Блог о покупке пластиковых форм, деталей для литья пластмасс под давлением из Китая. Компании, занимающиеся литьем пластмасс под давлением и пресс-формами, преимуществами и недостатками покупки пластиковых форм и деталей для литья пластмасс под давлением из Китая.

Как сделать форму для пластика

услуги литья под давлением

Формы имеют решающее значение для всех видов производства. Они помогают получать похожие формы и конструкции с высокой точностью и аккуратностью для крупносерийного производства. Более того, эти формы могут быть разной формы и изготавливаться из множества материалов, например, алюминия, стали, железа, пластика и т. д. В этой статье мы обсудим пластиковые формы. Кроме того, мы узнаем, как изготавливать формы для пластика, его применение и преимущества в различных областях.

Что такое пластиковые формы?

Пластиковые формы обычно используются в промышленности для создания небольших изделий, от посуды до мелких деталей для бытовой техники и крупных машин. Это лучший подход, поскольку он позволяет создавать уникальные формы. Кроме того, он требует меньших затрат в долгосрочной перспективе и создает формы для прототипических коммерческих или личных проектов. Эта всеобъемлющая статья объяснит, как сделать форму для пластика, и рассмотрит важные факторы, а также советы и рекомендации, которые помогут вам сделать это без сучка и задоринки. Перейти к технология изготовления пластиковых форм страницу, чтобы узнать больше информации о пластиковых формах.

Типы пластиковых форм

Прежде чем перейти к изготовлению формы для литья пластика, давайте обсудим несколько типов пластиковых форм;

1. Формы для литья под давлением

Инжекционные формы применяются в промышленности для создания большого количества объектов. Обычно это делается с помощью впрыскивания жидкого полимерного материала в полость формы. Это помогает производить сложные изделия, такие как игрушки, упаковочные материалы и детализированные автозапчасти. Кроме того, эта технология характеризуется высокой производительностью, точностью и незначительным временем, необходимым для постобработки.

пресс-форма для литья пластмассы под давлением

2. Пресс-формы

Пресс-формы используют термореактивные пластмассы, помещаются в полость формы и подвергаются воздействию тепла и давления. Этот метод больше всего подходит для применений, требующих качественных и термостойких компонентов. К ним могут относиться автомобильные детали и электронные приборы. Таким образом, он экономичен при мелкосерийном производстве и идеально подходит для создания более толстых деталей, особенно больших.

3. Выдувные формы

Выдувные формы имеют широкий спектр применения для формования полых деталей, таких как бутылки и контейнеры. Это работает таким образом, что пластик сначала превращается в трубку, называемую заготовкой. Затем его раздувают между двумя формами, чтобы сформировать конечный полый продукт. Одно из основных применений выдувных форм заключается в том, что они широко используются в ПВХ для изготовления легких и пустых деталей в больших количествах.

Выдувное формование

 

4. Силиконовые формы для смолы

Силиконовые формы гибкие и более распространены среди новичков, и они используются в небольших проектах DIY. Кроме того, они имеют множество применений даже при работе со смолой. Такие формы могут сохранять тонкие и сложные структуры. Более того, их можно использовать повторно, что делает их пригодными для поделок, работы со смолой и прототипирования. С ними приятно иметь дело, и их можно использовать многими способами для других художественных начинаний.

Силиконовая форма

Свойства материалов, используемых для изготовления пластиковых форм

 

Материал Цель Распространенные типы Ключевые свойства Типичные значения/диапазон
Материал пресс-формы Помогает сформировать структуру формы Сталь, Алюминий, Силикон Прочность, термостойкость, обрабатываемость Прочность на разрыв: 250-1500 МПа (сталь), 90-300 МПа (алюминий)
Разделительный агент Предотвращает прилипание материала к форме. Силиконовый спрей, воск, ПТФЭ Антипригарное покрытие, высокая термостойкость Максимальная температура: 120°C-200°C, Коэффициент трения: <0,05
Основание пресс-формы/рама Это удерживает материал формы на месте. Дерево, Пластик, Металл Прочность, жесткость Плотность: 0,9-1,3 г/см³ (пластик), 2,7 г/см³ (алюминий)
Мастер-объект/модель САПР Он создает форму для формы. 3D-модель, прототип Точность, Плавность, Сложность Точность САПР: ±0,005 мм, Чистота поверхности: Ra 0,8-1,6 мкм
Инструменты для смешивания Смешивает компоненты материала формы Мешалки, механические миксеры Равномерное смешивание, без пузырьков воздуха Обороты: 300-1200 (механические миксеры), Объем: Переменный

пластиковая форма

Пошаговое руководство по изготовлению пресс-форм для пластика

Ниже представлен полный процесс изготовления пресс-формы для пластика.

1. Проектирование формы

Получите черновой проект формы и рассмотрите необходимость в пластиковой детали, которую вы хотите создать. Если у вас сложные формы, используйте программное обеспечение CAD для проектирования таким образом, чтобы это помогло в обработке формы на станке с ЧПУ. Некоторые из характеристик включают геометрию детали, толщину стенок детали и углы наклона. Они облегчают удаление лишнего материала из формы. Выбор материала формы, например алюминия или стали, зависит от требуемого срока службы формы. Помимо этого, выбор материала также зависит от количества изделий, которые вы хотите производить.

Как сделать форму для пластика

2. Создание формовочной коробки или рамки

Для изготовления пластиковых форм создайте форму или раму, которая будет удерживать материал во время литья. Формы для форм, обработанных на станках с ЧПУ, обычно изготавливаются из прочных материалов. Они могут включать металл / твердый пластик и т. д. Поэтому во время производства убедитесь, что коробка была хорошо закрыта должным образом, чтобы избежать любой утечки в процессе заливки. Кроме того, убедитесь, что коробка была укреплена, чтобы выдерживать давление и температуру в процессе формования.

3. Подготовка моделей САПР и обработка пресс-формы на станке с ЧПУ

Обычно в Обработка на станках с ЧПУ главный объект — это файл САПР с точными размерами и без поднутрений в полостях пресс-формы. Таким образом, если используемые вами материалы имеют разные формы и структуры. Обработка на станке с ЧПУ поможет вам очистить и провести обработку поверхности. Разделительный состав используется для предотвращения прилипания пластика к пресс-форме. Далее станок с ЧПУ выполняет точный разрез пресс-формы для получения правильно отфрезерованных и готовых стенок. Это важно для минимизации вероятности дефектов. Более того, это обеспечивает плавный поток пластика и легкое извлечение готовой детали.

4. Смешивание и заливка формовочного материала

После формования формы с помощью ЧПУ расплавленный пластиковый материал поместите в полость формы. Если вы используете термопластик или смолу, убедитесь, что используемый вами материал имеет нужную температуру и хорошо течет. Если вы используете литье под давлением, нагрейте и расплавьте пластиковый материал, присутствующий в гранулах. Кроме того, убедитесь, что вы не торопитесь при заливке, чтобы минимизировать количество пузырьков воздуха, которые, если попадут в смесь, снизят прочность конечного продукта.

5. Отверждение плесени

Итак, дайте материалу остыть и сформировать твердое тело в форме, подготовленной из пластикового материала. В зависимости от типа используемого пластика, отверждение может занять от нескольких минут до нескольких часов. На этом этапе важно следить за тем, чтобы в форме не образовывались пузырьки или другие дефекты. Что касается отверждения форм, изготовленных на станках с ЧПУ, отверждение, как правило, происходит быстрее и точнее, поскольку формы отверждаются в контролируемых условиях.

6. Заполнение форм и извлечение из форм

Когда пластик достигнет точки отверждения, выньте деталь из формы. Если вы правильно нанесли разделительный состав, деталь должна выскочить и не прилипнуть к поверхности формы. Кроме того, вы можете обрезать или закончить материал в зависимости от их требований. Дополнительная отделка может быть выполнена на изделиях с помощью машин, если для массового производства требуется дополнительная полировка.

Вопросы проектирования и изготовления индивидуальных пластиковых форм

Некоторые важные аспекты, которые необходимо учитывать при проектировании и изготовлении, в частности, индивидуальных пластиковых форм, включают в себя следующее:

  • Выбор материала: Выбирайте материал формы, например, сталь или алюминий, по его прочности, стоимости и объему производства. Стальные формы, как правило, являются длинными решениями для прочности и объемного производства. В то время как, алюминиевые формы более недорогие для меньших объемов производства.
  • Геометрия детали: Аспект проектирования пресс-формы должен учитывать все особенности пластиковой детали, в частности, сложные детали, поднутрения и углы наклона. Таким образом, они могут облегчить извлечение из пресс-формы.
  • Каналы охлаждения: Сокращение времени цикла должно быть достигнуто при одновременной интеграции каналов охлаждения в конструкцию пресс-формы.
  • Допуски плесени: Поймите, что точные размерные требования означают более точный контроль в пресс-форме. Таким образом, это может минимизировать объем необходимой пост-формовочной отделки, особенно когда детали дизайна сложны.
  • Анализ течения пресс-формы: Сделайте краткий анализ внешнего вида полостей и того, как материал формы будет течь в полости. Проверьте некоторые аномалии, которые могут возникнуть, такие как деформация, усадка или образование воздушных карманов. Это эффективно для помощи в проектировании пресс-формы автомобиля, а также повышает эффективность производства.

Выбор смолы для изготовления пластиковых форм

Давайте рассмотрим различные типы смол для изготовления пластиковых форм.

  1. Эпоксидные смолы: Органические эпоксидные смолы прочны и поэтому могут использоваться для изготовления форм в отраслях, где при формовании требуются высокие температуры и давление.
  2. Полиуретановые смолы: Они гибкие и прочные, поэтому они лучше всего подходят для форм, которые будут использоваться там, где будет производиться умеренный объем продукции. Таким образом, мы можем получить это сопротивление и определенную степень гибкости.
  3. Силиконовые смолы: Силикон очень эластичен и может быть очень удобен при работе с узкими формами, небольшими и сложными, а также подходит для самостоятельного изготовления или для нескольких запусков.
  4. Полиэфирные смолы: Они дешевле и предпочтительны для больших форм с меньшим количеством деталей. Кроме того, они обладают достаточной прочностью, но относительно низкой эластичностью по сравнению с силиконом и полиуретаном.
  5. Термореактивные смолы: Иногда их называют термореактивными пластиками, эти смолы становятся постоянно твердыми и жесткими при воздействии тепла. Поэтому они подходят для жестких применений, таких как машиностроение.

Отделка и полировка пластиковой формы

При отделке и полировке пластиковых форм всегда соблюдайте следующие правила.

1. Сверление формы и полировка

Сгладьте края, чтобы начать изготовление фактической детали. Здесь форма сначала проходит проверку на наличие острых краев или неровных поверхностей. Тщательно протрите тонкой бумагой или специальным оборудованием, которое обеспечивает полировку, чтобы определить тело формы. Это приводит к гладкой отделке последнего пластикового изделия и повторному использованию формы без нанесения вреда литым деталям.

2. При необходимости проведите ремонт

На поверхности основания заранее имеются дефекты, такие как небольшие трещины,

неровности или видимые пузырьки. Их обязательно нужно устранить с помощью соответствующих наполнителей, например, эпоксидных смол или силиката. Обнаружение и исправление этих проблем позволяет производителю предотвратить дефекты в готовых формованных деталях, перейти к литьевая отделка поверхности страницу, чтобы узнать больше.

формовка для пластика

Распространенные ошибки и как их избежать

Вот некоторые распространенные ошибки, которые мы обычно допускаем при изготовлении форм для литья пластика.

1. Пузырьки воздуха в форме

Одной из распространенных проблем при изготовлении форм является попадание пузырьков воздуха в материал формы. Мы можем избежать этого, обеспечивая медленное добавление материала и выход захваченного в нем воздуха после заливки. Другой способ удаления пузырьков — использование вакуумной камеры и напорного котла.

2. Ненадлежащее применение разделительного состава

Неправильное нанесение разделительного состава — еще один способ нанести ущерб, поскольку готовая деталь может впоследствии прилипнуть к форме. Важно отметить, что разделительный состав наносится равномерно и детально, уделяя особое внимание сложным областям.

3. Деформация во время отверждения

Коробление — это деформация продукта, которая возникает в результате неточного процесса отверждения или обычных процедур охлаждения катушки. Этого следует избегать, регулируя среду отверждения и обеспечивая правильную температуру отверждения. Кроме того, также убедитесь, что вы дали достаточно времени для полного отверждения материала.

Заключение

В заключение, как сделать форму для пластика, Изготовление форм имеет значение во многих творческих отраслях, где рождаются идеи и производятся изобретения, начиная от промышленного производства и заканчивая домашним ремеслом. Изучение изготовления форм, доступных материалов и требований, представленных в этой статье, поможет в изготовлении точных и долговечных форм для производства пластиковых деталей. В этом случае требуемая отделка и финишная обработка выполняются идеально, а индивидуальные формы имеют широкое применение в нескольких областях.

Часто задаваемые вопросы

В1. Какие материалы обычно используются для изготовления пластиковых форм?

Сталь и алюминий являются одними из лучших материалов для промышленных форм, поскольку они износостойкие. Силиконовая резина в основном используется в небольших масштабах и для проектов «сделай сам».

Q2.Как долго служит форма?

Работоспособность стальной формы измеряется тем, что она может работать миллионы циклов. Например, алюминий имеет десятки тысяч циклов, в зависимости от степени интенсивности производства.

В3. Как предотвратить появление пузырьков воздуха в форме?

Выберите медленную скорость смешивания для материала формы и обратите внимание на заливку материала. После этого используйте вакуумную камеру или напорный бак, чтобы удалить захваченный воздух.

В4. Какой разделительный состав лучше всего подходит для пластиковых форм?

Лакирование или нанесение силиконовых спреев, а также тех, которые состоят из ПТФЭ, или политетрафторэтилен. Они являются наиболее подходящими разделительными составами, позволяющими избежать прилипания пластика к формам.

В5. Какой тип пресс-формы лучше всего подходит для массового производства?

Для массового производства следует отдавать предпочтение литьевым формам. Они позволяют создавать большое количество однотипных запасных частей с высокой точностью.

В6. Можно ли отремонтировать плесень, если она повреждена?

Да, простые повреждения, такие как трещины на сайдинге, небольшие отверстия или даже шероховатость поверхности, можно легко отремонтировать с помощью эпоксидной смолы или наполнителей. Если степень повреждения серьезная, то единственным доступным решением может быть замена всей формы.

/0 Отзывы/от
, , , , , , ,

Форма для литья под давлением

Форма для литья под давлением

В современном промышленном производстве форма является важной технологией, используемой при формовании изделий (включая металлические и неметаллические изделия) для всех отраслей промышленности. Между тем, это «увеличительное стекло эффективности и прибыли» для сырья и оборудования, поскольку стоимость конечного продукта, изготовленного в форме, часто в десятки, а то и сотни раз превышает стоимость самой формы.

Формовочная промышленность является базовой отраслью национальной экономики, и ее называют «матерью промышленности». Каждый аспект человеческой жизни, такой как одежда, еда, жилье и транспорт, тесно связан с формовочной промышленностью. Поэтому уровень технологии литья под давлением стал значимым символом для измерения уровня развития машиностроительной промышленности страны.

Формы можно разделить на два вида: формы для металлических изделий и формы для неметаллических изделий.
Формы для металлических изделий включают в себя формы для холодного прессования, пресс-формы, ковочные формы, пресс-формы для литья под давлением, формы для точного литья, штамповочный инструмент, пуансонный инструмент, формы для пылевой металлургии и т. д. Эти виды форм широко применяются в электродно-черепных изделиях, автомобилях, авиационных приборах и других металлических изделиях.
Неметаллические продукты включают в себя пластиковые литьевые формы, керамические формы, резиновые формы, стеклянные формы, пищевые формы и декоративные формы. Эти виды форм имеют широкое применение в нашей жизни, на этой странице мы говорим о литьевых формах. Это самая распространенная современная технология, которая используется в нашей жизни повсюду.

Форма для литья под давлением, используемая для формования пластиковых изделий с использованием процесс литья под давлением. Стандарт литьевая форма состоит из неподвижной или инжекционной стороны, содержащей одну или несколько полостей, и подвижной или выталкивающей стороны.

Смола, или сырье для литье под давлением, обычно находится в форме гранул и плавится под воздействием тепла и сдвигающих усилий незадолго до впрыска в форму. Каналы, по которым пластик течет к камере, также затвердевают, образуя прикрепленную рамку. Эта рама состоит из литник, который является основным каналом от резервуара с расплавленной смолой, параллельным направлению сопла, и бегуны, которые перпендикулярны направлению сопла и используются для подачи расплавленной смолы в ворота(а), или точка(ы) литника и подачи расплавленного материала в полость формы. Система литников и литников может быть отрезана и переработана после формования. Некоторые формы спроектированы таким образом, что она автоматически отделяется от детали под действием формы. Например, литник типа «подводная лодка» или литник типа «банан», если используются системы с горячими литниками, то литников не будет.

Качество деталь, полученная литьем под давлением зависит от качества формы, тщательности процесса формования и деталей конструкции самой детали. Важно, чтобы расплавленная смола находилась под правильным давлением и температурой, чтобы она легко текла во все части формы. Части литьевая форма также должны быть соединены чрезвычайно точно, в противном случае могут образоваться небольшие утечки расплавленного пластика, явление, известное как вспышка. При заполнении новой или незнакомой формы в первый раз, когда размер впрыска для этой конкретной формы неизвестен, техник должен уменьшить давление сопла так, чтобы форма заполнялась, но не обливалась. Затем, используя этот теперь известный объем впрыска, давление можно поднять, не опасаясь повредить форму. Иногда такие факторы, как вентиляция, температура и влажность смолы, также могут влиять на образование облысения.

Материал для литья под давлением

Традиционно, формы были очень дороги в производстве, поэтому они обычно использовались только в массовом производстве, где изготавливаются тысячи деталей. Формы для литья под давлением обычно изготавливаются из закаленной стали или алюминия. Выбор материала для изготовления формы в первую очередь обусловлен экономическими соображениями. Изготовление стальных форм обычно обходится дороже, но их более длительный срок службы компенсирует более высокую первоначальную стоимость за счет большего количества деталей, изготовленных в форме до износа. Алюминиевые формы могут стоить существенно дешевле, и при проектировании и обработке на современном компьютеризированном оборудовании могут быть экономичными для формования сотен или даже десятков деталей.

Требования к литьевой форме

система выброса

Для выброса необходима система выброса. формованная часть из полости в конце цикла формования. Выталкивающие штифты Обычно эту функцию выполняют встроенные в подвижную половину формы выталкиватели. Полость разделена между двумя половинами формы таким образом, что естественная усадка формовки заставляет деталь прилипать к подвижной половине. Когда форма открывается, выталкивающие штифты выталкивают деталь из полости формы.

система охлаждения

А система охлаждения требуется для формы. Он состоит из внешнего насоса, подключенного к каналам в форме, через которые циркулирует вода для отвода тепла от горячего пластика. Воздух должен быть откачан из полости формы, когда полимер устремляется внутрь. Большая часть воздуха проходит через небольшие зазоры выталкивателя в форме. Кроме того, узкие вентиляционные отверстия часто проделываются в разделительной поверхности; всего около 0,03 мм (0,001 дюйма) в глубину и 12–25 мм (0,5–1,0 дюйма) в ширину, эти каналы позволяют воздуху выходить наружу, но слишком малы для протекания вязкого полимерного расплава.

Использование литья пластмасс под давлением

Пластиковое литье под давлением является наиболее распространенным и широко используемым методом массового производства пластиковых изделий во всем мире из-за его удобства и простоты использования. Пластиковые изделия, изготовленные с использованием этого метода, включают пластиковые стулья и столы, чехлы для электронных продуктов, одноразовые ложки и ножи, а также другие столовые приборы.

История литья под давлением

Литье пластмасс под давлением было начато европейскими и американскими химиками, которые экспериментировали с пластмассами. Первоначально сделанное вручную и залитое в форму с помощью паркезина, оно оказалось слишком хрупким и легковоспламеняющимся. Джон Уэсли Хайатт является официальным изобретателем литья пластмасс под давлением, и этот процесс имеет богатую историю с блестящим духом.

Первоначально литье под давлением было изобретено для решения проблем, с которыми так часто сталкиваются игроки в бильярд. Бильярдные шары 19 века изготавливались из слоновой кости, полученной из бивней слонов. Целлулоид был одним из первых пластиков, использовавшихся для изготовления бильярдных шаров.

Литье пластмасс под давлением

Литье пластмасс под давлением

Инструкция по процедуре

Научная процедура, используемая для производства пластиковых изделий методом литья под давлением, очень проста. Ваш пластик расплавляется и помещается в огромный шприц. Затем он помещается в форму подходящей формы в зависимости от изготавливаемого продукта и охлаждается в течение достаточного количества времени для достижения желаемой формы. Однако фактический процесс литья под давлением не так прост и может быть в целом разделен на три подразделения: блок впрыска, формовочная секция и, наконец, зажим. Пластиковые гранулы постепенно разжижаются и постепенно впрыскиваются в блок впрыска через туннель, который полностью расплавляется, пока не достигнет передней части цилиндра. Когда он достигает формы, он охлаждается и затвердевает до желаемой фиксированной формы. Затем форма возвращается в исходное положение машины.

Все детали, изготовленные методом литья под давлением Начните с пластиковых гранул диаметром в несколько миллиметров. Их можно смешивать с определенными ограниченными количествами пигментов, называемых «красителями», или до 15% переработанного материала. Затем смесь подается в литьевую машину. Ранние формовочные агрегаты использовали плунжер для продавливания сверху. Однако внешняя область была горячей или холодной, и процесс плавления не работал должным образом. Решением этой проблемы стал возвратно-поступательный винт. Это часто рассматривалось как самый важный вклад, который был не чем иным, как революцией в отрасли производства пластиковых изделий. Винты вызывают сдвиговое напряжение, необходимое для плавления пластика, а остальное тепло поступает от традиционной нагревательной полосы, которая окружает машину. Когда расплавленный пластик впрыскивается в форму, воздух выпускается через боковые отверстия. Пластик с медовой вязкостью настолько густой, что его невозможно выпустить через эти отверстия, ширина которых составляет всего несколько микрон.

Гравировка контрольных знаков на пластиковых изделиях также является важной частью маркетинга. Это связано с тем, что нам необходимо иметь возможность аутентифицировать и проверять подлинность продукта, ища линию, отдельную от контрольного знака. Они создаются с использованием съемных вставок и могут оказаться очень полезными для отслеживания дефектов.

Если вы ищете литьевая форма и литьевые детали?

Вы можете отправить нам свои требования к расценкам, и в течение двух рабочих дней вы получите нашу конкурентоспособную цену.

Если у вас есть литьевая форма технический вопрос?

Вы можете связаться с нашим техническим менеджером для решения вашей технической проблемы по телефону стив@sinceretechs.com.

У нас более 15 лет опыта работы и 15 лет квалифицированного технического английского языка.

Ваш проект будет успешным при нашей поддержке, мы гарантируем ваше удовлетворение.

Чего вы ждете? Свяжитесь с нами, вы ничего не потеряете, но ваша техническая проблема будет решена.

Литьевая форма Китай для вашего рынка

Когда дело доходит до производители литьевых форм в Китае, существует ряд заблуждений, которые обычно существуют у людей. Одно из самых больших заблуждений заключается в том, что операция, которая проводится в Китае, является в значительной степени ненадежной. Это не может быть дальше от истины. На самом деле, это чрезвычайно надежная операция, которая базируется в Китае и выпускает продукцию высокого качества. Чтобы полностью понять это, одинаково важно понимать историю этого типа операций, а также ее нынешнее состояние.

Литейный фарфор

Литейный фарфор

Что делает эту конкретную операцию лучше, чем те, что были до нее? В прошлом отличительной чертой операций такого типа было то, что качество иногда было непоследовательным, а иногда его вообще почти не было. Это особенно касается некоторых операций, которые проводились в Китае. В результате у людей появились свои справедливые сомнения относительно того, литье пластмасс под давлением операции в стране Китай могли бы производить продукцию приемлемого качества. Перенесемся в сегодняшний день, и на эти вопросы были даны ответы.

По правде говоря, сегодняшняя операция вполне надежна и очень успешна. Вопросы надежности были успешно отложены в сторону, и любые вопросы о качестве давно отложены. Сегодняшняя операция распространяет продукцию многочисленным международным клиентам и способна производить практически любой тип формованное пластиковое изделие для любого использования. Вся система использует современный процесс, используя новейшее программное обеспечение для проектирования заказываемых продуктов, а затем массового производства их максимально быстро и эффективно. Все это делается без ущерба качеству каким-либо образом, формой или видом.

Самое лучшее во всем этом то, что ошибки, которые были сделаны на протяжении ранней истории таких операций, были приняты во внимание, чтобы гарантировать, что подобные проблемы не возникнут при производстве продукции сегодня. Фактически, есть более 15 лет операций, из которых можно получить опыт и усовершенствовать способ, которым все обрабатывается, начиная от способа приема заказов и заканчивая способом их производства и отправки. Тот факт, что программное обеспечение используется для создания практически любого типа продукта, сводит к минимуму вероятность ошибок и позволяет всему двигаться очень быстро. Конечный результат заключается в том, что единственным ограничением типов продуктов, которые могут быть произведены, является воображение человека, который заказывает продукт в первую очередь.

Кроме того, каждый продукт получает своего собственного менеджера проекта, и все может быть произведено по более чем разумной стоимости. Это помогает распространять эти типы операций, и хотя система базируется в Китае, высококачественные продукты производятся каждый день, а затем отправляются в места по всему миру. Представьте себе практически любой пластиковая часть формы например, те части, которые используются для калькуляторов, DVD-плееров или принтеров, и их, вероятно, можно напрямую проследить до операций этого типа. Без них было бы практически невозможно работать в мире, как он понимается сегодня.

Почему стоит выбрать услугу литья пластмасс под давлением в Китае?

Китай хорошо известен как производственный центр и экспортер пластиковых изделий. Китайские производители литья пластмасс под давлением гарантируют высококачественную продукцию, которая надежна и долговечна, в Китае много компаний по литью пластмасс, для вас будет головной болью найти подходящего китайского производителя пресс-форм среди этого огромного ресурса, Sincere Tech входит в десятку лучших компаний по производству пластиковых пресс-форм и литью в Китае, мы предлагаем вам удовлетворенное качество и обслуживание 100%, перейдите на нашу домашнюю страницу по https://www.plasticmold.net/ чтобы узнать больше.

Всю информацию мы взяли из Википедии, но мы отсортировали ее для удобства чтения. Если вы хотите узнать больше, перейдите по ссылке литьевая форма Википедия.

Если вы хотите узнать больше информации о продуктах, изготовленных из литьевая форма фарфор компания? Вы можете зайти на наш домашняя страница чтобы узнать больше, или отправьте нам электронное письмо, мы ответим вам в течение 24 часов.

 

/от
, , , , , ,

Формование в два приема

двухэтапное формование

 Mastering Two Shot Molding: A Revolution in Plastic Injection

Two Shot Molding or two shot injection molding has revolutionized the world of plastic injection molding. This advanced manufacturing process offers a level of precision and versatility that is unmatched by traditional injection molding methods. In this comprehensive guide, we’ll delve into the intricacies of Two Shot Molding, exploring its processes, applications, benefits, and challenges. Whether you’re a seasoned industry expert or a curious novice, this article will provide valuable insights into the world of Two Shot Molding.

Two-Shot Molding: Colorful Solutions for Plastic Molding Parts

Двухэтапное формование (also called 2k mold, double injection molding) are a cost-effective method to produce plastic parts with two or more colors moulded at the same time, such as radio control buttons or dashboard faceplates.

Двухкомпонентное формование is a relatively new, rapidly growing technology. It is replacing older, two-step systems, eliminating a secondary process to add logos, graphics or text. New computer technology and advanced materials have promoted the growth of the two-shot process.

The two-shot process first injects one color material into the mold, then injects the second color around or over the first color. There are also multi-shot processes for parts with more than two colours.

двухступенчатое литье под давлением

двухступенчатое литье под давлением

The Two Shot Molding Process

Two Shot Molding is a multi-step process that involves injecting two different materials into a single mold to create a finished part with multiple colors or properties. Let’s break down the process into its key components:

  1. First Shot: The “First Shot” in Two Shot Injection Molding is a crucial step in the two-step injection molding process. This initial injection is where the primary material, typically a rigid thermoplastic, is injected into the mold cavity to create the foundational structure of the part.

    Here’s a more detailed look at the “First Shot” stage:

    1. Выбор материала: The selection of the primary material is vital. It should possess the desired mechanical and structural properties required for the finished part. This material serves as the core or substrate upon which the second material will be added.

    2. Mold Preparation: The mold used in Two Shot Molding is designed to accommodate both the “First Shot” and the “Second Shot.” It is crucial to ensure that the mold is appropriately prepared for the first injection. This includes proper alignment and clamping to prevent any material leakage.

    3. Injection: The chosen primary material is heated to its melting point and then injected into the mold cavity. This injection is carried out with precision, ensuring that the material fills the mold cavity uniformly to create the primary structure of the part.

    4. Cooling and Solidification: After the injection, the mold cools and solidifies the primary material. The cooling time and temperature are critical factors in achieving the desired material properties and dimensional accuracy.

    5. Mold open with no ejection: Once the first shot material has sufficiently cooled and solidified, the mold opens, and the core side (moving half) turn over 180 degree to prepare the second shot. This part is known as the “preform” or the “substrate.”

    The “First Shot” sets the stage for the second injection. It determines the part’s core structure, mechanical properties, and the areas where the second material will be added. The precision and accuracy in this step are essential to ensure a successful Two Shot Injection Molding process.

  2. Second Shot: The “Second Shot” is the second and final step in the Two Shot Molding process. In this stage, a different material or same material but different color is injected into the mold to complement or enhance the part created in the “First Shot.” The “Second Shot” provides additional colors, textures, properties, or features to the final product, creating a part with multiple materials or properties in a single mold.

    Here’s a closer look at the “Second Shot” phase:

    1. Выбор материала: For the “Second Shot,” a different material is selected, which complements or contrasts with the material used in the “First Shot.” The choice of material depends on the desired characteristics of the final part, such as color, texture, or additional functional properties.

    2. Mold Preparation: The same mold used for the “First Shot” is used for the “Second Shot.”  two shot injection molding including two molds together to be two shot mold. Proper alignment and clamping of the mold are crucial to ensure that the second material is injected accurately and bonds effectively with the first material.

    3. Injection: The second material is heated to its melting point and injected into the mold cavity. This injection must be precise to ensure that the material fills the designated areas of the mold, forming the desired features or properties. The coordination between the “First Shot” and the “Second Shot” is critical to achieve accurate material distribution and bonding.

    4. Cooling and Solidification: After the “Second Shot” is injected, the mold cools and solidifies the second material. The cooling time and temperature are carefully controlled to achieve the desired material properties and ensure a strong bond between the first and second materials.

    5. Ejection: Once the “Second Shot” material has cooled and solidified, the mold opens, and the finished part is ejected from the machine. The final product now features the combination of the “First Shot” material and the “Second Shot” material, creating a multi-material, multi-property part.

    The “Second Shot” injection adds complexity and versatility to the manufacturing process, allowing for the creation of parts with diverse colors, textures, functional properties, and more. It is essential to ensure that the materials used in the “First Shot” and “Second Shot” are compatible and that the injection process is well-controlled to achieve the desired aesthetics and performance in the final product. The result is a finished part that can meet the requirements of a wide range of industries, from automotive and consumer electronics to medical devices and beyond.

Injection Molding Machines for Two Shot Molding

To execute Two Shot Molding effectively, specialized injection molding machines are used. These machines have two injection units, allowing for the sequential injection of different materials. The coordination between the two injection units is crucial to achieve accurate and consistent results. Modern machinery offers sophisticated control systems, ensuring precise material distribution and minimizing waste.

Materials Used in Two Shot Molding

Selecting the right materials is a critical aspect of Two Shot Molding. The choice of materials depends on the desired characteristics of the final part. Common material combinations include:

  • Thermoplastic and TPE: Combining a rigid thermoplastic with a soft thermoplastic elastomer (TPE) can create parts with both structural strength and flexibility.

  • Two Thermoplastics: Using two different thermoplastics can yield parts with varying colors, textures, or properties.

  • Thermoplastic and Overmold: Переформовка a thermoplastic with a second material can enhance grip, aesthetics, or functionality.

  • Multi-Color Combinations: For parts requiring intricate designs or color variations, using different colored thermoplastics is a common choice.

Advantages and Benefits of Two Shot Molding

The Two Shot Molding process offers several advantages and benefits, making it a preferred choice for manufacturers:

двухступенчатое формование

2k формовка

Improved Product Design and Aesthetics

Two Shot Molding allows for the integration of multiple materials, colors, and textures within a single part. This versatility enhances product aesthetics and design options, making it ideal for consumer products and complex components.

Экономия средств

While the initial investment in Two Shot Molding equipment may be higher, the process can lead to substantial cost savings in the long run. It reduces the need for secondary processes such as assembly and bonding, minimizing labor and material costs.

Reduced Assembly Steps

As mentioned, Two Shot Molding eliminates the need for secondary assembly steps, simplifying production and reducing the risk of errors. This streamlines the manufacturing process and accelerates time-to-market.

Enhanced Material Compatibility

By combining materials with complementary properties, Two Shot Molding offers the advantage of improved material compatibility. This is especially beneficial in applications where different materials need to work together seamlessly.

Environmental Considerations

Reducing waste is a significant environmental benefit of Two Shot Molding. It minimizes material scrap and excess packaging associated with traditional manufacturing processes, contributing to sustainability efforts.

Applications of Two Shot Molding

The versatility of Two Shot Molding extends to various industries:

Автомобильная промышленность

In the automotive sector, Two Shot Molding is used to create components with both functional and aesthetic requirements. It’s commonly employed for creating grip-enhancing surfaces on steering wheels, gearshift knobs, and interior trim pieces.

Бытовая электроника

Consumer electronics benefit from the aesthetic advantages of Two Shot Molding. It’s used to produce products with visually appealing designs and tactile comfort, such as smartphone cases and remote control buttons.

Медицинские приборы

Two Shot Molding ensures the precision and functionality required for medical devices. It’s employed in creating components like ergonomic surgical tools and drug delivery devices.

Packaging

In the packaging industry, Two Shot Molding is used for designing containers with built-in seals, grips, or color variations. This simplifies the packaging process and enhances the user experience.

Other Industries

Two Shot Molding is not limited to the above-mentioned industries. It finds applications in countless other sectors, wherever the combination of materials and intricate designs is required.

Challenges and Considerations

While Two Shot Injection Molding offers numerous benefits, it also presents some challenges:

Part design and mold design for Two-shot mold 

Part design & mold design for 2К литье под давлением is totally different, because the molding machine is different to single colour molding machines, there are two shot molding machine has two nozzles in one machine, but there are three types of different Multi-Component Injection Molding machines (vertical nozzle, parallel nozzle, 45 degree nozzle), each type of machine needs different mold design, before design the 2K mold you must know the data of 2K molding machine in advance, to know how to design the two color mold you can download the Multi-Component Injection Mold Design Guild document below,

Two color molding

Two color molding

Выбор материала

Choosing the right materials is critical. Compatibility and adhesion between materials are paramount to avoid defects or part failure, wrong material will make thing west.

Quality Control and Inspection

Quality control becomes more critical in Two Shot Molding. Ensuring that each part meets the required specifications demands rigorous testing and inspection processes.

Cost Factors

The initial investment in Two Shot Molding equipment can be higher than traditional molding machines. However, the long-term cost savings often outweigh the initial capital expenditure.

Case Studies and Examples

Let’s explore some real-world examples of case studies and examples that highlight the versatility and effectiveness of Two Shot Molding in various industries:

1. Automotive Shift Knobs:

  • Отрасль: Автомобильный
  • Приложение: Two Shot Molding is commonly used to manufacture shift knobs for automobiles. The process involves using a rigid thermoplastic for the core of the knob, providing structural integrity, and a soft thermoplastic elastomer (TPE) for the outer layer, ensuring a comfortable and non-slip grip.
  • Benefits: This approach combines durability with ergonomic design, creating shift knobs that are not only visually appealing but also comfortable and functional.

2. Medical Device Handles:

  • Отрасль: Медицинский
  • Приложение: Two Shot Molding is utilized for manufacturing handles for various medical instruments, such as surgical tools. The first shot involves a rigid material for the core structure, and the second shot consists of a different material to enhance the grip and ergonomics.
  • Benefits: The process results in handles that provide surgeons with a secure grip during delicate procedures while maintaining the necessary structural integrity.

3. Consumer Electronics Casings:

  • Отрасль: Бытовая электроника
  • Приложение: In the consumer electronics sector, Two Shot Molding is employed for creating smartphone and tablet casings. The first shot forms the core structure, while the second shot allows for the integration of different colors and textures, giving electronic devices a premium and customized appearance.
  • Benefits: Two Shot Molding enhances the visual appeal of electronic devices, making them stand out in a competitive market.

4. Multi-Color Packaging Seals:

  • Отрасль: Packaging
  • Приложение: Two Shot Molding is used to create packaging components with built-in seals, grips, or color variations. For example, closures for food containers that require both a sealing function and a different color for branding.
  • Benefits: This application streamlines the packaging process, reduces assembly steps, and enhances the user experience by providing secure seals and branding opportunities in a single manufacturing step.

5. Automotive Interior Trim:

  • Отрасль: Автомобильный
  • Приложение: Two Shot Molding is instrumental in producing automotive interior trim components, such as door handles and dashboard accents. The process allows for a combination of materials to achieve desired aesthetics and functionality.
  • Benefits: Interior trim pieces created through Two Shot Molding are not only visually appealing but also durable and functional, enhancing the overall quality of the vehicle interior.

These case studies demonstrate the adaptability of Two Shot Molding across diverse industries. By combining different materials in a single manufacturing process, it enables the creation of parts with enhanced aesthetics, improved functionality, and cost-efficient production. Whether it’s for automotive components, medical devices, consumer electronics, or packaging solutions, Two Shot Molding continues to play a pivotal role in modern manufacturing by offering design flexibility and process efficiency.

Future Trends and Developments in Two Shot Molding

Two Shot Molding is constantly evolving with emerging technologies and industry trends. Some key developments to watch for include:

Emerging Technologies

Advancements in injection molding machinery and materials are driving innovation in Two Shot Molding. New technologies offer even more precise control and efficiency.

Sustainability Initiatives

As the world places greater emphasis on sustainability, Two Shot Molding’s reduced waste and material efficiency make it an environmentally friendly choice.

Market Growth and Opportunities

The growth of Two Shot Molding is expected to continue, opening up new opportunities in various industries. Being prepared to harness these opportunities is essential for manufacturers.

Заключение

Two Shot injection Molding has cemented its place as a game-changer in the world of plastic литьё под давлением. Its ability to create intricate, multi-material parts with precision and cost-efficiency makes it a valuable technique for manufacturers across industries. As technology advances and environmental concerns grow, Two Shot Molding is poised to play an even more significant role in shaping the future of manufacturing. Whether it’s for enhancing product aesthetics or streamlining production processes, Two Shot Molding is a technique worth exploring and mastering in the world of modern manufacturing.

SINCERE TECH provides two-shot molding, and custom Plastic injection Molds & plastic injection molding service to all of the industries. Our state-of-the-art mold facilities and molding machines include a variety of processing and finishing equipment to manufacture plastic molds and parts from many types of industries, including complex specialty injection molds, such as:

2-K Mold, Multi-Component Injection Mold Design Guild Line

If you have a new project that wants to know the best manufacturing process and solutions? Send us an email to info@plasticmold.net. if you want to know more detail about our advantages, please go to our home page by https://www.plasticmold.net/.

/от
, , , , ,

Холодноканальная форма

Формовочные заусенцы или заусенцы

Холодноканальная форма: Литье пластмасс под давлением, Простая конструкция детали, Ограниченные тиражи, Низкие эксплуатационные расходы, Изменение цвета продукции, Недорогая пресс-форма

Что такое холодноканальная пресс-форма?

Холодноканальная литьевая форма — это тип инструмент для литья под давлением где пластиковый материал охлаждается в отдельном канале или «линии» до того, как он достигнет отдельных полостей формы. Пластиковая смола впрыскивается в систему холодных литников, где она затвердевает перед направлением в полости для формирования конечных деталей. Термин «холодный» относится к тому факту, что система литников не нагревается, в отличие от «горячеканальной» формы. Формы с холодными литниками часто используются для производства большого количества небольших простых деталей и являются относительно недорогими в производстве.

ИСКРЕННИЙ ТЕХНИК (plasticmold.net) обеспечивает Решения для литья пластика под давлением для отраслей всех типов и размеров.

Наше современное производство пресс-форм В число наших возможностей входят высокоскоростное фрезерование с ЧПУ и зеркальная электроэрозионная обработка для многих типов сложных специальных литьевых форм, включая вставные формы, литье под давлением с газовым подпором, 2K-форма, многогнездная форма и отвинчивающиеся формы. Мы можем изготовить формы от маленьких до больших (25 тонн) для обоих горячеканальная форма системы и холодноканальная форма системы.

Холодноканальные формы: эффективные и экономичные

Вот некоторые ключевые характеристики и особенности холодноканальных пресс-форм:

  1. Система литников: В холоднолитниковой пресс-форме пластиковый материал впрыскивается в систему литников, которая распределяет расплавленный пластик по нескольким полостям пресс-формы. Система литников обычно проектируется так, чтобы ее можно было легко удалить из готовой детали, но она генерирует отходы (литники), которые необходимо перерабатывать или утилизировать.
  2. Простота: Формы с холодными литниками проще и дешевле, чем формы с горячими литниками, поскольку для них не требуются сложные системы нагрева и управления, присущие горячеканальным формам.
  3. Отходы материала: Главным недостатком холодноканальных форм является образование отходов материала. Питатели обычно выбрасываются или перерабатываются, что может увеличить материальные затраты.
  4. Время цикла: Холодноканальные формы могут иметь немного большее время цикла по сравнению с горячеканальными формами, поскольку пластик в литниках должен остыть и затвердеть, прежде чем можно будет извлечь детали.
  5. Качество деталей: Простота холодноканальных форм может сделать их хорошим выбором для деталей с относительно простой геометрией. Однако в некоторых случаях холодноканальные формы могут вызывать эстетические дефекты, такие как видимые линии сварки на готовых деталях.
  6. Термочувствительные материалы: Формы с холодными литниками подходят для широкого спектра пластиков, но могут оказаться менее подходящими для термочувствительных материалов, которые могут разрушаться в процессе охлаждения.
  7. Техническое обслуживание: Техническое обслуживание и очистка систем с холодными литниками, как правило, проще по сравнению с системами с горячими литниками, поскольку в них нет нагреваемых компонентов, с которыми приходится иметь дело.

В конечном счете, выбор между холодноканальными и горячеканальными формами зависит от конкретных требований проекта формования, таких как сложность детали, выбор материала, объем производства и соображения стоимости. Холодноканальные формы обычно используются во многих приложениях, особенно когда важны стоимость и простота.

Выбор правильной системы зависит от требований к изготавливаемой детали. Вот некоторые соображения:Холодноканальная форма

  • Сложность детали
  • Требования к цвету
  • Физические характеристики материала
  • Тип материала – первичный или «перемолотый»
  • Цвет меняется в процессе производства

Холодноканальные системы лучше всего использовать:

  • Когда изготавливаемые детали имеют простую конструкцию,
  • Для ограниченных производственных партий или
  • Когда требуется быстрая смена цвета продукции

В холодноканальная форма, литник (избыточный материал, удерживаемый в каналах подачи) охлаждается и выбрасывается вместе с деталью. Каждый цикл, отдельно, и производится литник.

Существует два основных типа холодноканальных пресс-форм:

  • Двухплитная холодноканальная форма самый простой и наименее затратный в изготовлении тип пресс-формы. Две пластинчатые формы имеют одну плоскость разъема, и форма разделяется на две половины по плоскости. Поскольку литниковая система должна быть на одной линии с плоскостью разъема, деталь может быть литниковой только по ее периметру.
  • Трехплитная холодноканальная форма отличается от двухпластинчатой тем, что имеет две плоскости разъема, и форма разделяется на три секции каждый раз, когда выталкивается деталь. Эта особенность обеспечивает большую гибкость конструкции, позволяя размещать литники в наиболее эффективных местах. Поскольку форма имеет две плоскости разъема, литниковая система может быть расположена на одной, а деталь на другой, для более легкого разделения.

Системы холодноканальных пресс-форм: преимущества & диспреимущества

Есть много существенных преимуществ использования холодноканальная форма система:

  • Простая и недорогая конструкция и изготовление пресс-формы
  • Значительно дешевле, чем система с горячими литниками
  • Формы требуют меньшего обслуживания
  • Проще в настройке и эксплуатации
  • Простая смена цвета — весь пластик в форме выталкивается при каждом цикле

Хотя это менее затратный процесс, системы с горячими литниками, есть несколько недостатков системы холодных каналов которые необходимо учитывать, в том числе:

  • Образовавшиеся отходы пластика
  • Материал литника должен быть либо утилизирован, либо
    перемолотый и переработанный
  • Дополнительные этапы производственного процесса
  • Повторное измельчение увеличит вариации в инъекция 
    процесс формования
  • Повторная шлифовка может привести к снижению прочностных характеристик и механических свойств пластика.

В Sincere Tech Китайский производитель пресс-форм, наша непоколебимая приверженность оставаться на передовой в отрасли производства пластиковых форм побуждает нас использовать достижения и предвосхищать будущие тенденции. Мы постоянно изучаем инновационные материалы и композиты, которые обеспечивают улучшенные характеристики и способствуют устойчивости. Инвестируя в постоянные исследования и разработки, мы постоянно поставляем передовые решения, которые отвечают меняющимся потребностям наших уважаемых клиентов. Как надежный литьевая форма Являясь поставщиком в Китае, мы гордимся нашей непоколебимой приверженностью совершенству.

В соответствии с нашими целями устойчивого развития мы уделяем первостепенное внимание экологически безопасным методам. Мы активно ищем устойчивые альтернативы, такие как биоразлагаемые полимеры, и реализуем инициативы по переработке для минимизации воздействия наших производственных процессов на окружающую среду. Выбрав наши услуги по литью под давлением, вы можете привести свой бренд в соответствие с устойчивыми производственными методами и внести свой вклад в более зеленое будущее.

Обеспечение качества является нашим главным приоритетом, и мы поддерживаем строгие меры контроля качества на протяжении всего производственного процесса. Оснащенные современным оборудованием и укомплектованные опытными специалистами, мы подвергаем каждый продукт тщательной проверке и тестированию. Это гарантирует исключительную производительность, надежность и удовлетворенность клиентов.

Когда вы выбираете Sincere Tech в качестве предпочтительного варианта пластиковая форма maker в Китае, вы можете рассчитывать на высочайший уровень профессионализма, опыта и инноваций. Наша преданная своему делу команда стремится помочь вам воплотить ваши идеи в жизнь, предоставляя превосходные продукты, которые отличаются производительностью, долговечностью и экономической эффективностью.

Станьте партнером Sincere Tech сегодня и ощутите наше неустанное стремление к совершенству, поскольку мы работаем вместе, чтобы воплотить ваше видение в реальность.

Наши расширенные возможности включают:

  1. Быстрое прототипирование: мы предлагаем услуги быстрого прототипирования, позволяющие быстро превратить ваши концепции в реальные прототипы, что позволяет проводить итеративное улучшение дизайна и ускорять разработку продукта.
  2. Прецизионная оснастка: наши передовые возможности в области оснастки позволяют нам создавать высококачественные формы с жесткими допусками, гарантируя единообразие и точность ваших литьевых изделий.
  3. Переформовка: Мы специализируемся на многослойном формовании, которое позволяет комбинировать несколько материалов или компонентов, что приводит к повышению функциональности, эстетичности и долговечности.
  4. Вставной молдинг: Наш опыт в области литья со вставками позволяет нам надежно инкапсулировать вставки в формованные детали, что обеспечивает эффективную сборку и повышает эксплуатационные характеристики продукции.
  5. Двухэтапное формование: Благодаря двухэтапному формованию мы можем изготавливать сложные многокомпонентные компоненты за одну операцию, снижая требования к сборке и расширяя возможности проектирования.
  6. Услуги с добавленной стоимостью: Помимо литья под давлением мы предлагаем ряд услуг с добавленной стоимостью, включая сборку продукции, упаковку и логистическую поддержку, что позволяет оптимизировать вашу цепочку поставок и сократить расходы.

Партнер с Sincere Tech Поставщики пресс-форм для ваших индивидуальных потребностей в литье под давлением и воспользуйтесь нашими всеобъемлющими возможностями, непоколебимой приверженностью качеству и устойчивости, а также нашим стремлением превзойти ваши ожидания на каждом этапе процесса. Давайте вместе воплотим ваши инновационные идеи в жизнь.

/1 Комментарий/от
, , ,

Горячеканальная пресс-форма

горячеканальная система с коллектором

Что такое горячеканальная пресс-форма?

Горячеканальная форма это тип системы литья под давлением, которая использует подогреваемые каналы подачи материала, или «горячие литники», для поддержания температуры пластмассы, когда она проходит через литьевую форму. Это обеспечивает более последовательный и эффективный процесс литья, поскольку пластмассу не нужно повторно нагревать между впрысками, поэтому время цикла будет сокращено и сэкономит отходы материалов литника (иногда не имеет литника в системах с горячими литниками). Системы с горячими литниками обычно используются при производстве больших объемов пластиковых деталей, например, в автомобильной промышленности и производстве потребительских товаров, или используются в форма для штабелирования.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (СИНЕРЕ ТЕХ) обеспечивает пластиковая литьевая форма решения для отраслей всех типов и размеров. На протяжении почти 20 лет компания DST проектировала, создавала и работала практически над каждым типом пресс-форм, существующих в пластиковой промышленности.

У нас есть опыт в создании индивидуальных проектов. пластиковые формы для разнообразия Системы горячеканальных форм, от производителей горячеканальных систем, таких как:

  • Системы горячеканальных систем Husky
  • Горячеканальные системы Synventive
  • Системы горячеканальных систем Kona
  • Системы горячего литника DME
  • Горячеканальные системы Mold-Masters
  • Системы горячеканальных систем INCOE
  • Системы горячеканальных систем HOSCO

Наше самое современное формовочные сооружения включают в себя высокоточные станки с ЧПУ, автоматические измерительные машины КИМ и две головки электроэрозионных станков для создания множества типов индивидуальных форм, включая сложные специальные литьевые формы, вставные формы, вывинчивающиеся формы, переформовка, горячеканальная форма, холодноканальная форма, штабелируемые формы, литьевые формы с газовым сопровождением, литьевые формы с двойным впрыском (формование 2k) и т. д. Мы можем изготовить формы для обоих типов Системы с холодным и горячим литником.

Горячеканальное формование: эффективная высокая производительность

Вот некоторые основные характеристики и преимущества горячеканальных форм:

  1. Система литников: В горячеканальной пресс-форме каналы литников нагреваются, что позволяет расплавленному пластику свободно течь из инжекционного узла в полости пресс-формы без затвердевания. Это устраняет необходимость в отдельной системе литников, которая обычно выбрасывается или перерабатывается в системах с холодными литниками.
  2. Эффективность использования материалов: горячеканальные формы более эффективны с точки зрения использования материалов, поскольку не образуются отходы от литников. Это может привести к экономии затрат на материалы, особенно при крупносерийном производстве.
  3. Сокращенное время цикла: горячеканальные формы часто имеют более короткое время цикла по сравнению с холодноканальными формами, поскольку нет необходимости в охлаждении и затвердевании пластика в каналах литников.
  4. Улучшенное качество деталей: горячеканальные системы позволяют производить высококачественные пластиковые детали с минимальным количеством дефектов, таких как линии сварных швов, поскольку пластик поступает в полости в полностью расплавленном состоянии.
  5. Сложная геометрия: горячеканальные формы хорошо подходят для деталей со сложной и замысловатой геометрией, поскольку они позволяют точно контролировать поток расплавленного пластика в различные области формы.
  6. Совместимость материалов: Системы с горячеканальными каналами совместимы с широким спектром пластиковых материалов, включая термочувствительные полимеры, которые могут не подходить для форм с холодными литниками.
  7. Контроль температуры: Для систем с горячеканальными литниками требуются более сложные системы контроля температуры для поддержания требуемой температуры в каналах литников и соплах, что может усложнить и удорожить конструкцию пресс-формы.
  8. Техническое обслуживание: Техническое обслуживание горячеканальных систем может быть более сложным, чем техническое обслуживание холодноканальных систем, из-за наличия нагреваемых компонентов.

Горячеканальные пресс-формы обычно используются в отраслях, где важны высокая точность, минимальные отходы материала и быстрое производство, например, в автомобильной, медицинской и потребительской промышленности. Выбор между горячеканальными и холодноканальными пресс-формами зависит от конкретных требований проекта формования, объема производства, сложности детали и выбора материала.

Выбор системы зависит от требований к изготавливаемой детали. Вот некоторые соображения:

Конструкция пресс-формы с горячеканальной системой

Конструкция пресс-формы с горячеканальной системой

  • Тип используемого материала – первичный или «перемолотый»
  • Цвет меняется в процессе производства
  • Изготовление единичного или множественного дизайна
  • Сложность детали
  • Требования к цвету
  • Физические характеристики материала

Основное различие между двумя системами заключается в том, что горячеканальная система устраняет излишки материала, остающиеся в каналах подачи холодноканальная формаЭта функция сокращает количество необходимых этапов производства и экономит материальные и энергетические затраты.

Кроме того, в большинстве горячеканальных систем используются чистые смолы 100%; не добавляется переработанный или «перешлифованный» материал. Это важная особенность для определенных применений, где перешлифовка может привести к пожелтению материала или ухудшить его свойства, такие как прозрачность в производстве световодов или линз, где длительная прозрачность является особым требованием.

Горячеканальное формование Системы обычно впрыскивают расплавленный материал непосредственно в человека полость формы. Горячий канал почти всегда тыsed для крупносерийного производства термопластичные детали, полученные литьем под давлением, или многокомпонентное производство с использованием многогнездных пресс-форм и технологии штабелирования.

Горячеканальные формы являются две пластинчатые формы с системой обогреваемых литников внутри одной половины формы. Система обогреваемых литников делится на две части:

  • Коллектор имеет каналы, которые транспортируют пластик в одной плоскости, параллельно линии разъема, в точку над полостью
  • Капли, расположенный перпендикулярно коллектору, переносит пластик от коллектора к детали

Системы с горячеканальными каналами: преимущества и недостатки

Начальный Преимущества горячеканальных систем включать:

  • Более короткие и быстрые циклы — большинство из них не имеют охлаждаемых направляющих
  • Меньшие машины – уменьшенный объем впрыска в питатели
  • Автоматизированная обработка – нет необходимости отделять литники от деталей
  • Ворота в лучшем положении для экономичного проектирования
  • Устранение бегунов означает
  • Экономия затрат на материалы – нет необходимости в перешлифовке или повторной обработке литника
  • Наименее дорогая стоимость/шт.
  • Сокращение затрат на электроэнергию
  • Нет необходимости удалять или перетачивать направляющие
  • Уменьшает вероятность загрязнения
  • Более низкое давление впрыска
  • Более низкое давление зажима
  • Постоянное тепло внутри полости
  • Более короткое время охлаждения
  • Размер кадра уменьшен
  • Более чистый процесс формования
  • Устраняет замерзание форсунок

Недостатки горячеканальная форма системы которые необходимо учитывать:

  • Горячеканальные формы более сложны и дороги в изготовлении, чем холодноканальные формы
  • Более высокие первоначальные затраты на запуск, чем для систем с холодными литниками
  • Сложная начальная настройка перед запуском формы
  • Более высокие затраты на техническое обслуживание – большая подверженность:
    • Поломки
    • Утечка
    • Неисправность нагревательного элемента
    • Износ, вызванный наполненными материалами
  • Риск термического повреждения чувствительных материалов
  • Требуется тщательный контроль температуры
  • Смена цвета более сложна, чем в системах с холодным литником, иногда вам придется потратить много времени и средств на очистку систем с горячим литником, особенно для прозрачных и белых деталей.

Горячеканальные пресс-формы: применение и возможности

ЧАССистемы ot-runner почти всегда используются при больших тиражах должны быть изготовлены в условиях высокоавтоматизированного производства. Кроме того, технологические достижения позволяют нам создавать пресс-формы с литниками, расположенными так, чтобы получать формованные детали наилучшего качества.

Горячеканальные формы иногда подключаются к соплам с игольчатыми клапанами., которые активируются с точным компьютерным управлением времени. Это позволяет осуществлять ряд передовых процессов, включая:

  • Декорирование в форме – ламинирование цветным пленочным покрытием
  • Многогнездные пресс-формы – полости с различной геометрией и/или объемом
    • Детали, которые подходят друг другу, производятся в одной форме
    • Открытие и закрытие инжекционного клапана можно регулировать в зависимости от условий каждой отдельной полости.
    • Давление впрыска и давление удержания можно регулировать независимо друг от друга.
  • Управляемая балансировка громкости – линия сварного шва может быть смещена в некритическую область формованной детали
  • Стековое формование – два или более оснований пресс-форм в производстве одновременно, что создает несколько линий разъема

Партнер с Sincere Tech Поставщики пресс-форм для ваших индивидуальных потребностей в литье под давлением и воспользуйтесь нашими всеобъемлющими возможностями, непоколебимой приверженностью качеству и устойчивости, а также нашим стремлением превзойти ваши ожидания на каждом этапе процесса. Давайте вместе воплотим ваши инновационные идеи в жизнь.

/1 Комментарий/от
, , , ,

Пластиковые формы и обслуживание форм

пластиковая форма

Вам необходимо знать, как устранить проблему с пресс-формой, как обслуживать пластиковые пресс-формы, ремонтировать пластиковые пресс-формы. Если вы управляете компанией, занимающейся литьем пластмасс под давлением, то обслуживание пресс-форм имеет важное значение.

Пресс-форма, незаменимая в развитии современной промышленности и повышении технологического уровня, является одним из видов широко используемого технологического оборудования в середине периода промышленного производства. Согласно статистике, на формовку приходится 75% грубой обработки промышленных деталей и 50% точной обработки. Пресс-формы можно классифицировать как пресс-формы для холодной штамповки, пресс-формы для литья под давлением (или пресс-формы для литья пластмасс под давлением), пресс-формы для литья под давлением, резиновые пресс-формы и т. д.пластиковая форма

1. Введение в литьевую форму

1.1 Область применения:

Пресс-форма для литья под давлением подходит для термопластиков, таких как АБС, ПП, ПК, ПОМ и т. д., в то время как резиновая форма подходит для термореактивных пластиков, таких как фенольный пластик, эпоксидный пластик и т. д.

1.1.1 Классификация литьевых форм:

По конструкции: двухплитная форма, трехплитная форма

По типу литника: форма литника с кромкой, форма литника с штифтами, горячеканальная форма

1.1.2 Структура литьевой формы

А. Формованные детали/компоненты: обычно называемые полостью и сердцевиной, которые являются наиболее близкой частью к пластиковым изделиям.

Б. Система подачи/литья: Питатель для расплавленного пластика, который течет из сопла в полость. Он классифицируется как главный питатель, вспомогательный питатель, питатель-затвор, холодный шлаковый колодец и т. д.

С. Ведущая/направляющая система: Система, определяющая относительное положение полости и сердечника во время зажима/закрытия формы, обычно состоит из направляющего штифта и направляющей втулки. Плиты выталкивателя также требуют позиционирования с помощью направляющего штифта и направляющей втулки.

Д. Извлечение из формы конструкции: Это структура, выталкивающая пластиковую деталь из формы. Обычно она состоит из выталкивающего штифта, выталкивающей пластины/пластины съемника, выталкивающей втулки и т. д.

Э. Система кондиционирования температуры: Охлаждающая вода должна быть установлена как в полости, так и в месте расположения сердечника, чтобы соответствовать требованиям к температуре формы во время процесс литья под давлением.

Ф. Боковая линия разделения и боковое действие: Слайд следует применять, когда в конструкции изделия есть подрезанная структура, т. е. структура, несоответствующая направлению извлечения из формы. Обычно она состоит из слайда, подъемника, свободного сердечника и т. д.

Г. Система вентиляции: Он состоит из двух форм: вентиляционной канавки и зазора между компонентами формы. Для того, чтобы выпустить воздух из полости и газ, образующийся в процессе формования, вентиляционная канавка обычно устанавливается на линии разъема, с принципом проектирования вентиляционной канавки как можно большего размера в соответствии с плавным переливом и всплесками. Между тем, вставной штифт, выталкивающий штифт и вставка формы выпускают воздух через зазоры между компонентами формы.

производитель пластиковых форм

2. Ремонт пластиковых форм

Ремонт пресс-формы необходим в случаях обычного или ненормального истирания, а также при возникновении различных ненормальных явлений во время производство литья пластмасс.

2.1 Подготовка к формовке (изготовителю форм)

А. Дайте понять, в какой степени повреждена форма;

Б. Разработать план ремонта по образцу поврежденного молдинга.

С. Точное понимание того, какие ремонтные работы необходимо выполнить: Ремонт пресс-формы обычно выполняется без чертежа с принципом не изменять структуру и размеры пластиковых деталей. Поэтому для нашего техника необходимо точно понимать, где и до какого размера следует ремонтировать деталь.

2.2 Что можно и чего нельзя делать при сборке и разборке пресс-формы

А. Знак знака: Соответствующий знак на основании формы необходимо четко запомнить при удалении направляющего штифта, втулки выталкивателя, штифта выталкивателя, вставки формы, блока держателя и т. д., чтобы обеспечить правильную повторную установку формы, особенно для тех, у кого есть требования к направлению. В этом процессе следует обратить внимание на следующие два пункта:

  • Подписанный товарный знак является исключительным и не подлежит копированию;
  • На каждой вставке формы должна быть сделана соответствующая отметка.

Б. Защита от повреждений: Защита от повреждений должна быть выполнена для деталей, которые легко установить. Другими словами, детали не могут быть установлены обратно с неправильной установкой;

С. Размещение: Снятые детали следует разместить в порядке, а винты, пружины и уплотнительные кольца следует хранить в пластиковом ящике.

Д. Защита: Необходимо принять меры по защите прецизионных деталей, таких как сердцевина пресс-формы, полость и т. д., чтобы избежать их повреждения по неосторожности людей.

2.3 Что можно и чего нельзя делать при ремонте поверхности с текстурой плесени

А. Полировка: Меры защиты для компонента поверхности текстуры должны быть приняты до проведения ремонтных работ, когда требуется полировка пластиковых деталей с прилипанием формы и царапинами. Запрещается полировать область поверхности текстуры. Ремонт перекрытия формы должен быть выполнен, если нет уверенности в результате ремонта.

Б. Сварочная линия: При сварке на текстурированной поверхности следует обратить внимание на следующие моменты:

  • Материал сварочного прутка должен соответствовать материалу сердечника формы;
  • После сварки следует проводить отпуск;

С. Ретекстурирование: Когда ремонт формы завершен и ее можно вынуть для повторной текстурировки, изготовитель форм следует обеспечить хорошую защиту области текстуры, покрытой бумагой, отметить положение для создания области текстуры и прикрепить шаблон текстуры к форме. После текстурирования формы изготовитель формы должен тщательно осмотреть текстурированную поверхность, чтобы гарантировать хорошее качество, а затем установить форму обратно.

Если вы не уверены в результате ремонта, сначала следует провести тест на плесень. Если все в порядке, то выньте плесень, чтобы сделать текстуру

3. Техническое обслуживание пластиковых форм

Техническое обслуживание пластиковых форм важнее, чем ремонт пресс-форм. Чем чаще ремонт, тем короче срок службы пресс-форм. И наоборот.

3.1 Необходимость обслуживания пресс-формы

  • Поддерживайте нормальное движение формы и избегайте ненужного истирания движущихся частей;
  • Поддерживать нормальный срок службы пресс-формы;
  • Снижение загрязнения маслом в процессе производства.

3.2 Классификация обслуживания пресс-форм

  • Регулярное техническое обслуживание пресс-формы;
  • Плановое техническое обслуживание пресс-формы;
  • Поддержание внешнего вида формы.

3.3 Элементы для обслуживания пластиковых форм

а. Регулярное техническое обслуживание:

  • Заполнение маслом подвижных частей, таких как выталкивающий штифт, ползун, направляющий штифт и втулка выталкивателя;
  • Очистка поверхности пресс-формы;обслуживание пластиковых форм
  • Дноуглубление охлаждающего канала;

б) Плановое техническое обслуживание в соответствии с вышеуказанными пунктами;

  • Очистка вентиляционных щелей. Добавьте вентиляционные щели в местах скопления воздуха и расположите область сгоревших следов;
  • Ремонт поврежденных и изношенных мест;

в) Поддержание внешнего вида:

  • Покрасьте внешнюю часть основания формы, чтобы избежать ржавчины;
  • После опускания/закрытия формы полость следует покрыть антикоррозионным маслом/смазкой.
  • Форму следует плотно закрывать при хранении, чтобы избежать попадания пыли в сердцевину формы.

3.4 Что можно и чего нельзя делать при обслуживании пресс-формы

а. Для подвижных частей необходима заправка маслом во время планового технического обслуживания;

б. Поверхность формы должна быть достаточно чистой: этикеточная бумага не должна прилипать к стороне P/L. Не закрывайте форму, когда формовочная часть прилипает к полости или стороне сердечника, очистите остатки пластика в позиции P/L.

в) Выявление ненормального состояния. При обнаружении ненормального выброса, сильного шума при открытии и закрытии формы необходимо провести срочный ремонт.

4. Вопросы безопасности при ремонте и обслуживании пресс-форм

Безопасность должна быть на первом месте всегда и везде. Ремонт и обслуживание пресс-форм, тесное взаимодействие с пресс-формой и стальным оборудованием, не является исключением. Необходимо уделять повышенное внимание вопросам безопасности в ходе этого процесса.

  • Перед использованием внимательно осмотрите подвесное кольцо, чтобы убедиться, что оно находится в идеальном состоянии.
  • При работе с формовочной машиной рабочий должен надевать защитные очки, чтобы избежать попадания стружки в глаза.
  • Во время сварки рабочий должен носить защитную одежду и защитные очки.
  • Запрещается проводить работы в нижней части формы.
  • Перед началом эксплуатации машины литьевая машина должна быть остановлена, а на нее должна быть повешена заводская табличка.
/от
, , , , ,

Литье под давлением силикона Китай

формование жидкой силиконовой резины

Мы являемся китайской компанией по литью силикона под давлением, которая предлагает услуги по литью пластиковых изделий, резиновых форм, Литье силикона под давлением, литьевые детали из жидкого силикона по всему миру, отправьте нам свой чертеж, и мы вышлем вам расчет в течение 24 часов.

Что такое Литье силикона под давлением

Силикон является экологически чистым сырьем, силиконовый материал любим людьми за его разнообразные совершенные свойства. силиконовая литьевая деталь имеет мягкость и не содержит ядов, поэтому широко используется в промышленных герметиках и медицинских приборах. Особенно его рабочая температура: от минус 60 до 250 градусов, ни одна компания по производству пластика не сравнится с его преимуществами. Использование силикона для герметизации металлических или пластиковых деталей для формирования некоторых новых свойств и делает продукт мягким и твердым. Например, силикон переформовка Кухонная лопатка экологически чистая и любимая потребителями. Детали для литья под давлением силикона и пластиковые детали очень похожи, но имеют разную обработку.

машины для литья силикона под давлением

машины для литья силикона под давлением

Работать с нами очень просто: вам нужно только отправить нам свой чертеж и ваши требования, затем откинуться на спинку кресла и ждать деталей для тестирования, пока вы не одобрите детали или формы. Мы выполним все ваши работы: от проектирования пресс-формы до изготовления пресс-формы, отбора проб, массового производства, сборки и доставки товара прямо на ваш склад. У нас лучшее транспортное агентство, которое может сэкономить 30% на стоимости доставки, чем другие.

Литье силикона под давлением услуги производят формованные компоненты из силикона. Силиконовый каучук — это двухкомпонентный, синтетический, гибкий резиноподобный материал, изготовленный из силиконовых эластомеров, который может быть отвержден при комнатной температуре в твердый эластомер, используемый в формовке. Он термостойкий, прочный и не содержит аллергенов или выщелачиваемых химикатов. Жидкий силикон похож на обычный силикон, но имеет другие технологические характеристики.

Его приобретают в виде двухкомпонентного сырья с вязкостью, напоминающей смазку.
В настоящее время литье под давлением жидкой силиконовой резины становится все более важным. Одной из причин этого являются возросшие требования к эксплуатационным характеристикам готовых изделий. Кроме того, все больше производителей резиновых деталей видят преимущества в высоком уровне автоматизации и производительности.

Различные способы литье жидкого силикона под давлением

Процессы формования, используемые поставщиками услуг по формованию из силикона, включают литье под давлением, компрессионное формование, окунание, литье под давлением, реакционное литье под давлением, ротационное формование и трансферное формование.

В то время как в процесс литья под давлением, жидкий материал заливается в открытую форму, в компрессионное формование кусок силикона запрессовывается между двумя нагретыми половинками формы. С другой стороны формование погружением это процесс, аналогичный покрытию горячим погружением, в котором готовый продукт представляет собой расплавленный пластизоль, снятый с погруженной формы. Однако в литье под давлением, жидкий силикон под огромным давлением вдавливается в охлажденную форму. Реакционное литье под давлением (RIM) процесс два или более реактивных химикатов смешиваются на высокой скорости, когда они впрыскиваются в форму. ротационное формование Полые формы, заполненные силиконовым материалом, прикреплены к трубчатым спицам, которые отходят от центральной ступицы. трансферное формованиедве половины формы зажимаются вместе, и силикон под давлением вдавливается в форму.

Почему предпочтительно использовать силиконовую резину в литьё под давлением

Силастичный силиконовый каучук является прозрачным материалом, поэтому его вязкость зависит от скорости сдвига. По мере увеличения скорости сдвига вязкость продукта снижается. Именно этот эффект очень благоприятен для процесса литья под давлением. В начале процесса впрыска профиль скорости впрыска должен быть запрограммирован таким образом, чтобы объемный расход был достаточно высоким для того, чтобы жидкий силиконовый каучук не начал вулканизироваться до заполнения полости, чтобы избежать подгорания материала. Таким образом, жидкий силиконовый каучук широко используется для процесса литья под давлением благодаря своим следующим характеристикам:

  1. Не содержит растворителей, имеет низкую и универсальную вязкость.
  2. Легкое смешивание и пигментация
  3. Быстрая обработка по сравнению с дисперсией растворителя и обычно позволяет нанести полное покрытие за один проход.
  4. Не требует грунтовки, обеспечивает адгезию к стеклу и некоторым другим поверхностям.
  5. Смешанный жидкий пластиковый силиконовый каучук можно наносить методом погружения или подавать в траверсу для нанесения покрытия методом экструзии с поддержкой.

Изделия из вулканизированной силиконовой резины имеют следующие характеристики:с:

(1) свойство устойчивости к высоким и низким температурам: при длительном использовании при 200 ℃ и гибкости при -60 ℃;
(2) Электроизоляционные свойства: силиконовая резина обладает превосходными диэлектрическими свойствами, которые намного выше, чем у обычных органических материалов, особенно при высоких температурах, при этом диэлектрическая прочность практически не зависит от температуры в диапазоне 20–200 ℃.
(3) Отличные показатели стойкости к атмосферным воздействиям, озону и ультрафиолетовому излучению без трещин даже после длительного использования на открытом воздухе. Обычно считается, что силиконовая резина может использоваться на открытом воздухе более 20 лет.
(4) Превосходное свойство остаточной деформации при высокотемпературном сжатии.
(5) К преимуществам относятся хорошие эксплуатационные характеристики, простота формования и т. д.; различные изделия могут быть изготовлены путем выдавливания горячего воздуха методами вулканизации, формования по шаблону, формования с вытяжкой и т. д.

Изделия из силиконовой резины, обладающие превосходными эксплуатационными характеристиками и хорошим технико-экономическим эффектом, находят широкое применение в различных областях: авиации, космонавтике, атомной энергетике, электротехнике, электронике, приборостроении, автомобилестроении, машиностроении, металлургии, химической промышленности, медицине и быту.

Применение и характеристики изделий из жидкого силикона, полученных литьем под давлением:
Они обладают превосходной прозрачностью, превосходной прочностью на разрыв, хорошей эластичностью, превосходной термостойкостью и устойчивостью к атмосферным воздействиям, устойчивостью к пожелтению, стойкостью к тепловому старению и в основном используются в формах для тортов, детских сосках, медицинских катетерах, литьевом формовании и т. д.

Преимущества работы с литьем силикона под давлением в Китае

Формование силиконовой резины прошел долгий путь за последние два десятилетия. Из своих корней в нескольких специальных приложениях, где премиальные физические свойства значили больше, чем премиальная цена, этот термореактивный материал занял небольшую, но прочную нишу в медицинской и автомобильной областях. Теперь, среди распространения новых приложений, эта ниша начала трещать по швам.

Если вы собираетесь вести свой бизнес с литьем под давлением силикона или резины? Для любого или вашего нового проекта, который требует литья под давлением силикона, мы предлагаем вам найти китайскую компанию по литью под давлением силикона для сотрудничества с вашим бизнесом, когда вы работаете с китайской компанией, у вас будут некоторые преимущества для вашей новой модели и вашего бизнеса.

Номер один,

Когда вы работаете с литье под давлением силикона китай поставщиков, вы получите очень конкурентоспособную цену, поэтому вы можете сэкономить свой бюджет на новой модели, особенно если вы впервые ведете свой собственный бизнес, это будет одним из самых важных моментов, от которых следует зависит, будет ли ваш бизнес идти гладко или нет.

Преимущества номер два,

Если вы выбираете литьевая форма фарфор поставщик для ваших деталей из пластика, деталей из силиконовой резины, вы будете двигаться быстрее, чем ваш местный поставщик, все Китайские компании по производству силиконовых форм трудолюбивы, быстрая доставка, это сэкономит ваше время и ускорит вывод вашего проекта на рынок, когда вы вкладываете немного денег в проект, быстрее получите некоторую прибыль от вашего проекта.

Конечно, есть некоторые недостатки при работе с Китайская компания по производству силиконовых форм, например, язык. Но здесь вам больше не нужно беспокоиться, на нашем заводе есть профессиональный технический менеджер, который свободно говорит по-английски, который решит все ваши вопросы, вы можете связаться с нами по электронной почте или по телефону.

/от
, , ,

Индивидуальное литье под давлением

толщина стенки литья под давлением

Что такое Индивидуальное литье под давлением?

Первый вопрос, который приходит на ум при прослушивании: что такое Индивидуальное литье под давлением?

Индивидуальное литье под давлением относится к изготовлению пластиковых деталей для конкретных целей, т.е. изготовлению деталей для литья пластмасс под давлением в соответствии с требованиями заказчика.

Индивидуальные детали для литья под давлением

Литье под давлением это процесс, в котором пластиковые гранулы расплавляются и впрыскиваются под высоким давлением в полость формы. Затем отформованные детали выталкиваются, и процесс повторяется. Готовые изделия затем могут использоваться как есть или как компонент других изделий. Для этого требуется машина для литья под давлением и инструмент (часто называемый пресс-формой или штампом). Формовочная машина состоит из зажимного узла для автоматического открытия и закрытия пресс-формы и инжекционного узла для нагрева и впрыска материала в закрытую пресс-форму.

Литье под давлением использует очень высокие давления, и обычно машина гидравлическая или, все чаще, электрическая. Инструмент для литья под давлением в производстве должен выдерживать высокое давление и изготавливаться из стали или алюминия. Потенциально высокая стоимость инструмента часто определяет экономику литье пластмасс приложение. Литье под давлением эффективный способ изготовления деталей по индивидуальному заказу.

По сути, большинство деталей, изготовленных методом литья под давлением, представляют собой индивидуальные пресс-формы для литья под давлением, поскольку для каждой отдельной конструкции требуется своя собственная индивидуальная пресс-форма для литья под давлением, если только вы не покупаете готовые детали на рынке, в противном случае вам придется изготовить собственную индивидуальную пресс-форму для вашего индивидуального дизайна.

Индивидуальное литье под давлением

Процесс литья под давлением: переработка пластмасс, изготовление деталей из пластика

Поиск подходящего источника для вашего термопластичные детали, полученные литьем под давлением так же просто, как выбрать DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD. С SINERE TECH вам гарантированы профессиональные стандарты обеспечения качества, новейшее технологическое оборудование и инновационные, экономически эффективные методы производства.

Процесс литья под давлением: краткое описание

В процессе литья под давлением есть три основных компонента. Сам аппарат для литья под давлением, который расплавляет и затем передает пластик, форма, которая изготавливается по индивидуальному заказу, и зажим для обеспечения контролируемого давления. пластиковая форма специально разработанный инструмент с основанием и одной или несколькими полостями, которые в конечном итоге заполняются смолой. Инжекционный блок расплавляет пластиковые гранулы, а затем впрыскивает их в форму либо возвратно-поступательным шнеком, либо плунжерным инжектором.

Возвратно-поступательный шнек позволяет впрыскивать меньшее количество смолы в общем объеме впрыска, что лучше для производства деталей меньшего размера. После впрыска форма постоянно охлаждается до тех пор, пока смола не достигнет температуры, которая позволит ей затвердеть.

Осложнения при литье под давлением

Литье под давлением осложнений немного, и их можно легко избежать, уделив особое внимание конструкции пластиковая форма, сам процесс и уход за вашим оборудованием. Детали могут сгореть или обгореть, когда температура слишком высокая, что иногда вызвано длительностью цикла, которая может быть слишком большой. Это приводит к перегреву смолы. Деформация деталей происходит, когда температура поверхности форм неравномерна.

Поверхностные дефекты (обычно называемые пузырьками) возникают, когда температура расплава слишком высока, что приводит к разрушению смолы и выделению газа. Это также может быть вызвано влажностью в смоле. Еще одним осложнением является неполное заполнение полости, которое происходит, когда в форму поступает недостаточно смолы или если скорость впрыска слишком низкая, что приводит к застыванию смолы.

Запуск Индивидуальное литье под давлением Бизнес

Бизнес по изготовлению индивидуальных форм — это конкурентный бизнес, и чтобы выжить, вам следует найти свою нишу на рынке. Большинство индивидуальных формовщиков в современном бизнесе нашли свою нишу. Благодаря опыту формовщик научился хорошо формовать определенный тип детали или определенный вид материала, или работать в определенном сегменте рынка. Другими словами, он приобрел экспертные знания и закрепился в них.

Термопластичное литье под давлением - это наиболее широко используемый из всех методов переработки пластмасс. Литье под давлением — это производственная технология изготовления деталей из пластика. Расплавленный пластик впрыскивается под высоким давлением в форму, которая является инверсией желаемой формы.

Термопласты — это те, которые после формирования можно нагревать и преобразовывать снова и снова.

ПП литье под давлением

ПП литье под давлением

Форма изготавливается из металла, обычно из стали или алюминия, и подвергается точной обработке для придания характеристик желаемой детали. SINCERE TECH предоставляет самые качественные и экономичные пластиковые формы, доступные сегодня, с меньшим количеством движущихся частей, что снижает затраты на техническое обслуживание и ремонт.

The машина для литья под давлениемe превращает гранулированные смолы и красители в горячую жидкость. Эта суспензия, или «расплав», под огромным давлением вдавливается в охлажденную форму. После затвердевания материала форма разжимается, и готовая деталь выталкивается.

Машина для литья под давлением выполняет весь процесс литье пластмасс. Эти машины служат как для нагрева пластикового материала, так и для его формования. Используя различные формы, можно изменять форму производимых компонентов.

Машины для литья под давлением состоят из двух основных частей: узла впрыска, который расплавляет пластик, а затем впрыскивает или перемещает его в форму, и узла зажима, который удерживает форму закрытой во время заполнения. Узел зажимает форму в закрытом положении во время впрыска, открывает форму после охлаждения и выталкивает готовую деталь.

Пластиковые детали, изготовленные методом литья под давлением:

Высококачественные детали, гарантированное соответствие спецификации, расширенная гарантия, сохранение целостности пресс-формы, передовой дизайн, обеспечение качества

Поиск подходящего источника для вашего формованные пластиковые изделия по индивидуальному заказу так же просто, как выбрать https://www.plasticmold.net/. Один из 10 крупнейших производителей пресс-форм в Китае которая предоставляет услуги по изготовлению литьевых форм и формованных деталей из пластика по всему миру.

С SINCERE TECH вам гарантированы профессиональные стандарты качества, новейшее технологическое оборудование и инновационные, экономически эффективные методы производства.

Детали, изготовленные методом литья под давлением: Преимущество SINCERE TECHCH

Процесс литья под давлением обеспечивает самые низкие цены на детали, но оснастка (изготовление пластиковых форм) цены, как правило, самые высокие. Вот почему нам нужно изготавливать все формы на месте, чтобы создавать высококачественные пластиковая форма и самая низкая цена для наших клиентов, стоимость нашей пресс-формы составляет всего $500. свяжитесь с нами, чтобы узнать цену на вашу собственную литьевую пресс-форму.

И они держат свое слово. Они предлагают своим клиентам возможность присоединиться к их Расширенной программе гарантии, гарантирующей пластиковая форма мы проектируем и строим для вас, сохранит свою целостность в течение определенного количества циклов, если мы храним формы для вас, мы сделаем это бесплатно обслуживание пресс-форм для тебя.

Индивидуальное литье под давлением

детали из литого пластика

Более подробную информацию смотрите на домашней странице.

Индивидуальные литьевые изделия

Литье под давлением широко используется для производства различных деталей, от самых маленьких компонентов до целых панелей кузова автомобилей. Это наиболее распространенный метод производства, некоторые из наиболее часто изготавливаемых предметов включают крышки для бутылок и садовую мебель.

У нас есть возможность производить широкий ассортимент индивидуальные детали для литья под давлением и комплектующие для отраслей всех типов, в том числе:

  • Соединители
  • Проволочные щиты
  • Флаконы
  • Случаи
  • Переключатели
  • Корпуса
  • Лицевые панели
  • Игрушки
  • Безели
  • Кнопки нажатия
  • Ручки
  • Световоды
  • Щиты
  • Компьютерная периферия
  • Детали для телефонов
  • Шестерни
  • Детали пишущих машинок
  • Детали для подъема окон
  • Блоки предохранителей
  • Клинья
  • Пластины отделки
  • Кронштейны для DVD-дисков
  • Выступы для кранов
  • Вентиляционные отверстия для кондиционера
  • Ручки переключения передач
  • Гнезда для задних фонарей
  • Анализаторы крови
  • Части лодок
  • Таблички с именами
  • Пряжки
  • Бутылочные галстуки
  • Ящики для компонентов
  • Катушки
  • Бобины
  • Детали ремней безопасности
  • Распорки
  • Линзы
  • Вентиляционные отверстия
  • Клипы
  • Основания цветочных горшков
  • Приводы
  • Верхние части радиатора
  • Перекресток
  • Коробки
  • Корпуса двигателей
  • Брелоки для ключей
  • Упаковка для косметики

Чтобы обеспечить наилучший процесс для вашего проекта, вы можете отправить нам электронное письмо, и мы предложим вам лучшее решение для вашего проекта.

/от
, , , ,

Литье под давлением полипропилена ПП

Литье полипропилена под давлением

Литье полипропилена под давлением или литье под давлением ПП, это технология производства литья с использованием полипропилена, который является типом термопластичного полимерного материала, который подвергается воздействию тепла до тех пор, пока он не расплавится. Процесс заставляет расплавленный полимер с низкой вязкостью течь в специально разработанные формы. При охлаждении жидкость превращается в твердый пластик и принимает форму формы. Эта технология наиболее эффективна при использовании полимера в его переработанной форме. Эта технология позволяет создавать геометрии, которые в противном случае было бы сложно достичь. Вам интересно узнать о самом полипропилене? Теперь давайте узнаем больше о полипропилене и его использовании, а также о причинах его популярности в литье под давлением.

В этой статье мы дадим вам полное описание литьевого полипропилена и обсудим сильные стороны материала ПП, а также рассмотрим его применение в различных производственных секторах.

Литье полипропилена под давлением

Типы полипропилена, используемые в литьевых изделиях

Наиболее распространенные типы пропилена, используемые в формовании:

1. Гомополипропилен (ПП-Н)

PP-H, или гомополипропилен, является наиболее используемым типом полипропилена, характеризующимся высокой жесткостью и прочностью в результате кристаллической структуры. Он обычно используется в тех случаях, когда материал будет подвергаться воздействию большой силы, как, например, в контейнерах, автозапчастях и т. д. PP-H обладает хорошей химической и термостойкостью, поэтому его используют в таких изделиях, как ведра и другие бытовые принадлежности. Однако он менее гибкий и, следовательно, не так эффективен в более гибких применениях.

2. Рандом сополимер полипропилена (PP-R)

PP-R — это случайный сополимер полипропилена, содержащий лишь небольшое количество этилена, что увеличивает его гибкость и ударную прочность. Это делает PP-R пригодным для использования в трубопроводных системах, автомобильных деталях и любых других потребительских товарах, которые, как ожидается, будут иметь длительный жизненный цикл. Благодаря этим свойствам он обычно используется в трубах и контейнерах для горячей и холодной воды, где прочность и гибкость являются обязательными.

3. Блок-сополимер полипропилена (ПП-Б)

PP-B — это блок-сополимер полипропилена, имеющий блочную структуру с этиленом, что обеспечивает ему лучшую ударную прочность и эластичность по сравнению с PP-A. Этот тип применяется в автомобильной промышленности, в производстве ударопрочного упаковочного материала и других потребительских товаров большой грузоподъемности. Автомобильный сектор и отрасли защитной упаковки идеально подходят для PP-B из-за его гибкости и демпфирующих свойств в условиях напряжений.

Литье полипропилена под давлением: как это работает? 

Литье пластмасс под давлением обеспечивает преимущество массового производства идентичных пластиковых деталей. Большие объемы — от тысячи до миллионов идентичных деталей могут быть изготовлены за один раз. Поскольку предполагаемая форма повторно используется несколько раз в процессе изготовления детали. Это делает литье полипропилена под давлением еще одним подходящим вариантом для удовлетворения большого спроса и обеспечения того, чтобы производимые изделия были одинакового качества, одновременно.

Условия процесса литья пропилена под давлением

Таблица 1: Эксплуатационные параметры для литья полипропилена под давлением.

Параметр  

Спецификация
Требования к сушке Сушить при температуре 80–90 °C (176–194 °F) в течение 2 часов; уровень влажности должен быть ниже 0,1%.
Диапазон температур плавления 220-280°C (428-536°F)
Диапазон температур пресс-формы 20-80°C (68-176°F)
Температура тепловой деформации (HDT) 100°C (212°F) при 0,46 МПа (66 фунтов на кв. дюйм)
Температура впрыска 32-66°C (90-150°F)
Предел прочности 32 МПа (4700 фунтов на кв. дюйм)
Прочность на изгиб 41 МПа (6000 фунтов на кв. дюйм)
Плотность 0,91 г/см³
Давление литья под давлением До 180 МПа
Скорость усадки 1.5-2.0%

Сравнение марок полипропилена для литья под давлением

Давайте сравним, разные литьевой полипропилен марки для процесса формования.

Таблица 2: Технические характеристики различных марок литьевого полипропилена.

Тип полипропилена Предел прочности Удлинение при разрыве Жесткость на изгиб Теплостойкость Примечательные особенности
Про-факс 6323 4930 фунтов на кв. дюйм 11% 210 000 фунтов на квадратный дюйм 199,0 °F Универсальный, устойчив к трещинам под напряжением
Про-факс SG702 2900 фунтов на кв. дюйм 6% 150 000 фунтов на кв. дюйм 180,0 °F Ударопрочный, подходит для использования в автомобилях
Про-факс 6523 4790 фунтов на кв. дюйм 12% 200 000 фунтов на квадратный дюйм 190,0 °F Жесткость, идеальна для упаковки пищевых продуктов
Про-факс PD702 4500 фунтов на кв. дюйм 12% 170 000 фунтов на кв. дюйм 190,0 °F Хорошо сохраняет размеры, легко обрабатывается.
ФХР P5M6K-048 3900 фунтов на кв. дюйм 11% 153 000 фунтов на кв. дюйм 183,0 °F Повышенная четкость, визуально привлекательный

Литье полипропилена под давлением

Руководство по проектированию деталей из полипропилена, изготовленных методом литья под давлением

Формование полипропилена — простая задача, но для достижения наилучшего результата необходимо следовать определенным принципам проектирования. В этом разделе рассматриваются практические рекомендации, необходимые для производства долговечных и высокопроизводительных компонентов из полипропилена.

Ключевые факторы Living Hinges

При проектировании живых петель из полипропилена хорошо работать с толщиной от 0,2 мм до 0,51 мм. Для оптимальной производительности радиусы должны быть широкими, а петля должна иметь плоский выступ. Такой подход к проектированию обеспечивает гибкость и прочность, чтобы выдерживать использование петли при многократном использовании.

Рекомендации по толщине стенок

В случае полипропиленовых деталей толщина стенок изделия не должна превышать 0,635 мм - 3,81 мм. Толстые детали также должны иметь плавные переходы толщины от одного уровня к другому, чтобы избежать дефектов, таких как утяжины. Кроме того, ребра должны быть предпочтительно меньше половины толщины прилегающих стенок, чтобы обеспечить прочность и предотвратить образование структурных пустот.

Радиусы в дизайне

Радиусы в конструкции пресс-формы также помогают снизить концентрацию напряжений. Таким образом, это существенно влияет на жизненный цикл детали. Предлагаемый радиус должен составлять не менее двадцати пяти процентов от толщины стенки. Радиус кривизны должен составлять 75% от толщины стенки, что обеспечивает как прочность, так и чистую отделку поверхности.

Рекомендации по углу наклона

Полипропилен может выдерживать очень малые углы наклона, вплоть до одного градуса, что достаточно для большинства деталей. Но если ваша деталь имеет текстурированные поверхности, рекомендуется увеличить угол наклона до пяти градусов в зависимости от глубины текстуры. В случае наполненных полипропиленовых материалов может потребоваться угол наклона до десяти градусов, чтобы облегчить выталкивание детали и улучшить качество готовой детали.

Установка допусков деталей 

Требования к допускам полипропиленовых деталей можно разделить на коммерческие допуски и точные допуски. Коммерческие допуски относительно больше и дешевле по сравнению с точными допусками, которые являются точными, но дорогими. Например, коммерческий допуск для детали размером 20 мм будет в районе ± 0,125 мм, в то время как точный допуск для той же детали составляет около 0,075 мм. Таким образом, важно понимать, что если требуются более жесткие допуски, они могут оказать большое влияние на себестоимость производства.

Обработка полипропиленового материала

Полипропилен имеет температуру плавления в диапазоне 160-170°C, а это значит, что при обработке материала требуется правильный контроль температуры. Кроме того, важно высушить Гранулы полипропиленовые для литья под давлением процесс. Для получения оптимальных результатов и деталей без расслаивания влажность должна поддерживаться ниже 0,02%.

Литье под давлением

The ПП литье под давлением Температура необходима около 220°C и 280°C, в то время как температура формы составляет от 30°C до 80°C. Эти условия следующие, чтобы иметь надлежащий поток и затвердевание. Время цикла является еще одним критическим соображением. Обычно оно относится ко времени, необходимому для завершения цикла, и его следует сократить, чтобы избежать деформации, а также важно эффективное охлаждение. Кроме того, охлаждающие каналы должны быть спроектированы таким образом, чтобы обеспечить равномерное распределение тепла по всей поверхности.

Обработка экструзией

Экструзия осуществляется путем плавления полипропилена при температуре от 210°C до 250°C. Регулирование температуры и скорость охлаждения являются двумя критическими факторами, которые необходимо тщательно контролировать, чтобы обеспечить формирование желаемых свойств продукта.

Экструзионная головка является критически важным компонентом в этом процессе. Она должна быть спроектирована так, чтобы не допускать разбухания головки и контролировать поток экструдируемого материала для достижения желаемого качества конечного продукта.

Выдувное формование

Процесс выдувного формования включает нагревание полипропилена, а затем формирование его в заготовку и выдувание в форму. Температура и давление нагнетания должны строго соблюдаться для получения желаемой формы изделия. Охлаждение детали выталкивания необходимо для сохранения формы и размеров детали. Скорость охлаждения должна зависеть от размера и сложности рассматриваемой детали.

ПП литье под давлением

Контроль качества:

Особое значение имеют две области:

  • Санитарные и складские процедурные меры Чистота полипропилена зависит от правил обращения и хранения, а также чистоты оборудования.
  • Контроль качества Периодические проверки в процессе обработки помогают гарантировать, что материал и конечная продукция имеют необходимое качество и соответствуют стандартам, а также соответствуют требованиям.

Каковы преимущества литья пропилена под давлением?

Ниже приведены преимущества литья полипропилена под давлением:

  • Доступность: литье полипропилена под давлением относительно дешево, особенно для производств, требующих больших объемов. Процесс имеет низкую стоимость материала и небольшие отходы, поскольку избыток материала может быть повторно использован в системе. Такая эффективность означает, что большие объемы производства предлагаются по более низким ценам за единицу, чем в случае меньших объемов производства.
  • Короткое время цикла: Процесс литья под давлением позволяет производить большие объемы деталей в кратчайшие сроки. Полипропилен обладает хорошими термическими свойствами, поэтому формы можно быстро заполнять и охлаждать, что повышает производительность и сроки выполнения заказов.
  • Превосходная химическая стойкость: Полипропилен обладает высокой устойчивостью к большому количеству химикатов, таких как кислоты, щелочи и органические растворители. Это свойство делает его пригодным для использования в экстремальных условиях, включая детали автомобилей и химические емкости.
  • Наименьшее воздействие: Полипропилен имеет меньшую ударную вязкость по сравнению с HDPE, однако сополимерный полипропилен имеет хорошую ударную вязкость. Это делает его предпочтительным выбором для изделий, требующих механической прочности и устойчивости к ударам, например, автомобильной промышленности и товаров народного потребления длительного пользования.
  • Стабильность размеров: После охлаждения полипропилен имеет высокую размерную стабильность. Эта стабильность очень важна для гарантии того, что формованные детали будут правильно подходить друг другу и выполнять свои предполагаемые задачи без необходимости дальнейшей модификации.
  • Низкое влагопоглощение: Полипропилен имеет небольшую или нулевую способность впитывать влагу, поэтому прочность и размеры материала не изменяются при воздействии различных уровней влажности. Это свойство делает его пригодным для использования в приложениях, где материал подвергается воздействию влаги большую часть времени.
  • Характеристики потока: Благодаря благоприятным характеристикам текучести полипропилен легче обрабатывать, что облегчает процесс формования. Это позволяет производить большие объемы формованных изделий, а также помогает преодолеть типичные проблемы формования, такие как коробление или отсутствие заполнения.

Каковы ограничения литья пропилена под давлением?

Некоторые из недостатков литья полипропилена под давлением включают в себя следующее:

  • Высокая теплопроводность: Полипропилен имеет низкую термостойкость и поэтому не может использоваться в зонах с высокими температурами. Полипропилен имеет плохую термостойкость и детали, изготовленные из него, могут деформироваться или терять прочность при температурах выше 100°C (212°F).
  • УФ-стабильность Полипропилен не очень устойчив к УФ-излучению, и при длительном воздействии УФ-излучения он деградирует, выцветая до нежелательного цвета, становясь хрупким и демонстрируя низкие механические свойства. Это ограничение делает необходимым использование УФ-стабилизаторов или покрытий, особенно когда продукт будет использоваться снаружи.
  • Высокая скорость усадки: При усадке полипропилена от 1,5% до 2,0% детали, изготовленные из этого материала, могут деформироваться или претерпевать изменения размеров, если не контролировать это должным образом. Это также может повлиять на качество конечного продукта, поскольку производительность продукта может быть поставлена под угрозу там, где требуется точность.
  • Не подходит для применения в условиях высоких нагрузок.: Хотя полипропилен имеет хорошую ударную вязкость, он не обеспечивает высокую прочность и жесткость. В приложениях, где к детали применяются высокие растягивающие или изгибающие нагрузки, PP может не обеспечивать достаточной прочности.
  • Ограниченная возможность создания мелких деталей: Хотя полипропилен имеет множество применений, из него нелегко изготавливать очень мелкие детали и сложные элементы. Характеристики текучести материала и охлаждающие свойства могут снизить уровень детализации в очень тонких конструкциях.
  • Меньшее количество доступных цветов: Полипропилен имеет меньший выбор цветов по сравнению с другими пластиками на рынке. Придание определенных или даже желаемых оттенков может быть возможно только с помощью красителей или других видов обработки.

Обычные детали, изготовленные методом литья под давлением из полипропилена

Методом литья под давлением из пропилена обычно производятся следующие детали:

  • Панели приборов
  • Ящики для перчаток
  • Корпуса зеркал
  • Пластиковые контейнеры
  • Кухонная утварь
  • Контейнеры для еды
  • Ящики и поддоны
  • Корпуса медицинских приборов: множество медицинское литье под давлением детали из полипропилена.
  • Сантехнические трубы
  • Игрушки: Многие игрушки изготавливаются методом литья под давлением из АБС-пластика и полипропилена.

Литейные формы и направляющие из полипропилена для литья под давлением

В литье полипропилена под давлением литники и питатели являются одними из важнейших элементов, которые контролируют поток расплавленного материала в полость формы. Конструкция этих элементов должна обеспечивать надлежащее заполнение, а качество готовых деталей должно быть очень высоким.

Цех литья полипропилена под давлением

Проектирование литника

Литник служит в качестве канала для расплавленного полипропилена, соединяя литьевую машину с полостью формы. Это цилиндрическая конструкция со сферической частью на конце, которая правильно вставляется в сопло машины. Это имеет решающее значение для предотвращения утечек и обеспечения плавного потока материалов через систему и оборудование.

Система направляющих

Расплавленный полипропилен проходит через литники из литника в полость формы. Формы с несколькими полостями проектируют свои литники с ответвлениями для равномерного распределения материала. Мы рекомендуем использовать холодные пробки в соединениях, чтобы предотвратить раннее застывание и обеспечить свободный поток. Диаметры литников варьируются от 4 до 7 мм, чтобы обеспечить оптимальный поток и охлаждение для формы. 

Функциональность ворот

Литники — это последнее отверстие, через которое расплавленный полипропилен может поступать в полость формы. Размеры и тип литника определяют, как материал транспортируется в ходе производственного процесса, а также качество конечной детали. Это штифтовые и краевые литники, и они выбираются в зависимости от типа формы, которую необходимо изготовить. Литник должен обеспечивать легкий поток материалов в форму, одновременно уменьшая образование дефектов поверхности.

Размеры и размещение ворот

Обычно используются небольшие литники для минимизации трения и предотвращения износа материала. Толщина фаски литника — это часть литника, которая соединяется с полостью, — должна быть как можно тоньше, чтобы ее можно было легко заполнить. Расположение литника важно, обычно он располагается в самой толстой части формы для равномерного распределения материала и минимизации дефектов.

Соображения по дизайну

Некоторые из распространенных проблем, таких как утяжины и плохое заполнение, можно решить с помощью надлежащих литниковых и питательных систем. Для повышения эффективности производства и качества деталей эффективным является обновление конструкций с определенными интервалами на основе передового опыта и отзывов о процессе.

Промышленное применение литья пропилена под давлением

Литье полипропилена под давлением часто находит применение в различных производственных секторах;

Упаковка для пищевых продуктов

Полипропилен широко используется в упаковке пищевых продуктов, поскольку он безопасен и имеет более длительный срок службы. Контейнеры для еды на вынос и продукты для хранения продуктов, такие как стаканы и контейнеры, изготавливаются из вспененного полипропилена для теплоизоляции и защиты. Материал ПП используется для изготовления пластиковых стаканов и бутылок для напитков и пищевых продуктов, поскольку материал не вступает в реакцию с влагой или химическими веществами.

Потребительские товары

В производстве потребительских товаров полипропилен предпочитают из-за его прочности и способности к формованию. ПП используется в небольших приборах, таких как блендеры и фены, поскольку он обеспечивает ударопрочность и простоту формования. Полипропилен безопасен и долговечен, и его часто используют в литьевые игрушки. Кроме того, прочность полипропилена также используется в бытовых изделиях, таких как контейнеры для хранения и кухонная утварь.

Автомобильный

Автомобильная промышленность является одним из основных потребителей полипропилена, поскольку этот материал легкий и имеет высокую степень прочности. ПП используется в деталях внутренней отделки, таких как приборная панель и панели, из-за универсальности материала с точки зрения внешнего вида и долговечности. Также существуют полипропиленовые перчаточные ящики и корпуса зеркал, обеспечивающие необходимую прочность и защиту от ударов.

Текстиль

Общеизвестно, что полипропиленовые волокна необходимы в различных текстильных областях из-за их прочности и устойчивости к пятнам. Ковры из полипропиленовых волокон способны выдерживать износ и пятна. ПП используется для мебели и автомобильных салонов, поскольку он не изнашивается и легко чистится. Благодаря своим превосходным характеристикам полипропиленовые волокна используются в производстве одежды, которая отводит влагу, обеспечивая комфорт и производительность.

Упаковочные пленки

Одним из самых важных типов упаковочных пленок являются полипропиленовые пленки из-за их прочности и гибкости. Пленки BOPP (биаксиально-ориентированный полипропилен) применяются в упаковке из-за их высокой прозрачности, превосходных механических свойств и барьерных свойств по отношению к влаге и кислороду. Пленки CPP (литой полипропилен) используются для термосваривания в гибких упаковочных приложениях для различных продуктов.

Трубы и фитинги

Полипропиленовые трубы используются в сантехнике и промышленной практике, поскольку они химически инертны и просты в установке. Полипропиленовые водопроводные трубы используются как для горячей, так и для холодной воды из-за их прочности и устойчивости к коррозии. В промышленных применениях полипропиленовые трубы используются в химических системах и системах обработки отходов, а материал хорошо наделен прочностью и способностью выдерживать агрессивные условия.

Краткое содержание

В этой статье дается более подробная информация о полипропилен (ПП) как конструкционный пластик, включая различные доступные типы, свойства ПП и сложности процесса литья под давлением. В статье также рассматриваются проблемы, связанные с выбором правильного оборудования, рассматриваются вопросы, связанные с проектированием продукта, и обсуждаются основы проектирования пресс-форм. В том же ключе в статье рассматриваются некоторые из основных дефектов, которые могут возникнуть в процессе производства, и способы их устранения.

OEM связаться с производителем

Чтобы обеспечить наилучшее производство ПП-материалов и литья под давлением, разумно обратиться за советом к опытному поставщику. Опытный поставщик может предоставить рекомендации по наиболее подходящим литьям под давлением из ПП-пластика для функциональных требований вашего продукта и внешнего вида конечного продукта, гарантируя успешный проект.

Часто задаваемые вопросы – Литье полипропилена под давлением

В1. Каковы основные категории полипропиленовых поддонов для литья под давлением?

К ним относятся гомополипропилен (PP-H) для жесткости, статистический сополимер полипропилена (PP-R) для гибкости и блок-сополимер полипропилена (PP-B) для ударопрочности.

В2. Что следует сделать с полипропиленом перед формованием?

Полипропилен необходимо сушить при температуре 80-90°С не менее 2 часов до снижения влажности до уровня ниже 0,11ТП5Т. Достигается снижение качества формования во избежание образования некачественных изделий.

В3. Какие проблемы могут возникнуть при литье полипропилена под давлением?

Некоторые из наиболее распространенных дефектов — это утяжины, линии потока, проблемы с вентиляцией, деформация и неполное заполнение. Эти проблемы можно решить, отрегулировав толщину стенки, увеличив вентиляционную канавку, температуру формы и давление впрыска.

 

 

/от
, , ,

Автомобильная пластиковая форма

Автомобильная форма

Автомобильная пластиковая форма от Chia

Мы знаем, что существует множество модных контрактных деталей для автомобилей, они требуют разных деталей, богатые люди также удивляются; И много автозапчасти в производстве также нужны определенные формы, поэтому на рынке есть потребность в разнообразии автомобильные пластиковые формы; В то же время из-за использования производительность автомобиля больше всего нуждается в различных деталях точности координат, поэтому им нужна автоматическая форма, соответствующая спецификациям.

Для производства автомобилей это сложный процесс, и эта сложность является удельной производительностью для частей производственного процесса, но если вы используете высококачественные автоформы, это очень хорошо, вам не нужно беспокоиться! PURROS может не только предоставить людям разнообразные высококачественные автомобильная форма, также может выполнять профессиональное производство в форме.

Что такое литье пластика в автомобиле?

Формование автомобильного пластика относится к процессу формования пластиковых материалов в желаемые детали и компоненты для использования в автомобильной промышленности. Этот процесс включает использование специализированных форм, называемых штампами, которые создаются с помощью программного обеспечения для автоматизированного проектирования (САПР). Пластик, обычно в форме гранул, затем нагревается и впрыскивается в форму под высоким давлением. После того, как пластик остынет и затвердеет, форма открывается и готовая деталь выталкивается.

В автомобильной промышленности используется несколько различных типов методов формования пластика, включая литье под давлением, выдувное формование и ротационное формование. Литье под давлением является наиболее распространенным методом, на который приходится около 75% всего литья пластика в автомобильной промышленности. Он подходит для производства больших объемов деталей с жесткими допусками и мелкими деталями. Выдувное формование используется для создания полых деталей, таких как топливные баки, и подходит для малых и средних объемов производства. Ротационное формование используется для создания больших, сложных деталей с бесшовной, цельной конструкцией и подходит для мелкосерийного производства.

Применение литья пластика в автомобильной промышленности

Автомобильное пластиковое литье имеет широкий спектр применения: от внешних панелей кузова и элементов отделки до деталей интерьера, таких как приборные панели и дверные панели. Его также используют для производства различных компонентов под капотом, таких как воздухозаборные коллекторы, крышки двигателя и детали трансмиссии.

Одним из наиболее существенных преимуществ использования литья пластмасс в автомобильной промышленности является возможность создания сложных форм и конструкций, которые было бы трудно или невозможно достичь с помощью традиционных производственных технологий. Формование пластмасс также позволяет создавать детали с различной толщиной и уровнем прочности, которые можно адаптировать для удовлетворения конкретных потребностей каждого применения.

Помимо гибкости конструкции, автомобильное пластиковое литье имеет ряд других преимуществ по сравнению с традиционными методами производства. Оно легче по весу, что помогает снизить общий вес автомобиля и повысить топливную экономичность. Пластиковые детали также более устойчивы к коррозии и выдерживают экстремальные температуры, что делает их идеальными для использования в суровых условиях.

Пластиковое литье также имеет меньший углеродный след по сравнению с технологиями производства металла, поскольку требует меньше энергии для производства и производит меньше выбросов. Это делает его привлекательным вариантом для автопроизводителей, стремящихся снизить свое воздействие на окружающую среду.

Проблемы литья пластика в автомобилестроении

Хотя литье пластмасс дает множество преимуществ для автомобильной промышленности, оно также создает некоторые проблемы. Одной из главных проблем является высокая начальная стоимость оснастки, поскольку создание специализированных форм может быть дорогим. Кроме того, пластиковые детали не такие прочные, как металлические, и они могут не подходить для определенных высоконагруженных применений.

Еще одной проблемой автомобильного пластикового литья является возможность проблем с качеством. Обеспечение надлежащего нагрева и впрыска пластика в форму имеет решающее значение для производства деталей с постоянным качеством. Любые дефекты или отклонения в процессе могут привести к появлению неисправных деталей, которые, возможно, придется выбросить.

Наконец, растет спрос на переработанные и устойчивые материалы в автомобильной промышленности. Хотя пластик можно перерабатывать, переработанный пластик может не обладать теми же свойствами, что и первичный пластик, и может не подходить для использования в определенных областях.

Это введение в автопресс-форму, поэтому богатое разнообразие пресс-форм, в то же время, обеспечивает качество.

Что касается обрабатывающей промышленности Китая, то многие люди с оптимизмом относятся к производству автомобильных пресс-форм, поскольку уровень автомобильной промышленности очень хорош, и теперь кажется, что эта отрасль может принести людям то, чего многие даже не могут себе представить.

Среди многих Автомобильная пластиковая форма производитель в том, что сейчас конкуренция очень интенсивная, поэтому также многим людям очень нравится, что такое явление может еще больше пробудить энергию отрасли, в настоящее время, кажется, что плесень имеет такую среду, которая все больше и больше приближается к международному стандарту.

И среди производителей также есть много услуг, например, индустрия модификации автомобилей нуждается в некоторых индивидуальных автоформах, так как образец может быть индивидуальным через таких производителей, поэтому также можно сэкономить много времени на необходимости ехать за границу для индивидуального изготовления, если у вас есть проект по автомобильным деталям, то вам нужно Компании по литью пластмасс под давлением в автомобильной промышленности Чтобы завершить этот проект для вас, свяжитесь с нами, чтобы узнать цену вашего автомобильного проекта.

/от