Enjeksiyon Kalıplama

Biz ilk 10'dayız Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri özel sağlayan enjeksiyon kalıp ve enjeksiyon kalıplama imalat hizmetleri dünya çapında çeşitli plastik ürünler için. Parça tasarımı, kalıp tasarımı, PCB tasarımı, prototipler, kalıp yapımı, seri üretim, test, sertifikalar, boyama, kaplama, serigrafi, baskı, montaj ve teslimatı tek elden hizmetler halinde sunuyoruz.

Çoğu plastik-katı malzemenin üretildiği işlemin adını biliyor musunuz? enjeksiyon kalıplama. Çok kısa bir sürede milyonlarca enjeksiyon kalıplı parça üretmek en iyi kalıplama işlemlerinden biridir. Ancak, ilk enjeksiyon kalıp takımları Diğer işleme yöntemlerine göre maliyeti oldukça yüksektir, ancak bu enjeksiyon takım maliyeti daha sonra büyük üretimle karşılanacaktır ve bu sürecin atık oranı düşüktür veya hiç yoktur.

Enjeksiyon kalıplama nedir?

Enjeksiyon kalıplama (veya enjeksiyon kalıplama) plastiklerden ürün üretmek için bir üretim teknolojisidir. Erimiş plastik reçineyi yüksek basınçta bir enjeksiyon kalıbına enjekte etmek, kalıp bir tasarımcı tarafından bazı CAD tasarım yazılımları (UG, Solidworks vb. gibi) kullanılarak oluşturulan istenen parça şekline göre yapılır.

Kalıp, bir kalıp şirketi (veya kalıp üreticisi) tarafından metal malzemeden veya alüminyumdan yapılır ve CNC makineleri, EDM makineleri, torna makineleri, taşlama makineleri, tel kesme makineleri vb. gibi bazı ileri teknoloji makinelerde hassas bir şekilde işlenerek, tam olarak istenen parça şekli ve boyutuna göre nihai kalıp boşluğu oluşturulmak üzere adım adım enjeksiyon kalıbı olarak adlandırılır.

The enjeksiyon kalıplama süreci en küçük parçadan arabaların büyük tamponlarına kadar çeşitli plastik ürünler üretmek için yaygın olarak kullanılır. Günümüzde dünyada kalıplama ürünleri üretmek için en yaygın kullanılan teknolojidir ve yaygın olarak üretilen bazı ürünler arasında gıda kapları, kovalar, saklama kutuları, ev pişirme ekipmanları, dış mekan mobilyaları, otomotiv parçaları, tıbbi parçalar, kalıplama oyuncakları ve daha fazlası bulunur.

Enjeksiyon Kalıplama Türleri – Temel olarak aşağıdaki gibi 7 tip enjeksiyon kalıplama işlemi vardır

• Reaksiyon enjeksiyon kalıplama
• Sıvı enjeksiyon kalıplama
• Gaz destekli enjeksiyon kalıplama
• Eş enjeksiyon kalıplama
• 2-Atımlı Enjeksiyon Kalıplama (veya çift enjeksiyon kalıplama)
• Eriyebilir çekirdek enjeksiyon kalıplama
• Hızlı enjeksiyon kalıplama

Enjeksiyon kalıplama ekipmanları

Enjeksiyon kalıplama makinesi

Enjeksiyon kalıplama makineleri, normalde enjeksiyon presleri olarak adlandırılır, özel yapım enjeksiyon kalıbımızı makineye sabitler. Enjeksiyon makinesi, presin üretebileceği sıkıştırma kuvveti miktarını gösteren tonajla derecelendirilir. Bu sıkıştırma kuvveti, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında kalıbı kapalı tutar. Enjeksiyon kalıplama makineleri için 5 tondan azdan 6.000 tona veya daha fazlasına kadar çeşitli özellikler vardır.

Genel olarak, temel enjeksiyon kalıplama makinesi bir kalıp sistemi, kontrol sistemi, enjeksiyon sistemi, hidrolik sistem ve Pinpin sisteminden oluşur. Tonaj kelepçesi ve atış boyutu, genel süreçte önemli bir faktör olan bir termoplastik enjeksiyon kalıplama makinesinin boyutlarını belirlemek için kullanılır. Bir diğer husus ise kalıbın kalınlığı, basınç, enjeksiyon oranı, bağlayıcı çubuk arasındaki mesafe ve vida tasarımıdır.

Yatay veya dikey makineler

Enjeksiyon kalıplama makineleri genellikle iki tiptedir: yatay ve dikey kalıplama makineleri.

Bu, kalıplama makinelerinin kalıbı yatay veya dikey bir konumda sabitlediği anlamına gelir. Çoğunluğu yatay enjeksiyon kalıplama makineleridir, ancak dikey makineler bazı niş uygulamalarda kullanılır, örneğin: kablo ekleme kalıbı, filtre enjeksiyon kalıplama, kalıplama yerleştirme, veya bazı özel kalıplama işlemi gereksinimleri. Bazı enjeksiyon makineleri tek adımda iki, üç veya dört renkli kalıplanmış parçalar üretebilir; bunlara çift atışlı enjeksiyon kalıplama makineleri veya 2K enjeksiyon kalıplama makineleri (daha renkli 3K veya 4K kalıplama makineleri olacaktır) diyoruz.

Kelepçeleme ünitesi

Makineler öncelikle kullandıkları tahrik sistemleri türüne göre sınıflandırılır: hidrolik, elektrikli veya hibrit. Hidrolik presler, Nissei 1983'te ilk tamamen elektrikli makineyi tanıtana kadar kalıpçılar için tarihsel olarak tek seçenekti. Elektrikli pres, Elektrikli Makine Teknolojisi (EMT) olarak da bilinir, enerji tüketimini azaltarak işletme maliyetlerini düşürür ve ayrıca hidrolik presle ilgili bazı çevresel endişeleri de giderir.

Elektrikli enjeksiyon kalıplama preslerinin daha sessiz, daha hızlı ve daha yüksek doğruluğa sahip olduğu gösterilmiştir; ancak makineler daha pahalıdır. Hibrit enjeksiyon kalıplama makineleri hem hidrolik hem de elektrikli sistemlerin en iyi özelliklerinden yararlanır. Hidrolik makineler, Japonya hariç dünyanın çoğunda baskın tiptir.

Enjeksiyon kalıplama makinesi için son özet: Enjeksiyon kalıplama makinesi, termoplastik eritme, enjeksiyon, şartlandırma ve soğutma döngülerini kullanarak ham plastik granülleri veya granülleri nihai kalıp parçalarına dönüştürür.

Enjeksiyon Kalıbı- Enjeksiyon kalıp çeşitleri

Enjeksiyon kalıbı, çelik veya alüminyumun kesilerek istenilen parça şekline göre özel olarak yapılması ve enjeksiyon kalıplama makinesinde kullanılabilen kalıbın üretilmesidir. enjeksiyon kalıbı veya plastik enjeksiyon kalıbı. Bizimle iletişime geçin plastik kalıplama plastik enjeksiyon kalıp imalatı hakkında daha fazla bilgi edinmek için bölüm. Ancak yapım enjeksiyon kalıbı Aslında kolay değil; profesyonel bir ekibe (kalıpçı, kalıp tasarımcısı) ve CNC makineleri, EDM makineleri, tel kesme makineleri vb. gibi kalıp üretim ekipmanlarına ihtiyacınız var.

İki ana türü vardır enjeksiyon kalıpları: soğuk yolluk kalıbı (iki plakalı ve üç plakalı tasarımlar) ve sıcak yolluk kalıpları (yolcusuz kalıpların daha yaygın olanı). Önemli fark, soğuk yolluk tipinde her kalıplanmış parçada döküm deliği ve yolluğun bulunmasıdır. Bu ekstra kalıplanmış bileşen, istenen kalıplanmış parçadan ayrılmalıdır; sıcak yolluk temelde herhangi bir yolluk atığına veya küçük yolluk atığına sahip değildir.

Soğuk yolluk kalıbı

Termoset malzemenin doğrudan kalıp boşluğuna veya kalıp boşluğuna küçük bir alt yolluk ve geçit yoluyla enjekte edilmesini sağlamak için geliştirilen soğuk yolluk, çoğunlukla kalıp endüstrisinde kullanılan iki tiptir: İki plakalı kalıp ve Üç plakalı kalıp.

İki plakalı kalıp

Geleneksel iki plakalı kalıp kalıplama makinesinin sıkıştırma ünitesinin iki plakasına tutturulmuş iki yarıdan oluşur. Sıkıştırma ünitesi açıldığında, iki kalıp yarısı (b)'de gösterildiği gibi açılır. Kalıbın en belirgin özelliği, genellikle iki yarının birleşen yüzeylerinden metal çıkarılarak oluşturulan boşluktur. Kalıplar, tek bir boşluk veya tek bir çekimde birden fazla parça üretmek için birden fazla boşluk içerebilir. Şekilde iki boşluğa sahip bir kalıp gösterilmektedir. Ayırma yüzeyleri (veya kalıbın kesit görünümündeki ayırma çizgisi), kalıbın parçayı/parçaları çıkarmak için açıldığı yerlerdir.

Boşluğa ek olarak, kalıplama döngüsü sırasında vazgeçilmez işlevler gören kalıbın diğer özellikleri de vardır. Kalıp, polimer eriyiğinin enjeksiyon namlusunun nozulundan kalıp boşluğuna aktığı bir dağıtım kanalına sahip olmalıdır. Dağıtım kanalı şunlardan oluşur: (1) nozuldan kalıba giden bir döküm deliği; (2) döküm deliğinden boşluğa (veya boşluklara) giden koşucular; ve (3) plastiğin boşluğa akışını kısıtlayan kapaklar. Kalıptaki her boşluk için bir veya daha fazla kapak vardır.

Üçlü plaka kalıbı

İki plakalı kalıp, enjeksiyon kalıplamada en yaygın kalıptır. Bir alternatif ise üç plakalı enjeksiyon kalıbı. Bu kalıp tasarımının avantajları vardır. İlk olarak, erimiş plastiğin akışı, fincan şeklindeki parçanın yan tarafında değil, tabanında bulunan bir geçitten geçer. Bu, eriyiğin fincanın yan tarafları boyunca daha eşit bir şekilde dağılmasını sağlar. İki plakanın yan geçit tasarımında, plastik çekirdeğin etrafından akmalı ve karşı tarafta birleşmeli, bu da kaynak hattında muhtemelen bir zayıflık yaratmalıdır.

İkinci olarak, üç plakalı kalıp kalıplama makinesinin daha otomatik çalışmasına olanak tanır. Kalıp açıldığında, aralarında iki açıklık bulunan üç plakaya bölünür. Bu, yerçekimiyle (üflenen hava veya robotik bir koldan olası yardımla) kalıbın altındaki farklı kaplara düşen koşucuların ve parçaların bağlantısının kesilmesini zorlar.

Sıcak Yolluk Kalıbı

Sıcak yolluklu kalıplama fiziksel olarak ısıtılan parçalara sahiptir. Bu kalıplama türleri, erimiş plastiğin makineden hızlı bir şekilde aktarılmasına yardımcı olur ve doğrudan kalıp boşluğuna beslenir. Ayrıca, koşucusuz kalıp olarak da bilinir. Sıcak koşucu sistemi, sıcak koşucu kalıp sistemini kullanarak büyük üretim maliyetlerinden tasarruf sağlayacak yüksek hacimli ürünlerden bazıları için oldukça faydalıdır. Geleneksel iki plakalı veya üç plakalı bir kalıptaki kalıp ve koşucu atık malzemeyi temsil eder.

Birçok durumda öğütülüp yeniden kullanılabilirler; ancak bazı durumlarda ürünün "bakir" plastikten (orijinal ham plastik malzeme) yapılması gerekir veya birden fazla boşluk kalıbı (örneğin 24 boşluk veya 48 boşluk, 96 boşluk, 128 boşluk veya daha fazla boşluk) bulunur. sıcak yolluk kalıbı karşılık gelen kanal kanalları etrafına ısıtıcılar yerleştirerek, döküm kanalının ve yolluğun katılaşmasını ortadan kaldırır. Kalıp boşluğundaki plastik katılaşırken, döküm kanalı ve yolluk kanallarındaki malzeme erimiş halde kalır ve bir sonraki döngüde boşluğa enjekte edilmeye hazır hale gelir.

Sıcak yolluk sisteminin tipi.

Temel olarak iki tip sıcak yolluk sistemi vardır: birincisi sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan) ve diğeri sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası ile) olarak adlandırılır.

Sıcak döküm kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakası olmadan), malzemeyi kalıp boşluğuna doğrudan veya dolaylı olarak beslemek için sıcak nozulu (döküm) kullanır.

Sıcak yolluk kalıbı (manifold plakası ve sıcak yolluk plakasıyla), sıcak yolluk sisteminin sıcak yolluk plakası, manifold plakası ve alt sıcak yolluk döküm deliğine sahip olduğu anlamına gelir. Aşağıdaki resimler iki tip sıcak yolluk sistemi için basit açıklamalardır.

Soğuk Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Soğuk yolluklu kalıplamanın birkaç şaşırtıcı avantajı vardır, örneğin:

1. Soğuk yolluklu kalıplama daha ucuzdur ve bakımı daha kolaydır.
2. Renkleri hızlı bir şekilde değiştirebilirsiniz.
3. Daha hızlı bir çevrim süresine sahiptir.
4. Sıcak yolluklu kalıplamaya göre daha esnektir.
5. Kapı yerleri kolaylıkla değiştirilebilir veya sabitlenebilir.

Birçok avantajı olmasına rağmen bazı dezavantajları da vardır. Soğuk yolluklu kalıplamanın dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluklu kalıba göre daha kalın ölçülere sahip olmanız gerekmektedir.
2. Sadece belirli tipteki nozulları, bağlantı parçalarını ve manifoldları kullanabilirsiniz.
3. Soğuk yolluklu kalıplama, kalıp ağızlarını ve yollukları çıkardığınızda daha yavaş üretim süresine neden olabilir.
4. Kalıplama sonrasında rayları ve parçaları elle ayırmanız gerekmektedir.
5. Her koşudan sonra sıfırlamazsanız plastik malzemeleri israf edebilirsiniz.

Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız lütfen şuraya gidin: soğuk yolluk kalıbı Daha fazla ayrıntı için sayfaya bakın.

Sıcak Yolluk Kalıplamanın Avantajları ve Dezavantajları

Sıcak yolluklu kalıplamanın birkaç avantajı vardır, bunlar şunlardır:

1. Sıcak yolluklu kalıplamanın çevrim süresi çok kısadır.
2. Sıcak yolluklu kalıplama kullanarak üretim maliyetlerinden tasarruf edebilirsiniz.
3. Kalıbı enjekte etmek için daha az basınca ihtiyaç duyulur.
4. Sıcak yolluklu kalıplama üzerinde daha fazla kontrole sahipsiniz.
5. Sıcak yolluklu kalıplama çok çeşitli kapılara uyabilir.
6. Sıcak yolluk sistemi kullanılarak kalıbın birden fazla boşluğu kolaylıkla doldurulabilir.

Sıcak yolluklu kalıplamanın dezavantajları şunlardır:

1. Sıcak yolluklu kalıbın yapımı soğuk yolluklu kalıba göre daha pahalıdır.
2. Sıcak yolluk kalıbının bakımı ve onarımı zordur.
3. Sıcak yolluklu kalıplamayı ısıya duyarlı malzemelerde kullanamazsınız.
4. Soğuk yollu kalıplama makinelerine göre makinelerinizin daha sık kontrol edilmesi gerekecektir.
5. Sıcak yolluklu kalıp sisteminde renk değiştirmek zordur.

Daha fazla bilgi edinmek ister misiniz? Hoş geldiniz sıcak yolluk kalıbı bölüm.

Enjeksiyon Kalıplama İşlemleri?

Enjeksiyon kalıplama, termoplastik bir malzemeyi enjekte ederek plastik ürünleri şekillendirmenin en iyi yollarından biridir. İşlem sırasında enjeksiyon kalıplama, plastik malzeme enjeksiyon kalıplama makinesine yerleştirilir ve enjeksiyon ünitesinin eritme sistemi plastiği sıvıya eritmek için kullanılır. Sıvı malzeme daha sonra yüksek basınçla bir kalıba (özel üretim kalıbı) enjekte edilir ve bu kalıp o enjeksiyon kalıplama makinesinde monte edilir. Kalıp çelik veya alüminyum gibi herhangi bir metalden yapılır. Erimiş form daha sonra soğumaya bırakılır ve katı bir forma dönüşür.

Böylece oluşturulan plastik malzeme daha sonra dışarı atılır. plastik kalıpGerçek süreç plastik kalıplama bu temel mekanizmanın sadece bir genişlemesidir. Plastik, yerçekimi altında bir namluya veya hazneye bırakılır veya zorla beslenir. Aşağı doğru hareket ettikçe, artan sıcaklık plastik reçineyi eritir. Daha sonra, erimiş plastik, uygun bir hacimle namlunun altındaki kalıba zorla enjekte edilir. Plastik soğudukça katılaşır. enjeksiyon kalıplı parçalar bunun gibi kalıptan ters bir şekle sahiptir. İşlemle hem 2D hem de 3D olmak üzere çeşitli şekiller üretilebilir.

Süreci plastik kalıplama basitliği nedeniyle ucuzdur ve plastik malzemenin kalitesi, özel üretimde yer alan faktörleri değiştirerek değiştirilebilir enjeksiyon kalıplama işlemiEnjeksiyon basıncı, nihai ürünün sertliğini değiştirmek için değiştirilebilir. Kalıbın kalınlığı da üretilen ürünün kalitesini belirler.

Eritme ve soğutma sıcaklığı, oluşturulan plastiğin kalitesini belirler. AVANTAJLARI Enjeksiyon kalıplamanın en büyük avantajı, çok uygun maliyetli ve hızlı olmasıdır. Bunun dışında, kesme işlemlerinden farklı olarak, bu işlem istenmeyen keskin kenarları ortadan kaldırır. Ayrıca, bu işlem daha fazla son işlem gerektirmeyen pürüzsüz ve bitmiş ürünler üretir. Ayrıntılı avantajlar ve dezavantajlar için aşağıya bakın.

Enjeksiyon kalıplamanın avantajları

Enjeksiyon kalıplama birçok farklı şirket tarafından kullanılmasına ve enjeksiyon kalıplama ürünleri üretmenin en popüler yöntemlerinden biri olduğuna şüphe olmamasına rağmen, bunu kullanmanın bazı avantajları vardır, örneğin:

• Hassasiyet ve estetik—çünkü bu enjeksiyon kalıplama sürecinde plastik parçanızı herhangi bir şekil ve yüzey kaplamasıyla (doku ve yüksek parlaklık kaplaması) yapabilirsiniz, özel yüzey kaplamalarının bir kısmı ikincil yüzey kaplama işlemiyle karşılanabilir. Enjeksiyon kalıplama parçası, şekillerinin ve boyutlarının tekrarlanabilirliğidir.
• Verimlilik ve hız: En karmaşık ürünlerde bile tek bir üretim süreci birkaç saniyeden birkaç düzine saniyeye kadar sürmektedir.
  Plastik komponent üretimi yapan firmalarda düşük üretim eforu ve seri üretim imkânı anlamına gelen üretim sürecinin tam otomasyonu imkânı.
• Ekoloji: Çünkü metal işleme ile karşılaştırıldığında, teknolojik işlemlerin sayısında önemli bir azalma, daha az doğrudan enerji ve su tüketimi ve çevreye zararlı bileşiklerin düşük emisyonları ile karşı karşıyayız.

Plastikler, nispeten yakın zamanda tanınmasına rağmen hayatımızın vazgeçilmezi haline gelmiş malzemelerdir ve her geçen yıl daha da modernleşen üretim süreçleri sayesinde enerji ve diğer doğal kaynakların tasarrufuna daha da fazla katkıda bulunacaklardır.

Enjeksiyon kalıplamanın dezavantajları

• Enjeksiyon kalıplama makinelerinin yüksek maliyeti ve buna eşit takım (kalıp) maliyeti, amortisman süresinin uzamasına ve üretime başlama maliyetlerinin yüksek olmasına neden olur.
• Yukarıda belirtilenlerden dolayı enjeksiyon teknolojisi seri üretimde ancak maliyet açısından avantajlıdır.
• Enjeksiyon kalıplama işleminin inceliklerini bilen, yüksek vasıflı teknik denetim elemanlarına ihtiyaç duyulmaktadır.
• Enjeksiyon kalıp yapımında yüksek teknik gereksinimlere ihtiyaç duyulmaktadır
• İşleme parametrelerinde dar toleransların korunması gerekliliği.
• Enjeksiyon kalıplarının emek yoğun uygulanması nedeniyle üretime hazırlık süreci uzun sürmektedir.

Enjeksiyon kalıplama çevrim süresi

Temel enjeksiyon çevrim süresi, kalıbın kapatılması, enjeksiyon taşıyıcısının ileri alınması, plastiklerin doldurulması süresi, ölçüm, taşıyıcının geri çekilmesi, tutma basıncı, soğuma süresi, kalıp açılması ve parçanın/parçaların çıkarılmasını içerir.

Kalıp, enjeksiyon kalıplama makinesi tarafından kapatılır ve eritilmiş plastik, enjeksiyon vidasının basıncıyla kalıba enjekte edilmeye zorlanır. Daha sonra soğutma kanalları kalıbın soğutulmasına yardımcı olur ve sıvı plastikler istenilen plastik parçaya katılaşır. Soğutma sistemi, kalıbın en önemli parçalarından biridir; uygunsuz soğutma, bozuk kalıplama ürünlerine neden olabilir ve çevrim süresi artacaktır, bu da enjeksiyon kalıplama maliyetini de artıracaktır.

Kalıplama Denemesi

Enjeksiyon yapıldığında plastik kalıp kalıpla yapılmıştır yapımcı, yapmamız gereken ilk şey kalıp denemesi yapmaktır. Bu, kalıbın özel gereksinime göre yapılıp yapılmadığını görmek için kalıbın kalitesini kontrol etmenin tek yoludur. Kalıbı test etmek için, normalde plastikleri kalıplama ile adım adım doldururuz, ilk önce kısa atımlı doldurma kullanırız ve kalıp 95 ila 99% dolana kadar malzeme ağırlığını azar azar artırırız.

Bu durumu karşıladıktan sonra, küçük bir tutma basıncı miktarı eklenecek ve kapı donması gerçekleşene kadar tutma süresi artırılacaktır. Daha sonra tutma basıncı, kalıplama parçası çöküntü izlerinden arınana ve parça ağırlığı sabitlenene kadar artırılır. Parça yeterince iyi olduğunda ve herhangi bir özel teknik testi geçtiğinde, gelecekte büyük üretim için bir makine parametre sayfasının kaydedilmesi gerekir.

Plastik enjeksiyon kalıplama kusurları

Enjeksiyon kalıplama karmaşık bir teknolojidir ve her seferinde sorunlar çıkabilir. Enjeksiyon kalıbından yapılmış yeni bir özel yapımda bazı sorunlar vardır ki bu çok normaldir. Kalıp sorununu çözmek için kalıbı birkaç kez tamir edip test etmemiz gerekir. Normalde, iki veya üç deneme tüm sorunları tamamen çözebilir, ancak bazı durumlarda, yalnızca bir kerelik kalıp denemesi örnekleri onaylayabilir. Ve son olarak, tüm sorunlar tamamen çözülür. Aşağıda bunların çoğu enjeksiyon kalıplama kusurları ve bu sorunları çözmek için gereken sorun giderme becerilerine sahip olmak.

Sayı No. I: Kısa atış kusurları- Kısa atış sorunu nedir?

Boşluğa malzeme enjekte edildiğinde, erimiş malzeme boşluğu tamamen doldurmaz ve bu da ürünün malzeme eksikliğine yol açar. Buna resimde gösterildiği gibi kısa kalıplama veya kısa atım denir. Kısa atım sorunlarına yol açan birçok neden vardır.

Hata Analizi ve Hataları Düzeltme Yöntemi

1. Enjeksiyon kalıplama makinesinin yanlış seçilmesi: Plastik enjeksiyon makineleri seçilirken, plastik enjeksiyon makinesinin maksimum atış ağırlığı, ürünün ağırlığından fazla olmalıdır. Doğrulama sırasında, toplam enjeksiyon hacmi (plastik ürün, yolluk ve kırpma dahil) makinenin plastikleştirme kapasitesinin 85%'sinden fazla olmamalıdır.
2. Malzeme temini yetersiz: besleme pozisyonunun alt kısmı "deliği köprüleme" fenomenine sahip olabilir. Malzeme tedarikini artırmak için enjeksiyon pistonunun atış vuruşu eklenmelidir.
3. Hammaddenin zayıf akış faktörü: Kalıp enjeksiyon sistemini iyileştirmek, örneğin, koşucu yerleşiminin uygun şekilde tasarlanması, kapıların, koşucunun ve besleyici boyutunun büyütülmesi ve daha büyük bir nozul kullanılması vb. yoluyla. Bu arada, reçinenin akış hızını iyileştirmek veya daha iyi bir akış hızına sahip olması için malzemeyi değiştirmek amacıyla ham maddeye katkı maddesi eklenebilir.
4. Kayganlaştırıcının aşırı kullanımı: Yağlayıcıyı azaltın ve makinenin geri kazanılması için namlu ile enjeksiyon pistonu arasındaki boşluğu ayarlayın veya kalıplama işlemi sırasında herhangi bir yağlayıcıya ihtiyaç duyulmayacak şekilde kalıbı sabitleyin.
5. Soğuk yabancı maddeler koşucunun hareketini engelledi. Bu sorun genellikle sıcak yolluk sistemlerinde meydana gelir. Sıcak yolluk ucunun nozulunu sökün ve temizleyin veya soğuk malzeme boşluğunu ve yolluk kesit alanını genişletin.
6. Enjeksiyon besleme sisteminin uygunsuz tasarımı: Enjeksiyon sistemini tasarlarken, kapı dengesine dikkat edin; her boşluğun ürün ağırlığı, kapı boyutuna orantılı olmalı, böylece her boşluk aynı anda tamamen doldurulabilir ve kapılar kalın duvarlara yerleştirilmelidir. Dengeli ayrı yolluk şeması da benimsenebilir. Kapı veya yolluk küçük, ince veya uzunsa, erimiş malzeme basıncı besleme sırasında çok fazla düşecek ve akış hızı engellenecek ve bu da zayıf doluma neden olacaktır. Bu sorunu çözmek için, kapının ve yolluğun kesitleri büyütülmeli ve gerektiğinde birden fazla kapı kullanılmalıdır.
7. Havalandırma eksikliği: Soğuk külçe kuyusu olup olmadığını veya soğuk külçe kuyusunun pozisyonunun doğru olup olmadığını kontrol edin. Derin bir boşluğa veya derin kaburgalara sahip kalıplar için, kısa kalıplama pozisyonlarına (besleme alanının sonu) havalandırma yarıkları veya havalandırma olukları eklenmelidir. Temel olarak, ayırma çizgisinde her zaman havalandırma olukları bulunur; havalandırma oluklarının boyutu 0,02-0,04 mm ve 5-10 mm genişliğinde, sızdırmazlık alanına 3 mm yakın olabilir ve havalandırma açıklığı pozisyonun doldurulmasının sonunda olmalıdır.
   Aşırı nem ve uçucu madde içeriğine sahip ham maddeler kullanıldığında, büyük miktarda gaz (hava) da oluşacak ve kalıp boşluğunda hava sıkışması sorunlarına neden olacaktır. Bu durumda, ham maddeler kurutulmalı ve uçucu maddelerden arındırılmalıdır. Ek olarak, enjeksiyon işlemi sırasında, kalıp sıcaklığını artırarak, düşük enjeksiyon hızını düşürerek, enjeksiyon sistemi tıkanıklığını ve kalıp sıkıştırma kuvvetini azaltarak ve kalıplar arasındaki boşlukları genişleterek yetersiz havalandırma sorunu giderilebilir. Ancak kısa atış sorunu derin kaburga bölgesinde meydana gelir. Havayı dışarı atmak için, bu hava sıkışması ve kısa atış sorunlarını çözmek için bir havalandırma ek parçası eklemeniz gerekir.
8. Kalıp sıcaklığı çok düşükKalıp üretimine başlamadan önce, kalıp gerekli sıcaklığa kadar ısıtılmalıdır. Başlangıçta, tüm soğutma kanallarını bağlamalı ve soğutma hattının iyi çalışıp çalışmadığını kontrol etmelisiniz, özellikle PC, PA66, PA66+GF, PPS, vb. gibi bazı özel malzemeler için. Bu özel plastik malzemeler için mükemmel soğutma tasarımı şarttır.
9. Erimiş malzeme sıcaklığı çok düşük. Uygun bir kalıplama işlemi penceresinde, malzemenin sıcaklığı dolum uzunluğuna orantılıdır. Düşük sıcaklıktaki erimiş malzeme akışkanlık açısından zayıftır ve dolum uzunluğu kısalır. Besleme namlusunun gerekli sıcaklığa ısıtıldıktan sonra, kalıplama üretimine başlamadan önce bir süre sabit kalması gerektiğine dikkat edilmelidir.
   Erimiş malzemenin çözülmesini önlemek için düşük sıcaklıkta enjeksiyon kullanılması gerekiyorsa, kısa atışı aşmak için enjeksiyon çevrim süresi uzatılabilir. Profesyonel bir kalıplama operatörünüz varsa, bunu çok iyi bilmelidir.
10. Nozul sıcaklığı çok düşükKalıp açıldığında, kalıp sıcaklığının nozul sıcaklığı üzerindeki etkisini azaltmak ve nozul sıcaklığını kalıplama işleminin gerektirdiği aralıkta tutmak için nozul kalıp mahmuzundan uzakta olmalıdır.
11. Yetersiz enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı: enjeksiyon basıncı, doldurma mesafesine yakın pozitif bir orana sahiptir. Enjeksiyon basıncı çok düşüktür, doldurma mesafesi kısadır ve boşluk tam olarak doldurulamaz. Enjeksiyon basıncını ve tutma basıncını artırmak bu sorunu iyileştirebilir.
12. Enjeksiyon hızı çok yavaş. Kalıp doldurma hızı doğrudan enjeksiyon hızıyla ilişkilidir. Enjeksiyon hızı çok düşükse, erimiş malzemenin doldurulması yavaş olurken yavaş akan erimiş malzemenin soğutulması kolaydır, dolayısıyla akış özellikleri daha da azalır ve kısa bir enjeksiyonla sonuçlanır. Bu nedenle, enjeksiyon hızı uygun şekilde artırılmalıdır.
13. Plastik ürün tasarımı makul değil. Duvar kalınlığı plastik ürünün uzunluğuna orantısızsa, ürün şekli çok karmaşıktır ve şekillendirme alanı büyükse, eriyik malzeme ürünün ince duvarında kolayca tıkanır ve yetersiz doluma yol açar. Bu nedenle, plastik ürünlerin şeklini ve yapısını tasarlarken, duvar kalınlığının doğrudan erime sınırı dolum uzunluğuyla ilişkili olduğunu unutmayın. Enjeksiyon kalıplama sırasında, ürün kalınlığı büyük ürünler için 1-3 mm ile 3-6 mm arasında olmalıdır. Genellikle, duvar kalınlığının 8 mm'den fazla veya 0,4 mm'den az olması enjeksiyon kalıplama için iyi değildir, bu nedenle tasarımda bu tür kalınlıklardan kaçınılmalıdır.

Sayı II: Kırpma (Parlama veya çapaklanma) Kusurları

I. Parlama veya çapak nedir?

Fazla plastik eriyik malzeme kalıp boşluğundan kalıp ekleminden dışarı zorlandığında ve ince bir levha oluşturduğunda, kırpma meydana gelir. İnce levha büyükse, buna flaşlama denir.

II. Hata Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Kalıp sıkıştırma kuvveti yeterli değil. Güçlendiricinin aşırı basınçlandırılıp basınçlandırılmadığını kontrol edin ve plastik parçanın çıkıntılı alanının ürününün ve şekillendirme basıncının ekipmanın sıkıştırma kuvvetini aşıp aşmadığını doğrulayın. Şekillendirme basıncı, kalıptaki ortalama basınçtır; normalde 40 MPa'dır. Hesaplanan ürün, kalıp sıkıştırma kuvvetinden büyükse, sıkıştırma kuvvetinin yetersiz olduğunu veya enjeksiyon konumlandırma basıncının çok yüksek olduğunu gösterir. Bu durumda, enjeksiyon basıncının veya enjeksiyon kapısının kesit alanının azaltılması gerekir; basınç tutma ve basınçlandırma süresi de kısaltılabilir; enjeksiyon pistonu vuruşları azaltılabilir; enjeksiyon boşluklarının sayısı azaltılabilir; veya daha büyük tonajlı bir kalıp enjeksiyon makinesi kullanılabilir.
2. Malzeme sıcaklığı çok yüksek. Enjeksiyon döngüsünü azaltmak için besleme namlusunun, nozulun ve kalıbın sıcaklığı uygun şekilde azaltılmalıdır. Poliamid gibi düşük viskoziteli eriyikler için, taşma parlaması kusurlarını sadece enjeksiyon kalıplama parametrelerini değiştirerek çözmek zordur. Bu sorunu tamamen çözmek için, kalıbı düzeltmek en iyi yoldur, örneğin daha iyi kalıp uyumu yapmak ve ayırma çizgisini ve atış alanını daha hassas hale getirmek.
3. Kalıp kusuru. Kalıp kusurları taşma parlamasının ana nedenidir. Kalıp dikkatlice incelenmeli ve kalıbın önceden merkezlendiğinden emin olmak için kalıp ayırma çizgisi yeniden doğrulanmalıdır. Ayırma çizgisinin iyi oturup oturmadığını, boşluktaki kayan parçalar ile çekirdek arasındaki boşluğun tolerans dışında olup olmadığını, ayırma çizgisine yabancı madde yapışıp yapışmadığını, kalıp plakalarının düz olup olmadığını ve eğilme veya deformasyon olup olmadığını, kalıp pate arasındaki mesafenin kalıbın kalınlığına uyacak şekilde ayarlanıp ayarlanmadığını, yüzey kalıp bloğunun hasar görüp görmediğini, çekme çubuğunun eşit olmayan şekilde deforme olup olmadığını ve havalandırma yuvasının veya olukların çok büyük veya çok derin olup olmadığını kontrol edin.
4. Kalıplama işleminin uygunsuzluğuEnjeksiyon hızı çok yüksekse, enjeksiyon süresi çok uzunsa, kalıp boşluğundaki enjeksiyon basıncı dengesizse, kalıp doldurma hızı sabit değilse veya malzeme aşırı besleniyorsa, aşırı miktarda yağlayıcı flaşa yol açabilir; bu nedenle, çalışma sırasında özel duruma göre ilgili önlemler alınmalıdır.

Sayı III. Kaynak Hattı (Ek Hattı) Kusurları

I. Kaynak hattı arızası nedir?

Kalıp boşluğu erimiş plastik malzeme ile doldurulurken, iki veya daha fazla erimiş malzeme akışı, birleştirme alanına ulaşmadan önce önceden soğutulmuşsa, akışlar tamamen entegre olamaz ve birleştirme noktasında bir astar oluşur, böylece birleştirme hattı olarak da adlandırılan bir kaynak hattı oluşur.

II. Hata Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Malzeme sıcaklığı çok düşük. Düşük sıcaklıktaki erimiş malzeme akışları zayıf birleşme performansına sahiptir ve kaynak çizgisi kolayca oluşur. Kaynak izleri bir plastik ürünün hem iç hem de dış tarafında aynı konumda görünüyorsa, genellikle malzemenin düşük sıcaklığından kaynaklanan uygunsuz kaynaktır. Bu sorunu gidermek için besleme namlusu ve nozul sıcaklıkları uygun şekilde artırılabilir veya malzeme sıcaklığını artırmak için enjeksiyon döngüsü uzatılabilir. Bu arada, kalıp sıcaklığını uygun şekilde artırmak için kalıbın içindeki soğutma sıvısı akışı düzenlenmelidir.
   Genellikle plastik ürün kaynak hattının mukavemeti nispeten düşüktür. Kaynak hattına sahip kalıbın konumu kısmen ısıtılarak kaynak pozisyonundaki sıcaklık kısmen artırılabilirse, kaynak hattındaki mukavemet artırılabilir. Özel ihtiyaçlar için düşük sıcaklıklı enjeksiyon kalıplama işlemi kullanıldığında, birleşme performansını iyileştirmek için enjeksiyon hızı ve enjeksiyon basıncı artırılabilir. Erimiş akış performansını artırmak için ham madde formülüne küçük bir yağlayıcı dozu da eklenebilir.
2. Kalıp Kusuru. Kapının daha az sayıda olması ve kapının konumunun tutarsız doldurma hızını ve erimiş akışın kesintiye uğramasını önlemek için makul olması gerekir. Mümkün olduğunda, tek noktalı bir kapı kullanılmalıdır. Düşük sıcaklıktaki erimiş malzemenin kalıp boşluğuna enjekte edildikten sonra kaynak izi oluşturmasını önlemek için kalıp sıcaklığını düşürün ve kalıba daha fazla soğuk su ekleyin.
3. Kötü küf havalandırma çözümü. Havalandırma deliğinin ilk başta katılaşmış plastik veya başka bir madde (özellikle biraz cam elyaf malzemesi) tarafından tıkalı olup olmadığını kontrol edin ve kapıda yabancı bir madde olup olmadığını kontrol edin. Ekstra blokları çıkardıktan sonra hala karbonatlaşma noktaları varsa, kalıptaki akış yakınsamasına bir havalandırma oluğu ekleyin veya kapının yerini değiştirin. Kalıp sıkıştırma kuvvetini azaltın ve malzeme akışlarının yakınsamasını hızlandırmak için havalandırma aralıklarını artırın. Kalıplama süreci açısından, malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını azaltmak, yüksek basınçlı enjeksiyon süresini kısaltmak ve enjeksiyon basıncını azaltmak alınabilir.
4. Ayırıcı maddelerin uygunsuz kullanımı. Enjeksiyon kalıplamada, genellikle, az miktarda ayırıcı madde dişe ve kalıptan çıkarılması kolay olmayan diğer konumlara eşit şekilde uygulanır. Prensip olarak, ayırıcı maddenin kullanımı mümkün olduğunca azaltılmalıdır. Büyük üretimde, asla bir ayırıcı madde kullanmamalısınız.
5. Plastik ürünlerin yapısı makul bir şekilde tasarlanmamıştır. Plastik ürünün duvarı çok inceyse, kalınlık büyük ölçüde farklılık gösteriyorsa veya çok fazla ek parça varsa, bu kötü kaynaklamaya neden olur. Bir plastik ürün tasarlanırken, ürünün en ince kısmının şekillendirme sırasında izin verilen minimum duvar kalınlığından daha büyük olması sağlanmalıdır. Ayrıca, ek parça sayısını azaltın ve duvar kalınlığını mümkün olduğunca düzgün hale getirin.
6. Kaynak açısı çok küçük. Her plastik türünün kendine özgü benzersiz kaynak açısı vardır. İki erimiş plastik akışı birleştiğinde, birleşme açısı sınır kaynak açısından küçükse kaynak izi belirir ve birleşme açısı sınır kaynak açısından büyükse kaybolur. Genellikle sınır kaynak açısı yaklaşık 135 derecedir.
7. Diğer nedenler. Aşırı nem ve uçucu madde içeriğine sahip hammaddelerin kullanılması, kalıpta temizlenmeyen yağ lekeleri, kalıp boşluğunda soğuk malzeme veya erimiş malzemede elyaf dolgusunun eşit olmayan dağılımı, kalıp soğutma sisteminin mantıksız tasarımı, eriyiğin hızlı katılaşması, insertin düşük sıcaklığı, küçük nozul deliği, enjeksiyon makinesinin yetersiz plastikleştirme kapasitesi veya makinenin pistonunda veya namlusunda büyük basınç kaybı nedeniyle farklı derecelerde kötü kaynaklama meydana gelebilir.
   Bu sorunları çözmek için işletme sürecinde hammaddelerin ön kurutulması, kalıbın düzenli temizlenmesi, kalıp soğutma kanallarının tasarımının değiştirilmesi, soğutma suyu akışının kontrol edilmesi, insertlerin sıcaklığının artırılması, nozulların daha büyük açıklıklı olanlarla değiştirilmesi, daha büyük özelliklere sahip enjeksiyon makinelerinin kullanılması gibi çeşitli önlemler alınabilir.

Sayı IV: Warp Bozulması – Warp bozulması nedir?

Ürünün iç büzülmesinin tutarsız olması nedeniyle iç gerilmeler farklı olur ve çarpılmalar meydana gelir.

Hata Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Moleküler yönelim dengesizdir. Moleküler yönelimin çeşitlenmesinden kaynaklanan eğilme bozulmasını en aza indirmek için akış yönelimini azaltacak ve yönelim stresini gevşetecek koşullar yaratın. En etkili yöntem erimiş malzeme sıcaklığını ve kalıp sıcaklığını azaltmaktır. Bu yöntem kullanıldığında, bunu plastik parçaların ısıl işlemiyle birleştirmek daha iyidir; aksi takdirde, moleküler yönelim çeşitliliğini azaltmanın etkisi genellikle kısa sürelidir. Isıl işlem yöntemi şudur: kalıptan çıkardıktan sonra, plastik ürün bir süre yüksek sıcaklıkta bekletilip ardından yavaş yavaş oda sıcaklığına soğutulur. Bu şekilde plastik üründeki yönelim stresi büyük ölçüde ortadan kaldırılabilir.

2. Uygunsuz soğutma. Plastik bir ürün yapısı tasarlarken, her pozisyonun kesiti tutarlı olmalıdır. Plastik, soğuma ve şekillendirme için yeterli bir süre kalıpta tutulmalıdır. Bir kalıp soğutma sisteminin tasarımı için, soğutma boru hatları sıcaklığın kolayca yükseldiği ve ısının nispeten yoğun olduğu pozisyonlarda olmalıdır. Kolayca soğuyan pozisyonlar için, ürünün her pozisyonunun dengeli bir şekilde soğutulmasını sağlamak için kademeli soğutma benimsenmelidir.

3. Kalıbın gating sistemi düzgün tasarlanmamıştır. Kapı konumunu belirlerken, erimiş malzemenin çekirdeğe doğrudan çarpmayacağının farkında olun ve çekirdeğin her iki tarafındaki gerilimin aynı olduğundan emin olun. Büyük düz dikdörtgen plastik parçalar için, geniş moleküler yönelim ve büzülmeye sahip reçine hammaddeleri için bir membran kapı veya çok noktalı kapı kullanılmalı ve bir yan kapı kullanılmamalıdır; halka parçalar için, bir disk kapı veya tekerlek kapı kullanılmalı ve bir yan kapı veya iğne ucu kapı kullanılmamalıdır; gövde parçaları için, düz bir kapı kullanılmalı ve mümkün olduğunca bir yan kapı kullanılmamalıdır.

4. Kalıptan çıkarma ve havalandırma sistemi düzgün bir şekilde tasarlanmamıştır. Kalıp içi tasarım, çekme açısı, konum ve ejektör sayısı, kalıp mukavemetini ve konumlandırma doğruluğunu iyileştirmek için makul bir şekilde tasarlanmalıdır. Küçük ve orta ölçekli kalıplar için, eğilme davranışlarına göre eğilme önleyici kalıplar tasarlanabilir ve yapılabilir. Kalıp çalışması açısından, çıkarma hızı veya çıkarma stroku düzgün bir şekilde azaltılmalıdır.

5. Uygunsuz işlem süreci. İşlem parametresi gerçek duruma göre ayarlanmalıdır.

Sayı V: Çökme İzi Kusurları – Çökme izi nedir?

Çökme izleri, plastik ürünün duvar kalınlığının tutarsız olması nedeniyle yüzeyin eşit olmayan şekilde büzülmesidir.

Hata Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Enjeksiyon kalıplama durumu düzgün bir şekilde kontrol edilmiyor. Enjeksiyon basıncını ve hızını uygun şekilde artırın, erimiş malzeme sıkıştırma yoğunluğunu artırın, enjeksiyonu ve basınç tutma süresini uzatın, erimişin batmasını telafi edin ve enjeksiyonun tamponlama kapasitesini artırın. Ancak, basınç çok yüksek olmamalıdır; aksi takdirde, dışbükey iz görünecektir. Eğer batma izleri kapının etrafındaysa, basınç tutma süresinin uzatılması batma izlerini ortadan kaldırabilir; eğer batma izleri kalın duvardaysa, plastik ürünün kalıptaki soğuma süresini uzatır; eğer ek parçanın etrafındaki batma izleri erimiş malzemenin kısmi büzülmesinden kaynaklanıyorsa, ana neden ek parçanın sıcaklığının çok düşük olmasıdır; batma izlerini ortadan kaldırmak için ek parçanın sıcaklığını artırmaya çalışın; eğer batma izleri yetersiz malzeme beslemesinden kaynaklanıyorsa, malzemeyi artırın. Tüm bunların yanı sıra, plastik ürün kalıpta tamamen soğutulmalıdır.
2. Kalıp kusurları. Gerçek duruma göre, kapı ve koşucu kesitini uygun şekilde genişletin ve kapı simetrik bir konumda olmalıdır. Besleme girişi kalın duvarda olmalıdır. Kapıdan uzakta çökme izleri görünüyorsa, bunun nedeni genellikle erimiş malzemenin akışının kalıbın bazı konumlarında düzgün olmaması ve bu durumun basıncın iletilmesini engellemesidir. Bu sorunu çözmek için, koşucunun çökme izlerinin konumuna kadar uzanmasına izin vermek için enjeksiyon sistemini genişletin. Kalın duvarlı ürünler için, kanatlı tip bir kapı tercih edilir.
3. Hammaddeler kalıplama gereksinimlerini karşılayamıyor. plastik ürünler Yüksek finisaj standartlarına sahip, düşük çekmeli reçine kullanılmalı veya hammaddeye uygun dozajda yağlayıcı da eklenebilir.
4. Ürün yapısının uygunsuz tasarımı. Ürünün duvar kalınlığının homojen olması gerekir; duvar kalınlığı çok farklıysa, enjeksiyon sisteminin yapı parametresi veya duvar kalınlığı ayarlanmalıdır.

5. 

   batma izleri kusurları

Sayı VI: Akış İşareti－Akış İşareti Nedir?

Akış izi, kalıplanmış bir ürünün yüzeyinde erimiş malzemenin akış yönünü gösteren doğrusal bir izdir.

Hata Analizi ve Düzeltme Yöntemi

1. Plastik parçanın yüzeyinde, kapının merkezde olduğu halka şeklindeki akış izleri, zayıf akış hareketinden kaynaklanır. Bu tür akış izlerini gidermek için, kalıp ve nozulun sıcaklığını artırın, enjeksiyon oranını ve doldurma hızını artırın, basınç tutma süresini uzatın veya kapının etrafındaki sıcaklığı yükseltmek için kapıya bir ısıtıcı ekleyin. Kapı ve yolluk alanını uygun şekilde genişletmek de işe yarayabilirken, kapı ve yolluk bölümü tercihen daireseldir ve bu da en iyi dolumu garanti edebilir. Ancak, kapı plastik parçanın zayıf bölgesindeyse, kare olacaktır. Ek olarak, enjeksiyon portunun altına ve yolluğun sonuna büyük bir soğuk külçe kuyusu yerleştirilmelidir; malzeme sıcaklığının eriyiğin akış performansı üzerindeki etkisi ne kadar büyükse, soğuk külçe kuyusunun boyutuna o kadar fazla dikkat edilmelidir. Soğuk külçe kuyusu, enjeksiyon portundan eriyik akış yönünün sonuna yerleştirilmelidir.
2. Plastik parçanın yüzeyindeki girdap akış izleri, erimiş malzemenin kanalda düzgün olmayan akışından kaynaklanır. Erimiş malzeme dar kesitli kanaldan daha büyük kesitli boşluğa aktığında veya kalıp kanalı dar ve yüzey kalitesi düşük olduğunda, malzeme akışı türbülans oluşturmak için kolaydır ve plastik parçanın yüzeyinde girdap akış izi oluşur. Bu tür akış izlerini gidermek için enjeksiyon hızını uygun şekilde azaltın veya enjeksiyon hızını yavaş-hızlı-yavaş modunda kontrol edin. Kalıp kapısı kalın duvarlı ve tercihen sap tipi, fan tipi veya film tipi şeklinde olmalıdır. Kanal ve kapı, malzeme akış direncini azaltmak için büyütülebilir.
3. Plastik parçanın yüzeyindeki bulut benzeri akış izleri, uçucu gazdan kaynaklanır. ABS veya diğer kopolimerize reçineler kullanıldığında, işleme sıcaklığı yüksekse, reçine ve yağlayıcı tarafından üretilen uçucu gaz, ürünün yüzeyinde bulut benzeri dalgalanma izleri oluşturacaktır. Bu sorunu çözmek için, kalıp ve namlu sıcaklığını düşürmek, kalıbın havalandırmasını iyileştirmek, malzeme sıcaklığını ve doldurma hızını düşürmek, kapı bölümünü uygun şekilde büyütmek ve yağlayıcı türünü değiştirmeyi veya yağlayıcı kullanımını azaltmayı düşünmek gerekir.

Sayı VII: Cam elyaf çizgileri – Cam elyaf çizgileri nedir

Yüzey Görünümü: Plastik kalıplama ürünleri Cam elyafı ile yapılan imalatlarda, donuk ve mat renk, kaba doku, parlak metal noktaları vb. gibi çeşitli yüzey kusurları görülür. Bunlar özellikle akışkanın tekrar birleştiği birleşim hattına yakın, malzeme akış alanının dışbükey kısmında belirgindir.

Fiziksel neden

Enjeksiyon sıcaklığı ve kalıp sıcaklığı çok düşükse, cam elyaf içeren malzeme kalıp yüzeyinde hızla katılaşmaya eğilim gösterir ve cam elyaf malzeme içinde tekrar erimez. İki akış birleştiğinde, cam elyafın yönelimi her akışın yönünde olur ve bu da kesişme noktasında düzensiz yüzey dokusuna yol açarak eklem dikişlerinin veya akış hatlarının oluşmasına neden olur.

Bu tür bir kusur, dökülen malzeme namluda tam olarak karıştırılmamışsa daha belirgindir. Örneğin, vidanın stroku çok uzunsa, az karıştırılmış malzemenin de enjekte edilmesine neden olur.

Proses parametreleri ve iyileştirmelerle ilgili nedenler belirlenebilir:

1. Enjeksiyon hızı çok düşük. Enjeksiyon hızını artırmak için yavaş-hızlı mod gibi çok adımlı bir enjeksiyon yöntemi kullanmayı düşünün.
2. Kalıp sıcaklığı düşüktür; kalıp sıcaklığını arttırmak cam elyaf çizgilerini iyileştirebilir.
3. Erimiş malzeme sıcaklığı çok düşük; iyileştirmek için namlu sıcaklığını ve vida geri basıncını artırın.
4. Erimiş malzemenin sıcaklığı çok değişir: Erimiş malzeme tam olarak karışmamışsa, vida geri basıncını artırın, vida hızını azaltın ve stroku kısaltmak için daha uzun namluyu kullanın.

Sayı VIII: Ejektör İzleri: Ejektör izleri nelerdir?

Yüzey Görünümü: Ürünün nozula bakan yüzünde, yani kalıbın ejektör tarafında ejektör çubuğunun bulunduğu yerde gerilim beyazlaması ve gerilim yükselmesi olayları görülmektedir.

Fiziksel neden

Kalıptan çıkarma kuvveti çok yüksekse veya ejektör çubuğunun yüzeyi nispeten küçükse, buradaki yüzey basıncı çok yüksek olacak, bu da deformasyona ve sonuçta ejeksiyon bölgesinde beyazlaşmaya neden olacaktır.

Proses parametreleri ve iyileştirmelerle ilgili nedenler uygulanabilir:

1. Tutma basıncı çok yüksek; basıncı korurken basıncı azaltın.
2. Tutma basıncı süresi çok uzun; tutma basıncı süresini kısaltın.
3. Basınç tutma anahtarının tutma süresi çok geç. Basınç tutma anahtarını ilerletin
4. Soğutma süresi çok kısa; soğutma süresini artırmak

Kalıp tasarımı ve iyileştirmelerle ilgili nedenler uygulanabilir:

1. Taslak açısı yeterli değil; özellikle ejektör işaretinin olduğu bölgede taslak açısını spesifikasyona göre artırın.
2. Yüzey kalitesi çok pürüzlü ise; kalıp, kalıptan çıkarma yönünde iyi cilalanmalıdır.
3. Ejeksiyon tarafında bir vakum oluşur. Korda bir hava valfi takın

Çözüm

Plastiklerin kendine özgü özellikleri nedeniyle, enjeksiyon kalıplama çok karmaşık bir teknolojik işlemdir; metal kalıp dökümünün görünüşte ilişkili işleminin aksine, mekanik bir işlem değil, mekanik-fiziksel bir işlemdir. Enjeksiyon kalıplama işleminde, kalıplanmış bir parça elde edilir. Sadece belirli bir şekille değil, aynı zamanda plastikleştirilmiş malzemenin kalıptaki akışından ve katılaşma sürecinden kaynaklanan belirli bir yapı ile de karakterize edilir.

Bu işlemler enjeksiyon şeklinde gerçekleştiğinden, bu aletin tasarımcısı tipik mekanik sorunlara ek olarak, malzeme dönüşümünün fiziksel doğasıyla ilgili sorunları da hesaba katmalıdır. Rasyonel olarak çalışan bir form oluşturmak, aynı zamanda tasarımcının enjeksiyon kalıplama makinesinin teknik yetenekleri hakkında kapsamlı bir bilgi sahibi olmasını gerektirir, çünkü bu, ekipmanı ve çok sayıda çalışma programı tarafından sağlanan son derece zengin olanaklara sahip bir makinedir.

Daha fazlasını öğrenmek istiyorsanız lütfen diğer sayfamıza gidin plastik kalıp sayfa. Eğer arıyorsanız enjeksiyon kalıplama hizmetleri, teklif almak için gereksinimlerinizi bize iletebilirsiniz.

Yeni bir projeniz veya güncel bir projeniz varsa ve bu projenizin güncellenmesi gerekiyorsa, Çin enjeksiyon kalıplama şirketi sizi desteklemek için, size yardımcı olmaktan mutluluk duyarız. Lütfen bizi arayın veya bize bir e-posta gönderin.