajo, fabricación por electroerosión y otros mecanizados relacionados. Estos moldes de diseño complejo serán costosos porque pueden utilizar más material, tienen mayores costos de mecanizado y tardan más en producirse.
  2. Tamaño de la pieza: El costo del material para moldes de inyección varía según el tamaño del molde. Los diseños más grandes y complicados requieren una base de molde más grande y cavidades más grandes; en ese caso, una pieza de gran tamaño requerirá más acero para moldes y más tiempo para producirse que una pieza más pequeña y sencilla.
  3. Socavaduras: Los socavados pueden ser un problema en la fabricación de moldes y la inyección de piezas. Recomendamos evitar los socavados o incorporar dispositivos de corte portátiles durante la fabricación de moldes de inyección para minimizar los costos de moldeo por inyección de plástico.
  4. Apariencia y acabado: La incorporación de factores que no son necesariamente necesarios en el producto puede aumentar el coste del molde de inyección. El uso de moldes de textura, granallado o pulido intenso, que deben utilizarse con moderación, también aumenta el coste y la complejidad de los moldes.
  5. Tipo de molde de inyección: Si se tiene en cuenta el coste del moldeo por inyección de plástico para la misma pieza de plástico, existen dos tipos de moldes de inyección: molde de canal caliente y molde de canal frío. Por consiguiente, el molde de canal caliente será más caro que el molde de canal frío.

¿Cuánto cuesta un molde de inyección?

Los gastos de moldeo por inyección también incluyen mano de obra y servicios adicionales.

Hablemos brevemente sobre cómo los gastos de mano de obra impactan los costos generales del proyecto de moldeo por inyección.

Costos de instalación: Todas las etapas del proceso de moldeo por inyección están asociadas a ajustes de la máquina, que son particularmente críticos durante la fabricación de moldes, que es técnicamente desafiante.

Costos de reparación: Al igual que cualquier otra maquinaria, el equipo de moldeo por inyección necesita mantenimiento y reemplazo, lo que se suma a los costos operativos del negocio.

Costos del Operador: Para un rendimiento óptimo del proyecto, los operadores contribuyen con los costos de mano de obra, que son uno de los grupos de gastos.

Ejemplo de costo en función del volumen de producción

La cantidad de unidades necesarias para la producción determina el costo del moldeo por inyección. Dividimos los volúmenes de fabricación en diferentes clases, cada una con un costo único basado en la cantidad de piezas requeridas; estas clases también pueden tener costos asociados de moldeo por inyección para reducir el costo general.

Costo del molde de inyección para moldeo por inyección de bajo volumen:

Es posible producir componentes en lotes de cien a dos mil. Los moldes de inyección de aluminio, también conocidos como moldes de prototipos, sirven como moldes más económicos y rápidos para la fabricación de bajo volumen. Por ejemplo, fabricar entre 1000 y 10 000 piezas podría costar entre $500 y $1000 por el molde y $0,5 por cada porción de materia prima. Por supuesto, este es un ejemplo para material plástico normal; si hay materiales rellenos de vidrio, entonces la vida útil del molde se puede reducir a 50%.

Por lo tanto, es importante conocer los detalles del costo del moldeo por inyección, el material de moldeo, los tipos de equipos y cómo el volumen de producción afecta el costo para obtener los mejores resultados.

Costo del molde para moldeo por inyección de volumen medio:

Por lo general, la producción de volumen medio oscila entre diez mil y quinientos mil componentes. La resistencia y el bajo costo de los aceros preendurecidos como 1.2738, P20, 718 y 738 los hacen populares entre fabricantes de moldes de inyecciónSi la materia prima contiene vidrio u otros materiales endurecidos como PEEK, PPS, etc., la vida útil del molde disminuirá correspondientemente.

Tomemos, por ejemplo, una producción de entre 10.000 y 500.000 piezas con el siguiente coste aproximado de desglose:

El costo del molde de inyección es de $2,500–$5,000; el costo final del molde de inyección de plástico depende del diseño y el tamaño de la pieza.

Costo de la materia prima de la pieza moldeada: $0.5

Costo de mano de obra por pieza: una aproximación es $0.3

Costo total calculado por pieza: $0.8

Costo del molde de inyección para moldeo por inyección de gran volumen:

Muchos artículos están hechos con moldeo por inyección de gran volumen, que puede incluir desde cien mil hasta millones de componentes. En ese caso, el acero del molde de inyección debe ser muy resistente y duradero, y la base del molde también debe ser de alta calidad. Normalmente, para este tipo de molde de inyección, sugerimos utilizar acero endurecido con HRC 48-52 °C, como H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 y 8407 para las cavidades e insertos, y utilizar 1.2311 para las placas A y B.

La producción de grandes volúmenes de trabajo requiere equipos sofisticados, lo que eleva los costos de producción. Sin embargo, las economías de escala hacen que el costo por pieza sea mucho menor en la producción de gran volumen y sustancialmente mayor en la fabricación de bajo volumen.

Por ejemplo, considere una producción de 500 000 a 10 000 000 piezas con el siguiente desglose de costos estimado:

El costo de un molde de inyección varía entre $6000 y $35,000, dependiendo del tamaño de la pieza y el número de cavidades. Puede enviarnos el diseño de su pieza para una cotización.

Costo de materia prima por pieza: $0.5

Mano de obra por cada pieza: $0.1

Costo total calculado por pieza: aproximadamente, $0.6

Las economías de tamaño en los costos de moldeo por inyección por pieza son la fuente de los principales beneficios de costos en la producción en masa.

Costo del moldeo por inyección

Sincere Tech es un proveedor de soluciones de herramientas eficaz y en rápida expansión.

Las necesidades de producción de bajo a gran volumen son el énfasis principal de Sincere Tech. Sincere Tech tiene una variedad de especialidades, que incluyen componentes moldeados por inyección, servicios de mecanizado y diseño de moldes personalizados.

Sincere Tech ofrece precios bajos, controles DFM gratuitos realizados por ingenieros calificados, servicios de fabricación en tiempo real y una gran cantidad de recursos. Para obtener las mejores soluciones de moldeo por inyección a un precio muy asequible, simplemente cargue su archivo de diseño CAD.

Muchos sectores utilizan ampliamente el proceso de fabricación mediante moldeo por inyección, por lo que es fundamental comprender los costos y su estimación. Este artículo cubre los factores de costo del moldeo por inyección y los métodos para reducir los costos de fabricación con la ayuda de un socio experto en herramientas como Sincere Tech. Si desea obtener más información sobre "cuánto cuesta el moldeo por inyección", contáctenos ahora mismo y obtenga asesoramiento experto adaptado a sus necesidades.

Preguntas generales:

P1. ¿El moldeo por inyección es costoso?

La complejidad y el volumen de producción determinan el coste del moldeo por inyección. A pesar de su elevado coste, el moldeo por inyección resulta bastante económico cuando se necesitan grandes cantidades de piezas con una precisión dimensional precisa.

P2. ¿En qué rango se encuentra el precio de un molde de inyección de plástico?

Los precios de los moldes de inyección varían entre $300 y $100.000, según el tipo de material, el nivel de complejidad del molde, el volumen de producción y el diseño de la pieza.

P3: ¿Cuánto tiempo se tarda en fabricar un molde de inyección?

Esto también depende del tamaño y el diseño de la pieza, pero la primera muestra tardará alrededor de 4 a 5 semanas.

P4: ¿Es práctico el moldeo por inyección con materiales distintos al plástico?

De hecho, debido a que funciona tanto con metales como con cauchos, moldeo por inyección Es un proceso versátil que se utiliza en una variedad de industrias.

Q5: ¿Cómo puedo calcular el costo de un molde de inyección y el moldeo por inyección?

Es muy fácil obtener esos costos para su proyecto; puede enviarnos su dibujo 3D (archivo en formato stp o IGS), requisitos de piezas de calidad y materiales plásticos, y luego podremos enviarle el precio en 24 horas.

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Empresas de moldeo por inyección de dos disparos

Proceso de prueba de moldes

What is 2 shot injection molding

2 shot injection molding is an innovative method of producing a single molded part from 2 totally different materials or colors, some poeple cal this as double injection molding, or  Moldeo por inyección 2k.

Moldeo por inyección de 2 disparos

In this type of moulding two materials with varying properties, colors and hardness are molded together in one composite end product. This process is cost effective. Material selection is key factor for 2k molding. It is used for large scale production.

In 2k injection molding it is possible to perform more operations on the polymer while it is flexible and hot. And different materials can be used to formulate a high quality end product.

Double Injection molding is a highly developed molding manufacturing technique that is used to produce complex molded parts from two different materials or colors. Imagine a very complex process where one has to mix different materials like different types of resins and then put all these materials into a single mold with several parts.

Now, let us consider a machine that can be used solely for the process of Double Injection Molding. What this machine does in a single cycle is quite extraordinary: it makes two injections. The first nozzle fills one type of plastic into the mold, and then the mold turns to the other side for the second nozzle to fill the second type of plastic.

The strength of Double Injection Molding is that it is possible to produce a single component where the rigid and flexible materials are molecularly bonded. This feature is highly valuable for production and functionality, and as such, it can be applied to numerous products in different industries.

Also, Double Injection Molding has the potential for new opportunities. It helps replicate clear plastics, colorful graphics, and attractive finishes to be incorporated into a single structure, thus improving both the utility and aesthetic value of the product.

Now, let me introduce you to another genius technology: Two-Shot Injection Molding, or 2K molding. This technique is particularly useful when producing parts that need to be different colors or made from different materials at once. It is a revolutionizer since it increases efficiency, decreases expenses, and improves the quality of the end result.

Choosing the suitable material is the most critical phase in the dual material injection molding process. That’s where Sincer Tech steps in as it has over a decade of experience and has a strong relationship with customers and suppliers of materials to determine compatibility, efficiency, and compliance with certain application standards. This careful process ensures that the bonded materials form a strong and usable product to the consumers.

The process of injection molding of dual material involves two major steps. First, the resin is injected into a mold through a conventional injection molding process to create the base part. After that, another material is injected to cover up the first part and form more layers or structures on the part. This process forms a good molecular interconnection between the various materials and thus provides the necessary structural and functional characteristics.

This manufacturing technique is flexible in the design and application of the products to be manufactured. It can be used to create simple and complex parts for automotive, electronics, consumer goods, and medical applications. Some of the most frequently used materials for D-MIM are different thermoplastics, thermoplastic elastomers, and liquid silicone rubber, depending on the required characteristics of the final product.

Therefore, dual-material injection molding has numerous benefits when it comes to the production of complex and multifunctional parts.

Moldeo por inyección de 2 disparos

Benefits of Two-Shot Molding

The process of dual-shot plastic injection molding results in numerous benefits that improve the quality of the products, reduce costs, increase the use of materials, and expand the possibilities of designing products.

Improved Product Performance:

Two-shot molding makes it easier to develop products with enhanced performance since the two materials are joined together. This flexibility enables the use of both soft and hard plastic polymers in a single component to guarantee the best performance and comfort. Products such as medical devices, home appliances, and portable electronics are made more ergonomic and have a better look when made in multi-color or multi-material.

Ahorro de costes:

Nonetheless, moldeo de dos disparos is cost-effective because it involves only one machining cycle, even though it is a two-phase process. It is different from other molding techniques that may require more than one cycle or insertion, while two-shot molding is done in one cycle. This leads to savings on labor, and time used in the production process, and minimizes the amount of material used hence cutting on the overall cost.

Material Combination Flexibility:

One of the main benefits of two-shot molding is the possibility of using different types of materials in one product. This flexibility enables the use of some materials that are not normally associated with each other, like silicone with thermoplastics, thermoplastic elastomers with nylon, or hard nylon with soft-touch materials. These combinations provide different properties that are appropriate for different industries, solving production issues and opening up new design opportunities.

Creative Design Opportunities:

Two-shot molding also benefits designers in that it offers them more options and creativity in designing. It is suitable for intricate mold designs and shapes, and it can produce parts with elaborate shapes and forms. Designers can play with the combinations of the materials, colors, texture, and functional aspects of the product, and this leads to the creation of unique and aesthetically appealing products.

In other words, two-shot molding provides a one-stop shop for creating aesthetically superior, economical, and highly functional parts with complex geometries.

Disadvantages of Two-Shot Molding

Complexity and High Initial Costs: Two-shot injection molding requires detailed design, testing, and the creation of mold tools that are specifically designed for the process. This process usually starts with CNC machining or 3D printing for the creation of prototypes. Then, intricate mold tools are made to produce the required parts, which may be expensive and take a lot of time. Also, a large number of tests and verifications are necessary before large-scale production, which is another factor that leads to the high initial costs of this molding technique.

Limited Cost-Efficiency for Small Production Runs: Because of the intricacies of the tooling and setup required in two-shot molding, it might not be economical for low-volume production. The requirement to remove previous material from the machine and prepare for the next batch can cause a lot of idle time and thus make the cost per unit higher. This limitation makes the two-shot molding process more appropriate for large-scale production since the initial costs of setting up the molding process can be distributed over many units.

Design Constraints and Iteration Challenges: In two-shot molding, the injection molds used are either aluminum or steel, which creates limitations and complexities when it comes to redesigning parts. Any changes in the tool cavity dimensions or design aspects can be cumbersome and may call for major alterations on the mold, which attracts extra costs and time consumption. One of the disadvantages of this approach is the inability to easily make changes to the design of the project or to make adjustments as may be required in some projects.

So, two-shot molding is advantageous in the creation of complex and multi-material parts, but it has its own limitations and cost implications that may not be ideal for every production run, especially for small-scale production.

moldeo por inyección doble

What is Overmolding?

Sobremoldeado is like painting a picture with different colors, whether it is a custom-made item or a product that is produced in millions. It is now time to understand how this magic occurs, whether the company is producing one million or one thousand units.

Firstly, we start with a powerful thermoplastic, which is laid down as the first layer, just like the construction of a building’s base. After that, we add another layer, which is sometimes even thinner and more flexible, placing it around or over the first layer. It is like applying armor or a coat to the base, which is quite appealing to the eye.

When all of this happens, these materials join together and create a single, strong, and long-lasting piece of work. The bonding method could either be chemical, where the materials are chemically bonded, or mechanical, where the materials interlock. This depends on the type of material used and the manner in which the piece has been developed.

This is quite intriguing as the process involves the integration of the best features of the materials used, and the final product is not only functional but also conveys the message of solidity and dependability.

Benefits & Limitations of Overmolding

Like 2 shot plastic injection molding, overmolding has several benifits in common. It is particularly suitable for high-volume, high-precision, high-strength, and low-vibration parts manufacturing. Furthermore, the process is quite easy to implement since conventional injection molding machines can be employed for overmolding.

Some of the most frequent uses of overmolding are in the creation of handles for tools, automotive interior and exterior parts, electronics, and military products. However, there are some disadvantages that one needs to be aware of. As the process is quite accurate and precise, the levels of accuracy that can be attained in overmolding may not be as high as those that can be attained in two-shot injection molding, and compatibility of the plastics may also limit design freedom.

Choosing Between Two-Shot Molding and Overmolding

When comparing two-shot molding and overmolding, the design manufacturers should consider the part’s volume. Two-shot molding is more suitable and applicable for large-scale production, while overmolding is more appropriate for a small range of parts production, around a few 100s. However, a critical analysis of the key attributes like cost of production, complexity of design, and compatibility of materials is vital to arrive at the right decision regarding the most suitable manufacturing process.

This is where engaging the services of a competent manufacturing firm such as Sincere Tech can be very helpful. The team of engineers, designers, machinists, and advisors has significant experience in managing projects from the design and prototyping phase up to the production and distribution phase. Contact us today for a free injection molding quote, and let us help you with your project.

Are you looking for a reliable 2 shot injection molding companies?

Are you in need of professional services in plastic molding? Sincere Tech is the place to go for all your needs. Our team is made up of professional designers, engineers, and machinists with vast experience in the field. We are with you from the moment of the idea’s conception to the moment when it is ready to be released into the world.

At Sincere Tech, we know the differences between over-molding and two-shot molding and will assist you in making the right choices. The injection molding services provided by us are for various industries and include prototyping and production. Take advantage of our quick delivery, affordable prices, and the quality of our products.

SINCERE TECH is one of the  best 2 shot injection molding companies in China that have been in this field over 18 years; we can make all types of high quality moulds either normal moulding, injection moulding, insert moulding, 2k molding, overmolding medical plastic moulding, automotive molding or moulding for home appliances.

We offer injection molded products and custom plastic mold to America, Europe and whole world. Please send us your part design or picture of sample if you would like to get help with your project. We will provide you with the best quote and solution for your project; we ensure you that your data will not be copied or shared; we can also sign NDA contracts for safety of your project. As your satisfaction is our first priority.

We will send you a quote within 24 hours after we receive your request of quotation with 3D design. To work with us we will be able to tailor our services to cover your part design, mold making and production design.

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Moldeo por inyección de piezas grandes

molde de caja plegable

The majority of plastic is manufactured using large injection-molded parts. The trend toward creating large plastic parts using this technique is increasing day by day. It started after the discovery of plastic injection molding machines in the late nineteenth century. The first injection molding machine was simple. So it was used to make plastic buttons, combs, and some other mini-plastic items. But now it can also mold complex materials such as metals and glass. The injection molding process is best for producing large volumes of high-quality plastic parts. Let’s shed light on the role of the injection molding process in manufacturing large plastic parts.

What is Large Part Injection Molding?

As you know, the large-part injection molding process makes giant plastic parts. Let us tell you the dimensions of a large plastic part. This will avoid confusion. Plastic parts having a weight of 100 pounds and a width of 10 inches are considered large. Injection molding large parts is not just enlarging small parts. It is a complex process. It requires advanced tools and equipment.

Materials Used in the Large-Injection Molding Process

A variety of materials are used for manufacturing plastic injection-molded large parts. Two different types of plastics are used in injection molding. They can be amorphous or semi-crystalline. Amorphous plastics don’t have a fixed melting point. So, they can expand and shrink easily. On the other hand, semi-crystalline plastics have fixed melting points. Thus, they are preferred over the amorphous ones. Some of the most widely used materials for injection molding large parts are:

1.    PEEK (PolyetheretherKetone)

PEEK has exceptional thermal and mechanical properties. It has a high tensile strength of about 90 MPA. So, it is good for giant plastic parts. It is also resistant to chemicals. Furthermore, it doesn’t absorb moisture. Thus, it prevents corrosion. But PEEK is an expensive material. It makes high-performance components such as gears, valves, pump bearings, etc. Lear more about Moldeo por inyección de plástico PEEK.

2.    ULTEM (Polyeretherimide)

ULTEM is an amorphous solid. Its tensile strength ranges from 70 to 80 MPA. It is moisture- and chemical-resistant. Moreover, it is thermostable. It can withstand harsh weather conditions. It is budget-friendly. Moreover, it is sterilizable. It can be cleaned easily using radiation or an autoclave. It has a high glass transition temperature. Thus, it offers the same properties as PEEK at an affordable price.

3.    Carbon Fiber Reinforced Polymer (CFRP)

CFRP is a composite material. It is made of carbon fibers embedded in the polymer matrix. It has a high strength-to-weight ratio. So it is perfect for use in large parts. The carbon fibers are woven unidirectionally. So, it gets additional strength in this way.

4.    PolyPhenylSulfone(PPSU)

It consists of a sulphone group linked to two phenyl groups. It can tolerate shocks and other environmental stresses. So, it has high impact resistance. Furthermore, it is resistant to hydrolysis, chemical degradation, and water absorption. But this material is a bit expensive. Learn more about PPSU.

Molde de caja de plástico

Advanced Processes for Large Part Injection Molding

The following are the modern processes that have many applications in Large-part injection molding

1. Gas Assist Injection Molding

Moldeo por inyección asistido por gas is an improvement on conventional injection molding of plastics. Here, the high-pressure nitrogen gas is injected into the mold after the infusion of the chosen resin. It is quite beneficial as it enables equal distribution of the material, especially in large and complicated molds. It helps save material and also enhances the part’s aesthetics and time.

2. Pad Printing

Pad printing is another valuable second step, which creates detailed images and logos on the injected plastic products. It consists of the use of chemicals to engrave a design on the copper plate. So, dip it in ink, roll it on a rubber-dubbed silicone pad, and finally roll the pad on the part surface. This method is preferred because it can print thin-film-thick shapes and textured surfaces selectively with befitting quality and permanency.

3. Blow Molding

Blow molding is another technique used in manufacturing hollow parts of plastic. The preheated plastic tube (parison) is extruded into the mold, and then, through the injection of air, it is forced to assume the shape of the mold cavity. This material has found several applications in its usage. They may include the production of bottles, containers, and car parts. This process provides greater productivity, and the solutions can accommodate intricate forms. Moreover, its cost is relatively low for high-volume part manufacturing.

Large-Part Injection Molding vs Normal Injection Molding

You might wonder what factors differentiate large injection-molded parts from normal injection-molded parts. So, here is a detailed comparison for your ease.

1. Mold Complexity

Mold has a simple geometry in normal injection molding. Moreover, it has fewer cavities. The mold size in normal injection molding ranges from 1000 to 10,000 square inches. However, in large part, injection molding mold sizes range from 10,000 to 50,000 square inches. The mold, in large part, has complex geometries. It also has multiple cavities.

2. Machine Size

Large injection-molded parts require machines with larger sizes. Its clamping size typically ranges from 1000 to 5000 tons. So, it can accommodate larger molds. On the other hand, a normal injection molding machine has smaller plates. Its clamping force ranges from 100 to 1000 tonnes.

3. Material Selection:

Large injection molding parts use special materials with high thermal resistance. These materials include PEEK, ULTEM, and glass-filled polymers. In contrast, the normal injection molding process uses standard plastics like polycarbonates and polypropylenes.

4. Cooling Time

Injection molding large parts is more complex. It has a larger size. So, it requires longer cooling times. It lasts up to several minutes. Cycle time is also greater, up to 30 minutes. On the contrary, normal injection molding has a shorter cooling time. It lasts up to a few seconds. The cycle time also ranges from 1 to 55 seconds.

5.    Expulsión

Injection molding in large parts requires specialized ejection systems. It also requires an advanced handling system for handling such large parts. However, normal injection molding requires standard ejection systems. Similarly, it also requires general handling equipment for smaller parts.

6.    Mantenimiento

The mold size is large. So, plastic injection molding in large parts requires extensive maintenance. In contrast, normal injection molding needs less maintenance.

So, it can be summarized in a table:

Moldeo por inyección de piezas grandes

custom waterproof hard case

 

Aspecto Large-Part Injection Molding Normal Injection Molding
Eficiencia de costos Low cost per part in mass production Low cost per part in mass production
Initial Mold Cost Alto Alto
Precision and Repeatability Alto Alto
Material Versatility Versatile material options Versatile material options
Production Speed Fast production cycles Fast production cycles
Labor Costs Reduced due to automation Reduced due to automation
Complex Geometry Capability Yes Yes
Resistencia y durabilidad Piezas resistentes y duraderas Piezas resistentes y duraderas
Lead Time for Tooling Long Long
Mold Design Complexity Complex and challenging Less complex
Machine Requirements Requires large, expensive machines Requires standard machines
Material Waste Potential for material waste Potential for material waste
Part Size Limits Limited by machine and mold size Limited by machine and mold size
Cooling Time and Warpage Longer cooling times, risk of warping Shorter cooling times, less risk of warping

 

Large-Tonnage Injection Molding Machine

We have discussed plastic injection molding for large parts. The discussion is incomplete without knowing about the large-tonnage injection machine. It is a machine suitable for producing complex parts. The injection capacity, screw diameter, and mold size determine the machine’s capability. Injection capacity measures the amount of material that can be injected in a single round. Screw diameter and mold size determine the size of the plastic parts produced. Some of the key specifications of the Tonnage Injection Machine are

  • Injection Capacity: Its injection capacity is 100 oz or 2500g
  • Mold size: The mold size ranges from 1500 to 4000 square inches.
  • Screw Diameter: Its screw diameter varies from 4 to 12 inches
  • Barrel Capacity: The amount of plastic that can be melted and injected in a single cycle. Its barrel capacity is almost 550 lbs
  • Control System: It comprises an advanced computerized system that controls temperature, pressure, and speed.
  • Additional Features: Hydraulic drives, Multizone temperature control systems, valve gate systems, and advanced safety are its additional features

Applications of Large Part Injection Molding Process

Large Part Injection Molding is a useful process. Here are its applications in various industries:

 

1. Automotive Industry

The automotive industry relies heavily on large-scale injection molding. Large-part injection molding manufactures shock-resistant material. So, many large components of automobiles are created using this method. Some of them are:

  • Bumpers
  • DashBoards
  • Door Panels
  • Door Handles
  • Mirror Housing
  • Other Decorative Parts

2. Aerospace Industry

Injection molding makes various useful, high-volume aerospace industry products. It is widely used as it produces lightweight products. This is also an affordable method. So various aerospace products are formed using this. Some of them are:

  • Air Craft Panels
  • Interior Components
  • Satellite Parts
  • Rocket Components

3. Industrial Equipment

Large Part Injection Molding produces tough pieces of equipment. They can endure temperature extremes. So, we create many industrial components using it. A few of them are:

  • Machine Housings
  • Cuerpos de válvulas
  • Pump Components
  • Gear Boxes
  • Industrial Robotics

4. Medical Devices

Large-part injection molding produces sterile products. So, it is used to make a large number of medical devices. These medical devices are easy to clean. The devices are highly accurate. The process is essential for creating critical components. Some of the important medical devices are:

  • Implantable Devices (Joint Replacement, Dental Implants)
  • Surgical Instruments ( handles, cases)
  • Diagnostic Equipment ( Machine housing)
  • Medical Imaging Equipment (MRI, CT scan)
  • Prosthetic Devices

What are the Advantages and Disadvantages of large-part Part Injection Molding?

Here is a brief table to understand the benefits, drawbacks, and limitations of large-part injection molding.

Ventajas Desventajas
Low cost per part in mass production High initial mold cost
High precision and repeatability Long lead time for mold creation
Versatile material options Complex and challenging mold design
Fast production cycles Requires large, expensive machines
Reduced labor costs due to automation Potential for material waste
Ability to create complex geometries Limits on part size
Piezas resistentes y duraderas Risk of warping and long cooling times

Molde para cajas industriales de plástico

Challenges associated with Large Part Injection Molding

Nothing in this world is perfect. Everything has some imperfections and challenges associated with it. So let’s talk about the limitations of injection molding large parts:

1.    High Investment

We need large molds to make large parts. So, creating large molds requires significant investment and expertise. Moreover, designing a mold with complex geometry is challenging. Mold materials must be able to endure high temperatures and pressure.

2.    Contracción

Large parts are more vulnerable to shrinkage. During the cooling process, they may shrink or deform. Uneven cooling may also lead to warpage. This can distort the plastic structure. It may also affect the part’s dimensions.

3.    Compatibilidad de materiales

Large parts need materials with specific properties. They must have the desired strength and stiffness. Additionally, they should be compatible with the mold. Meeting both of these requirements simultaneously is challenging.

4.    Difficult to Eject

Larger parts are difficult to eject. They require a specialized ejection system. If not properly removed, the part formed may deform. So, demolding must be carefully controlled to prevent distortion. The ejection process must be regulated to obtain high-quality products.

Conclusión:

Large Part Injection Molding is a process that produces large parts of plastic. This method is best for mass production of the desired product. It uses highly durable plastics such as PEEK or ULTEM as raw materials. It differs from traditional injection molding in many ways. It uses more complicated molds and designs as compared to traditional molds. It produces a large volume of product using a tonnage injection molding machine. Its limitations are shrinkage, warpage, and material incompatibility.

Preguntas frecuentes

Q1. What is the maximum size for large-part injection molding?

The maximum size for moldeo por inyección large parts ranges from 10 to 100 inches. It depends on various factors. Mold design and machine design also play a role in determining size.

Q2. How do you assure dimensional accuracy in large injection-molded parts?

Dimensional accuracy is usually assured with an accurate mold design. Moreover, we can check dimensional accuracy using quality inspection methods like 3D scanning and CT scanning.

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Herramientas de moldeo por inyección de plástico

Costo de molde de plástico

Herramienta de moldeo por inyección de plástico making is delicate and intricate, so even a single cavity plastic injection mold can cost up to $5000. This manufacturing process involves using sophisticated tools, modern technology, and skilled mold fabricators. Plastic injection molding tools are mainly applied in the mass production of plastic products. This process uses injection mold and molten plastic to form exact specification parts with varying shapes and sizes. In addition to the process, it starts with heating the plastic, often in the form of beads, and supplies it to the factory.

This molten plastic is transferred to an injection molding machine and injected into the mold cavity. In plastic injection molds, channels allow coolants to flow around the hot plastic in the cavity. This circulation also aids in cooling the plastic, which is vital for increasing the solidification rate and improving production.

To understand how the injection molding process works, you need a basic knowledge of injection mold tools: what they are, how they work, where to get them, and which ones are most effective for specific applications. This article provides all the essential information a reader may need before using an injection molding tool.

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A Brief Overview of Plastic Injection Molding Tools

Molde de inyección de plástico tools are crucial parts of molding machines. They help produce several parts simultaneously. These simple or complex molds have long lives and can create 1000s of parts during service time.

Moreover, these molds are usually made from high-strength materials like steel or aluminum and have runners that link the injection point to the mold to enable the flow of the molten liquid plastic. Furthermore, coolant holes help cool and solidify the plastic material. Each mold comprises two main central plates: Plate A, which tightly holds the parts in place during the injection molding process, and Plate B, which is usually, used to open and close the mold and eject the final parts or products.

Different Functionalities of Injection Molding Tools

As discussed earlier, the mold tools are a crucial component in plastic injection molding, serving several fundamental functions:

Guiding molten plastic: A channel through which molten plastic can flow from the injection cylinder (barrel) to the mold cavity.

Enfriamiento: It cools the molded part until it sets and solidifies to the desired shape and size. Temperature control of the mold is vital to allow the molding to cool at the right rate to avoid distortion and stress. Usually, water flows through channels made in the mold, as in the case of an automobile engine cooling system.

Ventilation: When the mold is closed, ventilation provides an escape route for the trapped air. If the molded part were not vented, it would have voids (air bubbles or cavities), resulting in a poor surface finish.

Part ejection: Ejector pins help expel the finished molding out of the mold. These functions show the mold tool’s importance in achieving high quality and zero defects or maintaining plastic parts.

Compatible Materials Used for Manufacturing Injection Molding Moulds

Tool steel injection molding mold

The ultimate choice of material for plastic injection molding tools depends on the number of parts to be produced, the type of plastic to be molded, and the tool’s life expectancy. Every material incorporated into these tools has its characteristics. Here are some commonest materials include;

Steel: Steel tools are widely used in plastic injection molding because of their hardness and ability to withstand wear and tear. They are relatively cheap and easy to machine, thus suitable for many uses. From simple features parts to complex shaped components, these tools are invaluable. Their use is indispensable across automotive, aircraft, interior, and exterior parts. However, steel molds may be prone to corrosion, wear under harsh conditions, and require frequent maintenance.

Aluminum: These tools are preferred because they are lightweight and can withstand corrosion. They are easy to machine and produce various medical, electronics, and automobile parts products. Nonetheless, aluminum molds are not as durable as steel molds and may not be suitable for high-thermal and high-pressure applications.

Copper: As many know, copper is solid and electrically conductive. It is used to make molds for electrical parts and other precise products. Copper is also relatively resistant to corrosion, wear, and tear. However, it’s expensive and challenging to use copper in massive sections compared to other metals.

Brass: Brass is a complex, rigid metal made of high traces or % of copper, nearly around 70%. It is widely used to shape molds to produce mechanical parts and other accurate-dimension products. It can withstand high corrosion and wear resistance but is generally more expensive than other materials.

Bronze: Like brass, bronze is rigid and resistant. It’s notably suitable for molds that create mechanical parts requiring high precision and dimensional accuracies. It’s also highly resistant to corrosion and wear but is relatively expensive compared to other molding metals.

Plastic: Plastic molds are used for small, simple parts or prototype designs, and are made of high-strength, heat-resistant materials such as P20 steel or aluminum. They are typically cheaper than metal molds but are not as strong as metals, and thus cannot be employed in large-scale production. Each of these high-quality materials has its advantages and is used based on the requirements of the injection molding process.

Why Is Material Selection Crucial In Mold Manufacturing?

Material selection is vital because it determines the type of material to be used to construct a particular product. It is crucial to select a suitable material for your injection molding tools. The chosen materials determine the quality of your final products, the reliability of your parts, the strength of your tools, and your overall expenses.

Sincere Tech es uno de los líderes fabricantes de moldes en China that has been in the technical field for more than a decade. With a team of skilled engineers and technical experts, we employ the best 3D CAD and Moldflow simulation technologies to enhance your part designs to the optimum level. We are proud to work with the most popular polymer and elastomer producers, additives experts, and chemists to rely on their vast experience. This allows us to recommend suitable materials for your application to ensure you get the best performance at the lowest price possible.

Whether you need to do initial design analysis or large-volume parts, our facility provides best-in-class services to meet your requirements. You can send us your drawing,; our engineers will help you analyze and give you the best possible solutions (DFM report) to bring your virtual concepts to reality in minimal time leads.

Relationship Between Tight Tolerance & Tight Tooling Complexity

Precision in plastic injection molding tooling is a delicate balancing act that generally depends upon the intended tool, cavity design, and materials used. Less complicated shape parts can provide better tolerance control than complex parts. Adding more parameters, such as the number of cavities, may decrease the tolerance.

Creating thin-walled symmetrical or cylindrical parts with fine details like threads and undercuts requires sophisticated plastic injection molding tools. In such cases, other mechanical parts, such as rotating gears, may be necessary to deal with the complexities of these geometries. The tooling complexity, precision, and accuracy level needed for plastic injection molding is a delicate balance that will yield optimal outcomes. Plastic injection mold tools are significant in achieving tolerances down to +/- 0.0005x.

Central Parts of Plastic Injection Mold Tooling

Let us explain the significant parts of injection molding tools and their roles.

Guide Pins: These pins are screwed on one mold half and fit into the other half’s holes to ensure proper alignment of the molds during injection.

Runner: Channels in the mold help to convey the molten plastic from the sprue bush to the various cavities, to ensure that they are equally supplied for proper molding.

Tooling gates: The point where the plastic gets into the mold cavity is called a gate and is created as a mold parting line. Injection molds typically feature two primary gate types: 1. In the first place,

Automatic Trim Gates: These gates open autonomously, so there is little or no contact with the walls and consequently fewer damages or scratches. Some examples of these gates include; the hot runner gate, the valve gate, and the ejector pin gate.

Manual Trim Gates: These gates must be operated manually to block the parts from the runners once the cycle is over. Some examples are the sprue, spider, overlap gate, and so on.

Sprue Bush: This is a larger entrance to the mold for the injection of molten plastic, gradually reduced in size to direct the flow of the plastic into the runner system.

Locating Ring: Ensure that the mold is adequately locked on the fixed platen so that the injection nozzle is in the correct position to the sprue bush.

Mold Cavity: The section of the mold that is used defines the final product’s size, shape, and other features.

Ejector Pins: After cooling and solidification, the molded part and the solidified runner should be removed from the mold.

The Shot: The amount of molten plastic injected into the mold at each cycle to form a layer on the cavities, runners, and the sprue.

Sprue: Sprue bar is the solidified plastic left in the sprue bush after molding has taken place. It connects the injection point to the runner system and is usually either removed or recycled.

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Two Central Phases In Tooling Fabrication

There are typically two phases involved in manufacturing tools for plastic injection molding.

Production Tooling

Firstly, production and development tools are central to plastic injection molding tooling fabrication. The production tooling used in injection molding is made of fully hardened steel with a standard shot life of one million shots. It is ideal for mass production of hundreds and millions of plastic parts. Sincere Tech often uses highly durable stainless steel in construction-related applications, such as high-performance steels in medical injection molding tools.

The integration of conformal cooling technology with metal additive manufacturing optimizes cycle time. The medical mold and the hot runner system are also essential and durable, and engineering-grade medical mold tools are also necessary. As for the class, and strict quality assurance, we adhere to the SPI class 101 standards and implement them in our mold manufacturing. Further, our professionals employ pre-production to in-process and final inspections during mold-making operations.

Mold Tooling Development Phase

Sincere Tech’s recommendation for the development phase is to create a one- or two-cavity ‘development tool’ before a fully hardened multi-cavity production tool. Aluminum is unsuitable for development tools because it is easily damaged on the surface, expensive, hard to machine, and not readily available like P20 steel. P20 steel is a kind of steel that contains carbon, chromium, manganese, and molybdenum and it is ideal for machining, polishing, and plastic injection molding of prototypes.

On the other hand, H13 steel with nickel and silicon has higher heat resistance, strength, and toughness, making it suitable for mass production with constant cooling and heating processes and the production of abrasive plastic parts.

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Sincere Tech Engineered Tooling Building Approach

When it comes to building plastic injection molding tools, our in-house production department diligently ensures that your mold tooling is produced according to your specifications using quality control measures.

Design and Prototyping

Customers provide us with their mold designs and other details of the product they wish to be manufactured. Then, our experienced engineers carefully study the client designs and employ the mold-making software to create a model. This prototype is then subjected to simulation to assess the plastic flow and defects and validate the final product.

Material Procurement

Once the design and prototype have been finalized, our mold makers utilize materials based on your constrained budget and the expected lifespan of the mold. In contrast, hardened steel is more durable and lasts longer than aluminum. Typically, it’s very costly compared to aluminum, which is not very hard but cheaper.

Mecanizado

These designs are then presented to the project manager, who oversees CNC and EDM programmers and machinists. CNC machines cut the metal into the desired shape and size and drilling machines are used to make passages for coolant and holes for screws. EDM then further refines more complicated patterns like runners and gates to a more detailed level. Benchwork also plays a vital role in achieving a good finish.

Visual Inspection

The final metal parts products are inspected to ensure the plates are correctly aligned. When approved, the mold goes to the next phase.

Asamblea

All mold parts are assembled, and the mold is ready for use and can be installed in an injection molding machine.

Testing

This assembled mold is then taken to an injection molding machine to check whether it produces the right products. Once the mold has been run and confirmed to perform its function as expected, it is sent to the buyer.

Choose Us For Your Manufacturing Precision Injection Mold Tools

When you partner with Sincere Tech, a professional mold maker in China, you can benefit from our advanced manufacturing capabilities, and commitment to detail to provide the best products that meet your expectations.

If you are planning a plastic mold project and looking for reliable injection molding tool suppliers to boost your business, please contact us now. Take advantage of our flexible pricing that suits your needs and budget. Send us your design, and get an instant no-obligatory engineering quote.

Allow Sincere Tech to take your vision to the next level and be your partner in attaining the best injection molding tool!

Puntos clave

In summary, the time needed to manufacture plastic injection molding tooling depends on its design simplicity and complexity. Fabricating a single mold can take a few weeks to several months. The mold-making process is divided into several steps: design, manufacturing, and tryout. Every process is very delicate and needs to be done appropriately by designing molds to the best of one’s ability because any mistake cannot be made in plastic mold making. Nonetheless, it is efficient to invest in this process because it is cheap and time-saving, thus enabling the production of quality pieces.

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