Gıda Sınıfı Plastik

7 Çeşit Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastik

Gıda güvenliği söz konusu olduğunda, ambalaj ve depolama malzemelerine ilişkin bilgiler önemlidir. Tüm plastikler gıda teması için güvenli değildir. Bu nedenle, gıdalar için güvenli plastikler hakkında bilgi edinmek çok önemlidir. Doğru seçimi yapma konusunda bazı bilgiler, hem sağlığı hem de gıda kalitesini iyileştirmede uzun bir yol kat edebilir. Bu makalede, gıda sınıfı ve gıdaya uygun plastiklerin ne anlama geldiğini, temel özelliklerini, bunları düzenleyen mevzuatı ve başlıca kullanım alanlarını öğreneceksiniz.

Gıda Sınıfı Nedir?

Gıda ile temas eden malzemelerin gıda ile doğrudan temas halinde kullanımı güvenlidir. Bu malzemeler gıdayı etkileyebilecek acı bir tada sahip değildir ve ambalajlarda, çatal bıçak takımlarında vb. yer alır. Gıdaya uygun malzemeye ekonomik açıdan bakıldığında, bu tür malzemelerin FDA onaylı plastikler gibi yetkili makamların bazı gereksinimlerini karşılamaması halinde gıda üretiminde kullanılamayacağı görülmektedir.

Gıda Sınıfı Plastikler Nedir?

Gıda sınıfı plastikler gıda ile temas eden idari kurumlar tarafından gıda ile temas etmesi için onaylanmış özel plastik türleridir. Gıdaları kimyasallar veya toksinlerle kirletme kabiliyetlerini kontrol etmek için zorlu testlere tabi tutulurlar.

Gıda Güvenli Plastikler Nedir?

Gıdalar için güvenli plastikler, gıdaların taşınmasını, depolanmasını veya nakliyesini mümkün kılan özelliklere ve niteliklere sahip plastikler olarak tanımlanabilir. Bu plastiklerin gıdaya, ısıya veya neme maruz kaldıklarında kolayca parçalanmadıkları veya toksik kimyasalları dışarı sızdırmadıkları unutulmamalıdır.

Gıda Güvenliğine Karşı Gıda Sınıfı

Bir malzemenin standart olarak kabul edilen koşullar altında gıda teması için güvenli olduğu anlamına gelen "gıda güvenli" için "gıda sınıfı", malzemenin FDA veya diğer düzenleyici kurumlarla uyumlu olduğu anlamına gelir. Gıdayla temas eden tüm plastikler gıdaya uygundur, ancak gıdaya uygun tüm malzemeler gıda sınıfı olarak sınıflandırılamaz.

BPA Hakkında Bilmeniz Gereken Her Şey

Bisfenol A veya BPA, plastiklerde kullanılan ve yiyecek veya içeceklere geçebilen bir bileşiktir. Araştırmalar, BPA'nın yutulması halinde bazı tehlikeler oluşturabileceğini göstermektedir, bu nedenle; çeşitli otoriteler bu kimyasalın gıda ile temas eden uygulamalarda kullanımını sınırlandırmaya çalışmıştır. BPA içeren 'gıda sınıfı' olarak etiketlenmiş plastik gıda ambalajlarına dikkat etmeliyiz ve bu ambalajları ortadan kaldırmalıyız.

Gıda sınıfı plastik ürünlerin üretim yöntemleri

Gıda sınıfı plastik ürünler doğru türde doğrudan malzeme, kontaminasyona karşı önleyici tedbirler ve uygun bir işleme yöntemi gerektirir. İşte gıda sınıfı plastik ürünlerin nasıl üretileceğine dair bir döküm:

1. Hammadde Seçimi

Süreç, gerçek ve gerekli gıda güvenliği standartlarını karşılamak için seçilen en iyi hammaddelerin tedarik edilmesiyle başlar. Toksik olan ve gıdalara geçebilen kimyasallar içermemelidir, bu kimyasallara örnek olarak Bisphenol A (BPA) ve ftalatlar verilebilir. İzin verilen plastikler, uluslararası, federal veya eyalet düzeyinde bu statüyü karşılayanları içerir, yani Amerika Birleşik Devletleri Gıda ve İlaç Dairesi (US-FDA) onaylı plastikler kullanılır. Bilinen bazı Gıda Sınıfı Plastikler PET, HDPE, PP ve LDPE'yi içerebilir.

2. Düzenleyici standartlara uygunluk.

Üreticiler, kullanılan plastik malzemelerin ve katkı maddelerinin FDA (Amerika Birleşik Devletleri) ve EFSA (Avrupa) tarafından belirlendiği şekilde gıdalarda kullanım için güvenli olduğundan emin olmalıdır. Gıdaya aktarılacak malzemelerde tehlikeli göçmen maddelerin bulunmadığını tespit etmek için test yaparlar. Gıda ile temas eden plastik standartları, yani FDA gıda depolama veya paketleme için kullanılmalarına izin vermeden önce malzemenin saflığı ve bileşimi konusunda ısrarcıdır.

3. İyi Üretim Uygulamaları (GMP)

Gıda sınıfı plastiklerin üretimi, iyi üretim uygulamalarına (GMP) uyulmasını gerektirir. GMP temizlik, tüm parçaların ve süreçlerin kirlenmemiş halde tutulması ve makine ve ekipmanların temizlenmesini içerir. Bu, firmanın hammaddelerin girişinden nihai ürünün paketlenmesine kadar olan süreç üzerinde kontrol sahibi olduğu anlamına gelir.

Temel GMP ilkeleri şunları içerir:

Uygun Tesis Bakımı: Üretim tesisleri temiz olmalı ve hiçbir kirletici madde içermemelidir.
Makine Sterilizasyonu: Üretim amacıyla kullanılan ekipman, hastalıklarla olası çapraz bağları ortadan kaldırmak için her zaman temizlenir.
Çalışan Hijyeni ve Eğitimi: Gıda sınıfı plastiklerin üretiminde çalışanlar, temizlikle birlikte ürünü uygun şekilde kullanmak üzere eğitilir.

4. Şişirme Enjeksiyon Kalıplama veya Ekstrüzyon

Çıktılar, hammaddelerin seçimi ve kalite kontrolü ile başlar. Burada plastik, enjeksiyon kalıplama veya ekstrüzyon gibi işlemlerle şekillendirilir.

Enjeksiyon Kalıplama: Bu plastik peletler ısıtılarak eritilir ve daha sonra kaplar, şişeler veya diğer şekilleri oluşturan kalıplara zorlanır.
Ekstrüzyon: Plastik kullanımı, levha ve film gibi sürekli yapılar oluşturmak için eritmeyi ve bir kalıptan ekstrüzyonu içerir.

Her iki üretim tekniği de gıda uyumluluğu için önemli olan plastik kalınlık ve mukavemet boyutlarında doğruluk sağlar.

5. Güvenlik ve Uyumluluk Testi

Plastik ürünler gerekli güvenlik standartlarını karşılamak için çeşitli testlerden geçer. Bu testler kimyasal sızıntının etkinliğini, termal stabiliteyi ve şartlandırılmış bitkisel yağın hizmet ömrünü belirler. Gıda ile temas eden plastikler, gıda ile temas eden yüzeylerle kimyasal olarak etkileşime girmemeli ve ısıdan zarar görmemelidir. Bunun yanı sıra, herhangi bir tehlikeli kimyasal maddeyi bozmamalı ve dışarı sızdırmamalıdır.

Testlerden bazıları şunlardır:

Göç Testi: Belirli bir kimyasalın, ısıtma veya dondurma gibi belirtilen koşullar altında bile izin verilen seviyeden daha fazla olmayacak şekilde gıdaya geçtiğinden emin olun.
Güç ve Dayanıklılık Testi: Kırılmayacağını veya parçalanmayacağını belirlemek için plastik tokluğunu kontrol eder.

6. Etiketleme ve Belgelendirme

Gıda sınıfı plastik tüm güvenlik ve uyumluluk gerekliliklerini karşıladığında resmi etiketlerini alır. Müşteriler ve FDA gibi düzenleyici kurumlar, belirli güvenlik önlemlerine uygun çalışan ürünlere akreditasyon vermektedir. Üreticiler 'BPA içermez', 'FDA onaylı' gibi ifadeler veya PET için 1 ve HDPE için 2 gibi plastik türünü belirten geri dönüşüm sembolü eklemeyi severler. Bu etiketler müşterinin ürünün güvenliği ile gıda kullanımına uygunluğu arasında ayrım yapmasına yardımcı olur.

7. Sürdürülebilirlik ve Geri Dönüştürülebilirlik

Son yıllarda gıda sınıfı plastik üretiminde sürdürülebilirliğe ayak uydurma çabaları artmıştır. Artan tüketici bilinci, çoğu üretici üzerinde ya kullanım sonrası geri dönüştürülmüş plastik malzeme, yani gıda sınıfı benimseme ya da biyolojik olarak parçalanabilen plastikler arama konusunda baskı yaratıyor. Bu nedenle, gıda sınıfı plastiklerin geri dönüştürülebilir ve çevre dostu olmasını sağlamak günümüzde önemli bir faktördür.

7 Gıda Sınıfı Plastik Türü

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli olarak kullanabileceğimiz bazı yaygın plastik türleri;

1. Polietilen Tereftalat (PET veya PETE)

PET genellikle su ve soda şişeleri ile fıstık ezmesi kavanozları gibi gıda kaplarının yapımında kullanılır. Hafif, sert ve nemi engellemede çok etkilidir, bu nedenle ambalajlamada kullanılır. PET aynı zamanda (ed kodu: 1) yüksek oranda geri dönüştürülebilir ancak sürekli kullanıldığında bozulabileceğinden en iyisi yalnızca bir kez kullanılmasıdır.

2. Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE)

HDPE süt sürahilerinde, meyve suyu kaplarında ve market taşıma poşetlerinde kullanılır. Kırılmaz, dayanıklı, kimyasallara ve darbelere karşı dirençlidir ve gıda ürünlerini kirletmediği için gıda açısından güvenlidir. HDPE bir akış kategorisidir, aynı zamanda geri dönüştürülebilir bir malzemedir ve geri dönüşüm kodu "2" ile işaretlenmiştir.

3. Polivinil Klorür (PVC)

PVC'yi kaplarda kullanabiliriz ancak zehirli kimyasallar saldığı için yüksek ısılı uygulamalarda kullanmaktan kaçınırız. Daha sağlamdır ancak özellikle ısıtmanın gerekli olduğu gıda muhafazasında en az kullanılır ve "3" kodu ile damgalanır. PVC çoğunlukla boru bağlantı kalıbı için kullanılır. buraya tıklayın PVC boru bağlantı parçası enjeksiyon kalıplama hakkında daha fazla bilgi edinmek için.

4. Düşük Yoğunluklu Poli Etilen (LDPE)

AYPE kullanılan ürünlere örnek olarak; ekmek ve dondurulmuş gıda torbaları ve bazı esnek ambalajlar verilebilir. Bu malzeme hafiftir, çok yönlüdür ve nemi emmez. Bu nedenle gıdaları saklamak için kullanılabilir. Bunun yanı sıra, AYPE "4" kodu ile geri dönüştürülebilir, ancak diğer malzemelere göre daha nadir geri dönüştürülür.

5. Polipropilen (PP)

PP en yaygın olarak yoğurt kaplarında, tek kullanımlık ve yeniden kullanılabilir pipetlerde, soda kapaklarında ve bira şişelerinde kullanılır. Bu nedenle ısıya dayanıklıdır ve gıda ambalajları veya mikrodalgada ısıtılabilen ürünler için uygundur. PP güvenli, dayanıklı ve '5' kodu ile geri dönüştürülebilirdir. Şuraya git polipropilen enjeksiyon kalıplama sayfasını ziyaret ederek bu PP malzeme hakkında daha fazla bilgi edinebilirsiniz.

6. Polistiren (PS)

PS tek kullanımlık çatal, kaşık, bıçak, bardak ve tabak olarak uygulanmaktadır. Hafif ve uygun fiyatlı olabilir, ancak özellikle ısıya maruz kaldığında kimyasal sızıntı korkusu nedeniyle uzun süreli gıda depolama için en iyi malzeme değildir. "6" kodu ile işaretlenmiştir. Şu adrese gidin PS enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

7. Polikarbonat (PC)

Yeniden kullanılabilir su şişelerinde ve gıda saklama kaplarında kullanılır. Sağlık etkilerine neden olabilen bir kimyasal olan BPA içerebilir. Bu malzemeler güçlü ve şeffaf olsa da, BPA içeren ürünleri kullanmamaya ekstra dikkat etmeliyiz. Ayrıca, PC geri dönüşüm kodu 7 ile belirtilmiştir. Şu adrese gidin polikarbonat enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

Gıda Sınıfı 7 Plastik Türünün Temel Özellikleri

İşte bazı önemli plastik türleri ile bunların özellikleri ve farklı endüstrilerdeki uygulamaları;

Plastik Tip	Geri Dönüşüm Kodu	Yaygın Kullanımlar	Dayanıklılık	Isı Direnci	Kimyasal Direnç	BPA içermez	Geri dönüştürülebilirlik
Polietilen Tereftalat (PET veya PETE)	1	İçecek şişeleri, yiyecek kavanozları	Yüksek	Düşük	Ilıman	Evet	Yüksek
Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE)	2	Süt sürahileri, meyve suyu şişeleri, market poşetleri	Çok Yüksek	Ilıman	Yüksek	Evet	Yüksek
Polivinil Klorür (PVC)	3	Streç sargılar, yiyecek kapları	Ilıman	Düşük	Ilıman	BPA içerebilir	Düşük
Düşük Yoğunluklu Polietilen (LDPE)	4	Ekmek torbaları, dondurulmuş gıda torbaları, kaplar	Ilıman	Düşük	Yüksek	Evet	Düşük
Polipropilen (PP)	5	Yoğurt kapları, şişe kapakları, pipetler	Yüksek	Yüksek	Çok Yüksek	Evet	Ilıman
Polistiren (PS)	6	Tek kullanımlık bardaklar, çatal-bıçaklar, tabaklar	Ilıman	Düşük	Düşük	BPA içerebilir	Düşük
Polikarbonat (PC)	7	Yeniden kullanılabilir şişeler, gıda saklama	Çok Yüksek	Yüksek	Yüksek	BPA içerebilir	Düşük

Gıdaya Uygun Plastiklerin Öne Çıkan Beş Özelliği;

Gıdaya uygun ve Gıda sınıfı plastiklerin temel özellikleri aşağıda belirtilmiştir;

BPA içermez ve toksin içermez
Isıya dayanıklı ve uzun ömürlü
Gıda maddelerine karşı inert
Kokusuz ve tatsız
Düzenleyici makamlar tarafından yetkilendirilmiş (FDA gıda plastikleri, AB, vb.)

Güvenli plastik gıda şişeleri var mı?

Evet, gıda sınıfı plastik şişeler ve kaplar, uygun şekilde yıkandıkları ve BPA içermedikleri sürece insan tüketimi için güvenlidir. FDA bu ürünü onaylamalıdır ve zaman içinde zarar görmemelidir.

Gıda Saklama için Güvenli Plastik Numaralar

Geri dönüştürülebilir plastik türleri bir, iki, dört ve beş, yani PET, HDPE, LDPE ve PP gıdaların saklanması için güvenlidir. Kodu 3 (PVC), 6 (PS) ve 7 (Diğer) olan plastiklerden kaçının çünkü bu plastikler BPA ve diğer dostça olmayan kimyasalları içerir.

Gıda Sınıfı Plastikler için Güvenli Plastikler Numara Tablosu

Aşağıdaki tablo, hangi Gıda Sınıfı plastiklerin Gıda Güvenli olduğunu anlamamıza yardımcı olacaktır;

Plastik Tip	Gıda Teması için Güvenli mi?	Yaygın Kullanım Örnekleri
1 (PET veya PETE)	Evet	Su şişeleri, kapları
2 (HDPE)	Evet	Süt sürahileri, meyve suyu şişeleri
3 (PVC)	Hayır	Streç sargılar, kaplar
4 (LDPE)	Evet	Ekmek torbaları, dondurulmuş gıda torbaları
5 (PP)	Evet	Yoğurt kapları, şişe kapakları
6 (PS)	Hayır	Tek kullanımlık tabaklar, bardaklar
7 (Diğer)	Değişir (BPA'dan kaçının)	Çeşitli eşyalar

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastikler için Uygulamalar

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli plastiklerin bazı yaygın uygulamaları;

Gıda tepsileri ve gıda ambalaj malzemeleri gibi laboratuvar sarf malzemeleri
İçecek şişeleri
Mutfak eşyaları ve çatal bıçak takımı
Kağıt torbalar ve folyolar
Endüstriyel Uygulamalar Gıda İşleme Ekipmanları

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin Faydaları

Şimdi Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli plastiklerin bazı artılarını tartışalım;

Ucuz ve yönetimi kolay
Dayanıklı ve kırılmaya karşı dirençli
Kirlenmeye karşı dirençli
Çok yönlü ve kalıplaması kolay
Yeniden kullanılabilir (tek kullanımlık ürün tipi dikkate alınırsa)

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin Dezavantajları

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin bazı eksileri/sınırlamaları

Çevreye zarar verme potansiyeli (plastik atık)
Bazı plastikler ısıtıldıklarında toksik maddeler yaydıkları için atılamazlar.
Çoğu mağaza güvenli olacak şekilde tasarlanmış olsa da, hepsi mikrodalga veya bulaşık makinesinde yıkanabilir değildir.
Bazılarının geri dönüşüm için sınırlı alternatifleri vardır.
Uzun süreli dayanıklılık değişebilir.

Çözüm

Sonuç olarak, gıda sınıfı ve gıdaya uygun plastikler, gıda endüstrisinin ambalajlama ve muhafaza çözümlerinde önemli bileşenlerdir. Kullanılan plastik türü hakkında genel bilgi sahibi olmak ve çevre dostu ürünleri tanımak sağlık ve güvenlik açısından kritik öneme sahiptir. Depolanan yiyecek ve içecekler, BPA içermeyen, FDA gıda plastikleri kullanıldığında kontamine olmaktan korunacaktır.

Sıkça Sorulan Sorular

"Gıda sınıfı" ne anlama geliyor?

Gıda sınıfı, plastik malzemenin gıdaya aktarılabileceği ve yasal gerekliliklere uygun olduğu anlamına gelir.

BPA içermeyen plastikler gıda saklama için her zaman güvenli midir?

Evet, BPA içermeyen plastikler biraz daha güvenlidir ancak kullandığınız bu plastiklerin şu özelliklere sahip olduğundan emin olun gıda sınıfı olanları.

Gıda saklamak için herhangi bir plastik kap kullanabilir miyim?

Hayır, sadece yüzeylerinde gıda sınıfı veya gıda için güvenli olarak işaretlenmiş kapları kullanın.

Aynı plastik kaplar tekrar kullanılabilir mi?

Evet, eğer yeni paketlenmiş, hijyenik olarak depolanmış ve gıda ile temasına izin verilen bir malzeme içindeyse. Aşınmış veya çatlamışsa kullanılmaması önerilir.

Yiyecekleri daha uzun süre saklamak için ne tür bir plastik daha iyidir?

HDPE ve PP plastikler, malzemenin sertliği ve potansiyel kimyasal reaksiyonların olmaması nedeniyle uzun süreli kullanım için güvenlidir.

Neden 3, 6 ve 7 ile etiketlenmiş plastiklerden kaçınmalıyım?

Bu plastiklerin ısı ve nem etkisiyle BPA gibi patojenleri serbest bıraktığı bilinmektedir.

2024年10月11日/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Pres Döküm Kalıp Tasarım Ve Üretim Rehberi

Çeşitli şekillerde metal parçalara sıklıkla ihtiyaç duyarız. Bunları arabalarımızda, evlerimizde, makinelerimizde ve diğer altyapılarımızda kullanırız. Bu kadar ayrıntılı bir şeklin nasıl yapılabildiğini hiç merak ettiniz mi? Pres Döküm Kalıbı teknoloji hayatımızı kökten değiştirdi. Bu yöntemle karmaşık şekiller ve desenler yaratabilirsiniz. Pres döküm kalıp parçaları çok çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılır.

Bu makalede, döküm kalıpları hakkında bazı temel bilgileri öğreneceğiz. Ayrıca, en iyi döküm hizmetlerini arayanlar için mükemmel bir rehber olacak. Dökümhanelerin döküm kalıplarını nasıl yaptığını öğreneceksiniz. Bu yüzden, rahatlayın ve bu makaleyi dikkatlice okuyun.

Pres Dökümüne Genel Bakış

Pres Döküm, ünlü bir metal döküm işlemi türüdür. Adından da anlaşılacağı gibi, bu yöntem genellikle iş için belirli kalıplar kullanır. Son metal parçanın şekli, kalıpların şekline bağlıdır. Farklı pres döküm türleri olmasına rağmen, temel teknoloji hepsi için aynıdır. Bu kalıpları yapmak için kullanılan malzeme sertleştirilmiş takım çeliğidir.

Pres dökümün uzun bir geçmişi vardır. İnsanlar bu teknolojiyi 1838'de icat ettiler. İlk zamanlarda, bu uygulama yalnızca baskı amaçlıydı. Daha sonra, teknoloji geliştikçe, insanlar genellikle bu yöntemi çeşitli karmaşık metal parçalar oluşturmak için nasıl kullanacaklarını öğrendiler. Pres dökümün birçok faydası vardır.

Pres döküm kalıbı genellikle yüksek üretim verimliliği sunar. Bu parça diğer kalıcı kalıp döküm süreçlerine kıyasla daha hızlıdır. Sonuç olarak, daha kısa sürede yüzlerce metal parça yaratabilirsiniz.
Pres döküm kalıp parçaları genellikle pürüzsüz bir yüzey kaplamasıyla gelir. HPDC metal parçalar için bu daha belirgindir. Sonuç olarak, ek işleme hizmetlerine ihtiyacınız olmayabilir.
Pres döküm yöntemi çok yönlüdür. Genellikle alüminyum, çinko ve magnezyum dahil olmak üzere birçok metalle çalışır.
Bu yöntem hızlı olduğundan, genellikle üretim maliyetlerini azaltır. Kalıpların oluşturulması pahalı olsa da, bu yöntem uzun vadede daha ucuzdur.
Pres döküm kalıp parçaları birçok endüstride yaygın olarak kullanılır. Bu yöntem aracınızın motorunu, şanzımanını ve yapısal parçalarını yapar. Diğer sektörlerde de benzer uygulamalar bulabilirsiniz.

Farklı Tipte Pres Döküm

Pres dökümün genellikle altı ana türü vardır ve her biri kendi avantajlarına sahiptir. Her tür belirli uygulamalara uygundur. Belirli teknolojilerine ve ürün kullanımlarına bakalım.

Tip #1 HPDC (Yüksek Basınçlı Pres Döküm)

Adından da anlaşılacağı gibi, bu kalıp döküm yöntemi iş için yüksek basınç gerektirir. yüksek basınçlı döküm teknik olarak erimiş metali kalıbın her köşesine iter. Sonuç olarak, çok hassas metal parçalar elde edebilirsiniz.

Otomobil endüstrisinde motor blokları ve dişli kutusu dökümleri yüksek kaliteli HPDC alüminyum parçalardan yapılır. Çeşitli ekipmanlar ve infüzyon pompaları tıbbi endüstride dikkat çekicidir. Ayrıca birçok uçak bileşeni de HPDC döküm metal parçalara ihtiyaç duyar.

Tip #2 LPDC (Düşük Basınçlı Pres Döküm)

Bu kalıp döküm yöntemi HPDC'nin tam tersidir. Genellikle 2 ila 15 psi arasında değişen düşük basınç içerir. İşlem neredeyse benzerdir, ancak genellikle HPDC'den daha yavaştır. Yavaş olduğu için erimiş metalin hareketini kolayca kontrol edebilirsiniz.

LPDC metal parçalar otomobil jantları, silindir kapakları ve süspansiyon sistemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tip #3 Yerçekimi Pres Döküm

Bu kalıp döküm yöntemi, kalıbı erimiş metalle doldurmak için yerçekimi kuvvetini kullanır. İşlem tipik olarak erimiş metali kalıba yukarıdan döker ve sıvı aşağı doğru akar. Ek kuvvetlere ihtiyaç duymadığı için basit ve ucuzdur.

The yerçekimi kalıp dökümü Bu yöntem boru bağlantı parçaları ve çeşitli pişirme kapları yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tip #4 Vakumlu Pres Döküm

Adından da anlaşılacağı gibi, bu döküm yöntemi bir vakum ortamı yaratmayı içerir. Bunu erimiş metali yerleştirmeden önce yapar. Sonuç olarak, içeride sıkışan gazdan kaynaklanan herhangi bir döküm kusuru yaşamazsınız.

Vakum kalıp dökümü hassas bileşenler yapmak için uygundur. Elektronik dökümler, uçak parçaları ve bazı otomotiv parçaları dikkate değer örneklerdir.

Tip #5 Sıkıştırmalı Pres Döküm

Sıkıştırmalı döküm, döküm ve dövmeyi birleştirir. Erimiş metali kalıbın içine enjekte ettikten sonra, işlem katılaşma sırasında yüksek basınç uygular. Sıkıştırma basıncı esas olarak gözeneklilik kusurlarını azaltır.

Sıkıştırmalı döküm, metal parçaların yüksek mukavemeti ve yoğunluğu nedeniyle yaygın olarak popülerdir. Bazı yaygın örnekler süspansiyon parçaları, braketler ve bazı yapı bileşenleridir.

Tip #6 Yarı Katı Pres Döküm

Bu işlem döküm ve dövmeyi de birleştirir. Tek fark, bu işlemin yarı katı metaller kullanmasıdır. Bulamaç kıvamında görünür. SMDC, birçok araba parçası, elektronik muhafaza ve tıbbi cihaz yapımında oldukça popülerdir. git simi katı alüminyum döküm Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

Pres Döküm Kalıbı Nedir?

Kalıp döküm yönteminde kullanılan alete genellikle kalıp döküm kalıbı denir. İnsanlar buna kalıp döküm aleti de derler. Bu aleti yapma süreci kalıp döküm aleti olarak bilinir.

Tanım, bir döküm kalıbının döküm sürecinde kullanılan benzersiz bir araç olduğunu söyler. Birincil amacı, erimiş metali istenen formlara şekillendirmektir. Çoğu durumda, genellikle iki yarıyla gelirler: sabit ve hareketli kalıp yarısı.

Her iki yarım kapatıldığında, istenilen parçanın şeklini taklit eden bir boşluk oluşur. Yüksek kaliteli döküm kalıbı bitmiş metal parçalarınızın en yüksek doğruluğunu sağlamak için önemlidir. Ancak, birkaç bileşen vardır:

Kalıp boşluğu

Bir Kalıbın içindeki boşluk genellikle kalıp boşluğudur. Aslında nihai metal parçanın şeklini ve boyutunu verir. Erimiş metal bu boşluğa enjekte edilir ve istenen formu elde etmek için katılaşır. Bu boşluğu yaparken yüksek hassasiyet sağlamanız gerektiğini unutmayın.

Çekirdek Pim Pres Döküm Kalıbı

Çekirdek, bir kalıp döküm kalıbının bir diğer hayati bileşenidir. Dökümde delikler veya girintiler gibi özellikler oluşturur. Esas olarak metal parçanın içinde karmaşık geometriler oluşturur. Ancak gereksinimlere bağlı olarak kum veya metal kullanarak yapabilirsiniz. Bu çekirdeğin çalışma sırasında yüksek basınca ve sıcaklığa dayanması gerektiğini unutmayın.

Ejektör Pimleri

Adından da anlaşılacağı gibi, bu pimler temel olarak hareketli döküm kalıp yarısını sabit olandan çıkarır. Tasarım süreci sırasında, mühendisler bunları eşit basınç uygulayabilecekleri yerlere dikkatlice yerleştirir. Doğru tasarım her zaman parçanın hasar görmemesini sağlar.

Koşu Sistemi

Koşucu genellikle erimiş metali kalıp boşluğuna yönlendirir. Kalıbın farklı kısımlarına giden birkaç raydan oluşur. Uygun koşucu sistemi tasarımı, erimiş metalin eşit şekilde dağıtılması için çok önemlidir. Genel olarak, yeterli bir koşucu sistemi kusurları önemli ölçüde azaltır.

Taşma Sistemi

Taşma sistemi, enjeksiyon işlemi sırasında aşırı erimiş metali toplar. Sonuç olarak, sistem sıkışmış havanın neden olduğu kusurları önleyebilir. Bu sistemin bazı kalıp döküm kalıpları için mevcut olmayabileceğini unutmayın.

Diğerleri

Cıvata ve pim gibi elemanlar döküm kalıp sistemini bir arada tutar. Bu parçaların güçlü ve dikkatli bir şekilde işlenmiş olması gerekir. Döküm yöntemi yüksek basınç, gaz basıncı ve ısı gerektirir. Bu parçaları iyi durumda tutmak için doğru malzemeleri seçmek çok önemlidir.

Pres Döküm Kalıp Malzemesi: Sertleştirilmiş Takım Çeliği

Sertleştirilmiş takım çeliği genel bir çelik türüdür. Belirli kullanımlar için uygun çeşitli kaliteleri vardır. Çeliğin yüksek sertliğini ve mukavemetini ısıl işlem yöntemiyle elde edebilirsiniz. Ancak, bu takım çelikleri neden bu kadar popüler?

Birincisi, yüksek aşınma direnci sunarlar. İkincisi, toklukları onları genellikle birçok işleme işi için ideal hale getirir. Üçüncüsü, aynı zamanda sabit boyutlar sağlarlar. Son olarak ve en önemlisi, aşırı ısıya dayanabilirler. Bildiğiniz gibi, bu özellik kalıp döküm işleri için çok önemlidir.

Sertleştirilmiş takım çeliğinin beş farklı grubu vardır. Her grup benzersiz uygulamalar için idealdir.

Soğuk İşleme Pres Döküm Kalıp Malzemesi

Aşağıdaki dört sınıf, pres döküm kalıp imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Seviye	Karbon	Manganez	Silikon	Krom	Nikel	Molibden	Vanadyum
O6	1.45%	1.00%	1.00%	–	–	0.8-1.4%	–
A3	1.25%	0.50%	–	5.00%	0.30%	0.9-1.4%	0.8-1.4%
A6	0.70%	1.8-2.5%	–	0.9-1.2%	0.30%	0.9-1.4%	–
D2	1.50%	0.45%	0.30%	11.0-13.0%	–	0.90%	1.00%

Sıcak İşleme Pres Döküm Kalıp Malzemeleri

Adından da anlaşılacağı gibi, bu malzemeler döküm sırasında yüksek sıcaklıklara maruz kalır. HPDC döküm kalıpları için idealdirler. Çeşitli sınıflar vardır: H1 ila H13 sınıfları genellikle krom bazlı alaşımlardır. Öte yandan, tungsten alaşımları H20 ila H39 arasındadır ve molibden bazlı alaşımlar H40 ila H59 arasındadır.

Diğer tipler

Başka tipte döküm kalıp çelikleri de vardır. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 ve 8418 dikkat çekicidir. Bu çelikler belirli özellikler sunar. Bildiğiniz gibi döküm kalıp yöntemlerinin farklı tipleri vardır. Bu nedenle malzemeler de bu tiplere göre değişir.

Üç Yaygın Kalıp Döküm Türü

Kalıpları genellikle boşluk sayısına göre üç türe ayırabiliriz. Bu çeşitlilik esas olarak belirli ihtiyaçlardan kaynaklanır. Farklı boşluk tasarımları, döküm kalıp üreticilerinin parçaları hızla üretmesini sağlar.

Tip #1 Tek-kaviteli Kalıplar

Adından da anlaşılacağı gibi, bu döküm kalıpları tek bir boşluğa sahiptir. Bu kalıpları kullanarak, döngü başına bir metal parça üretebilirsiniz. İnsanlar bu kalıpları yaygın olarak basit ve düşük hacimli siparişler için kullanırlar.

Bu kalıpların kullanımı tasarımı kolaylaştırır, bu da onların başlıca avantajıdır. Ancak, çıktı hızı çok boşluklu kalıplara göre daha yavaştır.

Tip #2 Çok Boşluklu Kalıplar

Çok boşluklu kalıplar daha fazla boşluğa sahiptir. Bu kalıpları kullanarak, döngü başına birden fazla metal parça üretebilirsiniz. Bu, tek boşluklu kalıplardan daha fazla ürün üretebileceğiniz anlamına gelir. Bu nedenle, çok boşluklu kalıplar yüksek hacimli siparişler için idealdir.

Bu kalıpların en iyi yanı daha ucuz üretim maliyetleri sunmalarıdır. Ancak genellikle karmaşık tasarımlara sahiptirler.

Tip #3 Aile Kalıpları

Çok boşluklu kalıplarda aynı boşluk tasarımını birden fazla kez bulursunuz. Genellikle döngü başına birden fazla metal parça oluşturabilirsiniz. Ancak aile kalıplarında bu tasarımlar farklıdır. Yani bir anlamda tüm aile kalıpları çok boşluklu kalıplardır ancak tüm çok boşluklu kalıplar aile kalıpları değildir.

Alüminyum Pres Döküm Kalıbı: Pazar Trendleri

Alüminyum döküm kalıp pazarı 2024 yılında önemli ölçüde büyüyecek. Persistence Market Research'e göre, bu pazar 2023 yılında $301,3 milyon olarak değerlendirildi. Gelecekte, bu sektörün her yıl 4,8%'de istikrarlı bir şekilde büyümesi bekleniyor. Uzmanlar bu pazarın 2033 yılında $481,6 milyona ulaşmasını bekliyor.

Pres Döküm Kalıpları Nasıl Yapılır?

Önceki bölümde, çeşitli kalıp döküm yöntemlerini ve kalıp veya takım tiplerini kısaca ele aldık. Bu bölümde, genel olarak bunların nasıl yapıldığına odaklanacağız. Her kalıp döküm fabrikasında adım adım işleme aşina olacaksınız. Bu nedenle, benzersiz metal parçalar yapmayı planladığınızda kalıpların yapımının her adımını bileceksiniz. Bu aslında özel metal parça üretimi için önemlidir.

Adım #1 Kalıbın Tasarlanması

Bu adım belki de sürecin en önemli yönlerinden biridir. Burada, metal parçanızın nasıl görünmesini istediğinize ve üretiminde hangi adımların yer alacağına karar vereceksiniz. Parçanın tasarımına bağlı olarak, döküm yönteminin türü de doğru şekilde seçilmelidir.

Bu durumda iki parametre esastır: boyutsal analiz ve geometrik perspektif. Boyutsal görünüm, metal parçanızın kaç tane boşluğa sahip olduğunu size bildirir. Tek boşluklu, çok boşluklu veya aile kalıp türlerinden hangisi gereklidir? Bu tasarım ayrıca dökümün basıncını ve hacmini belirlemenizi kolaylaştırır.

Metal parçanın karmaşıklık seviyesi ve onu nasıl açıp çıkaracağınıza dair planınız hakkında sizi bilgilendiren geometrik bir görünüm. Ancak, burada kullanılan ayırma çizgisinin türüne dikkat etmek çok önemlidir. Bu ayırma çizgisinin kalıp açma yönüyle çakışacağından emin olmalısınız.

Benzer şekilde, bir döküm şirketi de bu adımda diğer önemli hususları göz önünde bulundurur. Bunları bir sonraki bölümde kısaca ele alacağız.

Adım #2 Malzemenin Seçimi

Kalıp döküm yöntemi genellikle değişken basınç ve sıcaklık içerir. Bu nedenle, bu durumlarla son derece uyumlu bir malzeme seçmelisiniz. Genel olarak, mühendisler burada çeşitli tipte takım çelikleri kullanırlar. Önceki bölümde, bu takım çeliklerini ayrıntılı olarak ele aldık.

Adım #3 Kalıbın İşlenmesi

Tasarımınız ve malzemeleriniz hazır olduğunda, döküm kalıbını nasıl şekillendireceğinizi planlamanız gerekir. Bu durumda, çeşitli işleme yöntemleri önemli bir rol oynar. Mühendisler döküm kalıpları yapmak için CNC makinelerini tercih eder.

Bildiğiniz gibi, CNC işleme olağanüstü hassasiyet sunar. Teknik olarak 0,01 mm'ye kadar tolerans elde edebilirsiniz. CNC frezeleme, delme, tornalama, delme ve daha fazlası gibi seçenekleriniz var.

Adım #4 Isıl İşlem

Çeşitli ısıl işlemler kalıp yapımında çok önemlidir. Bu adım, işlenmiş parçaların mukavemetini ve dayanıklılığını önemli ölçüde artırır. Ayrıca, işlem kalıbı aşınma ve yıpranmaya karşı daha dirençli hale getirir.

Yaygın ısıl işlem yöntemleri söndürme, temperleme, tavlama ve gerilim gidermedir. Bu yöntemler genellikle döküm kalıbının döküm sırasında iyi performans göstermesini sağlar.

Adım #5 Bitirme

Isıl işlemden sonra, yeni döküm kalıbının bazı son rötuşlara ihtiyacı vardır. Bu adımlar, pürüzsüz yüzeyler ve hassas boyutlar sağlamak için çok önemlidir.

Bitirme teknikleri arasında cilalama, taşlama ve kumlama yer alabilir. Tüm bu tekniklerin temel amacı, döküm kalıp parçalarına daha pürüzsüz ve daha iyi dokular kazandırmaktır. Sonuç olarak, yüksek toleranslara ulaşabilirler.

Adım #6 Gerekirse montaj

Ayrı ayrı döküm kalıp parçaları yapmanız gereken zamanlar olabilir. Çok sayıda parça olduğunda, montaj her zaman dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Döküm kalıp fabrikası, montajın doğru şekilde hizalandığından emin olmak için her zaman kontrol eder.

Adım #7 Testi

Yukarıdaki tüm adımlar tamamlandıktan sonra, döküm kalıp üreticileri bu kalıpları laboratuvarda test eder. Kalıbın iyi durumda olduğundan ve doğru çalıştığından emin olmak için testler yaparlar. Bu testler size kalıpların yüksek kalitede olduğunu söyler.

Pres Döküm Kalıp Tasarımında Önemli Adımlar

Son bölümde belirtildiği gibi, bir döküm kalıbı tasarlanırken birkaç temel faktör dikkate alınır. Bu bölüm esas olarak bunları ele alacak ve döküm kalıbı imalatında neden önemli olduklarını keşfedecektir.

Gerçek Parça Tasarımı

Döküm kalıbını yapmadan önce, mühendisler parçanın kendisini yaratırlar. Bu iş için çeşitli 2D ve 3D çizim programları kullanırlar. Çoğu döküm kalıp fabrikasında, grafik tasarımcılar genellikle SolidWorks veya AutoCAD kullanırlar.

Görsel test sırasında 2D modellere ihtiyacınız vardır. Mühendisler, üretimin her aşamasından sonra boyutları kontrol etmek için bu çizimi kullanırlar. İyi tasarlanmış bir parça yüksek kaliteli sonuçlar verir. Bu nedenle, bir üreticiyle çalıştığınızda, ürünü üretmeye başlamadan önce bu planlara sahip olduklarından emin olun.

Pres Döküm Enjeksiyon Kalıplama Tipi

Bu, bir karar verirken çok önemli bir faktördür. kalıp döküm kalıbı. Genellikle bitmiş parçanın kalitesini, mukavemetini ve bitişini değiştirir.

Bu enjeksiyona göre altı farklı türü vardır: HPDC, LPDC, Vakum ve daha fazlası.

Enjeksiyon tipini tasarlarken birkaç faktörün göz önünde bulundurulması gerekir. Birincisi, ne tür bir metalle çalışıyorsunuz? İkincisi, ayırma çizgilerini, geometrik görünümleri ve tasarım ayrıntılarını dikkate aldınız mı? Üçüncüsü, beklenen üretim hızınız nedir?

Doğru enjeksiyon tipini kullandığınızda, kalıp her zaman düzgün bir şekilde dolar ve döküm kusurları daha az yaygın olur. Ayrıca, doğru seçim çevrim süresini büyük ölçüde azaltır. Genel olarak, çok iyi çıktılar alabilirsiniz.

Kapı ve Yolluk Tasarımı

Kapı ve yolluk, erimiş metali kalıp döküm kalıbına yönlendirir ve genellikle sıvının akışını kontrol eder. Uygun tasarım, düzgün ve verimli dolumu garanti eder ve çeşitli döküm kusurlarını azaltır.

Bir kapı ve yolluk tasarlarken boyutu, konumu ve şekli göz önünde bulundurun. Kapı, türbülansı en aza indirmek için doğru yere yerleştirilmelidir.

Pres Döküm Kalıp Taban Tasarımı

Kalıp tabanı genellikle tüm kalıp parçalarını destekler ve hizalar. Tasarım yaparken sağlam bir tasarım oluşturduğunuzdan emin olun. Sistemin genel stabilitesini sağlar.

Burada malzemeyi ve sıcaklığı göz önünde bulundurmalısınız. Kalıp tabanı yüksek basınca ve sıcaklığa dayanıklı olmalıdır. Ayrıca düzgün hizalama ve uyumu da kontrol etmelisiniz.

Soğutma Sistemi

Soğutma sistemi, kalıbın erimiş metali katılaştırmasına yardımcı olur. Uygun bir soğutma sistemi genellikle üretim hızını ve parça kalitesini iyileştirir. Ancak, uygunsuz soğutma çeşitli döküm kusurlarına neden olabilir. Bu nedenle, bir kalıp tasarlarken uygun bir soğutma sistemi olduğundan emin olun.

Farklı soğutma sistemleri vardır. İnsanlar genellikle su hatları ve soğutma ekleri kullanır. Soğutma tapaları, hızlı bir şekilde soğuması gereken yerler için harikadır. Bir kalıp soğutma sistemi tasarladığınızda, kalıbın her yerinde ısıyı dengelemeye çalışın.

Havalandırma ve Ejeksiyon Sistemi

Havalandırma ve çıkarma sistemi esas olarak kalıptan sıkışmış havayı uzaklaştırır. Sıkışmış hava kalıp tarafından yaratılabilir veya enjeksiyondan önce orada olabilir.

Bir kalıp tasarlarken, havalandırma deliklerini yüksek noktalara yerleştirin. Bu durumda, flaşı önlemek için ince havalandırma delikleri kullanabilirsiniz. Ayrıca, hasarı önlemek için ejektör pimlerini doğru yere yerleştirin.

Etkili havalandırma ve çıkarma sistemlerinin genellikle parça kalitesini iyileştirdiğini unutmayın. Genel olarak, çevrim sürelerini ve üretim verimliliğini azaltır.

Simülasyon

Yukarıdaki tüm faktörleri göz önünde bulundurduğunuzda, simülasyon tam olarak tasarladığınız şeyi gösterir. Simülasyonlar, metal akışındaki kusurları ve sorunları bulmanıza yardımcı olabilir. Pres Döküm Kalıp Üreticileri genellikle MAGMASOFT, ProCAST ve Flow-3D gibi yazılımlar kullanır.

Sıkça Sorulan Sorular

Pres dökümde hangi metaller kullanılır?

Pres dökümde yaygın metaller alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay ve bakırdır. Bu metaller düşük erime noktaları nedeniyle popülerdir. Ayrıca, mükemmel döküm özellikleri, mukavemet ve dayanıklılık da sunarlar. Tüm bu metaller arasında alüminyum en popüler olanıdır. Hafiftir ve mükemmel bir mukavemet-ağırlık oranına sahiptir.

4140 bir takım çeliği midir?

Evet, LSS 4140 çeliği bir takım çeliği türüdür. Bu alaşım mükemmel sertlik, dayanıklılık ve aşınma direnci sunar. Çoğu işleme işi için mükemmel bir takım çeliğidir. Daha spesifik olarak, çeşitli döner bileşenlerde kullanımını bulabilirsiniz. Örneğin, akslar, tahrik milleri, dişliler ve miller dikkat çekicidir.

Pres dökümde hangi çelik türü kullanılır?

Çelik türü esas olarak kalıp döküm yönteminin türüne göre değişir. HPDC kalıp döküm kalıpları için H serisi takım çelikleri yaygın olarak yaygındır. Öte yandan, LPDC veya soğuk işleme işleri için O, A ve D serisi çelik takımlar ünlüdür. SKD61, 8407 ve 8418 gibi bazı özel sınıflar da vardır.

Özet

Pres döküm, birçok karmaşık metal parçanın yapımında hayati önem taşır. Pres döküm parçaları çeşitli yöntemlerle üretebilirsiniz. HPDC ve LPDC, bir pres döküm kalıp şirketinde kullanacağınız en yaygın iki yöntemdir.

Pres döküm kalıbının üç türü vardır: tek boşluklu, çok boşluklu ve aile kalıpları. Her tür belirli üretim gereksinimleri için uygundur.

Sincere Tech ilk 10'da yer alıyor Çin'deki kalıp üreticileri plastik enjeksiyon kalıbı, döküm kalıbı sunan. Bu kalıp fabrikası geniş bir yelpazede plastik kalıp ve döküm hizmeti sunmaktadır. Müşteri hizmetleri de oldukça hızlıdır. Bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

4 Temmuz 2024/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

CNC Frezeleme Nedir? Bilmeniz Gereken Her Şey!

CNC Freze Nedir

Hakkında bilgi CNC frezeleme nedir kişinin süreci anlamasını sağlar. Bu blogda ele alınan konulardan bazıları iş mili hızları, ilerleme hızları, eksen hareketleri, G kodları ve makine kontrolörleridir. Ayrıca bu parçaların tek bir birim olarak işlev görmek için nasıl bir araya geldiğini de açıklayacağız. CNC frezelemede çok fazla hassasiyet vardır. Yapılması gerekenler CNC frezeleme nedir 101 daha fazlasını öğrenmek için.

CNC Frezeleme Nasıl Çalışır?

Sürece Genel Bakış

CNC frezeleme istihdamı G-kodları ve M-kodları. Bu, iş milini hareket ettirir. Tabla iş parçasını destekler. CNC Freze Nedir öğrenmek çok önemlidir. Kesici takımı döndürmek için kullanılır. Hassas şekiller yaparlar.

Bu, değişen hızlarda kesim yapabilir. RPM ve ilerleme hızı bunu düzenleyen parametreler arasındadır. X, Y, Z eksenleri süreci belirler. Hassasiyetle parçalar üretir. Hareketler makinenin kontrolörü tarafından koordine edilir.

CNC Programlama

Program CNC frezesine ne yapılması gerektiği konusunda talimat verir. Bu, hareketler için G kodlarını kullanır. M kodları yardımcı fonksiyonları kontrol eder. Takım yolu, kesici takımın hareketini tanımlar.

Başlar ve durur. İş mili hızı önemlidir. Her eksen için parametreleri girerler. Bu, hassas işleme sağlar. Hataları kontrol etmek için kesimden önce kullanılır. CNC kontrolörü komutları alır ve yorumlar.

Makine Hareketleri

CNC frezelemede makinelerin hareketleri doğrudur. Bu, X eksenini, Y eksenini ve Z eksenini içerir. İş mili döner. Malzemeyi keser. Doğrusallık takımı kontrol eder.

İlerleme hızlarını ve derinlikleri belirlerler. Girişler kontrol paneli tarafından kontrol edilir. Bu, mükemmel parçalara yol açan doğruluğu sağlar. Servo motorlar hızı kontrol eder. CNC frezeler doğru formlar oluşturur.

Kesici Takımlar

CNC frezelerdeki kesici takımlar önemlidir. CNC Frezeleme Nedir daha iyi anlamanıza yardımcı olur. Bu, parmak frezeleri ve matkapları kullanır. Takım tutucu onları sabitler. Hızlı dönerler. Malzemeyi keser.

RPM gibi parametrelerden etkilenir. Yiv sayısı önemlidir. Bu talaş kaldırmayı etkiler. İş mili takımı sıkıca kavrar. Bu, temiz kesimler sağlar. Bir takım farklı şekiller oluşturur.

CNC Freze Tezgahının Ana Bileşenleri Nelerdir?

Makine Çerçevesi

Çerçeve, bir CNC makinesinin diğer tüm bileşenlerini destekler. Bunun üzerinde güçlü ve sağlamdır. Güçlü bir temele ihtiyaç duyarlar. Bu metalden yapılmıştır.

Parçalardan bazıları raylar, vidalar ve cıvataları içerir. Makinenin dengesini korur. CNC frezeleme işleminde doğruluk çok önemlidir. Bu, küçük hataların parçaları mahvedebileceği anlamına gelir.

Çerçeve sert olmalıdır. Bazı çerçeveler demirden yapılır. Çok ağırdırlar. Çerçeveler farklı şekillerde olabilir. Bu, makinenin desteklenmesine yardımcı olur. Çerçeveler iyi inşa edilmiş olmalıdır.

Mil

İş mili CNC frezelemenin merkezinde yer alır. CNC Frezeleme Nedir bilmek iyidir. Hızlı döner. Bu, birçok RPM'ye kadar çıkabilir. Kesici takımları tutarlar. Yukarı ve aşağı sallanır. Bu delikler açar. Millerde rulman kullanılır.

Bunlar sürtünmeyi azaltır. Serin tutarlar. İş mili hızı önemlidir. Daha yüksek hızlar daha hızlı keser. Soğutma fanlarına ihtiyaç duyar. Bazı iş milleri elektriklidir. Diğerleri hava kullanır. Bu parça çok önemlidir. Bu yüzden özenle yapılır.

Kontrol Paneli

Kontrol paneli CNC makinesini çalıştırır. Birçok düğmesi vardır. Burası komutları girdiğiniz yerdir. Ekranlar ayarları gösterir. İşlemi izlemenize yardımcı olurlar. Panelin bir CPU'su vardır. Programları çalıştırır.

Bu bir dokunmatik ekran olabilir. Kontroller çok hassastır. Girişler G kodlarıyla yapılır. Bunlar makineye ne yapması gerektiğini bildirir. Güvenlik anahtarları önemlidir. Panelin kullanımı kolay olmalıdır. CNC frezelemeyi mümkün kılar.

Eksen Motorları

Eksen motorları CNC parçalarını taşır. CNC Frezeleme Nedir bilmek ilginçtir. Hareketi X, Y ve Z yönlerinde düzenlerler. Hassas hareketlere izin verir. Bu mikrona kadar olabilir.

Step motorlar kullanırlar. Bunlar tam kontrol sağlar. Motorlar güçlüdür. Bu, parça miktarlarına yardımcı olur. Motorlar soğutma gerektirir. Isınabilirler. Bu, eksen motorlarının güvenilirlik gerektirdiği anlamına gelir. İşte bu yüzden iyi tasarlanmış. Doğru kurulum çok önemlidir.

Alet Değiştirici

Takım değiştirici çok hızlı çalışıyor. Birden fazla aleti tutar. Bu otomatik olabilir. Duruş süresini azaltır. Takımların keskin olması önemlidir. Onları hızlı bir şekilde değiştirir. Sensörleri vardır. Bu, doğru yerleştirmeyi sağlar. Takım değiştiricinin bir magazini vardır. Bu, takımları depolar.

Verimliliği artırmak için çok önemlidir. Tüm araçlar belirli bir işleve hizmet eder. Bunları değiştirmek hızlı olmalıdır. Tüm sürecin tamamen otomatik olduğu unutulmamalıdır. CNC frezelemeyi verimli hale getirir.

Bileşen	Fonksiyon	Malzeme	Ortak Modeller	Temel Özellikler	Bakım
Makine Çerçevesi	Yapısal destek	Dökme demir, çelik	Haas VF-2, DMG MORI	Ağırlık: 2,000-3,000 kg	Yağlama, temizleme
Mil	Kesici takımı döndürür	Alaşımlı çelik	BT40, HSK63	RPM: 12,000-30,000	Rulman muayenesi
Kontrol Paneli	Kullanıcı arayüzü	Plastik, metal	FANUC, Siemens	Ekran: 10-15 inç	Yazılım güncellemeleri
Eksen Motorları	Eksen hareketlerini yönlendirir	Alüminyum, çelik	NEMA 23, Servo motorlar	Tork: 2-10 Nm	Hizalama kontrolleri
Alet Değiştirici	Kesici takımları değiştirir	Çelik, alüminyum	Şemsiye, Atlıkarınca	Kapasite: 10-30 araç	Pnömatik kontroller

CNC Freze Tezgahının Ana Bileşenleri Tablosu!

CNC Makineleri Kullanılarak Hangi Malzemeler Frezelenebilir?

Metaller

CNC freze, çelik ve alüminyum gibi metalleri şekillendirir. 8000 RPM'de dönen bir iş miline sahiptir. Bu makinenin hassasiyeti 0. 001'dir. Takım kafası X, Y, Z yönlerinde hareket eder.

Aletler arasında birbirlerinin yerine geçebilirler. Bu da zaman kazandırır. Soğutma sıvısı sıcaklıkları düşük tutar. Talaşlar iş parçasından çıkar. CAD dosyaları referans olarak kullanılır.

Makinenin kontrol ünitesi programı takip eder. Bu sayede karmaşık şekiller elde edilir. Metal pürüzsüz kenarlar geliştirir. Bir mengene onu sıkı tutar. İş mili hızı aslında önemli bir faktördür. Son bölüm iyidir.

Plastikler

CNC frezeleme ayrıca plastiklere de şekil verir. İş mili 12000 RPM'de çok hızlı döner. Çeşitli kesimler için uçlar kullanır. Üç boyutlu olarak ilerlerler. Bu, hassas parçalar oluşturur. Malzeme kelepçelerle sabitlenir.

Kontrol ünitesi CAD dosyasını tarar. Bu her kesime rehberlik eder. Talaşlar bir vakum içine konur. Takım makine tarafından soğutulur. Bu erimeyi önler. Plastikler düzgün şekiller haline gelir. Masa onu düz tutuyor. Yapılması gerekenler PEEK CNC işleme Daha fazlasını öğrenmek için.

Kesme işlemi parmak frezeler olarak bilinen bir alet tarafından yapılır. Temiz kenarlar yaparlar. Hızlı ve hassastır. Plastik parça hazırdır.

Kompozitler

Kompozitlerin CNC makineleri tarafından frezelendiği bilinmektedir. İş mili 10.000 RPM'lik bir hızda döner. Takım uçları katmanları keser. Ayrıca üç eksende de hareket eder. Makine içindeki çalışma sıvısı onu soğutur.

Şekiller için CAD dosyasını okur. Bu karmaşık tasarımlar yapar. Çipler hava ile temizlenir. Mengene onu yerinde tutar. Kontrol ünitesi programa göre çalışır. Takımları otomatik olarak değiştirir.

Bu aşamada kompozit pürüzsüz kenarlar elde eder. Süreç verimlidir. Güçlü ve hafif bileşenler üretir. Masa hassas bir şekilde hareket eder. Son kısım ayrıntılı olarak açıklanmıştır.

Ahşap

CNC freze ile yapılan oymalar ahşap üzerinde pürüzsüzdür. CNC Freze Nedir daha fazla açıklayabiliriz. İş mili 7.500 rpm'de döner. Uçlar farklı kesimler için farklıdır. X, Y, Z yönünde hareket ederler. Ahşap sıkıca sıkıştırılır. Kontrol ünitesi CAD dosyalarına göre çalışır. Her kesimi yönlendirir.

Vakum talaşları temizler. Soğutma sıvısı aleti soğutma işlevine sahiptir. Makine çalışır ve hassas şekiller oluşturur. Tabla hassas bir şekilde hareket eder. Bu hassasiyet sağlar. Parmak frezeler çok iyi keser.

Temiz kenarlar yapıyorlar. Ahşap parça temiz görünür. CNC ahşabı bu şekilde frezeler. İşlem hızlıdır.

Seramikler

Seramikler de cnc kullanılarak frezelenebilir. İş mili 6.000 RPM'de döner. Elmas uçlu uçlar kullanır. Üç boyut boyunca çalışırlar. Soğutma sıvısı çatlakları önler. Başka bir deyişle, CAD dosyası makinenin çalışmasını kontrol eder. Bu, karmaşık şekiller oluşturur. Talaşlar hava ile uzaklaştırılır.

Mengene, seramiğin sağlam bir şekilde konumlandırılmasını sağlar. Kontrol ünitesi aletleri değiştirir. Programla harfiyen uyumludur. Makine keskin kenarlar üretir. Güçlü, ayrıntılı parçalar yapar.

Masa doğru hareket eder. Seramik soğuk kalıyor. Dokunuşlarla tamamlıyorlar. Parça dayanıklıdır.

CNC Freze Tezgahı Çeşitleri Nelerdir?

Dikey Freze Makineleri

CNC frezeleme, X, Y ve Z hareketleri ile dikey işleme kullanır. Bu makineler bir iş mili ve bir motor ile donatılmıştır. İş mili de yukarı ve aşağı hareket eder. G kodu ile kontrol edilir. Bu makine tipine bağlı bir tabla vardır. Tabla iş parçasını destekler. Malzemeleri kesmek için parmak freze kullanırlar.

Bu kurulum hassas kesim sağlar. Hız 1 200 RPM'ye kadar ayarlanabilir. Derinlik ve ilerleme hızı gibi faktörler önemlidir. Dikey frezeler hassas bir şekilde çalışır. Karmaşık işler söz konusu olduğunda idealdirler.

Yatay Freze Makineleri

CNC frezeleme yatay makineleri kapsar. Yatay olarak çalışan bir iş miline sahiptirler. İş mili 1500 rpm'de döner. Malzemeleri kesmek için yüzey frezeleri kullanır. Bu makinenin bir X ekseni boyunca hareketi vardır.

Y ekseni, sol ve sağ hareketler veya kaydırmalar için kullanışlıdır. İş parçası tabla üzerinde konumlandırılır. Büyük işlerin üstesinden gelirler. Bu kolayca derin kesimler yapabilir. Makinenin hızı ve ilerleme hızı çok önemlidir. Yatay frezeler güçlüdür. Bu yüzden sık kullanılırlar.

Çok Eksenli Freze Makineleri

CNC frezeleme işlemlerinde çoklu eksen kullanır. XYZ ve A, B eksenleri ile çalışırlar. İş mili çeşitli şekillerde döner. Bu karmaşık kesimlere izin verir. Bir kontrol paneli vardır. Kontrol paneli değerleri belirler. Hassasiyet için bilyalı vidalar kullanırlar. Bu, iyileştirme faaliyetlerine yardımcı olur.

Hızı makine 1800 rpm olabilir. İş parçası bir muylu tabla üzerinde döner. Çok eksenli frezeler gelişmiştir. Karmaşık tasarımlar elde ederler. Bu, ayrıntılı işler için iyidir.

Gantry Freze Makineleri

CNC freze gantry makinelerinden oluşur. Sabit bir köprüye sahiptirler. İş mili kızak üzerinde hareket eder. Bu kurulum stabilite sağlar. Güçlü bir motor içerir. Motor 2000 rpm'de çalışır.

Bu makine büyük iş parçaları ile ilgilenir. X ekseni ve Y ekseni geniştir. Kesim için parmak frezeler kullanılır ve bu parmak frezeler ağır hizmet tipi niteliktedir. Kontrol paneli ayarları değiştirir. Gantry frezeler güçlüdür. Ağır görevler yerine getirirler. Hassasiyet eşsizdir.

Yatak Freze Makineleri

CNC freze yatak tipi makinelere sahiptir. CNC Freze Nedir birçok soruya cevap verir. Sabit bir iş mili içerirler. Tabla X ekseni boyunca hareket eder. Stabilite sağlar. İş mili hızı 1600 rpm'dir.

Bu makine doğruluk için bir vidalı mil kullanır. Ağır malzemeler için kullanılmaya uygundur. Büyük işlerin üstesinden gelirler. Tabla, iş parçasına destek sağlamak için kullanılır. Bu, doğru kesimlere izin verir. Kontrol paneli değerleri belirtir. Yatak frezeleri güvenilirdir. Sağlam işlemler gerçekleştirirler.

Doğru CNC Freze Makinesi Nasıl Seçilir?

Başvuru Şartları

CNC frezelemede, iş milinin hareketini çevirmek için G kodları kullanılır. Hassasiyet gerektirir. X, Y ve Z eksenleri çalışır. Bu alet metalleri veya plastikleri kesmek için kullanılır. İş mili hızlı döner. 3000 RPM gibi rakamlar önemlidir. CAM yazılımı planlamaya yardımcı olur. İlerleme hızı ve derinlik fark yaratabilir.

Yapılacak işi tamamlamalıdırlar. Bu, parçaların doğru olmasını sağlar. FANUC veya Siemens kontrolörleri süreci düzenler. Bunlar çok önemlidir. Diğer kesiciler arasında bilyalı veya düz uçlu kesiciler bulunur. Siparişler makine tarafından hassasiyetle uygulanır.

Malzeme Uyumluluğu

Farklı malzemelerin farklı ortamlar gerektirdiği de unutulmamalıdır. CNC frezeleme ayarlar. Nereyi keseceklerini belirlemek için kodlar kullanırlar. Bu hayati önem taşır. Paslanmaz çelik düşük ilerleme hızları gerektirir. Aletleri güvende tutar. Alüminyum daha hızlı kesimlere izin verir. Aletin sertliği önemlidir.

Ahşaplar için çeşitli kesici tipleri vardır. Bu nedenle iş mili hızı, üzerinde çalışılan malzeme ile orantılı olmalıdır. CAM yazılımı doğru kararı verir. Parçaları soğutmak için yağlayıcılar kullanılır. Bu, hasarı önlemeye yardımcı olur. Tork ve güç gibi faktörler sürece dahil olur.

Hassas İhtiyaçlar

CNC freze kullanırken doğruluk çok önemlidir. CNC Frezeleme Nedir bu konuda daha fazla bilgi vermektedir. Mikronlar makineler tarafından doğruluk için kullanılır. Takım G kodunu takip eder. Kesin olmalıdır. Doğrusal enkoderler hareketin belirlenmesine yardımcı olur. Bu, sıkı toleranslar sağlar. Karşıt eksenlerin uyum içinde olması gerekir.

Vidalı miller ve kılavuzlar bu konuda yardımcı olur. Bu da hataları küçük tutar. Doğruluk, elde edilen sonuçları belirlediği için kontrolörün çok önemli bir özelliğidir. Boşluk telafisi gibi özellikler yardımcı olur.

Aletin doğru yolunu garanti ederler. Hepsi tasarlanan parça ile uyum içinde olmalıdır. Ölçümlerin kontrol edilmesi önemlidir.

Üretim Hacmi

CNC frezeleme farklı hacimleri barındırır. Hem küçük ila orta üretim hacimleri hem de büyük ölçekli üretim yapılabilir. Bu, ayarları etkiler. Aynı G kodlarını kullanırlar. Her ikisi de aynı G kodunu kullanır. Takım değişimleri otomatiktir. Palet değiştiriciler hızlanmaya yardımcı olur.

Makinenin kapasitesi önemlidir. Bu, kaç parça üreteceğine karar verir. CAM yazılımı yolları optimize eder. Çevrim süresi çok önemlidir. Bu, belirli bir parçanın ne kadar sürdüğünü gösterir. Hız, kullanılan malzemelere bağlı olarak değişebilir. Hacimsel işler güçlü aletler gerektirir.

Bütçe Kısıtlamaları

CNC frezeleme maliyetleri değişir. İlk makine fiyatı önemlidir. Buna kontrolörler ve iş milleri dahildir. Her modelin kendi fiyat aralığı vardır. Bakım maliyetleri devam etmektedir. Aletler ve soğutma sıvıları gibi kalemler toplam maliyetin bir parçasıdır. Bunlar dikkate alınmalıdır. Verimlilik para tasarrufu sağlar. CAM yazılımı yardımcı olur. İsrafı azaltır.

Azaltılmış kesme hızı ve ilerleme hızları da maliyetlerin artmasına neden olur. Bu denge çok önemlidir. Yükseltmeler maliyetli olabilir. Doğru makinenin seçilmesi uzun vadede uygun maliyetli olacaktır.

CNC Frezelemenin Avantajları Nelerdir?

Yüksek Hassasiyet

Ek olarak, CNC frezeleme, çok hassas parçaların oluşturulmasını sağlaması açısından avantajlıdır. CNC Frezeleme Nedir bilmek iyidir. Bu makine G kodu ile kontrol edilen hareketlere sahiptir. Doğrudan 0,001 inç kalınlığa kadar kesebilir. Bu çok küçük! İş mili 30000 RPM'ye kadar dönebilir.

Frezeler ve matkaplar, parçalara doğru şekli vermek için kullanılan ekipmanlardan bazılarıdır. Masa, parçaları sabit kalması için destekler. Soğutma sıvısı onu serin tutar. Bu, aşırı ısınmasını önler.

Dişliler ve cıvatalar gibi küçük bileşenler oluşturmak için kullanışlıdır. Hepsi birbiri için doğru. CNC frezeleme hassas işler için harikadır.

Tekrarlanabilirlik

CNC frezeleme işlerin tekrarlanabilirliğini hassas bir şekilde sağlar. Bu da sürekli parça ürettiği anlamına gelir. Bu makine hareketinde koordinatları kullanır. Bu genellikle her zaman aynı sırayı takip eder. X, Y ve Z eksenlerini kullanır. İş mili dakikada belirli bir devir sayısına ayarlanmıştır.

Yüzey frezeleri ve kılavuzlar gibi kesici takımlar parçaları keser. Hepsini aynı tutarlar. Tabla her parçayı yerinde destekler. Bu, hareket olmamasını sağlar. Büyük miktarlı siparişler için tutarlılık önemlidir. CNC frezeleme bunun için harikadır!

Verimlilik

CNC frezeleme, parçaları hızlı ve doğru bir şekilde üretir. CNC Frezeleme Nedir, nasıl yapıldığını anlamanıza yardımcı olur. Bu makine CAD dosyaları ile başlar. Bilyalı değirmenler ve raybalar gibi yüksek hızlı kesici takımlar kullanır. Besleme ve hız ayarlarına sahiptir. İş mili 7/24 çalışabilir. Soğutma sıvısı yardımı ile serin çalışmaya devam eder.

Masa hızlı hareket ediyor. Bu da çok zaman kazandırıyor. Tüm bu parçalar daha hızlı yapılır. Bu, kısa sürede birçok parçanın yapılmasına yardımcı olabilir. Verimlilik çok önemli. Birçok şeyi hızlı bir şekilde yapıyorlar. CNC frezeleme harika!

Esneklik

CNC frezeleme, bir görevden diğerine kolayca geçme yeteneğine sahiptir. Birçok çeşit şekil ve boyutta üretim yapabilir. Bu makine CAD/CAM tasarımlarını tarar. İş mili, uçucu kesiciler ve delik işleme kafaları içeren aksesuarlara sahiptir. Tablanın farklı parçalar için uyarlanabileceğini gösterir.

Bu, işlerin hızlı bir şekilde değiştirilmesine yardımcı olur. Metal, plastik ve hatta ahşap gibi çeşitli malzemeler kullanır. Tüm bunlar temiz bir şekilde doğranır. Yazılım takım yollarını değiştirir. Esneklik, yeni şeyler gerçekleştirme yeteneğidir. CNC frezeleme birçok görevi yerine getirir. Bu çok kullanışlı!

Azaltılmış İşçilik Maliyetleri

CNC frezeleme ile iş maliyetleri azaltılır. CNC Freze Nedir size daha fazlasını anlatacaktır. Bu makine büyük ölçüde kendi başına çalışır. NC kodu kullanarak çalışır. Pah frezeleri ve kanal matkapları gibi birçok takım iş mili tarafından yönetilir. Tabla herhangi bir yardım almadan hareket eder. Bu da daha az işçi anlamına gelir.

Uzun saatler çalışmaya devam eder. Soğutma sistemleri iyi çalışmasını sağlar. Uygun maliyetli ve zaman tasarrufludur. Bu makine birçok görevi yerine getirir. Daha az işçilik maliyeti her zaman iyidir. CNC frezeleme maliyeti ve zamanı azaltır!

Çözüm

Bilmek CNC frezeleme nedir doğruluğunu göstermektedir. G kodları, iş milleri ve ilerleme hızları kullanır. Daha fazla ayrıntı için şu adresi ziyaret edin PLASTİKKALIP. CNC frezeleme hassas bileşenlerin oluşturulmasını sağlar. CNC makinelerinin sizin için nasıl çalışabileceğini öğrenin.

2024年7月3日/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Yüksek Sıcaklık Plastik Malzemesi

Yirminci yüzyılın ortalarında polimer kimyası ve malzeme bilimi alanlarındaki araştırma ve geliştirme önemli bir yer tutuyordu. Plastikler ve polimerler bu araştırma ve geliştirmenin bir sonucu olarak ortaya çıkmıştır. Bu malzemeler daha yüksek sıcaklıklara dayanma kabiliyetine sahipti. Polifenilen sülfit ve Politetrafloroetilen ilk olarak geleneksel plastiklere kıyasla daha yüksek sıcaklıklarla yüzleştiği ve bunlara dayanabildiği kanıtlanan malzemeler olarak ortaya çıkmıştır. Havacılık ve uzay endüstrisi, 1970'lerde yüksek sıcaklık polimerlerine veya plastiklerine yönelik önemli talep ve gereksinimi artırmıştır. Hafif malzemelere duyulan gereksinim nedeniyle sarf edilen çabalar, olağanüstü mekanik ve termal özellikler taşıyan çok sayıda poliamid ve polietereterketon gibi polimerlerin yaratılmasıyla sonuçlanmıştır.

Nihayetinde hava aracı motorlarının ve yapısal bileşenlerinin metal parçaları, bu hafif ve yüksek sıcaklığa dayanıklı plastiklerle değiştirildi. Geleneksel plastikler yüksek sıcaklıklarda yumuşama eğilimi gösterir ve daha sonra bu yüksek sıcaklıklarda bozulmaya başlar. Öte yandan, yüksek sıcaklık plastikleri yüksek sıcaklıklarda özelliklerini korurlar ve aşırı çalışma koşullarının mevcut olduğu endüstrilerde kullanılmaya uygun kabul edilirler. Bu özellikler arasında kimyasal direnç, boyutsal kararlılık ve yüksek sıcaklık plastiklerinin performansı için hayati önem taşıyan mekanik özellikler yer alır. Aşırı ortamlarda yüksek sıcaklıklara dayanacak şekilde tasarlanan bu yüksek sıcaklık plastiklerine mühendislik termoplastikleri veya yüksek performanslı termoplastikler de denir.

Yüksek Sıcaklık Plastik Malzemesinin Tanımlanması

Yüksek sıcaklık plastik malzemesi yüksek sıcaklıklarda çalıştırılmak ve bu yüksek sıcaklıklara dayanmak üzere özel olarak tasarlanmış malzemedir. Önemli olan temel özellik, yüksek sıcaklık plastiklerinin yüksek sıcaklıklarda yapısal bütünlüklerini ve mekanik özelliklerini korumalarıdır. Bu yüksek performanslı mühendislik plastikleri orijinal şekillerini korur ve yüksek sıcaklıklarda çalışırken deforme olmazlar.

Plastiklerin kategorisine bağlı olarak, 150°C ila 300°C'nin üzerindeki sıcaklık aralıklarında özelliklerini korurlar. Bu yüksek sıcaklık plastikleri, normal plastiklerin bozulacağı ve deforme olacağı ve bu yüksek sıcaklığa dayanamayacağı yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanım alanı bulur. Metallerin yüksek ağırlık taşıdığını ve metallerin de korozyona karşı hassas olduğunu belirtmek yerinde olacaktır. Bunu göz önünde bulundurarak, yüksek sıcaklık plastik malzemeleri hafif ve korozyona dayanıklı olmaları nedeniyle bu tür uygulamalarda yemeklerin yerini almaktadır.

Yüksek sıcaklık polimerleri ve yüksek sıcaklık plastikleri (Farklılaştırma)

Bileşim ve yapıdaki farklılıklar plastik ve polimerleri birbirinden ayırır. Yüksek sıcaklık polimerleri geniş bir kategori iken, yüksek sıcaklık plastikleri bu geniş kategorinin alt kümesidir. Yüksek sıcaklık polimerleri hem termoset hem de termoplastiklerden oluşur. Bu polimerleri sentezlemek için gelişmiş polimerizasyon yöntemleri uygulanır. Çoğu zaman yüksek sıcaklıklara karşı performanslarını artırmak için özel takviyeler veya katkı maddeleri kullanılır.

Ancak, yüksek sıcaklık plastikleri sadece termoplastiklerden oluşur. Bu plastikler, deforme olmadan yüksek sıcaklıklara dayanacak şekilde tasarlanmıştır. Bu plastikler yüksek sıcaklıklarda çok az bozulma gösterir veya hiç bozulmaz. Bu plastikler, kimyasal dirençlerini, mekanik özelliklerini ve boyutsal kararlılıklarını yüksek sıcaklık ortamında korumak için özel olarak tasarlanmıştır.

Yüksek Sıcaklık Plastiklerinin Malzemeleri (özellikleri ve Uygulamaları) Nelerdir?

Aşağıda yüksek sıcaklık plastikleri kategorisine giren malzemeler yer almaktadır.

Politetrafloroetilen (PTFE)

PTFE olarak da adlandırılan bu malzeme mükemmel bir elektrik yalıtkanıdır ve elektrik yalıtımının gerekli olduğu uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Bu malzeme aynı zamanda özellikle pişirme kaplarında ve conta ve yataklarda yapışmaz kaplama için kullanılır. Bu kullanım, bu malzemenin aşağıdaki gibi bazı önemli özelliklerine dayanmaktadır.

Yüksek sıcaklık kararlılığı
Düşük sürtünme katsayısı
İyi kimyasal direnç

Polifenilen Sülfür (PPS)

Bu PPS malzeme yarı kristal yapıya sahip bir termoplastiktir ve aşağıdaki önemli özellikleri sergiler.

Alev geciktirici (doğal)
Yüksek sıcaklık dayanımı
Kimyasal direnç
Boyutsal kararlılık

Bu özellikler, bu malzemeyi endüstriyel uygulamalarda kullanılmaya uygun hale getirmiştir. Bu malzeme aynı zamanda elektrik ve elektronik sektöründe gövde ve konektör üretiminde de kullanılmaktadır. Ayrıca otomotiv endüstrisinde bu malzeme kaput altı bileşenleri üretmek için kullanılır. Gitmek için PPS enjeksiyon kalıplama bu malzeme hakkında daha fazla bilgi edinmek için.

Sıvı kristal polimer (LCP)

LCP olarak da adlandırılan bu malzeme aşağıdaki alanlarda uygulama alanı bulmaktadır.

Telekomünikasyon sektörü
Elektronik endüstrisi (anahtar ve konektör üretimi)
Otomotiv endüstrisi (kaput altı bileşenlerin üretimi)

Bu malzeme, bu malzemelerin yukarıda belirtilen uygulamalarda kullanılmasını sağlayan aşağıdaki önemli özellikleri taşımaktadır.

Mükemmel kimyasal direnç
Yüksek mekanik dayanım
İyi boyutsal kararlılık
Mükemmel sertlik

Polietereterketon (PEEK)

Bu malzeme aynı zamanda yarı kristal yapıya sahip termoplastiktir ve PEEK olarak da adlandırılır. Bu malzeme aşağıdaki özellikleri sergiler.

Yüksek mukavemet/ağırlık oranı
İyi mekanik özellikler
Mükemmel kimyasal direnç
250°C'ye kadar yüksek sıcaklıklarda kararlılık

PEEK'in yukarıda belirtilen özellikleri göz önünde bulundurularak, aşırı çevresel koşullara direnç ve iyi mekanik mukavemet gerektiren bileşenlerin üretimi için aşağıdaki uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Şuraya git peek plastik enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için.

Yarı iletken endüstrisi
Otomotiv sektörü
Havacılık ve uzay endüstrisi
Tıbbi sektör

Polieterimid (PEI)

PEI olarak da adlandırılan bu malzeme aşağıdaki önemli özellikleri sağlar.

Alev direnci
İyi mekanik dayanım
Yüksek termal direnç
Mükemmel boyutsal kararlılık
İyi elektriksel özellikler

Bu malzemenin başlıca uygulamaları aşağıdaki sektörleri kapsamaktadır.

Medikal sektörü (sterilize edilebilir cerrahi alet üretimi)
Otomotiv endüstrisi
Elektronik endüstrisi
Havacılık ve uzay sektörü

Poliimidler (PI)

PI olarak da adlandırılan ployimid malzeme aşağıdaki özellikleri sunar.

İyi mekanik özellikler
400°C'ye kadar mükemmel termal kararlılık
İyi kimyasal direnç
Düşük termal genleşme

Bu malzeme elektronik endüstrisinde, havacılık sektöründe ve otomotiv endüstrisinde aşağıdaki uygulamalar için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Elektrik yalıtımı
Termal kalkanlar
Motor parçaları ve yedekleri
Devre kartları

Floropolimerler (FPE)

Bu daha geniş kategoriye giren yüksek sıcaklık plastik malzemeleri aşağıdaki gibidir.

Florlu etilenepropilen
Politetrafloroetilen
Perfloroalkoksi

Bu polimerler aşağıdaki gibi tanımlanan belirli nitelikleri gösterme eğilimindedir.

Yüksek sıcaklık kararlılığı
Mükemmel kimyasal direnç (asitlere, bazlara ve birçok solvente karşı)
Düşük sürtünme katsayısı

Bu malzemeler başlıca aşağıdaki uygulamalarda kullanım alanı bulmaktadır.

Tel kaplamalar
Yarı iletken işleme
Boru
Mühürler
Astarlar
Kimyasal işleme ekipmanları

8. Polifenilsülfon (PPSU)

PPSU, 1960'larda keşfedilen termoplastik, yüksek sıcaklık mühendislik plastik parçasıdır. Yoğunluğu 1,24 g/cm2, su emilimi 0,22%, büzülme oranı 1,007 (0,7%), erime sıcaklığı 190 °C, ısı bozulma sıcaklığı 174 °C'de 1,82 MPa ve uzun süreli kullanım sıcaklığı -100 °C ila +150 °C arasındadır. Bu, aralarındaki en yüksek kaliteli plastik malzemelerden biridir.

PPSU plastik malzeme için basit kalıplama işlemi

Ön kurutma: Malzemedeki nemi gidermek ve yüksek sıcaklıklarda hidroliz reaksiyonlarını önlemek için PPSU'nun işlenmeden önce önceden kurutulması gerekir. Kurutma sıcaklığı 90℃-110℃, en az 3-4 saat kurutma süresidir.

Ön ısıtma: Malzemenin akışkanlığını artırmak için enjeksiyon kalıplamadan önce PPSU'nun ön ısıtmaya tabi tutulması gerekir. Ön ısıtma sıcaklığı genellikle 80 ila 120 °C arasındadır.

Enjeksiyon: PPSU'nun kalıp içine enjekte edilmesi. Enjeksiyon basıncı ve hızı, tipe ve enjeksiyon kalıplama duvar kalınlığına göre belirlenmelidir.

Soğutma: Bu, diğer enjeksiyon kalıplama parçalarıyla hemen hemen aynıdır, ancak PPSU, ABS veya PC malzemesinden daha yüksek bir kalıp sıcaklığına ihtiyaç duyar, bu nedenle normalde soğutma süresi biraz daha uzun olacaktır, ancak bu, kalıplama parçasının duvar kalınlığına bağlıdır.

Fırlatma: Bir kez PPSU enjeksiyon kalıplama parçalar kalıp boşluğunda tamamen soğuduktan sonra kalıp açılır ve ejektör sistemi kalıplanmış parçayı kalıptan dışarı çıkarır.

İşlem sonrası: Bazı parçalar, müşterinin gereksinimlerine bağlı olarak işleme, CNC tornalama, temizleme vb. gibi bazı üretim sonrası işlemlere ihtiyaç duyabilir.

PPUS kalıplama parçalarının uygulanması,

PPUS çok pahalıdır ve normalde elektrikli aletler, elektronik, tıbbi endüstriler, biberonlar, aletler ve havacılık bölümlerinde ısıya dayanıklı, korozyona dayanıklı, yüksek mukavemetli parçalar ve yalıtım parçaları, endüstriyel filmler vb. için kullanılır.

Aşağıdaki tablo referansınız için bazı yüksek sıcaklık malzemeleridir, yüksek sıcaklık plastik kalıplama parçalarına ihtiyacınız varsa, bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Özellik	ASTM Testleri	PTFE	PFA	FEP	ETFE	PCTFE	PVDF	GÖZ ATMAK	PPSU	Not: Lütfen
Erime Noktası	(Yaklaşık Tem:C)	327	308	270	260	211	175	343	250	278
Maksimum sürekli kullanım sıcaklığı	(20000 saat ， Teorik değer: ℃	260	260	200	150	120	150	260	180	240
Termal iletkenlik	C177(( W/cm-k).℃/cm)	0.25	0.25	0.25	0.24	0.21	0.13	0.66	0.45	0.5
Sertlik (shore)	Shore D sertlik test cihazı	D50-D65	D60	D55	D70-D75	D80	D75-D85	D85	D85-95	D87-95
Çekme Dayanımı (Mpa)	D638	25-40	28-35	20-25	40-50	32-40	40-58	98 – 100	94-100	>150
Basınç dayanımı (Mpa)	D695/1% Distorsiyon ， 25°C	5-6	5-6	5-6	11	9-12	13-14	25-35	95	27-134
Uzama (%)	D638	250-450	300-400	270-330	400-450	90-250	300-450	40-50	60-120	200
Darbe dayanımı (J/m)	D256	160-170	kırılma yok	kırılma yok	kırılma yok	135-145	1105	40-50	690	800
Oran	D792	2.13-2.22	2.12-2.27	2.12-2.27	1.70-1.86	2.10-2.14	1.76-1.78	1.26 – 1.32	1.32-1.5	1.32-1.5
Büzülme Oranı	(Teorik değer)	2%-5%	4%	3%-6%	3%-4%	1.5%-2%	1.40%	0.50%	0.50%	0.50%
Dielektrik sabiti	D150/106HZ	2.1	2.1	2.1	2.6	2.4	6.43	3.2	3.94	3.5
Elektriksel kırılma gücü (MV/V)	D149/atış süresi，3,2 mm	19	20	20-24	16	20-24	10	25	6.3	17
Hava koşullarına dayanıklılık		Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel
Kimyasallara karşı direnç		Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel	Mükemmel
Alev geciktirici, alev geciktirici (%)	Sınırlayıcı oksijen indeksi konsantrasyonu	>95	>95	>95	>31	>95	>43	>95	>95	>95

Yüksek Sıcaklık Plastiklerinin İşleme Yöntemleri Nelerdir?

Yüksek sıcaklık plastiklerinin işlenmesi için özel teknikler kullanılır. Ayrıca, işleme sırasında yüksek sıcaklık plastiklerinin mekanik mukavemet ve ısı direnci gibi özelliklerinin tüm üretim operasyonu boyunca bozulmadan kaldığından emin olunur.

Yüksek sıcaklık plastikleri için en yaygın ve yaygın olarak kullanılan işleme yöntemleri aşağıdaki gibidir.

Sıkıştırma Kalıplama

Bu işlemde açık bir kalıp boşluğu hazırlanır. Daha sonra bu kalıp boşluğu ısıtılır ve içine hesaplanan miktarda plastik yerleştirilir. Daha sonra bu kalıp kapatılır ve malzeme üzerine yeterli bir basınç uygulanır. Bu basıncın uygulanması malzemeyi sıkıştırır ve malzeme istenilen şekle dönüştürülür. Büyük boyutlu ve karmaşık geometrilere sahip parçalar bu yöntemle kalıplanır. Bu parçaların diğer kalıplama prosesleri ile kalıplanması zordur. Sıkıştırmalı kalıplama yöntemi ile işlenen malzemeler arasında polietereterketon, poliimidler ve termoset yüksek sıcaklık plastikleri bulunmaktadır. Üniform ve hatasız nihai ürün üretmek için aşağıdaki parametrelerin kontrol edilmesi gerekir.

Sıcaklık
Basınç
Kalıplama süresi

Enjeksiyon Kalıplama

Bu işleme yönteminde önce istenen şekle sahip bir kalıp boşluğu hazırlanır. Daha sonra erimiş haldeki plastik malzeme bu kalıp boşluğuna enjekte edilir. Bu enjeksiyon yüksek sıcaklık ve basınç altında gerçekleştirilir. Yüksek sıcaklıktaki plastikler en yaygın olarak enjeksiyon kalıplama yoluyla işlenir. Bu işleme yöntemi, yüksek hacimli ürünler ve karmaşık şekiller için uygundur. Enjeksiyon kalıplama yoluyla işlenen malzemeler floropolimerler, polifenilen sülfür, polietereterketon ve polieterimidden oluşur. Çarpılmayı önlemek ve boyutsal kararlılığı sağlamak için kontrol edilmesi gereken parametreler aşağıdaki gibidir:

Soğutma oranları
Sıcaklık
Korozif ortama karşı kalıp malzemesi direnci
Yüksek sıcaklığa karşı kalıp malzemesi direnci

Ekstrüzyon

Bu yöntem, istenen ürünü veya öğeyi üretmek için ekstrüzyon işlemini kullanır. Bu işleme tekniğinde istenen şekle sahip kalıcı bir kalıp kullanılır. Erimiş haldeki plastik malzeme, sıkıştırma kuvveti kullanılarak kalıbın içine itilir. Bunun sonucunda sürekli profil taşıyan düzgün kesitli ürün üretilir. Termal bozulmayı önlemek için ekstrüzyon sıcaklığının kontrolü kritik öneme sahiptir.

Yüksek sıcaklıktaki plastiklerin ekstrüzyon işleminde, ekstrüde edilen ürünün kalitesi ve malzemenin düzgün akışı malzemeden malzemeye değişir. Bu nedenle, kalıp geometrisi ve vidaların tasarımı istenen kaliteyi elde etmek için ayarlanır. Ekstrüzyon yöntemiyle en yaygın olarak işlenen yüksek sıcaklık plastikleri arasında termoplastik kompozitler, floropolimerler, polifenilen sülfit ve polietereterketon bulunur. Bu işleme yöntemiyle yaygın olarak aşağıdaki ürünler üretilmektedir.

Tüpler
Çarşaflar
Çubuklar
Yüksek sıcaklık plastiklerinin profilleri

Talaşlı İmalat

Bu işleme tekniği, yüksek sıcaklıktaki plastikleri şekillendirmek için çeşitli makinelerin ve aletlerin kullanılmasını içerir. Bu yöntemde en yaygın kullanılan makineler CNC makineleri, freze makineleri ve torna makineleridir. Bu tür bir işleme, karmaşık geometrilere sahip ve düşük hacimli ürünlere veya parçalara uygulanır. Bu yöntem, malzemenin direnci ve tokluğu nedeniyle özel takımlar ve özel teknikler gerektirir. Kontrol PEEK CNC işleme Daha fazlasını öğrenmek için.

Ancak yine de her türlü yüksek sıcaklık plastiği bu teknik kullanılarak işlenebilir. Yüksek sıcaklıktaki plastiklerin işlenmesi sırasında önemli miktarda ısı üretilir. Bu ısı, ürünün boyutsal doğruluğunu bozmak ve ayrıca malzemenin bozulmasını yaymak için çok önemlidir. Bu ısının olumsuz etkilerini ortadan kaldırmak için işleme prosesi sırasında yağlama yapılır.

Katmanlı Üretim

Bu işleme yöntemi, diğer işleme yöntemlerine kıyasla çok benzersizdir. Bu teknikte yüksek sıcaklıktaki plastikler filamentler veya tozlar şeklinde kullanılır. Bu toz, parçaları katman katman üretmek için kullanılır. Bu, eklemeli üretim teknikleri benimsenerek gerçekleştirilir. Temel olarak aşağıdaki gibi iki eklemeli üretim tekniği vardır.

Kaynaşmış biriktirme modelleme
Seçici lazer sinterleme

Bu süreç prototip üretimi için uygundur. Bununla birlikte, karmaşık geometrilere sahip parçalar da üretilmektedir. Bu işleme yöntemi minimum malzeme israfı sağlar. Eklemeli üretim yöntemiyle uyumlu çok sayıda yüksek sıcaklık plastiği vardır. Bu malzemeler arasında polietereterketon ve polieterimid bulunmaktadır. Bu yöntem, talep edilen boyutsal doğruluğu ve mekanik özellikleri elde etmek için proses parametrelerinin çok hassas bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir. Ayrıca, bu işleme yöntemi için yüksek sıcaklıktaki plastik malzemeleri işleyebilen özel ekipmanlar gereklidir.

Çözüm

Malzeme bilimi, yüksek sıcaklık plastikleri sayesinde yeni bir ufka dokunuyor ve ilerleme gösteriyor. Bu malzemeler mekanik mukavemet, yüksek sıcaklık kararlılığı ve asitler, bazlar ve çözücüler gibi kimyasallara karşı direnç gibi çok benzersiz ve özel özellikler sağlamaktadır. Yüksek sıcaklık plastik malzemeleri, güçlü, hafif ve dayanıklı olan birinci sınıf performans gösteren yedek parçaların ve ürünlerin üretilmesini sağlamıştır. Bunun sonucunda elektronik, otomotiv, medikal ve havacılık dahil olmak üzere önde gelen tüm sektörler ve endüstriler devrim yaşamıştır.

Geleneksel plastik malzemeler yüksek sıcaklıklara dayanamaz ve bozulmaya uğrar. Ancak, yüksek sıcaklık plastikleri bu uygulamalar için çok uygundur, çünkü yüksek sıcaklıklara dayanma konusunda öne çıkan bir özelliğe sahiptirler. Ayrıca, yüksek sıcaklık plastikleri korozyona ve mekanik gerilimlere karşı direnç gösterir. Bu malzemeler, yorulmaya karşı direnç, boyutsal kararlılığı koruma ve aşırı çalışma koşullarında elektrik yalıtımı gibi benzersiz özellikleri nedeniyle ürünlere ve yedek parçalara daha uzun kullanım ömrü sağlar.

Yüksek sıcaklık plastikler gün geçtikçe daha önemli hale gelmektedir çünkü sanayi sektörü yüksek performanslı bileşenler ve yedek parçalar talep etmektedir. Malzeme bilimi ve işleme yöntemleri alanlarındaki ileri araştırma ve geliştirme, bu malzemelerin daha yüksek gereksinimler için kullanılabileceğini göstermektedir. Bu da birçok sektörde verimliliğin, sürdürülebilirliğin ve güvenliğin artmasını sağlayacaktır.Top of Form

2024年6月27日/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Çin'deki En İyi 10 Plastik Enjeksiyon Kalıplama Şirketi

için pazar Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri 3D prototip üretiminin gelişmesi nedeniyle büyümekte ve genişlemektedir. Pazar büyüklüğü 2018'de 36 milyar yuan iken 2023'te 45 milyar yuana yükseldi ve yıllık bileşik büyüme oranı (CAGR) 6% oldu. Son beş yılda 9%'ye kadar yükselmiştir. Bu büyümenin devam edeceği ve pazarın 2030 yılına kadar yaklaşık 5% yıllık bileşik büyüme oranıyla 58 milyar yuana yükseleceği tahmin edilmektedir.

Çin Plastik Endüstrisi Birliği ilk 10'u sıraladı Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri 2020 yılında ana iş gelirlerine dayalı olarak.

En ünlü 10 Çinli plastik enjeksiyon kalıplama şirketini keşfedin.

İşte en iyi 10 liste Çinli plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri dünya çapındaki değerli müşterilerine titiz kalite standartları sağlamasıyla tanınmaktadır

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Çin plastik enjeksiyon kalıplama şirketi

Kuruluş Yılı: 2015

Konum: Dongguan Şehri Guangdong Eyaleti'ndedir.

Endüstri Türü: Otomotiv parçalarının üretiminde yaygın olarak kullanılan dört süreç Plastik Enjeksiyon Kalıplama, Basınçlı Döküm kalıbı, Talaşlı İmalat ve prooduct montaj hizmetleri Çin.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. 19 yılı aşkın süredir faaliyet göstermektedir ve uygun fiyatlı, yüksek kaliteli kalıplar ve parçalar konusunda uzmanlaşmıştır. Şirket en iyi ana ürünler arasındadır Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri. Havacılık, tıp ve tüketici ürünleri gibi çeşitli endüstrilerin ihtiyaçlarını, titiz standart kalitede parça hizmetleri sunarak büyük ölçüde karşılarlar.

Temel Özellikler:

Gizlilik sözleşmesi imzalanarak ve kaliteli satış sonrası hizmetler sunularak müşteri memnuniyeti sağlanır.

Hizmetlerde Şeffaflık: Müşterilere kullanılan hammaddeler ve ürünler üzerinde yapılan testlerin sonuçları hakkında kapsamlı bilgi sağlanmakta, böylece güven ve açıklık yaratılmaktadır. Ayrıca her müşterinin cebine uygun fiyatlar sunmaktadırlar.

Ürün ve Hizmetler:

Elektronik, ev aletleri, depolama, saç güzellik araçları, tıbbi cihazlar vb.
Mobilya şablonları, bebek ürünleri şablonları ve otomotiv parçaları şablonları.
Plastik enjeksiyon kalıplama, 3D baskı ve insert kalıplama, 2k kalıplama, kalıplama üzerine.
Sunulan diğer hizmetler CNC işleme, üst kalıplama, alüminyum döküm, plastik ürün tasarımı ve prototip üretimidir.

Eğer arıyorsanız yakınımdaki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri Dongguan şehrinde, bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. saygın bir Çin'de kalıp üreticisi. Plastik kalıplama konusunda uzmanlaşmıştır ve değerli müşterilerine yüksek kaliteli kalıplar ve mükemmel hizmetler sunmaya kendini adamıştır.

Şimdi Teklif Alın

2. Seasky Medikal

İşletme Türü: Plastik Enjeksiyon Kalıplama Çözümleri Üreticisi

Genel Merkez: Shenzhen Şehri, Çin Halk Cumhuriyeti'nin Guangdong Eyaleti'nde yer almaktadır.

Kuruluş Yılı: 1999

Sertifikalar: ISO 10993, ISO 13485:2016 ve ISO 8 Temiz Oda

Seasky Medical, Çin'de önde gelen bir plastik kalıp üreticisidir ve tıp endüstrisinde uzmanlaşmıştır. Kalıp tasarımı, imalat, malzeme seçimi, enjeksiyon kalıplama ve ürün geliştirme hizmetlerinde çözümler sunarlar.

On yılı aşkın bir süredir üretimde olan ve ana şirketinin 11 yıllık deneyimine sahip olan Seasky Medical, dünyanın en nadir şirketlerinden biridir. tıbbi enjeksiyon kalıplama şirket alanı, sağlık sektörüne sıkı kalitede tıbbi kullanım prototipleri sağlamak için onu ayırır. Şirket, ISO 8 temiz oda üretim katına sahiptir ve yüksek kaliteli plastik enjeksiyon kalıpları üretmek için 10 adet son teknoloji enjeksiyon kalıplama makinesi ve ekipmanı kullanmaktadır. Seasky Medical, müşterilerine kalite standartları sağlamaya kendini adamıştır ve bu da onu tıbbi enjeksiyon kalıplamada lider şirketlerden biri haline getirmiştir.

Şimdi Teklif Alın

3. JMT Otomotiv Kalıp Co, Ltd.

İşletme Türü: Kalıp İmalatı İşletmesi

Genel Merkez: Taizhou, Zhejiang, Çin

Kuruluş Yılı: 2005

Sertifikalar: ISO9001/TS16949

JMT Otomotiv Kalıp Co, Ltd bir baş profesyoneldir plastik enjeksiyon kalıplama şirketi Çin'de, Zhejiang Eyaleti, Huangyan'da yer almaktadır. Şirket, 2005 yılında kuruluşundan bu yana müşterilerine standart kalitede ürünler ve kapsamlı hizmetler sunmaktadır. Öncelikle otomotiv kalıpları, SMC kalıpları, ev aletleri kalıpları ve ev ürünleri kalıplarına odaklanmaktadır.

Tesisleri 23000 metrekaredir ve modern ekipmanlara sahiptir: Tayvan'dan yüksek hızlı freze merkezleri, 10'dan fazla Haiti enjeksiyon kalıplama makinesi, beş eksenli yüksek hızlı işleme merkezleri gibi çok eksenli, koordinat dedektörleri, yüksek hassasiyetli EDM makineleri, malzeme sertlik dedektörleri ve 50 CNC işleme ünitesi.

Şimdi Teklif Alın

4. Dongguan Runsheng Plastik Donanım Co, Ltd.

Kuruluş Yılı: 2007

Sektörel Konum: Guangdong Eyaleti, Çin Halk Cumhuriyeti'ndeki eyaletlerden biridir.

Sektör: Özel plastik enjeksiyon kalıp ve kalıplama İmalat, prototipleme işleme.

Dongguan Runsheng Plastik Donanım Şirketi, kalıp tasarımı ve montajına odaklanan Çin'in plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinin önde gelen şirketlerinden biridir. 2007 yılında kurulan şirket, yüksek kaliteli, çeşitlendirilmiş ürünler yaratmaya kendini adamış profesyonel yöneticiler ve teknik personel tarafından yönetilmektedir.

Sundukları başlıca hizmetlerden bazıları şunlardır hızlı prototipleme işlemeenjeksiyon kalıplama, kalıplama, basınçlı döküm ve CNC işleme. Dongguan Runsheng, müşterilerin gereksinimlerini karşılayan çözümleri seçmelerini sağlayan geniş bir ürün portföyüne sahiptir.

Şimdi Teklif Alın

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co, Ltd.

İşletme Türü: Endüstriyel Kalıp İmalatı | Motorlu Araç Parçaları İmalatı

Konum: Shenzhen, Guangdong Eyaleti, Çin

Kuruluş Yılı: 1993

Sertifikalar: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co, Ltd Çin'in önde gelen profesyonel plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri arasındadır. Esas olarak hassas kalıplara odaklanırlar ve yapısal parçalar ve büyük hassas enjeksiyon kalıpları için kalıplama ve kalıplama hizmetleri sunarlar. Peugeot otomobilleri ve ZTE cep telefonları gibi küresel şirketlerle çalışmıştır.

Silver Basis Technology, otomotiv sektörü için özel hizmetler sunmaktadır. Otomobil üreticilerine büyük otomotiv iç ve dış parçaları, fonksiyonel parçalar ve otomobil güvenlik sistemleri için kalıplar sağlamaktadır.

Diğer Ürünler

Ayrıca metal damgalama ve basınçlı dökümün yanı sıra iç ve dış otomobil parçaları da sunmaktadırlar.

Ürün test hizmetleri, sıkı kalite plastik kalıplar ve fabrikasyon parçalar.

Şimdi Teklif Alın

6. Rilong Kalıp Co, Ltd.

Kuruluş Yılı: 1990

Konum: Shenzhen, Çin

Endüstri Türü: Plastik Enjeksiyon Kalıp ve Kalıplama İmalatı

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 ve diğerleri

Rilong Kalıp Co. bir Çin enjeksiyon kalıbı yüksek hassasiyetli plastik enjeksiyon ürünleri sağlama prestijine sahip bir imalat şirketidir. Mühendislik, üretim ve test alanlarında uzmanlaşmış 300 çalışandan oluşan güçlü bir işgücüne sahiptir. Rilong, müşterinin özel gereksinimlerini karşılamak için özelleştirilebilen eksiksiz bir şirket içi üretim hizmetleri yelpazesi sunar. Portföylerinde otomotiv parçaları, optik ürünler, güvenlik kameraları ve elektronikler bulunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

7. HT Kalıp

Kuruluş Yılı: 2006

Konum: Shenzhen, Çin

Endüstri Türü: Plastik enjeksiyon kalıp imalatı

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould, Çin'de 2006 yılında kurulmuş profesyonel bir plastik enjeksiyon kalıplama şirketidir. Ekonominin farklı sektörleri için plastik kalıp tasarımı, enjeksiyon kalıpları ve kalıplanmış parçalarla ilgilenirler. HT Mold 450 profesyonel çalışana dayanmaktadır ve Amerika, Rusya ve Avrupa gibi dünyanın farklı bölgelerinde ofisleri bulunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

8. Richfield Plastik Ltd.

İş Yetenekleri: Plastik kalıp Üretici, Tedarikçi, İhracatçı, Private Label

Konum: Dongguan

Ana Pazarlar: Amerika, Avrupa ve Orta Doğu.

Kuruluş Yılı: 2001

Sertifikalar: ISO sertifikası

Richfields Plastics Ltd. 2001 yılında bir plastik enjeksiyon kalıplama şirketi olarak kurulmuştur. Yıllar geçtikçe, müşterilerine kalıp üretimi de dahil olmak üzere üretim ihtiyaçları için eksiksiz çözümler sunacak şekilde büyümüştür.

Richfield Plastics, Dongguan, Çin merkezli bir kalıp üreticisi ve enjeksiyon kalıpçısıdır. Şirketin 18.000 metrekarelik bir fabrikası ve 250 çalışanı bulunmaktadır. Ayrıca, sprey boyama, baskı, montaj, paketleme ve etiketleme dahil olmak üzere çeşitli işlem sonrası servis bitirme hizmetleri sunmaktadır.

Bazı rakiplerinin aksine Richfields Plastics, otomotiv, spor, tüketici ürünleri, kauçuk, oyuncak, ev ve mutfak ürünleri ve aletler dahil olmak üzere çeşitli sektörlere enjeksiyon kalıpları ve plastik ürünler sunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

9. TK Kalıp (Holdings) Ltd.

İşletme Türü: Plastik Enjeksiyon kalıbı, Kalıplama Çözüm Sağlayıcısı

Genel Merkez: Shenzhen, Çin'in Guangdong Eyaletinde bir şehirdir.

Kuruluş Yılı: 1983

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited, benzersiz ürünler sunma konusunda ün kazanmış lider bir markadır. plastik kalıp medikal ve otomotiv sektörlerine çözümler sunmaktadır. 1983 yılında Hong Kong'da kurulan TK Mold, 40 yılı aşkın bir süredir sektörde yer almaktadır ve tıbbi cihazlar, akıllı ev cihazları, cep telefonları ve hassas elektronikler için profesyonel bir plastik kalıp ve parça üreticisidir. TK Mold, Çin ve Asya'da tanınmış bir markadır ve kayda değer bir başarı elde etmiştir; bağımsız bir pazarlama araştırma şirketi olan IPSOS'a göre Çinli MT3 seviyesindeki tedarikçiler arasında gelir bakımından birinci şirkettir.

TK Mold şu anda dördü Shenzhen'de ve biri Almanya'da olmak üzere beş üretim hattından oluşmaktadır. Şirket 200.000 metrekarenin üzerinde geniş bir üretim alanına sahiptir. Ayrıca, TK Mold Holding telekomünikasyon, otomotiv, elektrikli ev aletleri, sağlık hizmetleri ve dijital mobil cihazlar dahil olmak üzere çeşitli sektörleri kapsayan saygın bir şirkettir.

Şimdi Teklif Alın

10. Eco Molding Co, Ltd

İşletme Türü: Özel Plastik Enjeksiyon Kalıplama Üreticisi

Genel Merkez: Songgang Town, Shenzhen, Çin

Kuruluş Yılı: 2008

Sertifikalar: ISO 9001-2008

Çalışanlar: 100 çalışan

Eco Molding Limited, plastik enjeksiyon kalıplama işinde uzmanlaşmış bir Çin şirketidir. Kurulduğu 2008 yılından bu yana on yılı aşkın bir süredir faaliyet göstermektedir. Eco Molding, çalışkan çalışanları, kaliteli ekipmanı ve deneyimli yönetimi sayesinde Kuzey Amerika ve Avrupa pazarlarına hizmet veren lider bir özel plastik kalıplama şirketi olarak kendini kanıtlamıştır.

Farklı plastik kalıp türlerine odaklanan Eco Molding, elektronik, genel endüstriyel OEM ürünleri, ev aletleri ve otomotiv endüstrileri için enjeksiyon kalıplama çözümleri sunmaktadır. Şirket ayrıca müşterilerine doğrudan fabrika fiyatları sunarak yüksek düzeyde şeffaflık sağlamakta, bu da güven ve güvenilirlik oluşturmaya yardımcı olmaktadır.

Eco Molding Co. Ltd. 2.000 metrekarenin üzerinde bir alana sahiptir ve 8 milyon RMB'nin üzerinde sermaye varlığına sahiptir. Bu kaynaklarla şirket, aylık 40 ila 50 plastik enjeksiyon kalıbı üretme kapasitesine sahiptir.

Şimdi Teklif Alın

Özet

Şu anda, birçok plastik Çin'deki enjeksiyon kalıplama şirketleri kalıplanmış plastik sandalyeler, bebek oyuncakları, ev aletleri ve diğer tüketici ürünlerini makul fiyatlarla sunmaktadır. Birlikte çalışılacak bir plastik enjeksiyon şirketi seçerken, ürünün maliyeti, güvenilirliği, dayanıklılığı ve işlevselliği gibi hususları göz önünde bulundurmak önemlidir. Yukarıda bahsedilen tüm şirketler vizyonlarınızı hayata geçirmenize yardımcı olabilir, bu nedenle ihtiyaçlarınızı karşılayanı seçin. En iyi özel plastik enjeksiyon kalıplama şirketlerinden veya yakınımdaki plastik kalıp enjeksiyon şirketlerinden özel isteğe bağlı üretim çözümleri arıyorsanız, hiçbir yere gitmeyin.

Hedeflediğiniz ürün enjeksiyon kalıplama üretim çözümünü bulmak için bizimle iletişime geçin.

2024年5月26日/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Çin'deki En İyi 10 Kalıp Üreticisi

Çin'in En İyi 10 Kalıp Üreticisi

Kalıplama, sıvı reçineleri veya dövülebilir ham maddeleri bir kalıba dökerek şekillendirme işlemidir. Çin kalıp üreticileri, vazgeçilmez olan çok sayıda kalıplanmış ürünün üretiminde önemli bir etkiye sahiptir. Ancak, doğru kalıp üreticisini seçmek kolay bir iş değildir ve bir şekilde heyecan vericidir, çünkü Çin'de birçok seçenek vardır. Aramanızı kolaylaştırmak için en iyi 10'un bir listesini yaptık Çin'deki kalıp üreticileriDolayısıyla zamanınızı internette amaçsızca gezinerek harcamanıza gerek kalmayacak.

Ayrıca, Hindistan'da 3D baskıda yükselen bir trend gördük. Ancak, orada henüz büyük bir endüstri değil, ancak yakında büyüme belirtileri gösteriyor. Bu makale, Çin plastik kalıp üreticileri, temel ürünleri ve bilinmesi gereken çok daha fazlası hakkında bilgi içeriyor.

Çin'deki en iyi 10 kalıp üreticisi

Çin'deki en iyi 10 kalıp üreticisini inceleyelim.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Kuruluş Yılı: 2015

Konum: Guangdong Eyaleti: Dongguan şehri.

Endüstri Türü: Plastik Enjeksiyon Kalıplama, Pres Döküm, Talaşlı İmalat ve Yüzey İşlem.

Sincere Tech, 19 yıldan uzun süredir makul fiyatlar ve yüksek kalite standartlarında en iyi kalıpları ve parçaları sağlayarak varlığını sürdürmektedir. Plastik enjeksiyon kalıplama konusunda uzmanlaşmışlardır ve bu da onları havacılık, tıp ve tüketici ürünleri gibi çeşitli endüstri ihtiyaçlarını karşılamak için farklı kılar.

Temel Özellikler:

Müşteri Memnuniyeti: Müşteri memnuniyetini en üst seviyede tutmak için gizlilik sözleşmeleri ve harika satış sonrası hizmetleri sunarak müşterilerine değer veriyorlar.

Şeffaflık: Değerli müşterileriniz, birbirleriyle daha fazla güven içinde iş yapabilmeleri için ham madde açıklamaları ve ürün test sonuçları alırlar. Ayrıca, kısıtlı bütçeniz dahilinde ihtiyaçlarınıza göre rekabetçi bir fiyat bütçesi elde edersiniz.

Ürünler ve Hizmetler:

Elektronik, ev aletleri, depolama, saç güzellik aletleri, tıbbi cihazlar ve daha fazlası için kalıplar.
Mobilya, bebek ürünleri ve otomotiv parçaları şablonları.
Plastik enjeksiyon kalıplama ve 3D baskı ve insert kalıplama.
Diğer hizmetlerimiz arasında CNC işleme, üst kalıplama, alüminyum döküm, plastik ürün tasarımı ve prototip üretimi yer almaktadır.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd, kalite ve müşteri memnuniyeti ile plastik kalıplama sektöründe yüksek standartlı kaliteli çözümler sunan Çin'in en iyi 10 kalıp üreticisinden biridir.

Teklif Alın Şimdi

2. Bluestar Teknoloji Grubu A.Ş.

Kuruluş Yılı: 2003

Konum: Guangdong, Çin

Endüstri Türü: Otomotiv Parça Üretimi, Ar-Ge ve Takımlama.

Bluestar Technology Group Co., Ltd., yirmi yıldan uzun süredir otomotiv parçaları üretim sektöründe faaliyet gösteren bir enjeksiyon kalıp Çin şirketidir. Bluestar, 800'den fazla çalışanı olan büyük bir iş gücüne sahiptir ve ISO9001, ISO14001 ve IATF16969 sertifikalarına sahip ulusal ve belediyeye ait bir yüksek teknoloji kuruluşudur. Şirket, otomotiv endüstrisi için en iyi otomobil parçalarını ve eksiksiz kalıplama hizmetlerini sunmaya odaklanmıştır.

Temel Özellikler:

Müşteri Memnuniyeti: Bluestar, güçlü Ar-Ge ve üretim sistemleriyle müşterilerine en iyi ürünleri sunmaya kendini adamıştır.

Şeffaflık: Şirket, müşterilerinin güvenini kazanmak için ham maddeler ve ürünlerin test sonuçları hakkında ayrıntılı bilgi sağlar. Ayrıca müşterilerin bütçe ihtiyaçlarını karşılamak için esnek olan rekabetçi fiyatlandırma da sunarlar.

Ürünler ve Hizmetler:

Otomotiv Parça Üretimi: Araç farları, iç döşeme bileşenleri, çift enjeksiyonlu kalıplama ürünleri (2K ürünler) ve hava arıtma sistemlerini kapsar.
Ar-Ge Merkezi: Otomotiv aksesuarları, parçaları ve sistemlerinin tasarımı ve üretimi ile ilgilenmektedir.
Üretim Hizmetleri: Hassas otomotiv parçalarının enjeksiyon kalıplamasında işleme teknolojisi.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. ilk 10'da yer almaktadır Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri Otomotiv yedek parça üretim sektöründe kaliteli çözümler sunan, kaliteye, yeniliğe ve müşteri memnuniyetine adanmış bir firmayız.

Teklif Alın Şimdi

3. TEC Kalıp Holding Limited

Firma Adı: TEC Kalıp Holding Limited.

Kuruluş Yılı: 2000

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Shenzhen ve Dongguan.

Endüstri Türü: Enjeksiyon Kalıplama Takımları, Plastik Enjeksiyon Kalıplama, İkincil İşlemler.

TEC Mold Holdings Limited 2000 yılında kurulmuş olup, Çin merkezli şirket tam kapsamlı üretim hizmetleri sunan. TEC Mold, 50.000㎡'lik üretim alanı ve 650'den fazla çalışanı olan bir ekiple güvenilir bir "tek elden üretim hizmeti" sağlayıcısı haline geldi. ISO 9001:ISO/TS16949:2009 standartlarına göre sertifikalı olan şirket, Çin'de yüksek teknoloji kuruluşu olarak tanınmaktadır.

Temel Özellikler:

Geniş Tesisler: TEC Mold'un Shenzhen ve Dongguan'da dört bölümü bulunan dört fabrikası vardır: Hassas Kalıp Atölyesi, Büyük Kalıp Atölyesi ve İkincil İşlemlerle Enjeksiyon Kalıplama.

Kalite Güvencesi: TEC Mold, tüm süreçlerinde kaliteyi güvence altına almak için Kalite, Proje Yönetimi, Tasarım, Mühendislik ve Üretim için ayrı ekiplere sahiptir.

Çeşitli Pazar Varlığı: Şirket, Otomotiv, Medikal ve Sağlık, Havacılık, Elektronik, Ev Aletleri, Telekomünikasyon, İnşaat ve Güvenlik dahil olmak üzere farklı sektörlere hizmet vermektedir.

Ürünler ve Hizmetler:

Plastik Enjeksiyon Takımları: Otomotiv parçaları, tıbbi cihazlar, ev aletleri, uçak parçaları ve diğer ürünler için hassas takımlar.
Enjeksiyon Kalıplama: Sektöre yönelik yüksek kaliteli enjeksiyon kalıplama hizmetleri.
İkincil İşlemler: Sprey boyama, UV kaplama, montaj vb. diğer hizmetler.

TEC Mold Holdings Limited bir Çin kalıp şirketi Çeşitli sektörlerde yüksek kaliteli üretim hizmetleri, yenilikçilik ve müşteri memnuniyeti sağlamaya adanmış bir şirkettir.

Teklif Alın Şimdi

4. Cabil Bir

Firma Adı: Cabil Bir

Kuruluş Yılı: 1966

Konum: 20'den fazla ülkede 100'den fazla lokasyonla uluslararası operasyonlar.

Endüstri Türü: IEnjeksiyon Kalıp Üretim Çözümleri, Mühendislik, Tedarik Zinciri Yönetimi.

Jabil One, 1966 yılında kurulan ve şu anda dünya çapında 100'den fazla lokasyonda faaliyet gösteren küresel bir üretim çözümleri sağlayıcısıdır. Jabil One, 50 yılı aşkın süredir faaliyet gösteren ve müşterilerine mühendislik, üretim ve tedarik zinciri çözümleri sunmaya kendini adamış profesyonellerden oluşan bir ekibe sahip bir şirkettir.

Temel Özellikler:

1. Küresel Erişim: Jabil One, çeşitli sektörlerdeki müşterilerin ihtiyaçlarına göre ölçeklenebilir ve uyarlanabilir geniş bir çözüm yelpazesiyle küresel bir varlığa sahiptir.

2. Kapsamlı Uzmanlık: Şirket, dünyanın önde gelen markalarına en iyi çözümleri sunmak için teknik becerileri, tasarım becerilerini, tedarik zinciri bilgisini ve küresel ürün yönetimini bir araya getiriyor.

3. Çevresel Sorumluluk: Jabil One, çevre dostu ve sorumlu sürdürülebilir süreçler yaratmaya kendini adamıştır.

4. İlerlemeler ve Mükemmellik: Jabil One, geleceğin dünyasında her şeyi mümkün kılmayı ve her şeyi daha iyi hale getirmeyi hedefliyor.

Ürün ve Hizmet

İleri Montaj Çözümleri: Elektroniklerin minyatürleştirilmesi ve karmaşık teknolojilerin bir araya gelmesi.
Döngüsel Ekonomi Girişimleri: Çevresel olarak sürdürülebilir ürünler için sürdürülebilir malzemeler, modüler tasarım ve tedarikçi iş birliği.
Uçtan Uca Üretim: Otomotiv, sağlık, tüketici elektroniği ve diğer sektörlere uçtan uca üretim hizmetleri sunuyoruz.

Jabil One, dünyanın en yenilikçi şirketleriyle birlikte çalışarak başarıya ulaşmak, inovasyonu yönlendirmek ve insanların ve gezegenin yaşamlarında fark yaratmak için çalışan küresel bir plastik enjeksiyon modelleme üretim çözümleri sağlayıcısıdır.

Teklif Alın Şimdi

5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Kuruluş Yılı: 1988

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Dongguan Şehri.

Endüstri Türü: Plastik Kalıp Enjeksiyon, Plastik Ürün İmalatı, Yüzey İşlem, Montaj ve daha fazlası.

Wellmei Industrial Co., Ltd. 30 yılı aşkın süredir plastik kalıp enjeksiyonunun önde gelen üreticisidir. 1988'de kurulan firmamız, plastik kalıp, plastik ürünler, yüzey işleme, montaj ve diğer ilgili hizmetlerin profesyonel üreticisi haline gelmiştir. Pazarda kalite ve müşteri hizmetleri konusunda bir itibar oluşturduk.

Temel Özellikler:

Kalite Taahhüdü: Wellmei, üretimde kalite güvencesi ve kalite iyileştirme yoluyla kaliteli ürünler ve hizmetler sunmaya kendini adamıştır.
Şeffaf Operasyonlar: Müşteri güvenini oluşturmak için hammadde kaynakları, ürün testleri ve rekabetçi fiyatlandırma hakkında şeffaflığa bağlıyız ve bilgileri ifşa ediyoruz.
Çeşitli Ürünler ve Hizmetler: Ürünlerimiz arasında otomobil parçaları, tıbbi cihazlar, ev aletleri, OA cihazları, mobil iletişim terminalleri vb. gibi çok çeşitli plastik ürünler yer almaktadır. Ayrıca plastik kalıp imalatı, yüzey işleme, montaj ve diğer hizmetler de sunuyoruz.

Ürünler ve Hizmetler:

Plastik Kalıp İmalatı: E-kalıp, 2Kkalıp, IML kalıp gibi farklı tipte kalıplarda uzmanlaşmıştır.
Plastik Ürün Kalıplama: Otomotiv, medikal, tüketici elektroniği ve diğer endüstriler için enjeksiyon kalıplama.
Yüzey Baskı ve Kaplama: Yüzey işlemleri: Ürünlere estetik ve fonksiyonel iyileştirmeler.
Montaj: Mamul veya yarı mamul ürünler için komple montaj hizmeti sunuyoruz.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd., plastik kalıp enjeksiyon sektöründe en iyi çözümleri, kaliteyi ve hizmetleri sunmaya kendini adamış Çin'deki ilk 10 enjeksiyon kalıp üreticisinden biridir.

Teklif Alın Şimdi

6. Richfields Şirketi

Kuruluş Yılı: 2001

Konum: Guangdong Eyaleti, Dongguan Şehri.

Sektör: Enjeksiyon Kalıp Üretimi

Ödüller ve Sertifikalar: ISO/TS 16949/2009, GMP Sertifikalı.

Richfields Corporation, en iyi kalitede ve uygun fiyatlı kalıplar üreten tanınmış bir Çin kalıp üretim şirketidir. Son teknolojiyi kullanırlar ve 30 yılı aşkın deneyimleriyle profesyonellikleri ve yaratıcılıkları bakımından eşsizdirler. Bu markaların stratejik konumu ve müşteri odaklı yaklaşımı, dünya çapındaki çoğu lider şirket tarafından seçilmelerinin başlıca nedenleridir.

Richfields, Fransa, Almanya, ABD, İngiltere, Brezilya ve diğerleri gibi ülkelere ihracat yapmaktadır. Sadece plastik enjeksiyon kalıp yapımıyla sınırlı değiller, ayrıca sıcak yolluk ve soğuk yolluk kalıpları, üst kalıplar ve kauçuk kalıplar, montaj gibi çeşitli ek hizmetler de sunmaktadırlar. Uzmanlıkları, hassas plastik enjeksiyon kalıplamadan gaz destekli enjeksiyon kalıplamaya ve kancalar, kenar kapakları, kapı durdurucuları, kayışlar ve kordon sarıcılar gibi büyük güvenlik ürünlerinin üretimine kadar uzanmaktadır.

Teklif Alın Şimdi

7. Huizhou Dökümhanesi

Kuruluş Yılı: 2010

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Huizhou şehri.

Sektör: Enjeksiyon Kalıplama Üreticisi

Ödüller ve Sertifikalar: ISO 9001:2008 Standartları

Huizhou Djmolding Co.Ltd, şirketimizin ana faaliyet alanı olan en profesyonel Çin plastik kalıp üreticilerinden biridir. Müşterinin yüksek güvenilirliğini garanti eden gelişmiş son teknoloji makineler ve teknolojiler kullanarak sınıfının en iyisi kalıplar sağlamalarıyla ünlüdürler.

Sunulan Hizmetler ve Ürünler:

Tasarımı sonlandırıp seri üretime hazır hale getirmenin en uygun maliyetli yöntemleri hızlı prototipleme hizmetleri ve prototip enjeksiyon kalıplamadır.
Otomotiv enjeksiyon kalıplama
Son derece hassas CNC işleme ve frezeleme hizmetleri.
eski ve kalıpçılık.
Plastik kalıp imalatı
İleri teknolojiler kullanılarak enjeksiyon kalıplama takımları ve enjeksiyon şişirme kalıplama.
Ev aletleri kalıpları
Firmamızın sunduğu hizmetlerin başında enjeksiyon kalıp tasarımı ve imalatı gelmektedir.
Kişiye özel plastik enjeksiyon kalıplama.

Teklif Alın Şimdi

8. SİNO KALIP

Kuruluş Yılı: 1999

Konum: Huangyan Taizhou, Zhejiang Eyaleti, Çin.

Sektör: Plastik Enjeksiyon Kalıp Üretim Süreci

SINO MOULD, küresel bir üne sahip olan ve İngiltere, ABD, Fransa ve İspanya gibi ülkelere ürün tedarik eden Çin'deki bir plastik enjeksiyon kalıp üreticisidir. Garanti ve garanti hizmetleri sağlayarak ve ayrıca düşük fiyatlarla ve kısa bir süre içinde kaliteli kalıplar teslim ederek 100% müşteri memnuniyetini garantilediklerini iddia ediyorlar.

Sunulan Hizmetler ve Ürünler:

Ev ve ev aletleri kalıpları.
Ambalajın kalıp ve kalıpları yüksek hassasiyet gerektirmektedir.
Endüstriyel kalıplar örneğin buzdolabı kalıpları ve damlatıcılar.
Boru bağlantı elemanı ve ince cidarlı kap için kalıplar işlenecektir.
Tıbbi ve komponent kalıpları ve boya kalıpları.
Otomobil kalıpları, kasa kalıpları ve klima plastik enjeksiyon kalıpları imalatı.

Teklif Alın Şimdi

9. Sakura Teknolojisi

Kuruluş Yılı: 1995

Konum: Şanghay

Şirket Türü: Üretme

Ana Ürünler: Enjeksiyon Kalıpları

1995 yılında kurulan Sakura Tech, plastik kalıplamanın önde gelen üreticilerinden biri haline geldi. Uzmanlıkları arasında aşırı kalıplama, rotasyonel kalıplama ve kompakt kalıplama gibi işlemler yer alır. Otomobillerin ve uçakların dış parçalarına en yüksek kalitede ve dayanıklı iç mekanlar sağlamakla popülerdirler. Şirket, bu tür efsanevi ürünlerden sorumlu olduğu bilinen yetenekli tasarımcılar ve mühendislerden oluşan bir ekip tarafından yönetilmektedir.

Teklif Alın Şimdi

10. TK Grup (Holding) Limited

Kuruluş Yılı: 1983

Konum: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam ve Almanya

Şirket Türü: Üretme

Ana Ürünler: Enjeksiyon Kalıpları

TK, 1983 yılında Hong Kong'da kuruldu. 40 yıllık gelişimin ardından, TK Group artık plastik enjeksiyon ve kalıp yapımında tanınmış bir kuruluştur. TK, 2013 yılında Hong Kong Borsası'nın ana kurulunda başarılı bir şekilde listelendi, hisse senedi kodu: 02283. Bağımsız bir pazar araştırma şirketi olan IPSOS, TK'nin plastik kalıp iş gelirinin Çin'deki MT3 seviyesindeki tedarikçiler arasında 1 numarada yer aldığını bildirdi.

TK önde gelen bir plastik kalıp ve Çin'de tüketici aletleri, otomotiv, elektronik ve diğerleri gibi sektörlere hizmet veren enjeksiyon kalıplama şirketi. Otomasyon süreçlerinde en son üretim teknolojisinin benimsenmesi, pazardaki yeni gelenlerin artan rekabeti karşısında kalıcı başarılarına büyük katkıda bulunmuştur.

Teklif Alın Şimdi

Son Notlar

Çin endüstriyel manzarası yoğun bir manzaradır ve amaçlanan gereksinimlerinize en uygun olanı bulmak için sayısız endüstride kaybolmak kolaydır. Aramayı kolaylaştırmak için Çin'deki enjeksiyon kalıp üreticileri hakkında gerekli bilgileri topladık ve en iyileri belirttik kalıp imalat şirketleri bölgede.

Plasticmol.net doğru seçimdir ve rekabetçi fiyatlarla yüksek kaliteli ürünler sunması nedeniyle tüm kalıplama ihtiyaçlarınızı karşılamak için tek duraklı bir çözüm olarak hizmet eder. Şeffaf bir fiyatlandırma politikamız var. Aynı yerde kolayca bulunabilen daha geniş müşterilerden geniş ürün ve hizmet yelpazemizi keşfedin.

18 Mayıs 2024/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Enjeksiyon Kalıplama İçin Kalıp Tasarımı

İlk adım kalıba dökmek enjeksiyon kalıplama için tasarım gerekli verileri elde etmektir. Bu, kaç tane boşluk olacağını hesaplamayı, kalıp için malzemeyi seçmeyi ve ilgili bilgileri toplamayı gerektirir. Bu, malzeme mühendisleri ve takım üreticileri, maliyet analistleri gibi uzmanlarla çalışmayı gerektirebilir. Kalıplama malzemesi genellikle kalıp tasarımcısı tarafından seçilmese de, başarılı kalıp tasarımı birkaç önemli faktörün kavranmasını gerektirir. plastik parça kaburga tasarım ipuçları.

Kalıp Tasarımı İçin Malzeme Seçimi

Enjeksiyon kalıpları tasarlarken kalıplama malzemelerinin özelliklerini anlamak esastır. Değişen malzemeler ve hatta sınıflar farklı büzülme oranlarına sahiptir, bu nedenle kalıp tasarımına başlamadan önce bunu teyit etmek önemlidir, çünkü büzülme kalıp tasarımında yerleşmişse, daha sonra başka bir büzülme malzemesine geçemezsiniz, çünkü bu parça boyutlarını değiştirecektir. Bazı plastikler ısıyı emme ve dağıtmada daha iyidir, bu da kalıbın ne kadar iyi soğuduğunu etkiler. Bu, kalıbın soğutma kanallarının nerede bulunduğunu etkileyebilir ve kapı, yolluk ve havalandırma tasarımları plastiğin viskozitesinden büyük ölçüde etkilenir.

Büzülmeye İlişkin Hususlar

Kalıp tasarımında önemli bir husus, büzülme oranı veya polimerlerde meydana gelen büzülme aşamasıdır. Bir parçanın kalıptan çıkarıldıktan sonra büzüleceği miktar, her plastik türüne tahsis edilen büzülme faktörü tarafından belirlenir. Plastikler anizotropik veya izotropik bir şekilde büzülebilir. Amorf malzemelere benzer şekilde, izotropik malzemeler her yönde eşit şekilde büzülür. Öte yandan, sıklıkla kristalin olan anizotropik malzemeler akış yönü boyunca daha fazla büzülme gösterebilir.

Örneğin, büzülmeden sonra gerekli boyuta ulaşmak için, 0,010 inç/inç büzülme faktörüne sahip 6 inçlik bir ürünün 6,060 inçlik bir kalıp boşluğuna ihtiyacı vardır. Üç kategori büzülme faktörü vardır: 0,000 inç/inç ile 0,005 inç/inç arasına düşen düşük, 0,006 inç/inç ile 0,010 inç/inç arasına düşen orta ve 0,010 inç/inç'in ötesine düşen yüksek.

Ürünün her bir inçine büzülme faktörleri uygulamak, tüm boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Üç büzülme kategorisi -düşük, orta ve yüksek- kalıp boşluğunun boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Büzülme, kalıp sıcaklığı dalgalanmalarının yanı sıra ürünün duvar kalınlığındaki değişikliklerden de etkilenebilir. Büzülmeyi tahmin etmek zordur; malzeme tedarikçileri, kalıp üreticileri ve deneyimli kalıpçılar hepsi tartmalıdır. Hangi büzülmeyi kullanmanız gerektiğini bilmiyorsanız endişelenmenize gerek yok, sadece projeniz için kullanmayı tercih ettiğiniz malzemeyi bize söylemeniz yeterlidir, gerisini biz sizin için hallederiz.

Aşağıdaki tabloda en popüler malzemeler için çekme oranı gösterilmektedir

Tam adı Malzeme	Malzemenin kısa adı	Min'den Maks'a Değerleri Küçült
Akrilonitril Bütadien Stiren	ABS	.004 – .008
Akrilonitril-Bütadien Stiren/Polikarbonat	Bilgisayar/ABS	.004 – .007
Asetal	POM	.020 – .035
Akrilik	PMMA	.002 – .010
Etilen Vinil Asetat (	EVA	.010 – .030
Yüksek Yoğunluklu Polietilen	HDPE	.015 – .030
Düşük Yoğunluklu Polietilen	AYPE	.015 – .035
Poliamid – Naylon (PA) Dolgulu 30% Cam Elyaf	PA+30GF	.005 – .007
Poliamid – Naylon (PA) Doldurulmamış	PA	.007 – .025
Polibütilen Tereftalat	PBT	.008 – .010
Polikarbonatve	Bilgisayar	.005 – .007
Akrilonitril Stiren Akrilat	ASA	.004 -. 007
Polyester		.006 – .022
Polietereterketon	GÖZ ATMAK	.010 – .020
Polieterimid	PEİ	.005 – .007
Polietilen	Beden Eğitimi	.015 – .035
Polietersülfon	BES	.002 – .007
Polifenilen	PPO	.005 – .007
Polifenilen Sülfür	Not: Lütfen	.002 – .005
Poliftalamid	PPA	.005 – .007
Polipropilen	PP	.010 – .030
Polistiren	Not:	.002 – .008
Polisülfon	Güç kaynağı	.006 – .008
Poliüretan	PUR	.010 – .020
Polivinil Klorür	PVS	.002 – .030
Termoplastik Elastomer	TPE	.005 – .020

Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımında boşlukların belirlenmesi

Kaç boşluk gerektiğini bulmak, kalıp boyutu ve ekipman gereksinimlerini tartışmadan önce önemli bir ilk adımdır. Bu parametre, enjeksiyon kalıplama işlemiyle belirli bir zaman diliminde ne kadar üretilebileceğini ve genel çevrim süresini belirlemede kritik öneme sahiptir.

Belirli bir ürün için yıllık üretim hacmi hedefleri doğrudan ihtiyaç duyulan boşluk sayısıyla ilişkilidir. Örneğin, hedef ortalama olarak yılda 100.000 birim üretmekse, hesaplama için yıllık üretim süresinin bilinmesi gerekir. Bu, yılda 6.240 saattir (52 hafta * 5 gün/hafta * 24 saat/gün), tipik bir çalışma haftasının beş gün ve günde 24 saat olduğu varsayıldığında. Ardından, her ay ortalama 520 kullanılabilir saate (6.240 / 12) sahiptir.

Döngü Süresinin Tahmini

Döngü süresinin tahmini, kaç adet boşluğa ihtiyaç duyulduğunu belirlemek için önemlidir. Kalıplanan öğenin en kalın duvar kısmı, döngü süresi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Bu tahmin için bir kılavuz, uygun boyutta bir kalıplama makinesinin varsayımlarını ve tipik enjeksiyon süreci sürelerini hesaba katan Şekil 2-3'te gösterilmiştir. Döngü süreleri malzemeye bağlı olarak önemli ölçüde değişebilse de, grafik yararlı bir başlangıç noktası sağlar.

Toplam çevrim süresi yaklaşık olarak hesaplandıktan sonra, saat başına çevrim sayısı, tahmini çevrim süresinin bir saatteki saniye sayısı olan 3.600'e bölünmesiyle hesaplanabilir. Örneğin, maksimum duvar kalınlığı 0,100 inç ve çevrim süresi yaklaşık 36 saniye ise, parça başına 100 kalıplama çevrimi üretilir.

Boşluklar ve Üretim Ölçeği

Diyelim ki yıllık 100.000 birimlik bir gereksinimimiz var. Bu kriteri karşılamak için, tek boşluklu bir kalıp yaklaşık 1.000 saat veya 8,33 hafta gerektirir. Alternatif olarak, iki boşluklu bir kalıpla üretim süresi yarıya indirilerek 4,16 haftaya düşürülebilir. Ancak, iki boşluklu bir kalıbın mali sonuçları dikkatlice düşünülmelidir.

Sürekli çalışan tek boşluklu bir kalıp, yıllık 10 milyon ünite gibi daha büyük üretim sayıları için uygun olmaz. Bu durumda, 16 boşluklu bir kalıp kullanılarak yıllık 624.000 ünite üretilebilir. Her biri 16-32 boşluklu birden fazla kalıp düşünülebilir ve üretim üç ila altı ay boyunca aralıklı olarak gerçekleştirilerek 10 milyon parçaya ulaşılabilir. Ancak, maliyet ve kalıplama ekipmanının bulunabilirliği gibi yönleri değerlendirmek önemlidir.

Enjeksiyon Kalıp Tasarımı İçin Doğru Malzemenin Seçilmesi

Enjeksiyon kalıp tasarımı için uygun malzemeyi seçmek, kalıplama sürecinin verimliliğini ve etkinliğini önemli ölçüde etkileyen kritik bir husustur. Çeliklerden alaşımlara ve hatta alüminyuma kadar çeşitli malzemeler, farklı kalıplama gereksinimlerine hitap eden benzersiz özellikler sunar.

Çelikler

1020 Karbon Çelik: İşlenebilirliği nedeniyle ejektör plakaları ve tutucu plakalar için idealdir. Sertleştirme için karbürizasyon gereklidir.
1030 Karbon Çelik: Kalıp tabanları, ejektör yuvaları ve kelepçe plakaları için kullanılır. Kolayca işlenebilir ve kaynaklanabilir, HRC 20-30'a kadar sertleşme potansiyeli vardır.
4130 Alaşımlı Çelik: Boşluk ve çekirdek tutucu plakalar, destek plakaları ve sıkıştırma plakaları için uygun yüksek mukavemetli çelik. 26 ila 35 HRC'de tedarik edilir.
S-7 Takım Çeliği: Darbeye dayanıklı, aşınma direnci iyi, kilitleme ve sürgülerde kullanılır. 55-58 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
P-20 Takım Çeliği: Modifiye edilmiş 4130, boşluklar, çekirdekler ve sıyırma plakaları için önceden sertleştirilmiştir. HRC 28-40 olarak tedarik edilir.
S136 paslanmaz çelik: Boşluklar, çekirdekler, uçlar ve diğer şekillendirme kalıp bileşenleri için en iyi sertleştirilmiş malzemelerden biridir ve 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
NAK80 yüksek cilalı çelik: Yüksek cam yüzeyli boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp ek parçaları için kullanılır, 38-42HRC'ye kadar önceden sertleştirilmiştir.
1.2344 ve 1.2343 çelik? Bu çoğunlukla boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp bileşenleri için kullanılan, 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiş sertleştirilmiş çeliktir.

Alüminyum

Kalıplar için en yaygın alüminyum sınıfı 7075 (T6). Bu uçak sınıfı alaşım, eloksallandığında, gelişmiş aşınma direnci için 65 Rc'ye kadar bir yüzey sertliğine ulaşır. Tüm kalıp için kullanılabilir ve yüzeyi kendi kendine pürüzsüzleşme eğilimindedir, bu da kalıp yapımını ve enjeksiyon kalıplama çevrim sürelerini azaltır.

Berilyum-Bakır Alaşımları

CuBe 10, CuBe 20 ve CuBe 275 gibi bu alaşımlar genellikle çelik veya alüminyum kalıp tabanlarına takılan bileşenler olarak kullanılır. Özellikle zorlu soğutma kanalı yerleşimlerinin olduğu alanlarda ısı dağılımına yardımcı olurlar. Sertlik Rb 40 ile Rc 46 arasındadır.

Diğer Malzemeler

Daha az yaygın olmakla birlikte, diğer malzemeler gibi epoksi, alüminyum/epoksi alaşımları, silikon kauçuklar ve ahşap kalıplar için kullanılabilir, öncelikle küçük hacimli veya prototip üretimi için (genellikle 100 parçanın altında). Bu malzemeler sınırlı dayanıklılıkları nedeniyle yüksek hacimli üretime uygun değildir ve prototipleme amaçları için daha uygun olabilir.

Son zamanlarda alüminyum, özellikle 7075 alaşımı, yüksek hacimli üretim için bile uygulanabilir bir seçenek haline gelerek alüminyumun yalnızca düşük hacimli veya prototip kalıplar için uygun olduğu yönündeki geleneksel algıya meydan okumuştur. Kalıp malzemesi seçimi, üretim hacmi gereksinimleri, malzeme uyumluluğu ve kalıplama işlemi için gereken özel özelliklerle uyumlu olmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama için Kalıp Tasarımında Yüzey İşlemi ve Özel Gereksinimler

Kalıplanmış ürün tasarımına gelince, doğru yüzey görünümünü elde etmek hem estetik açıdan hem de marka logoları veya süsleyici sanat eserleri gibi son rötuşların uygulanmasını kolaylaştırmak açısından önemlidir. Enjeksiyon işleminin parametreleri ve kalıp boşluğunun durumu, kalıplanmış yüzey kalitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Kalıp tasarımcıları işleme parametrelerini kontrol edemezler, ancak doğru yüzey koşullarına sahip kalıplar üretmek için belirli görünümler için kriterler belirlemelidirler.

Farklı işleme teknikleri, kalıp yüzeylerinde farklı derecelerde yüzey pürüzlülüğü üretir ve bu da bitirme prosedürünü etkiler. Örneğin, Elektriksel Deşarj İşleme (EDM) aralığı 10 ila 100 mikro inç (250 ila 2.500 mikron) arasındadır. Ayna gibi bir yüzey elde etmek için yalnızca 1 mikro inçten (25 mikron) daha azı yeterli olabilir. Çoğu parça için ortalama bir okuma 20 ila 40 mikro inç (500 ila 1.000 mikron) arasına düşebilir.

Daha pürüzsüz bir boşluk yüzeyi, işleme sırasında oluşan tepecikleri ve çukurları azaltır ve bu da genellikle kalıplanmış parçaları çıkarmayı kolaylaştırır. EDM'nin boşluk yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi, gerekli pürüzsüzlüğü sağlamak için uygun taşlama ve cilalamanın gerekliliğini vurgulayan Şekil 2-4'te gösterilmiştir. Plastik Endüstrisi Derneği (SPI), kalıp boşluğu yüzey yüzeyleri için standartlar oluşturmuştur. Her sınıfta (A, B, C ve D) üç seviye (1, 2 ve 3) vardır; A-1 en pürüzsüz yüzey ve D-3 ise kaba, kuru püskürtmeli yüzeydir.

Düz bir yüzey atımı kolaylaştırsa da, çok pürüzsüz yüzeyler özellikle sert, katı reçineler kullanıldığında vakum oluşturabilir. Bu durumlarda, metal üzerindeki az miktarda yüzey pürüzlendirmesi vakumun giderilmesine yardımcı olur ve uygun parça atımına olanak tanır.

Kalıplama sonrası son katlar uygulanırsa, kalıplanmış parçanın yüzeyinin hazırlanması gerekir. Poliolefinler için, boya, boya, sıcak damgalar veya diğer dekoratif son katların yapışmasını kolaylaştırmak için yüzeyin oksidasyonu gereklidir. Kalıp ayırıcı maddelerin kullanımını en aza indirmek enjeksiyon kalıplama Yapışmayı engelleyecek müdahalelerden kaçınılması tavsiye edilir, bu da kalıp yüzeyinin son derece cilalı olmasının önemini daha da vurgular.

Ürün çizimlerinde kalıplama sonrası dekorasyon için belirlenen yüzeylerin belirlenmesi esastır. Bu bildirim, kalıp üreticilerinin ve kalıpçıların bitirme sürecinde özel dikkat gerektiren kritik alanları tanımasını sağlar.

Gate Yöntem ve Yer

Kalıplanmış bir ürünün nihai kalitesi, görünümü ve fiziksel özellikleri, kapının konumundan ve kullanılan kapılama sisteminin türünden etkilenir. İdeal olarak, boşluk, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, erimiş malzemenin önce parçanın en kalın bölümüne girmesi için kapılanmalıdır.

Bu kavram, mevcut alanı işgal etme ve eşit hava dağılımı arama eğiliminde olan erimiş plastik moleküllerin davranışına dayanmaktadır. Kapıyı boşluğun en kalın kısmına yerleştirmek, molekülleri birbirine zorlar ve boşluğa girerken sıkıştırır. Bu sıkıştırma, moleküller arasındaki havayı dışarı atar ve bunun sonucunda yoğun bir şekilde paketlenmiş bir moleküler yapı ve optimum yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça elde edilir.

Aksine, ince uçta kapılama, moleküllerin genişlemesine izin vererek aralarındaki hava boşluklarını artırır ve daha zayıf bir moleküler bağa yol açar. Bu, düşük yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça ile sonuçlanır.

İdeal kapı konumu ve tasarımı sonraki bir bölümde ele alınacak olsa da, bu aşamada potansiyel kapı konumlarını tanımak çok önemlidir. Bu konumların belirlenmesi, ürün tasarımcısıyla sorunları ele almak için proaktif iletişim kurulmasını sağlar. Kapılar, türü ne olursa olsun, kalıplanmış parçadan çıkıntı yapan veya kalıplanmış parçaya giren bir kalıntı olarak bilinen bir kanıt bırakacaktır. Kalıplanmış parçayla asla mükemmel bir şekilde aynı hizada olmayacaktır. Kalıntı, kalıplanmış parçanın işlevini, görünümünü veya amaçlanan kullanımını engelliyorsa, kapının yerinin değiştirilmesi gerekebilir; bu karara ürün tasarımcısı aktif olarak dahil olmalıdır.

Fırlatmar Yöntemi ve Yeri

Erimiş plastik kalıp içinde katılaştıktan sonra, son kalıplanmış ürünün kalıptan çıkarılması gerekir. Bu görev için baskın yöntem, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, kalıplanmış parçayı şekil aldığı boşluktan dışarı itmek için kullanılan ejektör pimlerinin kullanımını içerir.

Çıkarma işlemini optimize etmek ve stresi en aza indirmek için daha büyük çaplı çıkarma pimleri kullanılması önerilir. Bu, kalıplanmış parça üzerinde çıkarma kuvvetinin eşit şekilde dağılmasını sağlayarak, yetersiz çıkarma alanı nedeniyle oluşan çatlak veya delinme riskini azaltır. İdeal olarak, çıkarma pimleri, köşelere yakın, çıkıntıların altında ve kaburga kesişimlerine yakın gibi parçanın en güçlü bölgelerine kuvvet uygulamak için stratejik olarak konumlandırılmalıdır. Yuvarlak çıkarma pimleri en yaygın ve uygun maliyetli olanlar olsa da, dikdörtgen kesitler de uygundur.

Kapılara benzer şekilde, ejektör pimleri kalıplanmış parça üzerinde izler bırakır. Kalıplama işlemi sırasında çeşitli kalıp bileşenlerinin sürekli genişlemesi ve büzülmesi nedeniyle, parçanın yüzeyiyle mükemmel bir hizalanma elde etmek zordur. Sonuç olarak, pimler çok kısaysa, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi bir çıkıntı veya fazla plastik ped bırakırlar, buna tanık izi denir. Tersine, pimler çok uzunsa, plastik parçada izler oluştururlar.

Pin uzunluğunda bir denge sağlamak çok önemlidir. Aşırı uzun pinler, kalıplanmış parçanın ejektör pinlerinde kalmasına ve kalıbın ejektör olmayan parçaya kapanması durumunda hasar riski oluşturmasına yol açabilir. Sonuç olarak, pinleri kasıtlı olarak kısa tutmak ve bunun sonucunda ince bir fazla malzeme yastığı oluşturmak akıllıca olacaktır. Ürün tasarımcıları, kabul konusunda bilinçli kararlar alabilmek için ejektör pinlerinin amaçlanan konumları ve ortaya çıkan tanık işaretleri hakkında bilgilendirilmelidir.

Tanık izleri işlevsel veya estetik kaygılar nedeniyle kabul edilemez olarak değerlendirilirse, sıyırıcı plaka veya gelişmiş hava üfleme sistemi gibi alternatif çıkarma yöntemlerinin araştırılması gerekebilir. Alternatif olarak, ejektör pimlerinin yeniden konumlandırılmasına olanak sağlamak için parçayı kalıpta yeniden konumlandırmak başka bir seçenektir, ancak bu daha yüksek kalıp maliyetlerine neden olabilir.

Konumn Boşluklar ve Soğutma Kanalları

Tek boşluklu bir kalıp kullanıldığında, boşluğu kalıbın ortasına yerleştirmek en uygunudur. Bu yapılandırma, kalıplama işlemi için elverişli koşullar yaratarak, döküm deliğinin açılmasını kolaylaştırır. Malzeme enjeksiyonu doğrudan boşluğa gerçekleşir ve bu da seyahat mesafesini en aza indirir. Hiçbir kısıtlama olmadan, enjeksiyon basıncı azaltılabilir ve stres etkili bir şekilde en aza indirilir. Bu koşullar, çok boşluklu kalıplarda bile aranır.

Çok boşluklu kalıplarda, boşlukları kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın yerleştirmek esastır. Ancak, hem parçalar hem de boşluklara malzemeyi taşımaktan sorumlu olan koşucular için ejektör pimlerine ihtiyaç duyulduğu dikkate alınmalıdır. Ek olarak, soğutma kanalları, genellikle su olan soğutucuyu, çeliğin bütünlüğünü tehlikeye atmadan ve su sızıntılarına neden olmadan kalıp boşluklarına mümkün olduğunca yakın getirmek için kalıp plakalarına stratejik olarak yerleştirilmelidir.

Montaj cıvataları ve ejektör pimleriyle çakışmamak için boşlukları dikkatlice yerleştirmek önemlidir. Boşluk sayısı arttıkça düzen daha karmaşık hale gelir ve bu da süreci daha zorlu hale getirir. Genel bir kural olarak, soğutma kanalları aşağıdaki resimde gösterildiği gibi herhangi bir nesneden çaplarının iki katından daha yakın yerleştirilmemelidir. Bu, delme riskini en aza indirmek için yeterli çevre metali olduğundan emin olmanızı sağlar.

Çok boşluklu bir kalıp için ideal düzen, bir tekerleğin tellerine benzer. Bu düzen, boşlukların kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın konumlandırılmasını sağlar ve kanal sisteminde dik açılı dönüşleri ortadan kaldırır. Bu tür dönüşler, her dönüş için 20% basınç düşüşüne neden olur ve uygun malzeme akışını korumak için kanal çapında bir artış gerektirir. Bu artış, daha yüksek malzeme maliyetlerine ve daha uzun çevrim sürelerine yol açar ve mümkün olduğunda kaçınılmalıdır. Aşağıdaki resim, sekiz boşluklu bir kalıp için tipik bir tel düzenini göstermektedir.

Konuşmacı konseptinin avantajlarına rağmen, belirli bir kalıp boyutu içinde mümkün olan toplam boşluk sayısında bir sınırlama ile birlikte gelir. Şekil 10'da gösterildiği gibi kare bir desen daha fazla boşluğa yer sağlayabilir. Ancak kare desenler, genellikle dik açılar olarak gösterilen koşucu sisteminde dönüşler oluşturur. Dik açılı dönüşler, malzemeyi itmek için ek enjeksiyon basıncı gerektirir ve basınçları dengelemek için birincil koşucu çapında 20% artışına neden olur. Kare desenler gerekliyse, dik açılar yerine süpürme dönüşleri olan koşuculara sahip olmak tercih edilir,

Şekil 10

Kullanılan koşucu sisteminden bağımsız olarak, ejektör pimleri hem koşucu sistemini hem de kalıplanmış parçayı çıkarmak için gereklidir. Bu nedenle, boşluk düzeni yalnızca boşlukların kalıbın merkezine olan yakınlığını değil, aynı zamanda ejektör pimlerinin (ve montaj cıvatalarının) soğutma kanallarının ortasına yerleştirilmesinin nasıl önleneceğini de dikkate almalıdır.

Yukarıdaki maddeler enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımına ilişkin genel gereksinimlerdir, Havalandırma Kavramları, Kalıbın Boyutlandırılması, kalıp kaydırıcısı veya kaldırıcısı vb. gibi bazı ek gereksinimler olacaktır, bir kalıp tasarlamak kolay bir beceri değildir. Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı yaptırmak istiyorsanız, teklif almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Sincere Tech'den Enjeksiyon Kalıp Tasarımı Vaka Çalışması – DFM Analizi

SinereTech içinde aynı şekilde düşünebilmek ve tüm uygulamalara uygun boyutları kullanabilmek için aşağıdaki yönergeleri oluşturduk. Bu kalıp tasarım yönergeleri, hesaplama mühendisleri tarafından ve herhangi bir durumda tasarımcılarımız için bir temel olarak kullanılacaktır. Enjeksiyon kalıbı proje ve bazen buna şunu diyebiliriz DFM raporu anylisis de öyle.

Enjeksiyon kapısı ve genel yerleşim.
1. Genellikle, enjeksiyon kapağı parçanın en uzun kenarı boyunca yerleştirilir ve enjeksiyon kapağı silindiri o tarafa en yakın mesafede olur (yolluk normalde muz gibi boşluğun etrafından dolanmaz).
2. Kaydırıcılar kullanılıyorsa veya diğer faktörler enjeksiyon kapısının veya koşucusunun yerleşimini etkileyebiliyorsa, bazı kapı konumu önerileri sağlayın ve müşteriye hangi kapı konumunu tercih ettiğini sorun. Bir çözüm üzerinde anlaşın önce kalıp tasarımı. Daha sonra genel düzen hemen hemen tüm kalıplar için uygun olacaktır.
Kavite kenarları ile insert kenarları arasındaki mesafe.
1. Normal durumlar için, daha büyük kaydırıcılara veya "derin" parçalara sahip enjeksiyon kalıpları hariç, 50-80 mm mesafeyi kullanın. Üst sınır "daha büyük" parçalar için, alt sınır ise daha küçük parçalar için kullanılır.
2. İçin plastik enjeksiyon kalıplama aleti Daha büyük sürgülerde, özellikle sürgü tarafından sağa ve sola doğru iki taraf söz konusu olduğunda, mesafe 90-100mm'ye kadar çıkabilir.
3. Gerçekten derin parçalar için mesafe 100 mm'den fazla olabilir, ancak bu durumda müşterinin enjeksiyon kalıplama makinesinin uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
4. Gerçekten küçük parçalar için minimum 50 mm mesafe kullanılır.
5. Enjeksiyon silindirine doğru olan tarafın mesafesi diğer taraflarla aynıdır, ancak bunun üstünde yaklaşık 10-15mm kadardır.
6. Bu mesafeleri optimize etmek istersek. Bu tercihen bu tip döküm kalıpları için kullanılabilir
Boşluklar arası mesafe.
1. Genellikle her bir boşluk arasında 30-50mm'lik bir mesafe çoğu durumda kullanılır.
2. Gerçekten küçük parçalar için minimum 15-30mm mesafe kullanılır.
3. Gerçekten derin parçalar için mesafe genellikle 50 mm'den daha büyüktür, ancak bu durumda enjeksiyon kalıbı boyutunun müşterinin makinesine uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
4. Rayın oyuklar arasında olduğu durumlarda, her oyuk arasındaki mesafe en az 30-40 mm olacaktır, muz kapısı kullanın, böylece her oyuk arasındaki boşluk ekstra 10 mm daha olacaktır.
Ek parçanın kenarı ile kalıp tabanının kenarı arasındaki mesafe.
1. Genel olarak (normal durumlar için) kural, kullanılan mesafenin aynısını kullanmaktır. enjeksiyon kalıplama (parça büyük kaydırıcılar gerektirmediği sürece). Buna daha büyük parçalar, daha derin parçalar ve daha küçük kaydırıcılar gerektiren parçalar dahildir. Bu, çoğu kalıp için 60-90 mm'lik bir mesafenin uygun olduğu anlamına gelir.
2. Büyük hidrolik kaydırıcılara sahip kalıplar için, normal mesafenin üzerine 50-200 mm mesafeyi artırma ihtiyacı vardır (enjeksiyon kalıplama için gerekenden daha fazla). Ancak, bu durumlar için müşteriden onay almalıyız. Bir soru da, büyük bir kaydırıcının yalnızca kalıbın sağ veya sol tarafında kullanılması durumunda kalıbın ne kadar asimetrik olabileceğidir.
A/B plakaların ve ek parçaların kalınlıkları.
1. Hem insertler hem de A/B plakalar için kalınlık esas olarak parça projeksiyon alanı tarafından kontrol edilir. Genel bir kural olarak, kalıp döküm kalıpları tasarlanırken aşağıdaki tabloda belirtilen kalınlıklar kullanılacaktır. Projeksiyon alanları cm cinsinden belirtilir². Büyük projeli alanlar veya derin kalıplar için müşteriden onay alınması önerilir. Bu boyutların optimize edilmesi durumunda kullanılacak formüller olabilir.

Yansıtılmış alan (cm)²)	A/B plakasının ek parçası kenarı ile arka tarafı arasındaki kalınlık		Boşluk kenarı ile ek parça kenarının arka tarafı arasındaki kalınlık
Yansıtılmış alan (cm)²)	A-plaka	B-plakası	Ekle-A	Ekle-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Son olarak, enjeksiyon kalıbınız için en iyi kalıp tasarım çözümlerinin ne olduğundan emin değilseniz, bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin, size sunacağız kalıp tasarımı, kalıp üretimi ve enjeksiyon kalıplama imalat hizmeti.

9 Şubat 2024/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı, CNC işleme parçaları

Tel EDM İşleme

Tel EDM işleme, hedeflenen bir malzemeden (İş malzemesi) malzemeyi aşındırmak için elektrik kıvılcımları kullanan geleneksel olmayan çağdaş bir elektrotermal tekniktir. Karmaşık tasarım prototiplerini şekillendirmek için kesebilir ve ayrıca yüksek boyutsal kararlılığa sahip büyük hacimli parçaları kesmek için kullanılır. Küçük konturlar veya mikro delikler, minimum takım aşınmasıyla standart bir tel EDM makinesi kullanılarak kolayca şekillendirilebilir. Geleneksel metal kesme tekniklerinden daha hassas ve doğru bir işlemdir. Temel özelliklerinden biri, herhangi bir yüksek mukavemetli ve iletken malzemeyi neredeyse delebilmesi ve herhangi bir mekanik kuvvet olmadan karmaşık geometrileri şekillendirebilmesidir. Bu blog yazısı, tel EDM kesme işlemenin muazzam potansiyelini vurgulayarak uygulamalarını, türlerini ve kesme yeteneklerini tartışmaktadır.

Tel EDM: Prosese Giriş

Metal işleme endüstrisinde, Tel Elektriksel Deşarj İşleme (Tel EDM), metalleri kesmek için elektrikle yüklenmiş ince bir tel (elektrot) kullanan kesin ve doğru bir teknik olduğu varsayılır. Tel, malzemeyi soğutan ve aşınmış parçacıkları da gideren bir dielektrik sıvı içinde çalışır.

Tel EDM işleme, doğrudan kesme yoluyla malzemeyi çıkarmaz, bunun yerine malzemeyi aşındırmak için elektriksel bir deşarj kullanır. Kesmek yerine eritir veya buharlaştırır, bu da alete büyük bir hassasiyet kazandırır ve çok az talaş üretir. Bu işlem, malzemeler elektriksel olarak iletkense, geleneksel teknikler kullanılarak işlenmesi zor olan parçaların yapımında faydalıdır.

Tel Erozyon nasıl çalışır?

Tel EDM işlemi basit ama çok etkilidir. İş parçasının dielektrik bir sıvıya daldırılması ve bir mengeneye yerleştirilmesiyle başlar. Daha sonra elektrik yüklü ince bir tel iş parçasından geçirilir. İş parçası iletken olduğundan, şarj silindirininkine zıt yük kazanır.

Tel iş parçasına yaklaştıkça, boşluk boyunca bir elektrik arkı oluşur ve bu, az miktarda metali eriten veya buharlaştıran bir ısı oluşumuna neden olur. Bu kıvılcımlar kesme aleti olarak çalışır ve iş parçasını istenen şekle tıraş etmeye devam eder.

Tüm süreç boyunca, işleme ortamını düzenlemek ve işlemle aşınan metal parçacıklarını gidermek için deiyonize su kullanılır. Bu düzenleme, özellikle parçalar karmaşık olduğunda ve yüksek doğruluk derecesi gerektirdiğinde, parçaların çok ince ve hassas bir şekilde kesilmesini ve bitirilmesini mümkün kılar.

Tel Erozyon Makinesi Parçaları

Aşağıda ana tel erozyon makinesi parçaları listelenmiştir;

CNC Araçları

Tel EDM, tel yolunun ve kesme işleminin sırasını düzenleyen CNC araçları tarafından otomatikleştirilir. Bu araçlar, işlemlerin doğruluğu ve verimliliği için çok önemlidir çünkü bu araçların karmaşıklık seviyesi, hata seviyesini ve işleme süresini belirler.

Güç Kaynağı

Güç kaynağı ünitesi, hem tel elektroda hem de iş parçasına 100V ile 300V arasında değişen elektriksel darbeler sağlar. Malzemenin çıkarılması için çok önemli olan bu yüklerin oranını ve büyüklüğünü kontrol eder.

Tel

Tel, elektrot haline getirilerek elektrik deşarj potansiyeli üretir. Genellikle 0,05 ila 0,25 mm arasında değişen çapı, iş malzemesinin şekline ve kalınlığına bağlı olarak seçilir. Kesme için tel seçerken kırılma direncini, darbe direncini, iletkenliği, buharlaşma sıcaklığını ve sertliği göz önünde bulundurun.

Yaygın tel tipleri şunlardır:

Pirinç Teller: Bunlar mükemmel iletkenlikleri ile ünlüdür ve sırasıyla 63% ve 37% oranında bakır ve çinkonun birleştirilmesiyle üretilir. Çinko içeriği kesme hızını artırır ancak korozyona neden olduğu için 40%'den fazla olmamalıdır.
Çinko Kaplamalı Teller: Bu tellerin üzerinde işleme hızını artıran saf çinko veya çinko oksit tabakası bulunur.
Difüzyon Tavlı Teller: Bu teller difüzyon tavlama yoluyla üretilir ve 40%'den fazla çinko içerir, bu da onları büyük ölçekli üretim ve farklı malzemeleri kesmek için ideal hale getirir.

Dielektrik Ortam

Tel EDM işleme süreci, tipik olarak yağlar veya deiyonize su olan dielektrik sıvı içeren bir tankta gerçekleştirilir. Bu ortam ayrıca işlemin hızını azaltır, tel elektrot üzerinde bir tabaka oluşmasını önler ve iş parçasında pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlar.

Elektrotlar

Tel EDM işlemede, tel takımı pozitif yüklü (katot) olarak hareket ederken, iş parçası elektrik devresinin negatif yüklü (anot) olarak hareket eder. Bir servo motor (kontrolör) bir boşluk oluşturur 0,01 ila 0,5 mm Kesme sırasında telin iş parçasına temas etmemesi, hassasiyet açısından kritik önem taşır ve iş parçasında kırılmaların önlenmesine yardımcı olur.

Tel Erozyon Makinesi ile Hangi Malzeme Türleri Kesilebilir?

Tel EDM işleme çok kullanışlıdır ve neredeyse tüm elektriksel olarak iletken malzemeleri kesebilir ve karmaşık geometriler ve konturlar üretebilir. İşte Tel EDM makinesi kullanılarak etkili bir şekilde kesilebilen bazı yaygın malzemeler

Alüminyum

Alüminyum, yüksek termal ve elektriksel iletkenliğe sahip en çok yönlü metallerden biridir. Tel EDM işleme doğal olarak yumuşaktır, bu da işleme süreci sırasında yapışkan tortuların birikebileceği anlamına gelir; ancak Tel EDM bu sorunu yönetebilir ve tam kesimler elde edebilir.

Titanyum

Tel EDM işleme, yapışkan olması ve uzun talaşlar üretmesi nedeniyle Titanyum için en uygunudur. İşlem bu özellikleri etkili bir şekilde idare edebilir. Dielektrik ortam olarak deiyonize su, ısı üretimini en aza indirmeye yardımcı olur ve böylece kesme işlemini pürüzsüz ve kolay hale getirir.

Çelik

Tel EDM, güçlü bir metal olduğu için çelikten daha avantajlıdır. Bu işlem genellikle tercih olarak kullanılır CNC işleme çelik için, ikincisinin malzemenin sertliğini yönetme yeteneği nedeniyle. Ancak, çelik çok fazla ısı üretir ve bu nedenle bu konuda gerekli önlemlerin alınması gerekir.

Pirinç

Yüksek çekme dayanımı nedeniyle pirinç, Tel EDM ile kesilmesi nispeten kolaydır. Nispeten yumuşak olduğundan, malzemenin deforme olmasına ve dolayısıyla kesimin doğruluğunu etkilemesine neden olmamak için kesme hızı nispeten yavaş olmalıdır.

Grafit

Grafit, doğal kırılgan yapısı ve parçacık çekme sorunu nedeniyle geleneksel aletler kullanılarak işlenmesi nispeten zordur. Keskin tel elektrotlu Tel EDM, grafiti verimli bir şekilde işleyerek temiz ve doğru kesimler sağlayabilir.

Bu malzemeler, Tel EDM makinelerinin işleyebildiği iletken malzemelerden bazılarıdır ve bu da teknolojiyi, yüksek hassasiyet ve karmaşık tasarımlar gerektiren birçok endüstride uygulanabilir hale getirir.

Tel EDM ile Geleneksel EDM İşleme Arasındaki Fark

Tel EDM işleme ve geleneksel EDM iki ayrı kesme işlemi türüdür. Tel EDM ve geleneksel EDM aynı prensipte çalışır ancak çalışma ve kullanımları oldukça farklıdır. İşte nasıl farklı olduklarına dair bir döküm:

Elektrot Tipi

Tel Erozyon: Yukarıda tartışıldığı gibi, elektrot görevi görecek şekilde ısıtılan ve istenilen şekil ve boyuttaki parçayı veya ürünü şekillendirmek için kesmeye hareket eden ince bir tel tel kullanır.

Geleneksel EDM: Grafit veya bakır gibi çok iletken malzemelerden yapılmış ve farklı geometrilere sahip olabilen elektrotlar kullanır. Bu elektrotlar iş parçasına yerleştirilir, böylece elektrotların şeklinin 'negatif' görüntüsü üretilir.

İşleme Hızı

Tel Erozyon: Tel konumlandırıldığı anda çalışmaya hazır hale gelir, bu da onu daha verimli hale getirir ve sıkı teslim tarihleri olan projeler için idealdir.

Geleneksel EDM: Elektrotlar, çok zaman alabilecek işleme sürecinden önce önceden şekillendirilmelidir, elektriksel deşarj işleme Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

Kesinlik

Tel Erozyon: Yüksek doğruluk sağlar; 0,004 inç kadar ince kesebilir. Bu, kumaş üzerinde karmaşık desenler ve tasarımlar kesmek için uygun hale getirir.

Geleneksel EDM: Karmaşık kesimler için de kullanılmasına rağmen tel erezyon kadar hassas olamaz, bu da onu daha basit ve sert kesimler için uygun hale getirir.

Tel EDM İşlemenin Avantajları ve Dezavantajları

Tel EDM Prototip Parçaları

Artıları

Kesinlik: Kusursuz kesimler sağlar, bu da çok az veya hiç ek işlem veya son işlem gerektirmediği anlamına gelir.

Karmaşık Şekiller: Geleneksel CNC işleme, geleneksel tekniklerle oluşturulması zor olan karmaşık desenlerin oluşturulmasına yardımcı olabilir.
Küçük Parçalar: Küçük ve işlenmesi zor olan karmaşık parçalarda çalışırken kullanıma uygundur.
Kırılgan Malzemeler: CNC Tel Erezyon Tezgahları, gerilime maruz kalması mümkün olmayan ve konvansiyonel kesme işlemleriyle işlenmesi zor olan malzemelere uygulanabilir.
Temiz Kesimler: Geride herhangi bir çapak veya bozulma bırakmadığı için post-prodüksiyona gerek kalmıyor.
Sürekli Kesim: İşlemi durdurmadan kesme işlemini gerçekleştirebilir, hatta telin kopması durumunda tekrar kesme işlemine başlayabilir.

Eksileri

Maddi Sınırlamalar: Sadece elektriksel olarak iletken malzemeler için geçerlidir.

Kalın Malzemeler İçin Daha Yavaş: Çok kalın veya sert malzemeler üzerinde geleneksel EDM kadar etkili değildir.

Maliyet: Tel Erozyon makineleri pahalı olabilir, özellikle de makinelerin ilk maliyetini hesaba kattığınızda.

Bakım: Doğruluğunu ve hızını korumak için sık sık bakım yapılması gerekir.

Bu farklılıkları ve Tel Erozyonun avantaj ve dezavantajlarını bilmek, üreticilerin kendi uygulama kullanımları için hangi tekniğin daha uygun olduğuna karar vermelerine yardımcı olabilir.

Tel EDM İşleme Uygulamaları

Tel EDM, detaylı prototipler üretmekten seri üretim parçalarına kadar otomotiv, uçak ve tıbbi endüstrilerde kullanılır. İşte bu son teknolojiyi kullanan bazı önemli sektörlerin dökümü:

Otomotiv Sanayi:

Parçaların genellikle karmaşık şekilli ve kullanılan malzemenin oldukça karmaşık olduğu otomotiv endüstrisinde tel EDM kullanılır. Bu işlem mekanik kuvvet içermez ve tamponlar, gösterge panelleri, kapılar ve delikli ve girintili birçok başka parça oluşturmak için idealdir.

Tıbbi Endüstri:

Medicare sektöründe, EDM makineleri optometri ve diş hekimliği gibi ekipmanlarda en iyi şekilde kullanılan karmaşık prototip parçaları şekillendirmek için önemlidir. İşlem, özellikle tıbbi cihaz üretimi için uygun metallerde kullanıldığında etkilidir ve karmaşık tasarımlar eklerken diş implantları ve şırınga parçaları gibi öğelerin yapılarını güçlendirir.

Havacılık ve Uzay Sanayi:

Tel EDM havacılık endüstrisinde de hayati bir rol oynar. +/-0,005x'e kadar yakın toleranslara ve pürüzsüz yüzey kaplamasına ihtiyaç duyan havacılık parçaları oluşturmak için benimsenen işlemdir. Geleneksel kesme aletlerinden kaynaklanan ısıya ve strese dayanamayan parçalar için su jeti kesimiyle el ele çalışır. Bu teknoloji uzun süredir motor parçaları, türbin kanatları, iniş takımı bileşenleri ve diğer birçok ürünün üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Çözüm:

Tel EDM, karmaşık şekiller ve yüksek doğruluk gerektiren endüstrilerde oldukça beğenilen, kesme için en doğru ve esnek teknolojilerden biri olarak kabul edilebilir. Tel EDM, yüksek doğruluğu ve daha sıkı toleransları karşılama yeteneği nedeniyle, kesme-üretim prototipleme ve seri üretim karmaşık parçalar için özellikle değerli bir tekniktir.

Yakınımda bir tel erozyon imalat projesi veya tel erozyon işleme kaynağı mı arıyorsunuz?

? Sincere Tech, tel erozyon dahil olmak üzere birden fazla CNC işleminde deneyime sahip köklü bir üretim tel erozyon işleme hizmetleri şirketidir. Bu özellikler, birden fazla endüstrideki farklı parçaların ihtiyaçlarını karşılamak için çeşitli iletken malzemelerde doğru kesimler elde etmemizi sağlar. Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, gereksinimleriniz ve proje ayrıntılarınız hakkında daha fazla bilgi için lütfen EDM üretim uzmanlarımızla iletişime geçin.

SSS

S1: Tel Erozyonunun boyutlar açısından doğruluğu veya tolerans sınırı nedir?

Normalde Tel Erozyon çok hassastır, hızlı tel Erozyon ±0,1 milimetre kadar dar toleransları karşılayabilir. CNC tel Erozyon işlemi 0,05 mm toleransı karşılayabilir.

S2. Tel Erozyon Lazer Kesimden nasıl farklıdır?

Tel Erozyon, telden elektriksel aşındırma yoluyla çalışırken, lazer kesim, malzemeleri kesmek için yüksek güçlü bir termal ışın kullanır ve tolerans da farklıdır, tel Erozyon, lazer kesime göre daha hassastır.

S4. Deiyonize su neden tel erozyonunda hayati bir bileşendir?

Tel EDM, düşük karbon içeriğine sahip olduğundan dielektrik ortam olarak deiyonize su kullanır. Ayrıca, işleme süreci boyunca dielektrik sıcaklıklarının optimum seviyede tutulmasını sağlamak için bir ısı emici görevi görür.

1 Şubat 2024/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Aile Kalıbı Enjeksiyon kalıplama

Aile Kalıbı Enjeksiyon kalıplama nedir

Aile takımı enjeksiyon kalıplama üretim sürecinin etkinliğini ve tasarım zekasını önemli ölçüde artırdıkları için imalat sektöründeki en önemli yenilikler arasındadır. Bir aile kalıbı, tek bir montajın birden fazla bileşenini tek bir döngüde üretmeyi amaçlayan bir plastik enjeksiyon kalıbıdır. Bu konsept, montajın ayrılmaz parçası olan birden fazla bileşenin tek bir operasyonda üretilmesini kolaylaştırır ve böylece verimliliği artırır.

Aile kalıpları, her biri tek bir üretim döngüsünde nihai ürünün belirli bir bileşenini şekillendirmek için tasarlanmış birden fazla boşlukla donatılmıştır. Bu özellik, onları birçok özdeş parça veya ürün üretmek için kullanılan çok boşluklu kalıplardan ayırır. Bir aile kalıbındaki her bir boşluk, nihai ürünün farklı bir bileşenini üretmek üzere tasarlanmıştır.

aile kalıbı

Aile Kalıplarının Avantajları

Aile kalıpları çok verimli ve kullanışlıdır, çünkü bir montajın tüm parçalarının tek bir kalıplama döngüsünde aynı anda oluşturulmasına izin verirler, bu da zaman tasarrufu sağlar.

Azaltılmış Çevrim Süreleri: Isıtmalı yolluk kalıplarına sahip aile kalıpları döngü süresinin kısaltılmasına yardımcı olur. Plastiğin erimiş halde kalması nedeniyle soğutma ve çıkarma aşamaları kısalır, bu da üretimi artırır. Daha kısa bir süre içinde daha fazla sayıda parça üretme yeteneği, operasyonel verimliliğin arttığının açık bir işaretidir.

Maliyet Tasarrufu: Uzun vadede, bir montajın her bir parçası için ayrı kalıplar yerine aile kalıpları kullanmak daha ucuz olabilir. Çeşitli makinelere olan ihtiyacı ortadan kaldırarak ve çalışan sayısını en aza indirerek başlangıç maliyetlerini düşürürler. Ayrıca, çeşitli parçaları bir araya getirme ve koordine etme ihtiyacını da azaltmaya yardımcı olurlar. Bu nedenle, bu kalıplar üretim sonrası masrafları bir bütçe dahilinde düşürür.

Tutarlı Kalite: Aile kalıpları son ürün için çok önemlidir çünkü bir kılavuz görevi görürler. Bu özellik, tüm bileşenlerin aynı miktarda plastikten yapılmasını, dolayısıyla aynı renk ve kaliteye sahip olmasını sağlar. Bu özellikle etiketlenecek nesnelerin görünümünün tek tip olması gerektiğinde önemlidir.

Aile Kalıplarının Sınırlamaları:

Aile kalıplarının dezavantajları şunlardır;

Denge Engelleri: Aile kalıplarıyla bağlantılı bir başka sorun da kalıbın tüm boşluklarında en iyi dolgunun elde edilememesidir. Duvarların kalınlığı veya parçaların boyutları değişirse eşzamanlı dolum bile zor olabilir.

Bakım ve Arıza Süresi: Kalıp bileşenlerinden birinin hasar görmesi veya aşınması durumunda tüm aile kalıbının onarım veya değiştirme için kapatılması gerekebilir. Bu durum, cihazların daha uzun süre atıl kalmasına ve dolayısıyla üretim programlarının ve üretkenliğin etkilenmesine neden olabilir.

Malzeme Kısıtlamaları: Sıcak yolluk sistemleri termoplastikler için en uygun şekilde kullanılır, ancak bazı malzemeler ısıya karşı hassas olabilir. Bu malzemeler daha uzun süre ısıya maruz kalacağı için elemanların dayanıklılığı da etkilenecektir.

Tasarım Kısıtlamaları: Aile kalıplarının tasarımın tüm yönleri için uygun olmama olasılığı vardır. Parçalar aynı malzeme ve boyutlarda yapılmalı ve aynı oranda doldurulmalı ve soğutulmalıdır.

Aile Kalıp Enjeksiyon Kalıplama Uygulamaları

Familiy kalıplar, bileşenlerin renk ve malzemelerinin benzer olması gereken montaj bileşenlerinin kalitesinin korunmasına yardımcı olur.

Karmaşık Parça Tasarımları: Sıcak yolluk kalıpları parça tasarımının karmaşık olduğu ve kalıplama sürecinin kontrolünün parçaların kalitesini sağlamak için kritik önem taşıdığı uygulamalar için en uygunudur.

Yüksek Hacimde Üretim: Aile, özellikle büyük üretim süreçlerinde maliyet ve üretkenlik avantajlarına sahiptir.

Kalıpların riskleri, kalıpların faydaları tarafından gölgede bırakılabilir. Parça birimi başına maliyetleri düşürme ve üretim hızını artırma olasılığını kolaylaştırırlar.

Aile kalıpları ile özel kalıpları karşılaştırırken göz önünde bulundurulması gereken bazı faktörler aşağıdaki gibidir;

Kalıp maliyeti değerlendirilirken aile kalıpları en ekonomik kalıplar olarak kabul edilir. Ayrıca, tek bir parça için kullanılan özel kalıplara kıyasla toplam maliyeti düşürürler ve bir sonraki ürün döngüsü için yeni bir kalıba ihtiyaç duyulur. Bu, aile kalıplarını, teşebbüsün mali açıdan biraz zor olduğu durumlarda diğer teşebbüs biçimlerine kıyasla daha iyi bir seçenek haline getirir.

Ancak, farklı kalıp çapları nedeniyle parça kalitesinin korunması aile kalıplarında daha karmaşık olabilir. Kalıp dolumu, özellikle parçanın et kalınlığı veya hacminde büyük farklılıklar varsa, denge ve kontrolle ilgili bir sorundur. Bu farklılıklar boyutsal ve kozmetik sorunlara yol açabilir. Bununla birlikte, özel kalıpların kullanımı parça dolgusunun daha iyi kontrol edilmesini sağlar ve bu da daha iyi kozmetik ve parça boyutları sunar.

İki kalıp çeşidi tarafından üretilen parçaların maliyeti de farklıdır. Aynı zamanda, üretim oranları da farklıdır. Aile kalıplarının kullanımı, parçaların miktarlarda üretilmesini sağlar ve bu da kalıplama maliyetini bileşenler arasında dağıtır ve parçanın maliyetini tek gözlü kalıpların kullanımına göre daha ucuz hale getirir. Verimlilik açısından bakıldığında, bu kalıplar neredeyse iki gözlü özel kalıplarla aynı seviyeye gelmektedir. Özel kalıpların kullanımı daha ekonomiktir, özellikle de daha yüksek kavitasyon oranlarına sahip oldukları için çok gözlü kalıplar.

Aile kalıplarının sınırlı olduğu bir diğer husus da kalıp tasarım esnekliğidir. Daha az yolluk seçeneği sunarlar çünkü bileşenlerin birbirleriyle ilişkili olarak yerleştirilmesi gerekir, bu da tasarımı sınırlar. Öte yandan, kalıpların düşük karmaşıklığı, yolluk sisteminin daha az çok yönlü olduğu anlamına gelir, ancak her parça için oldukça ayrıntılı kalıplar oluşturmaya izin verir.

İkisi farklı olsa da, bir çalışmanın boyutu hem ailesel hem de özel kalıplar için uygundur. Aile kalıpları, 50.000'den az parçadan oluşan düşük ve orta hacimli üretim için, çoklu boşlukları nedeniyle en iyisi olarak kabul edilir ve OEM üreticilerinin parçaları kısa sürede pazara sunmalarına yardımcı olur. Oldukça avantajlı olan bir diğer kalıp türü de, büyük veya küçük tüm çalışma boyutlarını idare edebildiği için özel kalıptır.

Uygun kalıp tipinin belirlenmesinde yardımcı olan faktörlerden sonuncusu ise parça geometrisidir. Aile kalıpları, benzer boyut, şekil ve hatta parça üzerindeki özelliklerin yapısına sahip parçaların imalatı için uygundur. Bununla birlikte, maça çekme veya kamların karmaşık kısmı, birbirleriyle etkileşime girebilecekleri için biraz sorunlu olabilir. Kalıcı kalıplar, kısıtlanmamış olmaları ve plastik kullanımı için tasarım gereksinimlerini karşıladıkları sürece herhangi bir geometriye sahip parçaları üretmek için kullanılabilmeleri bakımından kum dökümden farklıdır.

Bu nedenle, aile kalıpları ve özel kalıplar farklıdır ve güçlü ve zayıf yönleri ve dikkate alınması gereken belirli sorunları vardır. Bunlar arasındaki seçim maliyet, parçanın kalitesi, üretim hacimleri, tasarım özgürlüğü, çalışma miktarı ve parçanın geometrisi gibi faktörlere bağlıdır. Bu faktörler, üretim şirketlerine üretim hatlarıyla ilgili karar alma süreçlerinde ihtiyaç duyulan ilgili bilgileri sunarak verimliliği artırır ve maliyetleri düşürür.

Ailesel Modellere Dayalı Kompozit Ürünler

Aile kalıp enjeksiyon kalıplama, tek bir işlemde oyuncak, saptırma ve diğer kompozit ürünleri yapmak için her zaman bir avantajdır, çünkü bileşenlerin ayrı ayrı üretimi son derece zordur. Oyuncağın farklı parçalarının depolanması ve yönetimi için çeşitli yaklaşımlar tanımlamak mümkündür. Bazen, yukarıdaki parçalar bazen iki plakalı bir kalıp üzerinde bir yolluk sistemine birleştirilir. Bunlar yollukla birlikte paketlenebilir ve diğer araç parçalarıyla aynı ambalaj içinde taşınabilir.

Üretim miktarları genellikle küçük olduğundan, ucuz kalıplar kullanarak küçük miktarlarda ürün yapmanın çok basit bir yoludur. Dolayısıyla ürünün maliyeti düşer. Ancak plastik bölücülerin maliyetinin de ambalaj fiyatına dahil edilmesi gerektiğini unutmamak önemlidir.

Bazen farklı renklerde üretilmiş bir ürün bulmak mümkündür; ancak bu çok sık rastlanan bir durum değildir. Örneğin, bir otomobil birçok renge sahip olmasına rağmen mavi bir yüzeye ancak sarı bir iç kısma sahip olabilir. Otomobiller, her biri kendi kombinasyonuna sahip olan aynı miktarda mavi, kırmızı ve sarıdan üretilebilir. Bu durumda, yolluklar çıkarılır ve araca sadece bir kat boya verilir. Ayrıca, bu yaklaşım bazen teknik ürünler için kullanılır.

Küçük veya orta ölçekli teknik ürünler için aile kalıpları.

Yıkayıcı gibi karmaşık olması halinde, küçük veya orta ölçekli bir teknik ürünün tek veya birkaç parçası için bir aile kalıbı kullanmak da mümkündür. Bir dizi küçük benzer ürün tek bir kalıpta üretildiğinde. Bu kalıpların, bir dizi kalıp gerektiren büyük ürünleri üretmek için kullanılma olasılığı da vardır. Bununla birlikte, bu ürünler ev aletleri ve diğer malların üretiminde de kullanılmaktadır. Kalıbın 2 plakalı veya 3 plakalı olması ya da sıcak yolluk veya soğuk yolluk olması bu noktada önemsizdir. Kalıp çeşitliliğinin aşağıdaki iki temel dezavantajı vardır:

Kalıp, kenar kapaklı 2 plakalı kalıplar hariç olmak üzere farklı boyut ve şekillerde çeşitli ürünlerle doldurulur. İki ürünün kirlenmesini ve karışmasını önlemek için depolamadan ve kullanmadan önce ayrılmaları gerekir. Envanter ve üretim yönetimi, örneğin bazı ürünlerin diğerlerinden daha hızlı tüketilmesi durumunda ciddi sorunlara neden olabilir.

Aile Kalıpları Türleri

En sık tanınan aile küflerinden bazıları şunlardır:

Plastik enjeksiyon kalıplamanın en yaygın türü aile kalıplarıdır. Başlıca kategoriler aşağıdaki gibidir:

Tek Boşluklu Kalıplar

Kalıp, erimiş metalin içine döküldüğü bir açıklığa veya bir kanala sahiptir.

Enjeksiyon kalıplarının en basit türü, bir seferde tek bir parça üretmek için kullanılan tek bir boşluğa sahip olduğu için tek boşluklu kalıptır. Kurulum ve kullanım kolaylığı nedeniyle bu kalıp ev kullanımı ve küçük işletmeler için uygundur.

Çoklu Boşluk Kalıpları

Çok boşluklu kalıp daha gelişmiştir ve aynı anda birçok özdeş parçanın üretilmesine olanak tanıyan çok sayıda boşluğa sahiptir. Bu kalıp, büyük şirketlerde kısa bir süre içinde binlerce yüksek kaliteli ürün üretmek için yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bu, belirli ürünler sipariş edildiğinde yedek parçaların üretilmesini gerektirdiğinden zaman zaman dezavantajlı olabilir. Bundan sonra, ürünlerin bir kısmını işlemek için tam bir set olmayan bir kalıba ihtiyaç duyulacaktır ve diğerleri küçük numune parçalarıdır.

Süreç, yolluk sistemini bloke ederek ve enjeksiyon kalıbı Sadece gerekli parçalar için, bu da daha az gereksiz boşluk olacağı anlamına gelir. Ancak bu, daha fazla kalıp döngüsünün çalıştırılmasını gerektirir.

Çözüm

Enjeksiyon kalıplama endüstrisi bağlamında, aile kalıpları maliyet azaltma ve üretim artışı açısından şirketin en önemli varlığı olarak kabul edilebilir. Aynı parçaların çoğunu içeren montajların üretiminde en faydalı olanlarıdır. Bununla birlikte, dezavantajları da vardır; örneğin, yapının stabilitesi ve bakımı ile ilgili sorunlar olabilir.

Bu nedenle, bir aile kalıbının belirli bir görev için uygun olup olmadığı sonucuna varmak için koşulları değerlendirmeye ve eleştirel bir şekilde bakmaya ihtiyaç vardır. Bu sayede üreticiler, aile kalıplarının özelliklerinin bilinmesi sayesinde doğru kararlar verebilmekte, üretim sürecini iyileştirebilmekte ve gerekli sonuçları elde edebilmektedir.

Sincere Tech köklü bir Çin şirketidir aile kalıbı enjeksiyon kalıplama şirketi. Daha az araç kullanarak ve aile kalıpları hakkındaki bilgimizi uygulayarak birçok müşterimizin toplam bütçe maliyetlerini düşürmelerine yardımcı olduk. Teklif verme aracı, projeniz için bir fiyat teklifi ve maliyet tahmininin net bir resmini almak için kullanılabilir.

2023年6月17日/0 Yorumlar/tarafından yönetici

Çin kalıbı

Enjeksiyon Kalıplama Ekleme

Günümüzde üreticiler yenilikçiliğin ön saflarında yer almakta ve çok çeşitli ürünler üretmek için plastiği metallerle veya diğer malzemelerle uyumlu hale getirmek için kullanmaktadırlar. Bu ilerlemeyi sağlayan ana teknolojiler arasında plastik enjeksiyon kalıplamada yaygın bir teknik olan insert enjeksiyon kalıplama yer almaktadır.

Bu şekilde, üreticiler mühendislik plastiklerini farklı malzemelerden yapılmış kesici uçlarla birleştirebilir, bu da aşınmaya dayanıklı, hafif ve yüksek gerilme mukavemetine sahip ürünlerle sonuçlanır. Makale, insert enjeksiyon kalıplama hakkında kapsamlı ayrıntılara odaklanmakta ve artılarını ve eksilerini tartışmaktadır. Ayrıca, insert enjeksiyon kalıplama parçalarının uygulamalarını inceleyeceğiz ve size aşağıdaki konularda nasıl başarı elde edeceğinize dair değerli ipuçları ve içgörüler vereceğiz enjeksiyon kalıplama ekleme.

Insert Enjeksiyon Kalıplama: Genel Bir Bakış

Ekleme kalıplama olarak da bilinen ekleme enjeksiyon kalıplama, metal eklerin enjeksiyonla kalıplanmış bir parça ile birleştirilmesini veya kombinasyonunu içeren belirli bir plastik enjeksiyon kalıplama işlemidir. Süreç, kalıbın boşluğa yerleştirilmesi ve ardından etrafına yüksek basınç altında erimiş plastik enjekte edilmesiyle ilgilidir. Daha sonra, plastik ve ekler kalıp boşluğunda birlikte soğudukça, sağlam ve yapışkan bir parça oluşturmak için birleşirler.

Bu yöntem, metal bileşenler ekleyerek güçlü, dayanıklı ve hafif plastik ürünler üretir. Birçok endüstri, yüksek kaliteli parçalar üretmedeki uyumluluğu ve etkinliği nedeniyle çok işlevli ve verimli bir teknik olan metal insert kalıplamayı yaygın olarak kullanmaktadır.

Kesici Uç Enjeksiyon Kalıplama İş Akışı

Enjeksiyon kalıplama, kontrollü koşullar altında erimiş plastiğin bir kalıp veya kalıp boşluğuna eritilmesini ve enjekte edilmesini içeren çeşitli son kullanım ürünlerinin imalatı için geleneksel bir kalıplama işlemidir. Kalıba enjeksiyon kalıbı dişli uçlar eklemek, onu diğer geleneksel enjeksiyon kalıplama tekniklerinden ayırır. Aşağıda belirtilen adımlar, insert enjeksiyon kalıplama işleminde yer almaktadır.

Adım 1: Yüklemeyi kalıba yerleştirin

Tasarım mühendisleri, insert enjeksiyon kalıplama için kalıpları titizlikle tasarlar ve enjeksiyon kalıp insertlerinin kalıp boşluğu içinde hassas bir şekilde konumlandırılmasını sağlar. Kalıplama aşamasında doğru kalıp oryantasyonu ve yerleştirme son derece önemlidir. Bu teknik, ek parçaların kalıplanmış parçada istenen yönlerini ve konumlarını koruyarak sıkıca yerinde kalmasını sağlar.

Bileşenleri bir kalıba yerleştirmenin iki temel yöntemi vardır:

Otomatik Yerleştirme:

Otomatik yerleştirme, bileşenleri bir kalıba yerleştirmek için robotik ve otomatik sistemlerin kullanılmasını içerir. Bu yöntemin tutarlı kesici uç yerleştirme, artan verimlilik ve yüksek hassasiyet gibi avantajları vardır. Otomatik makineler yüksek sıcaklıklı ortamlarla başa çıkabilir, bu da saatte daha fazla parça üretme yeteneği ile hızlı bir üretim dönüşü sağlar. Bununla birlikte, otomatik sistemler için gereken ilk yatırım daha yüksektir ve bu da daha yüksek bir üretim maliyetine yol açar.

Manuel Yerleştirme:

Manuel yerleştirme, bileşenlerin ellerle bir kalıba yerleştirilmesi işlemidir. Bu yöntem düşük hacimli üretim durumları için uygundur. Detaylı parça denetimi gerektiren işler ve paketleme ve montaj gibi maliyeti yüksek olmayan işlemler için daha uygundur. Bununla birlikte, manuel yerleştirme otomatik sistemlerin hassasiyetine ve tekrarlanabilirliğine sahip değildir. Operatörler, eldiven kullanımını gerektirebilecek yüksek sıcaklıklar nedeniyle el becerisi sorunları da yaşayabilir.

Adım 2: Erimiş plastiği kalıbın içine itin.

Enjeksiyon ünitesi, enjeksiyonlu kalıplama işleminin ikinci adımı sırasında bir kalıp boşluğuna mühendislik sınıfı plastik reçine enjekte eder. Yüksek basınç enjeksiyonu yönlendirerek plastiği kalıbın her parçasını doldurmaya iter. Bu basınç, kalıplar boyunca havanın havalandırılmasına yol açar ve bu da plastiğin kesici uçlara tamamen yapıştığını onaylar. Optimum enjeksiyon sıcaklığı, basınç ve sıcaklığın kabul edilebilir aralıklarda tutulması, homojen dolum ve hatasız son kullanım kalıplı parçalar için büyük önem taşır.

3. Adım: Kalıbı çıkarın ve kalıplanmış parçayı alın.

Kalıp daha sonra soğur ve açılır. Bir ejektör sistemi, erimiş plastiği soğutup katılaştırdıktan sonra nihai kalıplanmış parçayı kalıptan titizlikle çıkarır. Soğutma sırasında basıncın tutulması, büzülme etkilerinin önlenmesine yardımcı olur ve enjeksiyon namlusuna geri akış olmadığından emin olunmasını sağlar. Kalıplanan parçanın düzgün bir şekilde katılaşmasını sağlamak, eğrilme veya bozulmayı önlemek için soğutma süresini ve sıcaklığını dikkatle izliyoruz. Daha sonra sürekli üretim sağlamak için bu döngüleri tekrarlıyoruz.

Adım 4: Kalıplanmış parçayı yolluktan çıkarın.

Sıvı plastiğin kalıp boşluğunun içine ve dışına aktığı kanallar olan yolluklar ve yolluklar, kalıplanmış parçaların çoklu boşluklarını birbirine bağlar. Uygulamadan önce, kalıplanmış parçayı yolluktan veya yolluktan ayırmalıyız. Bu ayırma işlemini, öncelikle makas veya bıçak gibi basit aletler kullanarak manuel olarak gerçekleştiririz. Parçanın hasar görmesini veya kaybolmasını önlemek için kalıplama adımını yakından izlemeliyiz.

Kalıp alt kapak tasarımını kullanıyorsa, bu adımı gerçekleştirmemize gerek yoktur. Bu tasarım, kalıp açıldığında yolluk ve kalıplanan parçaları otomatik olarak ayırır. Ancak, tüm parçalar alt kapak tasarımını kullanamaz.

Adım 5: İşlem Sonrası Uygulamalar

Parçanın kalıplanması ve yolluktan çıkarılmasını, son kullanımdan önce kesici uçla kalıplanmış parçayı tamamlamak için diğer işlem sonrası işlemler takip edebilir.

Bazı yaygın post-processing işlemleri şunlardır:

Çapaklar: Çapak alma, kalıplanmış parçanın görünümünü veya performansını etkileyebilecek fazla malzemenin veya çapakların giderilmesini içerir. Genel olarak, insanlar çapakları ortadan kaldırmak için aletler kullanarak elle çapak alma işlemini gerçekleştirir. Genellikle yüksek kaliteli kalıpta çapak olmaz, eğer kalıbınızda çapak varsa kalıbı düzeltmeniz gerekebilir,

Isıl İşlem: Kalıplanan parça, iç gerilimleri ortadan kaldırmak için tavlama veya gerilim giderme gibi işlemlerden geçebilir. Ayrıca, ısıl işlem parçaların mukavemetini ve boyutsal doğruluğunu artırabilir.

Yüzey Kaplaması: Son aşamayı gerçekleştirmenin baskı, boyama veya elektrokaplama gibi çeşitli yolları vardır. Son işlem süreçleri parçaları sadece güzel ve dayanıklı hale getirmekle kalmaz, aynı zamanda onlara korozyon direnci gibi bazı özel özellikler de kazandırır.

Nem kontrolü: Bu, ortamdaki nemi yönetme sürecidir; bu da nesnelerin büzülmesini, oksidasyonun önlenmesini ve su emme oranını etkiler. Nesneler genellikle sıcak su banyolarına daldırılarak veya nemli bir ortam yaratan buhar odalarına maruz bırakılarak bu işlemden geçirilir.

Ekleme Öncesi Kalıplamada Dikkat Edilecek Hususlar

Üretim sürecinin sorunsuz ve aksamadan ilerlemesi için insert kalıplama öncesinde dikkat edilmesi gereken pek çok husus vardır. Hafızanızı tazelemek için, odaklanmanız gereken alanlar bunlardır:

Uç Çeşitleri:

Kesici uçlu kalıplama sürecinde kullanılan kesici uçlar, sürecin başarısına yol açabilecek en önemli faktörlerden biridir. Genellikle kalıplamanın doğal bir parçası olan sıcaklık ve basınç dalgalanmalarına dayanabilecek kesici uçları belirleyin.

Konum ekle:

Kalıplardaki kesici uçların konumlandırılması, gelecekte kalıpların dayanıklılığı ve bakımı söz konusu olduğunda dikkate alınması gereken en önemli şeylerden biridir. Ek parçaya etki eden kuvvetleri düşünün ve onu yerinde tutmak için altında ve çevresinde yeterli plastik olduğundan emin olun.

Metal Uçlar için Boşluk Genişliği:

Nihai ürünler üzerindeki olumsuz etkisinden kaçınmak için metal uçlar ile sıvı malzeme arasındaki boşluğu güvenli bir mesafede tutmak önemlidir. Kalıp ve parça arasındaki boşluğun kapatılması, parçanın güvenilir bir bitmiş kalıplanmış bileşen oluşturmak için birbirine bağlanmasını sağlar.

Reçine Seçimi ve Kalıplama Koşulları:

Doğru reçine tipinin ve kalıplama koşullarının seçimi çok önemlidir, çünkü bu sayede karmaşık parçaları (elektronik bileşenler, cam) kalıplayabiliriz. Reçine, ekleri iyi bir şekilde kapatacak ve düzgün bir şekilde sabitleyecek kadar güçlü olmalıdır.

Kalıp Tasarımı:

Kalıp sadece malzemeyi şekillendirmekle kalmaz, aynı zamanda kalıplama işlemi sırasında kesici uçları hareketsiz tutar. Üretim aşaması boyunca sertliklerini korumak için kalıplarınızda imal edilmiş kesici uçlar kullanın.

Maliyet Değerlendirmeleri:

Toplam fiyat, insert maliyetlerini, operatörün masraflarını (manuel yerleştirme için) ve insertlerin dahil edilmesi nedeniyle oluşabilecek fiyat artışını kapsamalıdır. Karar verme sürecinize bir fayda-maliyet analizi ekleyin ve bunu gerçeklere dayalı hale getirin.

Üretim Hacmi:

Üretim hacmine bağlı olarak manuel veya otomatik yükleme seçenekleri arasında seçim yapın. Üretim gereksinimlerini analiz edin ve mümkün olan en yüksek verimlilik ve maliyet etkinliği seviyelerine ulaşmak için tüm yükleme yöntemlerinin avantajlarını ve dezavantajlarını değerlendirin.

enjeksiyon kalıplama dişli ekler

Insert Enjeksiyon Kalıplama Sırasında Dikkat Edilecek Hususlar

Kesici uç enjeksiyon kalıplama sürecindeki hassasiyet, en yüksek kalite performansını sağlayan kilit noktadır. Bunlar aklınızda tutmanız gereken temel noktalardır.

Kalıp Tasarımı:

Kalıbın tasarımı, ek parçanın genellikle yüksek sıcaklık ve basınçtan kaynaklanan hasarlardan korunmasında çok önemli bir rol oynar. Kalıbın başarılı bir şekilde tamamlanması için gereken güvenlik ve stabilite derecesi, tasarımını belirleyen kritik faktör olacaktır.

Güvenli Uç Yerleştirme:

Kesici uç yerleşimi ve stabilitesi, kalıplama sürecinde kesici uçların başarılı bir şekilde çalışmasına önemli ölçüde katkıda bulunan kritik noktalardır. En küçük bir sarsıntı veya hareket bize kusurlu bir nihai ürün verecektir. Kalıplama sırasında kesici uçların mükemmel şekilde tutulmasını sağlamanın farklı yollarını öğrenin.

Alttan Kesme Özellikleri:

Enjeksiyon kalıplama ekleri parçalara sadece estetik değer katmakla kalmaz, aynı zamanda yapısal bütünlüklerini ve mukavemetlerini de geliştirir. Bağlar, bu da bileşenlerin yapışkan kalmasını sağlar.

Ortak Seçimi:

Ek parça kalıplama için güvenilir ve deneyimli bir ortak seçmek akıllıca olacaktır. Şirketlerle birlikte çalışmak size bileşen montajındaki en son yeniliklerden ve becerilerden yararlanma fırsatı verir ve üstün kalitede entegre parçalar üretmenizi sağlar.

Insert Enjeksiyon Kalıplamanın Faydaları ve Sınırlamaları

Enjeksiyon kalıplama uçları sayısız avantajları nedeniyle üretim süreçlerinde popüler bir seçimdir.

Maliyet Etkinliği: Kalıplama sonrası montajı ortadan kaldırarak, insert enjeksiyon kalıplama montaj ve işçilik maliyetlerini azaltır ve genel maliyet tasarrufu sağlar.

Ağırlık Azaltma: Ek parçalar, kalıplanmış ürünlerin kütlesini ve hacmini azaltmanın bir yoludur, böylece daha taşınabilir ve kullanımı daha kolaydır.

Tasarım Esnekliği: Ekler, tasarımcıların ürünlerini daha karmaşık ve benzersiz hale getirerek kalabalığın arasından sıyrılmalarını sağlamak için kullandıkları bir tasarım aracıdır.

Geliştirilmiş Parça Gücü: Metal uçların kalıplama sürecine entegre edilmesi, kalıplanan parçalara normal parçalardan daha güçlü mekanik özellikler kazandırarak dayanıklılıklarını ve performanslarını artırır.

Bu avantajlara rağmen, enjeksiyon kalıplama uçlarının bazı dezavantajları da vardır.

Karmaşıklık ve Maliyet: Ekleme kalıplarının tasarımı, normal kalıplama süreçlerine kıyasla çok daha karmaşık ve maliyetlidir; bu da kişinin ek faktörleri dikkate almasını ve kaynak ayırmasını gerektirir.

Malzeme Uyumluluğu: Termal genleşmedeki farklılıklar nedeniyle, bazı kesici uç malzemeleri kalıplama için uygun olmayabilir ve üretim sorunlarına neden olabilir.

Konumlandırma Doğruluğu: Enjeksiyon kalıplama uçlarının kalıpta düzgün hizalanmaması durumunda kalıplanan parçalarda hatalarla karşılaşılabilir ve bu da son üründe kusurlara neden olabilir.

Artan Çevrim Süresi: Uçlar, kalıplama işlemi başlamadan önce kalıp içinde dikkatli bir şekilde konumlandırılmayı gerektirir ve bu da üretim verimliliğini etkileyebilir.

Insert Enjeksiyon Kalıplama ve Overmolding karşılaştırıldı

Insert enjeksiyon kalıplama ve overmolding, benzersiz özelliklere sahip kalıplanmış parçalar üreten iki farklı enjeksiyon kalıplama işlemidir. Benzer hedefleri paylaşmalarına rağmen, bu hedeflere ulaşma yöntemlerinde ve ürettikleri nihai üründe önemli farklılıklar gösterirler.

Aşırı kalıplama

Kesici uç enjeksiyon kalıplama işlemi, plastik malzemeyi kalıpta önceden oluşturulmuş kesici uç etrafında şekillendiren benzersiz bir yöntemdir. Bunu başarmak için plastik malzeme ek parçaya sıkıca yapışarak tek bir bütünleyici parça oluşturur. Insert kalıplama, malzemelerin ekonomik kullanımının yanı sıra hız ve maliyet etkinliği avantajlarına sahip tek seferlik bir enjeksiyon kalıplama tekniğidir.

Öncelikle, aşırı kalıplama bir iki atışlı kalıplama plastik bir alt tabaka üzerine kauçuk benzeri bir plastiğin kalıplanması anlamına gelir. Bu çift enjeksiyonlu kalıplama işleminin karmaşıklığı ve maliyeti, öncelikle ek malzeme katmanı ve ek kalıp maliyeti nedeniyle tek enjeksiyonlu kalıplama işlemine kıyasla daha yüksektir.

Kesici uçlu enjeksiyon kalıplama işleminin temel amacı, ilk tasarım aşamasında kesici uçlar ekleyerek kalıplanmış parçaları güçlendirmektir. Birincisi, bir ürüne konfor, güzellik ve koruyucu katmanlar ekleyerek işlevselliğini ve görünümünü geliştirir ve onu ikincisinden ayırır.

Bu nedenle, insert kalıplamanın birincil amacı mukavemeti ve malzeme verimliliğini artırmak iken, üst kalıplama daha çok işlevsel çok yönlülük ve estetiğe odaklanır ve her tekniği belirli uygulamalar ve tasarım gereksinimleri için uygun hale getirir.

Özetle, insert enjeksiyon kalıplama sadece bir kalıp maliyeti (üst kalıp) gerektirirken, üst kalıplama işlemi iki kalıp yatırımı gerektirir: ilk kalıp olan alt tabaka kalıbı ve ikinci kalıp olan üst kalıp.

Birçok farklı sektörde enjeksiyon kalıplama uygulamaları.

Günümüzde kalıplama, çeşitliliği ve verimliliği nedeniyle yaygın olarak talep edilen bir üretim sürecidir. Enjeksiyon kalıplamayı kullanan başlıca endüstrileri ve her bir endüstrideki özel uygulamaları ele alalım.

Havacılık ve Uzay Sanayi:

Havacılık ve uzay endüstrisinde, uçak koltukları, istifleme kutusu mandalları, lavabolar, tutamaklar ve kullanıcı arayüzü anahtarları gibi kritik parçaların üretiminde kullanılan en popüler teknik enjeksiyon kalıplamadır. Bu unsurlar güçlü, dayanıklı ve hafif tasarımların bir karışımı olmalıdır. Bu özelliklerin tümü enjeksiyon kalıplama yoluyla ele alınabilir. Enjeksiyon kalıplama ile uzay endüstrisi hafif uçaklar, yüksek mukavemetli bileşenler, daha kısa imalat ve montaj süreleri ve tasarım iyileştirmesi elde eder.

Otomotiv Sektörü:

Otomobil endüstrisinde, insert enjeksiyon kalıplama işlemi metal parçaları daha dayanıklı plastik parçalarla değiştirir.

Bu dönüşüm, hafif otomobil parçalarının üretimiyle sonuçlanır ve bu da yakıt ekonomisini iyileştirir ve montaj maliyetlerini azaltır. Otomotiv endüstrisi, iç paneller, düğmeler, tutamaklar, elektronik konektörler ve yapısal parçalar üretmek için genellikle bir üretim süreci olarak insert kalıplama kullanır. Ayrıca, insert kalıplama tekniği hem esneklik hem de güvenilirlik sağlar, bu da otomotiv üreticilerinin yenilik yapmasına ve yeni tasarımlar ve işlevler bulmasına olanak tanır.

Tıbbi Cihaz Üretimi:

Tıbbi cihaz üretim endüstrisi, en yüksek düzeyde hassasiyet, biyouyumluluk ve güvenilirlik gerektiren kalıplama uçlarını yaygın olarak kullanmaktadır. Ek parça enjeksiyon kalıplama teknikleri, basit aletlerden sofistike implantlara ve cerrahi aletlere kadar çok çeşitli tıbbi cihazların üretilmesini sağlar. Bu uygulamalara örnek olarak tüpler, tıbbi ekipman bileşenleri, dişçilik aletleri, protezler, cerrahi bıçaklar ve tıbbi cihazlar için muhafazalar verilebilir. Kesici uçlu kalıplama işlemi, farklı malzemelerin sorunsuz geçişini garanti eder ve tıp endüstrisinin yüksek kalite ve güvenlik standartlarını karşılar.

Tüketici Elektroniği Sektörü:

Tüketici elektroniği sektöründe, insert enjeksiyon kalıplama tekniği, bağlantı elemanları ve lehimleme ihtiyacını ortadan kaldırarak montaj süreçlerinde devrim yaratmıştır. Bu kalıplama yerleştirme endüstrisi, dişli uçların, kablo fişlerinin kapsüllenmesi ve cihazlar için dijital kontrol panelleri, tertibatlar ve düğmelerin üretilmesi dahil olmak üzere geniş bir uygulama yelpazesini kapsar. Ayrıca, insert kalıplama, askeri ekipmanlarda, dişli bağlantı elemanlarında ve tüketici elektroniğinde kullanılan çeşitli elektronik bileşenlerde geniş bir uygulama alanına sahiptir.

Savunma Sektörü:

Savunma sanayinde, insert enjeksiyon kalıplama, uygun maliyetli, verimli ve hafif askeri sınıf ekipman üretimi için kilit bir teknolojidir. El tipi iletişim cihazları, silah bileşenleri, pil paketleri, mühimmatlar ve dürbün ve monoküler gibi optik aletler için muhafazalar bu teknolojiyi kullanır. Enjeksiyon kalıplama kesici ucu, karmaşık tasarımlara ve işlevlere sahip olan ve savunma uygulamaları için gerekli olan yüksek standartları karşılayan sağlam ve güvenilir yapılara sahip parçalar oluşturma avantajına sahiptir.

Bu endüstriler, farklı malzemeleri birleştirme, ürün dayanıklılığını artırma, üretim maliyetlerini azaltma ve genel ürün performansını iyileştirme kabiliyeti nedeniyle çok çeşitli uygulamalar için tercih edilen üretim yöntemi olarak insert enjeksiyon kalıplamayı kullanmaktadır.

SSS

Q1. Enjeksiyon kalıplamada kesici uçların amacı nedir?

Ek parçalar, kalıplanmış plastik ürünlerin güçlerini ve dayanıklılıklarını artıran temel unsurlardır; ayrıca metalden yapılırlar.

Q2. Kesici uçlu enjeksiyon kalıplama kullanılarak büyük parçalar üretilebilir mi?

Insert kalıplama, küçük ve orta ölçekli parçaların üretimi için en iyi seçimdir. Daha büyük parçalarla uğraşmak, daha yüksek takım maliyetleri ve kesici uç yerleştirmede karmaşıklık gibi zorluklar ortaya çıkarır.

Q3. Kesici uçlu enjeksiyon kalıplamada yaygın olarak hangi kesici uçlar kullanılır?

Üreticiler genellikle kalıplanmış parçaların gücünü ve performansını artırmak için kesici uçları kullanır. Üreticiler bu ek parçaları saplamalar ve vidalar gibi metal bileşenlerden, konektörler, terminaller, anahtarlar ve düğmeler gibi elektronik bileşenlerden ve plastik parçalardan oluşturur.

Toparlıyorum:

Ekleme enjeksiyon kalıbıPlastiği plastik olmayan malzemelerle karıştıran bir üretim süreci olan g, sayısız faydası nedeniyle havacılık, savunma, otomotiv ve tıbbi ekipman gibi sektörlerde popülerlik kazanmıştır. Bunlar arasında maliyet tasarrufu, gelişmiş parça güvenilirliği ve daha iyi tasarım esnekliği yer almaktadır.

12 Haziran 2023/0 Yorumlar/tarafından yönetici