Пластиковая форма для бетона

Пластиковая форма для бетона

Пластиковые формы для бетона изготавливаются из различных видов пластика в специально разработанных формах. Эти формы используются для придания требуемых форм и конструкций бетонным изделиям. Пластиковые формы для бетона являются многоразовыми, и они также обеспечивают гибкость для создания очень большого ассортимента изделий из бетона. Эти бетонные изделия могут быть такими простыми, как блок, или могут быть сложными, как сложный декоративный элемент. Внедрение различных пластиковых форм для бетона произвело революцию в способе проектирования и формования бетонных изделий.

В промышленном секторе и в приложениях DIY (сделай сам) пластиковая бетонная форма обеспечивает экономически эффективное решение, которое также уникально. Пластиковые формы для бетона намного лучше традиционных металлических форм, а деревянные формы тяжелее и менее долговечны по сравнению с пластиковыми формами для бетона. Более того, пластиковые формы для бетона доказали свою способность довольно легко производить желаемые сложные и замысловатые формы, чего не так-то просто добиться, используя металлические или деревянные формы.

Пластиковые формы для бетона имеют широкий спектр применения, включая строительство архитектурных объектов, бетонной мебели, создание декоративных садовых украшений и брусчатки. Пластиковые формы для бетона просты в использовании и доступны по цене. Они обеспечивают первоклассные результаты качества в современную эпоху проектирования и строительства.

Виды пластика Конкретный Формы с кратким описанием производственных процессов, основными характеристиками и основными применениями

Существует много типов пластиковых форм для бетона, которые производятся для определенных применений. Основные факторы, на которых основаны различные виды пластиковых форм для бетона, следующие.

  • Размер бетонного изделия
  • Сложность бетонного изделия
  • Различные детали бетонного изделия

Ниже рассматриваются основные типы пластиковых форм для бетона, их характеристики и применение.

  1. Литые пластиковые бетонные формы

Эти формы готовятся и изготавливаются с помощью очень точного и должным образом контролируемого производственного процесса, который называется процессом литья под давлением.

Краткое описание процесса изготовления форм для литья пластикового бетона под давлением

Процесс начинается с создания детального проекта необходимой пластиковой бетонной формы. Это достигается с помощью программного обеспечения САПР. Полученная модель САПР затем применяется для создания металлической формы. После этого готовятся пластиковые гранулы из выбранных пластиковых материалов. В литьевой машине эти пластиковые гранулы нагреваются. Полученный расплавленный пластик в конечном итоге впрыскивается в полость металлической формы.

Это делается под высоким давлением. Расплавленный пластик охлаждается в металлической форме и затвердевает. Затем выполняется выталкивание этой формованной пластиковой детали из формы. Затем применяется процесс обрезки для удаления любого лишнего материала, такого как облой, и выполняются процессы отделки для завершения литьевых пластиковых форм. Этот производственный процесс очень подходит для целей массового производства. Изготовленные формы имеют стабильное качество.

пластиковая бетонная форма

пластиковая бетонная форма

Основные характеристики

Ниже приведены основные характеристики этих форм.

  • Эти формы обладают высокой точностью и позволяют изготавливать мелкие детали и сложные конструкции.
  • Эти формы обладают высокой прочностью и долговечностью.
  • Эти формы обеспечивают высокую производительность.

Базовое использование

Основное применение форм для литья пластика под давлением включает следующее.

  • Они используются для создания многочисленных декоративных изделий, таких как садовые украшения и статуи.
  • Они находят свое применение в создании сложных архитектурных элементов, таких как богато украшенные карнизы и балясины.
  • Они также используются для формирования высокодетализированных плиток и брусчатки.

  1. Пластиковые формы, формованные методом вакуумного формования

Эти формы изготавливаются путем нагревания пластикового листа. Это тепло поддерживается до тех пор, пока пластиковый лист не станет гибким. После этого применяется вакуумное всасывание, чтобы придать ему форму поверх формы.

Краткое описание процесса изготовления пластиковых форм для вакуумного формования бетона

Процесс изготовления вакуумформованных пластиковых форм для бетона начинается так же, как и литьевых пластиковых форм. На начальном этапе выполняется проектирование формы формы с использованием программного обеспечения CAD. После этого создается мастер-шаблон или модель из таких материалов, как дерево, пена или смола. Эти материалы выбираются на основе требуемого дизайна. После этого выбранный пластиковый листовой материал разрезается в соответствии с требуемым размером. Этот лист помещается в вакуумформовочную машину. Нагрев этого листа производится до тех пор, пока он не станет гибким.

Затем мастер-модель размещается на столе пресс-формы машины. Нагретый пластиковый лист опускается на эту мастер-модель. Пластик всасывается вакуумным насосом против модели, что создает желаемую форму. Затем затвердевший и охлажденный пластик извлекается из машины. Последующий процесс обрезки используется для удаления излишков материала. Пластиковая форма аккуратно отделяется от мастер-модели. Края формы сглаживаются, чтобы обеспечить чистый выход бетона при его использовании в приложениях. После этого форма проходит проверку качества на наличие дефектов, таких как пузыри или неполное формование.

При необходимости, форма из пластикового бетона армируется для дополнительной прочности. Наносится разделительный состав или покрытие, чтобы облегчить извлечение из формы, и форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться, что она работает правильно. После этого формы подготавливаются к производству, хранятся надлежащим образом для поддержания их состояния и регулярно очищаются. Проводится окончательная проверка, чтобы убедиться, что формы готовы к использованию в производстве бетона, гарантируя, что они имеют точную форму и долговечны.

Основные характеристики

Эти формы обладают следующими характеристиками и свойствами.

  • Эти формы являются экономически эффективным решением по сравнению с формами для литья пластика под давлением, поскольку их производство намного дешевле.
  • Эти формы обладают свойством гибкости, поэтому они считаются идеальными для создания больших, но простых форм и дизайнов.
  • В этих формах используются пластиковые листы, поэтому их легко транспортировать и использовать.

Базовое использование

Пластиковые формы, изготовленные методом вакуумного формования, находят применение в следующих случаях.

  • Плитка и брусчатка, которые значительно больше по размеру, изготавливаются методом вакуумного формования пластиковых форм.
  • Эти формы применяются для формирования садовых элементов и основных декоративных изделий.
  • Пластиковые формы, формованные методом вакуумного формования, также используются для создания форм для проектов по бетонированию своими руками.

  1. Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования

Эти формы производятся методом ротационного формования. При этом методе вращающаяся форма заполняется пластиковой смолой, в то время как она нагревается из полой формы.

Краткое описание процесса изготовления пластиковых форм для бетона

Создание ротационно-формованных изделий пластиковая формовка для бетона включает в себя подробный процесс для обеспечения высокого качества и долговечности. Он начинается с проектирования формы с использованием программного обеспечения CAD. Изготавливается металлическая форма из алюминия или стали. Метод изготовления и материал выбираются на основе желаемого дизайна. Затем рассчитывается выбранная пластиковая смола, такая как полиэтилен, и загружается в форму. Затем форма очень плотно запечатывается. Эта форма помещается в печь, где она нагревается и вращается по двум осям одновременно.

Это позволяет расплавленной смоле равномерно покрыть внутренние поверхности. После этого форма переносится на охлаждающую станцию. Вращение продолжается до тех пор, пока пластик не остынет и в конечном итоге не затвердеет. После завершения охлаждения и затвердевания форма осторожно открывается. Сформированная пластиковая часть удаляется. Излишки материала, если таковые имеются, обрезаются, а края и поверхность разглаживаются, чтобы обеспечить чистое отделение.

Форма проверяется на наличие дефектов, таких как пузыри или неполное формование, и может быть усилена для повышения долговечности. Наносится разделительный состав или покрытие для облегчения извлечения из формы, а форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться в ее правильной работе. Наконец, форма готовится к повторному использованию или массовому производству, при этом регулярно проводится очистка и техническое обслуживание для продления срока ее службы и обеспечения стабильной производительности. Этот комплексный процесс приводит к созданию прочных, точно сформированных форм, готовых к эффективному созданию бетонных изделий.

Основные характеристики

Эти формы обладают следующими характеристиками и возможностями использования.

  • Эти формы имеют равномерную толщину стенок, поскольку пластиковый материал равномерно распределяется в процессе производства.
  • Эти формы отлично подходят для формования изделий большой грузоподъемности благодаря своей долговечности и прочности.
  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, позволяют формовать крупные изделия, которые невозможно формовать с помощью других форм.

Базовое использование

  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, используются для изготовления крупногабаритных изделий из бетона, включая столы и скамейки.
  • Эти формы используются для создания структурных элементов, таких как водные сооружения и кашпо.
  • Пластиковые формы, изготовленные методом ротационного формования, также используются для создания крупных декоративных садовых изделий.

4.3D-печатные пластиковые формы

Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, изготавливаются из термопластичных материалов путем послойного создания формы на основе цифровой модели.

Краткое описание производственного процесса

Процесс изготовления 3D-печатных изделий пластиковые бетонные формы начинается так же, как и для других методов изготовления форм. На первом этапе выполняется проектирование формы с использованием программного обеспечения САПР. Этот этап выполняется, поскольку он обеспечивает помощь в создании точных и подробных форм. После завершения проектирования он преобразуется в формат файла. Важно отметить, что этот формат файла должен быть совместим с 3D-печатью. Обычно для 3D-печатных пластиковых форм выбираются следующие два материала.

  1. Полимолочная кислота
  2. Акрилонитрилбутадиенстирол

Эти выбранные материалы затем загружаются в 3D-принтер. Затем принтер создает форму слой за слоем, которая основана на цифровом дизайне. После печати форма очень осторожно извлекается из принтера. После этого выполняется очистка опорных конструкций и дополнительных материалов. Затем форма проверяется на точность, и для сглаживания поверхности применяются последние штрихи, такие как шлифовка или герметизация.

Добавляется разделительный агент или покрытие, чтобы облегчить удаление бетона. Форма тестируется с небольшой партией бетона, чтобы убедиться, что она работает правильно и бетон застывает так, как ожидалось. Форма готова к использованию, как только ее эффективность будет подтверждена путем внесения всех необходимых корректировок. Уместно упомянуть, что регулярная очистка и обслуживание форм очень важны по следующим двум причинам.

  • Поддерживать форму в хорошем состоянии
  • Для увеличения срока службы

Метод 3D-печати пластиковых форм позволяет производить высокодетализированные и индивидуальные формы. Это очень подходит для многочисленных бетонных применений.

Основные характеристики

Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, обладают следующими свойствами и возможностями применения.

  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, позволяют создавать сложные и уникальные конструкции, поскольку эти формы легко настраиваются.
  • Эти формы позволяют производить быстрые и многократные изменения, поэтому они очень подходят для создания новых дизайнов.
  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, обладают качеством, позволяющим создавать детализированные и сложные формы, поэтому они лучше всего подходят для мелкосерийного производства.

Базовое использование

  • Пластиковые формы, напечатанные на 3D-принтере, используются для создания индивидуальных и универсальных декоративных изделий.
  • Эти формы используются для изготовления прототипов с целью тестирования новых конструкций и функций.
  • Высокодетализированные специализированные элементы, которые в основном применяются в архитектуре, изготавливаются с помощью пластиковых форм, напечатанных на 3D-принтере.

Преимущества пластиковых форм для бетона

Пластиковые формы для бетона предлагают множество преимуществ для литья бетона, что делает их популярным выбором в строительстве и декоративных применениях. Основные преимущества пластиковых форм для бетона следующие.

  1. Экономически эффективно

Пластиковые формы, как правило, более доступны по цене по сравнению с металлическими. Таким образом, они являются привлекательным выбором как для небольших, так и для крупных проектов.

  1. Легкий

Пластиковые формы намного легче металлических. Поэтому с ними легче обращаться, транспортировать и размещать. Эта способность в конечном итоге приводит к снижению трудозатрат и упрощает процесс литья.

  1. Гибкость и универсальность

Пластиковые формы для бетона могут быть спроектированы и изготовлены в широком диапазоне форм и размеров. Они очень подходят для создания сложных и замысловатых конструкций, которые трудно или дорого выполнить с другими материалами.

  1. Простота использования

Пластиковые формы требуют меньшего ухода по сравнению с металлическими и просты в использовании. Их можно предварительно формовать с точными деталями, что снижает потребность в дополнительных отделочных работах по бетону.

  1. Прочность

Современные пластиковые формы для бетона изготавливаются из высококачественных материалов. Эти материалы обладают характеристиками долговечности и могут быть использованы многократно. Кроме того, они устойчивы к ударам, износу и многим химическим веществам. Это в конечном итоге помогает сохранять их форму и функциональность с течением времени.

  1. Коррозионная стойкость

Это очень важное преимущество пластиковых форм по сравнению с металлическими. Пластиковые формы не ржавеют и не корродируют, поэтому это свойство особенно выгодно в следующих сценариях.

  • при работе с бетонными смесями, которые могут содержать едкие вещества
  • когда формы подвергаются воздействию влаги
  1. Гладкая отделка поверхности

Пластиковые формы обеспечивают очень гладкую и качественную отделку поверхности на бетоне. Впоследствии это снижает требования к дополнительной обработке поверхности или отделке. Это в результате повышает эстетическое качество готового продукта и обеспечивает экономически эффективное решение.

  1. Быстрое производство

Пластиковые формы обеспечивают высокую скорость производства, особенно с такими методами, как вакуумное формование или 3D-печать. Это свойство пластиковых форм пригодится для проектов с жесткими сроками.

  1. Многоразовый

Пластиковые формы являются устойчивым вариантом для бетона, поскольку они предназначены для повторного использования. Если их правильно обслуживать на регулярной основе, это может продлить их срок службы и снизить необходимость в постоянной замене.

  1. Настройка

Для удовлетворения конкретных требований дизайна пластиковые формы могут быть легко настроены. Такая гибкость настройки позволяет производить универсальные или нестандартные формы бетонных изделий.

  1. Антипригарные свойства

Важно отметить, что многие пластиковые формы обработаны или покрыты антипригарными свойствами. Впоследствии это предотвращает прилипание бетона к форме. Таким образом, извлечение из формы становится проще, что снижает риск повреждения готового продукта.

пластиковые формы для бетона

Основные факторы, которые следует учитывать при использовании пластика Конкретный Формы 

Использование пластиковой формовки для бетона требует учета нескольких ключевых факторов для достижения наилучших результатов и долговечности форм. Подробности этих факторов приведены ниже.

  1. Выбор материала

Тип и вид пластика, используемого при изготовлении форм, имеет большое значение. Хорошо известно, что разные пластики обладают разными свойствами. Полиэтилен высокой плотности обеспечивает превосходную прочность и ударопрочность по сравнению с другими пластиками. Таким образом, выбор правильного пластика для конкретных нужд и требований поможет достичь наилучших результатов и продлить срок службы формы.

  1. Дизайн пресс-формы

Уместно упомянуть, что сложность конструкции формы в конечном итоге влияет на конечный продукт. Таким образом, формы должны быть спроектированы с большой тщательностью, чтобы включить такие особенности и аспекты, как углы наклона и механизмы освобождения, чтобы гарантировать, что бетонные изделия выходят плавно, а форма остается целой. Более того, детальные конструкции могут потребовать дополнительной точности как в изготовлении формы, так и в процедурах обработки.

  1. Разделительные агенты

Самым важным фактором, который следует учитывать при использовании пластиковых форм для бетона, является применение правильного разделительного состава. Эти составы используются для предотвращения прилипания бетона к форме. Обычно используются следующие типы разделительных составов.

  • Разделительные составы на масляной основе
  • Разделительные составы на водной основе
  • Разделительные составы на основе силикона
  • Порошковые разделительные агенты
  • Натуральные и экологически чистые разделительные составы
  • Пеногасители
  • Высокотемпературные разделительные агенты

Важно отметить, что выбор разделительного состава должен быть совместим с пластиковым материалом формы. Это необходимо для сохранения качества и целостности бетонного изделия.

  1. Температура и отверждение

Пластиковые формы для бетона могут быть весьма чувствительны к перепадам температуры. Поэтому важно тщательно управлять условиями отверждения. Это имеет важное значение по следующим причинам.

  • Избыточное тепло может деформировать форму.
  • Недостаточное тепло может повлиять на схватывание бетона.

Таким образом, основным фактором, гарантирующим приемлемость отливки, является обеспечение подходящей температуры отверждения как для формы, так и для бетонной смеси.

  1. Чистка и обслуживание

Чистка и обслуживание пластиковых форм для бетона жизненно важны и критически важны. Основная причина этого заключается в том, что остаточный бетон может создавать проблемы для будущего использования форм. Поэтому регулярная чистка и обслуживание с использованием соответствующих методов важны. Более того, необходимо проводить регулярные плановые проверки на предмет износа. Это в конечном итоге поможет сохранить эффективность формы.

  1. Воздействие на окружающую среду

Важно учитывать воздействие пластиковых форм для бетона на окружающую среду. Пластиковый материал, выбранный для форм, если он не биоразлагаемый и не подлежит вторичной переработке, может оказывать неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Однако, в противоположность этому, выбор перерабатываемого или биоразлагаемого пластика, несомненно, окажет положительное воздействие на окружающую среду. Более того, правильная утилизация или переработка старых форм также имеет большое значение для снижения неблагоприятного и вредного воздействия на окружающую среду.

Заключение

Пластиковые формы являются практичным и экономичным выбором для литья бетона, предлагая гибкость и долговечность. Пластиковые формы для бетона обеспечивают эффективные решения для литья бетона, придавая ценность сложным и замысловатым конструкциям. Они облегчают изготовление подробных и индивидуальных конструкций, будучи легкими и устойчивыми к коррозии. При правильном обращении и обслуживании пластиковые формы обеспечивают надежную работу и высококачественные результаты в различных областях применения. Пластиковые формы иметь возможность работать с широким спектром бетонных смесей и литье эффективное обслуживание. Регулярное обслуживание, бережное обращение и надлежащее хранение еще больше увеличивают срок службы и производительность пластиковых бетонных форм. В целом, они являются прекрасным инструментом как для декоративных, так и для структурных бетонных проектов.

/от

Пластиковая форма для коробки

Пластиковая форма для коробки

Роль пластиковых коробок в современных решениях для хранения

Вы когда-нибудь пытались найти игрушку в куче неорганизованных разноцветных контейнеров для хранения или пытались закрыть сундук с игрушками, который полон до краев. Эти, казалось бы, простые герои организации не существовали бы без молчаливого чемпиона: Вторая особенность разработки, касающаяся дизайна продукта, — это пластиковая форма коробки.

Они стали весьма необходимыми вещами в повседневной жизни людей: от складских помещений в крупных складских компаниях до захламленных, но хорошо организованных ящиков для игрушек в детских спальнях.

Однако вы когда-нибудь задумывались, как эти, казалось бы, обычные упаковочные материалы можно производить в больших масштабах и предсказуемым образом с низкой стоимостью? Ответ, конечно же, в герое, который остается за занавесом, в форме для пластиковой коробки.

Пластиковая литьевая форма для коробок — это, по сути, металлическая оболочка, которая выходит за рамки этого описания. По сути, можно сказать, что задача китайской пластиковой формы для коробок — формовать и вырезать пластиковую смолу в прочные решения для хранения, которые вас не разочаруют.

Но что именно такого особенного в этих формах, что сделало их революционными? Хотя использование форм для пластиковых коробок широко обсуждалось, некоторые преимущества часто скрываются.

Пластиковая форма для коробки

Непревзойденная эффективность: массовое производство в лучшем виде

В этом копинговом и письменном задании представьте себе мир, в котором все эти отдельные пластиковые коробки были сделаны вручную. О да, одного только времени и затрат было бы достаточно, чтобы голова пошла кругом! Эта пластиковая форма для коробок фактически служит эффективным линейным производителем похожих коробок, и она выполняет феноменальную работу, производя их с невероятно высокой скоростью. Это помогает удерживать цены на низком уровне, поэтому эти удобные варианты хранения доступны каждому. Но на этом преимущества не заканчиваются.

Сила в последовательности: Надежность: некоторые базовые структуры

Однако именно в этой категории товаров формы для пластиковых коробок представляют собой нечто большее, чем просто простые продукты. Это подход, который скорее напоминает ящик для инструментов скульптора, когда возможности использования практически безграничны. Блестящие контейнеры для укладки в кладовой, говорите? Есть. Прочные запирающиеся хранилища, в которых вы сможете безопасно хранить свои инструменты? Безусловно. Форма для пластиковых коробок в основном находится в режиме активной адаптации к роли, как супергерой, меняющий свои костюмы.

Разнообразие дизайна: коробка для любых нужд

Раздельные, требования к хранению в компьютерах не всегда одинаковы. Поэтому форма для пластиковой коробки может предложить следующий диапазон возможностей дизайна. Организованные, имеющие четкую стопку и легко хранимые или транспортируемые в другие регионы; инструменты и оборудование, а также другие формы также могут быть закреплены на прочном здании, чтобы обеспечить безопасность используемых предметов. узнать больше о форма для бампера.

Материальные чудеса: определение соответствия

Пластиковая литьевая форма для коробок также может производить более одного вида пластика одновременно. Производитель может выбирать различные виды материалов в зависимости от области применения продукта. Например, полипропилен или ПП является одним из наиболее показательных вариантов, учитывая его прочность и химическую стойкость, две характеристики, которые дополнят чистящие средства или хранение инструментов.

Второй тип — полиэтилен высокой плотности или сокращенно HDPE, который хорошо известен своей прочностью и предлагается для использования в производстве коробок, которые должны выдерживать вес. Этот аспект производственного процесса гарантирует, что коробка изготовлена из правильного материала для работы, что в свою очередь увеличивает как ее срок службы, так и производительность.

Перспектива устойчивого развития: сокращение управления отходами и шумихи вокруг воздействия

В то время как мир стремится стать более экологичным, эти формы тоже вносят свой вклад. Будучи настолько точно подобранными, они минимизируют отходы, и многие из них также предназначены для переработки. Довольно аккуратно, не правда ли?

 

/от

Пластиковая промышленная форма для ящиков

Форма для пластикового ящика

Пластиковые промышленные ящики формы является важным компонентом процесса производства пластмасс, так как они помогают формировать пластиковые материалы в полезные и практичные изделия. Эти формы используются в различных отраслях промышленности, включая сельское хозяйство, автомобилестроение, производство продуктов питания и напитков, фармацевтику и многое другое. В этой статье мы рассмотрим роль пресс-форм для изготовления пластиковых промышленных ящиков в производственном процессе, различные типы пресс-форм и ключевые соображения при выборе подходящей пресс-формы для ваших конкретных нужд.

Что такое пластиковые формы для промышленных ящиков?

Пресс-формы для производства пластиковых ящиков - это специализированные инструменты, используемые для придания пластиковым материалам нужных форм и размеров. Эти формы обычно изготавливаются из металла, например, стали или алюминия, и предназначены для того, чтобы выдерживать высокое давление и температуру, возникающие в процессе литья пластмасс под давлением.

The процесс литья пластмасс под давлением Нагревание пластиковой смолы до жидкого состояния и впрыскивание ее в полость формы под высоким давлением. Затем форма охлаждается, чтобы пластик затвердел и приобрел нужную форму. Затем форму открывают и извлекают только что сформированную пластиковую деталь. Этот процесс можно повторить несколько раз, чтобы изготовить большое количество одинаковых пластиковых деталей.Пластиковая промышленная форма для ящиков

Типы пластиковых форм для промышленных ящиков

Существует несколько различных типов форм для изготовления пластиковых промышленных ящиков, каждый из которых подходит для определенных областей применения и отраслей промышленности. Некоторые распространенные типы форм включают:

  • Однополостные пресс-формы: Эти формы имеют одну полость, или пространство, куда впрыскивается и застывает пластиковая смола. Однополостные формы обычно используются для производства небольшого количества деталей, поскольку они не так эффективны, как многополостные формы для крупносерийного производства.
  • Многопустотные пресс-формы: Эти пресс-формы имеют несколько полостей, что позволяет изготавливать несколько деталей за каждый цикл впрыска. Многогнездные пресс-формы более эффективны, чем одногнездные, и обычно используются для крупносерийного производства.
  • Стек-формы: Стек-формы состоят из нескольких полостей, расположенных друг над другом, что позволяет изготавливать несколько деталей за каждый цикл впрыска. Стек-формы очень эффективны и часто используются для крупносерийного производства.
  • Формы с горячими бегунами: формы с горячими бегунами имеют нагретый канал, или бегун, который транспортирует расплавленный пластик из инжекционной машины в полости формы. Формы с горячей бегущей дорожкой обычно дороже форм с холодной бегущей дорожкой, но они обладают рядом преимуществ, включая более быстрое время цикла, уменьшение отходов материала и повышение качества деталей.

Основные соображения при выборе пластиковых форм для промышленных ящиков

При выборе формы для изготовления пластиковых промышленных ящиков необходимо учитывать несколько ключевых факторов, чтобы убедиться, что вы выбрали форму, соответствующую вашим конкретным потребностям. Некоторые важные соображения включают:

  • Объем производства: Как уже говорилось, разные типы пресс-форм лучше подходят для разных объемов производства. Одногнездные формы лучше всего подходят для малосерийного производства, в то время как многогнездные и штабельные формы более эффективны для крупносерийного производства.
  • Материал: Тип пластикового материала, который вы будете использовать, влияет на тип выбранной вами формы. Различные пластики имеют разные температуры плавления и скорости усадки, что необходимо учитывать при проектировании формы.
  • Дизайн детали: Сложность изготавливаемой детали также влияет на выбор типа пресс-формы. Простые, геометрические формы легче поддаются формовке, чем сложные, замысловатые формы, и для них может потребоваться другой тип пресс-формы.
  • Время цикла: Время цикла, или время, необходимое для изготовления одной детали, является важным фактором при крупносерийном производстве. Ускоренное время цикла может повысить эффективность и снизить затраты, что может быть достигнуто за счет использования горячеканальных форм или оптимально спроектированных форм с эффективными системами охлаждения.
  • Стоимость: Стоимость пресс-формы также является важным фактором, который следует учитывать, поскольку она может оказать значительное влияние на общие производственные затраты. Стоимость пресс-форм может варьироваться от нескольких тысяч долларов за простые формы с одной полостью до сотен тысяч долларов за сложные многополостные формы. При выборе пресс-формы важно тщательно продумать свои производственные потребности и бюджет.
  • Срок службы пресс-формы: Срок службы пресс-формы, или количество деталей, которые можно изготовить до ее износа, также является важным фактором. Пресс-формы с большим сроком службы требуют меньше технического обслуживания и простоев, что приводит к повышению эффективности и снижению затрат.
  • Обслуживание пресс-формы: Регулярное обслуживание и уход за пресс-формой важны для обеспечения ее исправности и продления срока службы. Правильный уход за пресс-формой также поможет предотвратить появление дефектов в готовых деталях.
  • Точность пресс-формы: Точность пресс-формы имеет решающее значение для производства высококачественных деталей с точными размерами. Некачественные пресс-формы или формы, которые не обслуживаются должным образом, могут привести к появлению дефектных деталей, что повлечет за собой дорогостоящую доработку или отбраковку.

В целом, пресс-формы для производства пластмассовых ящиков играют важную роль в процессе производства пластмасс, и выбор правильной пресс-формы - это важное решение. Тщательное рассмотрение ваших производственных потребностей, материала, дизайна деталей, времени цикла, стоимости, срока службы пресс-формы, технического обслуживания и точности поможет вам выбрать наилучшую пресс-форму для конкретного применения.

Находясь в поиске поставщики пресс-форм для ваших форм для ящиков, свяжитесь с Sincere Tech Китайский производитель пресс-форм чтобы получить лучшую цену прямо сейчас.

/от
,

Литье под давлением АБС

АБС-пластик

Подробное руководство по литью под давлением ABS

Литье под давлением АБС Процесс - это процедура, при которой расплавленный ABS-пластик впрыскивается в форму при высоком давлении и температуре. Этот процесс помогает воспроизвести несколько типов прототипов для многих промышленных применений, поскольку АБС-пластик - это пластик инженерного класса. Он обрабатывается в таких отраслях, как автомобилестроение, производство потребительских товаров, строительство и т. д.

В этой статье рассказывается о формовании из ABS - от определения до применения, процессов и методов. Так что читайте дальше!

Обзор литья под давлением ABS: 

Литье под давлением ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол) - популярная технология производства изделий из ABS-пластика с точными техническими характеристиками. С инженерной точки зрения, ABS - это жесткий и прочный термопластичный полимер, известный своей простотой в производстве или изготовлении. Техника формования применяется для впрыска расплавленного ABS в пресс-форму, после чего деталь остывает и выбрасывается при застывании. Этот метод прихотлив и эффективен и позволяет производить широкий спектр изделий из ABS, что делает его дешевым решением для больших объемов.

Как точно обрабатывать ABS?

Процесс литья ABS-пластика, как и многих других термопластичных материалов, очень похож на процесс литья под давлением. Он начинается с подачи пластиковых гранул ABS-смолы в бункер, где они затем расплавляются и впрыскиваются в пресс-форму под строго контролируемым давлением. до 700-1400 бар. Затем фазы охлаждения и затвердевания расслаиваются, деталь, полученная литьем под давлением, выбрасывается, и цикл начинается снова, повторяясь для формирования нескольких деталей из одного инструментального штампа.

АБС литье пластмасс под давлением славится своей простотой и эффективностью; поэтому он считается идеальным процессом для крупных партий деталей, позволяющим эффективно выводить их на рынок с минимальными сроками изготовления. Что касается ABS, то он обладает хорошей стабильностью размеров и обрабатываемостью после формования, что означает, что его относительно легко обрабатывать, сверлить, растачивать и фрезеровать в соответствии со спецификациями необходимых деталей.

Литье под давлением АБС

Почему ABS Molding - это правильный выбор?

АБС - материал, который выбирают для литья под давлением благодаря его выгодным свойствам. Именно эти свойства делают его использование незаменимым: например, хороший материал обладает высокой прочностью, низкой температурой плавления, возможностью вторичной переработки, а также отличной устойчивостью к химическим веществам и высоким температурам. Его пластичность - главная причина того, что он легко обрабатывается и формируется в различные формы и размеры. Таким образом, ABS широко применяется в областях, требующих прочных и долговечных компонентов, таких как внутренние детали автомобилей, бытовая техника, инструменты и медицинские приборы. Его универсальность и надежность отвечают на вопрос: "Почему ABS - лучший вариант для проектов литья под давлением?".

Характеристики АБС-пластика

Литье под давлением АБС

Литье под давлением АБС

Давайте обсудим его особенности:

  • Химическая формула: ABS-пластик состоит из (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
  • Тепловая и химическая стойкость: ABS не поддаются воздействию тепла и химических реакций.
  • Устойчивость к ударам, истиранию и образованию пятен: ABS славится своей долговечностью, устойчивостью к истиранию и окрашиванию, а также способностью выдерживать удары.
  • Типичный диапазон температур: Нормальная рабочая температура для ABS составляет 204-238 °C.
  • Температура разжижения: Температура разжижения ABS составляет 105 °C.
  • Прочность на разрыв: Прочность на разрыв абс составляет 46 МПа (6600 PSI).
  • Удельная плотность: Удельный вес ABS составляет 1,06.
  • Коэффициент усадки: Абс имеет скорость усадки 0,5-0,7%.

Преимущества литья под давлением ABS

Вот основные преимущества формования на прессе:

  1. Энергоэффективность: 

Оборудование, используемое для литья ABS, обеспечивает эффективную работу при переработке термопластов. Сила и динамика их работы гарантируют стабильность и регулярность производства за счет снижения энергопотребления и общего времени цикла.

  1. Универсальное применение:

Литье ABS-пластика позволяет производить большое количество приложений, которые могут быть применены к ABS-смолам различных размеров с одинаковыми возможностями интеграции. Таким образом, адаптивность процесса обеспечивает производство сложных компонентов для различных промышленных применений.

  1. Точная воспроизводимость:

Это лучший выбор для производства детализированных и сложных деталей, например, деталей интерьера и экстерьера, поэтому он превосходит другие процессы формования. Кроме того, АБС-пластики сохраняют свои свойства и характеристики даже в экстремальных температурных ситуациях и условиях. Это основная причина их использования в аэрокосмической промышленности и электронике.

Недостатки литья под давлением ABS

Несмотря на преимущества, обработка ABS-пластика влечет за собой и ограничения; давайте обсудим каждое из них вкратце.

  1. Плохая устойчивость к ультрафиолетовому излучению:

АБС-пластик плохо противостоит ультрафиолетовым (УФ) лучам солнца, поэтому при длительном воздействии он разрушается. Чтобы смягчить эту проблему, компоненты из ABS обычно покрывают материалами, устойчивыми к ультрафиолетовому излучению, чтобы сделать их более защищенными и устойчивыми.

  1. Эволюция высокого дыма:

Хотя абс обычно считается нетоксичным термопластом для человека, во время процесса литья под давлением он может выделять вредный дым. Таким образом, он может повлиять на здоровье персонала, отвечающего за литье абс. Для его операторов необходимы строгие протоколы безопасности, а также технические знания.

  1. Плохая усталостная прочность:

АБС-пластик может не подойти для применений, требующих больших нагрузок или деформаций, из-за его ограниченной усталостной прочности. Длительное воздействие на ABS стрессовых факторов обычно приводит к деградации и снижению долговечности детали или изделия с течением времени. Если вам нужны более высокие нагрузки, то PC ABS литье под давлением будет лучшим решением.

Особенности процесса литья под давлением ABS-пластика

При обработке ABS необходимо учитывать некоторые ключевые аспекты. К этим необходимым факторам относятся;

  1. ABS пластик Дизайн деталей:

Прежде чем приступить к процессу литья ABS-пластика под давлением, необходимо продумать технические особенности конструкции деталей. Постарайтесь разделить конструкцию на части с равномерной толщиной стенок, чтобы избежать напряжения, с 25% вариацией толщины стенок в соответствии с эмпирическим правилом. Включение большего количества ребер или радиусов может увеличить прочность и избежать проблем с защелкиванием.

  1. Толщина стенок и соотношение радиусов:

Отношение радиуса к толщине стенки не должно быть меньше 0,3. Потому что большие радиусы будут способствовать снижению напряжения. Тем не менее, не стоит рассматривать малые радиусы, поскольку они могут вызвать проблемы с усадкой изделий в процессе литья под давлением. Конструкция деталей из ABS-пластика должна быть сбалансированной, чтобы они были одновременно прочными и не сжимались при деформации или стрессе.

Литье под давлением ABS

Меры предосторожности в процессе литья АБС-пластика под давлением: 

Для оптимальных проектов по разработке прототипов, от небольших до крупных партий, вот несколько соображений, на которые стоит обратить внимание.

1. Сушка материала ABS перед обработкой:

Пластик ABS очень хорошо впитывает влагу. В процессе обработки могут возникнуть проблемы. Перед литьем под давлением материал следует предварительно полностью высушить, чтобы предотвратить проблемы, связанные с увеличением стоимости проекта, увеличением времени обработки и получением деталей с мутной или шероховатой поверхностью. Хотя смолы ABS могут поглощать влагу из атмосферы естественным образом в диапазоне от 0,4% до 2%, важно снизить содержание влаги до 0,5% или меньше максимального предела, чтобы избежать каких-либо проблем. Таким образом, процесс сушки обычно осуществляется при температуре 80-95 °C в течение 3-4 часов.

2. Контроль температуры формовки:

Контроль температуры формования имеет решающее значение при литье под давлением ABS, чтобы избежать термического разложения. Эти проблемы приводят к образованию коричневых гранул на формованных деталях. Перегрев ABS-пластика может привести к разрушению химических связей. Хотя высокие температуры необходимы для получения глянцевых и матовых деталей из ABS, важно не повредить материал. Идеальный диапазон температур для литья ABS под давлением составляет от 180 до 230 °C, при этом рекомендуется сократить время выдержки при более высоких температурах, чтобы избежать деградации со временем.

3. Давление и скорость впрыска при литье под давлением ABS:

Пластик ABS имеет более высокое давление впрыска, чем другие материалы, например, ПП литье под давлением. Причина в том, что это высоковязкий пластик. Хотя для простых или толстых изделий это не требуется, чрезмерное давление может привести к серьезным последствиям, например к слипанию деталей. Кроме того, повышенное трение в конечном итоге увеличивает производственные затраты. С другой стороны, низкое давление может привести к усадке пресс-формы и получению деталей низкого качества.

Скорость впрыска - еще один ключевой фактор в производстве высококачественных конечных продуктов. Слишком высокая скорость может привести к возгоранию или термическому разложению пластика. Кроме того, возникают проблемы, связанные с плохим блеском, линиями сварки и обесцвечиванием. Кроме того, при низких скоростях впрыска наблюдается недостаточное заполнение формы. Скорость впрыска - важнейший аспект обработки материала, обеспечивающий эффективность и минимальные потери материала. Для ABS-пластика обычно требуется меньший размер порции, чем для других пластиков, что означает снижение расхода материала, но не влияет на технологию формования.

Области применения литья ABS-пластика:

ABS-пластик широко используется во многих отраслях промышленности благодаря своей универсальности и преимуществам. Некоторые ключевые области применения литья ABS-пластика включают:Некоторые ключевые области применения литья ABS-пластика включают:

1. Автомобильная промышленность:

АБС-пластик широко используется в автомобильной промышленности для производства легких компонентов, которые заменяют такие металлы, как алюминий. В качестве примера можно привести дверные накладки, приборные панели, элементы приборной панели, отделку стоек, ручки и детали ремней безопасности.

2. Коммерческое применение:

АБС-пластик - популярный материал благодаря использованию во многих бытовых изделиях. Вот примеры изделий, которые используются в повседневной жизни: вкладыши для холодильников, пылесосы, панели управления и кухонные комбайны.

3. Электротехническая промышленность:

Изделия из ABS-пластика используются в электротехнической промышленности при производстве электронных корпусов и компьютерных клавиатур.

4. Строительство и строительная индустрия:

ABS-пластик является одним из лучших материалов в строительной индустрии благодаря высокой ударопрочности и способности переносить химические и физические изменения. По этим причинам он широко используется для изготовления труб и фитингов.

Части литья под давлением ABS

Другие эстетические применения:

ABS-пластик активно используется в различных других областях для формирования изделий для производства и музыкальных инструментов.

Например, при производстве спортивного инвентаря и оборудования используется литье под давлением ABS. Кроме того, медицинские изделия, такие как компрессоры и небулайзеры, одноразовые шприцы или изделия однократного применения, также могут быть изготовлены из ABS-пластика благодаря его высокой прочности.

Методы обработки ABS

Вот некоторые ключевые техники, которые обычно используются:Вот некоторые ключевые техники, которые обычно используются:

1. Тонкостенные детали:

ABS обладает более высокой вязкостью, поэтому для тонкостенных деталей требуется более высокое давление впрыска. Поэтому пресс-формы должны быть изготовлены таким образом, чтобы они могли выдерживать это высокое давление. Обычно для изготовления тонкостенных изделий используются стальные пресс-формы.

2. Большие полые детали:

Литье под давлением с использованием воды или газа - это метод, который подходит для изготовления больших, тонких или полых деталей. Под действием воды или газа под высоким давлением расплавленный или лавовый пластик прижимается к стенкам пресс-форм. Поэтому необходимо обеспечить равномерную толщину листа материала ABS и гладкость внутренних объемов.

3. Толстостенные детали:

Обычное литье под давлением для толстостенных деталей может привести к образованию раковин на поверхности деталей. При литье под давлением используется определенное количество расплавленного пластика, что позволяет уменьшить раковины и внутренние напряжения. С другой стороны, более тонкие или однородные стенки пресс-формы позволяют избежать проблемы раковин.

4. Компоненты из нескольких материалов:

Для изготовления деталей из нескольких материалов используются такие технологии, как литье со вставками и овермолдинг. При переформовке ABS обычно используются высокопрочные пластмассы для повышения функциональности изделия или детали. Например, в промышленной оснастке, такой как аккумуляторные дрели, эти методы помогают копировать детали из ABS, чтобы они были более эффективными и отвечали требованиям дизайна.

Совместимые материалы для литья ABS

Для литья под давлением ABS может использоваться множество типов материалов, от термореактивных до термопластов. В термопластах используются армирующие добавки, такие как стекло или углеродное волокно. Кроме того, можно использовать экзотические металлы, такие как алюминий, титан и цинк, но для этого обычно требуется сочетание металлов с пластиковым наполнителем, чтобы сделать поток в форме равномерным.

Краткое содержание

Подведем итоги, Формование ABS пластика это хорошо известная технология литья под давлением, в которой используется большое количество материалов. Термостойкость и долговечность этого материала делают его чрезвычайно полезным для изготовления различных промышленных деталей. Процесс литья ABS-пластика под давлением - это дешевый способ изготовления различных автомобильных и авиационных деталей для производственных проектов. Если вы нуждаетесь в надежном и экономически эффективном решении для производства пластика литьевое прессованиеg, формование из ABS-пластика является оптимальным выбором.

/от

3-х пластинчатая литьевая форма

Трехплитная холодноканальная форма

Что такое литьевая форма с тремя пластинами?

3-х пластинчатая литьевая форма (литьевая форма с тремя пластинами), также известная как пресс-форма с тремя плитами, представляет собой специализированный тип литьевой формы, которая используется для производства деталей с помощью холоднолитой литьевой формы. 3-х пластинчатая литьевая форма состоит из трех отдельных пластин – пластины сердечника (B), пластины полости (A) и пластины бегунка (C). Пластина сердечника расположена на подвижной стороне формы, а пластина полости – на неподвижной стороне. Пластина бегунка расположена на задней стороне пластины полости и используется для выталкивания бегунка при открытии формы.

При традиционном литье под давлением для создания детали используется литьевая форма с двумя плитами. Когда изготовить эту деталь с помощью литьевой формы с двумя плитами невозможно, например, необходимо разместить метку литника на верхней части детали, но при этом необходимо использовать холодноканальный литник и обеспечить хорошую поверхность или заполнить большее количество материала в случае, если размер детали велик. Тогда литьевая форма с тремя плитами может оказаться лучшим решением для решения этой проблемы.

А 3-х пластинчатая литьевая форма, с другой стороны, использует три отдельные пластины для создания одной детали с несколькими цветами или материалами. Первая пластина (пластина A), известная как пластина полости, содержит полости формы для основной части. Вторая пластина (пластина B), известная как пластина сердечника (пластина кармана сердечника), содержит сердечники формы. Третья пластина (пластина C), известная как пластина бегунка, содержит нажимные штифты, которые используются для нажатия бегунка во время формования. Ниже приведены пластины A, B, C и их роли:

Пластина (пластина с полостями): точность формования в пресс-форме

Пластина A, теперь называемая пластиной полости или пластиной кармана полости, удерживает вставку полости и крепится в кармане в литьевой форме с тремя пластинами. Это то же самое, что и литьевая форма с двумя пластинами, в которой будет труба охлаждения. Вот основные аспекты пластины A как пластины полости:

  1. Формирование полости: Пластина A — это холст, на котором отливается фактическая форма и характеристики пластиковой детали. Она содержит негативный оттиск желаемого продукта, определяя полость, в которую будет впрыскиваться расплавленный пластик.
  2. Устойчивость основания пресс-формы: Как пластина полости, пластина A образует устойчивое основание сборки пресс-формы. Ее прочная конструкция, часто изготавливаемая из прочных стальных материалов, таких как S50C или P20, обеспечивает необходимую устойчивость, чтобы выдерживать давления и силы, оказываемые в процессе литья под давлением.
  3. Интеграция литниковой и литниковой системы: Плита A обычно включает в себя литник, основной канал, через который расплавленный пластик впрыскивается в форму. Кроме того, элементы литниковой системы, которая направляет поток пластика из узла впрыска в полость формы, могут быть частью конструкции плиты A. Пресс-форма для литья под давлением с 3 плитами обычно имеет более сложную конструкцию литников, чем пресс-форма для литья под давлением с 2 плитами, поскольку часть литников будет расположена на задней стороне плиты A, так что плита C (литниковая плита) может оттягивать литник от формуемой детали.
  4. Определение линии разъема: Интерфейс между пластиной A и пластиной B образует линию разъема, критическую границу, которая определяет, как форма разделяется, чтобы показать отлитую деталь. Бесшовное определение линии разъема имеет решающее значение для получения безупречного конечного продукта. 3-пластинчатая литьевая форма обычно имеет 2 линии разъема, эта линия разъема находится между пластиной A и пластиной B (полость и сердечник). см. рисунок ниже.
3-х пластинчатая литьевая форма

3-х пластинчатая литьевая форма

Пластина B (основная пластина / пластина B Pocket): формирование сердца точности

В симфонии литьевой формы с тремя плитами плита B берет на себя роль стержневой плиты (Core pocket pate), динамического элемента, отвечающего за формирование самой сути формованного изделия. Названная как B pocket plate, она не только вмещает вставку стержня, но и служит сценой, где точность тщательно обрабатывается. Вот ключевые аспекты плиты B как стержневой плиты:

  1. Интеграция вставки сердечника: Пластина B предназначена для размещения вставки сердечника, которая определяет внутренние особенности и контуры формованной детали. Эта вставка дополняет полость, созданную в пластине A, в совокупности образуя полный оттиск формы.
  2. Определение линии разъема: Взаимодействуя с пластиной A, пластина B способствует определению линии разъема, критической границы, разделяющей половины формы. Бесшовное взаимодействие между этими пластинами обеспечивает плавный переход во время фаз открытия и закрытия формы.
  3. Компоненты системы направляющих: Пластина B может содержать элементы литниковой системы, включая каналы, направляющие поток расплавленного пластика из узла впрыска в полость формы. Такое разделение литниковой системы от формованной детали является отличительной чертой конструкции литьевой формы с тремя пластинами. Но если литник напрямую подает формуемую деталь с пластины C, то на пластине B не будет литника.
  4. Взаимодействие выталкивающего штифта: Выталкивающие штифты плит выталкивателей стратегически размещены для взаимодействия с пластиной B. Эти штифты играют важную роль в фазе выталкивания, прикладывая силу к пластине B и впоследствии выталкивая затвердевшую пластиковую деталь из формы.

Пластина B, как сердечник или карман B, играет центральную роль в формировании основы точности в литьевой форме с тремя плитами.

Три формы для литья пластика

 

C-пластина (пластина-направляющая): на пути к бесшовному разделению

В хореографии литьевой формы с тремя плитами пластина C грациозно вступает в роль пластины-литника, стратегически расположенной около верхней фиксированной плиты. С точностью и целью она организует разделение формованной детали и литника, обеспечивая бесшовный и эффективный процесс формования. Вот ключевые аспекты пластины C в качестве пластины-литника:

  1. Управление бегунами: Пластина C отвечает за литник, который является каналом, по которому расплавленный пластик течет из узла впрыска в полость формы. Ее близость к верхней фиксированной пластине позволяет ей эффективно оттягивать литник от пластины A (разделять формованную деталь и литник), предотвращая запутывание с формованной деталью.
  2. Взаимодействие верхней неподвижной пластины: Пластина C работает в непосредственной близости от верхней фиксированной пластины, взаимодействуя для создания контролируемой среды для разделения литника и формованной детали, плюс на верхней пластине будут установлены вытяжные штифты, которые пройдут через пластину A, эти вытяжные штифты выполняют важную функцию по оттягиванию литника от пластины A. Это совместное движение имеет важное значение для общей эффективности пресс-формы.
  3. Вопросы охлаждения питателя: Как и в случае с направляющей пластиной, соображения по эффективному охлаждению могут быть включены в конструкцию пластины C. Правильное охлаждение помогает управлять перепадами температур и способствует общему качеству формованных деталей. Обычно на пластине C не требуется никаких каналов охлаждения, но для некоторых сложных или больших деталей может потребоваться дополнительная линия охлаждения на пластине C.

Три рабочих этапа литья под давлением пластин

форма с тремя пластинами

форма с тремя пластинами

В литьевой форме с тремя плитами вспомогательный литник перемещается вдоль второй линии разъема, отличной от первичной линии разъема, где формируется деталь. Две линии разъема обычно параллельны друг другу и разделены и частично определены по крайней мере одной пластиной формы. вспомогательный литник и полости формирования детали соединены расширением вспомогательного литника, называемым вторичным литником. Соединительный вторичный литник проходит по крайней мере через одну разделительную пластину формы и соединяется с полостью формирования детали через небольшое отверстие литника. Вторичные литники обычно параллельны направлению открытия формы и перпендикулярны вспомогательному литнику (см. рис. 1.2).

Во время формования, после того как расплав пластика в литнике и полости формирования детали затвердеет, форма откроется по двум линиям разъема. Деталь выталкивается из открытой первичной линии разъема, а литник (который включает вторичный литник и литник) выталкивается из открытой второй линии разъема, как показано на рисунке 1.3.

3-х плитная литьевая форма

3-х плитная литьевая форма

Этот пресс-форма для литья под давлением с тремя пластинами обычно называют трехплитной холодноканальной формой. Термины двухплитная и трехплитная холодноканальная форма относятся к минимальному количеству пластин формы, необходимых для формирования и обеспечения возможности извлечения как детали, так и затвердевшего литника. В двухплитной холодноканальной форме деталь и литник формируются и извлекаются между по крайней мере первой и второй пластинами формы. В трехплитной холодноканальной форме деталь формируется и извлекается между по крайней мере первой и второй пластинами, а литник и литник формируются и извлекаются между по крайней мере третьей пластиной и часто той же второй пластиной, используемой для помощи в формировании детали.

Этот тип пресс-формы используется, когда желательно сделать литник в месте, отличном от периметра. Он обычно используется для формования шестерен, когда желательно сделать литник в центральной ступице шестерни.

Одним из преимуществ использования литьевой формы с тремя плитами является то, что она позволяет изготавливать детали большого размера. Использование литьевой формы с двумя плитами может привести к неполному заполнению. Использование литьевой формы с тремя плитами может легко решить эту проблему. Конструкция с тремя плитами позволяет лучше контролировать поток расплавленного материала во время процесса литья под давлением, что обеспечивает более высокое качество готового изделия.

Однако есть и некоторые недостатки использования литьевой формы с тремя плитами. Одним из недостатков является то, что ее производство может быть более дорогим, чем производство других типов литьевых форм. Это связано с тем, что структура литьевой формы с тремя плитами более сложная, поэтому основание формы будет выше, чем двухпластинчатая литьевая форма.

Другим недостатком литья под давлением с тремя пластинами является то, что его производство может быть более трудоемким, чем производство других типов литьевых форм. Поскольку вспомогательный литник требует ручного или роботизированного захвата вспомогательного литника при каждом литьевом выстреле, поэтому время цикла будет больше, а отходы материала будут выше.

Несмотря на многочисленные преимущества, 3-х пластинчатая литьевая форма не всегда является правильным решением для каждого применения. Специализированное оборудование и экспертные знания, необходимые для производства деталей с использованием этого метода, могут сделать его более дорогим, чем традиционное литье под давлением. Он также не очень подходит для крупносерийного производства (горячеканальная система будет лучше), поскольку стоимость и сложность 3-пластинчатой формы могут быть неоправданы для небольших объемов производства.

Когда дело доходит до принятия решения о том, использовать ли литьевую форму с тремя плитами, литьевую форму с двумя плитами или горячеканальная форма, , важно учитывать особые требования проекта. Например, если конечный продукт требует высокой степени точности и качества, то лучшим вариантом может быть литьевая форма с тремя пластинами. Кроме того, если конечный продукт требует лучшего состояния поверхности и заполнения углублений или имеет большой размер детали, то используйте литьевую форму с тремя пластинами.

Наконец, для разных типов деталей используются пресс-формы с 3 и 2 плитами, это зависит от поверхности детали, размера детали. Если у вас есть проект, требующий обслуживания пресс-формы для пластика, свяжитесь с нами, чтобы узнать цену.

Если у вас есть проект, требующий изготовления индивидуальных форм для литья пластика под давлением, обращайтесь к нам за расценками.

/от

Литье под давлением малыми партиями

Пластиковые литьевые игрушки

Литье под давлением это производственный процесс, который включает в себя впрыскивание расплавленного материала в форму для производства деталей или продуктов. Он широко используется в производстве разнообразной продукции, от автомобильных деталей до медицинских приборов и потребительских товаров. Одним из важных аспектов литья под давлением является возможность производить детали в небольших количествах, и именно здесь в игру вступает литье под давлением малыми партиями.

Но что такое мелкосерийное литье под давлением и чем оно отличается от традиционного литья под давлением? В этом всеобъемлющем руководстве мы подробно рассмотрим концепцию мелкосерийного литья под давлением, включая его преимущества, области применения и основные соображения по его использованию в производственном процессе.

Что такое мелкосерийное литье под давлением?

Литье под давлением мелкосерийного производства или литье под давлением в малых объемах это производственный процесс, включающий производство небольших партий литьевых деталей. Обычно используется для создания прототипов, мелкосерийного производства или для производства деталей на заказ, требующих быстрого выполнения.

Литье под давлением малыми партиями отличается от традиционного литья под давлением тем, что оно разработано для быстрого и эффективного производства с акцентом на быстрое и высокоточное производство небольших партий деталей. Обычно оно предполагает использование специализированного оборудования и процессов, таких как 3D-печать или обработка на станках с ЧПУ, для производства форм и инструментов, необходимых для процесса литья под давлением.

Литье под давлением малыми партиями

Пластиковые литьевые игрушки

Преимущества литья под давлением малыми партиями

Использование литья под давлением малыми партиями имеет ряд преимуществ, в том числе:

Скорость и эффективность

Одним из главных преимуществ литья под давлением малыми партиями является скорость и эффективность процесса. Он разработан для быстрого и эффективного производства с упором на быстрое и высокоточное производство небольших партий деталей. Это может быть особенно полезно для прототипирования, где возможность быстрого производства и тестирования деталей имеет решающее значение, или для небольших производственных циклов, где требуется быстрый оборот.

Индивидуализация и гибкость

Еще одним преимуществом мелкосерийного литья под давлением является возможность производить индивидуальные и сложные детали с высокой степенью точности. Поскольку оно подразумевает использование специализированного оборудования и процессов, мелкосерийное литье под давлением позволяет производить детали со сложными деталями и точными допусками. Это может быть особенно полезно для производства индивидуальных или единичных деталей, где традиционное литье под давлением может быть невозможным.

Экономия средств

Литье пластмасс под давлением малыми партиями также может обеспечить экономию средств по сравнению с традиционным литьем под давлением. Поскольку оно разработано для того, чтобы быть быстрым и эффективным, оно может помочь сократить время цикла и увеличить скорость производства, что в конечном итоге приводит к экономии средств. Оно также может быть более экономичным вариантом для небольших производственных партий, поскольку позволяет производителям производить детали быстро и с высокой степенью точности без необходимости в больших объемах запасов.

Применение мелкосерийного литья под давлением

Литье под давлением малыми партиями обычно используется в широком спектре применений, включая:

  • Прототипирование: литье под давлением малыми партиями часто используется для прототипирования, где возможность быстрого производства и тестирования деталей имеет решающее значение. Это позволяет производителям быстро изготавливать прототипы деталей для тестирования и оценки, что может помочь сократить время и стоимость процесса разработки.
  • Малые производственные циклы: литье под давлением небольших партий также часто используется для небольших производственных циклов, где требуется быстрый оборот. Это позволяет производителям быстро и эффективно производить небольшие партии деталей, без необходимости в больших количествах запасов.
  • Заказные детали: литье пластмасс под давлением малыми партиями также полезно для производства заказных или единичных деталей, где традиционное литье под давлением может быть невозможным. Поскольку оно предполагает использование специализированного оборудования и процессов, литье под давлением малыми партиями способно производить сложные и замысловатые детали с высоким уровнем точности. Это может быть особенно полезно для производства заказных деталей для широкого спектра применений, включая автомобильную, медицинскую и потребительскую продукцию.

Ключевые соображения по использованию литья под давлением малыми партиями

Хотя литье под давлением малыми партиями может обеспечить ряд преимуществ в процессе производства, при его использовании следует учитывать некоторые ключевые соображения. К ним относятся:производитель пресс-форм Китай

Расходы

Одним из основных соображений при использовании мелкосерийного литья под давлением является стоимость. Поскольку оно подразумевает использование специализированного оборудования и процессов, оно может быть дороже традиционного литья под давлением. Однако стоимость мелкосерийного литья под давлением может быть компенсирована повышенной скоростью и эффективностью процесса, а также возможностью производить индивидуальные и сложные детали с высоким уровнем точности.

Совместимость материалов

Также важно учитывать совместимость используемого материала с процессом литья под давлением небольших партий. Некоторые материалы могут не подходить для использования с литьем пластмасс под давлением небольших партий либо из-за своих свойств, либо из-за требований к обработке материала. Важно тщательно оценить используемый материал и убедиться, что он совместим с процессом литья под давлением небольших партий.

Сложность детали

Другим соображением при использовании мелкосерийного литья под давлением является сложность производимых деталей. Мелкосерийное литье под давлением хорошо подходит для производства сложных и замысловатых деталей, но может быть не самым эффективным вариантом для более простых деталей. Важно тщательно оценить сложность производимых деталей и убедиться, что мелкосерийное литье под давлением является наиболее подходящим процессом для их производства.

Заключение

В заключение, мелкосерийное литье под давлением — это производственный процесс, включающий производство небольших партий литьевых деталей. Он обычно используется для создания прототипов, мелкосерийного производства и производства индивидуальных и сложных деталей. Мелкосерийное литье под давлением обеспечивает ряд преимуществ, включая скорость и эффективность, кастомизацию и гибкость, а также экономию средств.

Однако при его использовании следует учитывать некоторые ключевые соображения, включая стоимость, совместимость материалов и сложность деталей. В целом, мелкосерийное литье под давлением является полезным и эффективным вариантом для производства небольших количеств высококачественные литые детали. Он позволяет производителям изготавливать детали быстро и эффективно, с высоким уровнем точности и индивидуальности, что делает его ценным инструментом в производственном процессе.

Sincere Tech - одна из лучших поставщики пресс-форм в Китае, предлагаем индивидуальные пластиковые формы для небольших партий литья под давлением и литье под давлением больших объемов услуга.

/от
,

сколько стоит литьевая форма

литье пластика под давлением на заказ

Сколько стоит литьевая форма?

Во многих отраслях промышленности литье под давлением играет важную роль в производстве различных пластиковых деталей. Однако понимание стоимости литьевых форм имеет решающее значение для определения осуществимости процесса. В этом обсуждении рассматриваются факторы, определяющие стоимость литьевых форм, с особым акцентом на влиянии объема производства и способах минимизации стоимости.

В этом блоге представлены основные факторы затрат, которые существенно влияют на проект, и даются ответы на часто задаваемые вопросы: «Сколько стоит литьевая форма??” Он также дает советы о том, как снизить стоимость литьевых форм для литья под давлением в малых, средних и больших объемах. С другой стороны, для справки будет приведен пример оценки стоимости литьевой формы. Конечно, если у вас есть проект, требующий литьевой формы и стоимости литья, вы можете отправить нам смету.

Если вам нужно создать пластиковую деталь, процесс литья под давлением выделяется как одна из самых эффективных технологий, особенно если вам требуются тысячи или даже больше формованных деталей. Однако, чтобы использовать эту технологию, вам нужно инвестировать в литьевую форму, что может быть дорогостоящим. Есть много вещей, которые следует учесть, прежде чем решить, инвестировать ли в литьевую форму для вашего проекта.

Стоимость литьевых форм оценить непросто из-за множества факторов, которые повлияют на стоимость инструмента для литья под давлением, и не существует стандартного метода оценки стоимости пресс-формы для одной индивидуальной пластиковой детали. Стоимость пресс-формы может варьироваться от нескольких сотен долларов до сотен тысяч долларов или даже больше, в зависимости от множества факторов. К ним относятся размер формуемой детали, количество полостей, формируемых одновременно, сложность геометрии детали, требования к качеству стали, экспорт (клиент заберет пресс-форму к себе на место для производства пресс-формы) или пресс-форма без экспорта (пресс-формы останутся на нашем заводе по производству пресс-форм для производства, мы изготавливаем детали для клиента).

Сегодня мы можем сделать для вас литьевую форму всего за $500, если ваша деталь имеет крошечный и простой дизайн. Если у вас есть какие-либо пластиковые проекты, требующие форм, свяжитесь с нами.

Время выполнения пресс-формы — еще одна статья расходов на изготовление пресс-форм. Среднее время изготовления пресс-формы составляет около 5 недель. Поэтому, если у вас срочный случай, требующий быстрого выполнения, следует ожидать дополнительных расходов на изготовление пресс-формы, которые примерно в 1,5 раза превышают указанную стоимость пресс-формы.

Оборудование является одним из важнейших факторов затрат при производстве пресс-форм и является частью производственных расходов. Однако, поскольку оборудование для производства пресс-форм считается фиксированной стоимостью, эти затраты на оборудование обычно игнорируются при оценке стоимости литьевой пресс-формы. В этом случае, когда мы оцениваем стоимость новой пресс-формы, мы проверим стоимость основания пресс-формы, сталь для полости и стоимость вставок, электроэрозионную обработку (EDM) (электроэрозионная обработка) стоимость (включая медный материал), стоимость обработки на станках с ЧПУ, стоимость полировки или текстурирования поверхности, стоимость рабочей силы и другие производственные затраты.

Электроэрозионная обработка (EDM) является одним из важнейших процессов изготовления литьевых форм. Она используется для создания литьевых форм сложной формы или с глубокими ребрами. EDM использует высокоэнергетические электрические разряды для нагрева металлической заготовки и последующего спекания ее до требуемой формы формы. EDM ограничена металлическими формами и может быть не очень эффективна для всех типов форм, хотя и очень точна.

Обработка на станках с ЧПУ — еще один важный процесс изготовления пресс-форм, который используется при изготовлении литьевых форм, особенно тех, которые используются для изготовления полостей и стержней. Существует много типов станков с ЧПУ, и каждый тип станка с ЧПУ будет иметь разную стоимость. Когда вы используете дорогостоящие станки с ЧПУ для изготовления пресс-формы для литья под давлением, это увеличит стоимость пресс-формы для литья под давлением. Для некоторых требований к высокой точности и малым допускам для изготовления пресс-форм потребуются высокоточные станки с ЧПУ.

За последние несколько лет 3D-печать считалась дешевым и быстрым способом создания форм, особенно для литья пластмасс под давлением. 3D-печать, также известная как аддитивное производство, представляет собой процесс создания форм путем нанесения слоев с цифровой модели. Этот метод менее чувствителен к навыкам оператора, чем другие традиционные методы обработки, что снижает вероятность высоких трудозатрат. Однако есть несколько ограничений, которые необходимо учитывать, например, размер платформы для сборки и усадка напечатанных форм.

Чтобы получить желаемый уровень качества формы и цены, необходимо провести сравнение. Как традиционный процесс изготовления формы, так и процесс 3D-печати имеют свои сильные и слабые стороны.

Стоимость пресс-формы Injectino

Оценка стоимости литьевой формы

Хотя стандартного метода оценки стоимости пресс-формы не существует, каждый отдельный проект может использовать некоторые усредненные факторы для определения стоимости литьевой формы для пластика. В следующем разделе мы обсудим эти усредненные затраты.

Стоимость основания пресс-формы: Основание пресс-формы является одной из основных статей расходов при изготовлении литьевой формы. Основание пресс-формы выполняет функцию кармана и рамы пресс-формы, поддерживая полости и стержни пресс-формы, а также системы выталкивания и подачи (холодноканальные или горячеканальные). Опорные колонны и системы охлаждения. Стоимость основания пресс-формы зависит от массы пресс-формы и стоимости стали на единицу массы.

Например, если вес формы составляет 500 кг, а себестоимость единицы стали составляет $3/кг, то себестоимость основы формы составит 500*3=$1500; эти $1500 — это себестоимость основы формы без учета затрат на изготовление.

Стоимость вставок в полости пресс-формы и стержней: Обычно стоимость вставок для полости и стержня составляет наибольшую часть общей стоимости литьевой формы, поскольку эти характеристики играют решающую роль в формировании желаемой геометрии продукта. Мы разделяем эту стоимость на две части: стоимость материала для вставок для полости и стержня и стоимость обработки.

  • Стоимость материала: Стоимость материалов вставок для полостей и стержней — это самый простой термин для оценки как произведение объема полостей и стержней. Простой способ проверить стоимость материалов для полостей — это вес материала вставок и стоимость материала вставок за килограмм. Различные типы стали имеют разную стоимость за килограмм. Предварительно закаленные материалы, такие как P20 или 1.2738H, как правило, дешевле, чем закаленные материалы для форм, такие как H13 или DIN 1.2343. Кроме того, различные марки стали для форм будут иметь разные цены, например, разницу между LKM и ASSAB. Например, если марка материала вставок DIN 1.2344 от LKM составляет $7 за килограмм, а общий вес вставок для полостей и стержней составляет 100 килограммов, то общая стоимость вставок для полостей и стержней составит: 7*100=$700. Стоимость материала вставок составляет $700. Вес материала вставки варьируется в зависимости от размера и геометрии детали; для более крупных деталей потребуются более тяжелые материалы для полости.
  • Стоимость обработки: Стоимость вставок для полостей и стержней включает различные производственные процессы, такие как обработка с ЧПУ, электроэрозионная обработка, электроэрозионная обработка проволокой, сверление, термообработка (закалка стали), токарная обработка и отделка поверхности и т. д. Хотя определение этих затрат может быть сложным, мы обычно оцениваем их в часах. Например, если стоимость обработки с ЧПУ составит $20 в час, и вам потребуется 10 часов, чтобы закончить обработку с ЧПУ для этой вставки для полостей, то стоимость обработки с ЧПУ составит $20*10=$200.
    Другие затраты на обработку с ЧПУ останутся прежними, единственное отличие — это стоимость обработки единицы для каждого производственного процесса. Мы сложим эти затраты, чтобы определить общую стоимость обработки для вставки.
  • Стоимость рабочей силы и требования к качеству пресс-формы: Место производства литьевых форм определяет стоимость рабочей силы и требования к допускам. Стоимость изготовления пресс-формы увеличится, если вы изготавливаете пресс-форму в Америке, Европе, Азии или Японии из-за более высокой стоимости рабочей силы в этих регионах. Однако изготовление пресс-формы в Китае будет намного дешевле, чем в Европе или Америке. Кроме того, требования к допускам пресс-формы повлияют на стоимость рабочей силы. Чтобы обеспечить качество высокоточной и жесткой литьевой формы, требуются высокоточный станок и высокотехнологичный мастер по формовке. Это потребует дополнительных настроек для соответствия жесткой литьевой форме, а также дополнительных производственных процедур для обеспечения высокого качества пресс-формы. Например, производитель пресс-форм, использующий пятиосевой станок с ЧПУ, будет, как правило, иметь более высокую стоимость, чем производитель пресс-форм, использующий трехосевой станок с ЧПУ с ручным управлением.

Ниже в таблице указана полная стоимость литья под давлением для некоторых стандартных конструкций деталей; стоимость основана на размере основания пресс-формы.

Образец размера пресс-формы (Д*Ш*В) с нормальной геометрией детали (мм) Стоимость проектирования пресс-формы Стоимость основания пресс-формы Стоимость материала для полостей и сердечников Стоимость обработки полостей и стержней Стоимость рабочей силы Стоимость горячего литника Общая стоимость пресс-формы Замечания
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1,380.00 Нет горячего литника
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1,800.00 Нет горячего литника
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1,200.00 US$1,000.00 US$500.00 US$4,400.00 Одна горячая капля
400*500*400 US$200.00 US$1,050.00 US$700.00 US$1,300.00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Нет горячего литника

Советы по сокращению расходов на литьевые формы:

Таким образом, снижение стоимости литьевых форм необходимо для повышения эффективности производства и наилучшего использования имеющихся ресурсов. Ниже мы обсудим некоторые общие методы снижения стоимости литьевых форм для пластика.

  1. Анализ DFM: По данным отчета DFM, Проектирование для производства (DFM) анализ подразумевает использование разумных технологий и стратегий для снижения стоимости литьевых форм. На этапе проектирования этот процесс использует DFM анализ для тщательного изучения функциональных компонентов, которые вписываются в выделенный бюджет.
  2. Упрощение особенностей дизайна: Чтобы сэкономить деньги на литье под давлением и литье под давлением, упростите конструкцию и исключите все лишние компоненты. Сосредоточьтесь больше на функциональных особенностях, чем на эстетике; например, уменьшите количество бесполезных ребер или глубину ребер.
  3. Примите во внимание универсальные формы: Стандартные формы — менее затратные способы производства высококачественных и крупносерийных формованных деталей. Поэтому они предпочтительны, когда не требуются индивидуальные формы. Модели CAD помогают проектировать формы перед производством, что делает их более доступными.
  4. Выберите экономичные материалы: Выбор подходящего материала, например, АБС или полипропилена, может значительно снизить затраты на литье под давлением и литье пластмасс под давлением без ущерба качеству. Предварительно закаленная сталь может по-прежнему служить материалом для форм этого типа материала, позволяя производить миллионы изделий. Важно использовать высококачественные материалы и сохранять доступность решений.
  5. Использование вставного формования: Для долгосрочной экономии мы рекомендуем рассмотреть методы вставного формования и многослойного формования. Например, вставное формование экономит деньги, устраняя необходимость в пластиковой резьбе для металлических компонентов.
  6. Уменьшение количества полостей в плесени: Чтобы сэкономить на стоимости литьевых форм для пластика, одним из лучших вариантов будет уменьшение количества полостей в формах; если количество деталей не так велико, то использование одной литьевой формы с предварительно закаленной сталью снизит стоимость формы.
  7. Используйте семейную форму: Если в одном проекте у вас три или четыре пластиковые детали, проектирование всех деталей семейства в одной пресс-форме снизит стоимость литья под давлением; это наиболее распространенный вариант, который мы используем для наших клиентов.

Если мы успешно реализуем эти стратегии и значительно сократим затраты на процедуры литья под давлением, мы сможем сделать производственную линию в целом более эффективной.

Стоимость литьевой формы

Формовочные машины, используемые для литья под давлением

Когда вы инвестируете в литьевые формы и соглашаетесь со стоимостью оснастки для литьевых форм, то вы наверняка захотите узнать стоимость литья под давлением для вашего проекта. Переход к оборудованию, используемому в литье под давлением, является существенным аспектом рассмотрения затрат. Существует широкий спектр классификаций литьевых машин в зависимости от размера, автоматизации и цены. Давайте рассмотрим затраты, связанные с этими категориями машин:

Электрические литьевые машины:

Эти устройства используют электро-серводвигатель, который менее дорогой, более точный и энергоэффективный. Однако они требуют больших капиталовложений и обслуживания по сравнению с другими разновидностями литьевых машин.

Гибридные литьевые машины:

Гибридные машины представляют собой комбинацию электрических и гидравлических компонентов, использующих серводвигатели и гидравлические насосы. Они стоят немного дороже и требуют большего обслуживания на начальном этапе, но обладают высокой точностью, стабильностью и энергосберегающими функциями.

Гидравлические литьевые машины:

Гидронасос является основной частью гидравлического оборудования, которое характеризуется высокой надежностью, стабильностью скорости выброса и впрыска и относительно низкими первоначальными инвестициями. Но они, как правило, более энергоемки и могут быть не такими точными, как электрические устройства.

Многие организации передают услуги литья под давлением на аутсорсинг поставщикам услуг, поскольку оборудование, используемое в литье под давлением, является капиталоемким и требует частого обслуживания. Этот метод является мерой сокращения расходов для организаций, которые хотят сократить свои расходы, поскольку им не нужно приобретать или обслуживать машины.

Обычно используемые смолы, такие как PC, ABS, PU, PP и PE, напрямую влияют на стоимость и обычно варьируются от $1 до $5 за килограмм. Однако цена материала зависит от конструкции продукта и использования в процессе формования.

Стоимость литья под давлением кратко обсуждена выше. Если вам интересно узнать больше о стоимости литья под давлением пластика, пожалуйста, посетите Сколько стоит литье под давлением? страница.

Факторы, влияющие на стоимость литьевых форм

Существует множество факторов, которые повлияют на инъекцию. стоимость формовочной формы; Ниже мы перечислим некоторые основные факторы, которые повлияют на стоимость литьевой формы.

  1. Сложность детали: Формы, требующие сложных форм, требуют дополнительной обработки на станках с ЧПУ, рабочего времени, производства электроэрозионной обработки и другой связанной обработки. Эти сложные формы будут дорогими, поскольку они могут использовать больше материала, иметь более высокие затраты на обработку и требуют больше времени на производство.
  2. Размер детали: Стоимость материала для литья под давлением варьируется в зависимости от размера формы. Более крупные и сложные конструкции требуют большой базы формы и больших полостей; в этом случае для изготовления большой детали потребуется больше стали для форм и больше времени, чем для более мелких и простых.
  3. Подрезы: Подрезы могут быть проблемой при изготовлении пресс-форм и литье деталей. Мы рекомендуем избегать подрезов или включать переносные отрезки во время изготовления пресс-форм для литья под давлением, чтобы минимизировать затраты на литье пластмасс под давлением.
  4. Внешний вид и отделка: Включение факторов, которые не обязательно требуются в продукте, может повысить стоимость литьевой формы. Использование текстурных, дробеструйных или высокополирующих форм, которые следует использовать экономно, также увеличивает стоимость и сложность форм.
  5. Тип литьевой формы: Если рассматривать стоимость литья под давлением пластика для одной и той же пластиковой детали, то существует два типа литьевых форм: горячеканальная и холодноканальная. Соответственно, горячеканальная форма будет дороже холодноканальной.

Сколько стоит литьевая форма?

Расходы на литье под давлением также включают в себя оплату труда и дополнительные услуги.

Давайте кратко поговорим о том, как затраты на рабочую силу влияют на общую стоимость проекта литья под давлением.

Стоимость установки: Все этапы процесса литья под давлением связаны с настройками машины, которые особенно важны при изготовлении технически сложных пресс-форм.

Расходы на ремонт: Как и любое другое оборудование, оборудование для литья под давлением требует обслуживания и замены, что увеличивает эксплуатационные расходы предприятия.

Расходы оператора: Для оптимальной реализации проекта операторы вносят свой вклад в оплату труда, которая является одной из групп расходов.

Пример стоимости в зависимости от объемов производства

Количество единиц, необходимых для производства, определяет стоимость литья под давлением. Мы делим объемы производства на различные классы, каждый из которых имеет уникальную стоимость, основанную на количестве требуемых деталей; эти классы также могут иметь сопутствующие затраты на литье под давлением для снижения общей стоимости.

Стоимость литьевой формы для литья под давлением малых объемов:

Возможно производить компоненты партиями от ста до двух тысяч. Алюминиевые литьевые формы, также известные как прототипные формы, служат более дешевыми и быстрыми формами для мелкосерийного производства. Например, изготовление от 1000 до 10 000 деталей может стоить от $500 до $1000 за форму и $0.5 за каждую порцию сырья. Конечно, это пример для обычного пластикового материала; если есть материалы со стеклонаполнителем, то срок службы формы может быть сокращен до 50%.

Поэтому для получения наилучших результатов важно знать детали стоимости литья под давлением, формовочные материалы, типы оборудования и то, как объем производства влияет на стоимость.

Стоимость пресс-формы для литья под давлением среднего объема:

Обычно среднесерийное производство составляет от десяти тысяч до пятисот тысяч компонентов. Прочность и низкая стоимость предварительно закаленных сталей, таких как 1.2738, P20, 718 и 738, делают их популярными среди производители литьевых формЕсли сырье содержит стекло или другие закаленные материалы, такие как ПЭЭК, ПФС и т. д., срок службы формы соответственно сократится.

Возьмем, к примеру, производственную партию объемом 10 000–500 000 деталей со следующей приблизительной себестоимостью:

Стоимость литьевой формы составляет $2,500–$5,000; окончательная стоимость литьевой формы для пластика зависит от конструкции и размера детали.

Стоимость сырья для формованной детали: $0.5

Стоимость труда за деталь: приблизительно $0.3

Расчетная общая стоимость детали: $0.8

Стоимость литьевой формы для крупносерийного литья под давлением:

Многие предметы сделаны с литье под давлением в больших объемах, которые могут включать от ста тысяч до миллионов компонентов. В этом случае сталь для литьевой формы должна быть очень прочной и долговечной, а основание формы также должно быть высокого качества. Обычно для этого типа литьевой формы мы предлагаем использовать закаленную сталь с HRC 48-52°C, такую как H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 и 8407 для полостей и вставок, и использовать 1.2311 для пластин A и B.

Производство больших объемов работ требует сложного оборудования, что повышает производственные издержки. Тем не менее, экономия масштаба приводит к тому, что стоимость детали значительно ниже при крупносерийном производстве и существенно выше при мелкосерийном.

Например, рассмотрим производственную серию объемом 500 000–10 000 000 деталей со следующей оценочной разбивкой затрат:

Стоимость литьевой формы колеблется от $6000 до $35,000, в зависимости от размера детали и количества полостей. Вы можете отправить нам проект вашей детали для расчета стоимости.

Стоимость сырья за деталь: $0.5

Трудозатраты на каждую часть: $0.1

Расчетная общая стоимость детали: грубо говоря, $0.6

Экономия за счет размера затрат на литье под давлением в расчете на одну деталь является источником основных преимуществ в области затрат при массовом производстве.

Стоимость литья под давлением

Sincere Tech — быстрорастущий и эффективный поставщик инструментальных решений.

Основное внимание Sincere Tech уделяет производству изделий в малых и больших объемах. Sincere Tech имеет широкий спектр специализаций, включая литьевые компоненты, услуги по механической обработке и проектирование пресс-форм по индивидуальному заказу.

Sincere Tech предлагает низкие цены, бесплатные проверки DFM квалифицированными инженерами, услуги по производству точно в срок и огромные ресурсы. Чтобы получить лучшие решения для литья под давлением по очень доступной цене, просто загрузите свой файл CAD-проекта.

Во многих секторах широко используется производственный процесс литья под давлением, поэтому понимание расходов и их оценка имеют решающее значение. В этой статье рассматриваются факторы стоимости литья под давлением и методы снижения производственных затрат с помощью знающего партнера по инструментам, такого как Sincere Tech. Если вы хотите узнать больше о том, «сколько стоит литье под давлением», свяжитесь с нами прямо сейчас и получите экспертную консультацию, адаптированную под ваши потребности.

Общие вопросы:

В1. Дорого ли литье под давлением?

Сложность и объем производства определяют, сколько будет стоить литье под давлением. Несмотря на свою высокую стоимость, литье под давлением оказывается довольно экономичным, когда требуются большие партии деталей с высокой точностью размеров.

В2. Каков диапазон стоимости пресс-формы для литья пластика под давлением?

Цены на литьевые формы варьируются от $300 до $100,000 в зависимости от типа материала, уровня сложности формы, объема производства и конструкции детали.

В3: Сколько времени занимает изготовление литьевой формы?

Это также зависит от размера и конструкции детали, но изготовление первого образца займет около 4–5 недель.

В4: Возможно ли литье под давлением с материалами, отличными от пластика?

Фактически, поскольку он работает как с металлами, так и с резиной, литьё под давлением — универсальный процесс, который находит применение в различных отраслях промышленности.

В5: Как рассчитать стоимость литьевой формы и литья под давлением?

Узнать стоимость вашего проекта очень просто: вы можете отправить нам свой 3D-чертеж (файл формата stp или IGS), требования к качеству деталей и пластиковым материалам, и тогда мы сможем отправить вам цену в течение 24 часов.

/от

Компании, занимающиеся литьем под давлением в два этапа

Процесс испытания пресс-формы

Что такое литье под давлением в два этапа?

Двухстадийное литье под давлением — это инновационный метод производства одной литой детали из двух совершенно разных материалов или цветов. Некоторые называют это двойным литьем под давлением или  2k литье под давлением.

2-х этапное литье под давлением

В этом типе формования два материала с различными свойствами, цветами и твердостью формуются вместе в один композитный конечный продукт. Этот процесс экономически эффективен. Выбор материала является ключевым фактором для 2k формования. Он используется для крупномасштабного производства.

В литье под давлением 2k можно выполнять больше операций с полимером, пока он гибкий и горячий. И можно использовать различные материалы для создания высококачественного конечного продукта.

Двойное литье под давлением — это высокоразвитая технология производства формованных изделий, которая используется для производства сложных формованных деталей из двух разных материалов или цветов. Представьте себе очень сложный процесс, в котором нужно смешивать разные материалы, например, разные типы смол, а затем помещать все эти материалы в одну форму с несколькими частями.

Теперь давайте рассмотрим машину, которая может использоваться исключительно для процесса двойного литья под давлением. То, что эта машина делает за один цикл, весьма необычно: она делает две инъекции. Первая насадка заполняет форму одним типом пластика, а затем форма поворачивается в другую сторону, чтобы вторая насадка заполнила второй тип пластика.

Преимущество двойного литья под давлением заключается в возможности производить единый компонент, в котором жесткие и гибкие материалы связаны молекулярно. Эта особенность очень ценна для производства и функциональности, и как таковая, она может применяться к многочисленным продуктам в различных отраслях промышленности.

Кроме того, двойное литье под давлением имеет потенциал для новых возможностей. Оно помогает воспроизводить прозрачные пластики, красочную графику и привлекательную отделку, которые можно включить в единую структуру, тем самым улучшая как полезность, так и эстетическую ценность продукта.

Теперь позвольте мне познакомить вас с еще одной гениальной технологией: литье под давлением в два выстрела или литье 2K. Эта технология особенно полезна при производстве деталей, которые должны быть разных цветов или сделаны из разных материалов одновременно. Это революционер, поскольку он повышает эффективность, снижает расходы и улучшает качество конечного результата.

Выбор подходящего материала является наиболее важным этапом в процессе литья под давлением двух материалов. Именно здесь Sincer Tech вступает в игру, поскольку имеет более чем десятилетний опыт и прочные отношения с клиентами и поставщиками материалов для определения совместимости, эффективности и соответствия определенным стандартам применения. Этот тщательный процесс гарантирует, что соединенные материалы образуют прочный и пригодный для использования продукт для потребителей.

Процесс литья под давлением двойного материала включает два основных этапа. Сначала смола впрыскивается в форму с помощью обычного процесса литья под давлением для создания базовой детали. После этого впрыскивается другой материал, чтобы покрыть первую деталь и сформировать больше слоев или структур на детали. Этот процесс формирует хорошую молекулярную взаимосвязь между различными материалами и, таким образом, обеспечивает необходимые структурные и функциональные характеристики.

Эта технология производства гибка в проектировании и применении производимых продуктов. Она может использоваться для создания простых и сложных деталей для автомобильной промышленности, электроники, потребительских товаров и медицинских приложений. Некоторые из наиболее часто используемых материалов для D-MIM — это различные термопластики, термопластичные эластомеры и жидкий силиконовый каучук, в зависимости от требуемых характеристик конечного продукта.

Таким образом, литье под давлением двух материалов имеет многочисленные преимущества при производстве сложных и многофункциональных деталей.

2-х этапное литье под давлением

Преимущества двухэтапного формования

Процесс двухкомпонентного литья пластмасс под давлением обеспечивает многочисленные преимущества, которые улучшают качество продукции, снижают затраты, увеличивают использование материалов и расширяют возможности проектирования изделий.

Улучшенные характеристики продукта:

Двухстадийное формование упрощает разработку продуктов с улучшенными характеристиками, поскольку два материала соединены вместе. Такая гибкость позволяет использовать как мягкие, так и твердые полимеры пластика в одном компоненте, чтобы гарантировать наилучшие характеристики и комфорт. Такие продукты, как медицинские приборы, бытовая техника и портативная электроника, становятся более эргономичными и имеют лучший внешний вид, если они выполнены в многоцветном исполнении или из нескольких материалов.

Экономия средств:

Тем не менее, двухэтапное формование является экономически эффективным, поскольку включает только один цикл обработки, хотя это двухфазный процесс. Он отличается от других методов формования, которые могут потребовать более одного цикла или вставки, в то время как двухэтапное формование выполняется за один цикл. Это приводит к экономии рабочей силы и времени, используемого в процессе производства, и минимизирует количество используемого материала, следовательно, сокращая общую стоимость.

Гибкость сочетания материалов:

Одним из основных преимуществ двухступенчатого формования является возможность использования различных типов материалов в одном изделии. Такая гибкость позволяет использовать некоторые материалы, которые обычно не сочетаются друг с другом, например, силикон с термопластиками, термопластичные эластомеры с нейлоном или жесткий нейлон с мягкими на ощупь материалами. Эти комбинации обеспечивают различные свойства, подходящие для разных отраслей промышленности, решая производственные проблемы и открывая новые возможности дизайна.

Возможности креативного дизайна:

Двухшаговое формование также выгодно дизайнерам, поскольку оно предлагает им больше возможностей и креативности в проектировании. Оно подходит для сложных форм и конструкций форм, и может производить детали с замысловатыми формами и формами. Дизайнеры могут играть с комбинациями материалов, цветов, текстур и функциональных аспектов продукта, и это приводит к созданию уникальных и эстетически привлекательных продуктов.

Другими словами, двухэтапное формование обеспечивает комплексное решение для создания эстетически превосходных, экономичных и высокофункциональных деталей со сложной геометрией.

Недостатки двухкомпонентного формования

Сложность и высокие первоначальные затраты: Двухстадийное литье под давлением требует детального проектирования, тестирования и создания инструментов для форм, специально разработанных для этого процесса. Этот процесс обычно начинается с обработки на станке с ЧПУ или 3D-печати для создания прототипов. Затем изготавливаются сложные инструменты для формования, чтобы производить требуемые детали, что может быть дорогостоящим и занимать много времени. Кроме того, перед крупномасштабным производством необходимо провести большое количество испытаний и проверок, что является еще одним фактором, который приводит к высоким первоначальным затратам на эту технологию формования.

Ограниченная рентабельность для небольших производственных партий: Из-за сложности инструментов и настройки, необходимых для двухшаговой формовки, она может быть неэкономичной для мелкосерийного производства. Необходимость удаления предыдущего материала из машины и подготовки к следующей партии может привести к большому простою и, таким образом, повысить себестоимость единицы продукции. Это ограничение делает двухшаговую формовку более подходящей для крупномасштабного производства, поскольку первоначальные затраты на настройку процесса формовки можно распределить по многим единицам.

Ограничения проектирования и проблемы итерации: При двухшаговом литье в качестве литьевых форм используются алюминиевые или стальные, что создает ограничения и сложности при перепроектировании деталей. Любые изменения размеров полости инструмента или аспектов дизайна могут быть обременительными и могут потребовать серьезных изменений в форме, что влечет за собой дополнительные расходы и затраты времени. Одним из недостатков этого подхода является невозможность легкого внесения изменений в конструкцию проекта или внесения корректировок, которые могут потребоваться в некоторых проектах.

Таким образом, двухэтапное формование выгодно при создании сложных и многокомпонентных деталей, но оно имеет свои ограничения и финансовые последствия, которые могут не подходить для каждого производственного цикла, особенно для мелкосерийного производства.

двойное литье под давлением

Что такое многослойное формование?

Переформовка это как рисовать картину разными цветами, будь то вещь, сделанная на заказ, или продукт, который производится миллионами. Теперь пришло время понять, как происходит эта магия, независимо от того, производит ли компания миллион или тысячу единиц.

Сначала мы начинаем с мощного термопластика, который укладывается в качестве первого слоя, как при возведении фундамента здания. После этого мы добавляем еще один слой, который иногда еще тоньше и более гибкий, размещая его вокруг или поверх первого слоя. Это как наложение брони или пальто на основание, что весьма привлекательно для глаз.

Когда все это происходит, эти материалы соединяются и создают единое, прочное и долговечное изделие. Метод склеивания может быть либо химическим, когда материалы химически связаны, либо механическим, когда материалы сцепляются. Это зависит от типа используемого материала и способа, которым изделие было разработано.

Это весьма интригующе, поскольку процесс подразумевает интеграцию лучших качеств используемых материалов, а конечный продукт не только функционален, но и несет в себе посыл прочности и надежности.

Преимущества и ограничения многослойного формования

Нравиться 2-х этапное литье пластмасс под давлением, многослойное формование имеет несколько общих преимуществ. Оно особенно подходит для крупносерийного, высокоточного, высокопрочного и маловибрационного производства деталей. Кроме того, этот процесс довольно прост в реализации, поскольку для многослойного формования можно использовать обычные литьевые машины.

Некоторые из наиболее частых применений многослойного формования — создание ручек для инструментов, деталей интерьера и экстерьера автомобилей, электроники и военной продукции. Однако есть некоторые недостатки, о которых нужно знать. Поскольку процесс довольно точный и аккуратный, уровни точности, которые могут быть достигнуты при многослойном формовании, могут быть не такими высокими, как те, которые могут быть достигнуты при двухэтапном литье под давлением, а совместимость пластмасс также может ограничивать свободу дизайна.

Выбор между двухстадийным формованием и многостадийным формованием

При сравнении двухшагового литья и многослойного литья производители конструкций должны учитывать объем детали. Двухшаговое литье больше подходит и применимо для крупносерийного производства, тогда как многослойное литье больше подходит для производства небольшого количества деталей, около нескольких сотен. Однако критический анализ ключевых характеристик, таких как стоимость производства, сложность конструкции и совместимость материалов, имеет решающее значение для принятия правильного решения относительно наиболее подходящего производственного процесса.

Вот где привлечение услуг компетентной производственной фирмы, такой как Sincere Tech, может быть очень полезным. Команда инженеров, дизайнеров, машинистов и консультантов имеет значительный опыт в управлении проектами от этапа проектирования и создания прототипов до этапа производства и распространения. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить бесплатную смету на литье под давлением, и позвольте нам помочь вам с вашим проектом.

Вы ищете надежную компанию, занимающуюся двухэтапным литьем под давлением?

Вам нужны профессиональные услуги по формованию пластика? Sincere Tech — это место, куда можно обратиться для удовлетворения всех ваших потребностей. Наша команда состоит из профессиональных дизайнеров, инженеров и машинистов с огромным опытом работы в этой области. Мы с вами с момента зарождения идеи до момента, когда она готова к выпуску в мир.

В Sincere Tech мы знаем разницу между формованием сверху и двухкратным формованием и поможем вам сделать правильный выбор. Услуги литья под давлением, предоставляемые нами, предназначены для различных отраслей промышленности и включают прототипирование и производство. Воспользуйтесь нашей быстрой доставкой, доступными ценами и качеством нашей продукции.

SINCERE TECH — одна из лучших компаний в Китае, занимающаяся двухступенчатой литьевой формовкой, которая работает в этой области более 18 лет. Мы можем изготавливать все виды высококачественных форм: для обычного литья, литья под давлением, литья со вставкой, литья двухкомпонентным методом, многослойного литья медицинских пластиковых изделий, автомобильного литья или литья для бытовой техники.

Мы предлагаем литьевые изделия и индивидуальные пластиковые формы для Америки, Европы и всего мира. Пожалуйста, отправьте нам ваш дизайн детали или фотографию образца, если вы хотите получить помощь с вашим проектом. Мы предоставим вам лучшее предложение и решение для вашего проекта; мы гарантируем, что ваши данные не будут скопированы или переданы; мы также можем подписать контракты NDA для безопасности вашего проекта. Поскольку ваше удовлетворение является нашим главным приоритетом.

Мы отправим вам предложение в течение 24 часов после получения вашего запроса на предложение с 3D-дизайном. Для работы с нами мы сможем адаптировать наши услуги для охвата вашего проектирования деталей, изготовления пресс-форм и проектирования производства.

Вы готовы воплотить свои идеи в реальность? Загрузите свой Файлы САПР на нашей платформе и получите онлайн-расценку за несколько минут. Выберите Sincere Tech, чтобы получить высококачественные и доступные услуги по формованию пластика с кратчайшим сроком выполнения.

/от

Литье под давлением крупных деталей

Литье под давлением крупных деталей

Большая часть пластика производится с использованием крупных деталей, отлитых под давлением. Тенденция к созданию крупных пластиковых деталей с помощью этой технологии растет с каждым днем. Это началось после открытия машин для литья пластмасс под давлением в конце девятнадцатого века. Первая машина для литья под давлением была простой. С его помощью изготавливали пластиковые пуговицы, расчески и другие мини-пластмассовые изделия. Но теперь с его помощью можно отливать и сложные материалы, такие как металлы и стекло. Процесс литья под давлением лучше всего подходит для производства больших объемов высококачественных пластиковых деталей. Давайте прольем свет на роль процесса литья под давлением в производстве крупных пластиковых деталей.

Что такое литье под давлением крупных деталей?

Как вы знаете, в литье под давлением крупных деталей Процесс позволяет изготавливать гигантские пластиковые детали. Давайте расскажем вам о размерах большой пластиковой детали. Это позволит избежать путаницы. Пластиковые детали весом 100 фунтов и шириной 10 дюймов считаются большими. Литье под давлением больших деталей - это не просто увеличение маленьких деталей. Это сложный процесс. Для него требуются современные инструменты и оборудование.

Материалы, используемые в процессе литья под давлением

Для производства крупных деталей из пластмассы под давлением используются различные материалы. При литье под давлением используются два различных типа пластмасс. Они могут быть аморфными или полукристаллическими. Аморфные пластмассы не имеют фиксированной температуры плавления. Поэтому они могут легко расширяться и сжиматься. С другой стороны, полукристаллические пластмассы имеют фиксированную точку плавления. Поэтому они предпочтительнее аморфных. Одними из наиболее широко используемых материалов для литья под давлением крупных деталей являются:

1.    PEEK (PolyetheretherKetone)

PEEK обладает исключительными термическими и механическими свойствами. Он обладает высокой прочностью на разрыв - около 90 МПА. Поэтому он хорошо подходит для изготовления гигантских пластиковых деталей. Он также устойчив к воздействию химических веществ. Кроме того, он не впитывает влагу. Таким образом, он предотвращает коррозию. Однако PEEK - дорогой материал. Из него изготавливают высокопроизводительные компоненты, такие как шестерни, клапаны, подшипники насосов и т. д. Узнать больше о Литье пластика ПЭЭК под давлением.

2.    ULTEM (Полиэфиримид)

ULTEM представляет собой аморфное твердое вещество. Его прочность на разрыв составляет от 70 до 80 МПА. Он устойчив к влаге и химическим веществам. Кроме того, он термостабилен. Он может выдерживать суровые погодные условия. Он экономичен. Кроме того, он поддается стерилизации. Его можно легко очистить с помощью облучения или автоклава. У него высокая температура стеклования. Таким образом, он обладает теми же свойствами, что и PEEK, по доступной цене.

3.    Полимер, армированный углеродным волокном (CFRP)

CFRP - это композитный материал. Он состоит из углеродных волокон, вмонтированных в полимерную матрицу. Он обладает высоким соотношением прочности и веса. Поэтому он идеально подходит для изготовления крупных деталей. Углеродные волокна переплетены однонаправленно. Таким образом, он приобретает дополнительную прочность.

4.    Полифенилсульфон (PPSU)

Состоит из сульфоновой группы, соединенной с двумя фенильными группами. Он способен переносить удары и другие воздействия окружающей среды. Поэтому он обладает высокой ударопрочностью. Кроме того, он устойчив к гидролизу, химической деструкции и водопоглощению. Но этот материал немного дороговат. Узнать больше о ППСУ.

Пластиковая форма для коробки

Передовые процессы для литья под давлением крупных деталей

Ниже перечислены современные процессы, которые находят широкое применение при литье под давлением крупных деталей

1. Литье под давлением с газовым амортизатором

Литье под давлением с использованием газа является усовершенствованием традиционного литья пластмасс под давлением. Здесь газ азот под высоким давлением подается в форму после вливания выбранной смолы. Это очень выгодно, так как позволяет равномерно распределить материал, особенно в больших и сложных формах. Это помогает экономить материал, а также улучшает эстетику детали и увеличивает время ее изготовления.

2. Печатный станок

Накладная печать - еще один ценный второй этап, который позволяет создавать детальные изображения и логотипы на изделиях из инжекционного пластика. Она заключается в использовании химических веществ для гравировки рисунка на медной пластине. Для этого ее окунают в чернила, прокатывают по силиконовой подушечке с резиновым покрытием и, наконец, прокатывают по поверхности детали. Этот метод предпочтителен, так как позволяет печатать формы толщиной в тонкую пленку и текстурированные поверхности выборочно, с надлежащим качеством и стойкостью.

3. Выдувное формование

Выдувное формование - еще одна техника, используемая для изготовления полых деталей из пластика. Предварительно нагретая пластиковая трубка (паризон) выдавливается в форму, а затем, благодаря нагнетанию воздуха, заставляет ее принять форму полости формы. Этот материал нашел несколько применений в своем использовании. Среди них - производство бутылок, контейнеров и автомобильных деталей. Этот процесс обеспечивает большую производительность, а решения позволяют создавать замысловатые формы. Кроме того, его стоимость относительно невысока для крупносерийного производства деталей.

Литье под давлением крупных деталей в сравнении с обычным литьем под давлением

Вам может быть интересно, какие факторы отличают крупные детали, изготовленные методом литья под давлением, от обычных деталей, изготовленных методом литья под давлением. Вот подробное сравнение для вашего удобства.

1. Сложность пресс-формы

Пресс-форма имеет простую геометрию при обычном литье под давлением. Кроме того, в ней меньше полостей. Размер пресс-формы при обычном литье под давлением составляет от 1000 до 10 000 квадратных дюймов. Однако в значительной степени размеры пресс-форм для литья под давлением составляют от 10 000 до 50 000 квадратных дюймов. Пресс-форма, в основном, имеет сложную геометрию. Она также имеет множество полостей.

2. Размер машины

Для крупных деталей, изготовленных методом литья под давлением, требуются машины больших размеров. Размер зажима обычно составляет от 1000 до 5000 тонн. Таким образом, он может вмещать большие пресс-формы. С другой стороны, обычная машина для литья под давлением имеет меньшие плиты. Его усилие смыкания составляет от 100 до 1000 тонн.

3. Выбор материала:

Для изготовления крупных деталей литьем под давлением используются специальные материалы с высокой термостойкостью. К таким материалам относятся PEEK, ULTEM и стеклонаполненные полимеры. В отличие от этого, в обычном процессе литья под давлением используются стандартные пластмассы, такие как поликарбонаты и полипропилены.

4. Время охлаждения

Литье под давлением крупных деталей сложнее. Они имеют больший размер. Поэтому требуется более длительное время охлаждения. Оно длится до нескольких минут. Время цикла также больше - до 30 минут. Напротив, обычное литье под давлением имеет более короткое время охлаждения. Оно длится до нескольких секунд. Время цикла также варьируется от 1 до 55 секунд.

5.    Выброс

Для литья под давлением крупных деталей требуются специализированные системы выталкивания. Также требуется современная система перемещения для работы с такими крупными деталями. Однако для обычного литья под давлением требуются стандартные системы выталкивания. Аналогично, для небольших деталей требуется общее оборудование для перемещения.

6.    Обслуживание

Размер пресс-формы большой. Поэтому литье пластмасс под давлением для крупных деталей требует значительного технического обслуживания. Напротив, обычное литье под давлением требует меньшего обслуживания.

Таким образом, его можно свести в таблицу:

Литье под давлением крупных деталей

индивидуальный водонепроницаемый жесткий кейс

Аспект Литье под давлением крупных деталей Обычное литье под давлением
Эффективность затрат Низкая стоимость одной детали при массовом производстве Низкая стоимость одной детали при массовом производстве
Первоначальная стоимость пресс-формы Высокий Высокий
Точность и воспроизводимость Высокий Высокий
Универсальность материала Разнообразные варианты материалов Разнообразные варианты материалов
Скорость производства Быстрые производственные циклы Быстрые производственные циклы
Расходы на рабочую силу Сокращение за счет автоматизации Сокращение за счет автоматизации
Возможность работы со сложными геометриями Да Да
Прочность и долговечность Прочные и долговечные детали Прочные и долговечные детали
Время изготовления инструмента Длинный Длинный
Сложность конструкции пресс-формы Сложные и трудные Менее сложные
Требования к оборудованию Требуются большие и дорогие машины Требуются стандартные машины
Материальные отходы Потенциал материальных отходов Потенциал материальных отходов
Предельные размеры деталей Ограничено размерами машины и пресс-формы Ограничено размерами машины и пресс-формы
Время охлаждения и деформация Более длительное время охлаждения, риск деформации Более короткое время охлаждения, меньший риск коробления

Крупнотоннажная машина для литья под давлением

Мы уже обсуждали литье пластмасс под давлением для крупных деталей. Обсуждение было бы неполным, если бы мы не знали о крупнотоннажной литьевой машине. Это машина, предназначенная для производства сложных деталей. Производительность впрыска, диаметр шнека и размер пресс-формы определяют возможности машины. Мощность впрыска измеряет количество материала, которое можно впрыснуть за один цикл. Диаметр шнека и размер пресс-формы определяют размер производимых пластиковых деталей. Некоторые из основных технических характеристик тоннажного инжекционного станка следующие

  • Мощность инъекции: Емкость для инъекций составляет 100 унций или 2500 г.
  • Размер пресс-формы: Размер пресс-формы составляет от 1500 до 4000 квадратных дюймов.
  • Диаметр винта: Диаметр винта варьируется от 4 до 12 дюймов.
  • Объем ствола: Количество пластика, которое можно расплавить и впрыснуть за один цикл. Емкость ствола составляет почти 550 фунтов
  • Система управления: Он включает в себя современную компьютеризированную систему, которая контролирует температуру, давление и скорость.
  • Дополнительные функции: Гидравлические приводы, мультизональные системы температурного контроля, системы клапанных затворов и повышенная безопасность - вот его дополнительные характеристики.

Области применения процесса литья под давлением крупных деталей

Литье под давлением крупных деталей - полезный процесс. Вот его применение в различных отраслях промышленности:

1. Автомобильная промышленность

Автомобильная промышленность в значительной степени зависит от крупногабаритного литья под давлением. Крупногабаритное литье под давлением позволяет производить ударопрочный материал. Таким образом, многие крупные компоненты автомобилей создаются с помощью этого метода. Вот некоторые из них:

  • Бамперы
  • DashBoards
  • Дверные панели
  • Дверные ручки
  • Корпус зеркала
  • Другие декоративные детали

2. Аэрокосмическая промышленность

Литье под давлением позволяет изготавливать различные полезные изделия аэрокосмической промышленности в больших объемах. Оно широко используется, поскольку позволяет получать легкие изделия. Кроме того, это доступный метод. Таким образом, с его помощью формируются различные изделия аэрокосмической промышленности. Вот некоторые из них:

  • Панели для летательных аппаратов
  • Компоненты интерьера
  • Запчасти для спутников
  • Компоненты ракеты

3. Промышленное оборудование

При литье под давлением крупных деталей производятся прочные изделия. Они могут выдерживать перепады температур. Поэтому с его помощью мы создаем множество промышленных компонентов. Вот некоторые из них:

  • Корпуса машин
  • Корпуса клапанов
  • Компоненты насоса
  • Коробки передач
  • Промышленная робототехника

4. Медицинские приборы

Литье под давлением крупных деталей позволяет получать стерильные изделия. Поэтому оно используется для изготовления большого количества медицинских изделий. Эти медицинские приборы легко очищаются. Устройства отличаются высокой точностью. Этот процесс необходим для создания критически важных компонентов. К числу важных медицинских изделий относятся:

  • Имплантируемые устройства (замена суставов, зубные имплантаты)
  • Хирургические инструменты (ручки, футляры)
  • Диагностическое оборудование (корпус машины)
  • Медицинское оборудование для визуализации (МРТ, КТ)
  • Протезные устройства

Каковы преимущества и недостатки литья под давлением крупных деталей?

Ниже приведена краткая таблица, позволяющая понять преимущества, недостатки и ограничения литья под давлением крупных деталей.

Преимущества Недостатки
Низкая стоимость одной детали при массовом производстве Высокая первоначальная стоимость пресс-формы
Высокая точность и повторяемость Длительное время создания пресс-формы
Разнообразные варианты материалов Сложные и трудные конструкции пресс-форм
Быстрые производственные циклы Требуются большие и дорогие машины
Снижение трудозатрат за счет автоматизации Потенциал материальных отходов
Возможность создания сложных геометрических форм Ограничения на размер деталей
Прочные и долговечные детали Риск деформации и длительное время охлаждения

Пластиковая промышленная форма для ящиков

Проблемы, связанные с литьем под давлением крупных деталей

В этом мире нет ничего идеального. Все имеет какие-то недостатки и проблемы, связанные с этим. Так что давайте поговорим об ограничениях литье под давлением крупных деталей:

1.    Высокие инвестиции

Для изготовления крупных деталей нам нужны большие пресс-формы. Поэтому создание больших пресс-форм требует значительных инвестиций и опыта. Кроме того, проектирование пресс-формы со сложной геометрией является сложной задачей. Материалы пресс-форм должны выдерживать высокие температуры и давление.

2.    Усадка

Крупные детали более уязвимы к усадке. В процессе охлаждения они могут сморщиться или деформироваться. Неравномерное охлаждение также может привести к деформации. Это может привести к деформации пластиковой структуры. Это также может повлиять на размеры детали.

3.    Совместимость материалов

Для крупных деталей нужны материалы с особыми свойствами. Они должны обладать необходимой прочностью и жесткостью. Кроме того, они должны быть совместимы с пресс-формой. Выполнить оба этих требования одновременно очень сложно.

4.    Сложно извлечь

Крупные детали сложно выталкивать. Для них требуется специализированная система выталкивания. При неправильном извлечении сформированная деталь может деформироваться. Поэтому распалубка должна тщательно контролироваться для предотвращения деформации. Процесс выталкивания должен быть отрегулирован для получения высококачественной продукции.

Заключение:

Литье под давлением больших деталей - это процесс, в ходе которого из пластика изготавливаются крупные детали. Этот метод лучше всего подходит для массового производства желаемого продукта. В качестве сырья для него используются высокопрочные пластмассы, такие как PEEK или ULTEM. Он отличается от традиционного литья под давлением по многим параметрам. В нем используются более сложные формы и конструкции по сравнению с традиционными формами. Он производит большой объем продукции с помощью тоннажного термопластавтомата. Его ограничениями являются усадка, деформация и несовместимость материалов.

Часто задаваемые вопросы

Q1. Каков максимальный размер для литья под давлением крупных деталей?

Максимальный размер для литьё под давлением крупных деталей колеблется от 10 до 100 дюймов. Это зависит от различных факторов. Конструкция пресс-формы и станка также играют роль в определении размера.

Q2. Как вы обеспечиваете точность размеров в крупных деталях, изготовленных методом литья под давлением?

Точность размеров обычно обеспечивается точной конструкцией пресс-формы. Кроме того, мы можем проверить точность размеров с помощью таких методов контроля качества, как 3D-сканирование и компьютерная томография.

/от
,

Инструменты для литья пластмасс под давлением

Стоимость пластиковой формы

Инструмент для литья пластмасс под давлением Изготовление — дело тонкое и сложное, поэтому даже одноместная литьевая форма для пластика может стоить до $5000. Этот производственный процесс включает использование сложных инструментов, современных технологий и опытных изготовителей форм. Инструменты для литья пластика под давлением в основном применяются в массовом производстве пластиковых изделий. Этот процесс использует литьевую форму и расплавленный пластик для формирования точных деталей с различными формами и размерами. В дополнение к процессу, он начинается с нагрева пластика, часто в форме шариков, и поставки его на завод.

Этот расплавленный пластик переносится в литьевую машину и впрыскивается в полость формы. В литьевых формах для пластика каналы позволяют охлаждающим жидкостям течь вокруг горячего пластика в полости. Эта циркуляция также способствует охлаждению пластика, что имеет жизненно важное значение для увеличения скорости затвердевания и улучшения производства.

Чтобы понять, как работает процесс литья под давлением, вам нужны базовые знания об инструментах для литья под давлением: что это такое, как они работают, где их можно купить и какие из них наиболее эффективны для конкретных применений. В этой статье представлена вся необходимая информация, которая может понадобиться читателю перед использованием инструмента для литья под давлением.

инструмент для литья пластмасс под давлением

Краткий обзор инструментов для литья пластмасс под давлением

Пластиковая литьевая форма Инструменты являются важнейшими частями формовочных машин. Они помогают производить несколько деталей одновременно. Эти простые или сложные формы имеют длительный срок службы и могут создавать тысячи деталей за время эксплуатации.

Более того, эти формы обычно изготавливаются из высокопрочных материалов, таких как сталь или алюминий, и имеют направляющие, которые связывают точку впрыска с формой, чтобы обеспечить поток расплавленного жидкого пластика. Кроме того, отверстия для охлаждающей жидкости помогают охлаждать и затвердевать пластиковый материал. Каждая форма состоит из двух основных центральных пластин: Пластина А, который прочно удерживает детали на месте во время процесса литья под давлением, и Пластина Б, который обычно используется для открытия и закрытия формы и извлечения готовых деталей или изделий.

Различные функциональные возможности инструментов для литья под давлением

Как обсуждалось ранее, пресс-формы являются важнейшим компонентом в процессе литья пластмасс под давлением и выполняют несколько основных функций:

Направление расплавленного пластика: Канал, по которому расплавленный пластик может поступать из инжекционного цилиндра (ствола) в полость формы.

Охлаждение: Он охлаждает отлитую деталь до тех пор, пока она не застынет и не затвердеет до нужной формы и размера. Контроль температуры формы имеет жизненно важное значение для охлаждения отливки с нужной скоростью, чтобы избежать деформации и напряжения. Обычно вода течет по каналам, сделанным в форме, как в случае системы охлаждения двигателя автомобиля.

Вентиляция: Когда форма закрыта, вентиляция обеспечивает выход захваченного воздуха. Если бы формованная деталь не была вентилируемой, в ней были бы пустоты (пузырьки воздуха или полости), что привело бы к плохой отделке поверхности.

Выброс детали: Выталкивающие штифты помогают выталкивать готовую отливку из формы. Эти функции показывают важность инструмента для формования в достижении высокого качества и нулевых дефектов или в поддержании пластиковых деталей.

Совместимые материалы, используемые для изготовления форм для литья под давлением

Форма для литья под давлением инструментальной стали

Окончательный выбор материала для инструментов для литья пластмасс под давлением зависит от количества производимых деталей, типа формованного пластика и ожидаемого срока службы инструмента. Каждый материал, используемый в этих инструментах, имеет свои характеристики. Вот некоторые наиболее распространенные материалы:

Сталь: Стальные инструменты широко используются в литье пластмасс под давлением из-за их твердости и способности выдерживать износ. Они относительно дешевы и просты в обработке, поэтому подходят для многих целей. От простых деталей до сложных по форме компонентов эти инструменты бесценны. Их использование незаменимо в автомобильной, авиационной, внутренней и внешней части. Однако стальные формы могут быть подвержены коррозии, износу в суровых условиях и требовать частого обслуживания.

Алюминий: Эти инструменты предпочтительны, поскольку они легкие и устойчивы к коррозии. Их легко обрабатывать, и из них производят различные медицинские, электронные и автомобильные детали. Тем не менее, алюминиевые формы не такие прочные, как стальные, и могут не подходить для высокотемпературных и высоконапорных применений.

Медь: Как многие знают, медь — твердый и электропроводящий материал. Она используется для изготовления форм для электрических деталей и других точных изделий. Медь также относительно устойчива к коррозии, износу и разрывам. Однако использовать медь в массивных секциях дорого и сложно по сравнению с другими металлами.

Латунь: Латунь — сложный, жесткий металл, состоящий из большого количества следов или % меди, около 70%. Она широко используется для формования форм для производства механических деталей и других изделий с точными размерами. Она может выдерживать высокую коррозию и износостойкость, но, как правило, дороже других материалов.

Бронза: Как и латунь, бронза жесткая и стойкая. Она особенно подходит для форм, создающих механические детали, требующие высокой точности и размерной точности. Она также очень устойчива к коррозии и износу, но относительно дорога по сравнению с другими формовочными металлами.

Пластик: Пластиковые формы используются для небольших, простых деталей или прототипов и изготавливаются из высокопрочных, термостойких материалов, таких как сталь P20 или алюминий. Они, как правило, дешевле металлических форм, но не такие прочные, как металлы, и поэтому не могут использоваться в крупномасштабном производстве. Каждый из этих высококачественных материалов имеет свои преимущества и используется в зависимости от требований процесса литья под давлением.

Почему выбор материала имеет решающее значение при производстве пресс-форм?

Выбор материала имеет решающее значение, поскольку он определяет тип материала, который будет использоваться для создания конкретного продукта. Крайне важно выбрать подходящий материал для ваших инструментов для литья под давлением. Выбранные материалы определяют качество ваших конечных продуктов, надежность ваших деталей, прочность ваших инструментов и ваши общие расходы.

Искренняя техника является одним из ведущих производители пресс-форм в Китае которая работает в технической сфере более десяти лет. С командой опытных инженеров и технических экспертов мы используем лучшие технологии 3D CAD и моделирования Moldflow для улучшения ваших проектов деталей до оптимального уровня. Мы гордимся тем, что работаем с самыми популярными производителями полимеров и эластомеров, экспертами по добавкам и химиками, полагаясь на их огромный опыт. Это позволяет нам рекомендовать подходящие материалы для вашего применения, чтобы гарантировать вам наилучшую производительность по самой низкой возможной цене.

Если вам нужно сделать начальный анализ дизайна или крупногабаритные детали, наше предприятие предоставляет лучшие в своем классе услуги для удовлетворения ваших требований. Вы можете отправить нам свой чертеж; наши инженеры помогут вам проанализировать и предоставят наилучшие возможные решения (отчет DFM), чтобы воплотить ваши виртуальные концепции в реальность за минимальное время.

Взаимосвязь между жесткими допусками и сложностью жесткой оснастки

Точность в инструментах для литья пластмасс под давлением — это тонкий балансирующий акт, который обычно зависит от предполагаемого инструмента, конструкции полости и используемых материалов. Менее сложные детали формы могут обеспечить лучший контроль допуска, чем сложные детали. Добавление большего количества параметров, таких как количество полостей, может уменьшить допуск.

Создание тонкостенных симметричных или цилиндрических деталей с мелкими деталями, такими как резьба и поднутрения, требует сложных инструментов для литья пластмасс под давлением. В таких случаях могут потребоваться другие механические детали, такие как вращающиеся шестерни, чтобы справиться со сложностями этих геометрий. Сложность инструмента, точность и уровень аккуратности, необходимые для литья пластмасс под давлением, являются тонким балансом, который даст оптимальные результаты. Инструменты для литья пластмасс под давлением играют важную роль в достижении допусков вплоть до +/- 0,0005x.

Центральные части оснастки для литья пластмасс под давлением

Давайте объясним существенные части инструменты для литья под давлением и их роли.

Направляющие штифты: Эти штифты привинчиваются к одной половине формы и вставляются в отверстия другой половины, обеспечивая правильное выравнивание форм во время впрыска.

Бегун: Каналы в форме помогают перемещать расплавленный пластик из литниковой втулки в различные полости, гарантируя их равномерную подачу для надлежащего формования.

Инструментальные ворота: Точка, в которой пластик попадает в полость формы, называется литником и создается как линия разъема формы. Формы для литья под давлением обычно имеют два основных типа литников: 1. Во-первых,

Автоматические триммерные ворота: Эти затворы открываются автономно, поэтому контакт со стенками минимален или отсутствует, и, следовательно, меньше повреждений или царапин. Некоторые примеры таких затворов включают: затвор горячего литника, затвор клапана и затвор выталкивающего штифта.

Ручные затворы: Этими затворами необходимо управлять вручную, чтобы заблокировать детали от питателей после завершения цикла. Вот некоторые примеры: литник, крестовина, перекрывающий затвор и т. д.

Литниковая втулка: Это увеличенный вход в форму для впрыска расплавленного пластика, постепенно уменьшающийся в размерах для направления потока пластика в литниковую систему.

Кольцо позиционирования: Убедитесь, что форма надежно зафиксирована на неподвижной плите, а сопло впрыска находится в правильном положении относительно литниковой втулки.

Полость пресс-формы: Используемая часть формы определяет размер, форму и другие характеристики конечного продукта.

Выталкивающие штифты: После охлаждения и затвердевания отформованную деталь и затвердевший литник следует извлечь из формы.

Выстрел: Количество расплавленного пластика, впрыскиваемого в форму за каждый цикл для формирования слоя на полостях, литниках и литнике.

Литник: Литниковая планка — это затвердевший пластик, остающийся в литниковой втулке после формования. Он соединяет точку впрыска с литниковой системой и обычно либо удаляется, либо перерабатывается.

оснастка для литья пластмасс под давлением

Две основные фазы в изготовлении оснастки

Изготовление инструментов для литья пластмасс под давлением обычно состоит из двух этапов.

Производственная оснастка

Во-первых, производственные и опытно-конструкторские инструменты являются центральными для изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением. Производственная оснастка, используемая при литье под давлением, изготовлена из полностью закаленной стали со стандартным сроком службы в один миллион выстрелов. Она идеально подходит для массового производства сотен и миллионов пластиковых деталей. Sincere Tech часто использует высокопрочную нержавеющую сталь в строительных приложениях, например, высокопроизводительные стали в медицинских инструментах для литья под давлением.

Интеграция технологии конформного охлаждения с аддитивным производством металла оптимизирует время цикла. Медицинская форма и система горячих литников также необходимы и долговечны, а также необходимы инструменты для медицинских форм инженерного класса. Что касается класса и строгого контроля качества, мы придерживаемся стандартов SPI класса 101 и внедряем их в производство наших форм. Кроме того, наши специалисты используют предварительный производственный контроль для внутрипроизводственного и окончательного контроля во время операций по изготовлению форм.

Фаза разработки пресс-формы

Рекомендация Sincere Tech для этапа разработки заключается в создании одно- или двухгнездного «инструмента разработки» перед полностью закаленным многогнездным производственным инструментом. Алюминий не подходит для инструментов разработки, поскольку он легко повреждается на поверхности, дорог, сложен в обработке и не так легкодоступен, как сталь P20. Сталь P20 — это разновидность стали, которая содержит углерод, хром, марганец и молибден, и она идеально подходит для обработки, полировки и литья под давлением пластика прототипов.

С другой стороны, сталь H13 с никелем и кремнием обладает более высокой термостойкостью, прочностью и ударной вязкостью, что делает ее пригодной для массового производства с постоянными процессами охлаждения и нагрева, а также для производства абразивных пластиковых деталей.

Инструмент для литья пластмасс под давлением

Sincere Tech Инженерный подход к созданию инструмента

Когда речь идет о создании инструментов для литья пластмасс под давлением, наш собственный производственный отдел тщательно следит за тем, чтобы ваша пресс-форма изготавливалась в соответствии с вашими спецификациями, используя меры контроля качества.

Проектирование и прототипирование

Клиенты предоставляют нам свои проекты пресс-форм и другие детали продукта, который они хотят изготовить. Затем наши опытные инженеры тщательно изучают проекты клиентов и используют программное обеспечение для создания пресс-форм, чтобы создать модель. Затем этот прототип подвергается моделированию для оценки течения пластика и дефектов и проверки конечного продукта.

Закупка материалов

После завершения разработки дизайна и прототипа наши производители пресс-форм используют материалы, соответствующие вашему ограниченному бюджету и ожидаемому сроку службы пресс-формы. Напротив, закаленная сталь более прочная и служит дольше алюминия. Обычно она очень дорогая по сравнению с алюминием, который не очень твердый, но дешевле.

Обработка

Затем эти проекты представляются менеджеру проекта, который контролирует программистов и операторов станков с ЧПУ и электроэрозионной обработкой. Станки с ЧПУ режут металл до нужной формы и размера, а сверлильные станки используются для проделывания каналов для охлаждающей жидкости и отверстий для винтов. Затем электроэрозионная обработка доводит до более детального уровня более сложные узоры, такие как литники и литники. Слесарная работа также играет важную роль в достижении хорошей отделки.

Визуальный осмотр

Конечные изделия из металла проверяются, чтобы убедиться, что пластины правильно выровнены. После одобрения форма переходит на следующий этап.

Сборка

Все детали формы собраны, форма готова к использованию и может быть установлена в литьевую машину.

Тестирование

Затем эта собранная форма отправляется на литьевую машину для проверки того, производит ли она правильные продукты. После того, как форма была запущена и подтвердила, что выполняет свою функцию, как и ожидалось, она отправляется покупателю.

Выбирайте нас для изготовления прецизионных литьевых форм

Сотрудничая с Sincere Tech, профессиональным производителем пресс-форм в Китае, вы можете воспользоваться нашими передовыми производственными возможностями и вниманием к деталям, чтобы предоставить лучшую продукцию, соответствующую вашим ожиданиям.

Если вы планируете проект по изготовлению пластиковой формы и ищете надежных поставщиков инструментов для литья под давлением, чтобы стимулировать свой бизнес, свяжитесь с нами сейчас. Воспользуйтесь нашими гибкими ценами, которые соответствуют вашим потребностям и бюджету. Отправьте нам свой дизайн и получите мгновенный необязательный инжиниринг цитировать.

Позвольте Sincere Tech вывести ваше видение на новый уровень и стать вашим партнером в получении лучшего инструмента для литья под давлением!

Ключевые выводы

Подводя итог, можно сказать, что время, необходимое для изготовления оснастки для литья пластмасс под давлением, зависит от простоты и сложности ее конструкции. Изготовление одной формы может занять от нескольких недель до нескольких месяцев. изготовление форм Процесс делится на несколько этапов: проектирование, изготовление и испытание. Каждый процесс очень деликатный и должен быть выполнен надлежащим образом путем проектирования форм в меру своих возможностей, поскольку при изготовлении пластиковых форм нельзя допустить ни одной ошибки. Тем не менее, эффективно инвестировать в этот процесс, поскольку он дешев и экономит время, что позволяет производить качественные изделия.

/от