Блог о покупке пластиковых форм, деталей для литья пластмасс под давлением из Китая. Компании, занимающиеся литьем пластмасс под давлением и пресс-формами, преимуществами и недостатками покупки пластиковых форм и деталей для литья пластмасс под давлением из Китая.

, , ,

Пластиковая форма для стула

Форма для стула

Как пластиковая форма для стульев позволяет изготавливать удобные современные сиденья

Пластиковые стулья можно увидеть практически везде, куда бы вы ни положили глаз, от оживленных кафе на городских улицах до уголков вашего собственного дома. Но задумывались ли вы когда-нибудь о том, как эти стулья вообще появляются на свет?

Удивительно простой ответ — это не что иное, как пластиковая форма для стульев, инструмент, который формирует стулья, на которых вы сидите каждый день.

Пластиковая форма для стульев — это не просто негативное пространство. Люди, работающие на заводе по производству пластиковых форм для стульев, подобны скульпторам, которые превращают расплавленный пластик в удобные и функциональные решения для сидения.

Но что делает пластиковый стул таким полезным в первую очередь? Читайте дальше, чтобы узнать больше о скрытых преимуществах пластиковых стульев.

Новое определение эффективности: массовое производство для максимального комфорта

Представьте себе мир, в котором каждый пластиковый стул изготавливался бы вручную. Стоимость и время, затраченные на это, были бы непомерно высокими! Пластиковые формы для стульев полностью устраняют это препятствие. Пластиковая форма для стульев позволяет производителям производить идентичные стулья на высокой скорости, что значительно сокращает время производства и общие затраты. Это приводит к более широкой доступности недорогих решений для сидения для всех, от владельцев оживленных ресторанов до экономных семей.

пластиковая форма для стула

Постоянная прочность для надежного фундамента

Хлипкий стул может быть совершенно неудобным, не говоря уже о том, что он также может представлять серьезную угрозу безопасности. Пластиковая форма для стульев гарантирует постоянную толщину стенок и общую структурную целостность всех производимых стульев. Она гарантирует, что пользователи всегда в безопасности, предлагая надежную основу комфорта, независимо от того, поглощены ли вы рабочей встречей в офисе или наслаждаетесь неспешным обедом.

Изыски дизайна: стул на любой случай

Не все потребности в сидении одинаковы. Пластиковый формованный стул удовлетворяет этому требованию, поскольку он предлагает удивительный набор возможностей дизайна. Конструкции пластикового формованного стула можно адаптировать для создания идеального стула для любых целей, от эргономичных офисных стульев с регулируемой поясничной поддержкой до штабелируемых стульев для бистро для уличных кафе. Это гарантирует, что уровень функциональности и комфорта будет соответствовать конкретному предполагаемому использованию.

Чудеса материалов: выбор правильной формулы комфорта

Надежный завод по производству пластиковых стульев не использует только один тип пластика. Различные материалы могут быть выбраны в соответствии с желаемым балансом веса, прочности и комфорта.

Например, полипропилен или ПП является популярным выбором, поскольку он легко чистится и имеет небольшой вес, что делает его рекомендуемым выбором для уличной мебели.

С другой стороны, полиэтилен высокой плотности или HDPE обеспечивает несравненную гибкость и прочность, что идеально подходит для мест с высокой проходимостью, таких как школы и рестораны. Эта гибкость гарантирует, что кресло изготовлено с правильной «формулой комфорта» для той цели, для которой оно предназначено.

Помимо сидения: форма для многоцелевого использования

Пластиковые формы выбора используются не только для традиционных сидений. Они также могут пригодиться для множества других функциональных и удобных изделий, включая пляжные шезлонги, детское игровое оборудование, а также эргономичные компоненты сидений для инвалидных колясок. Эта универсальность делает их ценным активом в широком спектре отраслей.

Чтобы купить высококачественную пластиковую форму для стула у вашего поставщика, вам необходимо задать несколько следующих вопросов перед заказом формы для стула.

1. Минимальный срок службы пластиковой формы для стула.

Нормальный стандарт срока службы формы для стульев должен соответствовать как минимум 0,5 миллионам коротких отрезков или даже больше, поэтому качество стали очень важно, некоторые компании, производящие литьевые формы, предлагают сталь низкого качества, чтобы сэкономить деньги и предложить более низкую цену для клиента, но когда у клиента есть форма на его заводе, через несколько месяцев могут возникнуть проблемы, чтобы сохранить хорошее качество пластиковой формы для стульев, мы обычно предлагаем нашим клиентам использовать сталь для форм 718H или P20. Это гарантирует, что форма прослужит как минимум 0,5 миллиона без каких-либо проблем.

пластиковый стол стул форма

пластиковый стол стул форма

2. Время цикла пресс-формы пластикового стула во время производства,

Это еще один важный вопрос для вашего проекта по изготовлению пресс-формы для стульев, и простой вопрос для всех других индивидуальных пресс-форм для литья под давлением, как вы знаете, короткое время цикла может производить больше деталей для литья стульев, это увеличит вашу прибыль, чтобы увеличить время цикла, нам нужно сосредоточиться на двух моментах, один из них - создание хорошей структуры пресс-формы для пластиковой пресс-формы стула, хорошая структура может обеспечить бесперебойную работу пресс-формы, и еще одна самая важная вещь - это охлаждение, чтобы сократить время цикла, охлаждение - ключевой момент номер один, поэтому, когда вы покупаете любую индивидуальную пластиковая форма для стула Вам необходимо изменить конструкцию канала охлаждения на чертеже пресс-формы, указанной поставщиком, чтобы убедиться, что изготовитель пресс-формы разработал идеальную систему охлаждения. Согласно нашему опыту в области формования пластиковых стульев, для пресс-формы для пластиковых стульев весом 1,8–2,5 кг, работающей с идеальными системами водяного охлаждения, время полного цикла формования стула составит 40–50 секунд.

3. Как оптимизировать вес пластиковой формованной детали стула, сохранив при этом ту же прочность.

Когда мы начинаем пластиковый стул продукт дизайн, мы должны проанализировать, чтобы сделать хорошую прочность при меньшем весе, когда у вас на руках проект пластикового стула, вам нужно заранее изменить ваши конкурентные преимущества, такие как вес детали и цена, чтобы сделать минимальный вес, но ту же прочность вашего пластикового стула, это лучший способ помочь вам завоевать рынок, потому что меньший вес означает меньшую стоимость и короткое время цикла. Чтобы улучшить это, у нас есть несколько предложений, например, добавить несколько ребер под нижние ребра стула, когда мы разрабатываем проекты стульев, мы могли бы проверить укладку стульев в программном обеспечении, чтобы избежать будущих проблем со штабелированием стульев.
Надеюсь, эта информация будет достаточной для вашей справки. Если вы хотите узнать больше подробностей об этом, свяжитесь с нами,
Если у вас есть какие-либо индивидуальные пожелания пластиковая форма для стула Если вы ищете производителя пресс-форм для изготовления этого изделия, вы можете отправить нам свои требования для получения коммерческого предложения,
У нас более 17 лет опыта в изготовлении пластиковых стульев на заказ. форма Производство, Мы входим в десятку лучших производители пресс-форм в КитаеМы предлагаем услуги по коммуникациям на свободном техническом английском языке (это очень важно для бесперебойной работы вашего проекта), хорошее качество и конкурентоспособные цены.

 

/от
, , ,

Литье под давлением косметики

Выбор смолы окажет огромное влияние на внешний вид. Наполненная смола никогда не достигнет полированного вида, и деньги, потраченные на полировку формы, будут потрачены впустую. Различные пластиковые смолы легко доступны для выбора в процессе производства. Например, молдинги, изготовленные из аморфных материалов, гораздо сложнее обрезать, чем кристаллические материалы. Литье под давлением косметики требует значительной части предварительной инженерии для создания комплексной оснастки или форм. Форма может быть сделана из одной части, в этом случае она срезается со стеклянного изделия, или это может быть устройство с открыванием и закрыванием, состоящее из двух частей, что позволяет удалять форму и использовать ее повторно. Затем она зажимается вокруг нее, удерживая пластик, в то время как воздух продолжает заполнять заготовку в дизайн вашей детали.

Если требуется более одного материала, необходима многоствольная машина. Различные типы материалов имеют свои собственные физические характеристики, влияющие на обрезку. Если сравнить свойства HDPE и HMWPE с более дешевым полиэтиленом низкой плотности в соответствии с требованиями к жесткости конечного решения, то более экономично использовать более дорогие материалы, поскольку можно сделать стенки контейнера тоньше.

Ниже приведены некоторые из Формование упаковки для косметики продукты, которые мы делали раньше для вашей справки. Если у вас есть какие-либо требования к продуктам для литья под давлением косметической упаковки, вы можете отправить нам электронное письмо.

Бутылка с насосом на самом деле является довольно распространенным упаковочным материалом, используемым для косметики и средств личной гигиены. Поскольку стекло невероятно хрупкое, после появления пластика в некоторых случаях его стали использовать для замены стекла. Пластик затвердевает по мере охлаждения в форме. Метод, с помощью которого расплавленный пластик впрыскивается в форму, также может распознавать тип формовочного оборудования.

В случае, если выбор смолы ограничен, вам, возможно, придется пойти на компромисс в отношении косметики. С каждым из этих вариантов для ваших требований к рекрутеру в пластиковой промышленности, это пугающая работа, чтобы найти кого-то, кто квалифицирован для предоставления типа услуг, которые вам нужны. С более чем 500 000 поставщиков, вы легко сможете найти того, который соответствует вашим требованиям и требованиям. Работа обычно выполняется в командах с разными сотрудниками на одном уровне и прямым контролем за большими частями работы.

Производитель, предлагающий более 1 варианта из 3 типов процедуры выдувного формования, идеален, поскольку вы можете обсудить наиболее подходящий метод, просмотрев преимущества и недостатки каждого. Он будет массово производиться на литьевом заводе в Китае для поставки различных форм хранения для различных продуктов. Вы можете найти хорошо зарекомендовавшие себя компании, которые стоят высоко в типичном аспекте. Косметическая промышленность является одной из крупнейших производственных отраслей на планете. Косметическая промышленность превратилась в одну из самых прибыльных отраслей, использующих пластик литье под давлением. Соответственно, что касается управления движением, не существует единой крупной технологии, которая в одинаковой степени удовлетворяла бы многочисленным требованиям.

Техническое обслуживание не является работой изготовителя пресс-форм. Поскольку существует множество типов Литье под давлением косметики оборудование, каждое небольшое оборудование, на самом деле, относится к нескольким различным типам и может быть уникальным, на основе комбинации систем, которыми оно обладает. Определено некоторое оборудование для литья под давлением, в дополнение к которому создается давление, необходимое для удержания многих частей формы вместе. По этой причине вам просто следует выбрать отличное оборудование, чтобы убедиться, что ваш процесс может быть максимально эффективным. Укажите тип машины, и блок, вероятно, будет запрограммирован на заводе для этого типа машины. Запустите оборудование на несколько циклов, и IMPACT II выдаст теоретический тип процедуры.

/от
,

Микролитье под давлением

Микролитье под давлением

Что такое микролитье под давлением?

Микролитье под давлением (микролитье) — это литье под давлением термопластичных деталей и компонентов небольших размеров и высокой точности с жесткими допусками (от 0,001 мм до 0,005 мм). Этот тип деталей, полученных микролитьем под давлением, используется в медицинской, автомобильной, аэрокосмической и электронной промышленности. Микролитьевая форма такая же, как и стандартная литьевая форма, которая имеет ползуны, подъемник, но точность и допуски совершенно разные.

Микролитье под давлением или микролитье под давлением имеют одно и то же значение. Независимо от того, как вы это пишете, размер микролитья очень мал, от 2 мм до 20 мм. Самое главное для изготовления качественных деталей микролитьем — это допуски и литьевая машина, необходимо использовать высокоскоростную литьевую машину и высококачественную марку литьевых машин.

Высокоскоростная литьевая машина для микроформования

Изготовление форм и инструментов

Sincere Tech располагает тремя высокоскоростными литьевыми машинами Nissei с усилием 80 тонн. микро-индивидуальное литье под давлением для автомобильной, медицинской, аэрокосмической, коммуникационной, оборонной и общепромышленной отраслей. Мы специализируемся на проектировании микроформ, инжиниринге, выборе термопластиков, изготовлении форм, устранении неполадок и массовом производстве,

Благодаря многолетнему опыту проектирования и производства, наша традиция создания инновационных решений и качество мирового класса гарантирует успех вашего продукта. Как производитель пластиковых форм по индивидуальному заказу, мы предлагаем полный спектр услуг услуги с добавленной стоимостью для удовлетворения ваших потребностей:

  • Индивидуальное литье прецизионных мелких деталей, медицинских приборов и высокотехнологичных отраслей промышленности
  • 3-D Моделирование
  • Специализация на формовании с жесткими допусками позволяет легко соблюдать требования по допуску 0,003 мм.
  • Энергопоглощающая резина
  • 3D-проектирование деталей/форм, инженерные услуги и изготовление форм
  • Вторичные, предварительные сборочные и отделочные работы
  • Прототип, короткие и длинные производственные циклы
  • Индивидуальное изготовление компаундов и конструирование термопластов

Искренняя техника имеет полностью оборудованный собственный завод по производству пресс-форм для создания новых пресс-форм, ремонта и обслуживания существующих пресс-форм. Кроме того, мы предоставляем конкурентоспособные услуги по изготовлению пресс-форм и отправляем пресс-формы в Европу и Америку.

Проектирование и дизайн пресс-форм

Искренняя техника может предоставить полный спектр услуг по проектированию и инжинирингу, от разработки концепции детали до 3D CAD моделей, полного проектирования пресс-форм, изготовления пресс-форм до массового производства. Мы можем дать рекомендации относительно конструкции деталей и смол, чтобы минимизировать производственные затраты и максимизировать производительность детали. Мы также создаем недорогие прототипы пресс-форм и тестируем конструкцию перед производством.

Если у вас есть проект по микролитью под давлением и вы ищете наиболее подходящего поставщика из Китая, свяжитесь с нами сейчас, мы будем одним из лучших вариантов для вас, мы предложим вам обслуживание 100%.

/от
, ,

Технология литья под давлением полиэтилена

Литье под давлением ПЭ

Полиэтилен — сокращенно ПЭ, который обладает свойствами мягкости, нетоксичности, дешевизны и простоты обработки. Это разновидность типичного кристаллографического полимера.

PE-LD имеет самую легкую плотность в своем роде и легко проветривается и впитывается. Он имеет хорошие диэлектрические свойства и свойства химической стойкости, мягкость, удлинение, сопротивление ударной нагрузке. Его прозрачность лучше, чем у среднего и низкого LDPE, но он имеет плохие показатели механических свойств, которые могут применяться для мягкости. литьё под давлением и экструзионное формование. Формование пластиковых форм из ПЭ

PE-HD также обладает хорошими диэлектрическими свойствами, абразивной стойкостью и водонепроницаемостью. С точки зрения химической стойкости к лекарствам HDPE лучше, чем LDPE. Он имеет высокую температуру размягчения, плохие характеристики при сборке в холодном и термическом состоянии, а также низкую механическую прочность и температуру изгиба при нагревании. Поэтому HDPE подходит для использования в качестве изолирующего материала для высокочастотной цепи.

Общие моменты процесса литья под давлением HDPE и LDPE:

Высокая скорость усадки по сравнению с другими пластиковыми смолами.

Склонность к кристаллизации больше, чем у других. Поэтому в процессе литья под давлением температура материалов и температура пресс-формы должны быть выше, а давление впрыска должно быть ниже (на средней или низкой скорости, а скорость расплавления клея не должна быть слишком высокой).

Изменением давления впрыска: Влияние изменения давления впрыска на текучесть расплава очевиднее, чем влияние температуры подающего цилиндра.

для литья полиэтилена под давлением температура обработки полиэтилена низкой плотности составляет от 160 до 220 градусов Цельсия, а полиэтилена высокой плотности — от 180 до 240 градусов Цельсия. В обоих случаях требуется более низкая температура в зоне подачи, чтобы избежать прилипания материала к шнеку и блокировки подачи материала.

По температуре формы: Температура формы существенно влияет на изделия из полиэтилена. Когда форма имеет высокую температуру, скорость охлаждения расплава становится медленнее, и изделие становится более кристалличным, твердость и жесткость улучшаются. При более низкой температуре формы и высокой скорости охлаждения расплава изделие будет иметь более низкую кристалличность, высокую прозрачность и проявление гибкости. Соответственно, внутреннее напряжение и анизотропия усадки также увеличиваются, что может легко привести к короблению и искажению.

 

/от
, ,

Технология литья под давлением ПОМ

Детали для литья из пластика POM

Что такое литье под давлением POM?

литье под давлением ПОМ или литьё под давлением ацеталяЭто процесс создания деталей путем впрыска расплавленного материала POM (полиоксиметилен) в пресс-форму, где он остывает и затвердевает. POM - это термопластичный полимер, который широко используется в прецизионных деталях, таких как шестерни, подшипники и электрические компоненты, благодаря своей высокой прочности, жесткости, низким фрикционным свойствам, механическим и химическим свойствам, особенно отличной стойкости к истиранию.

Процесс литья POM под давлением позволяет создавать сложные и точные формы с высокой точностью размеров и повторяемостью. POM (также называемый Acetal) полимеризуется с помощью формальдегида и других сырьевых материалов. POM-H (гомополимер полиоксиметилена), POM-K (сополимер полиоксиметилена) - это термопластичные инженерные пластики с высокой плотностью и кристалличностью.

Литье под давлением ПОМ это кристаллический пластик с очевидной температурой плавления. После достижения температуры плавления вязкость расплава быстро уменьшается. Если температура превысит определенный предел или расплав будет нагреваться слишком долго, это приведет к разложению. Медь является катализатором деградации POM, поэтому в местах контакта с расплавом POM следует избегать использования меди или медных материалов.

литье под давлением ПОМ

литье под давлением ПОМ

Преимущества литья под давлением POM

литье под давлением ПОМ предлагает ряд преимуществ по сравнению с другими производственными процессами. К основным преимуществам литья POM под давлением относятся:

  1. Высокая прочность и жесткость: POM - это высокопрочный и жесткий инженерный пластик, который обеспечивает исключительную прочность и жесткость, что делает его идеальным для применения в областях, где требуется высокая прочность и износостойкость.
  2. Отличная стабильность размеров: POM обладает отличной стабильностью размеров, что означает, что он сохраняет свою форму и размер даже при высоких температурах или механических нагрузках. Это делает его популярным выбором для точного машиностроения и приложений с высокими допусками.
  3. Хорошая химическая стойкость: POM обладает хорошей устойчивостью ко многим химическим веществам, включая растворители, топливо и масла. Это делает его пригодным для использования в тех областях, где предполагается воздействие химических веществ.
  4. Высокая термостойкость: POM обладает высокой температурой термодеформации, что означает, что он может выдерживать высокие температуры, не деформируясь и не теряя своих механических свойств.
  5. Низкое трение и износостойкость: POM имеет низкий коэффициент трения, что делает его отличным выбором для применений, требующих низкого трения и износостойкости, таких как шестерни и подшипники.
  6. Легко формовать: POM легко поддается формованию с помощью методов литья под давлением, что позволяет создавать сложные геометрические формы и замысловатые конструкции с высокой точностью.
  7. Экономичность: Литье POM под давлением - экономически эффективный производственный процесс, позволяющий выпускать большие партии продукции с неизменным качеством и минимальным количеством отходов. Это делает его популярным выбором для массового производства пластиковых компонентов.

Недостатки литья POM под давлением

Несмотря на то, что литье под давлением POM имеет множество преимуществ, необходимо учитывать и некоторые недостатки. К основным недостаткам литья POM под давлением относятся:

  1. Восприимчивость к растрескиванию под напряжением: POM подвержен растрескиванию под воздействием определенных химических веществ, таких как сильные кислоты, щелочи и некоторые растворители. Это может привести к преждевременному выходу из строя формованных деталей.
  2. Ограниченные возможности выбора цвета: По своей природе POM белый, и в процессе литья под давлением бывает трудно добиться ярких цветов. Это может ограничить эстетическую привлекательность конечного продукта.
  3. Высокая температура обработки: POM требует высокой температуры обработки при литье под давлением, что может привести к повышенному потреблению энергии и увеличению времени цикла.
  4. Плохая устойчивость к ультрафиолетовому излучению: POM плохо противостоит УФ-излучению, что может привести к его деградации и потере механических свойств со временем при воздействии солнечного света или других источников УФ-излучения.
  5. Хрупкость при низких температурах: POM становится хрупким при низких температурах, что может сделать его непригодным для применения в тех случаях, когда требуется устойчивость к низким температурам.
  6. Экологические проблемы: POM не поддается биологическому разложению, и его разрушение в окружающей среде может занять сотни лет. Это может стать проблемой для тех сфер применения, где важны экологичность и воздействие на окружающую среду.
  7. Затраты на оснастку: Производство высококачественных литьевых форм POM может быть дорогостоящим, особенно для сложных геометрий и замысловатых конструкций, что может увеличить общую стоимость производственного процесса.

Виды литья под давлением пластмассы POM

ТипХарактеристикиПриложения
Гомополимер POM (POM-H)Высокая кристалличность, отличные механические свойства, может быть подвержен растрескиванию под напряжениемШестерни, шкивы, втулки
Сополимер POM (POM-C)Улучшенная ударопрочность и устойчивость к трещинам под напряжениемАвтомобильные запчасти, потребительские товары
Усиленный POMУлучшенные механические свойства, такие как прочность, жесткость и термостойкостьКонструкционные элементы, автомобильные детали, промышленное оборудование
Огнестойкий POMПовышенная огнестойкостьЭлектрические разъемы, строительные материалы
POM пищевого качестваСоответствует стандартам безопасности пищевых продуктовОборудование для пищевой промышленности, тара, упаковочные материалы
Медицинский POMСоответствует требованиям биосовместимости и стерилизацииХирургические инструменты, протезы, медицинские компоненты
Проводящий POMУлучшенная электропроводностьЭлектрические разъемы, защита от электромагнитных помех, электронные компоненты
POM с низким коэффициентом тренияОчень низкий коэффициент тренияПодшипники, втулки, подвижные части
Высокотемпературный POMВыдерживает более высокие температурыАвтомобильные компоненты под капотом
Цветной пигментированный POMПридает цвет или непрозрачностьПотребительские товары, автомобильная отделка

Химическая структура и свойства:

  • POM - это кристаллический полимер, состоящий из повторяющихся единиц формальдегида. Такая химическая структура придает ему несколько привлекательных свойств:
    Высокое качество и упругость: POM демонстрирует удивительную пластичность и изгиб, что делает его подходящим для применений, требующих сильного механического исполнения.
    Размерная устойчивость: POM обладает хорошей плавучестью размеров и потрясающей устойчивостью к ползанию, гарантируя точное сопротивление и долговременное неизменное качество.
    Устойчивость к усталости: Прочность материала высокая, что позволяет ему выдерживать многократные нагрузки без разочарований.
    Химическая стойкость: POM безопасен для целого ряда химических веществ, включая алифатические углеводороды, спирты и многочисленные растворители.
    Низкий коэффициент измельчения: POM имеет фактически му коэффициент контакта, что делает его отличным выбором для движущихся частей и ориентации.
    Хорошая износостойкость: Высокая устойчивость к царапинам гарантирует длительный срок службы в условиях износа.
    Отличная обрабатываемость: POM прост в обработке, позволяет создавать сложные формы и точные упругие свойства.

Советы по работе с литьем POM под давлением.ЛИТЬЕ ПОМ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

  1. Обработка пластика POM
    POM имеет низкое водопоглощение, которое обычно составляет 0,2%-0,5%. При нормальных обстоятельствах POM можно обрабатывать без сушки, но влажное сырье должно быть высушено. Температура сушки выше 80 градусов Цельсия, время сушки выше 2-4 часов, что должно проводиться в соответствии с техническим паспортом поставщика. Утилизация вторичного сырья обычно находится в пределах 20-30%. Однако это зависит от вида и конечного использования продукции; иногда он может достигать 100%.
  2. Выбор машины для литья под давлением
    Кроме требования к шнеку без зоны банкинга материала, нет особых требований к термопластавтомату; возможно общее литье под давлением.
  3. Проектирование формы и литника
    Во время процесса литья POM под давлением. Общая температура пресс-формы контролируется 80-90 градусов Цельсия, диаметр проточного канала составляет 3-6 мм, длина затвора 0,5 мм, размер затвора зависит от толщины пластиковой стенки, диаметр круглого затвора должен быть не менее 0,5-0,6 раза толщины изделия, ширина прямоугольного затвора обычно в 2 раза или больше его толщины, глубина 0,6 раза толщины стенки, наклон зачистки составляет от40′ до 1-30.

Система выпуска воздуха из пресс-формы - вентиляционные канавки для POM

Толщина POM-H составляет 0,01-0,02 мм, а ширина - 3 мм.
POM-K толщиной 0,04 мм и шириной 3 мм

  1. Температура плавления
    Для измерения температуры можно использовать метод нагнетания воздуха.
    POM-H может быть установлен на 215 градусов Цельсия (190 -230 градусов Цельсия), POM-Kit может быть установлен на 205 градусов Цельсия (190 -210 градусов Цельсия).
  2. Скорость впрыска
    Обычно используется средняя скорость, которая является немного быстрой, слишком медленная скорость легко приводит к образованию гофры, слишком быстрая скорость легко приводит к образованию лучевых линий и перегреву ножниц.
  3. Упаковка
    Для упаковки лучше, чтобы оно было ниже. Как правило, оно не превышает 200 бар.
  4. Время выдержки
    Если устройство не имеет точки удержания расплава,
    POM-H При температуре 215 градусов Цельсия время удержания составляет 35 минут.
    POM-K При температуре 205 градусов Цельсия, время хранения 20 минут не будет иметь серьезного разложения.

При температуре литья под давлением POM литьевой материал не может находиться в бочке более 20 минут. POM-K может растягиваться 7 минут при температуре 240 градусов Цельсия. Если во время простоя температура может снизиться до 150 градусов Цельсия, то при длительном простое необходимо очистить бочку, выключить нагреватель.

  1. Время простоя
    Вы должны использовать полиэтилен или полипропилен для очистки ствола, выключить нагреватель и нажать на границу шнека, держать ствол и шнек в чистоте. Примеси или грязь изменяют стабильность перегрева POM (особенно POM-H). Поэтому после удаления галогенсодержащего полимера или другого кислотного полимера следует использовать полиэтилен для очистки, а затем воспроизвести материал ПОМ, иначе это приведет к взрыву. Если вы используете неподходящие пигменты, смазки или нейлоновые материалы GF, это приведет к деградации пластика.
  2. Постобработка
    Для ПОМ К продукции, используемой при ненормированной температуре, предъявляются повышенные требования по качеству, она нуждается в термообработке.

Эффект обработки отжигом проверяется путем погружения изделий в раствор соляной кислоты концентрации 30% на 30 минут, а затем с помощью глаз наблюдают и определяют наличие трещин остаточного напряжения.

Применение литьевых деталей из POM

Детали для литья под давлением из POM используются в широком спектре областей применения в различных отраслях промышленности. Некоторые из наиболее распространенных областей применения литьевых деталей из POM включают:

  1. Автомобильная промышленность: Детали из POM широко используются в автомобильной промышленности для таких применений, как топливные системы, компоненты двигателей и детали внутренней отделки, благодаря высокой прочности, жесткости и отличной износостойкости.
  2. Электротехническая и электронная промышленность: Детали из POM широко используются в электротехнической и электронной промышленности для таких приложений, как переключатели, разъемы и корпусные детали, благодаря отличной стабильности размеров и низкому трению.
  3. Промышленность потребительских товаров: Детали из POM используются в производстве потребительских товаров, таких как игрушки, спортивный инвентарь и бытовая техника, благодаря своей долговечности, устойчивости к химическим веществам и простоте обработки.
  4. Медицинская промышленность: Детали из POM используются в медицинской промышленности для изготовления хирургических инструментов и медицинского оборудования благодаря высокой прочности, жесткости и устойчивости к стерилизации.
  5. Промышленное оборудование: Детали из POM широко используются в промышленном оборудовании для изготовления шестерен, подшипников и других компонентов, требующих низкого трения и износостойкости.
  6. Аэрокосмическая промышленность: Детали из POM используются в аэрокосмической промышленности для таких применений, как компоненты топливных систем, седла клапанов и компоненты гидравлических систем, благодаря их высокой прочности и износостойкости.

Детали из POM, изготовленные методом литья под давлением, используются там, где требуется высокая прочность, жесткость, износостойкость и стабильность размеров, что делает их популярным выбором в широком спектре отраслей.

Технология обработки POM методом литья под давлением

Параметры процесса литья под давлением для материала POM зависят от нескольких факторов, таких как конкретный сорт POM, конструкция и геометрия детали, а также используемая машина для литья под давлением. Тем не менее, здесь приведены некоторые общие рекомендации по параметрам литья под давлением для материала POM:

  1. Температура впрыска: Рекомендуемая температура впрыска материала POM обычно составляет от 170°C до 230°C (от 338°F до 446°F), в зависимости от марки POM.
  2. Температура пресс-формы: Рекомендуемая температура пресс-формы для материала POM обычно составляет от 60°C до 100°C (от 140°F до 212°F), в зависимости от марки POM и сложности детали.
  3. Давление впрыска: Рекомендуемое давление впрыска для материала POM обычно составляет от 60 МПа до 140 МПа (8700 фунтов на квадратный дюйм - 20300 фунтов на квадратный дюйм), в зависимости от марки POM, размера и сложности детали.
  4. Скорость впрыска: Рекомендуемая скорость впрыска для материала POM обычно составляет от 50 до 100 мм/с (1,97-3,94 дюйма/с), в зависимости от марки POM, размера и сложности детали.
  5. Давление и время выдержки: Рекомендуемое давление выдержки для материала POM обычно составляет от 50% до 70% от давления впрыска, в зависимости от марки POM, размера и сложности детали. Рекомендуемое время выдержки обычно составляет от 10 до 30 секунд.

Важно отметить, что это общие рекомендации, а оптимальные параметры литья под давлением для материала POM могут варьироваться в зависимости от конкретных требований и условий обработки. Поэтому важно проконсультироваться с поставщиком материала POM и производителем термопластавтомата, чтобы определить подходящие параметры литья под давлением для вашей конкретной задачи.

POM литья под давлением частей был использован в различных отраслях промышленности и имеет очень чувствительный процесс литья. Sincere Tech является профессионалом в литье под давлением ПОМ Процесс, если у вас есть проект, который нуждается в POM литья под давлением частей, свяжитесь с нами, чтобы получить цену.

/от
,

Литье под давлением полистирола PS

Формование пластика PS

Полистирол (PS, GPS) — обычно известный как обычный стирольный твердый пластик, который прозрачен и относится к полупрозрачным пластикам (плотность больше, чем у воды, хрупкость).

Свойства PS включают хорошие оптические характеристики 88%-92%, отличные электрические характеристики, легкость формования и обработки и хорошую окрашиваемость. Его недостатки включают хрупкость, низкую температуру термостойкости, высокие требования к условиям обработки и формования (отчетливое старение и большая чувствительность к теплу), слабую кислотостойкость, легко горит. Если нет источника огня, он будет гореть непрерывно с желтым цветом, густым черным углем, вздутием и моносомией.

литье под давлением ПС

Вязкость чувствительна к скорости сдвига. С ростом давления вязкость расплава уменьшается. Поэтому, учитывая внутренние факторы напряжения, которые легко создать, что означает впрыскивание в полость с высокой скоростью в идеальном расплавленном состоянии, давление не должно быть перегружено.

Температура обработки колеблется в пределах 176-260 градусов Цельсия, а температура плавления составляет 225 градусов Цельсия. Температура впрыска при формовании не должна быть слишком высокой, а температура подающего цилиндра распределяется как низкая на входе, менее высокая в середине и самая высокая на выходе, а также в два раза выше у сопла.

Время открытия формы может быть немного ранним, поэтому следует соответствующим образом отрегулировать время выдержки (изделия с большим литником), поскольку скорость затвердевания у них выше, чем у других пластиков.

При распалубке следует обратить внимание на очистку проволоки литника и не следует вытаскивать ее силой при закрытии формы. Для создания обычных внутренних напряжений можно погрузить в раковину (65-80 градусов Цельсия) на 1-3 часа после распалубки.

HIPS или IPS обычно называют цельным ПВХ, цельной твердой резиной или цельной резиной.
Сырье MPS непрозрачно, желтое или молочно-белое, легко обрабатывается и окрашивается. Имеет высокую прочность и большую ударную вязкость, гибкость, аналогичную высокоэластичной резине (давление впрыска и температура формования должны быть высокими).

SAN широко известен как прозрачный и неразрушаемый пластик, который имеет высокую температуру размягчения и ударную температуру, высокую устойчивость к нагрузкам. Растрескивание, износостойкость, химическая стабильность, устойчивость к сухости, термостойкость, коррозионная стойкость, маслостойкость лучше, со стабильным размером и легкой формовкой.

Модифицированные полиметилметакрилатные пластики обладают схожей с полиметилметакрилатом прозрачностью, хорошей прочностью и определенной ударопрочностью, абразивной стойкостью, плохой химической стабильностью, устойчивостью к сухому воздействию, термостойкостью, коррозионной стойкостью, маслостойкостью, стабильным размером и легкостью формования.

По скорости охлаждения HIPS медленнее PS. Он требует достаточного давления выдержки и времени выдержки, что усиливает теплообмен формы и обеспечивает достаточное условие охлаждения.

 

/от
,

Литье ПЭТ под давлением

Формование ПЭТ-пластика

Методы инъекции политерефталевого эфира спирта (ПЭТ)

Химическое название ПЭТ — политерефталевая кислота спиртовой эфир, также называемый полиэстером. В настоящее время большинство клиентов используют GF-PET. Литье под давлением ПЭТ детали в основном используются в изделиях из преформ для бутылок

ПЭТ имеет хорошие реологические свойства в расплавленном состоянии, а давление оказывает большее влияние на вязкость, чем температура. Поэтому мы изменяем реологические свойства в основном из-за давления.

Сушка пластика

Поскольку макромолекула ПЭТ содержит алифатическую основу, она обладает определенной гидрофильностью. Агрегат очень чувствителен к воде, когда он находится при высокой температуре. Когда содержание воды превышает предел, молекулярная масса ПЭТ будет падать во время обработки, поэтому продукт будет окрашен и станет хрустящим. Поэтому нам необходимо высушить материал при температуре 150 градусов Цельсия в течение более 4 часов и 3-4 часа при температуре 170 градусов Цельсия перед обработкой. Мы можем использовать метод впрыскивания воздуха, чтобы проверить, полностью ли высох материал или нет. Доля переработанного материала обычно не превышает 25%, и переработанный материал должен быть полностью высушен.

Выбор машины для литья под давлением

ПЭТ может быть стабильным только в течение короткого времени после точки плавления, а температура плавления настолько высока, что необходимо выбирать систему впрыска с большими периодами контроля температуры и меньшим теплом трения при пластификации, а фактический вес продукта (материала, содержащего воду) не может быть меньше двух третей от объема машинного впрыска.

Проектирование пресс-форм и литников

Обычно мы используем горячеканальную форму для проектирования ДОМАШНИЙ ПИТОМЕЦ Заготовка бутылки. Лучше иметь изоляционную плиту между формой и шаблоном литьевой машины. Толщина изоляционной плиты составляет около 12 мм, и может выдерживать высокое давление. Для этого достаточно вытяжного эффекта, чтобы не возникало локального перегрева или сколов, но глубина вентиляционного отверстия обычно не превышает 0,03 мм, в противном случае легко получить облой.

Температура пластификации

Его можно измерить методом впрыска воздуха. Температура находится в диапазоне от 270 до 295 градусов Цельсия, а улучшенная температура GF – PET может быть установлена в диапазоне от 290 до 315 градусов Цельсия и т. д.

Скорость впрыска

Обычно скорость впрыска должна быть высокой, чтобы предотвратить преждевременное затвердевание. Но если впрыскивать слишком быстро, скорость сдвига будет настолько высокой, что материал легко станет хрупким. Впрыск материала обычно завершается за 4 секунды.

Упаковка

Чтобы избежать износа, давление уплотнения должно быть как можно ниже. Как правило, оно не превышает 100 бар. Обычно нам не нужно его использовать.

Время задержания

Следует избегать слишком длительного времени задержки, чтобы предотвратить снижение молекулярной массы. Старайтесь избегать температуры выше 300 градусов по Цельсию. Если машина останавливается менее чем на 15 минут, нам нужно только сделать впрыск воздуха; Если машина останавливается более чем на 15 минут, нам не следует запускать машину снова, пока мы не используем вязкость PE для очистки машины и не заставим температуру цилиндра подачи упасть до температуры PE.

Внимание

(1) Переработанного материала не может быть слишком много. В противном случае легко образуются «мостики» в разгрузочном желобе, что повлияет на пластификацию.
(2) Если мы не контролируем температуру формы или температуру металла должным образом, легко получить «белый туман» и стать непрозрачным. Когда температура формы низкая и равномерная, скорость охлаждения будет слишком быстрой с небольшой кристаллизацией и прозрачными продуктами.

 

/от
,

Процесс испытания пресс-формы

технология изготовления пластиковых форм

Когда изготовление новой литьевой формы полностью завершено, следующим шагом является испытание плесени (тестирование), чтобы испытать пресс-форму, нам необходимо проверить некоторую важную информацию, чтобы избежать любой ошибки. Нам необходимо проверить пластиковый материал, цвет образцов, количество образцов, которые мы должны отправить клиенту, любые особые допуски, если необходимо, которые необходимо проверить во время испытания пресс-формы и т. д. Ниже приведены наши процедуры и процессы испытания пресс-формы.

Процесс испытания пресс-формы

  1. Установите температуру цилиндра в соответствии с рекомендациями поставщика материала. Середина рекомендуемого спереди и нижний край рекомендуемого сзади, если нет листа с датами, обратитесь к отчету о потоке пресс-формы. Запишите фактическую температуру расплава методом продувки воздухом. Если клиент должен присутствовать на испытании, лист с данными о материале должен быть распечатан и представлен на машине.
  2. Установите температуру пресс-формы на середину рекомендуемого температурного диапазона, если у вас нет листа данных, обратитесь к отчету о потоке пресс-формы. Также убедитесь, что фактическая температура пресс-формы правильная во время производства.
  3. Установите усилие зажима в соответствии с отчетом Moldflow или максимальным усилием зажима, указанным заказчиком.
  4. Установите время охлаждения в соответствии со «временем достижения температуры выталкивания» из отчета Moldflow.
  5. Установите давление впрыска на максимум. Убедитесь, что форма надлежащим образом очищена перед впрыском.
  6. Установите скорость впрыска на 50% машины клиента, если она у него есть, в противном случае установите 50% нашей машины, скорость удержания установите на 5-10.
  7. Сначала установите давление удержания на 0.
  8. Постепенно увеличивайте размер дроби, пока детали не будут заполнены на ~90%. Проверьте вариацию полости. Если вариация полости больше 7%, запишите на странице и отметьте, что проблема требует улучшения
  9. Увеличивайте размер выстрела до тех пор, пока детали не будут заполнены до 100%, детали могут быть погружены, но не короткие. Если детали имеют вспышки, ожоги или воздушные ловушки, запишите комментарий на бумаге, поскольку проблема должна быть исправлена
  10. Установите размер впрыска на 97% полностью, это следует сделать, включая расчетное время выдержки.
  11. Установите давление удержания на уровне ½ фактического давления впрыска.
  12. Начните анализ замораживания затвора и используйте время выдержки с момента замораживания затвора.
  13. Отрегулируйте время охлаждения в соответствии с типом пластика, указанным ниже.
  14. Рекордный вес полных выстрелов.
  15. Увеличивайте давление удержания до тех пор, пока вес детали не перестанет увеличиваться.
  16. Отрегулируйте время цикла в соответствии с целевым значением клиента. Убедитесь, что инструмент может работать правильно в это время цикла.
  17. Снимите образцы и отметьте их номером и датой испытания. Это очень важная информация для нас, чтобы определить, какие образцы относятся к предыдущему испытанию, количество в соответствии с требованиями заказчика, если детали в порядке. Вместе с образцами всегда следует отправлять 1 балансировочный образец и 2–3 направляющих.

С помощью вышеуказанных процессов испытаний пресс-формы, литьевая форма должно работать очень хорошо в формовочном цехе нашего клиента.

Если у вас возникнут дополнительные вопросы, вы можете связаться с нами. Если вас заинтересовали наши услуги, вы можете отправить нам свои требования для получения коммерческого предложения.

МАТЕРИАЛ
Толщина стенкиАБСнейлонПЭВППЭНППППСПВХ
0,5н/дн/д1,8н/д1.81н/д
0,761,82,53,02,33,01,82,1
1,02,93,84,53,54,52,93,3
1,34,15,36,24,96,24,14,6
1,55,77,08,06,68,05,76,3
1.87,48,910,08,410,07,48,1
2,09,311,212,510,612,59,310,1
2,311,513,414,712,814,711,512,3
2,513,715,917,515,217,513,714,7
3,220,523,425,522,525,520,521,7
3,828,532,034,530,934,528,530,0
4,438,542,045,040,845,038,039,8
5,149,053,957,552,457,549,051,1
5,761,066,871,065,071,061,063,5
6,375,080.885,079,085,075,077,5
/от
, , ,

Процесс модификации пресс-формы

модификация пресс-формы

Как профессионал компания по производству пластиковых формВо время изготовления пресс-формы у нас обычно есть некоторые требования по ее модификации. Это очень распространенная проблема, когда мы изготавливаем пресс-формы для наших клиентов. Ниже приведен шаг, который поможет справиться с этой модификацией в нашей компании по производству пресс-форм.модификация пресс-формы

  1. Когда мы получаем запрос на модификацию от нашего клиента. После этого мы анализируем запрошенную модификацию, которая должна быть выполнена по крайней мере в тот же день как файлы были получены или самое позднее на следующее утро, если файлы были получены днем. Важно создать четкую иллюстрацию модификации (файл ppt для перечисления элементов модификации) для внутреннего общения с нашей командой и с клиентами. Обратите внимание, что чертеж этой детали не одобрен для производства, поэтому мы не можем сохранить его в нашей базе данных.
  2. Нам необходимо отправить эту иллюстрацию модификации нашему менеджеру цеха по производству пресс-форм, ответственному инженеру по составлению сметы.
  3. Затем менеджер по производству пресс-форм проверяет, по крайней мере в тот же день, Вместе с мастером по литью решить, сколько времени потребуется для модификации. Мы укажем одно минимально возможное время выполнения и одно максимально необходимое время. Потому что иногда клиент очень занят или, может быть, не так уж и спешит.
  4. Затем инженер-оценщик готовит предложение как можно скорее. Это должно быть сделано самое позднее в тот же день так как он/она получает рабочие этапы и сроки выполнения от отдела производства пресс-форм. Предложение должно включать предлагаемую цену, а также минимальное и максимальное время выполнения. После того, как предложение готово, инженер по ценовым предложениям отправляет его менеджеру проекта, а затем менеджер проекта отправляет его напрямую клиентам.
  5. После того, как клиент одобрит соответствующее изменение, менеджер проекта использует новый действительный чертеж детали, сохраненный в нашей базе данных, и информирует отдел проектирования пресс-форм о необходимости немедленного обновления чертежа инструмента. Еще одна вещь, которую должен контролировать менеджер проекта, — это то, что обещанное время выполнения заказа будет выполнено. Отправьте электронное письмо в производственный отдел или менеджеру цеха пресс-форм. Это позволит менеджеру цеха пресс-форм контролировать время выполнения заказа.
  6. После завершения модификации необходимо провести испытание новой формы, после чего модификация выполняется в соответствии с новым чертежом, затем новые образцы отправляются клиентам, в то же время обновляется отчет об измерениях и также отправляется клиенту.

Sincere Tech — профессиональный Китайская компания по производству пластиковых формМы предлагаем комплексное обслуживание, начиная от проектирования деталей, создания прототипов, проектирования пресс-форм, изготовления пресс-форм, литья деталей под давлением, вторичной обработки и сборки. Если у вас есть проект, требующий помощи, вы можете связаться с нами.

/от
,

Литье под давлением ПБТ

Литье под давлением ПБТ

Полибутилентерефталат (PBT) обладает выгодным сочетанием таких свойств, как удобный источник сырья, а зрелый процесс полимеризации стал проще, дешевле и легко поддается формованию и переработке. Нейлон, поликарбонат (ПК), полиоксиметилен и модифицированный полифениленоксид - пять основных инженерных пластиков.

Литье под давлением (формовка) из ПБТ:

PBT - это вид кристаллического полимера с резкой температурой плавления (225-235 градусов Цельсия). Кристалличность может достигать 40%. При повышении температуры выше температуры плавления становится очевидной жидкотекучесть расплава. Однако при переходе из расплавленного состояния в состояние кашицы он не только быстро охлаждается, но и быстро кристаллизуется.

Литье PBT под давлениемВ состоянии плавления для PBT, из-за его низкой вязкости, отличной ликвидности (уступающей нейлону) и лучшей усадки формы, необходимо предотвратить явления стекания краев и мигания изделий.

Под влиянием факторов кристалличности, технологии, формы, PBT обладает анизотропией, что приводит к короблению и деформации изделий в процессе формовки. Поэтому следует обратить внимание на правильные условия процесса и конструкцию пресс-формы.

ПБТ содержит ген сложных эфиров, который гидролизуется при высокой температуре в присутствии влаги. Поэтому перед началом обработки необходимо провести процесс сушки.

Для деталей литья под давлением из ПБТ большинство затворов применимо к быстрому заполнению формы расплавом, что требует большего калибра для предотвращения сжатия расплава и уменьшения потери силы прессования.

В реальных условиях эксплуатации температура PBT колеблется от 240 до 260 градусов Цельсия.
Учитывая быструю скорость охлаждения PBT, скорость впрыска должна быть немного выше, чтобы предотвратить короткие выстрелы изделий, очевидную сварку и плохую тонкость поверхности, вызванную преждевременной конденсацией в процессе заполнения. Однако при этом необходимо предотвратить недостаточное удаление воздуха и вспышку изделий.

Скорость вращения шнека должна контролироваться в определенной степени, чтобы избежать воздействия тепла трения на смолу, и скорость вращения шнека обычно не превышает 80 об/мин, в основном варьируется от 25 до 60 об/мин. Чтобы не препятствовать пластификации материалов и убедиться, что воздух среди частиц тканевых материалов может быть выпущен вовремя, во время формования PBT, уплотнение шнека должно контролироваться на 10-15% от давления впрыска.Литье под давлением ПБТ

Для получения изделий с лучшими эксплуатационными характеристиками и хорошей тонкостью, а также меньшей деформацией при формовке, подходящая температура для PBT составляет 70-80 градусов Цельсия.

Благодаря низкой вязкости PBT, хорошей текучести, быстрому охлаждению и застыванию в пресс-форме, большинство изделий не требуют длительного цикла формования.

Sincere Tech предлагает литье PBT под давлением и пресс-формы на заказ, если вы заинтересованы в наших услугах, свяжитесь с нами, чтобы получить цену, отправив нам электронное письмо.

/от