Gıda Sınıfı Plastik

Gıda sınıfı plastik

7 Çeşit Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastik

Gıda güvenliği söz konusu olduğunda, ambalaj ve depolama malzemelerine ilişkin bilgiler önemlidir. Tüm plastikler gıda teması için güvenli değildir. Bu nedenle, gıdalar için güvenli plastikler hakkında bilgi edinmek çok önemlidir. Doğru seçimi yapma konusunda bazı bilgiler, hem sağlığı hem de gıda kalitesini iyileştirmede uzun bir yol kat edebilir. Bu makalede, gıda sınıfı ve gıdaya uygun plastiklerin ne anlama geldiğini, temel özelliklerini, bunları düzenleyen mevzuatı ve başlıca kullanım alanlarını öğreneceksiniz.

Gıda Sınıfı Nedir?

Gıda ile temas eden malzemelerin gıda ile doğrudan temas halinde kullanımı güvenlidir. Bu malzemeler gıdayı etkileyebilecek acı bir tada sahip değildir ve ambalajlarda, çatal bıçak takımlarında vb. yer alır. Gıdaya uygun malzemeye ekonomik açıdan bakıldığında, bu tür malzemelerin FDA onaylı plastikler gibi yetkili makamların bazı gereksinimlerini karşılamaması halinde gıda üretiminde kullanılamayacağı görülmektedir.

Gıda Sınıfı Plastikler Nedir?

Gıda sınıfı plastikler gıda ile temas eden idari kurumlar tarafından gıda ile temas etmesi için onaylanmış özel plastik türleridir. Gıdaları kimyasallar veya toksinlerle kirletme kabiliyetlerini kontrol etmek için zorlu testlere tabi tutulurlar.

Gıda Sınıfı plastikler

Gıda Güvenli Plastikler Nedir?

Gıdalar için güvenli plastikler, gıdaların taşınmasını, depolanmasını veya nakliyesini mümkün kılan özelliklere ve niteliklere sahip plastikler olarak tanımlanabilir. Bu plastiklerin gıdaya, ısıya veya neme maruz kaldıklarında kolayca parçalanmadıkları veya toksik kimyasalları dışarı sızdırmadıkları unutulmamalıdır.

Gıda Güvenliğine Karşı Gıda Sınıfı

Bir malzemenin standart olarak kabul edilen koşullar altında gıda teması için güvenli olduğu anlamına gelen "gıda güvenli" için "gıda sınıfı", malzemenin FDA veya diğer düzenleyici kurumlarla uyumlu olduğu anlamına gelir. Gıdayla temas eden tüm plastikler gıdaya uygundur, ancak gıdaya uygun tüm malzemeler gıda sınıfı olarak sınıflandırılamaz.

BPA Hakkında Bilmeniz Gereken Her Şey

Bisfenol A veya BPA, plastiklerde kullanılan ve yiyecek veya içeceklere geçebilen bir bileşiktir. Araştırmalar, BPA'nın yutulması halinde bazı tehlikeler oluşturabileceğini göstermektedir, bu nedenle; çeşitli otoriteler bu kimyasalın gıda ile temas eden uygulamalarda kullanımını sınırlandırmaya çalışmıştır. BPA içeren 'gıda sınıfı' olarak etiketlenmiş plastik gıda ambalajlarına dikkat etmeliyiz ve bu ambalajları ortadan kaldırmalıyız.

Gıda sınıfı plastik ürünlerin üretim yöntemleri

Gıda sınıfı plastik ürünler doğru türde doğrudan malzeme, kontaminasyona karşı önleyici tedbirler ve uygun bir işleme yöntemi gerektirir. İşte gıda sınıfı plastik ürünlerin nasıl üretileceğine dair bir döküm:

FDA gıda sınıfı plastik

1. Hammadde Seçimi

Süreç, gerçek ve gerekli gıda güvenliği standartlarını karşılamak için seçilen en iyi hammaddelerin tedarik edilmesiyle başlar. Toksik olan ve gıdalara geçebilen kimyasallar içermemelidir, bu kimyasallara örnek olarak Bisphenol A (BPA) ve ftalatlar verilebilir. İzin verilen plastikler, uluslararası, federal veya eyalet düzeyinde bu statüyü karşılayanları içerir, yani Amerika Birleşik Devletleri Gıda ve İlaç Dairesi (US-FDA) onaylı plastikler kullanılır. Bilinen bazı Gıda Sınıfı Plastikler PET, HDPE, PP ve LDPE'yi içerebilir.

2. Düzenleyici standartlara uygunluk.

Üreticiler, kullanılan plastik malzemelerin ve katkı maddelerinin FDA (Amerika Birleşik Devletleri) ve EFSA (Avrupa) tarafından belirlendiği şekilde gıdalarda kullanım için güvenli olduğundan emin olmalıdır. Gıdaya aktarılacak malzemelerde tehlikeli göçmen maddelerin bulunmadığını tespit etmek için test yaparlar. Gıda ile temas eden plastik standartları, yani FDA gıda depolama veya paketleme için kullanılmalarına izin vermeden önce malzemenin saflığı ve bileşimi konusunda ısrarcıdır.

3. İyi Üretim Uygulamaları (GMP)

Gıda sınıfı plastiklerin üretimi, iyi üretim uygulamalarına (GMP) uyulmasını gerektirir. GMP temizlik, tüm parçaların ve süreçlerin kirlenmemiş halde tutulması ve makine ve ekipmanların temizlenmesini içerir. Bu, firmanın hammaddelerin girişinden nihai ürünün paketlenmesine kadar olan süreç üzerinde kontrol sahibi olduğu anlamına gelir.

Gıda sınıfı plastik malzeme

Temel GMP ilkeleri şunları içerir:

  • Uygun Tesis Bakımı: Üretim tesisleri temiz olmalı ve hiçbir kirletici madde içermemelidir.
  • Makine Sterilizasyonu: Üretim amacıyla kullanılan ekipman, hastalıklarla olası çapraz bağları ortadan kaldırmak için her zaman temizlenir.
  • Çalışan Hijyeni ve Eğitimi: Gıda sınıfı plastiklerin üretiminde çalışanlar, temizlikle birlikte ürünü uygun şekilde kullanmak üzere eğitilir.

4. Şişirme Enjeksiyon Kalıplama veya Ekstrüzyon

Çıktılar, hammaddelerin seçimi ve kalite kontrolü ile başlar. Burada plastik, enjeksiyon kalıplama veya ekstrüzyon gibi işlemlerle şekillendirilir.

  • Enjeksiyon Kalıplama: Bu plastik peletler ısıtılarak eritilir ve daha sonra kaplar, şişeler veya diğer şekilleri oluşturan kalıplara zorlanır.
  • Ekstrüzyon: Plastik kullanımı, levha ve film gibi sürekli yapılar oluşturmak için eritmeyi ve bir kalıptan ekstrüzyonu içerir.

Her iki üretim tekniği de gıda uyumluluğu için önemli olan plastik kalınlık ve mukavemet boyutlarında doğruluk sağlar.

Gıda güvenliği plastikleri

5. Güvenlik ve Uyumluluk Testi

Plastik ürünler gerekli güvenlik standartlarını karşılamak için çeşitli testlerden geçer. Bu testler kimyasal sızıntının etkinliğini, termal stabiliteyi ve şartlandırılmış bitkisel yağın hizmet ömrünü belirler. Gıda ile temas eden plastikler, gıda ile temas eden yüzeylerle kimyasal olarak etkileşime girmemeli ve ısıdan zarar görmemelidir. Bunun yanı sıra, herhangi bir tehlikeli kimyasal maddeyi bozmamalı ve dışarı sızdırmamalıdır.

Testlerden bazıları şunlardır:

  • Göç Testi: Belirli bir kimyasalın, ısıtma veya dondurma gibi belirtilen koşullar altında bile izin verilen seviyeden daha fazla olmayacak şekilde gıdaya geçtiğinden emin olun.
  • Güç ve Dayanıklılık Testi: Kırılmayacağını veya parçalanmayacağını belirlemek için plastik tokluğunu kontrol eder.

6. Etiketleme ve Belgelendirme

Gıda sınıfı plastik tüm güvenlik ve uyumluluk gerekliliklerini karşıladığında resmi etiketlerini alır. Müşteriler ve FDA gibi düzenleyici kurumlar, belirli güvenlik önlemlerine uygun çalışan ürünlere akreditasyon vermektedir. Üreticiler 'BPA içermez', 'FDA onaylı' gibi ifadeler veya PET için 1 ve HDPE için 2 gibi plastik türünü belirten geri dönüşüm sembolü eklemeyi severler. Bu etiketler müşterinin ürünün güvenliği ile gıda kullanımına uygunluğu arasında ayrım yapmasına yardımcı olur.

7. Sürdürülebilirlik ve Geri Dönüştürülebilirlik

Son yıllarda gıda sınıfı plastik üretiminde sürdürülebilirliğe ayak uydurma çabaları artmıştır. Artan tüketici bilinci, çoğu üretici üzerinde ya kullanım sonrası geri dönüştürülmüş plastik malzeme, yani gıda sınıfı benimseme ya da biyolojik olarak parçalanabilen plastikler arama konusunda baskı yaratıyor. Bu nedenle, gıda sınıfı plastiklerin geri dönüştürülebilir ve çevre dostu olmasını sağlamak günümüzde önemli bir faktördür.

FDA sınıfı plastik

7 Gıda Sınıfı Plastik Türü

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli olarak kullanabileceğimiz bazı yaygın plastik türleri;

1. Polietilen Tereftalat (PET veya PETE)

PET genellikle su ve soda şişeleri ile fıstık ezmesi kavanozları gibi gıda kaplarının yapımında kullanılır. Hafif, sert ve nemi engellemede çok etkilidir, bu nedenle ambalajlamada kullanılır. PET aynı zamanda (ed kodu: 1) yüksek oranda geri dönüştürülebilir ancak sürekli kullanıldığında bozulabileceğinden en iyisi yalnızca bir kez kullanılmasıdır.

2. Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE)

HDPE süt sürahilerinde, meyve suyu kaplarında ve market taşıma poşetlerinde kullanılır. Kırılmaz, dayanıklı, kimyasallara ve darbelere karşı dirençlidir ve gıda ürünlerini kirletmediği için gıda açısından güvenlidir. HDPE bir akış kategorisidir, aynı zamanda geri dönüştürülebilir bir malzemedir ve geri dönüşüm kodu "2" ile işaretlenmiştir.

gıda sınıfı konteyner

3. Polivinil Klorür (PVC)

PVC'yi kaplarda kullanabiliriz ancak zehirli kimyasallar saldığı için yüksek ısılı uygulamalarda kullanmaktan kaçınırız. Daha sağlamdır ancak özellikle ısıtmanın gerekli olduğu gıda muhafazasında en az kullanılır ve "3" kodu ile damgalanır. PVC çoğunlukla boru bağlantı kalıbı için kullanılır. buraya tıklayın PVC boru bağlantı parçası enjeksiyon kalıplama hakkında daha fazla bilgi edinmek için.

4. Düşük Yoğunluklu Poli Etilen (LDPE)

AYPE kullanılan ürünlere örnek olarak; ekmek ve dondurulmuş gıda torbaları ve bazı esnek ambalajlar verilebilir. Bu malzeme hafiftir, çok yönlüdür ve nemi emmez. Bu nedenle gıdaları saklamak için kullanılabilir. Bunun yanı sıra, AYPE "4" kodu ile geri dönüştürülebilir, ancak diğer malzemelere göre daha nadir geri dönüştürülür.

5. Polipropilen (PP)

PP en yaygın olarak yoğurt kaplarında, tek kullanımlık ve yeniden kullanılabilir pipetlerde, soda kapaklarında ve bira şişelerinde kullanılır. Bu nedenle ısıya dayanıklıdır ve gıda ambalajları veya mikrodalgada ısıtılabilen ürünler için uygundur. PP güvenli, dayanıklı ve '5' kodu ile geri dönüştürülebilirdir. Şuraya git polipropilen enjeksiyon kalıplama sayfasını ziyaret ederek bu PP malzeme hakkında daha fazla bilgi edinebilirsiniz.

Gıda sınıfı plastik parça

6. Polistiren (PS)

PS tek kullanımlık çatal, kaşık, bıçak, bardak ve tabak olarak uygulanmaktadır. Hafif ve uygun fiyatlı olabilir, ancak özellikle ısıya maruz kaldığında kimyasal sızıntı korkusu nedeniyle uzun süreli gıda depolama için en iyi malzeme değildir. "6" kodu ile işaretlenmiştir. Şu adrese gidin PS enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

7. Polikarbonat (PC)

Yeniden kullanılabilir su şişelerinde ve gıda saklama kaplarında kullanılır. Sağlık etkilerine neden olabilen bir kimyasal olan BPA içerebilir. Bu malzemeler güçlü ve şeffaf olsa da, BPA içeren ürünleri kullanmamaya ekstra dikkat etmeliyiz. Ayrıca, PC geri dönüşüm kodu 7 ile belirtilmiştir. Şu adrese gidin polikarbonat enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

7 tip gıda sınıfı plastik

Gıda Sınıfı 7 Plastik Türünün Temel Özellikleri

İşte bazı önemli plastik türleri ile bunların özellikleri ve farklı endüstrilerdeki uygulamaları;

Plastik Tip Geri Dönüşüm Kodu Yaygın Kullanımlar Dayanıklılık Isı Direnci Kimyasal Direnç BPA içermez Geri dönüştürülebilirlik
Polietilen Tereftalat (PET veya PETE) 1 İçecek şişeleri, yiyecek kavanozları Yüksek Düşük Ilıman Evet Yüksek
Yüksek Yoğunluklu Polietilen (HDPE) 2 Süt sürahileri, meyve suyu şişeleri, market poşetleri Çok Yüksek Ilıman Yüksek Evet Yüksek
Polivinil Klorür (PVC) 3 Streç sargılar, yiyecek kapları Ilıman Düşük Ilıman BPA içerebilir Düşük
Düşük Yoğunluklu Polietilen (LDPE) 4 Ekmek torbaları, dondurulmuş gıda torbaları, kaplar Ilıman Düşük Yüksek Evet Düşük
Polipropilen (PP) 5 Yoğurt kapları, şişe kapakları, pipetler Yüksek Yüksek Çok Yüksek Evet Ilıman
Polistiren (PS) 6 Tek kullanımlık bardaklar, çatal-bıçaklar, tabaklar Ilıman Düşük Düşük BPA içerebilir Düşük
Polikarbonat (PC) 7 Yeniden kullanılabilir şişeler, gıda saklama Çok Yüksek Yüksek Yüksek BPA içerebilir Düşük

 

Gıdaya Uygun Plastiklerin Öne Çıkan Beş Özelliği;

Gıdaya uygun ve Gıda sınıfı plastiklerin temel özellikleri aşağıda belirtilmiştir;

  1. BPA içermez ve toksin içermez
  2. Isıya dayanıklı ve uzun ömürlü
  3. Gıda maddelerine karşı inert
  4. Kokusuz ve tatsız
  5. Düzenleyici makamlar tarafından yetkilendirilmiş (FDA gıda plastikleri, AB, vb.)

 

Güvenli plastik gıda şişeleri var mı?

Evet, gıda sınıfı plastik şişeler ve kaplar, uygun şekilde yıkandıkları ve BPA içermedikleri sürece insan tüketimi için güvenlidir. FDA bu ürünü onaylamalıdır ve zaman içinde zarar görmemelidir.

FDA gıda sınıfı malzeme

 

Gıda Saklama için Güvenli Plastik Numaralar

Geri dönüştürülebilir plastik türleri bir, iki, dört ve beş, yani PET, HDPE, LDPE ve PP gıdaların saklanması için güvenlidir. Kodu 3 (PVC), 6 (PS) ve 7 (Diğer) olan plastiklerden kaçının çünkü bu plastikler BPA ve diğer dostça olmayan kimyasalları içerir.

FDA gıda sınıfı plastik kaşık

Gıda Sınıfı Plastikler için Güvenli Plastikler Numara Tablosu

Aşağıdaki tablo, hangi Gıda Sınıfı plastiklerin Gıda Güvenli olduğunu anlamamıza yardımcı olacaktır;

Plastik Tip Gıda Teması için Güvenli mi? Yaygın Kullanım Örnekleri
1 (PET veya PETE) Evet Su şişeleri, kapları
2 (HDPE) Evet Süt sürahileri, meyve suyu şişeleri
3 (PVC) Hayır Streç sargılar, kaplar
4 (LDPE) Evet Ekmek torbaları, dondurulmuş gıda torbaları
5 (PP) Evet Yoğurt kapları, şişe kapakları
6 (PS) Hayır Tek kullanımlık tabaklar, bardaklar
7 (Diğer) Değişir (BPA'dan kaçının) Çeşitli eşyalar

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastikler için Uygulamalar

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli plastiklerin bazı yaygın uygulamaları;

  • Gıda tepsileri ve gıda ambalaj malzemeleri gibi laboratuvar sarf malzemeleri
  • İçecek şişeleri
  • Mutfak eşyaları ve çatal bıçak takımı
  • Kağıt torbalar ve folyolar
  • Endüstriyel Uygulamalar Gıda İşleme Ekipmanları

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin Faydaları

Şimdi Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli plastiklerin bazı artılarını tartışalım;

  1. Ucuz ve yönetimi kolay
  2. Dayanıklı ve kırılmaya karşı dirençli
  3. Kirlenmeye karşı dirençli
  4. Çok yönlü ve kalıplaması kolay
  5. Yeniden kullanılabilir (tek kullanımlık ürün tipi dikkate alınırsa)

Gıda sınıfı kaplar

Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin Dezavantajları

İşte Gıda Sınıfı ve Gıda Güvenli Plastiklerin bazı eksileri/sınırlamaları

  1. Çevreye zarar verme potansiyeli (plastik atık)
  2. Bazı plastikler ısıtıldıklarında toksik maddeler yaydıkları için atılamazlar.
  3. Çoğu mağaza güvenli olacak şekilde tasarlanmış olsa da, hepsi mikrodalga veya bulaşık makinesinde yıkanabilir değildir.
  4. Bazılarının geri dönüşüm için sınırlı alternatifleri vardır.
  5. Uzun süreli dayanıklılık değişebilir.

Çözüm

Sonuç olarak, gıda sınıfı ve gıdaya uygun plastikler, gıda endüstrisinin ambalajlama ve muhafaza çözümlerinde önemli bileşenlerdir. Kullanılan plastik türü hakkında genel bilgi sahibi olmak ve çevre dostu ürünleri tanımak sağlık ve güvenlik açısından kritik öneme sahiptir. Depolanan yiyecek ve içecekler, BPA içermeyen, FDA gıda plastikleri kullanıldığında kontamine olmaktan korunacaktır.

Sıkça Sorulan Sorular

"Gıda sınıfı" ne anlama geliyor?

Gıda sınıfı, plastik malzemenin gıdaya aktarılabileceği ve yasal gerekliliklere uygun olduğu anlamına gelir.

BPA içermeyen plastikler gıda saklama için her zaman güvenli midir?

Evet, BPA içermeyen plastikler biraz daha güvenlidir ancak kullandığınız bu plastiklerin şu özelliklere sahip olduğundan emin olun gıda sınıfı olanları.

Gıda saklamak için herhangi bir plastik kap kullanabilir miyim?

Hayır, sadece yüzeylerinde gıda sınıfı veya gıda için güvenli olarak işaretlenmiş kapları kullanın.

Aynı plastik kaplar tekrar kullanılabilir mi?

Evet, eğer yeni paketlenmiş, hijyenik olarak depolanmış ve gıda ile temasına izin verilen bir malzeme içindeyse. Aşınmış veya çatlamışsa kullanılmaması önerilir.

Yiyecekleri daha uzun süre saklamak için ne tür bir plastik daha iyidir?

HDPE ve PP plastikler, malzemenin sertliği ve potansiyel kimyasal reaksiyonların olmaması nedeniyle uzun süreli kullanım için güvenlidir.

Neden 3, 6 ve 7 ile etiketlenmiş plastiklerden kaçınmalıyım?

Bu plastiklerin ısı ve nem etkisiyle BPA gibi patojenleri serbest bıraktığı bilinmektedir.

/0 Yorumlar/tarafından
, ,

Pres Döküm Kalıp Tasarım Ve Üretim Rehberi

Pres döküm kalıbı

Çeşitli şekillerde metal parçalara sıklıkla ihtiyaç duyarız. Bunları arabalarımızda, evlerimizde, makinelerimizde ve diğer altyapılarımızda kullanırız. Bu kadar ayrıntılı bir şeklin nasıl yapılabildiğini hiç merak ettiniz mi? Pres Döküm Kalıbı teknoloji hayatımızı kökten değiştirdi. Bu yöntemle karmaşık şekiller ve desenler yaratabilirsiniz. Pres döküm kalıp parçaları çok çeşitli uygulamalarda yaygın olarak kullanılır.

Bu makalede, döküm kalıpları hakkında bazı temel bilgileri öğreneceğiz. Ayrıca, en iyi döküm hizmetlerini arayanlar için mükemmel bir rehber olacak. Dökümhanelerin döküm kalıplarını nasıl yaptığını öğreneceksiniz. Bu yüzden, rahatlayın ve bu makaleyi dikkatlice okuyun.

döküm kalıbı

Pres Dökümüne Genel Bakış

Pres Döküm, ünlü bir metal döküm işlemi türüdür. Adından da anlaşılacağı gibi, bu yöntem genellikle iş için belirli kalıplar kullanır. Son metal parçanın şekli, kalıpların şekline bağlıdır. Farklı pres döküm türleri olmasına rağmen, temel teknoloji hepsi için aynıdır. Bu kalıpları yapmak için kullanılan malzeme sertleştirilmiş takım çeliğidir.

Pres dökümün uzun bir geçmişi vardır. İnsanlar bu teknolojiyi 1838'de icat ettiler. İlk zamanlarda, bu uygulama yalnızca baskı amaçlıydı. Daha sonra, teknoloji geliştikçe, insanlar genellikle bu yöntemi çeşitli karmaşık metal parçalar oluşturmak için nasıl kullanacaklarını öğrendiler. Pres dökümün birçok faydası vardır.

  • Pres döküm kalıbı genellikle yüksek üretim verimliliği sunar. Bu parça diğer kalıcı kalıp döküm süreçlerine kıyasla daha hızlıdır. Sonuç olarak, daha kısa sürede yüzlerce metal parça yaratabilirsiniz.
  • Pres döküm kalıp parçaları genellikle pürüzsüz bir yüzey kaplamasıyla gelir. HPDC metal parçalar için bu daha belirgindir. Sonuç olarak, ek işleme hizmetlerine ihtiyacınız olmayabilir.
  • Pres döküm yöntemi çok yönlüdür. Genellikle alüminyum, çinko ve magnezyum dahil olmak üzere birçok metalle çalışır.
  • Bu yöntem hızlı olduğundan, genellikle üretim maliyetlerini azaltır. Kalıpların oluşturulması pahalı olsa da, bu yöntem uzun vadede daha ucuzdur.
  • Pres döküm kalıp parçaları birçok endüstride yaygın olarak kullanılır. Bu yöntem aracınızın motorunu, şanzımanını ve yapısal parçalarını yapar. Diğer sektörlerde de benzer uygulamalar bulabilirsiniz.

Farklı Tipte Pres Döküm

Pres dökümün genellikle altı ana türü vardır ve her biri kendi avantajlarına sahiptir. Her tür belirli uygulamalara uygundur. Belirli teknolojilerine ve ürün kullanımlarına bakalım.

Tip #1 HPDC (Yüksek Basınçlı Pres Döküm)

Adından da anlaşılacağı gibi, bu kalıp döküm yöntemi iş için yüksek basınç gerektirir. yüksek basınçlı döküm teknik olarak erimiş metali kalıbın her köşesine iter. Sonuç olarak, çok hassas metal parçalar elde edebilirsiniz.

Otomobil endüstrisinde motor blokları ve dişli kutusu dökümleri yüksek kaliteli HPDC alüminyum parçalardan yapılır. Çeşitli ekipmanlar ve infüzyon pompaları tıbbi endüstride dikkat çekicidir. Ayrıca birçok uçak bileşeni de HPDC döküm metal parçalara ihtiyaç duyar.

Tip #2 LPDC (Düşük Basınçlı Pres Döküm)

Bu kalıp döküm yöntemi HPDC'nin tam tersidir. Genellikle 2 ila 15 psi arasında değişen düşük basınç içerir. İşlem neredeyse benzerdir, ancak genellikle HPDC'den daha yavaştır. Yavaş olduğu için erimiş metalin hareketini kolayca kontrol edebilirsiniz.

LPDC metal parçalar otomobil jantları, silindir kapakları ve süspansiyon sistemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tip #3 Yerçekimi Pres Döküm

Bu kalıp döküm yöntemi, kalıbı erimiş metalle doldurmak için yerçekimi kuvvetini kullanır. İşlem tipik olarak erimiş metali kalıba yukarıdan döker ve sıvı aşağı doğru akar. Ek kuvvetlere ihtiyaç duymadığı için basit ve ucuzdur.

The yerçekimi kalıp dökümü Bu yöntem boru bağlantı parçaları ve çeşitli pişirme kapları yapımında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Tip #4 Vakumlu Pres Döküm

Adından da anlaşılacağı gibi, bu döküm yöntemi bir vakum ortamı yaratmayı içerir. Bunu erimiş metali yerleştirmeden önce yapar. Sonuç olarak, içeride sıkışan gazdan kaynaklanan herhangi bir döküm kusuru yaşamazsınız.

Vakum kalıp dökümü hassas bileşenler yapmak için uygundur. Elektronik dökümler, uçak parçaları ve bazı otomotiv parçaları dikkate değer örneklerdir.

Tip #5 Sıkıştırmalı Pres Döküm

Sıkıştırmalı döküm, döküm ve dövmeyi birleştirir. Erimiş metali kalıbın içine enjekte ettikten sonra, işlem katılaşma sırasında yüksek basınç uygular. Sıkıştırma basıncı esas olarak gözeneklilik kusurlarını azaltır.

Sıkıştırmalı döküm, metal parçaların yüksek mukavemeti ve yoğunluğu nedeniyle yaygın olarak popülerdir. Bazı yaygın örnekler süspansiyon parçaları, braketler ve bazı yapı bileşenleridir.

Tip #6 Yarı Katı Pres Döküm

Bu işlem döküm ve dövmeyi de birleştirir. Tek fark, bu işlemin yarı katı metaller kullanmasıdır. Bulamaç kıvamında görünür. SMDC, birçok araba parçası, elektronik muhafaza ve tıbbi cihaz yapımında oldukça popülerdir. git simi katı alüminyum döküm Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

Pres Döküm Kalıbı Nedir?

Kalıp döküm yönteminde kullanılan alete genellikle kalıp döküm kalıbı denir. İnsanlar buna kalıp döküm aleti de derler. Bu aleti yapma süreci kalıp döküm aleti olarak bilinir.

Tanım, bir döküm kalıbının döküm sürecinde kullanılan benzersiz bir araç olduğunu söyler. Birincil amacı, erimiş metali istenen formlara şekillendirmektir. Çoğu durumda, genellikle iki yarıyla gelirler: sabit ve hareketli kalıp yarısı.

Her iki yarım kapatıldığında, istenilen parçanın şeklini taklit eden bir boşluk oluşur. Yüksek kaliteli döküm kalıbı bitmiş metal parçalarınızın en yüksek doğruluğunu sağlamak için önemlidir. Ancak, birkaç bileşen vardır:

Kalıp boşluğu

Bir Kalıbın içindeki boşluk genellikle kalıp boşluğudur. Aslında nihai metal parçanın şeklini ve boyutunu verir. Erimiş metal bu boşluğa enjekte edilir ve istenen formu elde etmek için katılaşır. Bu boşluğu yaparken yüksek hassasiyet sağlamanız gerektiğini unutmayın.

Çekirdek Pim Pres Döküm Kalıbı

Çekirdek, bir kalıp döküm kalıbının bir diğer hayati bileşenidir. Dökümde delikler veya girintiler gibi özellikler oluşturur. Esas olarak metal parçanın içinde karmaşık geometriler oluşturur. Ancak gereksinimlere bağlı olarak kum veya metal kullanarak yapabilirsiniz. Bu çekirdeğin çalışma sırasında yüksek basınca ve sıcaklığa dayanması gerektiğini unutmayın.

Ejektör Pimleri

Adından da anlaşılacağı gibi, bu pimler temel olarak hareketli döküm kalıp yarısını sabit olandan çıkarır. Tasarım süreci sırasında, mühendisler bunları eşit basınç uygulayabilecekleri yerlere dikkatlice yerleştirir. Doğru tasarım her zaman parçanın hasar görmemesini sağlar.

Koşu Sistemi

Koşucu genellikle erimiş metali kalıp boşluğuna yönlendirir. Kalıbın farklı kısımlarına giden birkaç raydan oluşur. Uygun koşucu sistemi tasarımı, erimiş metalin eşit şekilde dağıtılması için çok önemlidir. Genel olarak, yeterli bir koşucu sistemi kusurları önemli ölçüde azaltır.

Taşma Sistemi

Taşma sistemi, enjeksiyon işlemi sırasında aşırı erimiş metali toplar. Sonuç olarak, sistem sıkışmış havanın neden olduğu kusurları önleyebilir. Bu sistemin bazı kalıp döküm kalıpları için mevcut olmayabileceğini unutmayın.

Diğerleri

Cıvata ve pim gibi elemanlar döküm kalıp sistemini bir arada tutar. Bu parçaların güçlü ve dikkatli bir şekilde işlenmiş olması gerekir. Döküm yöntemi yüksek basınç, gaz basıncı ve ısı gerektirir. Bu parçaları iyi durumda tutmak için doğru malzemeleri seçmek çok önemlidir.

Pres Döküm Kalıp Malzemesi: Sertleştirilmiş Takım Çeliği

Sertleştirilmiş takım çeliği genel bir çelik türüdür. Belirli kullanımlar için uygun çeşitli kaliteleri vardır. Çeliğin yüksek sertliğini ve mukavemetini ısıl işlem yöntemiyle elde edebilirsiniz. Ancak, bu takım çelikleri neden bu kadar popüler?

Birincisi, yüksek aşınma direnci sunarlar. İkincisi, toklukları onları genellikle birçok işleme işi için ideal hale getirir. Üçüncüsü, aynı zamanda sabit boyutlar sağlarlar. Son olarak ve en önemlisi, aşırı ısıya dayanabilirler. Bildiğiniz gibi, bu özellik kalıp döküm işleri için çok önemlidir.

Sertleştirilmiş takım çeliğinin beş farklı grubu vardır. Her grup benzersiz uygulamalar için idealdir.

Soğuk İşleme Pres Döküm Kalıp Malzemesi

Aşağıdaki dört sınıf, pres döküm kalıp imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Seviye Karbon Manganez Silikon Krom Nikel Molibden Vanadyum
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

döküm kalıp ekipmanları

Sıcak İşleme Pres Döküm Kalıp Malzemeleri

Adından da anlaşılacağı gibi, bu malzemeler döküm sırasında yüksek sıcaklıklara maruz kalır. HPDC döküm kalıpları için idealdirler. Çeşitli sınıflar vardır: H1 ila H13 sınıfları genellikle krom bazlı alaşımlardır. Öte yandan, tungsten alaşımları H20 ila H39 arasındadır ve molibden bazlı alaşımlar H40 ila H59 arasındadır.

Diğer tipler

Başka tipte döküm kalıp çelikleri de vardır. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 ve 8418 dikkat çekicidir. Bu çelikler belirli özellikler sunar. Bildiğiniz gibi döküm kalıp yöntemlerinin farklı tipleri vardır. Bu nedenle malzemeler de bu tiplere göre değişir.

Üç Yaygın Kalıp Döküm Türü

Kalıpları genellikle boşluk sayısına göre üç türe ayırabiliriz. Bu çeşitlilik esas olarak belirli ihtiyaçlardan kaynaklanır. Farklı boşluk tasarımları, döküm kalıp üreticilerinin parçaları hızla üretmesini sağlar.

Tip #1 Tek-kaviteli Kalıplar

Adından da anlaşılacağı gibi, bu döküm kalıpları tek bir boşluğa sahiptir. Bu kalıpları kullanarak, döngü başına bir metal parça üretebilirsiniz. İnsanlar bu kalıpları yaygın olarak basit ve düşük hacimli siparişler için kullanırlar.

Bu kalıpların kullanımı tasarımı kolaylaştırır, bu da onların başlıca avantajıdır. Ancak, çıktı hızı çok boşluklu kalıplara göre daha yavaştır.

Tip #2 Çok Boşluklu Kalıplar

Çok boşluklu kalıplar daha fazla boşluğa sahiptir. Bu kalıpları kullanarak, döngü başına birden fazla metal parça üretebilirsiniz. Bu, tek boşluklu kalıplardan daha fazla ürün üretebileceğiniz anlamına gelir. Bu nedenle, çok boşluklu kalıplar yüksek hacimli siparişler için idealdir.

Bu kalıpların en iyi yanı daha ucuz üretim maliyetleri sunmalarıdır. Ancak genellikle karmaşık tasarımlara sahiptirler.

Tip #3 Aile Kalıpları

Çok boşluklu kalıplarda aynı boşluk tasarımını birden fazla kez bulursunuz. Genellikle döngü başına birden fazla metal parça oluşturabilirsiniz. Ancak aile kalıplarında bu tasarımlar farklıdır. Yani bir anlamda tüm aile kalıpları çok boşluklu kalıplardır ancak tüm çok boşluklu kalıplar aile kalıpları değildir.

Alüminyum Pres Döküm Kalıbı: Pazar Trendleri

Alüminyum döküm kalıp pazarı 2024 yılında önemli ölçüde büyüyecek. Persistence Market Research'e göre, bu pazar 2023 yılında $301,3 milyon olarak değerlendirildi. Gelecekte, bu sektörün her yıl 4,8%'de istikrarlı bir şekilde büyümesi bekleniyor. Uzmanlar bu pazarın 2033 yılında $481,6 milyona ulaşmasını bekliyor.

Pres Döküm Kalıpları Nasıl Yapılır?

Önceki bölümde, çeşitli kalıp döküm yöntemlerini ve kalıp veya takım tiplerini kısaca ele aldık. Bu bölümde, genel olarak bunların nasıl yapıldığına odaklanacağız. Her kalıp döküm fabrikasında adım adım işleme aşina olacaksınız. Bu nedenle, benzersiz metal parçalar yapmayı planladığınızda kalıpların yapımının her adımını bileceksiniz. Bu aslında özel metal parça üretimi için önemlidir.

Adım #1 Kalıbın Tasarlanması

Bu adım belki de sürecin en önemli yönlerinden biridir. Burada, metal parçanızın nasıl görünmesini istediğinize ve üretiminde hangi adımların yer alacağına karar vereceksiniz. Parçanın tasarımına bağlı olarak, döküm yönteminin türü de doğru şekilde seçilmelidir.

Bu durumda iki parametre esastır: boyutsal analiz ve geometrik perspektif. Boyutsal görünüm, metal parçanızın kaç tane boşluğa sahip olduğunu size bildirir. Tek boşluklu, çok boşluklu veya aile kalıp türlerinden hangisi gereklidir? Bu tasarım ayrıca dökümün basıncını ve hacmini belirlemenizi kolaylaştırır.

Metal parçanın karmaşıklık seviyesi ve onu nasıl açıp çıkaracağınıza dair planınız hakkında sizi bilgilendiren geometrik bir görünüm. Ancak, burada kullanılan ayırma çizgisinin türüne dikkat etmek çok önemlidir. Bu ayırma çizgisinin kalıp açma yönüyle çakışacağından emin olmalısınız.

Benzer şekilde, bir döküm şirketi de bu adımda diğer önemli hususları göz önünde bulundurur. Bunları bir sonraki bölümde kısaca ele alacağız.

Adım #2 Malzemenin Seçimi

Kalıp döküm yöntemi genellikle değişken basınç ve sıcaklık içerir. Bu nedenle, bu durumlarla son derece uyumlu bir malzeme seçmelisiniz. Genel olarak, mühendisler burada çeşitli tipte takım çelikleri kullanırlar. Önceki bölümde, bu takım çeliklerini ayrıntılı olarak ele aldık.

Adım #3 Kalıbın İşlenmesi

Tasarımınız ve malzemeleriniz hazır olduğunda, döküm kalıbını nasıl şekillendireceğinizi planlamanız gerekir. Bu durumda, çeşitli işleme yöntemleri önemli bir rol oynar. Mühendisler döküm kalıpları yapmak için CNC makinelerini tercih eder.

Bildiğiniz gibi, CNC işleme olağanüstü hassasiyet sunar. Teknik olarak 0,01 mm'ye kadar tolerans elde edebilirsiniz. CNC frezeleme, delme, tornalama, delme ve daha fazlası gibi seçenekleriniz var.

Adım #4 Isıl İşlem

Çeşitli ısıl işlemler kalıp yapımında çok önemlidir. Bu adım, işlenmiş parçaların mukavemetini ve dayanıklılığını önemli ölçüde artırır. Ayrıca, işlem kalıbı aşınma ve yıpranmaya karşı daha dirençli hale getirir.

Yaygın ısıl işlem yöntemleri söndürme, temperleme, tavlama ve gerilim gidermedir. Bu yöntemler genellikle döküm kalıbının döküm sırasında iyi performans göstermesini sağlar.

Adım #5 Bitirme

Isıl işlemden sonra, yeni döküm kalıbının bazı son rötuşlara ihtiyacı vardır. Bu adımlar, pürüzsüz yüzeyler ve hassas boyutlar sağlamak için çok önemlidir.

Bitirme teknikleri arasında cilalama, taşlama ve kumlama yer alabilir. Tüm bu tekniklerin temel amacı, döküm kalıp parçalarına daha pürüzsüz ve daha iyi dokular kazandırmaktır. Sonuç olarak, yüksek toleranslara ulaşabilirler.

Adım #6 Gerekirse montaj

Ayrı ayrı döküm kalıp parçaları yapmanız gereken zamanlar olabilir. Çok sayıda parça olduğunda, montaj her zaman dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Döküm kalıp fabrikası, montajın doğru şekilde hizalandığından emin olmak için her zaman kontrol eder.

Adım #7 Testi

Yukarıdaki tüm adımlar tamamlandıktan sonra, döküm kalıp üreticileri bu kalıpları laboratuvarda test eder. Kalıbın iyi durumda olduğundan ve doğru çalıştığından emin olmak için testler yaparlar. Bu testler size kalıpların yüksek kalitede olduğunu söyler.

döküm kalıbı

Pres Döküm Kalıp Tasarımında Önemli Adımlar

Son bölümde belirtildiği gibi, bir döküm kalıbı tasarlanırken birkaç temel faktör dikkate alınır. Bu bölüm esas olarak bunları ele alacak ve döküm kalıbı imalatında neden önemli olduklarını keşfedecektir.

Gerçek Parça Tasarımı

Döküm kalıbını yapmadan önce, mühendisler parçanın kendisini yaratırlar. Bu iş için çeşitli 2D ve 3D çizim programları kullanırlar. Çoğu döküm kalıp fabrikasında, grafik tasarımcılar genellikle SolidWorks veya AutoCAD kullanırlar.

Görsel test sırasında 2D modellere ihtiyacınız vardır. Mühendisler, üretimin her aşamasından sonra boyutları kontrol etmek için bu çizimi kullanırlar. İyi tasarlanmış bir parça yüksek kaliteli sonuçlar verir. Bu nedenle, bir üreticiyle çalıştığınızda, ürünü üretmeye başlamadan önce bu planlara sahip olduklarından emin olun.

Pres Döküm Enjeksiyon Kalıplama Tipi

Bu, bir karar verirken çok önemli bir faktördür. kalıp döküm kalıbı. Genellikle bitmiş parçanın kalitesini, mukavemetini ve bitişini değiştirir.

Bu enjeksiyona göre altı farklı türü vardır: HPDC, LPDC, Vakum ve daha fazlası.

Enjeksiyon tipini tasarlarken birkaç faktörün göz önünde bulundurulması gerekir. Birincisi, ne tür bir metalle çalışıyorsunuz? İkincisi, ayırma çizgilerini, geometrik görünümleri ve tasarım ayrıntılarını dikkate aldınız mı? Üçüncüsü, beklenen üretim hızınız nedir?

Doğru enjeksiyon tipini kullandığınızda, kalıp her zaman düzgün bir şekilde dolar ve döküm kusurları daha az yaygın olur. Ayrıca, doğru seçim çevrim süresini büyük ölçüde azaltır. Genel olarak, çok iyi çıktılar alabilirsiniz.

Kapı ve Yolluk Tasarımı

Kapı ve yolluk, erimiş metali kalıp döküm kalıbına yönlendirir ve genellikle sıvının akışını kontrol eder. Uygun tasarım, düzgün ve verimli dolumu garanti eder ve çeşitli döküm kusurlarını azaltır.

Bir kapı ve yolluk tasarlarken boyutu, konumu ve şekli göz önünde bulundurun. Kapı, türbülansı en aza indirmek için doğru yere yerleştirilmelidir.

Pres Döküm Kalıp Taban Tasarımı

Kalıp tabanı genellikle tüm kalıp parçalarını destekler ve hizalar. Tasarım yaparken sağlam bir tasarım oluşturduğunuzdan emin olun. Sistemin genel stabilitesini sağlar.

Burada malzemeyi ve sıcaklığı göz önünde bulundurmalısınız. Kalıp tabanı yüksek basınca ve sıcaklığa dayanıklı olmalıdır. Ayrıca düzgün hizalama ve uyumu da kontrol etmelisiniz.

Soğutma Sistemi

Soğutma sistemi, kalıbın erimiş metali katılaştırmasına yardımcı olur. Uygun bir soğutma sistemi genellikle üretim hızını ve parça kalitesini iyileştirir. Ancak, uygunsuz soğutma çeşitli döküm kusurlarına neden olabilir. Bu nedenle, bir kalıp tasarlarken uygun bir soğutma sistemi olduğundan emin olun.

Farklı soğutma sistemleri vardır. İnsanlar genellikle su hatları ve soğutma ekleri kullanır. Soğutma tapaları, hızlı bir şekilde soğuması gereken yerler için harikadır. Bir kalıp soğutma sistemi tasarladığınızda, kalıbın her yerinde ısıyı dengelemeye çalışın.

Havalandırma ve Ejeksiyon Sistemi

Havalandırma ve çıkarma sistemi esas olarak kalıptan sıkışmış havayı uzaklaştırır. Sıkışmış hava kalıp tarafından yaratılabilir veya enjeksiyondan önce orada olabilir.

Bir kalıp tasarlarken, havalandırma deliklerini yüksek noktalara yerleştirin. Bu durumda, flaşı önlemek için ince havalandırma delikleri kullanabilirsiniz. Ayrıca, hasarı önlemek için ejektör pimlerini doğru yere yerleştirin.

Etkili havalandırma ve çıkarma sistemlerinin genellikle parça kalitesini iyileştirdiğini unutmayın. Genel olarak, çevrim sürelerini ve üretim verimliliğini azaltır.

Simülasyon

Yukarıdaki tüm faktörleri göz önünde bulundurduğunuzda, simülasyon tam olarak tasarladığınız şeyi gösterir. Simülasyonlar, metal akışındaki kusurları ve sorunları bulmanıza yardımcı olabilir. Pres Döküm Kalıp Üreticileri genellikle MAGMASOFT, ProCAST ve Flow-3D gibi yazılımlar kullanır.

Sıkça Sorulan Sorular

Pres dökümde hangi metaller kullanılır?

Pres dökümde yaygın metaller alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay ve bakırdır. Bu metaller düşük erime noktaları nedeniyle popülerdir. Ayrıca, mükemmel döküm özellikleri, mukavemet ve dayanıklılık da sunarlar. Tüm bu metaller arasında alüminyum en popüler olanıdır. Hafiftir ve mükemmel bir mukavemet-ağırlık oranına sahiptir.

4140 bir takım çeliği midir?

Evet, LSS 4140 çeliği bir takım çeliği türüdür. Bu alaşım mükemmel sertlik, dayanıklılık ve aşınma direnci sunar. Çoğu işleme işi için mükemmel bir takım çeliğidir. Daha spesifik olarak, çeşitli döner bileşenlerde kullanımını bulabilirsiniz. Örneğin, akslar, tahrik milleri, dişliler ve miller dikkat çekicidir.

Pres dökümde hangi çelik türü kullanılır?

Çelik türü esas olarak kalıp döküm yönteminin türüne göre değişir. HPDC kalıp döküm kalıpları için H serisi takım çelikleri yaygın olarak yaygındır. Öte yandan, LPDC veya soğuk işleme işleri için O, A ve D serisi çelik takımlar ünlüdür. SKD61, 8407 ve 8418 gibi bazı özel sınıflar da vardır.

Özet

Pres döküm, birçok karmaşık metal parçanın yapımında hayati önem taşır. Pres döküm parçaları çeşitli yöntemlerle üretebilirsiniz. HPDC ve LPDC, bir pres döküm kalıp şirketinde kullanacağınız en yaygın iki yöntemdir.

Pres döküm kalıbının üç türü vardır: tek boşluklu, çok boşluklu ve aile kalıpları. Her tür belirli üretim gereksinimleri için uygundur.

Sincere Tech ilk 10'da yer alıyor Çin'deki kalıp üreticileri plastik enjeksiyon kalıbı, döküm kalıbı sunan. Bu kalıp fabrikası geniş bir yelpazede plastik kalıp ve döküm hizmeti sunmaktadır. Müşteri hizmetleri de oldukça hızlıdır. Bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.

/0 Yorumlar/tarafından

CNC Frezeleme Nedir? Bilmeniz Gereken Her Şey!

CNC freze işleme hizmeti

What Is CNC Milling

Knowledge of what is CNC milling enables one to understand the process. Some of the topics discussed in this blog include spindle speeds, feed rates, axes movements, G-codes, and machine controllers. We will also describe how these parts combine to function as a single unit. There is a lot of precision in CNC milling. Got to what is CNC milling 101 to know more.

How Does CNC Milling Work?

Process Overview

CNC milling employs G-codes and M-codes. This moves the spindle. The table supports the workpiece. What Is CNC Milling is essential to learn. It is used to rotate the cutting tool. They make precise shapes.

This can cut at varying speeds. RPM and feed rate are among the parameters that regulate it. The X, Y, Z axes dictate the process. It produces parts with precision. The movements are coordinated by the machine’s controller.

CNC Frezeleme Nedir?

CNC Programlama

The program instructs the CNC mill on what needs to be done. This uses G-codes for movements. M-codes control auxiliary functions. The toolpath defines the movement of the cutting tool.

It starts and stops. The spindle speed matters. They enter parameters for each axis. This ensures precise machining. It is used before cutting to check for errors. CNC controller receives and interprets commands.

Machine Movements

The movements of the machines in CNC milling are accurate. This includes the X axis, the Y axis, and the Z axis. The spindle rotates. It cuts the material. Linearity controls the tool.

They establish feed rates and depths. Inputs are controlled by the control panel. This ensures accuracy which leads to perfect parts. The servo motors control the speed. CNC mills create accurate forms.

Cutting Tools

Cutting tools in CNC mills are significant. What Is CNC Milling helps you understand it better. This uses end mills and drills. The tool holder secures them. They spin fast. It cuts the material.

It is influenced by parameters such as RPM. The flute number matters. That impacts chip removal. The spindle grips the tool firmly. This ensures clean cuts. One tool creates different shapes.

What Are the Main Components of a CNC Milling Machine?

Machine Frame

The frame supports all the other components of a CNC machine. On this one, it is strong and stable. They require a strong foundation. This is made from metal.

Some of the parts include rails, screws, and bolts. It maintains the stability of the machine. Accuracy is very important in the CNC milling process. That means that small errors can ruin parts.

The frame has to be rigid. Some frames are made from iron. They weigh a lot. Frames can be of different shapes. This assists in supporting the machine. Frames must be well-built.

Spindle

The spindle is central to CNC milling. What Is CNC Milling is good to know. It spins fast. This can go up to many RPM as. They hold cutting tools. It sways up and down. This makes holes. Spindles use bearings.

These reduce friction. They keep it cool. Spindle speed matters. Faster speeds cut faster. It needs cooling fans. Some spindles are electric. Others use air. This part is crucial. That is why it is carefully made.

Control Panel

The control panel operates the CNC machine. It has many buttons. This is where you input commands. Screens show settings. They assist you to track the process. The panel has a CPU. It runs programs.

This can be a touchscreen. Controls are very precise. Inputs are in G-codes. These instruct the machine what to do. Safety switches are important. The panel has to be easy to use. It makes CNC milling possible.

Axis Motors

Axis motors transport the CNC parts. What Is CNC Milling is interesting to know. They regulate the motion in X, Y, and Z directions. It allows precise movements. This can be up to microns.

They use stepper motors. These provide exact control. The motors are powerful. This assists with quantities of parts. Motors require cooling. They can get hot. This means that axis motors require reliability. That is why they are well engineered. Proper setup is crucial.

Tool Changer

The tool changer works very fast. It holds multiple tools. This can be automatic. It reduces downtime. It is important that tools are sharp. It changes them quickly. They have sensors. This ensures correct placement. The tool changer has a magazine. This stores the tools.

It is crucial for increasing productivity. All the tools serve a particular function. Changing them must be fast. It has to be noted that the whole process is fully automated. It makes CNC milling efficient.

CNC Milling Machining

Component Function Malzeme Common Models Key Specifications Maintenance
Machine Frame Structural support Cast iron, steel Haas VF-2, DMG MORI Weight: 2,000-3,000 kg Lubrication, cleaning
Spindle Rotates cutting tool Alloy steel BT40, HSK63 RPM: 12,000-30,000 Bearing inspection
Control Panel User interface Plastic, metal FANUC, Siemens Screen: 10-15 inches Software updates
Axis Motors Drives axes movement Aluminum, steel NEMA 23, Servo motors Torque: 2-10 Nm Alignment checks
Tool Changer Switches cutting tools Steel, aluminum Umbrella, Carousel Capacity: 10-30 tools Pneumatic checks

Table on the Main Components of a CNC Milling Machine!

What Materials Can Be Milled Using CNC Machines?

Metaller

CNC milling shapes metals such as steel and aluminum. It has a spindle that rotates at 8000 RPM. This machine’s accuracy is 0. 001. The tool head translates in the X, Y, Z directions.

They can switch between tools interchangeably. That saves time. The coolant maintains temperatures low. Chips come off the workpiece. CAD files are used as a reference.

The control unit of the machine follows the program. This makes complex shapes. The metal develops smooth edges. A vise holds it tight. The spindle speed is actually an important factor. The last section is good.

Plastics

CNC milling also forms plastics. The spindle rotates very fast at 12000 RPM. It employs bits for various cuts. They progress in three dimensions. This creates precise parts. The material gets fixed by clamps.

The control unit scans the CAD file. That guides each cut. Chips are put into a vacuum. The tool is cooled by the machine. It prevents melting. Plastics become neat shapes. The table keeps it level. Got to PEEK CNC işleme Daha fazlasını öğrenmek için.

The cutting is done by a tool known as the end mills. They make clean edges. It is fast and precise. The plastic part is ready.

Kompozitler

Composites are known to be milled by CNC machines. The spindle rotates at a speed of 10,000 RPM’s. The tool bits cut layers. It also moves on all three axes. The working fluid in the machine cools it.

It reads the CAD file for shapes. This makes complex designs. Chips get cleared by air. The vise keeps it in place. The control unit operates according to the program. It switches tools automatically.

It is at this stage that the composite gets smooth edges. The process is efficient. It produces strong and lightweight components. The table moves precisely. The last part is described in detail.

Wood

The carvings made with CNC milling are smooth on the wood. What Is CNC Milling can explain more. The spindle rotates at 7,500 rpm. Bits are different for different cuts. They travel in X, Y, Z direction. The wood gets compressed firmly. The control unit operates based on CAD files. It guides each cut.

The vacuum clears chips. Coolant has the function of cooling the tool. The machine works and forms precise shapes. The table moves precisely. This ensures accuracy. The end mills cut very well.

They make clean edges. The wood part appears clean. That is how CNC mills wood. The process is swift.

Seramikler

Ceramics can also be milled using cnc. The spindle rotates at 6,000 RPM. It uses diamond-tipped bits. They operate along three dimensions. The coolant prevents cracks. In other words, the CAD file controls the operation of the machine. This makes intricate shapes. Chips are removed by air.

The vise ensures the firm positioning of the ceramic. The control unit switches tools. It is in compliance with the program to the letter. The machine produces sharp edges. It makes strong, detailed parts.

The table moves accurately. The ceramic stays cool. They complete it with touches. The part is durable.

What Are the Types of CNC Milling Machines?

Vertical Milling Machines

CNC milling employs vertical machining with X, Y, and Z movements. These machines are equipped with a spindle and a motor. The spindle also goes up and down. It’s controlled by G-code. This machine type has a table attached to it. The table supports the workpiece. They employ end mill for cutting materials.

This setup allows for precise cutting. The speed can be set as high as 1 200 RPM. Factors such as depth and feed rate are important. Vertical mills are accurate in their operation. They are ideal when it comes to intricate work.

Horizontal Milling Machines

CNC milling encompasses horizontal machines. They have a spindle that runs horizontally. The spindle rotates at 1500 rpm. It uses face mills for cutting materials. This machine has movement along an X-axis.

The Y-axis is useful for left and right movements or shifts. The workpiece is positioned on the table. They handle large tasks. This can easily make deep cuts. The speed and feed rate of the machine is very important. Horizontal mills are powerful. That is why they are used often.

Multi-axis Milling Machines

CNC milling uses multiple axis in its operations. They function with XYZ and A, B axes. The spindle rotates in a number of ways. This allows complex cuts. It has a control panel. The control panel determines the values. For precision, they utilize ball screws. This aids in refinement activities.

The speed of the makine can be 1800 rpm. The workpiece rotates on a trunnion table. Multi-axis mills are advanced. They achieve intricate designs. This is good for detailed work.

Gantry Milling Machines

CNC milling comprises of gantry machines. They possess a fixed bridge. The spindle translates on the gantry. This setup provides stability. It incorporates a powerful motor. The motor operates at 2000 rpm.

This machine deals with large workpieces. The X-axis and Y-axis are wide. They use end mills for cutting and these end mills are of heavy-duty in nature. Control panel shifts settings. Gantry mills are strong. They perform heavy-duty tasks. The precision is unmatched.

Bed Milling Machines

CNC milling has bed-type machines. What Is CNC Milling answers many questions. They contain a fixed spindle. The table translates along the X-axis. It provides stability. The spindle speed is 1600 rpm.

This machine uses a ball screw for accuracy. It is suitable to be used for heavy materials. They handle large tasks. The table is used to provide support to the workpiece. This allows accurate cuts. The control panel specifies values. Bed mills are reliable. They perform robust operations.

How to Select the Right CNC Milling Machine?

Başvuru Şartları

In CNC milling, G-codes are used to translate the movement of the spindle. It needs precision. X, Y and Z axes work. This tool is used for cutting metals or plastics. The spindle spins fast. Figures such as 3000 RPM are significant. CAM software helps plan. Feed rate and depth can make a difference.

They should complement the job that is to be done. That keeps parts accurate. FANUC or Siemens controllers regulate the process. They are crucial. Other cutters include ball or flat end cutters. The orders are implemented with precision by the machine.

Material Compatibility

It must also be remembered that different materials require different environments. CNC milling adjusts. They employ codes in determining where to cut. This is vital. Stainless steel requires low feed rates. It keeps tools safe. Aluminum allows faster cuts. The tool’s hardness matters.

There are various types of cutters for the woods. The spindle speed has to therefore be proportional to the material being worked on. CAM software makes the right decision. Lubricants are used to cool parts. That helps avoid damage. Factors such as torque and power are involved in the process.

Precision Needs

Accuracy is very important when using CNC milling. What Is CNC Milling explains more about it. Microns are used by machines for accuracy. The tool follows G-code. It must be exact. Linear encoders assist in determining movement. This ensures tight tolerances. Contrasting axes need to be in harmony.

Ballscrews and guides help in this. That keeps errors small. Accuracy is a crucial characteristic of the controller, as it determines the results achieved. Features such as backlash compensation do help.

They guarantee correct path of the tool. All of them should be in harmony with the designed part. Checking measurements is important.

Üretim Hacmi

CNC milling accommodates different volumes. Both small to medium production volumes and large scale production can be done. This affects settings. They use the same G-codes. They both use the same G-code. Tool changes are automated. Pallet changers assist in speeding up.

The machine’s capacity matters. This decides how many parts it produces. CAM software optimizes paths. Cycle time is crucial. That indicates how long it takes for a particular part. The speed may vary depending on the materials used. Volumetric tasks require strong instruments.

Budget Constraints

CNC milling costs vary. Initial machine price matters. This includes controllers and spindles. Each model has its own price range. Maintenance costs are ongoing. Items such as tools and coolants are part of the total cost. They must be considered. Efficiency saves money. CAM software helps. It reduces waste.

Reduced cutting speed and feed rates also lead to increased costs. This balance is key. Upgrades can be costly. Selecting the right machine will prove to be cost effective in the long run.

Prototip CNC frezeleme

What Are the Advantages of CNC Milling?

Yüksek Hassasiyet

Additionally, CNC milling is advantageous in that it enables the creation of very accurate parts. What Is CNC Milling is good to know. This machine has movements controlled by G-code. It can cut right up to a thickness of 0.001 inch. That’s super tiny! The spindle can rotate up to 30000 RPM.

End mills and drill are some of the equipment used to give the right shape to the parts. The table supports pieces to remain stable. The coolant keeps it cool. This prevents it from overheating.

It is useful for creating small components such as gears and bolts. They are all just right for each other. CNC milling is great for accurate work.

Repeatability

CNC milling’s repeatability of jobs is precise. That means it produces parts constantly. This machine employs coordinates in its movement. This typically follows the same sequence all the time. It employs X, Y, and Z axes. The spindle is set at a specific number of revolutions per minute.

Cutting tools such as face mills and taps cut parts. They keep it all the same. The table supports each piece in position. This ensures no movement. Consistency is important for large quantity orders. CNC milling rocks for this!

Efficiency

CNC milling produces parts quickly and accurately. What Is CNC Milling helps you understand how. This machine begins with CAD files. It uses high-speed cutting tools such as ball mills and reamers. It has feeds and speeds setting. The spindle can run 24/7. It keeps working cool with the help of coolant.

The table moves quickly. That saves lots of time. All these parts are done faster. This can help make many pieces in a short time. Efficiency is very important. They make many things quickly. CNC milling is great!

Esneklik

CNC milling has the ability to shift from one task to another easily. It can make many kinds of shapes and sizes. This machine scans CAD/CAM designs. The spindle has accessories that include fly cutters and boring heads. It shows that the table can be adapted for different parts.

This assists in changing jobs quickly. It employs various materials such as metal, plastic and even wood. All these get chopped cleanly. The software alters tool paths. Flexibility is the ability to perform new things. CNC milling performs many tasks. That’s super handy!

Reduced Labor Costs

Work costs are reduced by CNC milling. What Is CNC Milling will tell you more. This machine operates on its own to a large extent. It operates using NC code. Many tools are managed by the spindle such as chamfer mills and slot drills. The table moves without any assistance. This means fewer workers.

It continues working long hours. Coolant systems make it run well. They are cost effective and time saving. This machine performs many tasks. Less labor cost is always good. CNC milling reduces cost and time!

Çözüm

Knowing what is CNC milling demonstrates its accuracy. It employs G-codes, spindles and feed rates. For more details, visit PLASTİKKALIP. CNC milling enables creation of precise components. Find out how CNC machines can work for you.

 

/0 Yorumlar/tarafından

High Temperature Plastic Material

en iyi cnc işlenmiş ptfe parça fiyatı

The research and development in the fields of polymer chemistry and material science was significant in the mid of twenty century. The plastics and polymers were created as a result of this research and development. These materials had the capability to withstand higher temperatures. Polyphenylene sulfide and Polytetrafluoroethylene were initially created which proved to face and withstand higher temperatures as compared to traditional plastics. The aerospace industry raised significant demand and requirement of high temperature polymers or plastics in the 1970s.The efforts which were exerted because of the requirement of lightweight materials, bearing outstanding mechanical and thermal characteristics then resulted in the creation of the polymers like numerous types of polyamides and polyetheretherketone.

Ultimately metal parts of air craft engines and its structural components were replaced by these light weight and high temperature resistance plastics. The conventional plastics tends to get soften at high temperatures and then start to degrade at these elevated temperatures. While on the other hand high temperature plastics keep their properties intact at elevated temperatures and are considered suitable to be used in industries where extreme operating conditions exist. These properties include chemical resistance, dimensional stability and mechanical properties which are vital to performance of high temperature plastics. These high temperature plastics which are engineered to face and withstand high temperatures in extreme environments are also called engineering thermoplastics or high performance thermoplastics.

Yüksek sıcaklığa dayanıklı plastik malzeme

 

Defining the High Temperature Plastic Material

High temperature plastic matreial is the material which is specially designed to be operated at high temperatures and withstand these elevated temperatures. The basic feature which is of importance is that high temperature plastics maintain their structural integrity and their mechanical properties at high temperatures. These high performance engineering plastics keep their original shape and do not deform while operating at elevated temperatures.

Depending upon the category of the plastics, they maintain their characteristics between the temperature ranges from 150°C to above 300°C.These high temperature plastics find their utilization in high temperature applications where normal plastics would degrade and deform and cannot sustain that high temperature. It is pertinent to mention that metals bear high weight and metals are also susceptible to corrosion. Keeping that in view high temperature plastic materials replace meals in such applications being light weight and corrosion resistant.

High temperature polymers and high temperature plastics (Differentiation)

The variation in composition and structure differentiate plastics and polymers. High temperature polymers are a vast category while high temperature plastics are subset of this broader category. High temperature polymers are comprised of both thermoset and thermoplastics. Advanced polymerization methods are applied to synthesize these polymers. Most of the times specific reinforcements or additives are utilized to increase their performance against high temperatures.

However, high temperature plastics are only comprised of thermoplastics. These plastics are designed to face and sustain elevated temperatures without deforming. These plastics offers very little or no degradation at high temperatures. These plastics are specifically engineered to keep their chemical resistance, mechanical properties and dimensional stability high temperature environment.

What Are the Materials of High Temperature Plastics (characteristics and Applications)?

Followings are the materials which fall in the category of high temperature plastics.

  1. Polytetrafluoroethylene (PTFE)

This material which is also termed as PTFE is excellent electrical insulator and is extensively utilized in applications where electrical insulation is required. This material is also used for non stick coating especially in cookware and in seals and bearings. This utilization is based on some prominent properties of this material as follows.

  • High temperature stability
  • Low friction coefficient
  • İyi kimyasal direnç
  1. Polifenilen Sülfür (PPS)

This PPS material is a thermoplastic which has semi crystalline structure and exhibits following important characteristics.

  • Flame retardency (inherent)
  • High temperature resistance
  • Chemical resistance
  • Dimensional stability

These characteristics made this material suitable to be utilized in industrial applications. This material is also utilized in electrical and electronics sector in production of housings and connectors. Moreover in automotive industry this material is used to manufacture under the hood components. Go to PPS enjeksiyon kalıplama to know more about this material.

enjeksiyon kalıplı termoplastik

  1. Liquid crystal polymer (LCP)

This material which is also referred as LCP finds its applications in the following areas.

  • Telecommunication sector
  • Electronics industry (switches and connectors manufacturing)
  • Automotive industry (production of under the hood components)

This material bears the following significant properties which enable these materials to be utilized in above mentioned applications.

  • Excellent chemical resistance
  • High mechanical strength
  • Good dimensional stability
  • Excellent stiffness
  1. Polyetheretherketone (PEEK)

This material is also thermoplastic having semi crystalline structure and is also termed as PEEK. This material exhibits following characteristics.

  • High strength to weight ratio
  • Good mechanical properties
  • Excellent chemical resistance
  • Stability at elevated temperatures up to 250°C

Keeping in consideration of above mentioned properties of PEEK, it is extensively utilized in the following applications for manufacturing f the components which demands resistance to extreme environmental conditions and good mechanical strength. Go to peek plastik enjeksiyon kalıplama Daha fazlasını öğrenmek için.

  • Semiconductor industry
  • Automotive sector
  • Aerospace industry
  • Tıbbi sektör
  1. Polieterimid (PEI)

This material which is also called PEI provides followings important properties.

  • Flame resistance
  • Good mechanical strength
  • High thermal resistance
  • Excellent dimensional stability
  • Good electrical properties

Major applications of this material cover the following sectors.

  • Medical sector (manufacturing of sterilizable surgical instruments)
  • Otomotiv endüstrisi
  • Electronics industry
  • Aerospace sector
  1. Polyimides (PI)

Ployimides material which is also termed as PI offers following characteristics.

  • Good mechanical properties
  • Excellent thermal stability up to 400°C
  • İyi kimyasal direnç
  • Low thermal expansion

This material is extensively utilized in the electronic industry, aerospace sector and automotive industry for following applications.

  • Electrical insulation
  • Thermal shields
  • Engine parts and spares
  • Circuit boards
  1.  Fluoropolymers (FPE)

The high temperature plastic materials which fall in this broader category are as follows.

  • Fluorinatedethylenepropylene
  • Polytetrafluoroethylene
  • Perfluoroalkoxy

These polymers tend to show certain qualities described as follows.

  • Elevated temperature stability
  • Excellent chemical resistance (against acids, bases and many solvents)
  • Low friction coefficient

These materials find their applications mainly in the following applications.

  • Wire coatings
  • Semiconductor processing
  • Tubing
  • Seals
  • Linings
  • Chemical processing equipment

  8.Polyphenylsulfone (PPSU)

PPSU is a thermoplastic, high-temperature engineering plastic part that was discovered in the 1960s. Their density is 1.24 g/cm2, water absorption is 0.22%, shrinkage rate is 1.007 (0.7%), melting temperature is 190 °C, heat distortion temperature is 1.82 MPa at 174 °C, and long-term use temperature ranges from -100 °C to +150 °C. This is one of the highest-quality plastic materials among them.

Simple molding process for PPSU plastic material

Pre-drying: PPSU needs to be pre-dried before processing to remove moisture in the material and prevent hydrolysis reactions at high temperatures. The drying temperature is 90℃–110℃, at least 3–4 hours of drying time.

Preheating: PPSU needs to be preheated before injection molding to improve the fluidity of the material. The preheating temperature is usually between 80 and 120 °C.

Injection: injecting PPSU into the mold. Injection pressure and speed need to be determined according to the type and injection molding wall thickness.

Cooling: This is pretty much the same as other injection molding parts, but PPSU needs a higher mold temperature than ABS or PC material, so normally the cooling time will be a little longer, but this depends on the wall thickness of the molding part.

Ejection: Once the PPSU enjeksiyon kalıplama parts have completely cooled in the mold cavity, the mold opens, and the ejector system ejects the molded part out of the mold.

Post-processing: some parts may need some post-manufacturing, such as machining, CNC turning, cleaning, etc., depending on the customer’s requirements.

Application of PPUS molding parts,

PPUS is very expensive and is normally used in electrical appliances, electronics, medical industries, baby bottles, instruments, and aerospace departments for heat-resistant, corrosion-resistant, high-strength parts and insulation parts, industrial films, etc.

Below table are some of high temperature materials for your reference, if need high temperature plastic molding parts, you are welcome to contact us.

Özellik ASTM Testing PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF GÖZ ATMAK PPSU Not: Lütfen
Erime Noktası (Approximate  Tem:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Maximum continuous use temperature (20000 hours，Theoretical value:℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Thermal conductivity C177(( W/cm·k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Hardness (shore) Shore D hardness tester D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Tensile Strength (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Compressive strength (Mpa) D695/1% Distorsion，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Uzama (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Impact strength (J/m) D256 160-170 no breaking no breaking no breaking 135-145 1105 40-50 690 800
Proportion D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Büzülme Oranı (Theoretical value) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Dielectric constant D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Electrical breakdown strength(MV/V) D149/shot time，3.2mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Hava koşullarına dayanıklılık excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent
Resistance to chemicals excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent
Flame retardancy, flame retardancy (%) Limiting oxygen index concentration >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

What Are The Processing Methods Of High Temperature Plastics?

Special techniques are used for processing of high temperature plastics. Moreover, during the processing it is make sure that characteristics of high temperature plastics including mechanical strength and heat resistance remain intact during the whole manufacturing operation.

The most common and extensively used processing methods for high temperature plastics are as follows.

  1. Sıkıştırma Kalıplama

In this process an open mold cavity is prepared. This mold cavity is then heated and a calculated amount of plastic is placed inside it. After that this mold is closed and an adequate pressure is applied onto the material. Application of this pressure compresses the material and the material is transformed into the required shape. The parts which are of large size and have complex geometries are molded by this method. These parts are difficult to be molded by other molding processes. The materials which are processed by compression molding method include polyetheretherketone, polyimides and thermoset high temperature plastics. Following parameters need to be controlled for producing uniform and defects free final product.

  • Sıcaklık
  • Basınç
  • Molding time
  1. Enjeksiyon Kalıplama

In this processing method a mold cavity of desired shape is prepared first. After that the plastic material in molten form is injected into that mold cavity. This injection is carried out under high temperature and pressure. High temperature plastics are most commonly processed through injection molding. This processing method is feasible for high volume items and intricate shapes. The materials which are processed through injection molding consist of fluoropolymers, polyphenylene sulfide, polyetheretherketone and polyetherimide. The parameters which are required to be controlled to avoid warping and to achieve dimensional stability are as follows:

  • Cooling rates
  • Sıcaklık
  • Mold material resistance to corrosive environment
  • Mold material resistance to high temperature
  1. Ekstrüzyon

This method utilizes extrusion process to produce desired product or item. In this processing technique a permanent die of desired shape is utilized. The plastic material in molten form is forced into the die by using compressive force. As a result of this product of uniform cross section bearing continuous profile is produced. In order to avoid thermal degradation the control of extrusion temperature is critical.

In extrusion processing of high temperature plastics the quality of the extruded product and smooth flow of the material varies from material to material. So, die geometry and design of screws are adjusted to achieve the desired quality. The most common high temperature plastics which are commonly processed through extrusion method include thermoplastic composites, fluoropolymers, polyphenylene sulfide and polyetheretherketone. Following products are produced commonly through this processing method.

  • Tubes
  • Sheets
  • Rods
  • Profiles of high temperature plastics
  1.  Machining

This processing technique involves utilization of various machines and tools to shape the high temperature plastics. In this method most commonly used machines are CNC machines, milling machines and lathe machines. This kind of processing is applied on the products or items which have complicated geometries and are of low volume. This method demands special tooling and specialized techniques because of the resistance and toughness of the material. Check PEEK CNC işleme Daha fazlasını öğrenmek için.

But still all kinds of high temperature plastics can be machined by using this technique. During the machining process of high temperature plastics a considerable amount of heat is generated. This heat is crucial to destabilize the dimensional accuracy of the item and also propagate the degradation of the material. In order to eliminate the adverse effects of this heat lubrication is carried out during the machining process.

  1. Additive Manufacturing

This processing method is very unique as compared to other processing methods. In this technique high temperature plastics are utilized in the form of filaments or powders. This powder is used to produce the parts layer by layer. This is carried out by adopting additive manufacturing techniques. Mainly there are two additive manufacturing techniques which are as follows.

  • Fused deposition modeling
  • Selective laser sintering

This process is feasible for producing prototypes. However, parts having complex geometries are also produced. This processing method offers minimal wastage of the material. There are numerous high temperature plastics which are compatible with additive manufacturing method. These materials include polyetheretherketone and polyetherimide. This method requires very accurate control of the process parameters in order to achieve demanded dimensional accuracy and mechanical properties. Moreover, special equipment is required for this processing method which can handle high temperature plastic materials.

High temperature plastics

Çözüm

Material science is touching new horizon and showing advancement because of high temperature plastics. These materials provide very unique and special properties including mechanical strength, elevated temperature stability and resistance to chemicals such as acids, basis and solvents. High temperature plastics materials have enabled the manufacturing of top notch performing spares and products which are strong, lighter and durable. Subsequently, all prominent sectors and industries have experienced revolution including electronics, automotive, medical and aerospace.

The conventional plastic materials cannot withstand high temperatures and experience degradation. However, high temperature plastics are very suitable for those applications because they have the prominent property to face elevated temperatures. Moreover, high temperature plastics show resistance to corrosion and mechanical stresses. These materials provides extended lifespan to products and spares because of their unique characteristics such as resistance to fatigue, keep dimensional stability and electrical insulation under extreme operating conditions.

High temperature plastikler are being more important day by day because industrial sector is demanding high performance of components and spares. Advance research and development in the fields of material science and processing methods is depicting that these materials can be utilized for higher requirements. This will result in increased efficiency, sustainability along with safety in numerous sectors.Top of Form

/0 Yorumlar/tarafından

Çin'deki En İyi 10 Plastik Enjeksiyon Kalıplama Şirketi

Plastik Enjeksiyon Kalıplama Tesisi

için pazar plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri Çin'de 3D prototip üretiminin gelişmesi nedeniyle büyümekte ve genişlemektedir. Pazar büyüklüğü 2018'de 36 milyar yuan iken 2023'te 45 milyar yuana yükseldi ve yıllık bileşik büyüme oranı (CAGR) 6% oldu. Son beş yılda 9%'ye kadar yükselmiştir. Bu büyümenin devam edeceği ve pazarın 2030 yılına kadar yaklaşık 5% yıllık bileşik büyüme oranıyla 58 milyar yuana yükseleceği tahmin edilmektedir.

Çin Plastik Endüstrisi Birliği, ana iş gelirlerine göre 2020 yılında Çin'deki ilk 10 plastik enjeksiyon kalıplama şirketini sıraladı.

En ünlü 10 Çinli plastik enjeksiyon kalıplama şirketini keşfedin.

İşte dünyanın dört bir yanındaki değerli müşterilerine titiz kalite standartları sağlamasıyla tanınan 10 Çinli plastik enjeksiyon kalıplama şirketinin en üst listesi

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Çin plastik enjeksiyon kalıplama şirketi

Kuruluş Yılı: 2015

Konum: Dongguan Şehri Guangdong Eyaleti'ndedir.

Endüstri Türü: Otomotiv parçalarının üretiminde yaygın olarak kullanılan dört işlem Plastik Enjeksiyon Kalıplama, Basınçlı Döküm, Talaşlı İmalat ve Yüzey işlemedir.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. 19 yılı aşkın süredir faaliyet göstermektedir ve uygun fiyatlı, yüksek kaliteli kalıplar ve parçalar konusunda uzmanlaşmıştır. Şirket en iyi ana ürünler arasındadır Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri. Havacılık, tıp ve tüketici ürünleri gibi çeşitli endüstrilerin ihtiyaçlarını, titiz standart kalitede parça hizmetleri sunarak büyük ölçüde karşılarlar.

Temel Özellikler:

Gizlilik sözleşmesi imzalanarak ve kaliteli satış sonrası hizmetler sunularak müşteri memnuniyeti sağlanır.

Hizmetlerde Şeffaflık: Müşterilere kullanılan hammaddeler ve ürünler üzerinde yapılan testlerin sonuçları hakkında kapsamlı bilgi sağlanmakta, böylece güven ve açıklık yaratılmaktadır. Ayrıca her müşterinin cebine uygun fiyatlar sunmaktadırlar.

Ürün ve Hizmetler:

  • Elektronik, ev aletleri, depolama, saç güzellik araçları, tıbbi cihazlar vb.
  • Mobilya şablonları, bebek ürünleri şablonları ve otomotiv parçaları şablonları.
  • Plastik enjeksiyon kalıplama, 3D baskı ve insert kalıplama.
  • Sunulan diğer hizmetler CNC işleme, üst kalıplama, alüminyum döküm, plastik ürün tasarımı ve prototip üretimidir.
Plastik Enjeksiyon Firmaları

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. saygın bir Çin'de kalıp üreticisi. Plastik kalıplama konusunda uzmanlaşmıştır ve değerli müşterilerine yüksek kaliteli kalıplar ve mükemmel hizmetler sunmaya kendini adamıştır.

Şimdi Teklif Alın

 

2. Seasky Medikal

İşletme Türü: Plastik Enjeksiyon Kalıplama Çözümleri Üreticisi

Genel Merkez: Shenzhen Şehri, Çin Halk Cumhuriyeti'nin Guangdong Eyaleti'nde yer almaktadır.

Kuruluş Yılı: 1999

Sertifikalar: ISO 10993, ISO 13485:2016 ve ISO 8 Temiz Oda

Seasky Medical, Çin'de önde gelen bir plastik kalıp üreticisidir ve tıp endüstrisinde uzmanlaşmıştır. Kalıp tasarımı, imalat, malzeme seçimi, enjeksiyon kalıplama ve ürün geliştirme hizmetlerinde çözümler sunarlar.

On yılı aşkın bir süredir üretimde olan ve ana şirketinin ekstra 11 yıllık deneyimine sahip olan Seasky Medical, tıbbi enjeksiyon kalıplama şirketi alanındaki en nadir şirketlerden biridir ve bu da onu sağlık sektörüne sıkı kalitede tıbbi kullanım prototipleri sağlama konusunda ayırmaktadır. Şirket, ISO 8 temiz oda üretim katına sahiptir ve yüksek kaliteli plastik enjeksiyon kalıpları üretmek için 10 adet son teknoloji enjeksiyon kalıplama makinesi ve ekipmanı kullanmaktadır. Seasky Medical, müşterilerine kalite standartları sağlamaya kendini adamıştır ve bu da onu tıbbi enjeksiyon kalıplamada lider şirketlerden biri haline getirmiştir.

Şimdi Teklif Alın

3. JMT Otomotiv Kalıp Co, Ltd.

İşletme Türü: Kalıp İmalatı İşletmesi

Genel Merkez: Taizhou, Zhejiang, Çin

Kuruluş Yılı: 2005

Sertifikalar: ISO9001/TS16949

JMT Otomotiv Kalıp Co, Ltd bir baş profesyoneldir plastik enjeksiyon kalıplama şirketi Çin'de, Zhejiang Eyaleti, Huangyan'da yer almaktadır. Şirket, 2005 yılında kuruluşundan bu yana müşterilerine standart kalitede ürünler ve kapsamlı hizmetler sunmaktadır. Öncelikle otomotiv kalıpları, SMC kalıpları, ev aletleri kalıpları ve ev ürünleri kalıplarına odaklanmaktadır.

Tesisleri 23000 metrekaredir ve modern ekipmanlara sahiptir: Tayvan'dan yüksek hızlı freze merkezleri, 10'dan fazla Haiti enjeksiyon kalıplama makinesi, beş eksenli yüksek hızlı işleme merkezleri gibi çok eksenli, koordinat dedektörleri, yüksek hassasiyetli EDM makineleri, malzeme sertlik dedektörleri ve 50 CNC işleme ünitesi.

Şimdi Teklif Alın

4. Dongguan Runsheng Plastik Donanım Co, Ltd.

Kuruluş Yılı: 2007

Sektörel Konum: Guangdong Eyaleti, Çin Halk Cumhuriyeti'ndeki eyaletlerden biridir.

Sektör: Üretme

Dongguan Runsheng Plastik Donanım Şirketi, kalıp tasarımı ve montajına odaklanan Çin'in plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinin önde gelen şirketlerinden biridir. 2007 yılında kurulan şirket, yüksek kaliteli, çeşitlendirilmiş ürünler yaratmaya kendini adamış profesyonel yöneticiler ve teknik personel tarafından yönetilmektedir.

Sundukları başlıca hizmetlerden bazıları şunlardır hızlı prototipleme işlemeenjeksiyon kalıplama, kalıplama, basınçlı döküm ve CNC işleme. Dongguan Runsheng, müşterilerin gereksinimlerini karşılayan çözümleri seçmelerini sağlayan geniş bir ürün portföyüne sahiptir.

Şimdi Teklif Alın

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co, Ltd.

İşletme Türü: Endüstriyel Kalıp İmalatı | Motorlu Araç Parçaları İmalatı

Konum: Shenzhen, Guangdong Eyaleti, Çin

Kuruluş Yılı: 1993

Sertifikalar: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co, Ltd Çin'in önde gelen profesyonel plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri arasındadır. Esas olarak hassas kalıplara odaklanırlar ve yapısal parçalar ve büyük hassas enjeksiyon kalıpları için kalıplama ve kalıplama hizmetleri sunarlar. Peugeot otomobilleri ve ZTE cep telefonları gibi küresel şirketlerle çalışmıştır.

Silver Basis Technology, otomotiv sektörü için özel hizmetler sunmaktadır. Otomobil üreticilerine büyük otomotiv iç ve dış parçaları, fonksiyonel parçalar ve otomobil güvenlik sistemleri için kalıplar sağlamaktadır.

Diğer Ürünler

Ayrıca metal damgalama ve basınçlı dökümün yanı sıra iç ve dış otomobil parçaları da sunmaktadırlar.

Ürün test hizmetleri, sıkı kalite kalıpları ve fabrikasyon parçalar.

Şimdi Teklif Alın

6. Rilong Kalıp Co, Ltd.

Kuruluş Yılı: 1990

Konum: Shenzhen, Çin

Endüstri Türü: Üretme

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 ve diğerleri

Rilong Mold Co. yüksek hassasiyetli plastik enjeksiyon ürünleri sağlama prestijine sahip Çinli bir kalıp üretim şirketidir. Mühendislik, üretim ve test konularında uzmanlaşmış 300 çalışandan oluşan güçlü bir işgücüne sahiptir. Rilong, müşterinin özel gereksinimlerini karşılamak için özelleştirilebilen eksiksiz bir şirket içi üretim hizmetleri yelpazesi sunar. Portföylerinde otomotiv parçaları, optik ürünler, güvenlik kameraları ve elektronikler bulunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

7. HT Kalıp

Kuruluş Yılı: 2006

Konum: Shenzhen, Çin

Endüstri Türü: Üretme

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould, Çin'de 2006 yılında kurulmuş profesyonel bir plastik enjeksiyon kalıplama şirketidir. Ekonominin farklı sektörleri için plastik kalıp tasarımı, enjeksiyon kalıpları ve kalıplanmış parçalarla ilgilenirler. HT Mold 450 profesyonel çalışana dayanmaktadır ve Amerika, Rusya ve Avrupa gibi dünyanın farklı bölgelerinde ofisleri bulunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

8. Richfield Plastik Ltd.

İş Yetenekleri: Üretici, Tedarikçi, İhracatçı, Private Label

Konum: Dongguan

Ana Pazarlar: Amerika, Avrupa ve Orta Doğu.

Kuruluş Yılı: 2001

Sertifikalar: ISO sertifikası

Richfields Plastics Ltd. 2001 yılında bir plastik enjeksiyon kalıplama şirketi olarak kurulmuştur. Yıllar geçtikçe, müşterilerine kalıp üretimi de dahil olmak üzere üretim ihtiyaçları için eksiksiz çözümler sunacak şekilde büyümüştür.

Richfield Plastics, Dongguan, Çin merkezli bir kalıp üreticisi ve enjeksiyon kalıpçısıdır. Şirketin 18.000 metrekarelik bir fabrikası ve 250 çalışanı bulunmaktadır. Ayrıca, sprey boyama, baskı, montaj, paketleme ve etiketleme dahil olmak üzere çeşitli işlem sonrası servis bitirme hizmetleri sunmaktadır.

Bazı rakiplerinin aksine Richfields Plastics, otomotiv, spor, tüketici ürünleri, kauçuk, oyuncak, ev ve mutfak ürünleri ve aletler dahil olmak üzere çeşitli sektörlere enjeksiyon kalıpları ve plastik ürünler sunmaktadır.

Şimdi Teklif Alın

9. TK Kalıp (Holdings) Ltd.

İşletme Türü: Plastik Kalıplama Çözüm Sağlayıcısı

Genel Merkez: Shenzhen, Çin'in Guangdong Eyaletinde bir şehirdir.

Kuruluş Yılı: 1983

Sertifikalar: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited, medikal ve otomotiv sektörlerine benzersiz plastik kalıp çözümleri sunmasıyla ün kazanmış lider bir markadır. 1983 yılında Hong Kong'da kurulan TK Mold, 40 yılı aşkın süredir sektörde yer almaktadır ve tıbbi cihazlar, akıllı ev cihazları, cep telefonları ve hassas elektronikler için plastik kalıp ve parçaların profesyonel bir üreticisidir. TK Mold, Çin ve Asya'da tanınmış bir markadır ve kayda değer bir başarı elde etmiştir; bağımsız bir pazarlama araştırma şirketi olan IPSOS'a göre Çinli MT3 seviyesindeki tedarikçiler arasında gelir bakımından birinci şirkettir.

TK Mold şu anda dördü Shenzhen'de ve biri Almanya'da olmak üzere beş üretim hattından oluşmaktadır. Şirket 200.000 metrekarenin üzerinde geniş bir üretim alanına sahiptir. Ayrıca, TK Mold Holding telekomünikasyon, otomotiv, elektrikli ev aletleri, sağlık hizmetleri ve dijital mobil cihazlar dahil olmak üzere çeşitli sektörleri kapsayan saygın bir şirkettir.

Şimdi Teklif Alın

10. Eco Molding Co, Ltd

İşletme Türü: Özel Plastik Enjeksiyon Kalıplama Üreticisi

Genel Merkez: Songgang Town, Shenzhen, Çin

Kuruluş Yılı: 2008

Sertifikalar: ISO 9001-2008

Çalışanlar: 100 çalışan

Eco Molding Limited, plastik enjeksiyon kalıplama işinde uzmanlaşmış bir Çin şirketidir. Kurulduğu 2008 yılından bu yana on yılı aşkın bir süredir faaliyet göstermektedir. Eco Molding, çalışkan çalışanları, kaliteli ekipmanı ve deneyimli yönetimi sayesinde Kuzey Amerika ve Avrupa pazarlarına hizmet veren lider bir özel plastik kalıplama şirketi olarak kendini kanıtlamıştır.

Farklı plastik kalıp türlerine odaklanan Eco Molding, elektronik, genel endüstriyel OEM ürünleri, ev aletleri ve otomotiv endüstrileri için enjeksiyon kalıplama çözümleri sunmaktadır. Şirket ayrıca müşterilerine doğrudan fabrika fiyatları sunarak yüksek düzeyde şeffaflık sağlamakta, bu da güven ve güvenilirlik oluşturmaya yardımcı olmaktadır.

Eco Molding Co. Ltd. 2.000 metrekarenin üzerinde bir alana sahiptir ve 8 milyon RMB'nin üzerinde sermaye varlığına sahiptir. Bu kaynaklarla şirket, aylık 40 ila 50 plastik enjeksiyon kalıbı üretme kapasitesine sahiptir.

Şimdi Teklif Alın
Çin'deki Plastik Enjeksiyon Firmaları

Özet

Şu anda Çin'de kalıplanmış plastik sandalyeler, bebek oyuncakları, ev aletleri ve diğer tüketici ürünlerini makul fiyatlarla sunan birçok plastik enjeksiyon şirketi bulunmaktadır. Birlikte çalışmak için bir plastik enjeksiyon şirketi seçerken, ürünün maliyeti, güvenilirliği, dayanıklılığı ve işlevselliği gibi hususları göz önünde bulundurmak önemlidir. Yukarıda bahsedilen tüm şirketler vizyonlarınızı hayata geçirmenize yardımcı olabilir, bu nedenle ihtiyaçlarınızı karşılayanı seçin. En iyi özel plastik enjeksiyon kalıplama şirketlerinden veya yakınımdaki plastik kalıp enjeksiyon şirketlerinden özel isteğe bağlı üretim çözümleri arıyorsanız, hiçbir yere gitmeyin. İstenen ürün üretim çözümünüzü bulmak için bizimle iletişime geçin.

/0 Yorumlar/tarafından

Çin'deki En İyi 10 Kalıp Üreticisi

Enjeksiyon Kalıp Şirketi

Çin'in En İyi 10 Kalıp Üreticisi

Kalıplama, sıvı reçineleri veya dövülebilir ham maddeleri bir kalıba dökerek şekillendirme işlemidir. Çin kalıp üreticileri, vazgeçilmez olan çok sayıda kalıplanmış ürünün üretiminde önemli bir etkiye sahiptir. Ancak, doğru kalıp üreticisini seçmek kolay bir iş değildir ve bir şekilde heyecan vericidir, çünkü Çin'de birçok seçenek vardır. Aramanızı kolaylaştırmak için en iyi 10'un bir listesini yaptık Çin'deki kalıp üreticileriDolayısıyla zamanınızı internette amaçsızca gezinerek harcamanıza gerek kalmayacak.

Ayrıca, Hindistan'da 3D baskıda yükselen bir trend gördük. Ancak, orada henüz büyük bir endüstri değil, ancak yakında büyüme belirtileri gösteriyor. Bu makale, Çin plastik kalıp üreticileri, temel ürünleri ve bilinmesi gereken çok daha fazlası hakkında bilgi içeriyor.  

Çin'deki en iyi 10 kalıp üreticisi

Çin'deki en iyi 10 kalıp üreticisini inceleyelim.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Çin kalıp şirketi

Kuruluş Yılı: 2015

Konum: Guangdong Eyaleti: Dongguan şehri.

Endüstri Türü: Plastik Enjeksiyon Kalıplama, Pres Döküm, Talaşlı İmalat ve Yüzey İşlem.

Sincere Tech, 19 yıldan uzun süredir makul fiyatlar ve yüksek kalite standartlarında en iyi kalıpları ve parçaları sağlayarak varlığını sürdürmektedir. Plastik enjeksiyon kalıplama konusunda uzmanlaşmışlardır ve bu da onları havacılık, tıp ve tüketici ürünleri gibi çeşitli endüstri ihtiyaçlarını karşılamak için farklı kılar.

Temel Özellikler:

Müşteri Memnuniyeti: Müşteri memnuniyetini en üst seviyede tutmak için gizlilik sözleşmeleri ve harika satış sonrası hizmetleri sunarak müşterilerine değer veriyorlar.

Şeffaflık: Değerli müşterileriniz, birbirleriyle daha fazla güven içinde iş yapabilmeleri için ham madde açıklamaları ve ürün test sonuçları alırlar. Ayrıca, kısıtlı bütçeniz dahilinde ihtiyaçlarınıza göre rekabetçi bir fiyat bütçesi elde edersiniz.

Ürünler ve Hizmetler:

  • Elektronik, ev aletleri, depolama, saç güzellik aletleri, tıbbi cihazlar ve daha fazlası için kalıplar.
  • Mobilya, bebek ürünleri ve otomotiv parçaları şablonları.
  • Plastik enjeksiyon kalıplama ve 3D baskı ve insert kalıplama.
  • Diğer hizmetlerimiz arasında CNC işleme, üst kalıplama, alüminyum döküm, plastik ürün tasarımı ve prototip üretimi yer almaktadır.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd, kalite ve müşteri memnuniyeti ile plastik kalıplama sektöründe yüksek standartlı kaliteli çözümler sunan Çin'in en iyi 10 kalıp üreticisinden biridir.

Teklif Alın Şimdi

2. Bluestar Teknoloji Grubu A.Ş.

kalıp üreticisi Çin

Kuruluş Yılı: 2003

Konum: Guangdong, Çin

Endüstri Türü: Otomotiv Parça Üretimi, Ar-Ge ve Takımlama.

Bluestar Technology Group Co., Ltd., yirmi yıldan uzun süredir otomotiv parçaları üretim sektöründe faaliyet gösteren bir enjeksiyon kalıp Çin şirketidir. Bluestar, 800'den fazla çalışanı olan büyük bir iş gücüne sahiptir ve ISO9001, ISO14001 ve IATF16969 sertifikalarına sahip ulusal ve belediyeye ait bir yüksek teknoloji kuruluşudur. Şirket, otomotiv endüstrisi için en iyi otomobil parçalarını ve eksiksiz kalıplama hizmetlerini sunmaya odaklanmıştır.

Temel Özellikler:

Müşteri Memnuniyeti: Bluestar, güçlü Ar-Ge ve üretim sistemleriyle müşterilerine en iyi ürünleri sunmaya kendini adamıştır.

Şeffaflık: Şirket, müşterilerinin güvenini kazanmak için ham maddeler ve ürünlerin test sonuçları hakkında ayrıntılı bilgi sağlar. Ayrıca müşterilerin bütçe ihtiyaçlarını karşılamak için esnek olan rekabetçi fiyatlandırma da sunarlar.

Ürünler ve Hizmetler:

  • Otomotiv Parça Üretimi: Araç farları, iç döşeme bileşenleri, çift enjeksiyonlu kalıplama ürünleri (2K ürünler) ve hava arıtma sistemlerini kapsar.
  • Ar-Ge Merkezi: Otomotiv aksesuarları, parçaları ve sistemlerinin tasarımı ve üretimi ile ilgilenmektedir.
  • Üretim Hizmetleri: Hassas otomotiv parçalarının enjeksiyon kalıplamasında işleme teknolojisi.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. ilk 10'da yer almaktadır Çin'deki plastik enjeksiyon kalıplama şirketleri Otomotiv yedek parça üretim sektöründe kaliteli çözümler sunan, kaliteye, yeniliğe ve müşteri memnuniyetine adanmış bir firmayız.

Teklif Alın Şimdi

3. TEC Kalıp Holding Limited

Çin'deki kalıp üreticileri

Firma Adı: TEC Kalıp Holding Limited.

Kuruluş Yılı: 2000

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Shenzhen ve Dongguan.

Endüstri Türü: Enjeksiyon Kalıplama Takımları, Plastik Enjeksiyon Kalıplama, İkincil İşlemler.

TEC Mold Holdings Limited 2000 yılında kurulmuş olup, Çin merkezli şirket tam kapsamlı üretim hizmetleri sunan. TEC Mold, 50.000㎡'lik üretim alanı ve 650'den fazla çalışanı olan bir ekiple güvenilir bir "tek elden üretim hizmeti" sağlayıcısı haline geldi. ISO 9001:ISO/TS16949:2009 standartlarına göre sertifikalı olan şirket, Çin'de yüksek teknoloji kuruluşu olarak tanınmaktadır.

Temel Özellikler:

Geniş Tesisler: TEC Mold'un Shenzhen ve Dongguan'da dört bölümü bulunan dört fabrikası vardır: Hassas Kalıp Atölyesi, Büyük Kalıp Atölyesi ve İkincil İşlemlerle Enjeksiyon Kalıplama.

Kalite Güvencesi: TEC Mold, tüm süreçlerinde kaliteyi güvence altına almak için Kalite, Proje Yönetimi, Tasarım, Mühendislik ve Üretim için ayrı ekiplere sahiptir.

Çeşitli Pazar Varlığı: Şirket, Otomotiv, Medikal ve Sağlık, Havacılık, Elektronik, Ev Aletleri, Telekomünikasyon, İnşaat ve Güvenlik dahil olmak üzere farklı sektörlere hizmet vermektedir.

Ürünler ve Hizmetler:

  • Plastik Enjeksiyon Takımları: Otomotiv parçaları, tıbbi cihazlar, ev aletleri, uçak parçaları ve diğer ürünler için hassas takımlar.
  • Enjeksiyon Kalıplama: Sektöre yönelik yüksek kaliteli enjeksiyon kalıplama hizmetleri.
  • İkincil İşlemler: Sprey boyama, UV kaplama, montaj vb. diğer hizmetler.

TEC Mold Holdings Limited bir Çin kalıp şirketi Çeşitli sektörlerde yüksek kaliteli üretim hizmetleri, yenilikçilik ve müşteri memnuniyeti sağlamaya adanmış bir şirkettir.

Teklif Alın Şimdi

4. Cabil Bir

enjeksiyon kalıp çin

Firma Adı: Cabil Bir

Kuruluş Yılı: 1966

Konum: 20'den fazla ülkede 100'den fazla lokasyonla uluslararası operasyonlar.

Endüstri Türü: IEnjeksiyon Kalıp Üretim Çözümleri, Mühendislik, Tedarik Zinciri Yönetimi.

Jabil One, 1966 yılında kurulan ve şu anda dünya çapında 100'den fazla lokasyonda faaliyet gösteren küresel bir üretim çözümleri sağlayıcısıdır. Jabil One, 50 yılı aşkın süredir faaliyet gösteren ve müşterilerine mühendislik, üretim ve tedarik zinciri çözümleri sunmaya kendini adamış profesyonellerden oluşan bir ekibe sahip bir şirkettir.

Temel Özellikler:

1. Küresel Erişim: Jabil One, çeşitli sektörlerdeki müşterilerin ihtiyaçlarına göre ölçeklenebilir ve uyarlanabilir geniş bir çözüm yelpazesiyle küresel bir varlığa sahiptir.

2. Kapsamlı Uzmanlık: Şirket, dünyanın önde gelen markalarına en iyi çözümleri sunmak için teknik becerileri, tasarım becerilerini, tedarik zinciri bilgisini ve küresel ürün yönetimini bir araya getiriyor.

3. Çevresel Sorumluluk: Jabil One, çevre dostu ve sorumlu sürdürülebilir süreçler yaratmaya kendini adamıştır.

4. İlerlemeler ve Mükemmellik: Jabil One, geleceğin dünyasında her şeyi mümkün kılmayı ve her şeyi daha iyi hale getirmeyi hedefliyor.

Ürün ve Hizmet

  • İleri Montaj Çözümleri: Elektroniklerin minyatürleştirilmesi ve karmaşık teknolojilerin bir araya gelmesi.
  • Döngüsel Ekonomi Girişimleri: Çevresel olarak sürdürülebilir ürünler için sürdürülebilir malzemeler, modüler tasarım ve tedarikçi iş birliği.
  • Uçtan Uca Üretim: Otomotiv, sağlık, tüketici elektroniği ve diğer sektörlere uçtan uca üretim hizmetleri sunuyoruz.

Jabil One, dünyanın en yenilikçi şirketleriyle birlikte çalışarak başarıya ulaşmak, inovasyonu yönlendirmek ve insanların ve gezegenin yaşamlarında fark yaratmak için çalışan küresel bir plastik enjeksiyon modelleme üretim çözümleri sağlayıcısıdır.

Teklif Alın Şimdi

5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Çin kalıp şirketi

Kuruluş Yılı: 1988

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Dongguan Şehri.

 Endüstri Türü: Plastik Kalıp Enjeksiyon, Plastik Ürün İmalatı, Yüzey İşlem, Montaj ve daha fazlası.

Wellmei Industrial Co., Ltd. 30 yılı aşkın süredir plastik kalıp enjeksiyonunun önde gelen üreticisidir. 1988'de kurulan firmamız, plastik kalıp, plastik ürünler, yüzey işleme, montaj ve diğer ilgili hizmetlerin profesyonel üreticisi haline gelmiştir. Pazarda kalite ve müşteri hizmetleri konusunda bir itibar oluşturduk.

Temel Özellikler:

  • Kalite Taahhüdü: Wellmei, üretimde kalite güvencesi ve kalite iyileştirme yoluyla kaliteli ürünler ve hizmetler sunmaya kendini adamıştır.
  • Şeffaf Operasyonlar: Müşteri güvenini oluşturmak için hammadde kaynakları, ürün testleri ve rekabetçi fiyatlandırma hakkında şeffaflığa bağlıyız ve bilgileri ifşa ediyoruz.
  • Çeşitli Ürünler ve Hizmetler: Ürünlerimiz arasında otomobil parçaları, tıbbi cihazlar, ev aletleri, OA cihazları, mobil iletişim terminalleri vb. gibi çok çeşitli plastik ürünler yer almaktadır. Ayrıca plastik kalıp imalatı, yüzey işleme, montaj ve diğer hizmetler de sunuyoruz.

Ürünler ve Hizmetler:

  • Plastik Kalıp İmalatı: E-kalıp, 2Kkalıp, IML kalıp gibi farklı tipte kalıplarda uzmanlaşmıştır.
  • Plastik Ürün Kalıplama: Otomotiv, medikal, tüketici elektroniği ve diğer endüstriler için enjeksiyon kalıplama.
  • Yüzey Baskı ve Kaplama: Yüzey işlemleri: Ürünlere estetik ve fonksiyonel iyileştirmeler.
  • Montaj: Mamul veya yarı mamul ürünler için komple montaj hizmeti sunuyoruz.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd., plastik kalıp enjeksiyon sektöründe en iyi çözümleri, kaliteyi ve hizmetleri sunmaya kendini adamış Çin'deki ilk 10 enjeksiyon kalıp üreticisinden biridir.

Teklif Alın Şimdi

6. Richfields Şirketi

Çin kalıp şirketi

Kuruluş Yılı: 2001

Konum: Guangdong Eyaleti, Dongguan Şehri.

Sektör: Enjeksiyon Kalıp Üretimi

Ödüller ve Sertifikalar: ISO/TS 16949/2009, GMP Sertifikalı.

Richfields Corporation, en iyi kalitede ve uygun fiyatlı kalıplar üreten tanınmış bir Çin kalıp üretim şirketidir. Son teknolojiyi kullanırlar ve 30 yılı aşkın deneyimleriyle profesyonellikleri ve yaratıcılıkları bakımından eşsizdirler. Bu markaların stratejik konumu ve müşteri odaklı yaklaşımı, dünya çapındaki çoğu lider şirket tarafından seçilmelerinin başlıca nedenleridir.

Richfields, Fransa, Almanya, ABD, İngiltere, Brezilya ve diğerleri gibi ülkelere ihracat yapmaktadır. Sadece plastik enjeksiyon kalıp yapımıyla sınırlı değiller, ayrıca sıcak yolluk ve soğuk yolluk kalıpları, üst kalıplar ve kauçuk kalıplar, montaj gibi çeşitli ek hizmetler de sunmaktadırlar. Uzmanlıkları, hassas plastik enjeksiyon kalıplamadan gaz destekli enjeksiyon kalıplamaya ve kancalar, kenar kapakları, kapı durdurucuları, kayışlar ve kordon sarıcılar gibi büyük güvenlik ürünlerinin üretimine kadar uzanmaktadır.

Teklif Alın Şimdi

 

7. Huizhou Dökümhanesi

Çin kalıp şirketi

Kuruluş Yılı: 2010

Konum: Çin'in Guangdong Eyaleti, Huizhou şehri.

Sektör: Enjeksiyon Kalıplama Üreticisi

Ödüller ve Sertifikalar: ISO 9001:2008 Standartları

Huizhou Djmolding Co.Ltd, şirketimizin ana faaliyet alanı olan en profesyonel Çin plastik kalıp üreticilerinden biridir. Müşterinin yüksek güvenilirliğini garanti eden gelişmiş son teknoloji makineler ve teknolojiler kullanarak sınıfının en iyisi kalıplar sağlamalarıyla ünlüdürler.

Sunulan Hizmetler ve Ürünler:

  • Tasarımı sonlandırıp seri üretime hazır hale getirmenin en uygun maliyetli yöntemleri hızlı prototipleme hizmetleri ve prototip enjeksiyon kalıplamadır.
  • Otomotiv enjeksiyon kalıplama
  • Son derece hassas CNC işleme ve frezeleme hizmetleri.
  • eski ve kalıpçılık.
  • Plastik kalıp imalatı
  • İleri teknolojiler kullanılarak enjeksiyon kalıplama takımları ve enjeksiyon şişirme kalıplama.
  • Ev aletleri kalıpları
  • Firmamızın sunduğu hizmetlerin başında enjeksiyon kalıp tasarımı ve imalatı gelmektedir.
  • Kişiye özel plastik enjeksiyon kalıplama.
Teklif Alın Şimdi

8. SİNO KALIP

enjeksiyon kalıp çin

Kuruluş Yılı: 1999

Konum: Huangyan Taizhou, Zhejiang Eyaleti, Çin.

Sektör: Plastik Enjeksiyon Kalıp Üretim Süreci

SINO MOULD, küresel bir üne sahip olan ve İngiltere, ABD, Fransa ve İspanya gibi ülkelere ürün tedarik eden Çin'deki bir plastik enjeksiyon kalıp üreticisidir. Garanti ve garanti hizmetleri sağlayarak ve ayrıca düşük fiyatlarla ve kısa bir süre içinde kaliteli kalıplar teslim ederek 100% müşteri memnuniyetini garantilediklerini iddia ediyorlar.

Sunulan Hizmetler ve Ürünler:

  • Ev ve ev aletleri kalıpları.
  • Ambalajın kalıp ve kalıpları yüksek hassasiyet gerektirmektedir.
  • Endüstriyel kalıplar örneğin buzdolabı kalıpları ve damlatıcılar.
  • Boru bağlantı elemanı ve ince cidarlı kap için kalıplar işlenecektir.
  • Tıbbi ve komponent kalıpları ve boya kalıpları.
  • Otomobil kalıpları, kasa kalıpları ve klima plastik enjeksiyon kalıpları imalatı.
Teklif Alın Şimdi

9. Sakura Teknolojisi

enjeksiyon kalıp çin

Kuruluş Yılı: 1995

Konum: Şanghay

Şirket Türü: Üretme

Ana Ürünler: Enjeksiyon Kalıpları

1995 yılında kurulan Sakura Tech, plastik kalıplamanın önde gelen üreticilerinden biri haline geldi. Uzmanlıkları arasında aşırı kalıplama, rotasyonel kalıplama ve kompakt kalıplama gibi işlemler yer alır. Otomobillerin ve uçakların dış parçalarına en yüksek kalitede ve dayanıklı iç mekanlar sağlamakla popülerdirler. Şirket, bu tür efsanevi ürünlerden sorumlu olduğu bilinen yetenekli tasarımcılar ve mühendislerden oluşan bir ekip tarafından yönetilmektedir.

Teklif Alın Şimdi

10. TK Grup (Holding) Limited

enjeksiyon kalıp çin

Kuruluş Yılı: 1983

Konum: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam ve Almanya

Şirket Türü: Üretme

Ana Ürünler: Enjeksiyon Kalıpları

TK, 1983 yılında Hong Kong'da kuruldu. 40 yıllık gelişimin ardından, TK Group artık plastik enjeksiyon ve kalıp yapımında tanınmış bir kuruluştur. TK, 2013 yılında Hong Kong Borsası'nın ana kurulunda başarılı bir şekilde listelendi, hisse senedi kodu: 02283. Bağımsız bir pazar araştırma şirketi olan IPSOS, TK'nin plastik kalıp iş gelirinin Çin'deki MT3 seviyesindeki tedarikçiler arasında 1 numarada yer aldığını bildirdi.

TK önde gelen bir plastik kalıp ve Çin'de tüketici aletleri, otomotiv, elektronik ve diğerleri gibi sektörlere hizmet veren enjeksiyon kalıplama şirketi. Otomasyon süreçlerinde en son üretim teknolojisinin benimsenmesi, pazardaki yeni gelenlerin artan rekabeti karşısında kalıcı başarılarına büyük katkıda bulunmuştur.

Teklif Alın Şimdi

Son Notlar

Çin endüstriyel manzarası yoğun bir manzaradır ve amaçlanan gereksinimlerinize en uygun olanı bulmak için sayısız endüstride kaybolmak kolaydır. Aramayı kolaylaştırmak için Çin'deki enjeksiyon kalıp üreticileri hakkında gerekli bilgileri topladık ve en iyileri belirttik kalıp imalat şirketleri bölgede.

Plasticmol.net doğru seçimdir ve rekabetçi fiyatlarla yüksek kaliteli ürünler sunması nedeniyle tüm kalıplama ihtiyaçlarınızı karşılamak için tek duraklı bir çözüm olarak hizmet eder. Şeffaf bir fiyatlandırma politikamız var. Aynı yerde kolayca bulunabilen daha geniş müşterilerden geniş ürün ve hizmet yelpazemizi keşfedin.

/0 Yorumlar/tarafından

Enjeksiyon Kalıplama İçin Kalıp Tasarımı

Plastik enjeksiyon kalıplama aleti

İlk adım kalıba dökmek enjeksiyon kalıplama için tasarım gerekli verileri elde etmektir. Bu, kaç tane boşluk olacağını hesaplamayı, kalıp için malzemeyi seçmeyi ve ilgili bilgileri toplamayı gerektirir. Bu, malzeme mühendisleri ve takım üreticileri, maliyet analistleri gibi uzmanlarla çalışmayı gerektirebilir. Kalıplama malzemesi genellikle kalıp tasarımcısı tarafından seçilmese de, başarılı kalıp tasarımı birkaç önemli faktörün kavranmasını gerektirir. plastik parça kaburga tasarım ipuçları.

Kalıp Tasarımı İçin Malzeme Seçimi

Enjeksiyon kalıpları tasarlarken kalıplama malzemelerinin özelliklerini anlamak esastır. Değişen malzemeler ve hatta sınıflar farklı büzülme oranlarına sahiptir, bu nedenle kalıp tasarımına başlamadan önce bunu teyit etmek önemlidir, çünkü büzülme kalıp tasarımında yerleşmişse, daha sonra başka bir büzülme malzemesine geçemezsiniz, çünkü bu parça boyutlarını değiştirecektir. Bazı plastikler ısıyı emme ve dağıtmada daha iyidir, bu da kalıbın ne kadar iyi soğuduğunu etkiler. Bu, kalıbın soğutma kanallarının nerede bulunduğunu etkileyebilir ve kapı, yolluk ve havalandırma tasarımları plastiğin viskozitesinden büyük ölçüde etkilenir.

Büzülmeye İlişkin Hususlar

Kalıp tasarımında önemli bir husus, büzülme oranı veya polimerlerde meydana gelen büzülme aşamasıdır. Bir parçanın kalıptan çıkarıldıktan sonra büzüleceği miktar, her plastik türüne tahsis edilen büzülme faktörü tarafından belirlenir. Plastikler anizotropik veya izotropik bir şekilde büzülebilir. Amorf malzemelere benzer şekilde, izotropik malzemeler her yönde eşit şekilde büzülür. Öte yandan, sıklıkla kristalin olan anizotropik malzemeler akış yönü boyunca daha fazla büzülme gösterebilir.

Örneğin, büzülmeden sonra gerekli boyuta ulaşmak için, 0,010 inç/inç büzülme faktörüne sahip 6 inçlik bir ürünün 6,060 inçlik bir kalıp boşluğuna ihtiyacı vardır. Üç kategori büzülme faktörü vardır: 0,000 inç/inç ile 0,005 inç/inç arasına düşen düşük, 0,006 inç/inç ile 0,010 inç/inç arasına düşen orta ve 0,010 inç/inç'in ötesine düşen yüksek.

Büzülme oranı

Ürünün her bir inçine büzülme faktörleri uygulamak, tüm boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Üç büzülme kategorisi -düşük, orta ve yüksek- kalıp boşluğunun boyutları üzerinde bir etkiye sahiptir. Büzülme, kalıp sıcaklığı dalgalanmalarının yanı sıra ürünün duvar kalınlığındaki değişikliklerden de etkilenebilir. Büzülmeyi tahmin etmek zordur; malzeme tedarikçileri, kalıp üreticileri ve deneyimli kalıpçılar hepsi tartmalıdır. Hangi büzülmeyi kullanmanız gerektiğini bilmiyorsanız endişelenmenize gerek yok, sadece projeniz için kullanmayı tercih ettiğiniz malzemeyi bize söylemeniz yeterlidir, gerisini biz sizin için hallederiz.

Aşağıdaki tabloda en popüler malzemeler için çekme oranı gösterilmektedir

Tam adı Malzeme Malzemenin kısa adı Min'den Maks'a Değerleri Küçült
Akrilonitril Bütadien Stiren ABS .004 – .008
Akrilonitril-Bütadien Stiren/Polikarbonat Bilgisayar/ABS .004 – .007
Asetal POM .020 – .035
Akrilik PMMA .002 – .010
Etilen Vinil Asetat ( EVA .010 – .030
Yüksek Yoğunluklu Polietilen HDPE .015 – .030
Düşük Yoğunluklu Polietilen AYPE .015 – .035
Poliamid – Naylon (PA) Dolgulu 30% Cam Elyaf PA+30GF .005 – .007
Poliamid – Naylon (PA) Doldurulmamış PA .007 – .025
Polibütilen Tereftalat PBT .008 – .010
Polikarbonatve Bilgisayar .005 – .007
Akrilonitril Stiren Akrilat ASA .004 -. 007
Polyester .006 – .022
Polietereterketon GÖZ ATMAK .010 – .020
Polieterimid PEİ .005 – .007
Polietilen Beden Eğitimi .015 – .035
Polietersülfon BES .002 – .007
Polifenilen PPO .005 – .007
Polifenilen Sülfür Not: Lütfen .002 – .005
Poliftalamid PPA .005 – .007
Polipropilen PP .010 – .030
Polistiren Not: .002 – .008
Polisülfon Güç kaynağı .006 – .008
Poliüretan PUR .010 – .020
Polivinil Klorür PVS .002 – .030
Termoplastik Elastomer TPE .005 – .020

Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımında boşlukların belirlenmesi

Kaç boşluk gerektiğini bulmak, kalıp boyutu ve ekipman gereksinimlerini tartışmadan önce önemli bir ilk adımdır. Bu parametre, enjeksiyon kalıplama işlemiyle belirli bir zaman diliminde ne kadar üretilebileceğini ve genel çevrim süresini belirlemede kritik öneme sahiptir.

Belirli bir ürün için yıllık üretim hacmi hedefleri doğrudan ihtiyaç duyulan boşluk sayısıyla ilişkilidir. Örneğin, hedef ortalama olarak yılda 100.000 birim üretmekse, hesaplama için yıllık üretim süresinin bilinmesi gerekir. Bu, yılda 6.240 saattir (52 hafta * 5 gün/hafta * 24 saat/gün), tipik bir çalışma haftasının beş gün ve günde 24 saat olduğu varsayıldığında. Ardından, her ay ortalama 520 kullanılabilir saate (6.240 / 12) sahiptir.

Döngü Süresinin Tahmini

Döngü süresinin tahmini, kaç adet boşluğa ihtiyaç duyulduğunu belirlemek için önemlidir. Kalıplanan öğenin en kalın duvar kısmı, döngü süresi üzerinde en büyük etkiye sahiptir. Bu tahmin için bir kılavuz, uygun boyutta bir kalıplama makinesinin varsayımlarını ve tipik enjeksiyon süreci sürelerini hesaba katan Şekil 2-3'te gösterilmiştir. Döngü süreleri malzemeye bağlı olarak önemli ölçüde değişebilse de, grafik yararlı bir başlangıç noktası sağlar.

Toplam çevrim süresi yaklaşık olarak hesaplandıktan sonra, saat başına çevrim sayısı, tahmini çevrim süresinin bir saatteki saniye sayısı olan 3.600'e bölünmesiyle hesaplanabilir. Örneğin, maksimum duvar kalınlığı 0,100 inç ve çevrim süresi yaklaşık 36 saniye ise, parça başına 100 kalıplama çevrimi üretilir.

Boşluklar ve Üretim Ölçeği

Diyelim ki yıllık 100.000 birimlik bir gereksinimimiz var. Bu kriteri karşılamak için, tek boşluklu bir kalıp yaklaşık 1.000 saat veya 8,33 hafta gerektirir. Alternatif olarak, iki boşluklu bir kalıpla üretim süresi yarıya indirilerek 4,16 haftaya düşürülebilir. Ancak, iki boşluklu bir kalıbın mali sonuçları dikkatlice düşünülmelidir.

Sürekli çalışan tek boşluklu bir kalıp, yıllık 10 milyon ünite gibi daha büyük üretim sayıları için uygun olmaz. Bu durumda, 16 boşluklu bir kalıp kullanılarak yıllık 624.000 ünite üretilebilir. Her biri 16-32 boşluklu birden fazla kalıp düşünülebilir ve üretim üç ila altı ay boyunca aralıklı olarak gerçekleştirilerek 10 milyon parçaya ulaşılabilir. Ancak, maliyet ve kalıplama ekipmanının bulunabilirliği gibi yönleri değerlendirmek önemlidir.

Enjeksiyon Kalıp Tasarımı İçin Doğru Malzemenin Seçilmesi

Enjeksiyon kalıp tasarımı için uygun malzemeyi seçmek, kalıplama sürecinin verimliliğini ve etkinliğini önemli ölçüde etkileyen kritik bir husustur. Çeliklerden alaşımlara ve hatta alüminyuma kadar çeşitli malzemeler, farklı kalıplama gereksinimlerine hitap eden benzersiz özellikler sunar.

Çelikler

  1. 1020 Karbon Çelik: İşlenebilirliği nedeniyle ejektör plakaları ve tutucu plakalar için idealdir. Sertleştirme için karbürizasyon gereklidir.
  2. 1030 Karbon Çelik: Kalıp tabanları, ejektör yuvaları ve kelepçe plakaları için kullanılır. Kolayca işlenebilir ve kaynaklanabilir, HRC 20-30'a kadar sertleşme potansiyeli vardır.
  3. 4130 Alaşımlı Çelik: Boşluk ve çekirdek tutucu plakalar, destek plakaları ve sıkıştırma plakaları için uygun yüksek mukavemetli çelik. 26 ila 35 HRC'de tedarik edilir.
  4. S-7 Takım Çeliği: Darbeye dayanıklı, aşınma direnci iyi, kilitleme ve sürgülerde kullanılır. 55-58 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
  5. P-20 Takım Çeliği: Modifiye edilmiş 4130, boşluklar, çekirdekler ve sıyırma plakaları için önceden sertleştirilmiştir. HRC 28-40 olarak tedarik edilir.
  6. S136 paslanmaz çelik: Boşluklar, çekirdekler, uçlar ve diğer şekillendirme kalıp bileşenleri için en iyi sertleştirilmiş malzemelerden biridir ve 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiştir.
  7. NAK80 yüksek cilalı çelik: Yüksek cam yüzeyli boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp ek parçaları için kullanılır, 38-42HRC'ye kadar önceden sertleştirilmiştir.
  8. 1.2344 ve 1.2343 çelik? Bu çoğunlukla boşluklar, çekirdekler ve diğer kalıp bileşenleri için kullanılan, 50-54 HRC'ye kadar sertleştirilmiş sertleştirilmiş çeliktir.

Alüminyum

Kalıplar için en yaygın alüminyum sınıfı 7075 (T6). Bu uçak sınıfı alaşım, eloksallandığında, gelişmiş aşınma direnci için 65 Rc'ye kadar bir yüzey sertliğine ulaşır. Tüm kalıp için kullanılabilir ve yüzeyi kendi kendine pürüzsüzleşme eğilimindedir, bu da kalıp yapımını ve enjeksiyon kalıplama çevrim sürelerini azaltır.

Berilyum-Bakır Alaşımları

CuBe 10, CuBe 20 ve CuBe 275 gibi bu alaşımlar genellikle çelik veya alüminyum kalıp tabanlarına takılan bileşenler olarak kullanılır. Özellikle zorlu soğutma kanalı yerleşimlerinin olduğu alanlarda ısı dağılımına yardımcı olurlar. Sertlik Rb 40 ile Rc 46 arasındadır.

Diğer Malzemeler

Daha az yaygın olmakla birlikte, diğer malzemeler gibi epoksi, alüminyum/epoksi alaşımları, silikon kauçuklar ve ahşap kalıplar için kullanılabilir, öncelikle küçük hacimli veya prototip üretimi için (genellikle 100 parçanın altında). Bu malzemeler sınırlı dayanıklılıkları nedeniyle yüksek hacimli üretime uygun değildir ve prototipleme amaçları için daha uygun olabilir.

Son zamanlarda alüminyum, özellikle 7075 alaşımı, yüksek hacimli üretim için bile uygulanabilir bir seçenek haline gelerek alüminyumun yalnızca düşük hacimli veya prototip kalıplar için uygun olduğu yönündeki geleneksel algıya meydan okumuştur. Kalıp malzemesi seçimi, üretim hacmi gereksinimleri, malzeme uyumluluğu ve kalıplama işlemi için gereken özel özelliklerle uyumlu olmalıdır.

Enjeksiyon kalıplama için Kalıp Tasarımında Yüzey İşlemi ve Özel Gereksinimler

Kalıplanmış ürün tasarımına gelince, doğru yüzey görünümünü elde etmek hem estetik açıdan hem de marka logoları veya süsleyici sanat eserleri gibi son rötuşların uygulanmasını kolaylaştırmak açısından önemlidir. Enjeksiyon işleminin parametreleri ve kalıp boşluğunun durumu, kalıplanmış yüzey kalitesi üzerinde doğrudan bir etkiye sahiptir. Kalıp tasarımcıları işleme parametrelerini kontrol edemezler, ancak doğru yüzey koşullarına sahip kalıplar üretmek için belirli görünümler için kriterler belirlemelidirler.

Farklı işleme teknikleri, kalıp yüzeylerinde farklı derecelerde yüzey pürüzlülüğü üretir ve bu da bitirme prosedürünü etkiler. Örneğin, Elektriksel Deşarj İşleme (EDM) aralığı 10 ila 100 mikro inç (250 ila 2.500 mikron) arasındadır. Ayna gibi bir yüzey elde etmek için yalnızca 1 mikro inçten (25 mikron) daha azı yeterli olabilir. Çoğu parça için ortalama bir okuma 20 ila 40 mikro inç (500 ila 1.000 mikron) arasına düşebilir.

Daha pürüzsüz bir boşluk yüzeyi, işleme sırasında oluşan tepecikleri ve çukurları azaltır ve bu da genellikle kalıplanmış parçaları çıkarmayı kolaylaştırır. EDM'nin boşluk yüzey pürüzlülüğü üzerindeki etkisi, gerekli pürüzsüzlüğü sağlamak için uygun taşlama ve cilalamanın gerekliliğini vurgulayan Şekil 2-4'te gösterilmiştir. Plastik Endüstrisi Derneği (SPI), kalıp boşluğu yüzey yüzeyleri için standartlar oluşturmuştur. Her sınıfta (A, B, C ve D) üç seviye (1, 2 ve 3) vardır; A-1 en pürüzsüz yüzey ve D-3 ise kaba, kuru püskürtmeli yüzeydir.

Düz bir yüzey atımı kolaylaştırsa da, çok pürüzsüz yüzeyler özellikle sert, katı reçineler kullanıldığında vakum oluşturabilir. Bu durumlarda, metal üzerindeki az miktarda yüzey pürüzlendirmesi vakumun giderilmesine yardımcı olur ve uygun parça atımına olanak tanır.

Kalıplama sonrası son katlar uygulanırsa, kalıplanmış parçanın yüzeyinin hazırlanması gerekir. Poliolefinler için, boya, boya, sıcak damgalar veya diğer dekoratif son katların yapışmasını kolaylaştırmak için yüzeyin oksidasyonu gereklidir. Kalıp ayırıcı maddelerin kullanımını en aza indirmek enjeksiyon kalıplama Yapışmayı engelleyecek müdahalelerden kaçınılması tavsiye edilir, bu da kalıp yüzeyinin son derece cilalı olmasının önemini daha da vurgular.

Ürün çizimlerinde kalıplama sonrası dekorasyon için belirlenen yüzeylerin belirlenmesi esastır. Bu bildirim, kalıp üreticilerinin ve kalıpçıların bitirme sürecinde özel dikkat gerektiren kritik alanları tanımasını sağlar.

Gate Yöntem ve Yer

Kalıplanmış bir ürünün nihai kalitesi, görünümü ve fiziksel özellikleri, kapının konumundan ve kullanılan kapılama sisteminin türünden etkilenir. İdeal olarak, boşluk, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, erimiş malzemenin önce parçanın en kalın bölümüne girmesi için kapılanmalıdır.Kapı konumu

Bu kavram, mevcut alanı işgal etme ve eşit hava dağılımı arama eğiliminde olan erimiş plastik moleküllerin davranışına dayanmaktadır. Kapıyı boşluğun en kalın kısmına yerleştirmek, molekülleri birbirine zorlar ve boşluğa girerken sıkıştırır. Bu sıkıştırma, moleküller arasındaki havayı dışarı atar ve bunun sonucunda yoğun bir şekilde paketlenmiş bir moleküler yapı ve optimum yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça elde edilir.

Aksine, ince uçta kapılama, moleküllerin genişlemesine izin vererek aralarındaki hava boşluklarını artırır ve daha zayıf bir moleküler bağa yol açar. Bu, düşük yapısal bütünlüğe sahip kalıplanmış bir parça ile sonuçlanır.

İdeal kapı konumu ve tasarımı sonraki bir bölümde ele alınacak olsa da, bu aşamada potansiyel kapı konumlarını tanımak çok önemlidir. Bu konumların belirlenmesi, ürün tasarımcısıyla sorunları ele almak için proaktif iletişim kurulmasını sağlar. Kapılar, türü ne olursa olsun, kalıplanmış parçadan çıkıntı yapan veya kalıplanmış parçaya giren bir kalıntı olarak bilinen bir kanıt bırakacaktır. Kalıplanmış parçayla asla mükemmel bir şekilde aynı hizada olmayacaktır. Kalıntı, kalıplanmış parçanın işlevini, görünümünü veya amaçlanan kullanımını engelliyorsa, kapının yerinin değiştirilmesi gerekebilir; bu karara ürün tasarımcısı aktif olarak dahil olmalıdır.

Fırlatmar Yöntemi ve Yeri

Erimiş plastik kalıp içinde katılaştıktan sonra, son kalıplanmış ürünün kalıptan çıkarılması gerekir. Bu görev için baskın yöntem, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, kalıplanmış parçayı şekil aldığı boşluktan dışarı itmek için kullanılan ejektör pimlerinin kullanımını içerir.Ejektör konumu

Çıkarma işlemini optimize etmek ve stresi en aza indirmek için daha büyük çaplı çıkarma pimleri kullanılması önerilir. Bu, kalıplanmış parça üzerinde çıkarma kuvvetinin eşit şekilde dağılmasını sağlayarak, yetersiz çıkarma alanı nedeniyle oluşan çatlak veya delinme riskini azaltır. İdeal olarak, çıkarma pimleri, köşelere yakın, çıkıntıların altında ve kaburga kesişimlerine yakın gibi parçanın en güçlü bölgelerine kuvvet uygulamak için stratejik olarak konumlandırılmalıdır. Yuvarlak çıkarma pimleri en yaygın ve uygun maliyetli olanlar olsa da, dikdörtgen kesitler de uygundur.

Kapılara benzer şekilde, ejektör pimleri kalıplanmış parça üzerinde izler bırakır. Kalıplama işlemi sırasında çeşitli kalıp bileşenlerinin sürekli genişlemesi ve büzülmesi nedeniyle, parçanın yüzeyiyle mükemmel bir hizalanma elde etmek zordur. Sonuç olarak, pimler çok kısaysa, aşağıdaki resimde gösterildiği gibi bir çıkıntı veya fazla plastik ped bırakırlar, buna tanık izi denir. Tersine, pimler çok uzunsa, plastik parçada izler oluştururlar.

enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı

Pin uzunluğunda bir denge sağlamak çok önemlidir. Aşırı uzun pinler, kalıplanmış parçanın ejektör pinlerinde kalmasına ve kalıbın ejektör olmayan parçaya kapanması durumunda hasar riski oluşturmasına yol açabilir. Sonuç olarak, pinleri kasıtlı olarak kısa tutmak ve bunun sonucunda ince bir fazla malzeme yastığı oluşturmak akıllıca olacaktır. Ürün tasarımcıları, kabul konusunda bilinçli kararlar alabilmek için ejektör pinlerinin amaçlanan konumları ve ortaya çıkan tanık işaretleri hakkında bilgilendirilmelidir.

Tanık izleri işlevsel veya estetik kaygılar nedeniyle kabul edilemez olarak değerlendirilirse, sıyırıcı plaka veya gelişmiş hava üfleme sistemi gibi alternatif çıkarma yöntemlerinin araştırılması gerekebilir. Alternatif olarak, ejektör pimlerinin yeniden konumlandırılmasına olanak sağlamak için parçayı kalıpta yeniden konumlandırmak başka bir seçenektir, ancak bu daha yüksek kalıp maliyetlerine neden olabilir.

Konumn Boşluklar ve Soğutma Kanalları

Tek boşluklu bir kalıp kullanıldığında, boşluğu kalıbın ortasına yerleştirmek en uygunudur. Bu yapılandırma, kalıplama işlemi için elverişli koşullar yaratarak, döküm deliğinin açılmasını kolaylaştırır. Malzeme enjeksiyonu doğrudan boşluğa gerçekleşir ve bu da seyahat mesafesini en aza indirir. Hiçbir kısıtlama olmadan, enjeksiyon basıncı azaltılabilir ve stres etkili bir şekilde en aza indirilir. Bu koşullar, çok boşluklu kalıplarda bile aranır.

Çok boşluklu kalıplarda, boşlukları kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın yerleştirmek esastır. Ancak, hem parçalar hem de boşluklara malzemeyi taşımaktan sorumlu olan koşucular için ejektör pimlerine ihtiyaç duyulduğu dikkate alınmalıdır. Ek olarak, soğutma kanalları, genellikle su olan soğutucuyu, çeliğin bütünlüğünü tehlikeye atmadan ve su sızıntılarına neden olmadan kalıp boşluklarına mümkün olduğunca yakın getirmek için kalıp plakalarına stratejik olarak yerleştirilmelidir.

Montaj cıvataları ve ejektör pimleriyle çakışmamak için boşlukları dikkatlice yerleştirmek önemlidir. Boşluk sayısı arttıkça düzen daha karmaşık hale gelir ve bu da süreci daha zorlu hale getirir. Genel bir kural olarak, soğutma kanalları aşağıdaki resimde gösterildiği gibi herhangi bir nesneden çaplarının iki katından daha yakın yerleştirilmemelidir. Bu, delme riskini en aza indirmek için yeterli çevre metali olduğundan emin olmanızı sağlar.

Enjeksiyon kalıplama için soğutma kanalları

Çok boşluklu bir kalıp için ideal düzen, bir tekerleğin tellerine benzer. Bu düzen, boşlukların kalıbın merkezine mümkün olduğunca yakın konumlandırılmasını sağlar ve kanal sisteminde dik açılı dönüşleri ortadan kaldırır. Bu tür dönüşler, her dönüş için 20% basınç düşüşüne neden olur ve uygun malzeme akışını korumak için kanal çapında bir artış gerektirir. Bu artış, daha yüksek malzeme maliyetlerine ve daha uzun çevrim sürelerine yol açar ve mümkün olduğunda kaçınılmalıdır. Aşağıdaki resim, sekiz boşluklu bir kalıp için tipik bir tel düzenini göstermektedir.

8 boşluklu kalıp tasarımı

Konuşmacı konseptinin avantajlarına rağmen, belirli bir kalıp boyutu içinde mümkün olan toplam boşluk sayısında bir sınırlama ile birlikte gelir. Şekil 10'da gösterildiği gibi kare bir desen daha fazla boşluğa yer sağlayabilir. Ancak kare desenler, genellikle dik açılar olarak gösterilen koşucu sisteminde dönüşler oluşturur. Dik açılı dönüşler, malzemeyi itmek için ek enjeksiyon basıncı gerektirir ve basınçları dengelemek için birincil koşucu çapında 20% artışına neden olur. Kare desenler gerekliyse, dik açılar yerine süpürme dönüşleri olan koşuculara sahip olmak tercih edilir,

kalıp tasarımı için kare düzen

Şekil 10

Kullanılan koşucu sisteminden bağımsız olarak, ejektör pimleri hem koşucu sistemini hem de kalıplanmış parçayı çıkarmak için gereklidir. Bu nedenle, boşluk düzeni yalnızca boşlukların kalıbın merkezine olan yakınlığını değil, aynı zamanda ejektör pimlerinin (ve montaj cıvatalarının) soğutma kanallarının ortasına yerleştirilmesinin nasıl önleneceğini de dikkate almalıdır.

Yukarıdaki maddeler enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımına ilişkin genel gereksinimlerdir, Havalandırma Kavramları, Kalıbın Boyutlandırılması, kalıp kaydırıcısı veya kaldırıcısı vb. gibi bazı ek gereksinimler olacaktır, bir kalıp tasarlamak kolay bir beceri değildir. Enjeksiyon kalıplama için kalıp tasarımı yaptırmak istiyorsanız, teklif almak için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Sincere Tech'den Enjeksiyon Kalıp Tasarımı Vaka Çalışması – DFM Analizi

SinereTech içinde aynı şekilde düşünebilmek ve tüm uygulamalara uygun boyutları kullanabilmek için aşağıdaki yönergeleri oluşturduk. Bu kalıp tasarım yönergeleri, hesaplama mühendisleri tarafından ve herhangi bir durumda tasarımcılarımız için bir temel olarak kullanılacaktır. Enjeksiyon kalıbı proje ve bazen buna şunu diyebiliriz DFM raporu anylisis de öyle.

  1. Enjeksiyon kapısı ve genel yerleşim.

    1. Genellikle, enjeksiyon kapağı parçanın en uzun kenarı boyunca yerleştirilir ve enjeksiyon kapağı silindiri o tarafa en yakın mesafede olur (yolluk normalde muz gibi boşluğun etrafından dolanmaz).
    2. Kaydırıcılar kullanılıyorsa veya diğer faktörler enjeksiyon kapısının veya koşucusunun yerleşimini etkileyebiliyorsa, bazı kapı konumu önerileri sağlayın ve müşteriye hangi kapı konumunu tercih ettiğini sorun. Bir çözüm üzerinde anlaşın önce kalıp tasarımı. Daha sonra genel düzen hemen hemen tüm kalıplar için uygun olacaktır.Pres Döküm Kalıp Tasarımı

  2. Kavite kenarları ile insert kenarları arasındaki mesafe.

    1. Normal durumlar için, daha büyük kaydırıcılara veya "derin" parçalara sahip enjeksiyon kalıpları hariç, 50-80 mm mesafeyi kullanın. Üst sınır "daha büyük" parçalar için, alt sınır ise daha küçük parçalar için kullanılır.
    2. İçin plastik enjeksiyon kalıplama aleti Daha büyük sürgülerde, özellikle sürgü tarafından sağa ve sola doğru iki taraf söz konusu olduğunda, mesafe 90-100mm'ye kadar çıkabilir.
    3. Gerçekten derin parçalar için mesafe 100 mm'den fazla olabilir, ancak bu durumda müşterinin enjeksiyon kalıplama makinesinin uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
    4. Gerçekten küçük parçalar için minimum 50 mm mesafe kullanılır.
    5. Enjeksiyon silindirine doğru olan tarafın mesafesi diğer taraflarla aynıdır, ancak bunun üstünde yaklaşık 10-15mm kadardır.
    6. Bu mesafeleri optimize etmek istersek. Bu tercihen bu tip döküm kalıpları için kullanılabilir

  3. Boşluklar arası mesafe.

    1. Genellikle her bir boşluk arasında 30-50mm'lik bir mesafe çoğu durumda kullanılır.
    2. Gerçekten küçük parçalar için minimum 15-30mm mesafe kullanılır.
    3. Gerçekten derin parçalar için mesafe genellikle 50 mm'den daha büyüktür, ancak bu durumda enjeksiyon kalıbı boyutunun müşterinin makinesine uygun olup olmadığı konusunda müşteriye danışmalıyız.
    4. Rayın oyuklar arasında olduğu durumlarda, her oyuk arasındaki mesafe en az 30-40 mm olacaktır, muz kapısı kullanın, böylece her oyuk arasındaki boşluk ekstra 10 mm daha olacaktır.

  4. Ek parçanın kenarı ile kalıp tabanının kenarı arasındaki mesafe.

    1. Genel olarak (normal durumlar için) kural, kullanılan mesafenin aynısını kullanmaktır. enjeksiyon kalıplama (parça büyük kaydırıcılar gerektirmediği sürece). Buna daha büyük parçalar, daha derin parçalar ve daha küçük kaydırıcılar gerektiren parçalar dahildir. Bu, çoğu kalıp için 60-90 mm'lik bir mesafenin uygun olduğu anlamına gelir.
    2. Büyük hidrolik kaydırıcılara sahip kalıplar için, normal mesafenin üzerine 50-200 mm mesafeyi artırma ihtiyacı vardır (enjeksiyon kalıplama için gerekenden daha fazla). Ancak, bu durumlar için müşteriden onay almalıyız. Bir soru da, büyük bir kaydırıcının yalnızca kalıbın sağ veya sol tarafında kullanılması durumunda kalıbın ne kadar asimetrik olabileceğidir.

  5. A/B plakaların ve ek parçaların kalınlıkları.

    1. Hem insertler hem de A/B plakalar için kalınlık esas olarak parça projeksiyon alanı tarafından kontrol edilir. Genel bir kural olarak, kalıp döküm kalıpları tasarlanırken aşağıdaki tabloda belirtilen kalınlıklar kullanılacaktır. Projeksiyon alanları cm cinsinden belirtilir2. Büyük projeli alanlar veya derin kalıplar için müşteriden onay alınması önerilir. Bu boyutların optimize edilmesi durumunda kullanılacak formüller olabilir.

Yansıtılmış alan (cm)2) A/B plakasının ek parçası kenarı ile arka tarafı arasındaki kalınlık Boşluk kenarı ile ek parça kenarının arka tarafı arasındaki kalınlık
A-plaka B-plakası Ekle-A Ekle-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Son olarak, enjeksiyon kalıbınız için en iyi kalıp tasarım çözümlerinin ne olduğundan emin değilseniz, bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin, size sunacağız kalıp tasarımı, kalıp üretimi ve enjeksiyon kalıplama imalat hizmeti.

/0 Yorumlar/tarafından
,

Tel EDM İşleme

Tel kesme işleme

Tel EDM işleme, hedeflenen bir malzemeden (İş malzemesi) malzemeyi aşındırmak için elektrik kıvılcımları kullanan geleneksel olmayan çağdaş bir elektrotermal tekniktir. Karmaşık tasarım prototiplerini şekillendirmek için kesebilir ve ayrıca yüksek boyutsal kararlılığa sahip büyük hacimli parçaları kesmek için kullanılır. Küçük konturlar veya mikro delikler, minimum takım aşınmasıyla standart bir tel EDM makinesi kullanılarak kolayca şekillendirilebilir. Geleneksel metal kesme tekniklerinden daha hassas ve doğru bir işlemdir. Temel özelliklerinden biri, herhangi bir yüksek mukavemetli ve iletken malzemeyi neredeyse delebilmesi ve herhangi bir mekanik kuvvet olmadan karmaşık geometrileri şekillendirebilmesidir. Bu blog yazısı, tel EDM kesme işlemenin muazzam potansiyelini vurgulayarak uygulamalarını, türlerini ve kesme yeteneklerini tartışmaktadır.

Tel EDM: Prosese Giriş

Metal işleme endüstrisinde, Tel Elektriksel Deşarj İşleme (Tel EDM), metalleri kesmek için elektrikle yüklenmiş ince bir tel (elektrot) kullanan kesin ve doğru bir teknik olduğu varsayılır. Tel, malzemeyi soğutan ve aşınmış parçacıkları da gideren bir dielektrik sıvı içinde çalışır.

Tel EDM işleme, doğrudan kesme yoluyla malzemeyi çıkarmaz, bunun yerine malzemeyi aşındırmak için elektriksel bir deşarj kullanır. Kesmek yerine eritir veya buharlaştırır, bu da alete büyük bir hassasiyet kazandırır ve çok az talaş üretir. Bu işlem, malzemeler elektriksel olarak iletkense, geleneksel teknikler kullanılarak işlenmesi zor olan parçaların yapımında faydalıdır.

Tel Erozyon nasıl çalışır?

Tel EDM işlemi basit ama çok etkilidir. İş parçasının dielektrik bir sıvıya daldırılması ve bir mengeneye yerleştirilmesiyle başlar. Daha sonra elektrik yüklü ince bir tel iş parçasından geçirilir. İş parçası iletken olduğundan, şarj silindirininkine zıt yük kazanır.

Tel iş parçasına yaklaştıkça, boşluk boyunca bir elektrik arkı oluşur ve bu, az miktarda metali eriten veya buharlaştıran bir ısı oluşumuna neden olur. Bu kıvılcımlar kesme aleti olarak çalışır ve iş parçasını istenen şekle tıraş etmeye devam eder.

Tüm süreç boyunca, işleme ortamını düzenlemek ve işlemle aşınan metal parçacıklarını gidermek için deiyonize su kullanılır. Bu düzenleme, özellikle parçalar karmaşık olduğunda ve yüksek doğruluk derecesi gerektirdiğinde, parçaların çok ince ve hassas bir şekilde kesilmesini ve bitirilmesini mümkün kılar.

Tel EDM işleme

Tel Erozyon Makinesi Parçaları

Aşağıda ana tel erozyon makinesi parçaları listelenmiştir;

  1. CNC Araçları

Tel EDM, tel yolunun ve kesme işleminin sırasını düzenleyen CNC araçları tarafından otomatikleştirilir. Bu araçlar, işlemlerin doğruluğu ve verimliliği için çok önemlidir çünkü bu araçların karmaşıklık seviyesi, hata seviyesini ve işleme süresini belirler.

  1. Güç Kaynağı

Güç kaynağı ünitesi, hem tel elektroda hem de iş parçasına 100V ile 300V arasında değişen elektriksel darbeler sağlar. Malzemenin çıkarılması için çok önemli olan bu yüklerin oranını ve büyüklüğünü kontrol eder.

  1. Tel

Tel, elektrot haline getirilerek elektrik deşarj potansiyeli üretir. Genellikle 0,05 ila 0,25 mm arasında değişen çapı, iş malzemesinin şekline ve kalınlığına bağlı olarak seçilir. Kesme için tel seçerken kırılma direncini, darbe direncini, iletkenliği, buharlaşma sıcaklığını ve sertliği göz önünde bulundurun.

Yaygın tel tipleri şunlardır:

  • Pirinç Teller: Bunlar mükemmel iletkenlikleri ile ünlüdür ve sırasıyla 63% ve 37% oranında bakır ve çinkonun birleştirilmesiyle üretilir. Çinko içeriği kesme hızını artırır ancak korozyona neden olduğu için 40%'den fazla olmamalıdır.
  • Çinko Kaplamalı Teller: Bu tellerin üzerinde işleme hızını artıran saf çinko veya çinko oksit tabakası bulunur.
  • Difüzyon Tavlı Teller: Bu teller difüzyon tavlama yoluyla üretilir ve 40%'den fazla çinko içerir, bu da onları büyük ölçekli üretim ve farklı malzemeleri kesmek için ideal hale getirir.
  1. Dielektrik Ortam

Tel EDM işleme süreci, tipik olarak yağlar veya deiyonize su olan dielektrik sıvı içeren bir tankta gerçekleştirilir. Bu ortam ayrıca işlemin hızını azaltır, tel elektrot üzerinde bir tabaka oluşmasını önler ve iş parçasında pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlar.

  1. Elektrotlar

Tel EDM işlemede, tel takımı pozitif yüklü (katot) olarak hareket ederken, iş parçası elektrik devresinin negatif yüklü (anot) olarak hareket eder. Bir servo motor (kontrolör) bir boşluk oluşturur 0,01 ila 0,5 mm Kesme sırasında telin iş parçasına temas etmemesi, hassasiyet açısından kritik önem taşır ve iş parçasında kırılmaların önlenmesine yardımcı olur.

Tel EDM işleme hizmeti

 

Tel Erozyon Makinesi ile Hangi Malzeme Türleri Kesilebilir?

Tel EDM işleme çok kullanışlıdır ve neredeyse tüm elektriksel olarak iletken malzemeleri kesebilir ve karmaşık geometriler ve konturlar üretebilir. İşte Tel EDM makinesi kullanılarak etkili bir şekilde kesilebilen bazı yaygın malzemeler

Alüminyum

Alüminyum, yüksek termal ve elektriksel iletkenliğe sahip en çok yönlü metallerden biridir. Tel EDM işleme doğal olarak yumuşaktır, bu da işleme süreci sırasında yapışkan tortuların birikebileceği anlamına gelir; ancak Tel EDM bu sorunu yönetebilir ve tam kesimler elde edebilir.

Titanyum

Tel EDM işleme, yapışkan olması ve uzun talaşlar üretmesi nedeniyle Titanyum için en uygunudur. İşlem bu özellikleri etkili bir şekilde idare edebilir. Dielektrik ortam olarak deiyonize su, ısı üretimini en aza indirmeye yardımcı olur ve böylece kesme işlemini pürüzsüz ve kolay hale getirir.

Çelik

Tel EDM, güçlü bir metal olduğu için çelikten daha avantajlıdır. Bu işlem genellikle tercih olarak kullanılır CNC işleme çelik için, ikincisinin malzemenin sertliğini yönetme yeteneği nedeniyle. Ancak, çelik çok fazla ısı üretir ve bu nedenle bu konuda gerekli önlemlerin alınması gerekir.

Pirinç

Yüksek çekme dayanımı nedeniyle pirinç, Tel EDM ile kesilmesi nispeten kolaydır. Nispeten yumuşak olduğundan, malzemenin deforme olmasına ve dolayısıyla kesimin doğruluğunu etkilemesine neden olmamak için kesme hızı nispeten yavaş olmalıdır.

Grafit

Grafit, doğal kırılgan yapısı ve parçacık çekme sorunu nedeniyle geleneksel aletler kullanılarak işlenmesi nispeten zordur. Keskin tel elektrotlu Tel EDM, grafiti verimli bir şekilde işleyerek temiz ve doğru kesimler sağlayabilir.

Bu malzemeler, Tel EDM makinelerinin işleyebildiği iletken malzemelerden bazılarıdır ve bu da teknolojiyi, yüksek hassasiyet ve karmaşık tasarımlar gerektiren birçok endüstride uygulanabilir hale getirir.

Tel EDM ile Geleneksel EDM İşleme Arasındaki Fark

Tel EDM işleme ve geleneksel EDM iki ayrı kesme işlemi türüdür. Tel EDM ve geleneksel EDM aynı prensipte çalışır ancak çalışma ve kullanımları oldukça farklıdır. İşte nasıl farklı olduklarına dair bir döküm:

Elektrot Tipi

Tel Erozyon: Yukarıda tartışıldığı gibi, elektrot görevi görecek şekilde ısıtılan ve istenilen şekil ve boyuttaki parçayı veya ürünü şekillendirmek için kesmeye hareket eden ince bir tel tel kullanır.

Geleneksel EDM: Grafit veya bakır gibi çok iletken malzemelerden yapılmış ve farklı geometrilere sahip olabilen elektrotlar kullanır. Bu elektrotlar iş parçasına yerleştirilir, böylece elektrotların şeklinin 'negatif' görüntüsü üretilir.

İşleme Hızı

Tel Erozyon: Tel konumlandırıldığı anda çalışmaya hazır hale gelir, bu da onu daha verimli hale getirir ve sıkı teslim tarihleri olan projeler için idealdir.

Geleneksel EDM: Elektrotlar, çok zaman alabilecek işleme sürecinden önce önceden şekillendirilmelidir, elektriksel deşarj işleme Daha fazlasını öğrenmek için sayfamızı ziyaret edin.

Kesinlik

Tel Erozyon: Yüksek doğruluk sağlar; 0,004 inç kadar ince kesebilir. Bu, kumaş üzerinde karmaşık desenler ve tasarımlar kesmek için uygun hale getirir.

Geleneksel EDM: Karmaşık kesimler için de kullanılmasına rağmen tel erezyon kadar hassas olamaz, bu da onu daha basit ve sert kesimler için uygun hale getirir.

tel erozyon makinesi parçaları

Tel EDM İşlemenin Avantajları ve Dezavantajları

Tel EDM Prototip Parçaları

Artıları

Kesinlik: Kusursuz kesimler sağlar, bu da çok az veya hiç ek işlem veya son işlem gerektirmediği anlamına gelir.

  • Karmaşık Şekiller: Geleneksel CNC işleme, geleneksel tekniklerle oluşturulması zor olan karmaşık desenlerin oluşturulmasına yardımcı olabilir.
  • Küçük Parçalar: Küçük ve işlenmesi zor olan karmaşık parçalarda çalışırken kullanıma uygundur.
  • Kırılgan Malzemeler: CNC Tel Erezyon Tezgahları, gerilime maruz kalması mümkün olmayan ve konvansiyonel kesme işlemleriyle işlenmesi zor olan malzemelere uygulanabilir.
  • Temiz Kesimler: Geride herhangi bir çapak veya bozulma bırakmadığı için post-prodüksiyona gerek kalmıyor.
  • Sürekli Kesim: İşlemi durdurmadan kesme işlemini gerçekleştirebilir, hatta telin kopması durumunda tekrar kesme işlemine başlayabilir.

Eksileri

Maddi Sınırlamalar: Sadece elektriksel olarak iletken malzemeler için geçerlidir.

Kalın Malzemeler İçin Daha Yavaş: Çok kalın veya sert malzemeler üzerinde geleneksel EDM kadar etkili değildir.

Maliyet: Tel Erozyon makineleri pahalı olabilir, özellikle de makinelerin ilk maliyetini hesaba kattığınızda.

Bakım: Doğruluğunu ve hızını korumak için sık sık bakım yapılması gerekir.

Bu farklılıkları ve Tel Erozyonun avantaj ve dezavantajlarını bilmek, üreticilerin kendi uygulama kullanımları için hangi tekniğin daha uygun olduğuna karar vermelerine yardımcı olabilir.

Tel EDM İşleme Uygulamaları

Tel EDM, detaylı prototipler üretmekten seri üretim parçalarına kadar otomotiv, uçak ve tıbbi endüstrilerde kullanılır. İşte bu son teknolojiyi kullanan bazı önemli sektörlerin dökümü:

Otomotiv Sanayi:

Parçaların genellikle karmaşık şekilli ve kullanılan malzemenin oldukça karmaşık olduğu otomotiv endüstrisinde tel EDM kullanılır. Bu işlem mekanik kuvvet içermez ve tamponlar, gösterge panelleri, kapılar ve delikli ve girintili birçok başka parça oluşturmak için idealdir.

Tıbbi Endüstri:

Medicare sektöründe, EDM makineleri optometri ve diş hekimliği gibi ekipmanlarda en iyi şekilde kullanılan karmaşık prototip parçaları şekillendirmek için önemlidir. İşlem, özellikle tıbbi cihaz üretimi için uygun metallerde kullanıldığında etkilidir ve karmaşık tasarımlar eklerken diş implantları ve şırınga parçaları gibi öğelerin yapılarını güçlendirir.

Havacılık ve Uzay Sanayi:

Tel EDM havacılık endüstrisinde de hayati bir rol oynar. +/-0,005x'e kadar yakın toleranslara ve pürüzsüz yüzey kaplamasına ihtiyaç duyan havacılık parçaları oluşturmak için benimsenen işlemdir. Geleneksel kesme aletlerinden kaynaklanan ısıya ve strese dayanamayan parçalar için su jeti kesimiyle el ele çalışır. Bu teknoloji uzun süredir motor parçaları, türbin kanatları, iniş takımı bileşenleri ve diğer birçok ürünün üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Çözüm:

Tel EDM, karmaşık şekiller ve yüksek doğruluk gerektiren endüstrilerde oldukça beğenilen, kesme için en doğru ve esnek teknolojilerden biri olarak kabul edilebilir. Tel EDM, yüksek doğruluğu ve daha sıkı toleransları karşılama yeteneği nedeniyle, kesme-üretim prototipleme ve seri üretim karmaşık parçalar için özellikle değerli bir tekniktir.

Yakınımda bir tel erozyon imalat projesi veya tel erozyon işleme kaynağı mı arıyorsunuz?

? Sincere Tech, tel erozyon dahil olmak üzere birden fazla CNC işleminde deneyime sahip köklü bir üretim tel erozyon işleme hizmetleri şirketidir. Bu özellikler, birden fazla endüstrideki farklı parçaların ihtiyaçlarını karşılamak için çeşitli iletken malzemelerde doğru kesimler elde etmemizi sağlar. Daha fazla bilgi edinmek istiyorsanız, gereksinimleriniz ve proje ayrıntılarınız hakkında daha fazla bilgi için lütfen EDM üretim uzmanlarımızla iletişime geçin.

SSS

S1: Tel Erozyonunun boyutlar açısından doğruluğu veya tolerans sınırı nedir?

Normalde Tel Erozyon çok hassastır, hızlı tel Erozyon ±0,1 milimetre kadar dar toleransları karşılayabilir. CNC tel Erozyon işlemi 0,05 mm toleransı karşılayabilir.

S2. Tel Erozyon Lazer Kesimden nasıl farklıdır?

Tel Erozyon, telden elektriksel aşındırma yoluyla çalışırken, lazer kesim, malzemeleri kesmek için yüksek güçlü bir termal ışın kullanır ve tolerans da farklıdır, tel Erozyon, lazer kesime göre daha hassastır.

S4. Deiyonize su neden tel erozyonunda hayati bir bileşendir?

Tel EDM, düşük karbon içeriğine sahip olduğundan dielektrik ortam olarak deiyonize su kullanır. Ayrıca, işleme süreci boyunca dielektrik sıcaklıklarının optimum seviyede tutulmasını sağlamak için bir ısı emici görevi görür.

/0 Yorumlar/tarafından

Family Mold Injection molding

china family mold injection molding

What is Family Mold Injection molding

Family tool injection molding is among the most significant innovations in the manufacturing sector, as they have significantly enhanced the efficacy and design intelligence of the production process. A family mold is a plastic injection mold that is intended to produce multiple components of a single assembly in a single cycle. This concept facilitates the production of multiple components that are integral to the assembly in a single operation, thereby enhancing efficiency.

Family molds are equipped with multiple cavities, each of which is designed to shape a particular component of the final product in a single production cycle. This feature distinguishes them from multi-cavity molds, which are employed to produce many identical parts or products. Each cavity in a family mold is engineered to generate a distinct component of the final product.

Family Mold Injection molding

aile kalıbı

Advantages of Family Molds

Family molds are very efficient and useful because they allow the formation of all the parts of an assembly at the same time in one molding cycle, which is a time saver.

Reduced Cycle Times: Family molds with heated runner molds help in reducing the cycle time. The cooling and ejection phases are shortened, hence the name, due to the fact that the plastic remains in a molten state, which enhances production. The ability to produce a greater number of parts within a smaller period of time is a clear sign of improved operational efficiency.

Cost Savings: In the long run, it may be cheaper to use family molds rather than individual molds for each part of an assembly. They lower the initial costs by doing away with the need for several machinery and minimizing the number of employees. Besides, they also help reduce the need to gather and coordinate the various parts. Therefore, these molds lower post-production expenses on a budget.

Tutarlı Kalite: Family molds are crucial for the end product because they act as a guide. This ability ensures that all the components are made from the same amount of plastic, hence having the same color and quality. This is especially important when the appearance of the objects to be labeled needs to be uniform.

Family Molds’ Limitations:

The disadvantages of family molds’ includes;

Balance Obstacles: Another issue linked with family molds is the inability to get the best fill in all the cavities of the mold. Even simultaneous filling can be a challenge if the thickness of the walls or the sizes of the parts are altered.

Maintenance and Downtime: The entire family mold may need to be closed for repair or replacement if one of the mold components is damaged or worn out. This can result in a situation where the devices are kept idle for a longer time, thus affecting production schedules and productivity.

Material Restrictions: Hot runner systems are optimally used for thermoplastics, but some of the materials may be sensitive to heat. The durability of the elements will also be affected since these materials will be exposed to heat for a longer period.

Design Restrictions: There is a likelihood that family molds are not suitable for all aspects of the design. The parts must made with the same material and dimensions and to be filled and cooled at the same rate.

Applications of Family Mold Injection Molding

Familiy molds help in maintaining the quality of the assembly components where the color and material of the components should be similar.

Complex Part Designs: Sıcak yolluk kalıpları are best suited for applications where the part design is intricate, and the control of the molding process is critical to ensure the quality of the parts.

Production at a High Volume: The family has the benefits of cost and productivity, especially in large production processes.

The risks of moulds can be overshadowed by the benefits of moulds. They facilitate the possibility of cutting costs per unit of the part and increasing the speed of production.

Some of the factors that need to be considered when comparing the family molds and the dedicated molds are as follows;

Family molds are considered to be the most economical when evaluating the cost of molds. They also lower the total cost when compared to the dedicated molds, which are used for a single part, and a new mold is needed for the next product cycle. This makes family molds a better option as compared to other forms of undertaking when the undertaking is a bit financially challenged.

However, the maintenance of part quality may be more complicated with family molds because of different mold diameters. Mold filling is a problem in relation to balance and control, especially if the part has large differences in the wall thickness or volume. These differences may lead to dimensional and cosmetic problems. Nevertheless, the use of dedicated molds offers better control of the part infill, which in turn offers better cosmetics and dimensions of the part.

The cost of the parts produced by the two varieties of molds also differs. At the same time, the production rates are also dissimilar. The use of family molds enables the production of parts in quantities which in turn distributes the molding cost among the components and makes the cost of the part cheaper than when using single cavity molds. From the productivity point of view, it makes them almost on par with a two-cavity dedicated mold. The use of special molds is more economical, especially the molds with multiple cavities, since they have higher cavitation rates.

Another aspect in which family molds are limited is mold design flexibility. They provide fewer gating options because the components have to be located in relation to one another, thus limiting the design. On the other hand, low complexity of molds means that gating system is less versatile, however, it allows for creating highly detailed molds for each part.

The size of a run is appropriate for both the familial and the dedicated molds, although the two differ. For low to medium-volume production of fewer than 50,000 parts, family molds are notably considered best because of multi-cavities and help OEM manufacturers to bring parts to market in short time leads. Another type of mold that is highly advantageous is the dedicated mold since it can handle all run sizes, big or small.

The last of the factors that help in the determination of the suitable mold type is the part geometry. Family molds are suitable for the manufacturing of parts that are of similar size, shape, and even the structure of the features on the part. However, the complex part of the core draws or cams may be somewhat problematic because they may interfere with each other. Permanent molds are different from sand casting in that they are not restricted and can be used to produce parts of any geometry as long as they meet the design requirements for the use of plastics.

Therefore, family molds and dedicated molds are different and have their strengths and weaknesses, and certain problems that must be considered. The choice between them depends on factors such as cost, quality of the part, production volumes, design freedom, run quantity, and geometry of the part. These factors offer manufacturing companies the relevant information needed in decision-making processes concerning the production lines, thus increasing efficiency and decreasing costs.

china family mould injection molding

Composite Products Based on the Familial Models

Family mold injection molding is always a benefit to making toys, diversions and other composite products in one operation because the individual production of the components is extremely difficult. It is possible to identify several approaches to the storage and management of the different parts of the toy. Sometimes, the above parts are joined to a runner system on a two-plate mold occasionally. These can be bundled with the runner and transported in the same packaging as other vehicle parts.

It is a very straightforward way of making small quantities of the product using cheap molds, as the production quantities are often small. Hence, the cost of the product is cut down. But it is also important to note that the cost of the plastic dividers should also be incorporated in the packaging price.

Sometimes, it is possible to find an item that is produced in different colors; however, this is not a very frequent occurrence. For instance, an automobile may have a blue surface but a yellow interior even though it has many colors. The cars can be built from the same amount of blue, red and yellow, each of which has its own combination. In this case, the runners are taken off, and the vehicle is supplied with only a coat of paint. Further, this approach is sometimes used for technical products.

Family molds for small or medium-sized technical products.

It is also possible to use a family mold for a single or several pieces of a small or medium-sized technical product if it is complex, such as a washer. When a number of small similar items are produced in a single mold. There is also the probability of using these molds to manufacture large products that require a set of molds. However, these products are also used in the production of domestic appliances and other goods. Whether it is a 2-plate or 3-plate mold, or hot runner or cool runner, is irrelevant at this point. The variety of mold has the following two primary drawbacks:

The mold is filled with a variety of products in different sizes and shapes, excluding edge-gated 2-plate molds. They must be segregated before storage and use to avoid contamination and mixture of the two products. The management of inventory and production can cause serious problems if some of the products are used up faster than others, for example.

family tool injection molding

Types of Family Molds

Some of the most frequently recognized family molds include:

The most common type of plastic injection molding is family molds. The primary categories are as follows:

Single Cavity Molds

The mold has one opening or one channel through which the molten metal is poured in.

The simplest type of injection molds is the single cavity mold since it has a single cavity that is used to produce a single part at a time. Due to the simplicity of installation and use, this mold is suitable for home use and small enterprises.

Multiple Cavities Molds

The multi-cavity mold is more developed and it has many cavities that allow the production of many identical parts at once. This mold is widely used in large corporations to produce thousands of products of high quality within a short span of time.

This can, at times, be disadvantageous since it requires the manufacture of spare parts whenever specific products are on order. After that, a mold that is not a complete set will be needed to process a part of the items, and others are small sample pieces.

The process can be optimized by blocking off the runner system and using the enjeksiyon kalıbı only for the necessary parts, which means that there will be fewer unnecessary cavities. But this requires more mold cycles to be run.

Çözüm

In the context of the injection molding industry, family molds can be considered the company’s major asset in terms of cost reduction and increased production. They are most beneficial in the production of assemblies that contain many of the same parts. However, they also have their drawbacks; for instance, there may be problems with the stability of the structure and its maintenance.

Hence, there is a need to assess and critically look at the circumstances so as to arrive at the conclusion of whether a family mold is suitable for a given task. As such, manufacturers are able to make the right decisions, improve the process of production, and obtain the necessary results due to the knowledge of the features of family molds.

Sincere Tech is a well-established china family mold injection molding company. We have helped many clients to cut down their total budget costs by using fewer tools and applying our knowledge of family molds. The quoting tool can be used to get a quote and a clear picture of the cost estimate for your project.

/0 Yorumlar/tarafından

Enjeksiyon Kalıplama Ekleme

kalıplama yerleştirme

Insert Injection Molding: Process, Applications & Design Considerations

Today, manufacturers are at the frontline of innovation, and they use plastic to make it compatible with metals or other materials to produce a wide range of products. Among the main technologies that are driving this progress is insert molding, a common technique in plastic injection molding. This way, manufacturers can combine engineering plastics with inserts made of different materials, which results in products that are wear-resistant, lightweight, and have high tensile strength. The article focuses on comprehensive details on insert molding and discusses its pros and cons. Furthermore, we will be looking into the applications of insert molding injection parts and giving you valuable tips and insights on how to achieve success in enjeksiyon kalıplama ekleme.

Insert Injection Molding: An Overview

Insert Injection molding or simple say kalıplama yerleştirme, it is a specific type of plastic injection molding process where inserts, typically of metal, are either incorporated or combined with an injection-molded part. The process is about inserting the mold into the cavity and then injecting molten plastic under high pressure around it. Subsequently, when the insert is cooled, it melts with the plastic and forms a strong and unified part.

This method is used to manufacture plastic products that are strong, durable, and lightweight, by adding metal components. Metal insert molding is a multi-functional and efficient technique used widely across many industries due to its compatibility and effectiveness in producing high-quality parts.

enjeksiyon kalıplama ekleme

The Workflow of Insert Injection Molding

Insert molding injection is a conventional molding process for fabricating various end-use products, which involves melting and injecting molten plastic into a mold or die cavity under controlled conditions. The key feature is that injection mold threaded inserts are added to the mold, which makes it different from other traditional injection molding techniques. The below-mentioned steps are involved in the insert injection molding process.

Step 1: Insert Loading Into Mold

The design engineers meticulously design molds for insert molding by taking into account the exact placement of injection mold inserts within the mold cavity. Correct molding orientation and placement are of utmost importance during the molding phase. This technique guarantees that the inserts are firmly held in place, thus the orientation and position of the inserts are maintained as desired in the molded part.

There are two primary methods of inserting components into a mold:

  1. Automated Insertion:

Automated insertion uses robots and automated systems for the insertion of components into a mold. This method has the advantages of such as consistent insert placement, increased efficiency, and high precision. Automated machines can deal with high-temperature environments, which ensures a quick production turnaround with the ability to produce more parts per hour. Nevertheless, the initial investment for automated systems is more, which causes the production cost to be higher.

  1. Manual Insertion:

Manual insertion is the process of putting components into a mold with the hands. This is the method that is applicable in low-volume production situations. It is more suitable for jobs that require detailed part inspection and for operations that are not costly like packaging and assembly. Nevertheless, manual insertion does not have the precision and repeatability of automated systems. The operators can also have dexterity issues due to the high temperatures involved, which may require the use of gloves.

Step 2: Push the Molten Plastic into the Mold

The second step in the insert molding injection process is an injection of engineered-grade plastic resin into a die cavity through the injection unit. The injection takes place under high pressure, so the plastic is pushed to fill all the parts of the mold. This pressure leads to the ventilation of air through the molds, which in turn certifies that the plastic sticks to the inserts completely. By maintaining the optimal injection temperature, and pressure and temperature within the acceptable range is of paramount importance for uniform filling and defect-free end-use molded parts.

Step 3: Take off the Mold and Get the Molded Part

The molten plastic is then poured into an intended mold cavity and allowed to solidify for ejecting the final part. Finally, the mold is opened and the part is meticulously removed. Holding pressure during cooling will help to prevent the shrinking effects and to make sure that there is no backflow into the injection barrel. The cooling time and temperature are carefully overseen to make sure the solidification of the molded part is uniform and the part doesn’t warp or distort. The mold then cools down and opens up, which facilitates the effortless extraction of the molded part from the mold cavity. The cycles then repeat for continuous production.

Step 4: Take the Molded Part off the Sprue.

The bulk of molded parts are linked to sprues, which are the channels where the liquid plastic flows in and out of the mold cavity. The molded part must be parted from the sprue before it can be implemented. This separation is done manually mostly by simple tools such as scissors or knives. The molding step should be closely monitored to make sure that the part does not get damaged or lost.

Step 5: Post-Processing Treatments

The molding and ejection of the part from the sprue may be followed by other post-processing operations to complete the insert-molded part before final use.

Some common post-processing treatments include:

Deburring: removal of the surplus material or burrs that can impart the appearance or the performance of the molded part. Deburring is generally done by hand by using tools to eliminate burrs.

Heat Treatment: processes such as annealing or stress relieving, related to heat treatment might be used in the molded part to remove the internal stresses. Furthermore, it can provide the parts with enhanced strength and dimensional accuracy.

Yüzey Kaplaması: The final stage could be carried out in various forms, including by printing, painting, or electroplating. The finishing processes are not only able to make parts beautiful, and durable, and even give them some special features such as corrosion resistance.

Humidity control: process of managing the moisture in the environment that will affect the shrinkage of objects, prevention of oxidation, and the rate of water absorption. This process is usually performed by objects being placed into a humid environment that is created by different methods including immersing the objects in hot water baths or exposing them to steam chambers.

Pre-Insert Molding Considerations 

There are many things to consider before the insert molding such that the production process proceeds smoothly and without any hitch. : As a reminder, this is what you need to focus on:

  1. Types of Inserts:

Inserts that are used in the insert molding process are one of the most important factors that can lead to the success of the process. Determine the inserts that can endure the temperature and pressure swings which are usually an inherent part of molding.

  1. Insert Location:

The positioning of inserts in the molds is one of the most important things to be considered when it comes to the durability and maintenance of the molds in the future. Imagine the forces that act on the insert and ensure that there is enough plastic material under and around it to guarantee that it remains in position.

  1. Gap Width for Metal Inserts:

It is important to maintain the gap between the metal inserts and the liquid material at a safe distance to avoid the negative impact of this on the final products. Closing the gap between the mold and the part ensures that the part bonds together to form a reliable finished molded component.

  1. Resin Selection and Molding Conditions:

The selection of the right resin type and molding conditions is crucial, since through this we can mold complex parts (electronic components, glass). The resin must be strong enough to seal the inserts well and fix them properly.

  1. Kalıp Tasarımı:

The mold not only shapes the material but also keeps the inserts immobile during the molding process. Use molds having inserts that are manufactured to keep them firm throughout the production stage.

  1. Cost Considerations:

The total price should cover the insert costs, the operator’s expenses (for manual insertion), and the price rise that may occur because of the inclusion of inserts. Add a cost-benefit analysis to your decision-making process and make it fact-based.

  1. Production Volume:

Pick between a manual or automatic loading option based on the production volume. Analyze the production requirements and evaluate the merits and demerits of all loading methods to achieve the highest possible levels of efficiency and cost-effectiveness.

Brass insert moulding

injection molding threaded inserts

Considerations During Insert Molding

Precision in the process of insert injection molding is the key point that ensures the highest quality performance. These are the essential points you should have in mind.

  1. Kalıp Tasarımı:

The design of the mold is the key factor in the process that is created to protect the insert from damage which is usually an outcome of high temperatures and pressure. The critical factor that will determine the mold design will be the degree of security and stability that the mold needs for it to be successfully done.

  1. Secure Insert Placement:

Insert placement and stability are the critical points, which are significant in successful operation of inserts in the molding process. The smallest shake or move will give us a flawed final product. Find out different ways to achieve the perfect hold of inserts during molding.

  1. Undercut Features:

The injection mold inserts not only bring aesthetic value to the parts but also improve the structural integrity, and strength of the parts. It binds which enables the components to remain cohesive.

  1. Partner Selection:

It would be wise to choose a reliable and experienced partner for insert molding. Collaboration with corporations provides you with a chance to benefit from the most recent inventions and skills in assembling components to manufacture integrated parts of premium quality.

Benefits & Limitations of Insert Injection Molding

Injection molding inserts offer numerous advantages that make them a popular choice in manufacturing processes:

Maliyet Etkinliği: The injection molding inserts are one of the techniques that are used in the reduction of the assembly and labor costs as it eliminates the post-molding assembly hence the overall cost savings.

Weight Reduction: Inserts are a way to reduce the mass and volume of molded products so they are more portable and easier to handle.

Design Flexibility: Inserts are a design device that designers use to make their products stand out from the crowd by making them more complex and unique.

Enhanced Parts’ Strength: The metal inserts that are integrated with the molding process give the molded parts mechanical properties that are stronger than the regular ones thus increasing their durability and performance.

Despite these advantages, there are also certain drawbacks associated with injection molding inserts.

Complexity and Cost: The design of insert molds is much more intricate and costly compared to the regular molding processes which require one to consider additional factors and allocate resources.

Material Compatibility: Some of the materials used for the inserts may not be suitable for molding due to the dissimilarity in the coefficient of thermal expansion, and this may cause problems during production.

Positioning Accuracy: Errors may be encountered in the molded parts if the injection molding inserts are not properly aligned in the mold, which may result to defects in the end product.

Increased Cycle Time: The inclusion of inserts may lead to an increase in cycle time as they have to be carefully positioned within the mold before the molding process starts and this may affect the efficiency of production.

Insert Molding and Overmolding are compared

The two different injection molding processes that are used to create a molded part with special features are insert molding and overmolding. Despite the same goals they all strive for, they are very different in the ways they reach their goal and the end result.

Aşırı kalıplama

Aşırı kalıplama

The insert molding process is a special way where the plastic material is shaped around the pre-formed insert which is put in the mold. This is achieved by the plastic material adhering tightly to the insert so that it becomes a single integral part. Insert molding is a one-shot injection molding technique that has the advantage of speed and cost-effectiveness, as well as the economical use of materials.

Primarily, aşırı kalıplama is a two-shot molding process, which means molding of a rubber-like plastic over a plastic substrate. The complexity and cost of this dual injection molding process are higher as compared to the single injection molding process, which is because of the extra layer of material and the over mold that consists of additional mold cost.

The main objective of the insert molding process is to strengthen the molded parts by adding inserts in the initial design phase. The former, which is used to add comfort, beauty, and protective layers to a product, thus giving it better functionality and appearance, is different from the latter.

As a result, the main aim of insert molding is to enhance the strength and the material efficiency, whilst overmolding is more about functional versatility and aesthetics, so each technique is good for certain applications and design requirements.

Simple sumrize, insert injection molding only needs one mold cost (overmold), overmolding process that needs two molds investments , substrate mold (the first mold) and over mold (the second mold).

Insert Molding Applications in Many Different Industries

Molding nowadays is a widely demanded manufacturing process due to its diversity and efficiency. Let’s talk about the main industries that take advantage of insert molding and the particular applications in each of them.

Havacılık ve Uzay Sanayi:

Insert injection molding is the most popular technique used in the aerospace industry for the production of critical parts, such as aircraft seats, stowage bin latches, lavatories, handles, and user interface switches. These aspects should be a mixture of strong, durable, and lightweight designs. Injection molding can be the answer to all of these attributes. With the insert molding the space industry gets lightweight aircraft, high-strength components, shorter manufacturing and assembly times, and design improvement.

Automotive Sector:

In the auto industry, insert injection molding is the process that is used to replace metal parts with plastic parts which are more durable.

This transformation results in the manufacture of lightweight auto parts, which in turn, improves fuel economy and reduces assembly costs. Insert molding is one of the most common manufacturing processes in the automotive industry that are used to produce interior panels, knobs, handles, electronic connectors, and structural parts. Furthermore, the insert molding technique provides both flexibility and reliability, which allows automotive manufacturers to innovate and come up with new designs and functionalities.

Medical Device Manufacturing:

Molding inserts, which are widely used in the medical device manufacturing industry, require precision, biocompatibility, and reliability to be at the highest level. Medical devices from simple tools to sophisticated implants and surgical instruments are made using insert molding techniques. For example, tubes, medical equipment components, dental instruments, prosthetics, surgical blades, and enclosures for medical devices are some of the applications. The insert molding process guarantees the smooth transition of different materials and meets the high quality and safety standards of the medical industry.

Consumer Electronics Industry:

The kalıplama yerleştirme technique has been a game changer in the consumer electronics industry as it allows for the simplification of assembly processes by doing away with fasteners and soldering. The industry of molding inserts is very broad and it is often used for encapsulating threaded inserts, wire plugs, and producing digital control panels, assemblies, and knobs for appliances. Besides, insert molding has a wide range of applications in military equipment, threaded fasteners, and various electronic components used in consumer electronics.

Defense Sector:

In the defense industry, insert molding is a key enabling technology for the manufacture of military-grade equipment that is cost-effective, efficient, and lightweight. This technology is used to make handheld communication devices, weaponry components, battery packs, munitions, and housing for optical instruments like binoculars and monoculars. Insert molding has the advantage of creating parts with robust and reliable structures, which have intricate designs and functionalities, and meet the high standards required for defense applications.

These industries take advantage of the fact that insert molding can unite different materials, increase product durability, reduce manufacturing costs, and improve overall product performance, which makes it the preferred manufacturing method for a wide range of applications.

SSS

Q1.Why do we need inserts in injection molding?

Inserts are the key elements of the molded plastic products that increase the strength and durability of the products and moreover, they are made of metal.

Q2.Is insert injection molding applicable for the manufacture of large parts?

Insert molding is the best choice for the production of small and medium-sized parts. Challenges like higher tooling costs and complexity in insert placement are the issues that are faced while dealing with the bigger parts.

Q3.What are the generally used inserts in insert injection molding?

The inserts are usually used by manufacturers to reinforce the strength and performance of molded parts. These inserts are made of metal parts such as studs and screws, electronic elements such as connectors, terminals, switches, and buttons, and plastic parts.

Summing Up:

Insert molding is a manufacturing process that combines plastic with non-plastic materials, which is popular with industries such as aerospace, defense, automotive, and medical equipment for several reasons. These include cost-saving, improved part reliability, and better design flexibility.

/0 Yorumlar/tarafından