Hur man sparar kostnader för formsprutning genom att minska godstjockleken
Genom att göra DFM (Design för tillverkning) och formflödesanalys för att hålla detaljtjockleken nere till ett minimum men ändå ha samma styrka, har vi minskat kyltiderna med så mycket som 31 sekunder! Som du kan se i tabellen nedan visar exemplet hur mycket du kan spara på din kostnad för formsprutningDet krävs inte en stor årlig volym för att besparingarna ska bli stora.
| Attribut | Värde |
| Minskad volym av plast | .06 Lbs. |
| Kostnad per kilo plast | $ 5.34 |
| Materialbesparingar / del | $ .32 |
| Minskning av cykeltid | 15 sekunder |
| Maskinkostnad / timme | $60 |
| Sparad produktionskostnad/del | $.25 |
| Årlig volym | 10,000 |
| Total årlig besparing | $5,700 |
Teori
Det har visat sig att kyltiden i genomsnitt utgör cirka 50% av formningscykeln för en typisk plastgjuten detalj. De ytterligare 50% av tiden består av fyllnings-, packnings- och utmatningsfaserna, som inte varierar nämnvärt från form till form. Kylningsfasen är den enda fas som har någon grad av variabilitet. Detta beror på att kylningen av en gjuten detalj bestäms av hur snabbt värmen avlägsnas från formen. Värmeavgivningen påverkas av många faktorer. Faktorerna inkluderar smälttemperaturen, kylkanaler konstruktion, detaljtjocklek samt materialets och formstålets termiska egenskaper.
Av alla faktorer är den viktigastekonst väggtjocklek är lättast att påverka. Kort sagt, ju tunnare detalj, desto snabbare cykeltid och desto fler gjutna detaljer per timme. Eftersom förhållandet mellan detaljtjocklek och kyltid är exponentiellt ger en liten minskning av tjockleken stora kyltidsförkortningar och stora besparingar.
Som framgår av Insprutningstryck sida, minskningar av detaljtjockleken ökar insprutningstrycket. Den grundläggande gränsen för hur tunn du kan göra detaljen är maskinens tryckkapacitet, förutsatt att detaljen fortfarande uppfyller konstruktionsavsikten med en tunnare vägg.
Utan användning av formflödesanalys utformas detaljtjockleken vanligtvis så att den hamnar på den tjocka "säkra" sidan för att undvika fyllningsproblem. Men med analys av formflödeNär trycket är tillräckligt högt kan tjockleken på detaljen minskas iterativt tills trycket når en säker nivå (vanligtvis 17.000 psi). Processen kompletteras vanligtvis med en spänningsanalys för att verifiera att den tunnväggigare delen fortfarande uppfyller produktens designintention. FEA-processen lägger vanligtvis till ribbor och kilar för att bevara styrkan samtidigt som tunnare väggar används.
Om vi har något plastprojekt som är redo att starta, gör vi det plastform och massiv produktion, är du välkommen att skicka oss, vi kommer att kontrollera delkonstruktion frågor för dig och skicka dig ett pris för din referens.