Formsprutning

Vi är en av de 10 bästa plastformsprutningsföretag i Kina som tillhandahåller anpassade tillverkning av formsprutningsverktyg och formsprutningstjänster för en mängd olika plastprodukter runt om i världen. Vi erbjuder detaljkonstruktion, formkonstruktion, PCB-design, prototyper, formtillverkning, massiv produktion, testning, certifikat, målning, plätering, silkscreening, tryckning, montering och leverans, allt i en enda tjänst.

Känner du till namnet på den process som används för att tillverka de flesta plast- och solidmaterial? Den kallas för formsprutning. Det är en av de bästa gjutningsprocesserna för att göra miljontals formsprutade delar på mycket kort tid. Men den första verktyg för formsprutning kostnaden är ganska hög jämfört med andra bearbetningsmetoder, men denna kostnad för formsprutningsverktyg kommer att återvinnas av den stora produktionen senare, och denna process har en låg eller till och med ingen avfallshastighet.

Vad är formsprutning

Formsprutning (eller formsprutning) är en tillverkningsteknik för att tillverka produkter av plast. Det smälta plasthartset sprutas in under högt tryck i en formsprutningsform, där formen tillverkas efter den önskade formen på detaljen, som skapats av en designer med hjälp av ett CAD-designprogram (t.ex. UG, Solidworks etc.).

Formen tillverkas av ett formföretag (eller formtillverkare) av metallmaterial eller aluminium och precisionsbearbetas för att forma funktionerna i den önskade delen av vissa högteknologiska maskiner som CNC-maskiner, EDM-maskiner, skummaskiner, slipmaskiner, trådskärmaskiner etc. steg för steg för att göra den slutliga formkavitetsbasen på exakt önskad delform och storlek, som vi kallade en formsprutning.

Den injektion gjutningsprocess används ofta för att producera en mängd olika plastprodukter, från den minsta komponenten till de stora stötfångarna på bilar. Det är den vanligaste tekniken för att producera gjutningsprodukter i världen idag, med några vanliga produkter inklusive livsmedelsbehållare, hinkar, förvaringslådor, husmatlagningsutrustning, utemöbler, bilkomponenter, medicinska komponenter, gjutleksaker och mer.

Olika typer av formsprutning I grund och botten 7 typer av formsprutningsprocess enligt nedan

• Formsprutning för reaktionsgjutning
• Formsprutning av vätska
• Formsprutning med gasassistans
• Co-injektionsgjutning
• 2-Shot formsprutning (eller dubbel formsprutning)
• Formsprutning av smältbar kärna
• Snabb formsprutning

Utrustning för formsprutning

Formsprutningsmaskin

Formsprutningsmaskiner, som normalt kallas formsprutningspressar, fäster vår skräddarsydda formsprutningsform i maskinen. Formsprutningsmaskinen är klassad efter tonnage, vilket indikerar mängden klämkraft som pressen kan generera. Denna klämkraft håller formen stängd under formsprutningsprocessen. Det finns olika specifikationer för formsprutningsmaskiner, från mindre än 5 ton till 6.000 ton eller ännu större.

I allmänhet består den grundläggande formsprutningsmaskinen av ett formsystem, styrsystem, injektionssystem, hydraulsystem och Pinpin-system. Tonnageklämman och skottstorleken används för att identifiera dimensionerna på en termoplastisk formsprutningsmaskin, vilket är en viktig faktor i den övergripande processen. Ett annat övervägande är formens tjocklek, tryck, injektionshastighet, avståndet mellan bindningsstången och skruvdesignen.

Horisontella eller vertikala maskiner

Det finns normalt två typer av formsprutningsmaskiner: horisontella och vertikala formsprutningsmaskiner.

Detta innebär att formsprutningsmaskinerna fäster formen i antingen horisontellt eller vertikalt läge. Majoriteten är horisontella formsprutningsmaskiner, men vertikala maskiner används i vissa nischapplikationer, t.ex. gjutning av kabelinsats, formsprutning av filter, insatsformning, Vissa formsprutningsmaskiner kan producera två, tre eller fyra färgade gjutna delar i ett steg; vi kallar dem dubbelskottformsprutningsmaskiner eller 2K formsprutningsmaskiner (mer färg kommer att vara 3K eller 4K gjutmaskiner).

Fastspänningsenhet

Maskinerna klassificeras i första hand efter vilken typ av drivsystem de använder: hydrauliska, elektriska eller hybriddrivna. Hydrauliska pressar har historiskt sett varit det enda tillgängliga alternativet för gjutare tills Nissei introducerade den första helelektriska maskinen 1983. Den elektriska pressen, även känd som Electric Machine Technology (EMT), sänker driftskostnaderna genom att minska energiförbrukningen och tar även itu med några av de miljöproblem som finns med den hydrauliska pressen.

Elektriska formsprutningspressar har visat sig vara tystare, snabbare och ha högre noggrannhet; maskinerna är dock dyrare. Hybridformsprutmaskiner drar nytta av de bästa egenskaperna hos både hydrauliska och elektriska system. Hydrauliska maskiner är den dominerande typen i större delen av världen, med undantag för Japan.

Slutlig sumrize för formsprutningsmaskin: Formsprutningsmaskinen omvandlar råa plastgranuler eller granuler till slutliga formdelar med hjälp av termoplastisk smältning, injektion, konditionering och kylcykler.

Formsprutning Olika typer av formsprutningsverktyg

Förklara helt enkelt att formsprutan är skräddarsydd av önskad delform genom att skära i stål eller aluminium och producera formen som kan användas i formsprutningsmaskinen, som vi kallar formsprutningsform eller plastformsprutningsform. Gå till vår plastgjutning avsnitt för att lära dig mer om tillverkning av plastinsprutningsformar. Men att göra Formsprutningsform faktiskt inte lätt; du måste ha ett professionellt team (en formtillverkare, en formdesigner) och utrustning för tillverkning av formar som CNC-maskiner, EDM-maskiner, trådskärmaskiner etc.

Det finns två huvudtyper av Formsprutningsverktyg: kallkanalsform (två plattor och tre plattor) och varmkanalsformar (den vanligaste av de gjutformar som saknar löpare). Den väsentliga skillnaden är förekomsten av gran och löpare med varje gjuten del i kallkanaltypen. Denna extra gjutna komponent måste separeras från den önskade gjutna delen;, den varma löparen har i princip inget löparavfall eller litet löparavfall.

Kallkanalsform

Utvecklad för att möjliggöra injektion av härdat material antingen direkt i hålrummet eller genom gran och en liten underrunner och grind i formhålan, det finns i princip två typer av kallrunner som mest används i formindustrin, två plattformar och tre plattformar.

Form med två plattor

Den konventionella tvåplåtsform består av två halvor som är fästa vid de två plattorna i gjutmaskinens fastspänningsenhet. När fastspänningsenheten öppnas, öppnas de två formhalvorna, som visas i (b). Den mest uppenbara egenskapen hos formen är håligheten, som vanligtvis bildas genom att avlägsna metall från de två halvorna. Gjutformar kan innehålla en enda kavitet eller flera kaviteter för att producera mer än en del i ett enda skott. Bilden visar en form med två hålrum. Skiljeytorna (eller skiljelinjen i en tvärsnittsvy av formen) är där formen öppnas för att avlägsna detaljen/detaljerna.

Förutom hålrummet finns det andra funktioner i formen som tjänar oumbärliga funktioner under formningscykeln. Formen måste ha en distributionskanal genom vilken polymersmältan strömmar från munstycket på injektionsröret in i formhålan. Distributionskanalen består av (1) en ingjutningskanal, som leder från munstycket in i formen, (2) löpare, som leder från ingjutningskanalen till kaviteten (eller kaviteterna), och (3) grindar som begränsar plastflödet in i kaviteten. Det finns en eller flera grindar för varje hålrum i formen.

Form med tre plattor

Tvåplåtsformen är den vanligaste formen vid formsprutning. Ett alternativ är en formsprutningsform med tre plattor. Det finns fördelar med denna formdesign. För det första sker flödet av smält plast genom en port som är placerad vid basen av den koppformade delen snarare än vid sidan. Detta möjliggör en jämnare fördelning av smältan längs koppens sidor. I tvåplattans sidoöppningsdesign måste plasten flöda runt kärnan och sammanfogas på motsatt sida, vilket eventuellt skapar en svaghet vid svetslinjen.

För det andra möjliggör treplattformen mer automatisk drift av gjutmaskinen. När formen öppnas delas den upp i tre plattor med två öppningar mellan dem. Detta tvingar fram frånkoppling av löpare och delar, som faller med hjälp av tyngdkraften (eventuellt med hjälp av blåsluft eller en robotarm) ner i olika behållare under formen.

Varmkanalsform

Gjutning med varmkanal har delar som är fysiskt uppvärmda. Dessa typer av gjutning hjälper till att snabbt överföra den smälta plasten från maskinen och mata den direkt in i formhålan. Det kan också kallas den löpare-lösa formen. Hot runner-systemet är mycket användbart för några av de höga volymerna av produkter som kommer att spara enorma produktionskostnader genom att använda hot runner mold-systemet. Granen och löparen i en konventionell tvåplatta eller treplattform representerar avfallsmaterial.

I många fall kan de malas och återanvändas, men i vissa fall måste produkten vara tillverkad av "jungfrulig" plast (ursprungligt råplastmaterial) eller så finns det en form med flera kaviteter (t.ex. 24 kaviteter eller 48 kaviteter, 96 kaviteter, 128 kaviteter eller ännu fler kaviteter). Den varmkanalsform eliminerar stelningen av gran och löpare genom att placera värmare runt motsvarande löparkanaler. Medan plasten i formkaviteten stelnar förblir materialet i gran- och löparkanalerna smält, redo att injiceras i kaviteten i nästa cykel.

Typ av varmkanalsystem.

I princip finns det två typer av varmkanalsystem: ett som kallas hot sprue mold (utan fördelarplatta och varmkanalplatta) och ett som kallas hot runner mold (med fördelarplatta och varmkanalplatta).

Hot sprue mold (utan grenrörsplatta och varmkanalplatta) använder det heta munstycket (sprue) för att mata materialet in i formhålan, antingen direkt eller indirekt.

Varmkanalsformen (med fördelarplatta och varmkanalplatta) innebär att varmkanalsystemet har varmkanalplatta, fördelarplatta och undervarmkanalsgranulat. Bilderna nedan är enkla förklaringar till två typer av varmkanalsystem.

Fördelar och nackdelar med kallkanalsgjutning

Det finns några fantastiska fördelar med kallkanalsgjutning, t.ex:

1. Kallkanalsgjutning är billigare och lättare att underhålla.
2. Du kan snabbt byta färg.
3. Den har en snabbare cykeltid.
4. Den är mer flexibel än varmkanalsgjutning.
5. Grindplaceringarna kan enkelt ändras eller fixeras.

Även om det finns många fördelar finns det också vissa nackdelar. Nackdelarna med gjutning av kallrunner är:

1. Du måste ha tjockare dimensioner jämfört med varmkanalsformen.
2. Du kan bara använda vissa typer av munstycken, kopplingar och grenrör.
3. Kallkanalsgjutning kan leda till långsammare produktionstid när du tar bort granar och löpare.
4. Du måste manuellt separera löparna och delarna efter gjutningen.
5. Du kan slösa bort plastmaterial om du inte återställer efter varje körning.

Om du vill ha mer information kan du gå till kallkanalsform sidan för att få mer information.

Fördelar och nackdelar med varmkanalsgjutning

Varmkanalsgjutning har några fördelar, t.ex:

1. Varmkanalsgjutning har en mycket snabb cykeltid.
2. Du kan spara produktionskostnader genom att använda varmkanalsgjutning.
3. Mindre tryck behövs för att spruta in gjutgodset.
4. Du har mer kontroll över varmkanalsgjutningen.
5. Varmkanalsgjutning kan passa en mängd olika grindar.
6. Flera hålrum i gjutformen kan enkelt fyllas med hjälp av varmkanalsystemet.

Nackdelarna med att använda varmkanallister är:

1. Det är dyrare att tillverka en varmkanalsform än en kallkanalsform.
2. Det är svårt att underhålla och fixa den heta runnerformen.
3. Du kan inte använda varmkanalsgjutning på material som är termiskt känsliga.
4. Du kommer att behöva få dina maskiner inspekterade oftare än kallkörningsformningsmaskiner.
5. Det är svårt att ändra färgerna i varmkanalsformsystemet.

Vill du veta mer information? Välkommen till varmkanalsform avsnitt.

Formsprutningsbearbetning?

Formsprutning är ett av de bästa sätten att forma plastprodukter genom att spruta in ett termoplastiskt material. Under processen med formsprutningplaceras plastmaterialet i formsprutningsmaskinen och smältsystemet i injektionsenheten används för att smälta plasten till vätskan. Det flytande materialet högtrycksinjiceras sedan i en form (en form för anpassad tillverkning) som monteras i den formsprutningsmaskinen. Formen är tillverkad av vilken metall som helst, såsom stål eller aluminium. Den smälta formen får sedan svalna och stelna till en fast form.

Det sålunda formade plastmaterialet matas sedan ut ur plastform. Den faktiska processen för plastgjutning är bara en utvidgning av denna grundläggande mekanism. Plasten släpps in i en tunna eller kammare under tyngdkraften eller matas med kraft. När den rör sig nedåt smälter den ökande temperaturen plasthartset. Därefter sprutas den smälta plasten med kraft in i formen under pipan med en lämplig volym. När plasten kyls stelnar den. Den formsprutade delar som denna har en omvänd form från gjutformen. En mängd olika former, både 2D och 3D, kan produceras genom processen.

Processen för plastgjutning är billig på grund av sin enkelhet, och kvaliteten på plastmaterialet kan ändras genom att ändra de faktorer som ingår i anpassningen formsprutningsprocess. Injektionstrycket kan ändras för att ändra hårdheten hos slutprodukten. Formens tjocklek styr också kvaliteten på den producerade artikeln.

Temperaturen för smältning och kylning avgör kvaliteten på den plast som formas. FÖRDELAR Den stora fördelen med formsprutning är att det är mycket kostnadseffektivt och snabbt. Bortsett från detta, till skillnad från skärprocesserna, utesluter denna process alla oönskade skarpa kanter. Dessutom producerar denna process släta och färdiga produkter som inte kräver någon ytterligare efterbehandling. Kontrollera nedan för detaljerade fördelar och nackdelar.

Fördelar med formsprutning

Även om formsprutning används av många olika företag, och det råder ingen tvekan om att detta är en av de mest populära metoderna för att producera formsprutningsprodukter, finns det vissa fördelar med att använda den, till exempel:

• Precision och estetik-Eftersom du i denna formsprutningsprocess kan göra din plastdel med vilken form och ytfinish som helst (textur och högglansig efterbehandling), kan en del av den speciella ytbehandlingen fortfarande uppfyllas av den sekundära ytbehandlingsprocessen. Formsprutningsdelen är repeterbarheten för deras former och dimensioner.
• Effektivitet och snabbhet: en enda produktionsprocess, även för de mest komplexa produkterna, varar från några få till flera tiotals sekunder.
  Möjligheten till fullständig automatisering av produktionsprocessen, vilket när det gäller företag som tillverkar plastkomponenter innebär låg produktionsinsats och möjlighet till massproduktion.
• Ekologi: eftersom vi, jämfört med metallbearbetning, har att göra med en betydande minskning av antalet tekniska operationer, mindre direkt energi- och vattenförbrukning och låga utsläpp av miljöfarliga föreningar.

Plast är ett material som, trots att det är relativt nyligen känt, har blivit oumbärligt i våra liv, och tack vare allt modernare produktionsprocesser från år till år kommer det att bidra ännu mer till att spara energi och andra naturresurser.

Nackdelar med formsprutning

• Den höga kostnaden för formsprutningsmaskiner och ofta kostnaden för verktyg (formar) som motsvarar dessa resulterar i en förlängd avskrivningstid och höga kostnader för att starta produktionen.
• På grund av ovanstående är insprutningstekniken endast kostnadseffektiv för massproduktion.
• Behovet av högkvalificerade tekniska övervakningsanställda som måste känna till detaljerna i formsprutningsbearbetning.
• Behovet av höga tekniska krav för tillverkning av formsprutningsverktyg
• Behovet av att hålla snäva toleranser för bearbetningsparametrar.
• En lång förberedelsetid för produktionen på grund av den arbetsintensiva implementeringen av formsprutningsformarna.

Cykeltid för formsprutning

Den grundläggande cykeltiden för formsprutning omfattar stängning av formen, framkörning av formsprutningsvagnen, plastfyllningstid, dosering, vagnens tillbakadragning, hålltryck, kyltid, öppning av formen och utmatning av detaljen/detaljerna.

Formen stängs av formsprutningsmaskinen och den smälta plasten tvingas av trycket från insprutningsskruven att sprutas in i formen. Kylkanalerna hjälper sedan till att kyla formen, och den flytande plasten blir fast i den önskade plastdelen. Kylsystemet är en av de viktigaste delarna av formen; olämplig kylning kan leda till förvrängda gjutprodukter och cykeltiden kommer att öka, vilket också ökar formsprutningskostnaden.

Gjutningsförsök

När injektionen plastform har gjorts av gjutformen tillverkaredet första vi behöver göra är att göra mögelförsöket. Detta är det enda sättet att kontrollera formkvaliteten för att se om den gjordes enligt det anpassade kravet eller inte. För att testa formen fyller vi normalt plasten med gjutningen steg för steg, använder först kortskottfyllning och ökar materialvikten lite efter lite tills formen är 95 till 99% full.

När denna status har uppnåtts läggs en liten mängd hålltryck till och hålltiden ökas tills grinden har frysts av. Hålltrycket ökas sedan tills formdelen är fri från sjunkmärken och detaljvikten har varit stabil. När detaljen är tillräckligt bra och har klarat alla specifika tekniska tester måste ett maskinparameterblad registreras för massiv produktion i framtiden.

Defekter vid formsprutning av plast

Formsprutning är en komplex teknik, och problem kan uppstå varje gång. En ny specialtillverkad av en formsprutningsform har vissa problem, vilket är mycket normalt. För att lösa mögelproblemet måste vi fixa och testa formen flera gånger. Normalt kan två eller tre försök helt lösa alla problem, men i vissa fall kan endast en engångsformförsök godkänna proverna. Och slutligen löses alla problem helt och hållet. Nedan är de flesta av defekter vid formsprutning och felsökningsfärdigheter för att lösa dessa problem.

Utgåva nr I: Korta defekter- Vad är ett kortskottsproblem?

Vid injektion av material i håligheten fyller smält material inte håligheten helt, vilket resulterar i att produkten saknar material. Detta kallas kortformning eller kortskott, som visas på bilden. Det finns många anledningar till att orsaka problem med korta skott.

Felanalys och metod för att åtgärda defekterna

1. Felaktigt val av formsprutningsmaskin: När du väljer plastinsprutningsmaskiner måste plastinsprutningsmaskinens maximala skottvikt vara större än produktens vikt. Under verifieringen får den totala injektionsvolymen (inklusive plastprodukten, löparen och trimningen) inte vara mer än 85% av maskinens mjukningskapacitet.
2. Otillräcklig tillgång på material: botten av matningspositionen kan ha "överbryggning av hålet" fenomen. Injektionskolvens slag bör läggas till för att öka materialtillförseln.
3. Dålig flödesfaktor för råmaterial: förbättra formsprutningssystemet, till exempel genom korrekt utformning av löparens placering, genom att förstora grindar, löpare och matarstorlek och genom att använda ett större munstycke etc. Under tiden kan tillsatsen tillsättas till råmaterialet för att förbättra hartsets flödeshastighet eller ändra materialet så att det får en bättre flödeshastighet.
4. Överdosering av användning av smörjmedlet: minska smörjmedlet och justera gapet mellan cylindern och injektionskolven för att återställa maskinen, eller fixa formen så att det inte finns något behov av smörjmedel under gjutningsprocessen.
5. Kalla främmande ämnen blockerade löparen. Detta problem uppstår normalt med varmkanalsystem. Demontera och rensa munstycket på varmkanalsspetsen, eller förstora hålrummet för kallt material och kanaltvärsnittsarean.
6. Felaktig utformning av insprutningsmatningssystemet: Vid utformningen av injektionssystemet, var uppmärksam på grindbalansen; produktvikten för varje hålighet bör stå i proportion till grindstorleken, så att varje hålighet kan fyllas helt samtidigt, och grindar bör placeras i tjocka väggar. Ett balanserat system med separata löpare kan också antas. Om grinden eller löparen är liten, tunn eller lång kommer det smälta materialtrycket att minskas för mycket under matningen och flödeshastigheten blockeras, vilket kommer att leda till dålig fyllning. För att lösa detta problem bör tvärsnitten på grinden och löparen förstoras och flera grindar bör användas vid behov.
7. Avsaknad av ventilation: kontrollera om det finns en kallsugsbrunn eller om kallsugsbrunnens position är korrekt. För gjutformar med djupa hålrum eller djupa ribbor bör avluftningsspår eller avluftningsspår läggas till vid korta gjutningar (slutet av matningsområdet). I grund och botten finns det alltid avluftningsspår på avskiljningslinjen; storleken på avluftningsspåren kan vara 0,02-0,04 mm och 5-10 mm i bredd, 3 mm nära tätningsområdet, och avluftningsöppningen bör vara i slutet av fyllningen av positionen.
   Vid användning av råvaror med överdriven fukt och flyktigt innehåll kommer också en stor mängd gas (luft) att genereras, vilket orsakar problem med luftfällor i formhålan. I detta fall bör råvarorna torkas och rensas från flyktiga ämnen. Dessutom kan dålig avluftning under injektionsprocessen åtgärdas genom att öka formtemperaturen, låg injektionshastighet, minska injektionssystemets hinder och formens klämkraft och förstora mellanrummen mellan formarna. Men kortskottsproblemet händer med det djupa revbenområdet. För att släppa ut luften måste du lägga till en avluftningsinsats för att lösa detta luftfälla och kortskottsproblem.
8. Formtemperaturen är för låg. Innan gjutningsproduktionen påbörjas bör formen värmas upp till önskad temperatur. I början bör du ansluta alla kylkanaler och kontrollera om kylledningen fungerar bra, särskilt för vissa speciella material som PC, PA66, PA66 + GF, PPS, etc. Den perfekta kyldesignen är ett måste för dessa speciella plastmaterial.
9. Temperaturen på det smälta materialet är för låg. I ett korrekt gjutningsprocessfönster står materialets temperatur i proportion till fyllningslängden. Smält material med låg temperatur är dåligt i fluiditet och fyllningslängden förkortas. Det bör noteras att efter att matarröret har värmts upp till önskad temperatur bör det förbli konstant ett tag innan gjutningsproduktionen påbörjas.
   I händelse av att lågtemperaturinsprutning måste användas för att förhindra att smält material löses upp, kan insprutningscykeltiden förlängas för att övervinna det korta skottet. Om du har en professionell gjutoperatör bör han veta detta mycket väl.
10. Munstyckets temperatur är för låg. Vid öppen form bör munstycket vara en bit bort från formspetsen för att minska påverkan av formtemperaturen på munstyckstemperaturen och hålla munstyckstemperaturen inom intervallet för vad gjutningsprocessen kräver.
11. Otillräckligt insprutningstryck eller hålltryck: Insprutningstrycket är nära en positiv proportion till fyllningsavståndet. Injektionstrycket är för lågt, fyllningsavståndet är kort och håligheten kan inte fyllas helt. Att öka injektionstrycket och hålltrycket kan förbättra detta problem.
12. Insprutningshastigheten är för långsam. Formfyllningshastigheten är direkt relaterad till injektionshastigheten. Om injektionshastigheten är för låg är fyllningen av smält material långsam medan långsamt flytande smält är lätt att kyla, varför flödesegenskaperna minskar ytterligare och resulterar i en kort injektion. Av denna anledning bör injektionshastigheten förbättras ordentligt.
13. Plastproduktens design är inte rimlig. Om väggtjockleken inte står i proportion till plastproduktens längd, produktformen är mycket komplex och formningsområdet är stort, blockeras smältmaterialet lätt vid produktens tunna vägg, vilket leder till otillräcklig fyllning. När du utformar plastprodukternas form och struktur, notera därför att väggtjockleken är direkt relaterad till smältgränsens fyllningslängd. Vid formsprutning bör produkttjockleken variera mellan 1-3 mm och 3-6 mm för stora produkter. Generellt är det inte bra för formsprutning om väggtjockleken är över 8 mm eller mindre än 0,4 mm, så denna typ av tjocklek bör undvikas i designen.

Fråga nr II: Trimning (blinkande eller graderade) defekter

I. Vad är "flashing" eller "burrs"?

När extra plastsmältmaterial tvingas ut ur formhålan från formfogen och bildar ett tunt ark, genereras trimning. Om det tunna arket är stort kallas det för flashing.

II. Felanalys och metod för korrigering

1. Formens klämkraft är inte tillräcklig. Kontrollera om boostern har övertryck och kontrollera om produkten av plastdelens projicerade yta och formningstrycket överstiger utrustningens klämkraft. Formningstrycket är det genomsnittliga trycket i formen; normalt är det 40 MPa. Om beräkningsprodukten är större än formens fastspänningskraft indikerar det att fastspänningskraften är otillräcklig eller att injektionspositioneringstrycket är för högt. I det här fallet bör injektionstrycket eller sektionsområdet för injektionsgrinden minskas; tryckhållning och trycksättningstid kan också förkortas; injektionskolvslag kan minskas; antalet injektionskaviteter kan minskas; eller en formsprutningsmaskin med större tonnage kan användas.
2. Materialtemperaturen är för hög. Temperaturen på matarröret, munstycket och formen bör sänkas ordentligt för att minska injektionscykeln. För smältor med låg viskositet, som polyamid, är det svårt att lösa överflödiga blinkande defekter genom att helt enkelt ändra formsprutningsparametrar. För att lösa detta problem helt är det bästa sättet att fixa formen, som att göra bättre mögelmontering och göra avskiljningslinjen och skottområdet mer exakt.
3. Defekt mögel. Formfel är den främsta orsaken till överströmningsflaskor. Formen måste undersökas noggrant och formens avskiljningslinje verifieras igen för att säkerställa förcentrering av formen. Kontrollera om avskiljningslinjen passar bra, om gapet mellan glidande delar i hålrummet och kärnan är utanför toleransen, om det finns vidhäftning av främmande ämnen på avskiljningslinjen, om formplattorna är plana och om det finns böjning eller deformation, om avståndet mellan formpatén justeras för att passa formens tjocklek, om ytformblocket är skadat, om dragstången deformeras ojämnt och om ventilationsspåret eller spåren är för stora eller för djupa.
4. Felaktig gjutningsprocess. Om injektionshastigheten är för hög, injektionstiden är för lång, injektionstrycket i formhålan är obalanserat, formfyllningshastigheten är inte konstant, eller om det finns övermatning av material, kan en överdos av smörjmedel leda till blinkning; därför bör motsvarande åtgärder vidtas enligt den specifika situationen under drift.

Utgåva nr III. Defekter i svetslinjen (foglinjen)

I. Vad är felet i svetslinjen?

När man fyller formhålan med smält plastmaterial, om två eller flera flöden av smält material har svalnat i förväg innan de sammanstrålar t fogområdet, kommer flödena inte att kunna integreras helt och hållet och en liner produceras vid sammanflödet, varigenom en svetslinje bildas, även kallad foglinje

II. Felanalys och metod för korrigering

1. Materialtemperaturen är för låg. Flöden av smält material med låg temperatur har dålig sammanflödesprestanda och svetslinjen bildas lätt. Om svetsmärken uppträder på samma plats både på insidan och utsidan av en plastprodukt är det vanligtvis olämplig svetsning orsakad av materialets låga temperatur. För att åtgärda detta problem kan matarrörets och munstyckets temperaturer höjas ordentligt, eller så kan injektionscykeln förlängas för att öka materialtemperaturen. Under tiden bör kylvätskeflödet inuti formen regleras för att korrekt öka formtemperaturen.
   Generellt sett är styrkan i plastproduktens svetslinje relativt låg. Om formens position med svetslinjen delvis kan värmas upp för att delvis öka temperaturen vid svetsläget kan styrkan vid svetslinjen förbättras. När en formsprutningsprocess med låg temperatur används för speciella behov kan injektionshastigheten och injektionstrycket ökas för att förbättra sammanflödesprestandan. En liten dos smörjmedel kan också tillsättas till råmaterialformeln för att öka smältflödesprestanda.
2. Mögelskada. Det färre antalet grindar bör antas, och grindens position bör vara rimlig för att undvika inkonsekvent fyllningshastighet och avbrott i smältflödet. Där så är möjligt bör en enpunktsgrind användas. För att förhindra att smält material med låg temperatur genererar ett svetsmärke efter att ha injicerats i formhålan, sänk formtemperaturen och tillsätt mer kallt vatten i formen.
3. Dålig lösning för avluftning av mögel. Kontrollera om ventilationsspåret först blockeras av stelnad plast eller annat ämne (särskilt vissa glasfibermaterial) och kontrollera om det finns ett främmande ämne vid grinden. Om det fortfarande finns karbonatiseringsfläckar efter att du har tagit bort de extra blocken, lägg till ett ventilationsspår vid flödeskonvergensen i formen eller ändra grindplatsen. Minska formens klämkraft och öka avluftningsintervallen för att påskynda konvergensen av materialflöden. När det gäller gjutningsprocessen kan man sänka materialtemperaturen och formtemperaturen, förkorta högtrycksinsprutningstiden och minska insprutningstrycket.
4. Felaktig användning av utlösningsmedel. Vid formsprutning appliceras vanligtvis en liten mängd släppmedel jämnt vid tråden och andra positioner som inte är lätta att avforma. I princip bör användningen av släppmedlet minskas så mycket som möjligt. Vid massiv produktion bör du aldrig använda ett släppmedel.
5. Plastprodukternas struktur är inte rimligt utformad. Om plastproduktens vägg är för tunn, tjockleken skiljer sig mycket åt eller om det finns för många insatser, kommer det att orsaka dålig svetsning. När man konstruerar en plastprodukt ska man se till att den tunnaste delen av produkten är större än den minsta väggtjocklek som tillåts vid formningen. Minska dessutom antalet insatser och gör väggtjockleken så enhetlig som möjligt.
6. Svetsvinkeln är för liten. Varje plastsort har sin egen unika svetsvinkel. När två flöden av smält plast konvergerar kommer svetsmärket att synas om den konvergerande vinkeln är mindre än gränssvetsvinkeln och försvinna om den konvergerande vinkeln är större än gränssvetsvinkeln. Vanligtvis är gränssvetsvinkeln cirka 135 grader.
7. Andra orsaker. Olika grader av dålig svetsning kan orsakas av användning av råvaror med överdriven fukt och flyktigt innehåll, oljefläckar i formen som inte rengörs, kallt material i formhålan eller ojämn fördelning av fiberfyllmedel i det smälta materialet, en orimlig design av formkylningssystemet, snabb stelning av smältan, låg temperatur på insatsen, ett litet munstyckshål, en otillräcklig mjukgöringskapacitet hos injektionsmaskinen eller en stor tryckförlust i maskinens kolv eller fat.
   För att lösa dessa problem kan olika åtgärder, såsom förtorkning av råmaterial, regelbunden rengöring av formen, ändring av utformningen av formens kylkanaler, kontroll av kylvattenflödet, ökning av skärens temperatur, byte av munstycken med större öppningar och användning av formsprutningsmaskiner med större specifikationer, vidtas under driftsprocessen.

Utgåva nr IV: Warpdistorsion - Vad är warpdistorsion?

På grund av att produktens inre krympning är inkonsekvent är den inre spänningen annorlunda och distorsion uppstår.

Felanalys och metod för korrigering

1. Den molekylära orienteringen är obalanserad. För att minimera varpförvrängning orsakad av diversifiering av molekylär orientering, skapa förutsättningar för att minska flödesorienteringen och slappna av orienteringsspänningen. Den mest effektiva metoden är att sänka temperaturen på smält material och mögeltemperaturen. När denna metod används är det bättre att kombinera den med värmebehandling av plastdelarna; annars är effekten av att minska diversifieringen av molekylär orientering ofta kortvarig. Metoden för värmebehandling är: efter avformning, håll plastprodukt vid hög temperatur under en tid och sedan gradvis kylas till rumstemperatur. På så sätt kan orienteringsspänningen i plastprodukten i stort sett elimineras.

2. Felaktig kylning. Vid utformningen av en plastproduktstruktur bör tvärsnittet för varje position vara konsekvent. Plast måste hållas i formen under en tillräcklig tid för kylning och formning. För utformningen av ett formkylningssystem bör kylrörledningarna vara på positioner där temperaturen är lätt att stiga och värmen är relativt koncentrerad. När det gäller de positioner som lätt kyls ner bör gradvis kylning antas för att säkerställa balanserad kylning av varje position i produkten.

3. Formens grindsystem är inte korrekt utformat. När du bestämmer grindpositionen, var medveten om att det smälta materialet inte direkt kommer att påverka kärnan och se till att spänningen på båda sidor av kärnan är densamma. För stora platta rektangulära plastdelar ska en membranport eller flerpunktsport användas för hartsråvaror med bred molekylär orientering och krympning, och en sidoport ska inte användas; för ringdelar ska en skivport eller hjulport användas, och en sidoport eller pinpoint-port ska inte användas; för husdelar ska en rak grind användas och en sidoport ska inte användas så långt som möjligt.

4. Avformnings- och avluftningssystemet är inte korrekt utformat. Formens utformning, dragvinkel, position och antalet ejektorer bör vara rimligt utformade för att förbättra formstyrkan och positioneringsnoggrannheten. För små och medelstora formar kan anti-varpformar utformas och tillverkas enligt deras varpbeteende. När det gäller formdrift bör utmatningshastigheten eller utmatningsslaget minskas ordentligt.

5. Felaktig driftsprocess. Processparametern ska justeras enligt den faktiska situationen.

Fråga nr V: Defekter i sänkningsmärket - Vad är sänkningsmärket?

Sinkmärken är ojämn krympning av ytan som orsakas av plastproduktens ojämna väggtjocklek.

Felanalys och metod för korrigering

1. Formsprutningsförhållandet kontrolleras inte ordentligt. Öka injektionstrycket och hastigheten ordentligt, öka kompressionsdensiteten för smält material, förlänga injektions- och tryckhållningstiden, kompensera för att smältan sjunker och öka injektionens buffertkapacitet. Trycket bör dock inte vara för högt; annars kommer det konvexa märket att visas. Om sjunkmärken är runt grinden kan förlängning av tryckhållningstiden eliminera sjunkmärkena; om sjunkmärken är vid den tjocka väggen, förlänga kyltiden för plastprodukten i formen; om sjunkmärken runt insatsen orsakas av partiell krympning av smält, är den främsta anledningen att insatsens temperatur är för låg; försök att höja insatsens temperatur för att eliminera sjunkmärkena; om sjunkmärken orsakas av otillräcklig materialmatning, öka materialet. Förutom allt detta måste plastprodukten vara helt kyld i formen.
2. Mögel defekter. Enligt den faktiska situationen, förstora grinden och löparens tvärsnitt ordentligt, och grinden ska vara i ett symmetriskt läge. Matningsinloppet ska vara i den tjocka väggen. Om sjunkmärken uppträder bort från grinden är orsaken vanligtvis att flödet av smält material inte är jämnt vid någon position i formen, vilket hindrar överföringen av tryck. För att lösa detta problem, förstora injektionssystemet så att löparen kan sträcka sig till sinkmärkenas position. För produkter med tjocka väggar är en port av vingtyp att föredra.
3. Råvarorna kan inte uppfylla gjutningskraven. För plastprodukter med höga finishstandarder ska harts med låg krympning användas, eller så kan lämplig dosering av smörjmedel också tillsättas råmaterialet.
4. Felaktig utformning av produktstrukturen. Produktens väggtjocklek ska vara enhetlig; om väggtjockleken skiljer sig mycket åt ska injektionssystemets strukturparameter eller väggtjockleken justeras.

5. 

   sjunkmärken defekter

Utgåva nr VI: Flow Mark - Vad är Flow Mark?

Flödesmärke är ett linjärt spår på ytan av en gjutprodukt som visar flödesriktningen för smält material.

Felanalys och metod för korrigering

1. Ringformade flödesmärken på ytan av plastdelen med grinden som centrum orsakas av dålig flödesrörelse. För att ta itu med denna typ av flödesmärke, öka temperaturen på formen och munstycket, öka injektionshastigheten och fyllningshastigheten, förlänga tryckhållningstiden eller lägga till en värmare vid grinden för att höja temperaturen runt grinden. Att på lämpligt sätt utvidga grind- och löpområdet kan också fungera, medan grind- och löpsektionen företrädesvis är cirkulär, vilket kan garantera bästa fyllning. Men om grinden är i det svaga området i plastdelen kommer den att vara fyrkantig. Dessutom bör en stor kallslugbrunn ställas in längst ner på injektionsporten och i slutet av löparen; ju större påverkan av materialtemperaturen på smältans flödesprestanda, desto mer uppmärksamhet bör ägnas åt storleken på kallslugbrunnen. Den kalla slugbrunnen måste ställas in i slutet av smältflödesriktningen från injektionsporten.
2. Virvelflödesmärken på plastdelens yta orsakas av det ojämna flödet av smält material i löparen. När det smälta materialet flyter från löparen med en smal sektion till håligheten med en större sektion eller formlöparen är smal och finishen är dålig, är materialflödet lätt att bilda turbulens, vilket resulterar i ett virvelflödesmärke på plastdelens yta. För att hantera denna typ av flödesmärke, minska insprutningshastigheten på lämpligt sätt eller kontrollera insprutningshastigheten i långsamt-snabbt-långsamt läge. Formporten ska vara i den tjocka väggen och företrädesvis i form av en handtagstyp, en fläkttyp eller en filmtyp. Löparen och grinden kan förstoras för att minska materialflödesmotståndet.
3. Molnliknande flödesmärken på plastdelens yta orsakas av flyktig gas. När ABS eller andra sampolymeriserade hartser används, om bearbetningstemperaturen är hög, kommer den flyktiga gasen som produceras av hartset och smörjmedlet att bilda molnliknande krusningsmärken på produktens yta. För att lösa detta problem är det nödvändigt att sänka temperaturen på formen och cylindern, förbättra formens avluftning, sänka materialtemperaturen och fyllningshastigheten, förstora grindsektionen ordentligt och överväga att ändra typen av smörjmedel eller minska användningen av smörjmedel.

Utgåva nr VII: Glasfiberstrimmor - Vad är glasfiberstrimmor

Utseende på ytan: Gjutningsprodukter av plast med glasfiber har olika ytdefekter, såsom svag och trist färg, grov textur och ljusa metallfläckar etc. Dessa är särskilt tydliga i den konvexa delen av materialflödesområdet, nära foglinjen där vätskan möts igen.

Fysisk orsak

Om injektionstemperaturen och formtemperaturen är för låga tenderar materialet som innehåller glasfiber att stelna snabbt på formytan och glasfibern smälter inte i materialet igen. När två flöden möts är glasfiberns orientering i riktning mot varje flöde, vilket kommer att leda till oregelbunden ytstruktur vid korsningen, vilket resulterar i bildandet av skarvsömmar eller flödeslinjer.

Denna typ av defekt är mer uppenbar om det smälta materialet inte är helt blandat i cylindern. Om skruvens slaglängd till exempel är för lång, kommer det att leda till att det underblandade materialet också injiceras.

Orsaker relaterade till processparametrar och förbättringar kan identifieras:

1. Insprutningshastigheten är för låg. För att öka insprutningshastigheten kan du överväga att använda en insprutningsmetod med flera steg, t.ex. slow-fast-läge.
2. Temperaturen i gjutformen är låg; genom att höja temperaturen i gjutformen kan glasfiberränderna förbättras.
3. Temperaturen på det smälta materialet är för låg; öka temperaturen på cylindern och skruvens mottryck för att förbättra temperaturen.
4. Temperaturen på det smälta materialet varierar mycket: om det smälta materialet inte är helt blandat, öka skruvens mottryck, minska skruvhastigheten och använd den längre pipan för att förkorta slaglängden.

Fråga nr VIII: Utskjutningsmärken: Vad är utskjutningsmärken?

Ytans utseende: Spänningsblekning och spänningsökning förekommer på den sida av produkten som är vänd mot munstycket, dvs. där ejektorstången är placerad på formens ejektorsida.

Fysisk orsak

Om avformningskraften är för hög eller ytan på utskjutningsstången är relativt liten, kommer yttrycket här att vara mycket högt, vilket orsakar deformation och så småningom blekning vid utskjutningsområdet.

Orsakerna är relaterade till processparametrar och förbättringar kan tillämpas:

1. Hålltrycket är för högt; minska trycket samtidigt som du behåller trycket.
2. Hålltryckstiden är för lång; förkorta hålltryckstiden.
3. Tiden för tryckhållningsbrytaren är för sen. flytta fram tryckhållningsbrytaren
4. Kylningstiden är för kort; öka kylningstiden

Orsaker relaterade till formkonstruktion och förbättringar kan tillämpas:

1. Dragvinkeln är inte tillräcklig; öka dragvinkeln enligt specifikation, särskilt i området för utskjutningsmärket.
2. Ytfinishen är för grov; gjutformen ska vara väl polerad i avformningsriktningen.
3. Det bildas ett vakuum på utmatningssidan. Montera en luftventil i kor

Slutsats

På grund av plastens specifika egenskaper, formsprutning är en mycket komplex teknisk process; till skillnad från den till synes relaterade processen för gjutning av metall är det inte en mekanisk process utan en mekanisk-fysisk process. I formsprutningsprocessen erhålls ett gjutet stycke. Det kännetecknas inte bara av en specifik form utan också av en specifik struktur som är resultatet av flödet av det plastifierade materialet i formen och dess stelning.

Eftersom dessa processer sker i form av injektion måste konstruktören av detta verktyg, förutom typiskt mekaniska frågor, ta hänsyn till frågor som rör materialomvandlingens fysiska natur. För att konstruera en rationellt fungerande form krävs samtidigt att konstruktören har en grundlig kunskap om formsprutningsmaskinens tekniska möjligheter, eftersom det är en maskin med extremt rika möjligheter som tillhandahålls av dess utrustning och många arbetsprogram.

Om du vill veta mer, vänligen gå till vår andra plastform sida. Om du letar efter formsprutningstjänsterär du välkommen att skicka dina krav till oss för en offert.

Om du har ett nytt projekt eller ett pågående projekt som behöver en Formsprutningsföretag i Kina för att stödja dig, vi är glada att hjälpa till. Ring oss eller skicka ett e-postmeddelande.