Şunun için etiket arşivi: POM Enjeksiyon Kalıplama

Asetal Enjeksiyon Kalıplama

Asetal Enjeksiyon Kalıplama

Asetal enjeksiyon kalıplama veya POM enjeksiyon kalıplama Yüksek derecede işlenmiş bir termoplastik malzeme olan Polioksimetilenden (POM) üretilen parçalar. POM homopolimer veya kopolimer asetal formunda olabilir. Homopolimer asetal, kristal yapısı nedeniyle yüksek mukavemet sergiler. Bununla birlikte, oldukça spesifik erime noktasının bir sonucu olarak sorunlu olabilir. Kopolimer asetal, daha geniş işleme penceresi nedeniyle kalıplanması daha kolaydır. Kristal yapısı daha az düzenli olduğu için mekanik olarak önceki malzemeden daha az güçlüdür.

Bazı tanınmış tedarikçiler kopolimer asetaller sunmaktadır. Saygın bir malzeme sağlayıcısı olan DuPont ise sadece gelişmiş özelliklere sahip bir homopolimer olan Delrin® sunmaktadır. Delrin® kaliteleri güçlerine, sertliklerine, viskozitelerine ve dirençlerine göre kategorize edilir. Hem enjeksiyon kalıplama hem de CNC işleme ile uyumludur. Asetal kalıp ürünleri/parçaları otomotiv, medikal ve sıvı taşıma sektörlerinde hayati önem taşımaktadır.

Bu makale öncelikle asetal plastik enjeksiyon kalıplama, POM özellikleri, faydaları ve POM'dan parça imalatı için tasarım yönergelerine odaklanmaktadır. Ayrıca, asetal enjeksiyon kalıplama projeniz için en uygun sonuçlar için bir Enjeksiyon Kalıplama Tasarım Kılavuzu, belirli öneriler ve tavsiyeler sunacağız.

Asetal enjeksiyon kalıplama

Asetal Nedir?

Polioksimetilen (POM) olarak da bilinen asetal, sert ve yüksek performanslı bir termoplastiktir. Mühendislik uygulamaları için yaygın olarak kullanılan yarı kristal bir malzemedir. Asetal polimerler, CH2O moleküler formülünün uzun zincirlerinin bağlanmasıyla oluşturulur. Ek işlevsellik sağlamak için bazı kopolimer monomerler de dahil edilir. Asetal, yapısına bağlı olarak doğada homopolimer veya kopolimer olabilir.

En iyi bilinen homopolimer asetal DuPont™ Delrin®'dir. Asetal plastikler yüksek mukavemet ve sertliğe sahiptir, bu da onları yüksek mukavemet ancak düşük esneme gerektiren uygulamalar için ideal kılar. Bu plastikler aynı zamanda düşük sürtünme ve yüksek aşınma oranlarına sahiptir. Düşük su emiciliği, asetalin boyutsal değişikliklere karşı mükemmel dirence sahip olmasını sağlar. Bu nedenlerden dolayı asetal, birçok kullanım için metallerin yerine kullanılır.

Asetal/POM Malzeme Özellikleri

Tablo: Çeşitli asetal kalitelerinin özellikleri

MülkDelrin® 100 BK602Duracon® M90-44Celcon® M90Kepital® F20-03Hostaform® C9021
Fiziksel
Yoğunluk (g/cm³)1.421.411.411.411.41
Çekme Oranı (%)1.9-2.22.1-2.31.9-2.22.01.8-2.0
Rockwell Sertlik120 R80 MNANANA
Mekanik
Çekme Dayanımı (MPa)7262666564
Verim Uzaması (%)233510109
Eğilme Modülü (GPa)2.92.52.552.55NA
Eğilme Dayanımı (MPa)NA87NA87NA
Enjeksiyon Kalıplama
Kurutma Sıcaklığı (°C)80-100NA80-10080-100120-140
Kuruma Süresi (saat)2-4NA33-43-4
Erime Sıcaklığı (°C)215200205180-210190-210
Kalıp Sıcaklığı (°C)80-100809060-8085

Yukarıdaki tablo, yukarıda belirtilen POM ticari isimlerini özellikleriyle birlikte sunmaktadır. Homopolimer Delrin® 100, polimerdeki daha yüksek kristallik derecesi nedeniyle en yüksek gerilme mukavemetine sahiptir. POM çok iyi gerilme ve eğilme mukavemeti ile karakterize edilir, ancak yüksek oranda büzülme ile karakterize edilir. Uygulama gereksinimlerine bağlı olarak, belirli POM kaliteleri mukavemet, korozyon veya UV direncini artırmak için dolgu maddeleri içerebilir.

POM Enjeksiyon Kalıplamanın Artıları

Asetal, arzu edilen mühendislik özellikleri ile yüksek performansa sahiptir. Malzeme strese maruz kaldığında yüksek yorulma ve sürünme mukavemetleri sunar. Yüksek mekanik mukavemet, havacılık ve otomotiv gibi farklı hassasiyet gerektiren sektörler için idealdir. Düşük sürtünme, POM'un uzun bir süre boyunca çok küçük bir aşınma seviyesine sahip olmasına yardımcı olur. Ayrıca, asetal paslanmaz/korozyona uğramaz ve yüksek sıcaklıklarda da çalışabilir.

Yorgunluk Direnci

Asetal enjeksiyon kalıplama parçaları, tekrarlayan stres döngülerine maruz kaldığında iyi performans özelliklerine sahiptir. Dişliler gibi yük taşımanın sabit olduğu durumlarda en uygun olanıdır. Böylece homopolimer POM, kopolimerlere göre daha iyi yorulma dayanımı sağlar. Bu kendine özgü özellikler, yüksek stres koşullarında uzun vadeli güvenilirliğe sahip olmayı mümkün kılar. Yorulma mukavemeti, POM'u mekanik parçaların istendiği uygulamalarda kullanım için uygun hale getirir.

Sürünme Direnci

POM kalıplanmış parça, uzun vadede mekanik yüklere maruz kaldığında boyutsal kararlılık sergiler. Sabit gerilime maruz kaldığında bile kalıcı deformasyona uğrama eğilimi çok düşüktür. Bu özellik POM'u yük taşıyan uygulamalarda kullanım için uygun hale getirir. Malzemede sünme olmaması da onu yapısal uygulamalar için ideal hale getirir. Bu, POM'un basınç altındaki performansının çok güvenilir bir alanıdır.

Yüksek Mukavemet

POM enjeksiyon kalıplama parçaları en iyi gerilme ve eğilme özelliklerini sağlar. Malzeme, yüksek performanslı mekanik parçalarda gereken sertliği sağlar. POM'un homopolimer versiyonları kopolimerlere kıyasla daha da yüksek mukavemet gösterir. Bazı yaygın kullanım alanları arasında konveyörler ve güvenlikle ilgili bileşenler yer alır. POM mekanik özellikleri, çeşitli uygulamalara izin vermek için oldukça çok yönlüdür.

Düşük Sürtünme

POM'un düşük sürtünmesi kayar elemanlarda aşınma ve yıpranmayı azaltır. Malzeme, çok az hareket değişiminin söz konusu olduğu alanlarda kullanım için çok uygundur. Sürtünmeyi azaltmaya yönelik doğal eğilimi nedeniyle minimum bakım gerektirir: POM'un aşınmaya karşı bu yeteneği, kalıp parçalarının ömrünü oldukça uzun tutar. Bu nedenle, genellikle düşük sürtünmenin gerekli olduğu yerlerde uygulanır.

Gıda Güvenliği

Gelişmiş POM gıda sınıfı malzeme, gıda ile temas eden ürünler için geçerli güvenlik standartlarını karşılar. POM, gıda işleme makine ve ekipman üreticileri tarafından da kullanılabilir. FDA, USDA ve sıkı güvenlikle ilgili tüm yasal ve düzenleyici gerekliliklere uygundur. Toksik olmaması nedeniyle POM, bu sektörlerde kullanılmak için çok uygundur. asetal enjeksiyon kalıplama parçası, güvenilirliği ve güvenilirliği nedeniyle gıda işleme ekipmanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Boyutsal Kararlılık

Asetal enjeksiyon kalıplama ürünleri, kalıplama işlemlerinden soğuduktan sonra doğru boyutları içerir. Kalıplama sırasında büzülme oranı nispeten yüksektir, ancak sonrasında neredeyse tekdüze kalır. Boyutsal kararlılık otomotiv ve elektronik gibi sektörlerde önemlidir. POM enjeksiyon kalıplama parçaları mekanik uygulama ve basınç sırasında boyutsal olarak sabit kalır. Bu özellik hassas bileşenler için bir ön koşuldur.

Korozyon Direnci

POM, yakıtlar ve çözücüler gibi çoğu kimyasal maddeye karşı nispeten bağışıktır. Kimyasallarla temas edebilecek yerlerde en iyi şekilde kullanılır. Örneğin, silindirik depolama tankları. Ancak malzeme güçlü asit ve bazlardan etkilenir. POM kimyasal saldırılara karşı iyi dayanır ve bu nedenle sıvı yönetiminde kullanım için doğru malzemedir. Ayrıca iyi ve istikrarlı kimyasal direncin yanı sıra zorlu koşullarda uzun bir hizmet ömrüne sahiptir.

Isı Direnci

POM, 105°C'ye kadar yüksek sıcaklıklara sahip alanlarda kullanıma dayanabilir. Homopolimer kaliteler kopolimerlere göre daha yüksek ısı patlamalarına dayanır. Amaçlanan özellik, değişen sıcaklık koşullarına maruz kalan bileşenler için çok önemlidir. Bu özellik, yüksek sıcaklıklara toleransı nedeniyle POM'u endüstrilerde kullanım için uygun hale getirir. Kullanılan malzemelerin doğru seçimi, termal iklimlere dayanma kabiliyeti anlamına gelir. Şunlar için yüksek sıcaklık plastiği daha fazla yüksek sıcaklık malzemesi tanımak için pgae.

POM plastik kalıplama hizmetleri

POM Enjeksiyon Kalıplama Tasarımında Dikkat Edilmesi Gereken Temel Hususlar

Enjeksiyon kalıplama asetal paslanmaz çelik kalıpların kullanımını tercih etmektedir. Kullanılan malzemenin korozif etkisi vardır. Bu nedenle kullanılan kalıplar güçlü ve dayanıklı olmalıdır. Yüksek büzülme, hassas parçalar elde etmek için keskin bir kalıp tasarımı gerektirir. POM otomotiv, endüstriyel ve tıbbi parçalarda yaygın olarak uygulanmaktadır. Bu nedenle, kalıplama doğru şekilde yapılmalıdır ve bu durumda, hassasiyet derecesinin ve kaliteli çıktının yüksek olmasını sağlayacaktır. POM enjeksiyon kalıplama için tasarım yaparken bazı özellikleri dikkate almak önemlidir.

Duvar kalınlığı 0,030 ve 0,125 inç aralığında olmalıdır. Kalınlık değişimini minimumda tutarak, parçanın tek tip bir kalınlığa sahip olmasını sağlamak mümkündür. Toleransların yönetimi çok önemlidir çünkü şirketin büzülme oranı yüksektir ve bu durum POM örneğinde açıkça görülmektedir. Özellikle maksimum stresin yaşandığı bölgelerde yarıçaplar en aza indirilmelidir. Fırlatma pürüzsüz olduğu için 0,5 ila 1 derece arasında değişen çekim açıları idealdir.

Duvar Kalınlığı

Duvar kalınlığının enjeksiyonla kalıplanmış POM parçalarının kalitesi üzerinde doğrudan etkisi vardır. Daha kalın bölümler parçanın bir şekilde bükülmesine veya büzülmesine neden olabilir ve bu arzu edilmeyebilir. Bu şekilde genel yapı iyileştirilir ve tutarlı bir kalınlık sağlanır. Bununla birlikte, aşırı ince duvarlar zor olsa da belirli sınırlar içinde kalmalıdır. Duvar kalınlığı yapısal uygulamalarda hayati bir rol oynar ve iyi yapılırsa yüksek basınçlara güvenilir bir şekilde dayanmaya yardımcı olur.

Toleranslar

POM yüksek büzülme gösterir ve bu da yakın tolerans içinde olması gereken POM kalıplama parçaları üzerinde çalışırken bir zorluk haline gelebilir. Özellikle, daha kalın duvarların tolerans sapması olasılığını artırdığı bulunmuştur. Boyutların tutarlı olmasını sağlayacağından, eşit ölçümler sağlamak için tasarım yapmak kötü bir fikir değildir. Her zaman düzgün kalıplamanın bir yolu vardır ve bu, toleransların kabul edilebilir sınırlar içinde olmasını sağlayacaktır. Boyut değişikliklerinden kaynaklanan sorunlar planlama ve kontrol ile iyi yönetilir.

Yarıçaplar

Parça tasarımlarındaki yarıçaplar, parçanın kullanımındaki stres yoğunluğunu en aza indirmeye yardımcı olur. Keskin köşeler her zaman bir sorundur çünkü bunlar bir yapının daha az dayanıklı olmasına neden olabilecek noktalardır. Yarıçapların dahil edilmesiyle bu yüksek stresli alanlar en aza indirilir ve böylece parçanın ömrü artar. Yarıçaplar boru duvarının nominal kalınlığının 0,25 katına eşit veya daha büyük olmalıdır. Daha küçük yarıçaplar gerilimi azaltır; ancak 75%'ye kadar daha büyük yarıçaplar daha iyi gerilim dağılımı sunar.

Taslak Açısı

Minimum çekim açıları ile yüksek POM parça fırlatma elde etmek mümkündür. POM düşük sürtünmeye sahiptir, ayrıca 0,5 derecelik çekim açılarına sahip olma olasılığı vardır. Dişliler gibi parçalarda, tasarım özelliklerini karşılamak için sıfır çekimin gerekli olmayabileceği düşünülebilir. Taslaklar, parçaların kalıplardan en az zararla veya hiç zarar görmeden ayrılmasının zorluğundan kaçınmaya yardımcı olur. İyi taslak tasarımı, verimli üretim ve üretilecek parçanın daha kaliteli olmasını sağlar.

POM Malzeme İşleme Zorlukları

POM'un işlenmesini zorlaştıran nedir? Belirli belirleyiciler onun en iyi şekilde çalışmasına karar verir. POM'un yüksek termal koşullara karşı toleransı az veya düşüktür. Enjeksiyon kalıplama sırasında kalıp operatörleri tarafından çeşitli faktörler dikkate alınır. Bu faktörler ısı kontrolü, nem seviyesi, kalıplama parametreleri ve büzülmedir. Bu unsurlar, yüksek kaliteli POM enjeksiyon kalıplama parçalarının başarılı bir şekilde üretilmesi için önemlidir.

Isı

POM enjeksiyon kalıplamada yönetilmesi gereken en kritik hususlardan biri ısıdır. Malzeme 210°C'den daha yüksek bir sıcaklıkta ısıtıldığında termal bozulmaya uğrar. Bu bozulma, korozif olan ve enjeksiyon kalıbını etkileyen yan ürünlerin oluşmasına neden olur. En iyi sonuç için kalıp sıcaklığı 60-100°C arasında olmalıdır. Ayrıca, kısa ısıtma döngüleri de faydalıdır çünkü malzemeyi çok fazla zorlamazlar. Sıcaklıktaki artışla birlikte, kaliteyi elde etmek için bekleme süresinde bir azalma da eşlik etmelidir.

Nem

POM'un nem emilimi oldukça düşüktür ve 0,2 ila 0,5% arasındadır. Bununla birlikte, en iyi sonuçları almak için POM reçinesinin işlenmeden önce kurutulması tavsiye edilir. Kurutma süresi, POM sınıfına bağlı olarak normalde 3 ila 4 saat arasındadır. Bu, kusur oluşumunu azaltmak için kalıplama sırasında nem seviyelerinin düşük olması açısından önemlidir. Dikkatli hazırlık, enjeksiyonlar sırasında nemle ilgili sorunları önler.

Kalıplama Parametreleri

POM enjeksiyon kalıplama için doğru kalıplama parametresi korunmalıdır. Belirlenen başarılı enjeksiyon basıncı, deneyin iyi tekrarlanabilirliğini sağlamak için 70 ila 120 MPa arasındadır. Parçanın düzgün bir şekilde üretilmesini sağlamak için orta ila yüksek bir enjeksiyon hızı da arzu edilir. Kalıplanmış parça kontrolü, kalıplanmış parçaların belirli özellikleri karşılamasını sağlamak için uygun parametre kontrolü gerektirir. Bu parametreleri yakından takip ederek nihai ürünün kalitesini artırmak mümkündür.

Büzülme

Büzülme, Delrin® de dahil olmak üzere POM malzemelerinde olağan bir sorundur. Büzülme oranları genellikle döngünün soğutma aşamasında yüzde 2 ila 3,5 arasındadır. Büzülmenin büyük kısmı parça hala kalıp içindeyken, geri kalanı ise fırlatma sonrasında gerçekleşir. Takviye edilmemiş homopolimer POM, kopolimer malzemelere göre daha fazla büzülme gösterir. Bu büzülme oranları, istenen boyutları karşılamak için kalıp tasarımında dikkate alınmalıdır.

POM ENJEKSIYON KALIPLAMA

Asetal Enjeksiyon Kalıplamanın Dezavantajları

Asetal kalıplama çeşitli avantajlar sunmasına rağmen. Aynı zamanda sınırlamaları ve dezavantajları da vardır. Buna ek olarak, asetal kalıplar birçok zorlukla birlikte gelir. Şirketlerin iyi kalitede son kullanım ürünleri elde edebilmeleri için bu sınırlamalar kalıplama sürecinde dikkatle değerlendirilmelidir.

Kötü Hava Koşullarına Dayanıklılık

Asetal, bozulmaya karşı oldukça hassastır. Normalde, ultraviyole ışığa veya UV ışığına maruz kaldığı durumlarda. Bunun nedeni, sürekli maruz kalmanın büyük renk değişimlerine neden olabilmesi ve sonunda performanslarını etkileyebilmesidir. UV, estetik değeri bozar ve malzemeyi fiziksel olarak zayıflatır. Dahası, UV radyasyonu polimerlerin yapısını bozar. Bu nedenle, asetalin hava koşullarına karşı direncini artırmak için stabilizatörlerin kullanılması gerekir. Bu stabilizatörler açık havada uzun süreler boyunca bozulmayı tam olarak önleyemeyebilir, bu da asetalin dış mekan kullanımlarında kullanılmasını engeller.

Kırılganlık

Asetal katı haldeyken oldukça dayanıklıdır ve yüksek sertliğe sahiptir, ancak özel koşullar altında kırılgan arızaya uğrar. Sıcaklık Düşük sıcaklık asetalin malzeme karakteristiğini etkiler ve bir darbeye maruz kaldığında çatlamaya veya kırılmaya eğilimli hale getirir. Bununla birlikte, bu kırılganlık, özellikle düşük sıcaklıklarda yüksek darbe mukavemetinin istendiği tüm uygulamalarda bir dezavantajdır. Asetalden kalıplanan ürünlerin kırılmadan darbeye dayanabilecek şekilde tasarlanmasında önemli zorluklar vardır.

Asetal kalıplama işleminin parçaların mekanik özellikleri üzerindeki etkileri ile ilgili olarak, dikkate alınması gereken hususlar vardır.

Asetal Enjeksiyon Kalıp Tasarımı

Asetal malzeme kullanarak bir uygulama tasarlarken kalıbı doğru yapmak önemlidir çünkü son ürünün kalitesini ve stabilitesini belirler. İşte takip edilmesi gereken bazı temel tasarım yönergeleri:

  • Yolluk Çapı: Enjeksiyon sırasında malzemenin kolay akışını sağlamak için yolluk çapının 3 ila 6 mm arasında olması önerilmektedir.
  • Kapı Uzunluğu: İdeal olarak, malzemenin veriminin uygun şekilde düzenlenmesini sağlamak için kapı uzunluğu yaklaşık 0,5 mm olmalıdır. Kalıbın homojenliğini artırır, böylece kalıbı malzeme ile doldururken herhangi bir kusur oluşmaz.
  • Yuvarlak Kapı Çapı: Bu, kalıplanan parçanın kalınlığının yarısı ile altı katı arasında olmalıdır. Kapıların doğru şekilde boyutlandırılması, kısa atışlar ve kaynak çizgileri gibi durumları ortadan kaldırır.
  • Dikdörtgen Kapı Genişliği: Tasarım gereği, dikdörtgen kapıların genişliği ürün kalınlığının en az iki katı olmalıdır. Bu ideal olarak, teknenin yapısal takviyesi söz konusu olduğunda duvar kalınlığının yaklaşık 0,6 katı olmalıdır.
  • Taslak Açısı: Yüzeyde herhangi bir aşınma olmadan kalıplanmış parçanın doğrudan çıkarılması için 40 ila 1 30'luk bir kalıp açısı önerilmektedir.

Ön Kurutmalı Asetal Malzeme

Yüksek nem emme değerine sahip olsa bile, asetal parçanın reçine için enjeksiyon kalıplamadan önce önceden kurutulması önerilir. Ön kurutma, boşluk veya kabarcık oluşumu gibi yıkıcı olan bazı nem türlerinin varlığını da azaltır. Kurutma işlemi 80-100°C sıcaklıkta olmalı ve 2-4 saat sürmelidir. Doğru kurutma, malzemelerin çeşitli özelliklerinin korunmasına yardımcı olmanın yanı sıra tıkaçsız kalıplamayı kolaylaştırdığı için de önemlidir.

Asetal Kalıplama Sıcaklık Kontrolü

Asetal enjeksiyon kalıplama söz konusu olduğunda, gelişmiş sonuçlar için hem nemi hem de eriyik sıcaklığını korumak çok önemlidir. Kalıp sıcaklığı 75 ila 120 santigrat arasında, eriyik sıcaklığı ise 190 ila 230 santigrat (sırasıyla 374 ila 446 Fahrenheit) arasında tutulmalıdır. Doğru sıcaklık düzenlemesi gibi parametreler, bozulma büzülme ve hatta kötü yüzey kalitesi gibi sorunları da yönetir. Termal koşulların doğru bir şekilde düzenlenmesi, homojen bir şekilde soğutmaya yardımcı olur ve bu nedenle nihai ürünün boyutsal özelliklerini iyileştirirken gerilimleri en aza indirir.

Enjeksiyon Basıncı

Her malzeme, belirli parça kalitesini sağlamak için ulaşılması gereken belirli bir enjeksiyon basıncı gerektirir. Basınç aralığı, asetalin eriyik akış hızına ve yolluk kapısı ile parçanın kalınlık ve boyutlarına bağlı olarak 40-130 MPa aralığındadır. Basınç düşük olduğunda, kalıp yetersiz doldurulabilir ve basınç yüksekse, parlama veya diğer kusurlar olması muhtemeldir. Optimum basınç, uygun parça oluşumunun sağlanması ve kusurların ortadan kaldırılması için önemlidir.

Enjeksiyon Kalıplama Hızı

Enjeksiyon hızı da asetal kalıplama sürecini büyük ölçüde etkileyen bir diğer unsurdur. Su birikintisi oluşumuna bağlı olarak, kalıp doldurulurken kusur oluşmasını önlemek için kalıp enjeksiyon hızı orta ila hızlı arasında değişir. Yavaş hız durumunda, yüzeyde akış izleri veya yüzey kusurları görülür. Öte yandan, yüksek hız, çoğu parçanın mukavemeti ve yüzey kalitesi için kötü olan jetleme veya kesme aşırı ısınması olarak adlandırılan duruma yol açabilir. Enjeksiyon hızının değiştirilmesiyle, kalıplama kusurları ortadan kaldırılabilir ve kalıplama verimliliği artırılabilir.

Bu hususlar, üreticilerin parametreleri ve ortaya çıkan sorunları kontrol ederek asetal enjeksiyon kalıplı parçalarının verimliliğini artırmalarına olanak tanır. Dezavantajlarından kaçınırken asetalin olumlu özelliklerinden en iyi şekilde yararlanmak için kalıp tasarımı, malzeme kullanımı ve sürecin belirli yönleri ince bir şekilde ayarlanmalıdır.

Çözüm

Asetal veya poli̇oksi̇meti̇len enjeksiyonla kalıplanmış bir tür yarı kristal termoplastiktir. Bu malzeme genellikle burçlar, rulmanlar, dişliler ve zincir dişlileri gibi mekanik parçalarda kullanılır.

Metaller ve diğer plastiklerle karşılaştırıldığında asetal düşük sürtünme katsayısına ve yüksek sertliğe sahiptir. Bu özellikler aşınma özelliklerini büyük ölçüde iyileştirir ve böylece ortaya çıkan ürünler uzun ömürlü olur.

Tüm bu özellikler asetali birçok mühendislik uygulaması için tercih edilen bir malzeme haline getirmektedir. Ekipmanın uygun şekilde işlenmesi ve tasarımı, farklı endüstrilerdeki verimliliklerini ve dayanıklılıklarını artırır.

Asetalin üretim süreçlerine dahil edilmesi, daha yüksek verimlilik ve mekanik ekipmanların bakım sıklığının azalmasıyla sonuçlanabilir.

 

/0 Yorumlar/tarafından
, ,

POM Enjeksiyon Kalıplama Teknolojisi

POM plastik kalıplama parçaları

POM enjeksiyon kalıplama nedir?

POM enjeksiyon kalıplama veya asetal enjeksiyon kalıplamaerimiş POM (Polioksimetilen) malzemesini soğuyup katılaştığı bir kalıba enjekte ederek parça oluşturma işlemidir. POM, yüksek mukavemeti, sertliği, düşük sürtünme özellikleri, mekanik ve kimyasal özellikleri, özellikle mükemmel sürtünme direnci nedeniyle dişliler, rulmanlar ve elektrikli bileşenler gibi hassas parçalarda yaygın olarak kullanılan termoplastik bir polimerdir.

POM enjeksiyon kalıplama işlemi, yüksek boyutsal doğruluk ve tekrarlanabilirlik ile karmaşık ve hassas şekillerin oluşturulmasına olanak tanır. POM (Asetal olarak da adlandırılır) formaldehit ve diğer hammaddeler vb. ile polimerize edilir. POM-H (Polioksimetilen homopolimeri), POM-K (Polioksimetilen kopolimeri) yüksek yoğunluk ve kristalliğe sahip termoplastik mühendislik plastiğidir.

POM Enjeksiyon Kalıplama belirgin bir erime noktasına sahip kristal bir plastiktir. Erime noktasına ulaştığında, eriyik viskozitesi hızla azalacaktır. Sıcaklık belirli bir sınırı aştığında veya eriyik çok uzun süre ısıtıldığında, ayrışmaya neden olacaktır. Bakır, POM'un bozunma katalizörüdür, POM eriyiği ile temas eden alanlarda bakır veya bakır malzeme kullanımından kaçınılmalıdır.

POM enjeksiyon kalıplama

POM enjeksiyon kalıplama

POM enjeksiyon kalıplamanın avantajları

POM enjeksiyon kalıplama diğer üretim süreçlerine göre çeşitli avantajlar sunar. POM enjeksiyon kalıplamanın başlıca avantajlarından bazıları şunlardır:

  1. Yüksek mukavemet ve sertlik: POM, olağanüstü güç ve sertlik sağlayan son derece dayanıklı ve sert bir mühendislik plastiğidir, bu da onu yüksek güç ve aşınma ve yıpranmaya karşı direnç gerektiren uygulamalar için ideal hale getirir.
  2. Mükemmel boyutsal kararlılık: POM mükemmel boyutsal kararlılığa sahiptir, bu da yüksek sıcaklıklar veya mekanik stresler altında bile şeklini ve boyutunu koruduğu anlamına gelir. Bu da onu hassas mühendislik ve yüksek toleranslı uygulamalar için popüler bir seçim haline getirir.
  3. İyi kimyasal direnç: POM, solventler, yakıtlar ve yağlar dahil olmak üzere birçok kimyasala karşı iyi bir dirence sahiptir. Bu da onu kimyasallara maruz kalmanın beklendiği uygulamalarda kullanım için uygun hale getirir.
  4. Yüksek ısı direnci: POM yüksek bir ısı sapma sıcaklığına sahiptir, bu da deforme olmadan veya mekanik özelliklerini kaybetmeden yüksek sıcaklıklara dayanabileceği anlamına gelir.
  5. Düşük sürtünme ve aşınma direnci: POM düşük sürtünme katsayısına sahiptir, bu da onu dişliler ve rulmanlar gibi düşük sürtünme ve aşınma direnci gerektiren uygulamalar için mükemmel bir seçim haline getirir.
  6. Kalıplaması kolaydır: POM'un enjeksiyon kalıplama teknikleri kullanılarak kalıplanması kolaydır, bu da karmaşık geometrilerin ve karmaşık tasarımların yüksek hassasiyetle oluşturulmasına olanak tanır.
  7. Uygun maliyetli: POM enjeksiyon kalıplama, tutarlı kalite ve minimum atık ile yüksek hacimli üretim çalışmalarına olanak tanıyan uygun maliyetli bir üretim sürecidir. Bu da onu plastik bileşenlerin seri üretimi için popüler bir seçim haline getirir.

POM enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları

POM enjeksiyon kalıplama birçok avantaj sunmasına rağmen, dikkate alınması gereken bazı dezavantajlar da vardır. POM enjeksiyon kalıplamanın ana dezavantajlarından bazıları şunlardır:

  1. Stres çatlamasına karşı hassastır: POM, güçlü asitler, bazlar ve bazı çözücüler gibi belirli kimyasallara maruz kaldığında stres çatlamasına karşı hassastır. Bu, kalıplanmış parçaların erken arızalanmasına neden olabilir.
  2. Sınırlı renk seçenekleri: POM doğal olarak beyazdır ve enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında canlı renkler elde etmek zor olabilir. Bu durum nihai ürünün estetik çekiciliğini sınırlayabilir.
  3. Yüksek işleme sıcaklığı: POM enjeksiyon kalıplama sırasında yüksek bir işleme sıcaklığı gerektirir, bu da daha yüksek enerji tüketimi ve daha uzun döngü süreleri ile sonuçlanabilir.
  4. Zayıf UV direnci: POM'un UV radyasyonuna karşı direnci zayıftır, bu da güneş ışığına veya diğer UV radyasyon kaynaklarına maruz kaldığında zamanla bozulmasına ve mekanik özelliklerini kaybetmesine neden olabilir.
  5. Düşük sıcaklıklarda kırılganlık: POM düşük sıcaklıklarda kırılgan hale gelir, bu da onu düşük sıcaklık direncinin gerekli olduğu uygulamalar için uygunsuz hale getirebilir.
  6. Çevresel kaygılar: POM biyolojik olarak parçalanamaz ve çevrede parçalanması yüzlerce yıl sürebilir. Bu durum, sürdürülebilirlik ve çevresel etkinin önemli olduğu uygulamalar için bir endişe kaynağı olabilir.
  7. Kalıp maliyetleri: Yüksek kaliteli POM enjeksiyon kalıplarının üretimi, özellikle karmaşık geometriler ve karmaşık tasarımlar için pahalı olabilir ve bu da üretim sürecinin toplam maliyetini artırabilir.

POM Plastik Enjeksiyon Kalıplama Türleri

TipÖzelliklerUygulamalar
Homopolimer POM (POM-H)Yüksek kristallik, mükemmel mekanik özellikler, stres çatlamasına karşı hassas olabilirDişliler, kasnaklar, burçlar
Kopolimer POM (POM-C)Geliştirilmiş darbe direnci ve gerilme çatlağı direnciOtomotiv parçaları, tüketim malları
Güçlendirilmiş POMMukavemet, sertlik ve ısı direnci gibi geliştirilmiş mekanik özelliklerYapısal bileşenler, otomotiv parçaları, endüstriyel makineler
Alev Geciktirici POMGeliştirilmiş yangın dayanımıElektrik konnektörleri, yapı malzemeleri
Gıda Sınıfı POMGıda güvenliği standartlarını karşılarGıda işleme ekipmanları, konteynerler, ambalaj malzemeleri
Tıbbi Sınıf POMBiyouyumluluk ve sterilizasyon gereksinimlerini karşılarCerrahi aletler, protezler, tıbbi bileşenler
İletken POMGeliştirilmiş elektrik iletkenliğiElektrik konnektörleri, EMI kalkanı, elektronik bileşenler
Düşük Sürtünmeli POMÇok düşük sürtünme katsayısıRulmanlar, burçlar, hareketli parçalar
Yüksek Sıcaklık POMDaha yüksek sıcaklıklara dayanabilirOtomotiv kaput altı bileşenleri
Renk Pigmentli POMRenk veya opaklık verirTüketim malları, otomotiv döşeme

Kimyasal Yapı ve Özellikler:

  • POM, formaldehit birimlerinin yeniden birleştirilmesinden oluşan kristal bir polimerdir. Bu kimyasal yapı birkaç çekici özellik kazandırır:
    Yüksek Kalite ve Sıkılık: POM, güçlü mekanik uygulama gerektiren uygulamalar için uygun hale getiren şaşırtıcı sünek ve eğilme kalitesi gösterir.
    Boyutsal Kararlılık: POM, tam dirençleri ve uzun vadeli değişmez kaliteyi garanti eden moo boyutsal yüzdürme ve muhteşem sürünme direncine sahiptir.
    Yorulma Direnci: Malzemenin zayıflık kalitesi yüksektir ve hayal kırıklığına uğramadan tekrarlanan yüklere dayanmasına izin verir.
    Kimyasal Direnç: POM, alifatik hidrokarbonlar, alkoller ve çok sayıda çözücü içeren çeşitli kimyasallara karşı güvenlidir.
    Düşük Taşlama Katsayısı: POM aslında moo temas katsayısına sahiptir, bu da onu hareketli parçalar ve yönlendirme için mükemmel bir seçim haline getirir.
    İyi Aşınma Direnci: Kazınmış alan direnci yüksektir, aşınma ve yıpranmaya maruz kalan uygulamalarda uzun kullanım ömrünü garanti eder.
    Mükemmel İşlenebilirlik: POM'un işlenmesi kolaydır, karmaşık şekillere ve kesin esnekliklere izin verir.

POM enjeksiyon kalıplama ile çalışan ipuçları.POM ENJEKSIYON KALIPLAMA

  1. Plastik POM'un işlenmesi
    POM, genellikle 0,2%-0,5% olan düşük su emilimine sahiptir. Normal şartlar altında, POM kurutulmadan işlenebilir, ancak ıslak hammadde kurutulmalıdır. Kurutma sıcaklığı 80 santigrat derecenin üzerindedir, kurutma süresi 2-4 saatin üzerindedir ve tedarikçinin veri sayfasına göre yapılmalıdır. Geri dönüştürülmüş malzemelerin kullanımı genellikle 20-30% arasındadır. Ancak, ürünlerin türüne ve nihai kullanımına bağlıdır; bazen 100%'ye ulaşabilir.
  2. Enjeksiyon kalıplama makinesi seçimi
    Malzeme bankalama bölgesi olmayan vida gereksinimine ek olarak, enjeksiyon kalıplama makinesinde özel bir gereklilik yoktur; genel enjeksiyon kalıplama mevcuttur.
  3. Kalıp ve kapı tasarımı
    POM enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında. Ortak kalıp sıcaklığı 80-90 Santigrat derece kontrol edilir, akış kanalının çapı 3-6 mm, kapının uzunluğu 0,5 mm'dir, kapının boyutu plastik duvarın kalınlığına bağlıdır, dairesel kapının çapı en az 0,5-0,6 kat olmalıdır. ürünlerin kalınlığı, dikdörtgen kapının genişliği genellikle kalınlığının 2 katı veya daha fazlasıdır, derinlik duvar kalınlığının 0,6 katıdır, sıyırma eğimi 40′ ile 1-30 arasındadır.

Kalıp Egzoz Sistemi - POM için hava tahliye kanalları

POM-H kalınlığı 0,01-0,02 mm ve genişliği 3 mm'dir.
POM-K kalınlığı 0,04 mm ve genişliği 3 mm'dir

  1. Erime sıcaklığı
    Sıcaklığı ölçmek için hava enjeksiyon yöntemini kullanabilirsiniz.
    POM-H 215 Santigrat dereceye ayarlanabilir (190 -230 Santigrat derece) POM-Kit 205 Santigrat dereceye ayarlanabilir (190 -210 Santigrat derece).
  2. Enjeksiyon hızı
    Yaygın olan biraz hızlı olan orta hızdır, çok yavaş hızda oluk oluşumu kolaydır, çok hızlı hızda ışın çizgileri ve makaslama aşırı ısınması kolaydır.
  3. Paketleme
    Paketleme için daha düşük olması daha iyidir. Genellikle 200 bar'ı geçmez.
  4. Bekleme süresi
    Cihazın eriyik tutma noktası yoksa,
    POM-H 215 santigrat derece sıcaklıkta, alıkonma süresi 35 dakikadır.
    POM-K 205 santigrat derece sıcaklıkta, 20 dakikalık alıkonma süresinde ciddi bir bozunma olmayacaktır.

POM enjeksiyon kalıplama sıcaklığında, kalıp malzemesi namlu içinde 20 dakikadan fazla bükülemez. POM-K 240 santigrat derecede 7 dakika bükülebilir. Duruş süresinde, sıcaklık 150 Santigrat dereceye düşebilir, duruş süresi uzun sürerse, namluyu temizlemeli, ısıtıcıyı kapatmalısınız.

  1. Kesinti Süresi
    Namluyu temizlemek için PE veya PP kullanmalı, ısıtıcıyı kapatmalı ve vida sınır alanını itmeli, namluyu ve vidayı temiz tutmalısınız. Kirlilik veya kir, POM'un (özellikle POM-H) aşırı ısınma stabilitesini değiştirecektir. Bu nedenle, halojen içeren polimeri veya başka bir asidik polimeri tükettikten sonra, temizlemek için PE kullanmalı ve ardından PM malzemesini oynatmalısınız, aksi takdirde patlamaya neden olur. Uygun olmayan pigmentler, yağlayıcılar veya GF naylon malzemeler kullanırsanız, plastiğin bozulmasına neden olur.
  2. İşlem sonrası
    için POM Normal olmayan sıcaklıklarda kullanılan ürünler için daha yüksek kalite gereksinimleri vardır; ısıl işlem yapılması gerekir.

Tavlama işleminin etkisi, ürünler 30 dakika boyunca 30% konsantrasyonlu bir hidroklorik asit çözeltisine daldırılarak kontrol edilir ve ardından artık gerilme çatlakları olup olmadığı gözle gözlemlenerek belirlenir.

POM enjeksiyon kalıplama parçalarının uygulanması

POM enjeksiyon kalıplama parçaları, çeşitli endüstrilerde çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır. POM enjeksiyon kalıplama parçalarının en yaygın uygulamalarından bazıları şunlardır:

  1. Otomotiv endüstrisi: POM parçaları, yüksek mukavemetleri, sertlikleri ve mükemmel aşınma dirençleri nedeniyle otomotiv endüstrisinde yakıt sistemleri, motor bileşenleri ve iç trim parçaları gibi uygulamalar için yaygın olarak kullanılmaktadır.
  2. Elektrik ve elektronik endüstrisi: POM parçaları, mükemmel boyutsal kararlılıkları ve düşük sürtünmeleri nedeniyle elektrik ve elektronik endüstrisinde anahtarlar, konektörler ve muhafaza bileşenleri gibi uygulamalar için yaygın olarak kullanılmaktadır.
  3. Tüketim malları endüstrisi: POM parçaları, dayanıklılıkları, kimyasallara karşı dirençleri ve işleme kolaylıkları nedeniyle oyuncaklar, spor ekipmanları ve ev aletleri gibi tüketim mallarının üretiminde kullanılır.
  4. Tıp endüstrisi: POM parçaları, yüksek mukavemetleri, sertlikleri ve sterilizasyona karşı dirençleri nedeniyle tıp endüstrisinde cerrahi aletler ve tıbbi cihazlar gibi uygulamalar için kullanılır.
  5. Endüstriyel makineler: POM parçaları endüstriyel makinelerde dişliler, rulmanlar ve düşük sürtünme ve aşınma direnci gerektiren diğer bileşenler gibi uygulamalar için yaygın olarak kullanılır.
  6. Havacılık ve uzay endüstrisi: POM parçaları, yüksek mukavemetleri ve aşınma ve yıpranmaya karşı dirençleri nedeniyle havacılık ve uzay endüstrisinde yakıt sistemi bileşenleri, valf yuvaları ve hidrolik sistem bileşenleri gibi uygulamalar için kullanılır.

POM enjeksiyon kalıplama parçaları, yüksek mukavemet, sertlik, aşınma direnci ve boyutsal kararlılığın gerekli olduğu uygulamalarda kullanılır ve bu da onları çok çeşitli endüstrilerde popüler bir seçim haline getirir.

POM'un enjeksiyon kalıplama işleme teknolojisi

POM malzemesi için enjeksiyon kalıplama işlemi parametresi, belirli POM sınıfı, parçanın tasarımı ve geometrisi ve kullanılan enjeksiyon kalıplama makinesi gibi çeşitli faktörlere bağlı olacaktır. Bununla birlikte, burada POM malzemesi için enjeksiyon kalıplama parametrelerine ilişkin bazı genel kurallar verilmiştir:

  1. Enjeksiyon sıcaklığı: POM malzemesi için önerilen enjeksiyon sıcaklığı, POM sınıfına bağlı olarak tipik olarak 170°C ila 230°C (338°F ila 446°F) arasındadır.
  2. Kalıp sıcaklığı: POM malzemesi için önerilen kalıp sıcaklığı, POM sınıfına ve parçanın karmaşıklığına bağlı olarak tipik olarak 60°C ila 100°C (140°F ila 212°F) arasındadır.
  3. Enjeksiyon basıncı: POM malzemesi için önerilen enjeksiyon basıncı, POM sınıfına ve parçanın boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak tipik olarak 60 MPa ila 140 MPa (8700 psi ila 20300 psi) arasındadır.
  4. Enjeksiyon hızı: POM malzemesi için önerilen enjeksiyon hızı, POM sınıfına ve parçanın boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak tipik olarak 50 ila 100 mm/s (1,97 ila 3,94 inç/s) arasındadır.
  5. Tutma basıncı ve süresi: POM malzemesi için önerilen tutma basıncı, POM sınıfına ve parçanın boyutuna ve karmaşıklığına bağlı olarak tipik olarak enjeksiyon basıncının 50% ila 70% arasındadır. Önerilen tutma süresi tipik olarak 10 ila 30 saniye arasındadır.

Bunların genel kılavuzlar olduğunu ve POM malzemesi için optimum enjeksiyon kalıplama parametrelerinin uygulamanın özel gereksinimlerine ve işleme koşullarına bağlı olarak değişebileceğini unutmamak önemlidir. Bu nedenle, özel uygulamanız için uygun enjeksiyon kalıplama parametrelerini belirlemek üzere POM malzeme tedarikçisine ve enjeksiyon kalıplama makinesi üreticisine danışmanız önemlidir.

POM enjeksiyon kalıplama parçaları çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır ve çok hassas kalıplama işlemine sahiptir. Sincere Tech şu alanlarda profesyoneldir POM enjeksiyon kalıplama süreci, POM enjeksiyon kalıplama parçalarına ihtiyaç duyan bir projeniz varsa, fiyat almak için bizimle iletişime geçin.

/tarafından