İlk adım kalıba dökmek enjeksiyon kalıplama için tasarım gerekli verileri elde etmektir. Bu, kaç tane boşluk olacağını hesaplamayı, kalıp için malzemeyi seçmeyi ve ilgili bilgileri toplamayı gerektirir. Bu, malzeme mühendisleri ve takım üreticileri, maliyet analistleri gibi uzmanlarla çalışmayı gerektirebilir. Kalıplama malzemesi genellikle kalıp tasarımcısı tarafından seçilmese de, başarılı kalıp tasarımı birkaç önemli faktörün kavranmasını gerektirir. plastik parça kaburga tasarım ipuçları.

Kalıp Tasarımı İçin Malzeme Seçimi

Enjeksiyon kalıpları tasarlarken kalıplama malzemelerinin özelliklerini anlamak esastır. Değişen malzemeler ve hatta sınıflar farklı büzülme oranlarına sahiptir, bu nedenle kalıp tasarımına başlamadan önce bunu teyit etmek önemlidir, çünkü büzülme kalıp tasarımında yerleşmişse, daha sonra başka bir büzülme malzemesine geçemezsiniz, çünkü bu parça boyutlarını değiştirecektir. Bazı plastikler ısıyı emme ve dağıtmada daha iyidir, bu da kalıbın ne kadar iyi soğuduğunu etkiler. Bu, kalıbın soğutma kanallarının nerede bulunduğunu etkileyebilir ve kapı, yolluk ve havalandırma tasarımları plastiğin viskozitesinden büyük ölçüde etkilenir.

Büzülmeye İlişkin Hususlar

Kalıp tasarımında önemli bir husus, büzülme oranı veya polimerlerde meydana gelen büzülme aşamasıdır. Bir parçanın kalıptan çıkarıldıktan sonra büzüleceği miktar, her plastik türüne tahsis edilen büzülme faktörü tarafından belirlenir. Plastikler anizotropik veya izotropik bir şekilde büzülebilir. Amorf malzemelere benzer şekilde, izotropik malzemeler her yönde eşit şekilde büzülür. Öte yandan, sıklıkla kristalin olan anizotropik malzemeler akış yönü boyunca daha fazla büzülme gösterebilir.

Örneğin, büzülmeden sonra gerekli boyuta ulaşmak için, 0,010 inç/inç büzülme faktörüne sahip 6 inçlik bir ürünün 6,060 inçlik bir kalıp boşluğuna ihtiyacı vardır. Üç kategori büzülme faktörü vardır: 0,000 inç/inç ile 0,005 inç/inç arasına düşen düşük, 0,006 inç/inç ile 0,010 inç/inç arasına düşen orta ve 0,010 inç/inç'in ötesine düşen yüksek.

Ürünün her bir inçine büzülme faktörleri uygulamak, tüm boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Üç büzülme kategorisi -düşük, orta ve yüksek- kalıp boşluğunun boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Büzülme, kalıp sıcaklığı dalgalanmalarının yanı sıra ürünün duvar kalınlığındaki değişikliklerden de etkilenebilir. Büzülmeyi tahmin etmek zordur; malzeme tedarikçileri, kalıp üreticileri ve deneyimli kalıpçılar hepsi tartmalıdır. Hangi büzülmeyi kullanmanız gerektiğini bilmiyorsanız endişelenmenize gerek yok, sadece projeniz için kullanmayı tercih ettiğiniz malzemeyi bize söylemeniz yeterlidir, gerisini biz sizin için hallederiz.

Aşağıdaki tabloda en popüler malzemeler için çekme oranı gösterilmektedir

Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımında boşlukların belirlenmesi

Kaç boşluk gerektiğini bulmak, kalıp boyutu ve ekipman gereksinimlerini tartışmadan önce önemli bir ilk adımdır. Bu parametre, enjeksiyon kalıplama işlemiyle belirli bir zaman diliminde ne kadar üretilebileceğini ve genel çevrim süresini belirlemede kritik öneme sahiptir.

Belirli bir ürün için yıllık üretim hacmi hedefleri doğrudan ihtiyaç duyulan boşluk sayısıyla ilişkilidir. Örneğin, hedef ortalama olarak yılda 100.000 birim üretmekse, hesaplama için yıllık üretim süresinin bilinmesi gerekir. Bu, yılda 6.240 saattir (52 hafta * 5 gün/hafta * 24 saat/gün), tipik bir çalışma haftasının beş gün ve günde 24 saat olduğu varsayıldığında. Ardından, her ay ortalama 520 kullanılabilir saate (6.240 / 12) sahiptir.

Döngü Süresinin Tahmini

Döngü süresinin tahmini, kaç adet boşluğa ihtiyaç duyulduğunu belirlemek için önemlidir. Kalıplanan öğenin en kalın duvar kısmı, döngü süresi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Bu tahmin için bir kılavuz, uygun boyutta bir kalıplama makinesinin varsayımlarını ve tipik enjeksiyon süreci sürelerini hesaba katan Şekil 2-3'te gösterilmiştir. Döngü süreleri malzemeye bağlı olarak önemli ölçüde değişebilse de, grafik yararlı bir başlangıç noktası sağlar.

Toplam çevrim süresi yaklaşık olarak hesaplandıktan sonra, saat başına çevrim sayısı, tahmini çevrim süresinin bir saatteki saniye sayısı olan 3.600'e bölünmesiyle hesaplanabilir. Örneğin, maksimum duvar kalınlığı 0,100 inç ve çevrim süresi yaklaşık 36 saniye ise, parça başına 100 kalıplama çevrimi üretilir.

Boşluklar ve Üretim Ölçeği

Diyelim ki yıllık 100.000 birimlik bir gereksinimimiz var. Bu kriteri karşılamak için, tek boşluklu bir kalıp yaklaşık 1.000 saat veya 8,33 hafta gerektirir. Alternatif olarak, iki boşluklu bir kalıpla üretim süresi yarıya indirilerek 4,16 haftaya düşürülebilir. Ancak, iki boşluklu bir kalıbın mali sonuçları dikkatlice düşünülmelidir.

Sürekli çalışan tek boşluklu bir kalıp, yıllık 10 milyon ünite gibi daha büyük üretim sayıları için uygun olmaz. Bu durumda, 16 boşluklu bir kalıp kullanılarak yıllık 624.000 ünite üretilebilir. Her biri 16-32 boşluklu birden fazla kalıp düşünülebilir ve üretim üç ila altı ay boyunca aralıklı olarak gerçekleştirilerek 10 milyon parçaya ulaşılabilir. Ancak, maliyet ve kalıplama ekipmanının bulunabilirliği gibi yönleri değerlendirmek önemlidir.

Enjeksiyon Kalıp Tasarımı İçin Doğru Malzemenin Seçilmesi

Enjeksiyon kalıp tasarımı için uygun malzemeyi seçmek, kalıplama sürecinin verimliliğini ve etkinliğini önemli ölçüde etkileyen kritik bir husustur. Çeliklerden alaşımlara ve hatta alüminyuma kadar çeşitli malzemeler, farklı kalıplama gereksinimlerine hitap eden benzersiz özellikler sunar.

Çelikler

1. 1020 Karbon Çelik: İşlenebilirliği nedeniyle ejektör plakaları ve tutucu plakalar için idealdir. Sertleştirme için karbürizasyon gereklidir.
2. 1030 Karbon Çelik: Kalıp tabanları, ejektör yuvaları ve kelepçe plakaları için kullanılır. Kolayca işlenebilir ve kaynaklanabilir, HRC 20-30'a kadar sertleşme potansiyeli vardır.
3. 4130 Alaşımlı Çelik: Boşluk ve çekirdek tutucu plakalar, destek plakaları ve sıkıştırma plakaları için uygun yüksek mukavemetli çelik. 26 ila 35 HRC'de tedarik edilir.
4. S-7 Takım Çeliği: Darbeye dayanıklı, aşınma direnci iyi, kilitleme ve sürgülerde kullanılır. 55-58 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
5. P-20 Takım Çeliği: Modifiye edilmiş 4130, boşluklar, çekirdekler ve sıyırma plakaları için önceden sertleştirilmiştir. HRC 28-40 olarak tedarik edilir.
6. S136 paslanmaz çelik: Boşluklar, çekirdekler, uçlar ve diğer şekillendirme kalıp bileşenleri için en iyi sertleştirilmiş malzemelerden biridir ve 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
7. NAK80 yüksek cilalı çelik: Yüksek cam yüzeyli boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp ek parçaları için kullanılır, 38-42HRC'ye kadar önceden sertleştirilmiştir.
8. 1.2344 ve 1.2343 çelik? Bu çoğunlukla boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp bileşenleri için kullanılan, 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiş sertleştirilmiş çeliktir.

Alüminyum

Kalıplar için en yaygın alüminyum sınıfı 7075 (T6). Bu uçak sınıfı alaşım, eloksallandığında, gelişmiş aşınma direnci için 65 Rc'ye kadar bir yüzey sertliğine ulaşır. Tüm kalıp için kullanılabilir ve yüzeyi kendi kendine pürüzsüzleşme eğilimindedir, bu da kalıp yapımını ve enjeksiyon kalıplama çevrim sürelerini azaltır.

Berilyum-Bakır Alaşımları

CuBe 10, CuBe 20 ve CuBe 275 gibi bu alaşımlar genellikle çelik veya alüminyum kalıp tabanlarına takılan bileşenler olarak kullanılır. Özellikle zorlu soğutma kanalı yerleşimlerinin olduğu alanlarda ısı dağılımına yardımcı olurlar. Sertlik Rb 40 ile Rc 46 arasındadır.

Diğer Malzemeler

Daha az yaygın olmakla birlikte, diğer malzemeler gibi epoksi, alüminyum/epoksi alaşımları, silikon kauçuklar ve ahşap kalıplar için kullanılabilir, öncelikle küçük hacimli veya prototip üretimi için (genellikle 100 parçanın altında). Bu malzemeler sınırlı dayanıklılıkları nedeniyle yüksek hacimli üretime uygun değildir ve prototipleme amaçları için daha uygun olabilir.

Son zamanlarda alüminyum, özellikle 7075 alaşımı, yüksek hacimli üretim için bile uygulanabilir bir seçenek haline gelerek alüminyumun yalnızca düşük hacimli veya prototip kalıplar için uygun olduğu yönündeki geleneksel algıya meydan okumuştur. Kalıp malzemesi seçimi, üretim hacmi gereksinimleri, malzeme uyumluluğu ve kalıplama işlemi için gereken özel özelliklerle uyumlu olmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama için Kalıp Tasarımında Yüzey İşlemi ve Özel Gereksinimler

Kalıplanmış ürün tasarımına gelince, doğru yüzey görünümünü elde etmek hem estetik açıdan hem de marka logoları veya süsleyici sanat eserleri gibi son rötuşların uygulanmasını kolaylaştırmak açısından önemlidir. Enjeksiyon işleminin parametreleri ve kalıp boşluğunun durumu, kalıplanmış yüzey kalitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Kalıp tasarımcıları işleme parametrelerini kontrol edemezler, ancak doğru yüzey koşullarına sahip kalıplar üretmek için belirli görünümler için kriterler belirlemelidirler.

Farklı işleme teknikleri, kalıp yüzeylerinde farklı derecelerde yüzey pürüzlülüğü üretir ve bu da bitirme prosedürünü etkiler. Örneğin, Elektriksel Deşarj İşleme (EDM) aralığı 10 ila 100 mikro inç (250 ila 2.500 mikron) arasındadır. Ayna gibi bir yüzey elde etmek için yalnızca 1 mikro inçten (25 mikron) daha azı yeterli olabilir. Çoğu parça için ortalama bir okuma 20 ila 40 mikro inç (500 ila 1.000 mikron) arasına düşebilir.

Daha pürüzsüz bir boşluk yüzeyi, işleme sırasında oluşan tepecikleri ve çukurları azaltır ve bu da genellikle kalıplanmış parçaları çıkarmayı kolaylaştırır. EDM'nin boşluk yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi, gerekli pürüzsüzlüğü sağlamak için uygun taşlama ve cilalamanın gerekliliğini vurgulayan Şekil 2-4'te gösterilmiştir. Plastik Endüstrisi Derneği (SPI), kalıp boşluğu yüzey yüzeyleri için standartlar oluşturmuştur. Her sınıfta (A, B, C ve D) üç seviye (1, 2 ve 3) vardır; A-1 en pürüzsüz yüzey ve D-3 ise kaba, kuru püskürtmeli yüzeydir.

Düz bir yüzey atımı kolaylaştırsa da, çok pürüzsüz yüzeyler özellikle sert, katı reçineler kullanıldığında vakum oluşturabilir. Bu durumlarda, metal üzerindeki az miktarda yüzey pürüzlendirmesi vakumun giderilmesine yardımcı olur ve uygun parça atımına olanak tanır.

Kalıplama sonrası son katlar uygulanırsa, kalıplanmış parçanın yüzeyinin hazırlanması gerekir. Poliolefinler için, boya, boya, sıcak damgalar veya diğer dekoratif son katların yapışmasını kolaylaştırmak için yüzeyin oksidasyonu gereklidir. Kalıp ayırıcı maddelerin kullanımını en aza indirmek enjeksiyon kalıplama Yapışmayı engelleyecek müdahalelerden kaçınılması tavsiye edilir, bu da kalıp yüzeyinin son derece cilalı olmasının önemini daha da vurgular.

Ürün çizimlerinde kalıplama sonrası dekorasyon için belirlenen yüzeylerin belirlenmesi esastır. Bu bildirim, kalıp üreticilerinin ve kalıpçıların bitirme sürecinde özel dikkat gerektiren kritik alanları tanımasını sağlar.

Gate Yöntem ve Yer

Kalıplanmış bir ürünün nihai kalitesi, görünümü ve fiziksel özellikleri, kapının konumundan ve kullanılan kapılama sisteminin türünden etkilenir. İdeal olarak, boşluk, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, erimiş malzemenin önce parçanın en kalın bölümüne girmesi için kapılanmalıdır.

Bu kavram, mevcut alanı işgal etme ve eşit hava dağılımı arama eğiliminde olan erimiş plastik moleküllerin davranışına dayanmaktadır. Kapıyı boşluğun en kalın kısmına yerleştirmek, molekülleri birbirine zorlar ve boşluğa girerken sıkıştırır. Bu sıkıştırma, moleküller arasındaki havayı dışarı atar ve bunun sonucunda yoğun bir şekilde paketlenmiş bir moleküler yapı ve optimum yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça elde edilir.

Aksine, ince uçta kapılama, moleküllerin genişlemesine izin vererek aralarındaki hava boşluklarını artırır ve daha zayıf bir moleküler bağa yol açar. Bu, düşük yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça ile sonuçlanır.

İdeal kapı konumu ve tasarımı sonraki bir bölümde ele alınacak olsa da, bu aşamada potansiyel kapı konumlarını tanımak çok önemlidir. Bu konumların belirlenmesi, ürün tasarımcısıyla sorunları ele almak için proaktif iletişim kurulmasını sağlar. Kapılar, türü ne olursa olsun, kalıplanmış parçadan çıkıntı yapan veya kalıplanmış parçaya giren bir kalıntı olarak bilinen bir kanıt bırakacaktır. Kalıplanmış parçayla asla mükemmel bir şekilde aynı hizada olmayacaktır. Kalıntı, kalıplanmış parçanın işlevini, görünümünü veya amaçlanan kullanımını engelliyorsa, kapının yerinin değiştirilmesi gerekebilir; bu karara ürün tasarımcısı aktif olarak dahil olmalıdır.

Fırlatmar Yöntemi ve Yeri

Erimiş plastik kalıp içinde katılaştıktan sonra, son kalıplanmış ürünün kalıptan çıkarılması gerekir. Bu görev için baskın yöntem, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, kalıplanmış parçayı şekil aldığı boşluktan dışarı itmek için kullanılan ejektör pimlerinin kullanımını içerir.

Çıkarma işlemini optimize etmek ve stresi en aza indirmek için daha büyük çaplı çıkarma pimleri kullanılması önerilir. Bu, kalıplanmış parça üzerinde çıkarma kuvvetinin eşit şekilde dağılmasını sağlayarak, yetersiz çıkarma alanı nedeniyle oluşan çatlak veya delinme riskini azaltır. İdeal olarak, çıkarma pimleri, köşelere yakın, çıkıntıların altında ve kaburga kesişimlerine yakın gibi parçanın en güçlü bölgelerine kuvvet uygulamak için stratejik olarak konumlandırılmalıdır. Yuvarlak çıkarma pimleri en yaygın ve uygun maliyetli olanlar olsa da, dikdörtgen kesitler de uygundur.

Kapılara benzer şekilde, ejektör pimleri kalıplanmış parça üzerinde izler bırakır. Kalıplama işlemi sırasında çeşitli kalıp bileşenlerinin sürekli genişlemesi ve büzülmesi nedeniyle, parçanın yüzeyiyle mükemmel bir hizalanma elde etmek zordur. Sonuç olarak, pimler çok kısaysa, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi bir çıkıntı veya fazla plastik ped bırakırlar, buna tanık izi denir. Tersine, pimler çok uzunsa, plastik parçada izler oluştururlar.

Pin uzunluğunda bir denge sağlamak çok önemlidir. Aşırı uzun pinler, kalıplanmış parçanın ejektör pinlerinde kalmasına ve kalıbın ejektör olmayan parçaya kapanması durumunda hasar riski oluşturmasına yol açabilir. Sonuç olarak, pinleri kasıtlı olarak kısa tutmak ve bunun sonucunda ince bir fazla malzeme yastığı oluşturmak akıllıca olacaktır. Ürün tasarımcıları, kabul konusunda bilinçli kararlar alabilmek için ejektör pinlerinin amaçlanan konumları ve ortaya çıkan tanık işaretleri hakkında bilgilendirilmelidir.

Tanık izleri işlevsel veya estetik kaygılar nedeniyle kabul edilemez olarak değerlendirilirse, sıyırıcı plaka veya gelişmiş hava üfleme sistemi gibi alternatif çıkarma yöntemlerinin araştırılması gerekebilir. Alternatif olarak, ejektör pimlerinin yeniden konumlandırılmasına olanak sağlamak için parçayı kalıpta yeniden konumlandırmak başka bir seçenektir, ancak bu daha yüksek kalıp maliyetlerine neden olabilir.

Konumn Boşluklar ve Soğutma Kanalları

Tek boşluklu bir kalıp kullanıldığında, boşluğu kalıbın ortasına yerleştirmek en uygunudur. Bu yapılandırma, kalıplama işlemi için elverişli koşullar yaratarak, döküm deliğinin açılmasını kolaylaştırır. Malzeme enjeksiyonu doğrudan boşluğa gerçekleşir ve bu da seyahat mesafesini en aza indirir. Hiçbir kısıtlama olmadan, enjeksiyon basıncı azaltılabilir ve stres etkili bir şekilde en aza indirilir. Bu koşullar, çok boşluklu kalıplarda bile aranır.

Çok boşluklu kalıplarda, boşlukları kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın yerleştirmek esastır. Ancak, hem parçalar hem de boşluklara malzemeyi taşımaktan sorumlu olan koşucular için ejektör pimlerine ihtiyaç duyulduğu dikkate alınmalıdır. Ek olarak, soğutma kanalları, genellikle su olan soğutucuyu, çeliğin bütünlüğünü tehlikeye atmadan ve su sızıntılarına neden olmadan kalıp boşluklarına mümkün olduğunca yakın getirmek için kalıp plakalarına stratejik olarak yerleştirilmelidir.

Montaj cıvataları ve ejektör pimleriyle çakışmamak için boşlukları dikkatlice yerleştirmek önemlidir. Boşluk sayısı arttıkça düzen daha karmaşık hale gelir ve bu da süreci daha zorlu hale getirir. Genel bir kural olarak, soğutma kanalları aşağıdaki resimde gösterildiği gibi herhangi bir nesneden çaplarının iki katından daha yakın yerleştirilmemelidir. Bu, delme riskini en aza indirmek için yeterli çevre metali olduğundan emin olmanızı sağlar.

Çok boşluklu bir kalıp için ideal düzen, bir tekerleğin tellerine benzer. Bu düzen, boşlukların kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın konumlandırılmasını sağlar ve kanal sisteminde dik açılı dönüşleri ortadan kaldırır. Bu tür dönüşler, her dönüş için 20% basınç düşüşüne neden olur ve uygun malzeme akışını korumak için kanal çapında bir artış gerektirir. Bu artış, daha yüksek malzeme maliyetlerine ve daha uzun çevrim sürelerine yol açar ve mümkün olduğunda kaçınılmalıdır. Aşağıdaki resim, sekiz boşluklu bir kalıp için tipik bir tel düzenini göstermektedir.

Konuşmacı konseptinin avantajlarına rağmen, belirli bir kalıp boyutu içinde mümkün olan toplam boşluk sayısında bir sınırlama ile birlikte gelir. Şekil 10'da gösterildiği gibi kare bir desen daha fazla boşluğa yer sağlayabilir. Ancak kare desenler, genellikle dik açılar olarak gösterilen koşucu sisteminde dönüşler oluşturur. Dik açılı dönüşler, malzemeyi itmek için ek enjeksiyon basıncı gerektirir ve basınçları dengelemek için birincil koşucu çapında 20% artışına neden olur. Kare desenler gerekliyse, dik açılar yerine süpürme dönüşleri olan koşuculara sahip olmak tercih edilir,

Şekil 10

Kullanılan koşucu sisteminden bağımsız olarak, ejektör pimleri hem koşucu sistemini hem de kalıplanmış parçayı çıkarmak için gereklidir. Bu nedenle, boşluk düzeni yalnızca boşlukların kalıbın merkezine olan yakınlığını değil, aynı zamanda ejektör pimlerinin (ve montaj cıvatalarının) soğutma kanallarının ortasına yerleştirilmesinin nasıl önleneceğini de dikkate almalıdır.

Yukarıdaki maddeler enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımına ilişkin genel gereksinimlerdir, Havalandırma Kavramları, Kalıbın Boyutlandırılması, kalıp kaydırıcısı veya kaldırıcısı vb. gibi bazı ek gereksinimler olacaktır, bir kalıp tasarlamak kolay bir beceri değildir. Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı yaptırmak istiyorsanız, teklif almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Sincere Tech'den Enjeksiyon Kalıp Tasarımı Vaka Çalışması – DFM Analizi

SinereTech içinde aynı şekilde düşünebilmek ve tüm uygulamalara uygun boyutları kullanabilmek için aşağıdaki yönergeleri oluşturduk. Bu kalıp tasarım yönergeleri, hesaplama mühendisleri tarafından ve herhangi bir durumda tasarımcılarımız için bir temel olarak kullanılacaktır. Enjeksiyon kalıbı proje ve bazen buna şunu diyebiliriz DFM raporu anylisis de öyle.

1. Enjeksiyon kapısı ve genel yerleşim.

   1. Genellikle, enjeksiyon kapağı parçanın en uzun kenarı boyunca yerleştirilir ve enjeksiyon kapağı silindiri o tarafa en yakın mesafede olur (yolluk normalde muz gibi boşluğun etrafından dolanmaz).
   2. Kaydırıcılar kullanılıyorsa veya diğer faktörler enjeksiyon kapısının veya koşucusunun yerleşimini etkileyebiliyorsa, bazı kapı konumu önerileri sağlayın ve müşteriye hangi kapı konumunu tercih ettiğini sorun. Bir çözüm üzerinde anlaşın önce kalıp tasarımı. Daha sonra genel düzen hemen hemen tüm kalıplar için uygun olacaktır.

2. Kavite kenarları ile insert kenarları arasındaki mesafe.

   1. Normal durumlar için, daha büyük kaydırıcılara veya "derin" parçalara sahip enjeksiyon kalıpları hariç, 50-80 mm mesafeyi kullanın. Üst sınır "daha büyük" parçalar için, alt sınır ise daha küçük parçalar için kullanılır.
   2. İçin plastik enjeksiyon kalıplama aleti Daha büyük sürgülerde, özellikle sürgü tarafından sağa ve sola doğru iki taraf söz konusu olduğunda, mesafe 90-100mm'ye kadar çıkabilir.
   3. Gerçekten derin parçalar için mesafe 100 mm'den fazla olabilir, ancak bu durumda müşterinin enjeksiyon kalıplama makinesinin uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
   4. Gerçekten küçük parçalar için minimum 50 mm mesafe kullanılır.
   5. Enjeksiyon silindirine doğru olan tarafın mesafesi diğer taraflarla aynıdır, ancak bunun üstünde yaklaşık 10-15mm kadardır.
   6. Bu mesafeleri optimize etmek istersek. Bu tercihen bu tip döküm kalıpları için kullanılabilir

3. Boşluklar arası mesafe.

   1. Genellikle her bir boşluk arasında 30-50mm'lik bir mesafe çoğu durumda kullanılır.
   2. Gerçekten küçük parçalar için minimum 15-30mm mesafe kullanılır.
   3. Gerçekten derin parçalar için mesafe genellikle 50 mm'den daha büyüktür, ancak bu durumda enjeksiyon kalıbı boyutunun müşterinin makinesine uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
   4. Rayın oyuklar arasında olduğu durumlarda, her oyuk arasındaki mesafe en az 30-40 mm olacaktır, muz kapısı kullanın, böylece her oyuk arasındaki boşluk ekstra 10 mm daha olacaktır.

4. Ek parçanın kenarı ile kalıp tabanının kenarı arasındaki mesafe.

   1. Genel olarak (normal durumlar için) kural, kullanılan mesafenin aynısını kullanmaktır. enjeksiyon kalıplama (parça büyük kaydırıcılar gerektirmediği sürece). Buna daha büyük parçalar, daha derin parçalar ve daha küçük kaydırıcılar gerektiren parçalar dahildir. Bu, çoğu kalıp için 60-90 mm'lik bir mesafenin uygun olduğu anlamına gelir.
   2. Büyük hidrolik kaydırıcılara sahip kalıplar için, normal mesafenin üzerine 50-200 mm mesafeyi artırma ihtiyacı vardır (enjeksiyon kalıplama için gerekenden daha fazla). Ancak, bu durumlar için müşteriden onay almalıyız. Bir soru da, büyük bir kaydırıcının yalnızca kalıbın sağ veya sol tarafında kullanılması durumunda kalıbın ne kadar asimetrik olabileceğidir.

5. A/B plakaların ve ek parçaların kalınlıkları.

   1. Hem insertler hem de A/B plakalar için kalınlık esas olarak parça projeksiyon alanı tarafından kontrol edilir. Genel bir kural olarak, kalıp döküm kalıpları tasarlanırken aşağıdaki tabloda belirtilen kalınlıklar kullanılacaktır. Projeksiyon alanları cm cinsinden belirtilir². Büyük projeli alanlar veya derin kalıplar için müşteriden onay alınması önerilir. Bu boyutların optimize edilmesi durumunda kullanılacak formüller olabilir.

Son olarak, enjeksiyon kalıbınız için en iyi kalıp tasarım çözümlerinin ne olduğundan emin değilseniz, bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin, size sunacağız kalıp tasarımı, kalıp üretimi ve enjeksiyon kalıplama imalat hizmeti.