Kalıp Akış Analizi Raporu

Kalıp akış analiz raporu nedir?

Kalıp Akış Analizi (MFA), enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında bir kalıptaki plastik reçinenin akışını tahmin etmek ve optimize etmek için kullanılan bir simülasyon aracıdır. Simülasyon, reçinenin özelliklerini ve kalıbın geometrisini hesaba katar ve plastiğin kalıbı doldururken ve soğurken davranışını tahmin eder.

Kalıp Akış Analizi raporu Enjeksiyon kalıplama sürecinde oluşan kısa paslar, eğilme, kaynak çizgileri, hava hapsi, çökme izleri vb. gibi potansiyel sorunların belirlenmesine ve çözülmesine yardımcı olabilir. Kalıp Akış Analizi raporu Ayrıca, kapılar ve koşucular için en iyi konumu belirleyerek, optimum enjeksiyon hızını belirleyerek ve en iyi soğutma süresini ve sıcaklığını tahmin ederek enjeksiyon kalıplama sürecini optimize etmek için de kullanılabilir. Bu, çevrim süresini azaltmaya, parça kalitesini iyileştirmeye ve üretim verimliliğini artırmaya yardımcı olabilir.

Kalıp Akış Analizi Sonuçları Özeti

Kalıp tasarımını bitirdiğimizde, kalıp imalatına başlamadan önce, her şeyin sorunsuz olduğundan emin olmak için, şunları yapmamız gerekir: kalıp akış analizi Olası sorunları kontrol etmek, özellikle büyük kalıplar için hatalardan kaçınmanın güvenli bir yoludur. Aşağıda kalıp akış analizi raporu hazırlarken kontrol etmemiz gereken bazı noktalar bulunmaktadır.

Kalıp Doldurma Süresi – Doldurma süresi, parça boşluğunu doldurmak için gereken süredir. Doldurma süresi grafiği ayrıca kalıp boşluğunun doldurulmasının bir animasyonunu da sağlar. Doldurma süresi, yüksek kesme gerilmeleri gibi kalite sorunlarını çözmek için analiz sırasında da kontrol edilebilir.

Enjeksiyon Basıncı - Standart bir enjeksiyon kalıplama makinesi eriyik akışını 20.000 psi'ye (2.000 psi hidrolik gage basıncı) kadar basınçlandırma kapasitesine sahiptir. Basıncın bir kısmı plastiği yolluk sistemi boyunca itmek için kullanılır, basıncın bir kısmı plastiği kalıp içine itmek için kullanılır. kalıp boşluğuve basıncın bir kısmı parça doldurulduktan sonra "paketlemek" için kullanılır. Parça ve yolluk sistemi makinenin yapabileceğinden daha fazla basınç gerektiriyorsa, parça kısa bir atış olacak veya derin batma izleri.

Kaynak Hatları Kusurlar - Kaynak çizgileri, iki akış cephesi karşılaştığında ve birbirine "kaynak yaptığında" oluşur. Kaynak çizgileri genellikle parça üzerinde görülebilir bir çizgidir ve bir görünüm sorunu oluşturabilir. Kaynak çizgileri ayrıca parça mukavemetini 10% - 20% kadar azaltabilir ve bulundukları yere bağlı olarak potansiyel olarak yapısal bir sorun yaratabilir. Kalıp akış analizi, kalıp üretilmeden önce bu sorunları çözmek için kullanılmazsa, kalıpçı şunları yapmak zorunda kalacaktır: enjeksiyon basıncını artırmak, eriyik sıcaklığını artırmak, kalıp sıcaklığını artırmak, havalandırma deliklerini genişletmek, kapı konumunu değiştirmek ve/veya parçanın kalınlığını değiştirmek. Tüm bu "çözümlerin" uygulanması zaman ve para alır ve/veya parçanın maliyetini artırır.

Hava Tuzakları Kusurlar - Erimiş plastik parça boşluğundaki havayı doldururken hapsettiğinde hava tuzakları oluşur. Bu hava tuzakları havalandırılmazsa yanık izleri, kısa atışlar, belirgin kaynak çizgileri ve eksik dolgu gibi kalite sorunlarına yol açabilir. Hava kapanı çizimlerimiz, takım üreticisinin takım üretilirken havalandırma deliklerinin tam olarak nereye yerleştirilmesi gerektiğini bilmesini sağlar. Havalandırması zor olan yerlerde bulunan hava kapanları, kapı hareket ettirilerek daha iyi konumlara taşınabilir. Bu çalışmanın takım üretilmeden önce yapılması, gerekli olan hata ayıklama ve kalıp değişikliklerinden tasarruf sağlayabilir.

Kalite  - Kaliteli bir kalıplanmış parçanın tanımı sadece parçanın tamamen dolması değildir. Kaliteli bir kalıplanmış parça aynı zamanda malzeme bozulması içermemeli ve kalıp gerilimi düşük olmalıdır. Kalite grafiği, kalite sorunlarının ciddiyetini ve bu sorunlardan muzdarip olan alanları gösterir. Tespit edilen sorunlar arasında aşırı kayma gerilimi ve kayma oranı ile paketlenmesi zor alanlar yer almaktadır. Kalite sorunlarını ortadan kaldırmak için kalınlık ayarlamaları, işleme koşulu değişiklikleri ve dolum süresi ayarlamaları gibi öneriler denenebilir.

Çökme izleri Kusurlar – Çökme izleri, soğutma sırasında plastiğin homojen olmayan bir şekilde büzülmesinden kaynaklanan enjeksiyonla kalıplanmış parçaların yüzeyindeki lokalize çöküntülerdir. Kozmetik açıdan kritik parçalarda ciddi bir sorun olabilirler. Çökme izleri genellikle takım tamamlandığında bir sürpriz olarak ortaya çıkar. Çökme izleri müşteri için sakıncalıysa, kalıpçı genellikle bunları "ortadan kaldırmakla" görevlendirilir. Bu genellikle kalıplama makinesini işlem penceresinin en uç noktalarında çalıştırmak anlamına gelir, bu da döngü sürelerini uzatabilir ve gerilmelerde ve malzeme bozulmasında kalıplanan miktarı artırabilir.

Soğutma Süresi - Soğutma süresinin kalıplama döngüsünün ortalama 50%'si kadar olduğu gösterilmiştir. Kullanılan malzeme bir emtia reçinesi ise, kalıplama maliyeti malzeme maliyetinden çok daha ağır basar. Bu durumda, soğutma süresindeki bir azalma parça maliyetinde büyük bir düşüşe neden olur. Soğutma Analizimiz soğutma döngünüzü azaltabilir ve soğutma sisteminizi optimize ederek sıcak noktaları ve çarpılmayı ortadan kaldırabilir. 

MFA, plastik reçinenin kalıptan akarken ve soğurken davranışını simüle ederek enjeksiyon kalıplama sürecinin verimliliğini ve kalitesini iyileştirmeye yardımcı olabilen güçlü bir araçtır. Potansiyel sorunları belirlemeye ve kusurları en aza indirmek ve nihai ürün kalitesini iyileştirmek için süreci optimize etmeye yardımcı olur.

Projeniz için kalıp akış analizi yapıyoruz

Çok fazla endişe duyduğunuz bir projeniz varsa lütfen bizimle iletişime geçin, tüm parça çizimlerinizi kontrol edip, DFM raporu Ve kalıp akışı Sizin için analizler hazırlayıp, olası tüm sorunları veri sayfasında özetleyip size geri gönderiyoruz.