Parça Kalınlığı Tasarımı

Parça kalınlığı tasarımının azaltılmasıyla enjeksiyon kalıplama maliyeti nasıl azaltılır

Yaparak DFM (Üretim İçin Tasarım) parça kalınlığını minimumda tutmak için rapor ve kalıp akış analizi yaptık ancak aynı mukavemete sahip olarak soğutma sürelerini 31 saniyeye kadar azalttık! Aşağıdaki tabloda görebileceğiniz gibi, ne kadar tasarruf edebileceğinizi gösteren örnek enjeksiyon kalıplama maliyetiTasarrufların artması için yıllık büyük bir hacme ihtiyaç duyulmuyor.

Bağlanmak	Değer
Plastik Hacmi Azaltıldı	.06 Lbs.
Maliyet / Plastik Pound	$ 5.34
Malzeme Tasarrufu / parça	$ .32
Döngü Süresinin Azaltılması	15 saniye
Makine Maliyeti / Saat	$60
Üretim maliyeti tasarrufu / parça	$.25
Yıllık Parça Hacmi	10,000
Toplam Yıllık Tasarruf	$5,700

Teori

Tipik bir plastik kalıplanmış parça için soğutma süresinin kalıplama döngüsünün yaklaşık 50%'si kadar olduğu gösterilmiştir. Zamanın ek 50%'si, kalıptan kalıba önemli ölçüde değişmeyen doldurma, paketleme ve parça çıkarma aşamalarından oluşur. Soğutma aşaması, herhangi bir değişkenlik derecesine sahip olan tek aşamadır. Bunun nedeni, kalıplanmış bir parçanın soğutulmasının kalıp ısısı giderme oranı tarafından belirlenmesidir. Isı giderme birçok faktörden etkilenir. Faktörler arasında eriyik sıcaklığı, soğutma kanalları tasarım, parça kalınlığı ve malzeme ve kalıp çeliğinin termal kabiliyetleri.

Tüm faktörler arasında, psanat duvar kalınlığı Etkisi en kolay olanıdır. Kısacası, parça ne kadar ince olursa, çevrim süresi o kadar hızlı olur ve saatte o kadar çok kalıplanmış parça üretilir. Parça kalınlığının soğutma süresine olan ilişkisi üstel olduğundan, küçük bir kalınlık azalması büyük soğutma süresi azalmaları ve büyük tasarruflar sağlar.

Belirtildiği gibi Enjeksiyon Basıncı sayfa, parça kalınlığı azaltmaları enjeksiyon basıncını artırır. Parçayı ne kadar ince yapabileceğinizin temel sınırı, parçanın daha ince bir duvarla tasarım amacını karşılayacağını varsayarak makinenin basınç kapasitesidir.

Kalıp akış analizi kullanılmadan parça kalınlığı genellikle dolgu sorunlarından kaçınmak için kalın "güvenli" tarafta hata yapacak şekilde tasarlanır. Ancak, kalıp akış analizi, parçanın kalınlığı basınç güvenli seviyeye ulaşana kadar (tipik olarak 17.000 psi) yinelemeli olarak azaltılabilir. İşlem genellikle daha ince duvarlı parçanın hala ürünün tasarım amacını karşıladığını doğrulamak için bir gerilim analizi gerçekleştirilerek tamamlanır. FEA işlemi genellikle daha ince duvarlar kullanırken mukavemeti korumak için kaburgalar ve köşebentler ekler.

Başlamaya hazır herhangi bir plastik projemiz varsa, plastik kalıp ve büyük üretim, bize gönderebilirsiniz, kontrol edeceğiz parça tasarımı Sizin için sorunları belirleyip referans olması açısından size bir fiyat göndereceğiz.