Sıvı Silikon Kauçuk Kalıplama

Yöntemi Sıvı Silikon Kauçuk Kalıplama

Sıvı formdaki Silikon Kauçuktan (LSR) bahsettiğimizde, iki parçaya ayrılmış bir ağdır. Bu ağda uzun poli siloksan zincirleri silika ile desteklenir. A Parçası bir platin katalizörü ve B Parçası çapraz bağlayıcı ve bir alkol inhibitörü olarak metil hidrojen siloksan içerir. Silikon kauçuklar birkaç parçalı polimerlerdir ve özellikleri yükseltmek veya maliyeti düşürmek için dolgu maddeleri içerebilir. Silikon kauçuk çoğunlukla tepkisizdir, kararlıdır ve -55 ila 300 °C (-70 ila 570 °F) arasındaki aşırı koşullara ve sıcaklıklara karşı dayanıklıdır ve aynı zamanda özelliklerini korur.

Tanım

Sıvı formda silikon kauçuğu tanımladığımızda, silikon (Si), oksijen (O), karbon (C) ve hidrojen (H) ile çerçevelenmiş, doğası gereği inorganik bir polimerdir. Omurga adı verilen hayati sentetik zincir, siloksan adı verilen silikon ve oksijen ile çerçevelenmiştir. Bu, parlak pürüzsüzlüğe sahip yüksek erdemli platinle kürlenmiş bir silikondur. Çeşitli parçaları yüksek doğrulukla üretmek için sıklıkla bir silikon şekil boşluğuna aşılanır. Genel olarak, sıvı silikon kauçuğun düşük bir sıkıştırma ayarı, iyi bir stabilitesi ve aşırı sıcağa ve soğuğa karşı direnci vardır. Bu malzeme esas olarak contalar, sızdırmazlık membranları, elektrik konektörleri, çok pimli konektörler, pürüzsüz yüzeylerin gerekli olduğu bebek ürünleri oluşturmak için kullanılır.

LSR'nin inorganik yapısı onu tıbbi ve cilt teması uygulamaları için ideal hale getirir. LSR, sağlam performanslar elde etmesini sağlayan diğer kimyasal gruplarla birleşme yeteneğine sahiptir. LSR, diğer birçok elastomerden daha iyi performans gösterir ve basmalı düğmelerde veya klavye uygulamalarında kullanılır ve özellikle vücut sıvıları veya kimyasal maddelerle temas halindeyse pompalama uygulamaları için tercih edilir.

sıvı silikon enjeksiyon kalıplama

Sıvı Silikon Kauçuğun Enjeksiyon Kalıplanması

Bu çok mekanize bir süreçtir. Sıvı silikon enjeksiyon kalıplama iki bileşenli platinle kürlenmiş LSR malzeme bileşiğini bir kalıba akıtarak harmanlayan mekanik bir karıştırma yöntemi kullanır. Ancak, LSR'nin viskoz yapısı nedeniyle kolayca işlenir ve yüksek hacimli üretim, tutarlı parça kalitesi ve gelişmiş üretkenlik için mükemmel şekilde uygundur. LSR enjeksiyon aleti, atış boyutunun hassas kontrolü için özel olarak tasarlanmış ve sıvı silikon kauçuk bileşenlerinin tutarlı bir şekilde üretilmesini sağlayan LSR'ye özgü bir enjeksiyon kalıplama presinde yer alır. Özellikleri ve işlenebilirliği nedeniyle sıvı silikon kauçuk, karmaşık tasarım özellikleri ve zorlu kritik uygulamalar için ideal malzeme haline gelmiştir.

LSR Enjeksiyon Kalıplama İşlemi

Bu işlem doğası gereği termosettir ve esnek, dayanıklı ve ısıya dayanıklı silikon parçalar ve ürünler üretmek için kullanılır. Bu işlemde genellikle taban oluşturan silikon ve platin katalizöründen oluşan iki bileşik karıştırılır. Daha sonra karışım enjekte edilir ve esnek silikon parçalar oluşturan bir kalıbın içinde ısıyla kürlenir. Ancak bu iki bileşik, ısıtılmış bir boşluğa itilmeden önce düşük bir sıcaklıkta tutulurken yoğun dağıtıcı karıştırma gerektirir. Sıvı silikon kauçuk ısıyla kürlenerek katı parçalar veya ürünler üretilir.

Bu işlem otomotiv, tıbbi, tüketim malları ve elektronik endüstrileri gibi çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. LSR enjeksiyon kalıplama işlemi esas olarak aşağıdaki ana adımlardan oluşur.

1.Malzeme Hazırlığı

LSR Bileşikleri: LSR, genellikle platin bazlı olan, baz oluşturan malzeme ve katalizör olarak adlandırılan iki parçalı bir bileşiktir. Bu parçalar 1:1 oranında karıştırılır ve pigmentler veya katkı maddeleri gibi ek bileşenler içerebilir.

Depolama ve Taşıma: LSR bileşenleri kaplarda veya kartuşlarda saklanır. Bir kap taban oluşturan malzemeyi tutar ve diğer kap genellikle platin bazlı katalizörü barındırır. Kirlenmeyi önlemek ve tutarlı malzeme özelliklerini sağlamak için uygun şekilde elleçleme çok önemlidir.

2. Karıştırma ve Ölçüm

Karıştırma Ünitesi: Özel bir karıştırma ünitesi her iki bileşiği de doğru bir şekilde birleştirir. Bu ünite ayrıca gerektiğinde pigmentler veya diğer katkı maddelerini de içerebilir.

Statik Mikser: Karıştırılmış LSR daha sonra statik bir karıştırıcıdan geçirilerek bileşenlerin iyice homojenleştirilmesi sağlanır. Bu adım, nihai ürünün tutarlı kürlenmesini ve özelliklerini sağlamak için hayati önem taşır.

Ölçümleme: Bu önemli adımda karışık LSR enjeksiyon ünitesine ölçülür. Tutarlı atış boyutlarını korumak ve malzeme israfını azaltmak için hassas ölçüm esastır.

3. Enjeksiyon Kalıplama Makinesi

• Enjeksiyon Ünitesi: Enjeksiyon ünitesi özellikle LSR enjeksiyonu için tasarlanmıştır. LSR düşük bir viskoziteye sahiptir ve özel vida tasarımları gerektirir. Bu adımda malzeme kalıp boşluğunun içine itilir.
• Kelepçeleme Ünitesi: Bu adımda kelepçe, kalıbı tutmak ve enjeksiyon yapıldığında kalıbı yakın tutmak için kullanılır. Bununla birlikte, gereken güç parçanın boyutuna ve karmaşıklığına bağlıdır.

4. Kalıp Tasarımı

• Maddi Hususlar: LSR kalıpları, kürleme sistemi sırasında uygulanan yüksek sıcaklıklara ve gerilimlere dayanacak şekilde tasarlanmalıdır. Çoğu zaman mükemmel kalitede çelik veya alüminyum kullanılarak üretilirler.
• Kavite ve Çekirdek: Silikon Enjeksiyon Kalıbı, negatif parça şekilleri olan boşluklardan ve pozitif parça şekilleri olan çekirdeklerden oluşur. Bunlar, ideal parça özelliklerini ve yüzey finisajını elde etmek için hassas bir şekilde işlenmelidir.
• Havalandırma: Hava hapsolmuştur ve nihai üründe hava kabarcıkları veya boşluklar gibi kusurları önlemek için serbest bırakılması gerekir. Bu nedenle, uygun havalandırmanın sağlanması önemlidir.
• Ejektör Sistemi: Bu adım, kürlenmiş parçanın kalıptan çıkarılmasını içerir. Çıkarma sistemi, esnek ve yapışkan LSR parçalarını idare edecek şekilde dikkatlice tasarlanmalıdır.

5. Enjeksiyon ve Kürleme

• Enjeksiyon Prosesi: Kalıp sıkıca kapatılır ve uygun kuvvetle sıkıştırılır. Daha sonra LSR yüksek hızda kalıp boşluklarına enjekte edilir. Daha sonra kalıp doldurulur ve bundan sonra fazla malzeme çıkarılır.
• Kürleme İşlemi: Kürleme işlemine başlamak için sıcaklık yüksek tutulur (genellikle 160-200°C arasında). Kürleme süresi parçanın kalınlığına ve şekline bağlıdır. Kural olarak birkaç saniyeden birkaç dakikaya kadar sürer.

6. Kalıptan çıkarma

• Soğutma: Kürlenme tamamlandıktan sonra kalıp soğutularak parça atımının yapılması ve deformasyonun önlenmesi sağlanır.
• Açılış: Daha sonra hassas LSR parçalarının zarar görmesini engellemek için kalıp yavaşça açılır.
• Çıkarma: Bu adımda parçalar kalıptan ejektör sistemi kullanılarak çıkarılır. Parçaların hala sıcak ve hafif esnek olabileceği için, parçalarla nazikçe ilgilenmek için dikkatli bir şekilde hareket etmek gerekir.

7. Son İşleme

• Denetleme: Bu aşamada her parça, flaş, hava kabarcıkları veya eksik doldurma gibi kusurlar açısından incelenir. Hem otomatik hem de manuel inceleme yöntemleri kullanılabilir.
• Kırpma: Daha sonra, flaş olarak bilinen fazla malzeme parçalardan kesilir. Bu, manuel olarak veya otomatik ekipman kullanılarak yapılabilir.
• İkincil İşlemler: Uygulama ve gereksinime bağlı olarak yapıştırma, montaj veya yüzey işlemi gibi ek işlemler yapılabilir.

8. Kalite Kontrol

• Test: Teslim edilen parçaların gerekli özellikleri karşıladığından emin olmak için farklı testlerden geçerler. Bu testler mekanik özellik testleri, boyut kontrolleri ve görsel incelemeleri içerir.
• Belgeler: Kalıplama sürecinin, malzeme partilerinin ve kalite kontrol sonuçlarının ayrıntılı kayıtları, izlenebilirlik ve endüstri standartlarına uyum için düzenli olarak tutulur.

9. Paketleme ve Gönderim

• Ambalajlama: Tamamlanan parçalar daha sonra nakliye sırasında güvenliğini sağlamak için dikkatlice paketlenir. Paketleme teknikleri parçanın boyutuna, şekline ve hassasiyetine göre değişir.
• Nakliye: Paketlenen parçalar daha sonra müşterilere veya ileri işleme tesislerine gönderilir, böylece zamanında teslimat sağlanır ve parça bütünlüğü korunur.

LSR Enjeksiyon Kalıplamanın Faydaları

Bu sürecin başlıca birkaç avantajı vardır, bunlar şunlardır:

1.Kesinlik ve Tutarlılık

LSR enjeksiyon kalıplama, karmaşık, incelikli ve ayrıntılı parçaların üretiminde yüksek tutarlılık ve kesinlik değerleri sağlar. Bu süreç, tüm partilerde tekdüzeliği garanti ederek sıkı toleranslara ve kalıpların doğru bir şekilde çoğaltılmasına izin verir.

2.Geniş Uygulama Yelpazesi

Esnek olduğu ve otomotiv, klinik, donanım, tüketici ürünleri ve daha fazlası dahil olmak üzere farklı işletmelerde kullanılabildiği için birçok uygulama sunar. LSR'nin sağladığı esneklik, tıbbi implantlardan otomotiv contalarına ve tüketici elektroniği bileşenlerine kadar her şeyi üretmek için uygun hale getirir.

3.Dayanıklılık ve Güç

Bu parçalar sağlamlıkları ve dayanıklılıkları ile dikkat çeker. Uzun süreli olarak ayrılmaz özelliklerini kaybetmeden aşırı sıcaklıklara, sert sentetik bileşiklere ve UV radyasyonuna uzun süre maruz kalmaya dayanabilirler ve bu da onları birçok uygulama için ideal hale getirir.

4.Biyouyumluluk

Bu malzemeler biyouyumludur ve tıbbi sınıf standartlarının gerekliliklerini karşılar. Bu kalite onları implantlar, cerrahi aletler ve giyilebilir klinik aletler gibi klinik ve tıbbi hizmet uygulamaları için uygun hale getirir. Ayrıca hipoalerjeniktirler ve uzun süreli cilt teması için güvenlidirler.

5.Kimyasal Direnç

Bu malzemeler, çözücüler, yağlar ve temizlik maddeleri dahil olmak üzere birçok sentetik maddeye karşı büyük koruma sağlar. Bu özellik, kimyasal maddelere maruz kalmanın normal olduğu otomotiv ve modern endüstriyel ortamlar gibi koşullarda kullanılmalarını uygun hale getirir.

6. Esneklik ve Elastikiyet

Bu parçalar, uzun süreli bozulma olmadan deforme olmalarına ve benzersiz şekillerini geri kazanmalarına izin veren olağanüstü elastikiyet ve esneklik özelliğine sahiptir. Bu uyarlanabilirlik, sıkı ve sağlam bir contanın gerekli olduğu sızdırmazlık ve conta uygulamaları için kullanılmalarını ideal hale getirir.

7. Hızlı Döngü Süreleri

Bu yöntem, geleneksel kauçuk kalıplama yöntemlerine kıyasla hızlı bir işlem süresi sunar. Bu, hızlı geri dönüş süreleriyle yüksek üretime olanak tanır ve aynı zamanda maliyet açısından da etkilidir.

8.Azaltılmış Atık

LSR enjeksiyon kalıplama, diğer üretim süreçlerine kıyasla minimum atık üretir. Malzeme akışını hassas bir şekilde kontrol etme ve kalıp tasarımlarını optimize etme yeteneği, malzeme israfını en aza indirir. Sonuç olarak, bu maliyet tasarruflarına ve çevresel faydalara yol açar.

9.Tasarım Özgürlüğü

Bu süreç, diğer üretim yöntemleriyle başarılması zor olabilecek karmaşık şekillerin ve karmaşık geometrilerin geliştirilmesini sağlar. Bu tasarım özgürlüğü fırsatı, yaratıcı ürün tasarımları ve özelleştirme seçimleri yapmanıza olanak tanır.

10.Yüzey Kaplaması

Bu parçalar kalıptan çıkar çıkmaz pürüzsüz ve kusursuz bir yüzey bitişine sahiptir. Sonuç olarak, temizlik veya boyama gibi ikincil bitirme görevlerine olan gereksinimi azaltır. Bu, zamandan ve işçilik maliyetlerinden tasarruf sağlar ve yüksek kaliteli bir son ürün sağlarken süreci uygun maliyetli hale getirir.

silikon enjeksiyon kalıplama makineleri

Sıvı Silikon Kauçuk Kalıplama Sınırlamaları

Bu süreç çeşitli avantajlar sunmaktadır, ancak her üretim sürecinde olduğu gibi aşağıdaki gibi bazı sınırlamaları da vardır:

1. Yüksek İlk Yatırım

LSR enjeksiyon kalıplama prosesi kurulurken esas olarak özel ekipman, kalıplar ve altyapı açısından önemli bir ilk yatırım gerekir. Bu nedenle bu, küçük ölçekli üreticiler veya sınırlı sermayeye sahip olanlar için bir engel olabilir.

2.Karmaşık Kalıp Tasarımı

LSR kalıpları, malzemenin düşük viskozitesi ve yüksek kürleme sıcaklığı nedeniyle uzmanlaşmış, karmaşık ve girifttir. Bu nedenle, bu kalıpları tasarlamak uzmanlık ve hassasiyet gerektirir ve bu da maliyetleri ve teslim sürelerini artırabilir.

3.Sınırlı Malzeme Seçenekleri

LSR esneklik, ısı direnci ve biyouyumluluk gibi mükemmel özellikler sağlarken, malzeme seçenekleri diğer kauçuk türlerine kıyasla biraz sınırlıdır. Sonuç olarak, bu LSR'nin etkili bir şekilde kullanılabileceği uygulama aralığını kısıtlayabilir.

4.Kürlenme Süresi

LSR için kürleme süresi diğer kauçuk kalıplama yöntemlerine kıyasla daha uzun olabilir. Bu, özellikle yüksek hacimli üretim için üretim döngüsünü ve tam verimi etkileyebilir.

Uygulamalar

Bu, yeni özellikleri ve faydaları göz önünde bulundurulduğunda çeşitli girişimlerde çok sayıda kullanım alanı olan benzersiz bir işlemdir. Başlıca uygulamaları şunlardır:

1.Tıbbi Cihazlar

Kateterler, tüpler, contalar, contalar, solunum örtüleri ve implante edilebilir cihazlar gibi farklı alet ve parçaların üretiminde klinik işlerde yaygın ve genel olarak kullanılır. Biyouyumluluk, sterilize edilebilirlik ve dayanıklılık gibi özellikler, klinik koşullarda doğruluk ve değişmez kalite gerektiren uygulamalar için onu makul hale getirir.

2.Bebek Bakım Ürünleri

Güvenliği, uyarlanabilirliği ve sterilizasyonunun basitliği nedeniyle LSR, emzik, biberon areolası ve çocuk bakım gereçleri gibi çocuk bakım ürünlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılır. Bu ürünler sıklıkla zararsız, hipoalerjenik ve yüksek sıcaklıklara dayanıklı olma özelliklerine sahip malzemeler gerektirir ve bunların hepsini LSR sağlar.

3.Elektronik

Bu ayrıca hassas parçaları nemden, tozdan ve diğer ekolojik değişkenlerden kapsüllemek ve korumak için donanımda kullanılır. İnanılmaz elektriksel koruma özellikleri, termal kararlılığı ve tehlikeli kimyasal bileşiklere karşı koruması nedeniyle tuş takımları, contalar, contalar, konektörler ve koruyucu kapaklar gibi uygulamalarda kullanılır.

4.Otomotiv Kurulumları

Otomobil uygulamalarında contalar, contalar, konektörler ve titreşim sönümleyiciler gibi parçaların teslimi için yaygın olarak kullanılır. Aşırı sıcaklıklara, yağlara ve sentetik maddelere karşı koruması, onu motor uygulamaları ve sağlamlık ve güvenilirliğin birincil öneme sahip olduğu dış parçalar için ideal hale getirir.

5.Tüketici Ürünleri

Bu, gıda sınıfı özellikleri, uyarlanabilirliği ve yüksek sıcaklıklara karşı koruması nedeniyle pişirme kapları, fırın kapları, contalar, contalar ve dış mekan malzemeleri gibi farklı alıcı ürünlerinde de kullanılır. Tekrarlanan ısıtma ve soğutma döngülerine dayanma kapasitesi, sürekli kullanım ve yıkama gerektiren ürünler için onu makul hale getirir.

6.Endüstriyel Uygulamalar

Ayrıca, aşırı sıcaklıklardan, sentetiklerden ve ekolojik değişkenlerden korunmanın büyük bir gereklilik olduğu contalar, contalar, O-ringler ve farklı parçaların üretiminde modern ortamlarda da uygulama alanı bulur. Sağlamlığı, güvenilirliği ve uzun vadeli performansı onu modern uygulamalar için ideal hale getirir.

7.Havacılık ve Uzay

Havacılık elektroniği işinde, LSR genellikle contalar, contalar, konektörler ve elit yüksek performansa sahip hafif malzemelerin gerekli olduğu diğer temel parçaların oluşturulmasında kullanılır. Yüksek sıcaklıklara, radyasyona ve sentetik bileşiklere karşı koruma gibi özellikleri, sarsılmaz kalite ve güvenliğin başlıca öneme sahip olduğu havacılık uygulamaları için uygun hale getirir.

8. LED Aydınlatma

Ayrıca LED ışıklarında sergilenme, sağlamlık ve kullanım ömrünü artırmak için uygulamaları bulunur. Şeffaflık, termal kararlılık ve UV radyasyonuna karşı direnç gibi özellikler, LED parçalarını nemden, tozdan ve diğer ekolojik unsurlardan korumak için onu iyi bir malzeme seçimi yapar.

9.Askerlik ve Savunma

Bu, aşırı koşullar altında baskın performans gerektiren contalar, contalar, konektörler ve farklı parçalar üretmek için askeri uygulamalarda kullanılır. Bunu kullanarak üretilen ürünler, yüksek sıcaklıklar, nem ve sentetik bileşiklere ve yakıtlara açıklık gibi zorlu koşullara karşı olağanüstü performans sağlar.

Çözüm

Süreci enjeksiyon kalıplama Sıvı formdaki silikon kauçuğun, silikon parçalarını yüksek doğrulukla teslim etmek için seçkin bir teknik olarak öne çıktığı görülmektedir. Bu, diğer yöntemlere göre farklı avantajlar sunan uyarlanabilir ve güçlü bir üretim sürecidir. Tasarım esnekliği, yüksek doğruluk ve tutarlılık, malzemenin doğuştan gelen özellikleriyle birleştiğinde, onu farklı işletmelerdeki birçok uygulama için ideal hale getirir. Yeniliklerin ilerlemesiyle bu prosedür de ilerlemeye ve gelişmeye devam ediyor ve sonuç olarak çok sayıda alanda ilerleme ve ürün iyileştirme için çok daha belirgin bir potansiyel sunuyor.