Материалы для литья под давлением

что такое материал tpe

Термопластичные эластомеры или Материал ТПЭ это особый тип полукристаллических многофазных термопластичных материалов, обладающих одновременно свойствами эластичности резиновых полимеров и технологичностью термопластичных материалов. Как и большинство термопластичных эластомеров или TPE, эти материалы широко используются во многих отраслях промышленности, включая автомобилестроение и производство медицинского оборудования. В этой статье мы рассмотрим материалы TPE с точки зрения химического состава, технологий производства, например литья под давлением, и места в иерархии полимеров. Мы также рассмотрим возможности и недостатки пластика TPE, а также некоторые новейшие разработки.

Что такое литьевое формование TPE (термопластичного эластомера)?

Литье TPE под давлением - это одна из технологий формования, которая подразумевает формирование деталей из TPE путем впрыска расплава материала. Этот процесс популярен, поскольку он быстрый, экологичный и позволяет изготавливать тонкие и прочные детали. Литье под давлением ТПЭ обеспечивает гибкость проектирования допусков и идеально подходит для крупномасштабного автоматизированного производства. Поэтому он популярен в автомобильной промышленности и производстве бытовой электроники.

Что такое термопластичные эластомеры (TPE)?

TPE - это семейство термопластичных эластомеров, которые обеспечивают эластичность, подобную резине, и пластичность при обработке. При нагревании эти керамические материалы могут многократно размягчаться, а также многократно затвердевать в результате нагревания с последующим охлаждением без пагубных изменений. Именно этот аспект, по их мнению, отличает материал TPE от терморезины. Таким образом, его легче перерабатывать и формовать.

Процесс формирования TPE (термопластичного эластомера)

Давайте пройдемся по всем процессам, связанным с формированием пластика TPE

1. Подготовка сырья:

Материалы TPE в виде гранул собираются и подаются в бункер, обычно расположенный над термопластавтоматом. Ингредиенты объединяются в одну гранулу, что позволяет одинаково эффективно использовать ее на каждом этапе формования и нагрева. Это делает результаты весьма предсказуемыми и снижает количество проблем с транспортировкой материала на протяжении всего процесса.

2. Стадия плавления

Затем гранулы TPE транспортируются из бункера в нагревательную камеру, где гранулы нагреваются (обычно при температуре около 200-250 °C. Этот диапазон зависит от типа используемого материала TPE). Этот диапазон температур зависит от типа используемого материала TPE). Под воздействием тепла гранулы размягчаются и превращаются в жидкую массу, которую можно легко моделировать в требуемую форму. В этом процессе необходимо тщательно следить за температурным режимом, так как слишком высокая температура может повредить материал и повлиять на качество изделия.

3. Стадия впрыска

Шнек или плунжер заставляет материал TPE под высоким давлением принимать форму полости пресс-формы. Он принимает форму желаемой детали и может иметь сложную форму, если речь идет о конечных характеристиках изделия. Эта стадия должна тщательно контролироваться, чтобы обеспечить заливку с верхней стороны, без усадки, пустот или воздушных пузырьков в конечной детали.

4. Охлаждение и затвердевание

Во время заполнения полости пресс-формы расплавленный TPE охлаждается и формирует форму полости, застывая в процессе. Чтобы регулировать скорость охлаждения изделия и минимизировать неравномерное распределение температуры, влияющее на деформацию детали. В этом случае пресс-форма может быть снабжена системой охлаждения, например, водяными каналами. Еще одно преимущество контролируемого охлаждения заключается в том, что оно устраняет коробление и минимизирует вероятность усадки, а также позволяет получить точный окончательный размер.

5. Стадия выброса

После застывания детали из TPE полость формы выталкивает ее с помощью выталкивающих штифтов или других подобных приспособлений. После этого деталь обдирается и становится готовой к любым дальнейшим операциям, которые для нее требуются. Этот этап имеет критический фактор времени, так как выталкивание раньше, чем требуется, может деформировать деталь, а выталкивание позже может повлиять на общую скорость производства.

В чем разница между материалами TPE и TPR

В следующей таблице приведено подробное сравнение TPE и TPR; вы можете перейти на страницу материал tpr На этой странице вы узнаете больше о том, что такое TPR-пластик.

Особенность	TPE (термопластичные эластомеры)	TPR (термопластичная резина)
Состав	Смесь пластика и резиноподобных полимеров (например, SEBS, TPU)	Эластомер на основе стирола, обычно SEBS
Твёрдость (Шор А)	20-90	10-80
Эластичность	Высокий, резиноподобный	Немного мягче, высокая гибкость
Макс. темп. Сопротивление	До 120°С	До 100°С
Приложения	Автомобильная промышленность, медицина, электроника	Обувь, ручки, предметы домашнего обихода
Химическая стойкость	От умеренного до высокого	Умеренный
Возможность вторичной переработки	Высокий	Умеренный

Различные категории термопластичных эластомеров (TPE)

Термопластичные эластомеры (TPE) делятся на несколько категорий в зависимости от их химической структуры и свойств:

Стирольные блок-сополимеры (SBCs)

Стирольные блок-сополимеры (SBC) являются одним из наиболее широко используемых типов TPE благодаря уникальному составу стирола и каучуковых блоков, который позволяет им сочетать гибкость с прочностью пластика. SBC могут быть обработаны различными методами, такими как экструзия, литье под давлением и выдувное формование, что делает их пригодными для широкого спектра применений.

Эти ТПЭ обладают превосходной эластичностью, прозрачностью и гибкостью, а также легко поддаются окрашиванию. Они широко используются в областях, требующих мягких на ощупь и гибких материалов, таких как захваты, ручки, медицинские приборы, упаковочные материалы и предметы домашнего обихода. SBC также обладают отличной влагостойкостью и хорошей прозрачностью, что делает их идеальным выбором для прозрачных упаковочных материалов и специального применения в средствах личной гигиены.

Термопластичные полиуретаны (TPU)

Термопластичные полиуретаны (ТПУ) известны своей исключительной прочностью и гибкостью, что делает их популярным выбором для применения в сложных условиях. Материалы TPU обладают превосходной стойкостью к истиранию, что способствует их долговечности в условиях интенсивного износа, а также отличной эластичностью, гибкостью при низких температурах и стойкостью к маслам, смазкам и растворителям.

Эти свойства делают ТПУ особенно подходящими для применения в автомобильной промышленности, обуви и медицине. В автомобильной промышленности ТПУ обычно используется для изготовления втулок подвески, уплотнений и деталей интерьера. В обуви они используются для подошв, требующих одновременно гибкости и прочности. В медицине ТПУ используется в трубках, катетерах и других устройствах, требующих эластичности и совместимости с человеческим телом. Благодаря своей универсальности ТПУ может быть настроен на различные уровни твердости и степени прозрачности. Перейти к Литье под давлением ТПУ страницу, чтобы узнать больше.

Термопластичные олефины (ТПО)

Термопластичные олефины (TPO) представляют собой смесь полипропилена (PP) и эластомеров, что позволяет получить материал, сочетающий в себе свойства резины и пластика. TPO обладают повышенной химической стойкостью, ударопрочностью и устойчивостью к ультрафиолетовому излучению по сравнению со стандартным полипропиленом, что делает их хорошо подходящими для использования на открытом воздухе и при высоких нагрузках.

Они широко используются в автомобильной промышленности, особенно для изготовления крышек бамперов, внутренней отделки и элементов приборной панели, а также в качестве кровельных мембран в строительстве, где долговечность и устойчивость к атмосферным воздействиям имеют решающее значение. В бытовой технике TPO используется в компонентах, требующих ударопрочности и прочности. Эти материалы ценятся за способность к вторичной переработке, что повышает их привлекательность при разработке экологичных продуктов.

Термопластичные вулканизаты (TPV)

Термопластичные вулканизаты (ТПВ) представляют собой уникальную смесь термопластов и каучука, в которой каучуковая фаза динамически сшивается. Этот процесс сшивания повышает эластичность, теплостойкость и общую долговечность материала, позволяя ТПВ имитировать многие эксплуатационные характеристики традиционной вулканизированной резины, но при этом обеспечивая технологические преимущества термопластов.

Они широко используются в областях, где требуется термо- и химическая стойкость, например, в автомобильных погодных уплотнениях, шлангах и прокладках. ТПВ обладают отличной эластичностью и могут выдерживать многократное сжатие и изгиб, что делает их предпочтительным выбором для динамичных применений. Кроме того, они легкие, что способствует повышению топливной эффективности при использовании в автомобильных деталях.

Сополиэфирные эластомеры (COPE)

Сополиэфирные эластомеры (COPE) ценятся за баланс между гибкостью и прочностью, что позволяет им хорошо работать в условиях высоких нагрузок. COPE часто используются в приложениях, требующих устойчивости к высоким температурам, топливу и маслам, что делает их подходящими для инженерных приложений, особенно в автомобильном и промышленном секторах.

Например, COPE используются в производстве шестерен, ремней и демпферов, поскольку они сохраняют свою гибкость и структурную целостность даже при воздействии сложных факторов окружающей среды. Помимо автомобильной промышленности, COPE находят применение в производстве спортивных товаров и электроники, где требуется одновременно упругость и гибкость. Эти эластомеры обладают высокой устойчивостью к усталости при изгибе, что означает, что они могут выдерживать многократные изгибы и скручивания без значительного износа.

Полиэфирные блок-амиды (PEBA)

Полиэфирные блок-амиды (PEBA) предлагают выдающееся сочетание гибкости, химической стойкости и легких свойств. Известные своей превосходной гибкостью и низкой плотностью, PEBA обычно используются в тех областях, где экономия веса и долговечность имеют решающее значение. В медицине PEBA используется для изготовления таких компонентов, как трубки для катетеров и баллонов для ангиопластики, поскольку он обеспечивает необходимую гибкость, биосовместимость и устойчивость к воздействию биологических жидкостей.

В спортивном снаряжении он способствует созданию легких и высокопроизводительных изделий, таких как спортивная обувь и лыжные ботинки, где ключевую роль играют эластичность, гибкость при низких температурах и ударопрочность. Кроме того, PEBA обладает высокой устойчивостью к маслам, смазкам и различным химическим веществам, что позволяет ему сохранять свои эксплуатационные характеристики даже в суровых условиях.

Циклические олефиновые сополимеры (COC)

Циклические олефиновые сополимеры (COC) являются уникальными среди TPE благодаря своей высокой оптической прозрачности, низкому влагопоглощению и стабильности размеров. Эти материалы обладают случайной полимерной структурой, что придает им исключительную прозрачность, подобную стеклу. COC часто используются в медицинских и оптических приложениях, где важны прозрачность, химическая стойкость и чистота, например, в диагностических приборах, фармацевтической упаковке и оптических линзах.

Низкое поглощение влаги делает их очень подходящими для медицинской упаковки, так как помогает защитить чувствительные медицинские и фармацевтические материалы. Кроме того, высокая температура стеклования COC делает их пригодными для применения в областях, требующих термостойкости, а их низкое двулучепреломление является преимуществом для оптических устройств. COC часто выбирают для изготовления современных упаковочных материалов и линз, требующих одновременно прозрачности и прочности.

Каждая категория TPE обладает уникальными свойствами, которые делают ее пригодной для специализированного применения в различных отраслях промышленности, включая автомобильную, медицинскую, производство потребительских товаров и промышленное машиностроение. Выбрав подходящий тип TPE, производители могут оптимизировать характеристики, долговечность и экономическую эффективность продукции в различных областях применения.

Важные свойства материала TPE

Давайте изучим различные свойства TPE;

1. Эластичность

TPE обладает свойствами эластичной резины, которая может растягиваться и повторять форму благодаря относительному свойству эластичности резины. Это делает его пригодным для использования в тех случаях, когда требуется гибкость и упругость, например, в уплотнениях, прокладках и других мягких на ощупь материалах.

2. Термопластичность

TPE обладает свойствами, идентичными резине, но уникален тем, что его можно плавить и повторно использовать при высоких температурах. Это термопластик, то есть его можно плавить и использовать для формирования изделий, а затем повторно формовать, что удобно для производства и вторичной переработки.

3. Долговечность

TPE обладает превосходными износостойкими, абразивными и ударными свойствами в различных областях применения. Особенно там, где требуются прочные детали, такие как автомобильные детали и электроника.

Возможность вторичной переработки

Как и любой другой термопластик, TPE подлежит вторичной переработке и снижает воздействие производства на окружающую среду. Эта способность к переработке полезна в тех отраслях, которые стремятся минимизировать или исключить отходы, а также в тех, которые стараются быть продуктивными в использовании упаковочного материала.

В чем разница между TPE и TPR силиконом или резиной?

В следующей таблице приведено подробное сравнение TPE и TPR силикона и натурального каучука; Перейти к ТПЭ против силикона Если вы хотите узнать больше о силиконе, перейдите на страницу, посвященную разнице между TPE и силиконом. безопасен ли силикон страница.

Особенность	TPE (термопластичные эластомеры)	Силикон	Каучук (натуральный/синтетический)
Состав	Смесь термопластов и эластомеров	Синтетический полимер на основе диоксида кремния	Натуральные (латекс) или синтетические (например, SBR)
Твёрдость (Шор А)	20-90	10-80	30-90
Эластичность	Высокий, резиноподобный	Очень высокая, гибкость при низких температурах	Очень высокий
Макс. темп. Сопротивление	До 120°С	До 200°C	До 100°C (натуральные), 150°C (синтетические)
Химическая стойкость	От умеренного до высокого	Отличный	Хороший (синтетика), умеренный (натуральный)
Обработка	Литье под давлением, экструзия	Компрессионное формование, экструзия	Вулканизация, сжатие, экструзия
Возможность вторичной переработки	Высокий	Низкий	От низкого до умеренного
Приложения	Автомобильная промышленность, медицина, потребительские товары	Медицина, контакт с пищевыми продуктами, электроника	Шины, прокладки, уплотнения, обувь
Расходы	$$ (экономичный, пригодный для вторичной переработки)	$$$ (более высокая стоимость, долговечность)	$$ (зависит от типа, ограниченно пригоден для вторичной переработки)

Основные соображения при выборе материала TPE

Вот несколько важных ключевых моментов при выборе материала TPE;

1. Требования к заявке

Определите конкретные механические свойства, необходимые для применения, такие как прочность на разрыв, гибкость и твердость. Типичные свойства TPE зависят от состава P и E-PO, а характеристики аналогичных составов TPE меняются в зависимости от среды, в которой они используются.

2. Диапазон температур

Примите во внимание температурные условия, при которых будет использоваться ТПЭ. TPE также имеют максимальный температурный предел, и выбор подходящего сорта обеспечивает необходимые эксплуатационные характеристики в условиях высоких или низких температур.

3. Химическая совместимость

Самостоятельно оцените степень химического воздействия, с которым будет сталкиваться ТПЭ. Некоторые TPE по химическим свойствам превосходят другие; знание окружающей среды, то есть условий и ситуаций, в которых будет использоваться материал, помогает выбрать материал, который не будет разрушаться или терять свои свойства.

4. Метод обработки

Определите планируемый метод обработки (литье под давлением/экструзия и т. д.). Некоторые ТПЭ могут быть специально разработаны для работы в определенных процессах, что существенно влияет на результаты и стоимость производства.

5. Соответствие нормативным требованиям

TPE соответствует действующим нормам в отраслях промышленности. Это может быть медицина или пищевая промышленность. Его продукция и материалы должны отвечать требованиям безопасности и экологичности.

Экологические и рециркуляционные факторы для ТПЭ

Давайте обсудим некоторые важные экологические и перерабатывающие заводы для TPE;

Пригодность к вторичной переработке: TPE часто можно перерабатывать, и это одно из самых больших преимуществ по сравнению с другими видами резины. Определите, подлежит ли TPE вторичной переработке и может ли он быть использован повторно после того, как его использовали, и является ли он многоразовым.
Воздействие на окружающую среду: Проанализируйте целесообразность использования TPE с точки зрения его воздействия на окружающую среду при использовании, производстве и утилизации. Кроме того, оцените закупки и источник, из которого вы получаете материал для продукта или его производство, на предмет возобновляемости.
Соображения по поводу конца жизни: Определите план обращения с продуктом в конце жизненного цикла. Знайте некоторые варианты переработки, повторного использования или утилизации TPE.
Биоразлагаемость: TPE не подвержены биологическому разложению и являются экологически безопасными на рынке.
Практика устойчивого развития:

Оцените энергопотребление, выбросы и утилизацию производителя ТПО и другие соответствующие вопросы. Это следует делать с поставщиками, готовыми применять экологически рациональные производственные процессы.

Применение TPE

Вот некоторые из важных областей применения TPE;

Автомобильные компоненты: Благодаря своей высокой прочности и гибкости TPE используется в уплотнениях, прокладках и внутренних автомобильных деталях.
Медицинские приборы: Основными областями применения TPE являются трубки, катетеры и уплотнения для шприцев благодаря его биосовместимости.
Бытовая электроника: Он хорошо известен в производстве кабелей, штекеров и мягких на ощупь рукояток.
Обувь: TPE легок, обладает отличными свойствами и гибкостью, поэтому широко используется для изготовления подошв обуви.
Упаковка: Благодаря прочности и способности к формованию TPE используется для изготовления гибких пленок, крышек и уплотнителей.

Плюсы и минусы TPE

Ниже перечислены некоторые преимущества и ограничения TPE

Плюсы:

Возможность вторичной переработки и экономичность
Его легко обрабатывать методом литья под давлением
Материал, который также обладает некоторой растяжимостью, является одновременно эластичным и термопластичным.
Обеспечивает гибкость конструкции
Широкий диапазон уровней твердости

Конс:

По сравнению с другими антипиренами они также обладают плохой термостойкостью.
Тем не менее, химическая стойкость этих ламинатов в некоторых классах довольно скромная.
Стоимость материала высока по сравнению с другими традиционными пластиками.
Он также не подходит для применения в зонах с высокой температурой.

Когда следует использовать TPE

Вот некоторые моменты, когда TPE может стать подходящим вариантом;

Гибкость применения: Наиболее полезны там, где требуется гибкость материала, как в случае с уплотнениями и прокладками, благодаря резиноподобной природе этого класса материалов.
Формованные детали: Используются в основном для крупносерийного производства различных форм. Они изготавливаются как методом литья под давлением, так и экструзией.
Экологические соображения: Он подходит для изделий из TPE, поскольку отвечает требованиям экологичности, так как подлежит вторичной переработке.
Соблюдение нормативных требований: Лучше всего подходит для использования в отраслях и предприятиях, где требуется соблюдение санитарных норм, например, в медицине и пищевой промышленности.

Когда не стоит использовать ТПЭ

Ниже перечислены моменты, в которых следует избегать использования TPES;

Высокотемпературные применения: Не применяется для использования в средах с температурой выше 120 градусов Цельсия, так как известно, что в таких условиях TPE разрушается или теряет свои свойства.
Экстремальное химическое воздействие: Не рекомендуется использовать продукт, в котором вам придется столкнуться с сильными химическими веществами или растворителями, которые могут повлиять на материал.
Приложения, требующие больших затрат: Если более низкая цена соответствует эксплуатационным требованиям (резина или пластик), то следует обратить внимание на них.

Заключение

В заключение следует отметить, что благодаря своим гибким свойствам и высокой прочности, а также возможности легкой обработки, TPE может удовлетворить требования таких универсальных областей применения, как автомобильная промышленность и бытовая электроника. Поскольку экологичность со временем приобретает все большее значение, возможность переработки ТПЭ и использования биоматериалов делает его еще более привлекательным. По мере внедрения инноваций ожидается, что TPE будет выполнять все больше функций в различных конструкциях изделий в различных отраслях промышленности.

Часто задаваемые вопросы

Q1. Что такое материал TPE?

Пластик TPE - это полимер, его отличительными чертами являются резиновая эластичность и термопластичность, он может быть обработан для придания формы.

Q2. В чем разница между TPE и резиной?

В отличие от резины, ТПЭ Пластиковый материал может быть расплавлен и переформован, и этот процесс может повторяться несколько раз.

Q3. В каких отраслях промышленности используется пластиковый материал TPE?

Пластиковый материал TPE находит применение в автомобильной, медицинской, электронной промышленности и производстве потребительских товаров.

Q4. Можно ли перерабатывать пластиковый материал TPE?

Действительно, материал TPE можно перерабатывать и перерабатывать, при этом его свойства изменяются незначительно или вообще не изменяются.

Q5. Является ли пластик TPE термостойким?

Он более гибкий, чем большинство других инженерных термопластов, но обладает низкой термостойкостью. Кроме того, он не подходит для использования в условиях высоких температур.

Q6. Каковы различные типы ТПЭ,

Некоторые из эластомеров включают стирольные блок-сополимеры (SBC), термопластичные полиуретаны (TPU) и термопластичные олефины (TPO).

2024年10月27日/0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

PA66 GF30

Нейлон 66 с армированием из стекловолокна 30% признан инженерным пластиковым материалом. Он обладает высокой механической прочностью, термостойкостью и высокой химической стойкостью. Этот материал производится с содержанием стекловолокна 30% и усиливает характеристики основного нейлонового материала для ряда отраслей промышленности с высокими требованиями к применению. Кроме того, он широко используется для изготовления автомобильных деталей, электрических разъемов, фурнитуры, подшипников, зубчатых колес и т.д., PA66 GF30 сегодня является краеугольным камнем большинства инженерных приложений,

Есть еще один похожий материал pa6 gf30, который связан с этим материалом, так что в некоторых случаях, когда у вас низкий бюджет, нейлон6+gf30 будет одним из самых лучших вариантов, перейдите по ссылке ПА6 ГФ30 чтобы узнать больше об этих знакомых материалах.

Поэтому знание его характеристик и методов обработки поможет выбрать наиболее подходящий материал для конкретного использования и получить наилучший результат с длительным сроком службы.

Что означает PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)?

PA66 GF30 или Полиамид 66 с армированием стекловолокном 30% - это высокоэффективный термопласт, используемый в машиностроении. Он вобрал в себя лучшие свойства нейлона 66, включая прочность и высокую вязкость, а также дополнительное качество армирования стекловолокном, которое повышает механические характеристики композитного материала. Эти выходящие слои особенно ценятся за их способность работать в неблагоприятных условиях.

Эта особенность позволяет использовать материал в любых условиях, где требуется прочность. PA66 GF30 часто используется в автомобильной, электротехнической и промышленной промышленности, так как для него очень важен самый высокий класс армирования. Однако у него есть множество применений, требующих высочайшей производительности и долговечности.

Пошаговый процесс производства PA66 GF30

Итак, вот полный порядок действий для производства пластика PA66 GF30;

1. Выбор сырья

Нейлон 66 Смола: Первый и самый важный тип - это Нейлон 66 (полиамид 66) благодаря присущим ему механическим свойствам.
Стеклянные волокна: Выбирайте только высококачественное стекловолокно; обычно стекловолокно составляет 30% от общего состава, обеспечивая прочность и тепловые характеристики.

2. Составление

Смешивание: Смола N66 и стекловолокно равномерно смешиваются в высокоскоростном смесителе с высокой степенью сдвига с помощью двухшнекового экструдера. Это помогает достичь надлежащей дисперсности стекловолокна в нейлоновой матрице.
Добавки: Добавьте ингредиенты (например, стабилизаторы, красители или агенты для улучшения свойств при обработке и нанесении).

3. Обработка расплава

Экструзия: Материал снова смешивается с нагретой смесью и проходит через фильеру, где из него изготавливаются нити или гранулы. Этот этап очень важен, поскольку он помогает добиться равномерного распределения стеклянных волокон в нейлоновой матрице.
Охлаждение: Большинство прядей погружают в воду, чтобы охладить и упрочнить материал, а затем разламывают на гранулы.

Материал экструзии PA66 GF30

4. Гранулирование

Резка: После охлаждения нити нарезаются на упакованные твердые цилиндрические тумблеры, которые затем собираются для складирования или переработки.
Контроль качества: Готовые гранулы также проходят проверку на соответствие установленным стандартам по размеру, содержанию влаги, а также механическим испытаниям.
Литье под давлением или другие методы формования:
Формование: Гранулы PA66 GF30 нагреваются и впрыскиваются в Литье под давлением машины и заливаются в формы. Этот процесс благоприятствует формированию таких деталей, как автомобильное литье под давлением детали, электрические пластиковые корпуса, формованные изделия на заказ и другие из этого материала.
Альтернативная формовка: Другие методы обработки могут включать выдувное формование или компрессионное формование, если того требует область применения.

5. Охлаждение и формование

Охлаждение: После заполнения формы материал оставляют для застывания до повторного процесса формовки или извлечения продукта. Время, которое проходит при охлаждении, определяет форму и размер полученного хлеба.
Демолдинг: После полимеризации деталей формы охлаждаются, а затем готовые детали подвергаются "узи".
Постобработка:
Обрезка и отделка: Может быть удалена вспышка или литник, сопровождающие процесс формовки. Другие операции по нанесению окончательных покрытий, включая резку или обработку поверхности.

Различные марки и варианты PA66 GF30

Здесь представлены различные марки пластика PA66 GF30 и их варианты, доступные на рынке; давайте изучим их состав и применение в различных отраслях промышленности;

Класс/вариант	Содержание стекловолокна (%)	Прочность на растяжение (МПа)	Температура непрерывной работы (°C)	Приложения
PA66 GF30	30	80-100	120-150	Автомобильные компоненты, корпуса электрооборудования, детали промышленного оборудования
PA66 GF15	15	70-90	120-140	Потребительские товары, конструктивные элементы, электронные устройства
PA66 (неармированный)	0	60-80	90-110	Приложения общего назначения, компоненты с низкой нагрузкой
PA66 GF50	50	90-130	130-160	Компоненты, подвергающиеся высоким нагрузкам, автомобильные детали, работающие в экстремальных условиях
PA66 GF20	20	75-95	120-145	Компоненты для средних нагрузок, промышленное применение, корпуса для инструментов

Основные свойства PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Давайте обсудим некоторые важные характеристики PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

1. Механические свойства:

Предел прочности: Обычно он варьируется в пределах 80-100 МПа, что обеспечивает более сильное сопротивление растягивающим усилиям.
Модуль упругости: Они составляют 10-15 ГПа, что означает, что материал обладает хорошей жесткостью и хорошо сопротивляется изгибу.
Ударная прочность Izod с насечками: Повышается в диапазоне 5-10 кДж/м², что позволяет материалу обладать умеренной способностью противостоять ударам.

2. Термические свойства

Температура непрерывной работы: Эти нити обладают устойчивостью к плесени, поэтому подходят для термостойкости до 120-150°C.
Температура отклонения тепла: В целом, он стабилен при температуре около 220°C и, таким образом, способствует термостойкости.

3. Химическая стойкость

Устойчивость к растворителям: RУстойчивый к маслам, смазкам и топливу, композитный материал найдет применение и в суровых условиях эксплуатации.
Поглощение влаги: Насыщенный влагой, он может разбухать, что иногда может повлиять на механические характеристики и стабильность размеров кулича.

4. Устойчивость размеров

Низкая деформация: Стеклянные волокна придают повышенную стабильность размеров, уменьшают коробление и усадку в процессе обработки и использования.

5. Характеристики обработки

Индекс текучести расплава: Обычно составляет от 10 до 30 г/10 мин, что характеризует его текучесть при обработке, особенно при литье под давлением.

Легкость формовки: Он может быть обработан с помощью обычных технологий обработки верха, включая литье под давлением и экструзию.

6. Электрические свойства:

Диэлектрическая прочность: Обладая высокой диэлектрической прочностью, продукт идеально подходит для применения в областях, где используется электричество, и для изоляции.

7. Плотность

Плотность: Около 1,3-1,4 г/см³ - немного больше, чем у ненаполненного нейлона, что повышает прочность изделия.

Стандарты и спецификации критических материалов для PA66 GF30 (Nylon 66 Gf30)

Итак, ниже приведены общепринятые стандарты и спецификации материалов для PA66 GF30

Стандарт/Спецификация	Описание
ASTM D638	Измеряет свойства при растяжении (прочность, удлинение, модуль упругости).
ASTM D790	Оценивает прочность на изгиб и модуль упругости.
ASTM D256	Оцените стойкость к ударам Izod для определения долговечности.
ISO 527	Международный стандарт на свойства при растяжении.
ISO 178	Предоставляет данные о свойствах при изгибе для применения в конструкциях.
ISO 180	Определяет ударную прочность по методу Изода на международном уровне.
UL 94	Испытания на воспламеняемость (например, V-0, V-1, V-2).
Соответствие RoHS	Обеспечивает отсутствие опасных веществ в материалах.
Соответствие требованиям REACH	Обеспечивает химическую безопасность в ЕС.
Соответствие требованиям FDA	Обеспечивает безопасность при контакте с пищевыми продуктами.

Преимущества и недостатки PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Ниже перечислены плюсы и минусы PA66 GF30 (Nylon 66 GF30);

Плюсы

Высокая механическая прочность: Исключительно высокая прочность на разрыв при высокой жесткости, полезной для выдерживания нагрузок.
Термическая стабильность: Это совместимо со свойствами при более высоких температурах, которые можно использовать при температуре до 120°C (248°F).
Химическая стойкость: Устойчивость к различным видам химикатов, масел и растворителей, представленных на рынке.
Стабильность размеров: Небольшое коробление вблизи колбы, и цилиндр сохраняет свою форму при изменении условий.
Универсальность: Легко формируется в замысловатые формы и фигуры с помощью большинства обычных процедур.

Минусы

Более высокие производственные затраты: По имеющимся данным, их производство обходится дороже, чем производство неармированного нейлона.
Ограниченная гибкость: Лист Organo не подходит для применения в тех случаях, когда от материала требуется гибкость или высокая ударная прочность.
Поглощение влаги: Может разбухать и вызывать изменение механических свойств материала.
Проблемы утилизации: Ограничение возможности вторичной переработки и потенциальный вред для окружающей среды.
Трудности с обработкой информации: Сложный в обработке из-за армирования стекловолокном, этот материал также оказывает значительное воздействие на пресс-формы и станки.

Области применения PA66 GF30

PA66 GF30 хорошо известен своими хорошими механическими характеристиками и может быть использован во многих областях. Вот некоторые распространенные области применения:

Автомобильные компоненты:

Кронштейны и опоры: Применяется в конструкциях, требующих высокой прочности и жесткости.
Корпуса для электрических систем: Особенно для деталей, подвергающихся воздействию тепла и вибрации.
Применение под капотом: Конструктивные детали, такие как коллектор воздухозаборника и крышка двигателя, также могут выиграть от простого теплового баланса PA66 GF30.

Электрические разъемы: Они обладают отличными диэлектрическими свойствами и механической прочностью, что позволяет использовать их в производстве электронного оборудования и гаджетов.
Детали промышленного оборудования: В зубчатых передачах, подшипниках и других областях, где требуется высокая износостойкость и грузоподъемность.
Потребительские товары: Используется в изделиях, которые должны быть долговечными, прочными и иметь относительно легкие конструкции, например, в автомобилях, электроинструментах, спортивном оборудовании и бытовой технике.
Аэрокосмические приложения: Подходит для легких и высоконагруженных деталей, устойчивых к неблагоприятным условиям окружающей среды.

Факторы окружающей среды для PA66 GF30

Ниже перечислены общие факторы окружающей среды для PA66 GF30 Пластик;

Производственные выбросы: Выбросы в результате производственного процесса.
Потребление ресурсов: Подумайте о долговечности сырья.
Биоразлагаемость: PA66 GF30 является небиоразлагаемым полимером, поэтому следующим шагом будет определение возможности его вторичной переработки.
Оценка жизненного цикла (LCA): Проведите LCA, чтобы определить нагрузку на окружающую среду в течение жизненного цикла продукта.
Влияние добавок: Рассмотрите экологические последствия всех добавок, которые предприятие может включить в свою продукцию.

Когда следует использовать PA66 GF30?

Используйте PA66 GF30 в тех случаях, когда важны следующие критерии:

Высокая механическая прочность: Если в приложении есть детали pa66 gf30, которые должны выдерживать высокие уровни напряжения и нагрузки.
Термическая стабильность: Когда компоненты подвергаются комбинированным условиям эксплуатации, например, в автомобилях или на производстве.
Химическая стойкость: Если материал будет использоваться в условиях контакта с сильными кислотами, маслами, растворителями и т.д.
Стабильность размеров: Такие задачи, как точность размеров и стабильность конструкций, используемых в условиях переменных температур и влажности, требуют контроля допусков.

Когда не стоит использовать PA66 GF30

Рассмотрите возможность отказа от PA66 GF30 в следующих сценариях:

Требования к высокой гибкости: PA66 GF30 может оказаться слишком жестким, чтобы удовлетворить потребности применения в ситуации, когда характер применения требует материалов, которые могут сильно изгибаться или гнуться.
Экстремальные условия влажности: Он умеренно устойчив к воде, но при длительном воздействии воды изменяются размеры материала и ухудшаются механические свойства.
Приложения, чувствительные к стоимости: Если вас беспокоит стоимость, изучите варианты, поскольку PA66 GF30 может стоить дороже, чем неармированный нейлон или другие материалы.

Заключение

В заключение следует отметить, что этот материал обладает высокой прочностью, термической и химической стойкостью, поэтому его называют PA66 GF30 или нейлон 66 GF30. Он также используется в автомобилестроении, электронике и при производстве других потребительских товаров. Однако, несмотря на все эти преимущества, существуют ограничения в его применении, и для достижения наилучших результатов пользователям следует учитывать эти ограничения, а также характер применения, для которого он предназначен.

Часто задаваемые вопросы

Каково применение этого материала в промышленности?

PA66 GF30 находит широкое применение в автомобильной, электронной, аэрокосмической и промышленной промышленности.

Безопасно ли использовать PA66 GF30 в пищевой промышленности для контакта с пищевыми продуктами?

PA66 GF30 не соответствует требованиям FDA по прямому контакту с пищевыми продуктами, поэтому его не следует использовать в приложениях, предполагающих прямой контакт с пищевыми продуктами, если не указано иное, вы можете перейти по ссылке пищевой пластик Страница для проверки материалов, пригодных для использования в пищевой промышленности.

Какую температуру может выдержать PA66 GF30 до разрушения?

В зависимости от рецептуры, PA66 GF30 способен выдерживать температуру эксплуатации до 120°C (248°F).

Можно ли перерабатывать PA66 GF30?

Доступность переработчиков, принимающих PA66 GF30, по-прежнему невелика, и при утилизации товаров из этого материала следует учитывать его воздействие на окружающую среду, когда вы используете пресс-форма для литья пластмассы под давлением технология с PA66 G30 для изготовления пластиковых деталей для литья под давлением, PA66 GF30 может быть переработана.

Как эта марка PA66 GF30 ведет себя в сравнении с другими типами нейлона?

По механическим свойствам и тепловым характеристикам PA66 GF30 превосходит неармированный нейлон, а среди нейлоновых материалов - PA6.

2024年10月26日/0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

температура плавления пластика

Температура плавления пластика является критически важной информацией. Она необходима на многих отдельных производственных этапах. Вы, вероятно, знаете, что литье под давлением, экструзия и формовка - это стандартные методы изготовления пластиковых изделий. Эти методы требуют особой технологии для плавления и работы с пластиком. Поэтому знать температуру плавления пластика очень важно.

Если вы не знаете, при какой температуре нагревать пластик, вы сожжете его или недостаточно расплавите, испортив свои изделия. Обратите внимание, что хороший мастер всегда знает свои материалы. Вы же не станете печь пирог, не зная температуры духовки, так почему же стоит работать с пластиком, не зная его температуры плавления?

При литье под давлением пластик должен плавно растекаться, чтобы заполнить все уголки формы. С другой стороны, при экструзии пластик должен расплавиться до нужной консистенции для придания формы. Даже в базовых процессах формования температура плавления определяет стратегию производства.

Знать температуру плавления пластмасс очень важно. Это просто. Зная температуру плавления пластмасс, вы сможете контролировать производственный процесс. В этой статье вы узнаете некоторые основы температуры плавления пластмасс.

В чем разница между температурой плавления и диапазоном плавления? В статье также рассказывается о различных типах пластмасс с разной температурой плавления. Вы также узнаете о состоянии пластмасс при их нагревании.

Какова температура плавления пластика?

Температура плавления пластика - это температура, при которой он плавится. По-другому можно сказать, что температура плавления - это температура, при которой пластик переходит из твердого состояния в жидкое. Кажется, все просто, не так ли? Но когда речь идет о пластике, все не так однозначно. Различные виды пластика не плавятся при одной и той же температуре; вместо этого они размягчаются при изменении температуры.

Пластиковые материалы обычно медленно плавятся в различных состояниях. В различных состояниях существуют различные типы температур при нагревании пластмасс. Подробнее об этом вы узнаете в следующих разделах. Перед этим необходимо прояснить два понятия. Что такое термопласт и что такое термореактивная пластмасса? Что такое температура плавления и что такое диапазон плавления?

Термопласты обычно имеют диапазон плавления. При нагревании они медленно превращаются в мягкий и расплавленный твердый пластик. Но термореактивные материалы? Это совсем другая история. Они обычно не плавятся, а разрушаются и деградируют при нагревании. Подробнее о них вы узнаете в следующих разделах.

Почему это имеет значение для ваших проектов? Почему в статье об этом вдруг заговорили? Если вы занимаетесь литьем под давлением или экструзией, вы должны точно знать, когда и как плавится ваш пластик. Как вы знаете, при литье под давлением и экструзии сырье впрыскивается или проталкивается в фильеры. Во время проталкивания расплавленное сырье должно иметь соответствующую температуру. Поэтому каждый оператор должен тщательно поддерживать нужную температуру. В противном случае ваши пластиковые детали могут иметь неожиданные дефекты.

Температура плавления пластмасс в сравнении с диапазоном плавления пластмасс

При обсуждении точек плавления пластика мы используем термины "температура плавления" и "диапазон плавления". Как уже говорилось, точка плавления возникает, когда материал плавится, превращаясь в жидкость. С другой стороны, диапазон плавления - это ряд точек, в которых вещество размягчается и в конечном итоге становится жидким. Давайте разбираться дальше.

Температура плавления кристаллических материалов точно и четко определена. В один момент она твердая, а в следующий - текучая, как вода. Однако не все полимеры реагируют подобным образом. Некоторые пластмассы не плавятся сразу, а размягчаются постепенно, в основном из-за их аморфного характера. Аморфные пластики не имеют четкой границы плавления. Вместо этого у них есть диапазон плавления.

Если вы работаете с пластмассами при литье под давлением или экструзии, температура и диапазон плавления играют решающую роль. Вам необходимо знать, когда ваш материал начнет течь и когда он полностью расплавится.

При литье под давлением используется камера впрыска и пресс-форма для создания различных пластиковых деталей. Этот метод известен для создания сложных пластиковых деталей. Типичными примерами являются игрушки, электрические корпуса, автомобильные детали и многие потребительские товары. В камере впрыска обычно расплавляется или размягчается пластик, проталкиваемый через инжекционный штифт в пресс-форму. В это время очень важно поддерживать температуру.

При экструзии, напротив, для придания пластику нужной формы используются фильера и экструдер. Этот способ производства пластика отлично подходит для изготовления уплотнительных лент, трубок и листов. Сырье извлекается из бункера и направляется в экструдер. В этой машине есть большие шнеки, которые двигают его вперед. Обе эти операции происходят в стволе экструдера одновременно. Температура плавления и диапазоны плавления в данном случае имеют решающее значение.

Стадии плавления при нагревании пластмасс

В общем случае пластмассы имеют как точки плавления, так и диапазоны плавления. При нагревании они проходят две стадии плавления: начальную и полную. Эти две стадии существенно влияют на качество конечного пластикового продукта. При работе с пластмассами необходимо использовать контролируемую среду.

Стадия #1 Начальное плавление

В первый раз пластик проявляет едва заметные признаки, как сливочное масло в начальной стадии. В этот момент твердая структура пластика начинает ослабевать и размягчаться. Он еще не совсем жидкий, но материал теряет свою жесткость. Этот этап очень важен. Если нагревать слишком быстро, это может привести к неравномерному плавлению или даже повредить материал.

Пластмассы часто довольно стабильны в течение начального периода плавления. Однако в целом они податливы. Это похоже на разницу между твердыми и жидкими веществами: достаточно податливые для формования, но достаточно жесткие, чтобы сохранять форму.

Этот этап идеально подходит для метода пластической формовки. Здесь нужно быть осторожным, особенно при поддержании температурного режима. При слишком быстром повышении температуры можно обнаружить несколько дефектов. Типичные дефекты - деформация, неравномерное плавление или разрушение поверхности.

Этап #2 Полное плавление

Если вы продолжите нагревать податливый пластик, он полностью расплавится. В этот момент пластик превращается в жидкость. Вещество теряет жесткость и свободно течет. Его можно использовать для формовки или экструзии. Концентрация пластиковой жидкости очень густая, что делает ее удобной в обращении.

На этом этапе вы будете работать в основном с пластиком. Он идеально подходит для методов инжекции и экструзии пластика. Однако следует быть осторожным со временем. Если нагревать слишком долго, вы рискуете сжечь или разрушить пластик. А когда это произойдет, пути назад уже не будет.

Еще один вопрос, который часто задают люди, - какая температура нужна для полного расплавления. Разные пластики имеют разные температуры плавления. Вы должны знать свой материал. Например, полиэтилен плавится при другой температуре, чем нейлон. Точное значение вы узнаете в конце этой статьи.

Характеристики плавления пластмасс

Пластмасса имеет различные характеристики плавления. То, как плавится пластик, может сделать или сломать ваш производственный процесс. Некоторые пластики плавятся равномерно, а другие - при различных температурах.

Характеристики пластика в основном зависят от двух основных критериев. (1) Является ли он термопластичным или термореактивным? (2) Кристаллический или аморфный? Вы сможете выбрать подходящий пластик для своего проекта, если у вас будет достаточно информации об этих двух факторах.

Термопласты и термореактивные материалы

Термопласты обеспечивают гибкость производственного процесса. Их можно расплавить, переделать и использовать повторно. Эти материалы отлично подходят для постоянно меняющегося дизайна. Термореактивные материалы, с другой стороны, прямо противоположны. Они не плавятся, а деградируют и ломаются со временем. Они идеально подходят для долгосрочного использования, потому что не плавятся и не поддаются изменению формы. Кроме того, термореактивные пластики - это высокопрочные конструкции.

Так какой же из них подойдет для вашего проекта? В таблице ниже приведены характеристики каждого пластика.

Свойство	Термопластик	Термореактивные материалы
Поведение при плавлении	Плавится при нагревании и поддается повторному формованию	Они не плавятся, а разрушаются или обугливаются при нагревании.
Возможность многократного использования	Его можно многократно разогревать и придавать новую форму	Невозможно изменить форму после установки; необратимо
Процесс нагревания	Размягчается (плавится) и застывает при охлаждении	Проходит процесс полимеризации и окончательно затвердевает
Допустимая температура	Варьируется; обычно ниже, чем у термореактивных материалов	Высокая термостойкость после отверждения
Примеры материалов	Полиэтилен (PE), полипропилен (PP), ПВХ	Эпоксидная смола, фенол и меламин
Структура	Линейные или разветвленные полимеры с гибкими связями	Сшитые полимеры с жесткими связями
Приложения	Используется для литья под давлением, экструзии, упаковки	Используется в электроизоляции, клеях и покрытиях

Кристаллические и аморфные материалы

Когда вы рассматриваете термопласты, у вас есть два варианта: кристаллический и аморфный. Эти два вида термопластов также ведут себя по-разному при нагревании. Кристаллические пластмассы имеют четко выраженную температуру плавления. Благодаря этому их легко обрабатывать при литье под давлением или экструзии. С другой стороны, аморфные пластики размягчаются в диапазоне температур. Это может быть как полезно, так и раздражающе. Раздражает то, что пластик может деформироваться при охлаждении, если вы не можете контролировать температуру должным образом.

Так какой же из них подойдет для вашего проекта? В таблице ниже приведены характеристики каждого пластика.

Характеристики	Кристаллические материалы	Аморфные материалы
Поведение при плавлении	Резкая точка плавления при определенной температуре	Не имеет резкой точки плавления; размягчается в диапазоне температур
Структура	Высокоупорядоченное и структурированное расположение молекул	Случайная, обесцвеченная молекулярная структура
Диапазон плавления	Имея узкий диапазон плавления, он быстро переходит из твердого состояния в жидкое	Широкий диапазон плавления; постепенное размягчение до перехода в жидкое состояние
Тепловое расширение	Низкое расширение при нагревании благодаря плотной молекулярной упаковке	Повышенное расширение за счет неплотно упакованных молекул
Пример Пластмассы	Полиэтилен (PE), полипропилен (PP), нейлон (PA)	Полистирол (PS), поликарбонат (PC), акрил (PMMA)
Прозрачность	Обычно он непрозрачен из-за кристаллической структуры.	Как правило, она прозрачная.
Теплостойкость	Как правило, более высокая термостойкость благодаря упорядоченной структуре	Более низкая термостойкость по сравнению с кристаллическими материалами
Приложения	Высокопрочные, высокотемпературные применения (например, упаковка, автомобилестроение).	Гибкие, ударопрочные материалы (например, линзы, корпуса).

Три состояния пластмасс при нагревании

Нагревание пластика не превращает его только в жидкость. Он проходит несколько фаз, каждая из которых демонстрирует различные состояния пластика. В этой ситуации обычно говорят о трех состояниях. Давайте разберемся в этих состояниях.

Состояние #1 Стеклообразное состояние

Стекловидное состояние обычно является жестким, хрупким и прочным состоянием материала. При нагревании пластик достигает температуры перехода через определенное время. Когда он достигает этого уровня, он переходит в стеклообразное состояние, отсюда и название. В этой фазе молекулы пластика плотно прилегают друг к другу. Если приложить к нему напряжение, он не изменит своей структуры.

Состояние #2 Высокоэластичное состояние

При повышении температуры пластик переходит в состояние высокой эластичности или резины. В этот момент пластик становится растяжимым и гибким, но не текучим. Пластик становится более гибким и растягивается, но почти не плавится. Хотя молекулы теперь двигаются свободнее и расслабляются, они все еще цепляются друг за друга.

Состояние #3 Состояние вязкого потока

Наконец, пластик обретает состояние вязкого течения. Это самая интригующая часть. На этом этапе пластик движется, как густая жидкость. Пластику можно придавать форму и формовать, так как неограниченное движение его молекул позволяет это делать. Именно в этот момент вы можете залить пластик в форму.

Три основные температуры пластмасс при нагревании

Теперь вы знакомы с тремя важными состояниями пластика. В этом разделе вы узнаете, как температура влияет на эти состояния. Обратите внимание, что каждая температурная точка имеет решающее значение для поведения пластика и того, как вы будете его обрабатывать.

#1 Температура стеклования (Tg)

При этой температуре пластмассы переходят в стеклообразное состояние, отсюда и название "температура стеклования" (Tg). В это время пластик становится жестким, хрупким и прочным. Следующий этап - эластичное состояние, в котором пластик становится резиновым. Он еще не расплавился, но уже более податлив. Эта температура необходима как для поликарбоната (ПК), так и для полистирола.

#2 Температура плавления (Tm) или температура потока

Температура плавления также известна как температура текучести. При ней пластик плавится. Для кристаллического пластика это определенная температура. Если нагреть пластик до этой температуры, он переходит из твердого состояния в жидкое. Затем его можно формовать или экструдировать.

Однако аморфные пластики не плавятся в обычном смысле этого слова. Они сначала размягчаются, а затем постепенно становятся жидкими.

При литье под давлением и экструзии получение температуры текучести имеет решающее значение для правильного формования материала. Если пластик слишком холодный, он не будет эффективно течь, что приведет к ухудшению характеристик.

#3 Температура разложения

Последняя температура - это температура разрушения. Обычно ее используют как опасную зону. Когда вы нагреваете пластик выше температуры плавления или текучести, он разрушается химически. Материал не только теряет свои свойства, но и может выделять вредные газы.

Если вы слишком сильно надавите на пластик, он перейдет точку разложения. Температура разложения зависит от типа пластика, но ее всегда следует избегать.

Почему температура плавления необходима для литья под давлением, экструзии и формования?

В производстве пластмасс плавление или размягчение пластика является обычной операцией - обычно на этой основе начинается литье под давлением, экструзия и формование. Поэтому температура плавления полимеров приобретает здесь большое значение.

Роль #1 обеспечивает оптимальный поток

Температуры плавления пластмасс играют первую и самую важную роль в обеспечении оптимальной текучести. Вы уже знакомы с понятиями температуры текучести или температуры плавления. Температура плавления гарантирует, что пластик станет достаточно жидким, чтобы плавно течь. Если он слишком холодный, он не сможет заполнить формы или нормально протекать через экструдеры. Однако если пластик слишком горячий, он может разрушиться.

Роль #2 в предотвращении распада

Как мы уже говорили, пластик разрушается при нагревании выше температуры плавления. Эту температуру, которая может разрушить ваш материал, часто называют температурой разрушения. Температура плавления пластика указывает вам, выше какой температуры не может нагреваться ваш процесс.

Роль #3 определяет эффективность времени цикла

Температура плавления определяет, насколько быстро или медленно может протекать процесс. Пластик будет плавиться или остывать дольше, если не достичь нужной температуры. Знание температуры плавления помогает сократить время цикла и уменьшить задержки в производстве.

Роль #4 во влиянии на прочность материала

Что происходит, когда пластик перегревается или недогревается? Нарушается его структурная целостность. Температура плавления определяет, как пластик затвердевает или застывает. Плохо отрегулированные точки плавления могут привести к созданию слабых или хрупких изделий.

Роль #5 обеспечивает равномерность и точность

Правильное поддержание температуры плавления пластмасс может гарантировать, что детали будут всегда одинаковыми. Будь то литье под давлением или экструзия, пластик должен течь равномерно, чтобы предотвратить такие дефекты, как коробление или неровные поверхности. Правильное плавление также помогает обеспечить точные размеры и допуски деталей.

Температура плавления распространенных пластмасс

В пластиковой промышленности используется широкий спектр пластмасс. Если составить их список, эта статья может стать огромной. Ниже мы привели несколько распространенных типов пластмасс и их температуры плавления.

МАТЕРИАЛ	ДИАПАЗОН ТЕМПЕРАТУР РАСПЛАВА	ДИАПАЗОН ТЕМПЕРАТУР ПРЕСС-ФОРМЫ
АБС	От 190°C до 270°C или от 374°F до 518°F	От 40°C до 80°C или от 104°F до 176°F
ACRYLIC	220°C - 250°C или 428°F - 482°F	От 50°C до 80°C или от 122°F до 176°F
ПЭВП	От 120°C до 180°C или от 248°F до 356°F	От 20°C до 60°C или от 68°F до 140°F
ПЭНП	105°C - 115°C или 221°F - 239°F	От 20°C до 60°C или от 68°F до 140°F
NYLON 6	214°C - 223°C или 417°F - 433°F	От 40°C до 90°C или от 104°F до 194°F
NYLON 11	От 180°C до 230°C или от 356°F до 446°F	От 40°C до 110°C или от 104°F до 230°F
NYLON 12	От 130°C до 220°C или от 266°F до 428°F	От 40°C до 110°C или от 104°F до 230°F
ПИК	От 350°C до 390°C или от 662°F до 734°F	120°C - 160°C или 248°F - 320°F
ПОЛИКАРБОНАТ	280°C - 320°C или 536°F - 608°F	От 85°C до 120°C или от 185°F до 248°F
ПОЛИЭСТЕР ПБТ	240°C - 275°C или 464°F - 527°F	От 60°C до 90°C или от 140°F до 194°F
ПОЛИПРОПИЛЕН (СОПОЛИМЕР)	От 200°C до 280°C или от 392°F до 536°F	От 30°C до 80°C или от 86°F до 176°F
ПОЛИПРОПИЛЕН (ГОМОПОЛИМЕР)	От 200°C до 280°C или от 392°F до 536°F	От 30°C до 80°C или от 86°F до 176°F
ПОЛИСТИРОЛ	От 170°C до 280°C или от 338°F до 536°F	От 30°C до 60°C или от 86°F до 140°F
ПВХ P	170°C - 190°C или 338°F - 374°F	От 20°C до 40°C или от 68°F до 104°F
ПВХ U	От 160°C до 210°C или от 320°F до 410°F	От 20°C до 60°C или от 68°F до 140°F
САН	От 200°C до 260°C или от 392°F до 500°F	От 50°C до 85°C или от 122°F до 185°F
ТПЭ	260°C - 320°C или 500°F - 608°F	От 40°C до 70°C или от 104°F до 158°F

Часто задаваемые вопросы

Какой пластик имеет самую высокую температуру плавления?

Среди наиболее распространенных пластмасс PTFE имеет самую высокую температуру плавления. Он также известен как политетрафторэтилен. Общая температура плавления этого пластика составляет 327C или 620F. Одно из лучших качеств этого материала - его стабильность. PTFE очень устойчив в широком диапазоне температур, от -200C до 260C. Благодаря этому его используют во многих сферах.

Расплавится ли пластик при температуре 170 градусов?

Как вы знаете, существует широкий ассортимент пластмасс. Поэтому плавление пластмассы происходит по-разному. В основном это зависит от вида пластика. Существуют полимеры с низкой температурой плавления, такие как LDPE и HDPE. Они обычно плавятся при температуре 170 градусов.

Какой пластик имеет самую низкую температуру плавления?

Полиэтилен, иногда называемый полиэтиленом, является одним из наиболее часто используемых видов пластика. Его температура плавления составляет от 100 до 180 градусов Цельсия, обычно одна из самых низких. Этот пластик широко используется в пластиковых пакетах и контейнерах.

Какой пластик плавится труднее всего?

Среди трудноплавких пластмасс PTFE - одна из самых твердых. Его температура плавления составляет около 327°C (620°F). Этот пластик используется в широком спектре применений.

Все ли пластмассы имеют разные температуры плавления?

Да, это так. Различные виды пластмасс используются во многих сферах. Почему существует такое разнообразие? Они обладают уникальными физическими и химическими свойствами. Одни плавятся при низкой температуре, другие - при высокой.

Краткое содержание

В этой статье мы в основном рассматривали поведение пластика при нагревании. Как вы уже заметили, все виды пластика имеют несколько разные температуры плавления. Более того, температура плавления меняется в зависимости от типа пластика.

Температура плавления пластмасс имеет решающее значение для различных производственных процессов. Типичными производственными процессами являются литье под давлением, экструзия и формование пластмасс. В каждом из них температура плавления пластмасс играет важнейшую роль. Несоблюдение правильной температуры плавления может привести к многочисленным дефектам.

Если у вас возникли вопросы, свяжитесь с нашей службой поддержки. У нас есть команда экспертов, которые всегда рады помочь вам. Если вы ищете подходящий пластиковый материал для вашего проекта, вы можете перейти на страницу о том, как выбрать лучший материал для литья под давлением чтобы подобрать оптимальный вариант для вашего проекта, или свяжитесь с нами для получения поддержки.

2024年10月22日/0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

Нейлон 6/6 против Нейлона 6 против Нейлона 12

Нейлон находит свое применение в повседневной жизни. Впервые он был создан в 1935 году Уоллесом Карозерсом из компании DuPont для использования в производстве женских чулок вместо шелка. Но он стал популярным во время Второй мировой войны, и люди начали использовать его для разных целей. Первоначально нейлон использовался в парашютах, шинах для грузовиков, палатках и топливных баках. Сегодня он стал самым широко используемым синтетическим волокном, когда-либо произведенным в мире.

Нейлон относится к группе полиамидов (PA). Прочность и упругость продукта обусловлены амидными связями. Некоторые распространенные полиамиды включают Kevlar, Nomex и Pebax. Среди всех Kevlar является особенно прочным материалом. Поэтому он широко используется при изготовлении пуленепробиваемых жилетов. Nomex — это термостойкий материал, используемый в пожарной одежде. В настоящее время нейлон (PA) используется в различных изделиях, помимо одежды и тканей. Перейти к ПА6 ГФ30 страницу, чтобы узнать больше о материале PA6.

Почему нейлон 6 (Pa6), нейлон 66 (Pa66) и нейлон 12 (Pa12) нельзя использовать взаимозаменяемо?

Различные нейлоны используются для различных целей. Выбор неправильного сорта нейлона может привести к нескольким проблемам. Вот с чем вы можете столкнуться:

Неудовлетворительные характеристики при рабочих температурах: Нейлон 6 имеет различные температуры плавления и термостойкость от Нейлон 66 и нейлон 12. Эти различия означают, что термостойкость каждого материала значительно отличается при испытаниях в реальных условиях эксплуатации. При использовании нейлона, обладающего недостаточной термостойкостью, вы можете столкнуться с поломками и загрязнениями, которые повлияют на качество вашей работы.
Преждевременный износ: Выбранный нейлон должен обладать достаточной прочностью и гибкостью, чтобы избежать отказа на ранних стадиях эксплуатации. Использование неправильного сорта нейлона приводит к отказу компонента, что является пороком, который ставит под угрозу жизни конечных пользователей. Кроме того, некоторые отказы требуют внепланового процесса обслуживания, что увеличивает затраты и время, затрачиваемое на производство.
Ненужные расходы: Правильный сорт должен быть выбран для правильного применения. Например, выбор более дорогого нейлонового материала, когда более дешевый материал сделает то же самое, может легко поднять стоимость проекта до небес. Поскольку нейлон 6, нейлон 66 и нейлон 12 имеют различные особые преимущества и ограничения. Таким образом, понимание конкретных характеристик может помочь определить, какой из этих материалов подойдет для вашего проекта. Это может сэкономить тысячи на переделке, ремонте и замене.

Поэтому проектировщик или переработчик должен понимать и сравнивать различные свойства и характеристики каждого сорта нейлона, чтобы достичь наилучших результатов при применении продукта.

Различные марки нейлина

Пластиковые детали автомобильного двигателя немного похожи на нейлоны в смысле идеи. Полиамиды, известные как нейлоны, бывают нескольких типов. К ним относятся:

Нейлон 6
Нейлон 6/6 (Нейлон 66 или Нейлон 6,6)
Нейлон 6/9
Нейлон 6/10
Нейлон 6/12
Нейлон 4/6
Нейлон 11
Нейлон 12/12

Система наименований связана с атомами углерода в базовых материалах каждой из структур. Например, нейлон 6 получен из капролактама и включает шесть атомов углерода в своих цепях. Нейлон 6/6 происходит из гексаметилендиамина с шестью атомами углерода и адипиновой кислоты с шестью.

Однако по свойствам они различны. Например, не так сильно, как в сталях, однако структурные различия и добавки могут существенно влиять на эксплуатационные характеристики. Существует почти 90 различных типов нейлона 11, поставляемых одним поставщиком.

Нейлон в конструкционных пластиках

Нейлоновые материалы ценятся за высокую прочность, жесткость и ударопрочность или прочность. Эти характеристики делают их любимыми материалами для конструкционных пластиков. Некоторые из наиболее известных — это шестерни, решетки, дверные ручки, колеса двухколесных транспортных средств, подшипники и звездочки. Эти продукты также используются в корпусах электроинструментов, клеммных колодках и роликах скольжения.

Однако материал может быть недостатком. Так как он впитывает влагу, что в свою очередь изменяет как свойства, так и размеры ткани. Эта проблема уменьшается при армировании нейлона стеклом, что приводит к получению прочного и ударопрочного материала. Перейти к литье под давлением нейлона страницу, чтобы узнать больше об этом пластиковом материале.

Термостойкие нейлоны постепенно находят применение в таких областях, как замена металлам, керамике и другим полимерам. Они применяются в автомобильных двигателях и нефтегазовой промышленности. Нейлон 6 и Нейлон 6/6 обычно выбирают из-за их относительно низкой цены и высокой износостойкости. Перейти к нейлон безопасен? страницу, чтобы узнать больше о материале нейлон.

Характеристики нейлона 6/6

Химическая формула: [−NH−(CH2)6−NH−CO−(CH2)4−CO−]n

Оригинальный нейлон 6/6 обычно является наименее дорогим. Это делает его довольно популярным. Нейлон 6/6 часто используется в Германии из-за исторических причин, связанных с поставками. Нейлон 6/6 обладает хорошей устойчивостью к высоким температурам и влаге и довольно прочен при любых уровнях температуры и влажности. Он также обеспечивает стойкость к истиранию и низкую проницаемость для бензина и масел.

Более того, нейлон 6/6 имеет негативные последствия. Он быстро впитывает влагу, и этот эффект снижает ударную вязкость и пластичность, когда полимер высыхает. Он также очень подвержен УФ-излучению и окислительной деградации. Однако нейлон 6/6 показывает более низкую устойчивость к слабым кислотам, чем такие типы, как нейлон 6/10, 6/12, 11 или 12. Кроме того, нейлон 6/6 по-прежнему широко используется в электрических компонентах из-за прогресса в огнестойкости. Он также заменяет металл в литых ручных инструментах.

Свойства нейлона 6

Химическая формула: [−NH−(CH2)5−CO−]n

Нейлон 6 обладает несколькими свойствами. Эти колоссальные характеристики отличают его от других сортов нейлона и подобных продуктов на рынке. Нейлон 6 обладает очень хорошей эластичностью, сопровождаемой очень высокой прочностью на разрыв. Это делает его еще более ценным, поскольку он не реагирует ни со щелочами, ни с кислотами.

Кроме того, нейлон 6 также обеспечивает адекватную защиту от различных типов истирания. Его температура плавления составляет 220 ℃. Температура стеклования может быть отрегулирована до 48 ℃. Нити нейлона 6 имеют гладкую поверхность, которую можно сравнить со стеклом. Еще одно выдающееся свойство этого материала заключается в его способности набухать и поглощать до 2,4% воды. Эти свойства делают нейлон 6 полезным в автомобильной, аэрокосмической, косметической и потребительской промышленности.

Применение нейлона 6

Нейлон 6 широко применяется в тех случаях, когда материал должен обладать высокой прочностью, ударопрочностью и износостойкостью. Его универсальность делает его пригодным для:

Пряди: Волокна
Чистка: щетина зубной щетки
Бой: гитарные струны и медиаторы
Механизм: Шестерни
Замок: защелки на панели
Экранирование: Изоляция цепи
Корпус: Корпус электроинструмента
Вставка: Медицинские имплантаты
Покрытие: Пленки, обертки и упаковка

Преимущества нейлона 6

Ряд преимуществ делают нейлон 6 отличным выбором для определенных целей:

Обеспечивает очень высокую жесткость и хорошую стойкость к истиранию.
Нейлон 6 подходит для литья под давлением.
Этот материал лучше всего подходит для применений, где требуется ударная вязкость.
Он обладает гибкостью и способен восстанавливать свою первоначальную форму после деформации.
Нейлон 6 обладает хорошими красящими свойствами и способностью сохранять цвета.

Недостатки нейлона 6

Несмотря на свои преимущества, нейлон 6 имеет несколько недостатков:

По сравнению с другими материалами он имеет низкую температуру плавления — 220 ℃.
Благодаря гигроскопичности он имеет тенденцию поглощать влагу из воздуха и окружающей его атмосферы.
Высокие температуры и свет снижают его прочность и структуру, поэтому он не пригоден для использования в таких условиях.
Нейлон 6 не устойчив к ультрафиолетовому излучению, поэтому такие свойства материала, как цвет и прочность, ухудшаются под воздействием солнечного света.

Сравнение нейлона 6 и нейлона 6/6

Химически Nylon 6/6 имеет лучшую устойчивость к хлориду кальция, а также лучшие свойства погодных условий. Кроме того, он имеет более высокий HDT, чем Nylon 6. Однако доказано, что все нейлоны подвержены деградации, когда сталкиваются с этаноловым бензином 15%.

При выборе нейлонового материала существуют инструменты выбора материалов, такие как UL Prospector, которые можно использовать для соответствия свойствам предполагаемого применения. При выборе следует учитывать и другие сопутствующие варианты, такие как ацетали и термопластичные полиэфиры.

Нейлон 12 (PA 12): надежный материал с уникальной структурой

[−NH−(CH2)11−CO−]n

Нейлон 12 (PA 12) — наиболее распространенный материал, используемый в процессах SLS и Multi Jet Fusion. Это алифатический полиамид с открытой структурой и алифатическим углеродным остовом, содержащим ровно 12 атомов углерода в полимерном остове. PA 12 обладает высокой химической, солевой и маслостойкостью в соответствии со спецификацией в таблице ниже. Он имеет более низкую температуру плавления около 356°F (180°C), но все равно является очень полезным материалом.

Как и PA 11, он имеет меньшую тенденцию к впитыванию влаги, что делает его стабильным в различных климатических условиях. PA 12 предлагается в черном и белом вариантах, а добавление стекла и минеральных наполнителей улучшает механические и термические характеристики. Он широко применяется в печати корпусов, приспособлений, катетеров и автомобильных топливных систем.

PA 12 также биосовместим, что позволяет использовать его в медицинских компонентах. Помимо медицинского применения, он используется в упаковке косметики, электрических соединениях и многих других промышленных продуктах.

Таблица для нейлона 6/6, нейлона 6 и нейлона 12:

Свойство	Нейлон 6	Нейлон 66	Нейлон 12
Устойчивость к углеводородам	Умеренный	Начальство	Отличный
Усадка плесени	Меньшая усадка	Более высокая усадка	Минимальная усадка
Ударопрочность	Начальство	Умеренный	Высокий
Легкость окраски	Блестящий цвет	Менее привлекающее внимание	Умеренный
Скорость поглощения воды	Высокий	Умеренный	Низкий
Потенциал вторичной переработки	Начальство	Умеренный	Высокий
Молекулярная подвижность	Высокий	Ниже	Умеренный
Эластичное восстановление	Начальство	Умеренный	Высокий
Сродство к красителю	Начальство	Умеренный	Высокий
Кристалличность	Более	Меньше	Меньше
Температура теплового прогиба	180°С – 220°С	250°С – 265°С	~ 180°С
Температура плавления	215°С – 220°С	250°С – 265°С	175°С – 180°С
Химическая кислотостойкость	Умеренный	Начальство	Отличный
Жесткость	Умеренный	Начальство	Гибкий
Стойкость цвета	Начальство	Умеренный	Высокий
Температурная стойкость	Высокий	Начальство	Умеренный
Способность к очистке	Умеренный	Начальство	Отличный
Модуль упругости	Начальство	Умеренный	Высокий
Внутренняя структура	Менее компактный	Более компактный	Менее компактный
Формирование полимеризации	Открытое кольцо (капролактам)	Конденсация (гексаметилендиамин + адипиновая кислота)	Конденсация (лауролактам)
Восстановление влаги	4% – 4.5%	4% – 4.5%	~ 0.4%
Требования к мономеру	1 (Капролактам)	2 (Гексаметилендиамин + адипиновая кислота)	1 (Лауролактам)
Плотность	1,2 г/мл	1,15 г/мл	1,01 г/мл
Степень полимеризации	~200	60 – 80	~100

Нейлоны и устойчивость к ультрафиолетовому излучению

Нейлоны также очень чувствительны к ультрафиолетовому (УФ) излучению. Подвешивание их подвергает их структуру способности деградировать со временем. Использование стабилизаторов в формулах нейлона повышает их способность противостоять деградации под воздействием УФ-излучения. В частности, нейлон 6/6 уязвим для таких лучей, в то время как нейлон 6 имеет потенциальные угрозы деградации, если он не усилен соответствующими добавками.

Ультрафиолетовый свет возбуждает некоторые электроны в химических связях, которые образуют нейлоновые полимеры. Это взаимодействие нацелено на пи-электроны и разрушает двойную связь и ароматические системы, предлагаемые Боу. Например, известно, что нейлон 6 имеет хорошую устойчивость к УФ-излучению на своей амидной связи и, таким образом, вероятно, будет деградировать. Например, полиэтиленовые полимеры, которые не имеют пи-электронов, более устойчивы к УФ-излучению, чем другие полимеры.

Все материалы деградируют под воздействием УФ-излучения, а не только нейлон. Тем не менее, при включении стабилизаторов нейлон может быть довольно хорош в приложениях, которые характеризуются использованием на открытом воздухе. Например, мини-заклепки-кнопки, изготовленные из нейлона 6/6, подходят для использования на открытом воздухе. Эти заклепки имеют класс огнестойкости UL94 V-2 по огнестойкости и функциональности в различных условиях.

Для оптимизации характеристик нейлоновых изделий их подвергают воздействию УФ-стабилизаторов, поскольку они обычно подвергаются воздействию солнечного света. Эти добавки помогают либо поглощать, либо отражать ультрафиолетовые лучи, которые вредны для нейлоновых деталей, тем самым увеличивая срок службы нейлоновых деталей. Поэтому выбор этих стабилизаторов осуществляется таким образом, чтобы обеспечить наилучшие характеристики и в то же время не повлиять на механические свойства.

Подводя итог, можно сказать, что нейлон изначально чувствителен к воздействию УФ-излучения, но улучшения с помощью стабилизаторов возможны. Знание о влиянии УФ-излучения на нейлон может помочь избежать выбора неправильного материала для применений, которые будут подвергаться воздействию внешней среды. Иногда, чтобы увеличить прочность, мы добавляем немного стекловолокна в нейлоновый материал, чтобы скрепить вместе, чтобы сделать некоторые формованные детали из нейлона, те детали, которые мы называем литье под давлением стеклонаполненного нейлона части.

Анализ характеристик нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12

Нейлон 6 имеет очень высокий уровень влагостойкости. Он имеет высокую ударную вязкость и усталость при изгибе. Нейлон 6 требует более низких температур обработки по сравнению с Нейлоном 66. Кроме того, его аморфная природа также означает, что его формы имеют меньшую усадку, чем их кристаллические аналоги. Однако также возможно получить полностью прозрачные сорта Нейлона 6 для определенных целей. Однако этот нейлон набухает и впитывает влагу с большей скоростью, что делает его размерно нестабильным. Некоторые из этих проблем можно преодолеть, легировав полимер полиэтиленом низкой плотности. Некоторые из применений Нейлона 6, например, для сидений стадионов и чулочно-носочных изделий. Другие применения включают решетки радиаторов и промышленную пряжу. Кроме того, волокна зубных щеток и защитные ограждения машин также производятся с использованием Нейлона 6.

Из всех типов нейлона нейлон 66 считается наиболее часто используемым. Он обладает высокой прочностью в диапазоне температур. Этот тип демонстрирует высокую стойкость к истиранию и низкую проницаемость. Этот материал в значительной степени устойчив к минеральным маслам и хладагентам. Химическая стойкость к насыщенному хлориду кальция также является преимуществом. Кроме того, он также демонстрирует хорошие характеристики стойкости к атмосферным воздействиям в этом нейлоне. Чаще всего нейлон 66 конкурирует с металлами в литых корпусах инструментов и рамах. Этот нейлон также можно использовать во влажных условиях. Но его ударная вязкость низкая, как и пластичность. Некоторые из его применений — подшипники скольжения, шинные корды и автомобильные подушки безопасности.

Нейлон 12 имеет различные преимущества по сравнению с другими материалами. Он показывает хорошую химическую стойкость в этом применении, тем самым увеличивая срок службы материала. Скорость поглощения влаги также сравнительно низкая, что делает его размерно стабильным. Нейлон 12 используется в 3D-печати и автозапчастях. Кроме того, этот нейлон используется в гибких трубках и медицинских компонентах. По этим причинам Нейлон 12 стал универсальным материалом для использования во многих отраслях промышленности. Однако Нейлон 12 имеет различные преимущества перед Нейлоном 6 и Нейлоном 66 в зависимости от требуемого применения.

Сравнение применения нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12

В данной статье основное внимание уделяется применению двух типов нейлонов: нейлона 6 и нейлона 66. Характеристики этих нейлонов оказывают большое влияние на их применение в различных отраслях промышленности.

Нейлон 6 имеет более низкую температуру плавления и хорошую обрабатываемость. Это делает его пригодным для производства легких текстильных изделий и других промышленных деталей. Нейлон 6, изготовленный методом литья под давлением, широко используется. Этот материал подходит для формования различных деталей, таких как внутренняя отделка автомобилей, детали бытовой техники и спортивные товары.

В связи с этим, Nylon 6 имеет преимущество в том, что он эластичный, а также обладает износостойкостью. Эти характеристики делают его пригодным для текстильных изделий, таких как носки и спортивная одежда.

С другой стороны, Nylon 66 ценится за более высокую температуру плавления, а также за улучшенные механические свойства. Это делает его более подходящим для использования в системах, где требуются интенсивные температуры и механические свойства.

В процессах литья под давлением нейлона для изготовления износостойких изделий предпочтителен нейлон 66. Некоторые из применений — это инженерные пластики, компоненты автомобильных двигателей и электронные гаджеты.

Кроме того, высокая температурная стабильность нейлона 66 делает его пригодным для применения в автомобильной и аэрокосмической промышленности. Это означает, что его прочность в таких условиях делает его еще более ценным в приложениях, отвечающих высоким стандартам.

Нейлон 12 дополняет эти материалы следующими характеристиками. Хорошо известный химически стойкий нейлон 12 применяется в автономных устройствах, таких как топливные баки, медицинские устройства и т. д. Еще одним преимуществом является то, что он может сохранять размерную стабильность в различных климатических условиях, что будет полезно в различных областях.

Таким образом, каждый тип нейлона имеет уникальные преимущества, которые адаптируются для удовлетворения различных потребностей рынка. Тип нейлона, который будет использоваться, зависит от предполагаемого применения и условий, в которых будет использоваться материал.

Другие распространенные марки нейлона

Производятся различные сорта нейлона, и каждый из них используется для определенной цели. Нейлон 610 и Нейлон 612 обладают очень низким влагопоглощением и поэтому используются для электроизоляции. Они обладают более полезными характеристиками, но и более дороги по сравнению с обычными материалами. Характеризуясь низким влагопоглощением, Нейлон 610 имеет относительно низкую температуру стеклования для чувствительных применений.

Однако благодаря своим гибким характеристикам нейлон 612 постепенно вытесняет нейлон 610. Этот сдвиг обусловлен в основном тем, что цена нейлона 612 ниже по сравнению с нейлоном 6 и нейлоном 66. Превосходная термостойкость увеличивает спрос на него, и он широко используется в большинстве отраслей промышленности.

По своим свойствам нейлон 612 обычно немного уступает нейлону 6 и нейлону 66. Он демонстрирует улучшенную способность противостоять ползучести во влажной среде, что расширяет его применимость.

Два типа нейлона — это нейлон 11 и нейлон 12, и последний имеет самую низкую скорость поглощения влаги среди всех типов ненаполненных нейлонов. Эти нейлоны показывают улучшенную размерную стабильность, а также более высокую ударную прочность и прочность на изгиб, чем нейлоны 6, 66, 610 и 612. Однако они дороги, слабее и имеют более низкую максимальную рабочую температуру по сравнению с их холоднодеформированными аналогами.

В целом, нейлон 11 и нейлон 12 имеют некоторые преимущества по сравнению с другими представителями семейства нейлонов, особенно потому, что они обладают выдающимися характеристиками в условиях атмосферных воздействий. Однако им угрожают новые высокоустойчивые сверхпрочные нейлоны, разработанные для улучшения характеристик.

Другой вариант — нейлон 1212, который превосходит нейлон 6 и нейлон 66 и более экономичен, чем нейлон 11 или нейлон 12. Он используется во многих областях благодаря своим сбалансированным характеристикам и разумной цене.

При высоких температурах Nylon 46 обладает высокой ударной вязкостью, а также умеренными уровнями ползучести. Кроме того, он имеет более высокий модуль и лучшую усталостную прочность, чем материал Nylon 66. Однако он имеет меньшее окно обработки, чем Nylon 6T и Nylon 11, что может повлиять на его применимость в некоторых условиях обработки.

Таким образом, эти марки нейлона обладают уникальными характеристиками, которые квалифицируют их для различных применений в промышленности. Анализ каждого материала показывает, что сильные и слабые стороны, возможности и угрозы являются результатами формулирования и применения материала.

Заключение

Использование нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12 зависит от конкретного необходимого применения. Он обладает хорошей гибкостью и ударопрочностью и поэтому подходит для изготовления легких компонентов. Нейлон 66 обладает большей прочностью и термостойкостью, а нейлон 6 хорошо работает в условиях нагрузки. Нейлон 12 в настоящее время используется для наружных применений из-за его низкого влагопоглощения и превосходной устойчивости к атмосферным воздействиям, но он немного дороже.

Понимание свойств каждого нейлон сорт поможет вам выбрать правильный материал, который обеспечит необходимую вам производительность, а также желаемую стоимость. Это приводит к более длительным и более эффективным результатам в применении.

3 октября 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

Что такое PA6 GF30

Люди постоянно ищут более гибкие и долговечные материалы. Пластик PA6 GF30 является ярким примером этого типа материала, многие из литье под давлением нейлона детали изготовлены из пластикового материала PA66 GF30. Он используется в различных отраслях промышленности с 1930 года и является адаптируемым решением для всего: от автомобильных деталей до потребительских товаров.

Итак, почему же существует такой спрос на PA6 GF30? Во-первых, этот материал невероятно прочнее типичных полимеров. Во-вторых, он долговечен и служит более 40-50 лет, в зависимости от благоприятных условий. Инженеры обычно предпочитают этот материал из-за его способности выдерживать большие нагрузки. Кроме того, стекловолокно 30% делает этот материал более жестким и прочным, чем типичный PA6.

В сегодняшнем быстро меняющемся мире PA6 GF30 выделяется. Он удовлетворяет постоянно растущую потребность в легких, прочных материалах, которые могут выдерживать суровые условия. Отрасли постоянно ищут решения, которые являются одновременно эффективными и производительными. PA6 GF30 удовлетворяет большинству их требований!

Потребность в таких продуктах, как PA6 GF30, только растет по мере совершенствования технологий. Что вам нужно знать о стеклонаполненном нейлоне 6, вы найдете в этом тексте. Вы также узнаете о различных видах PA6 GF30 и о том, чем они отличаются. Эта статья особенно полезна для людей, которые производят продукты, продают их или интересуются бизнесом.

Что такое материал PA6 GF30?

Пластик PA6 GF30 — один из самых распространенных типов стеклонаполненного нейлона-6. Название имеет два термина: «PA6» и «GF30». Перейти нейлон безопасен? и литье под давлением стеклонаполненного нейлона страницу, чтобы узнать больше.

PA6 означает полиамид, тип нейлона. В частности, PA6 GF30 — это особый тип нейлона, армированного стекловолокном. Если вы посмотрите на химическую структуру «PA6», вы найдете полимер капролактама. Однако термин «GF30» указывает на то, что 30% материала обычно производится из стекловолокна.

Инженеры и разработчики предпочитают PA6 GF30, потому что он прочный и долговечный. Структура поликапролактама обычно обеспечивает механические свойства и износостойкость. С другой стороны, стекловолокно улучшает прочность и жесткость нейлона. В результате PA6 GF30 намного прочнее обычного PA6. FYI: добавленные стекловолокна обычно помогают материалу противостоять деформации. Кроме того, это улучшает эксплуатационные характеристики материала PA6 GF30 при высоких нагрузках.

Стеклонаполненный нейлон 6 обеспечивает большую прочность, чем типичный PA6. Вот почему люди предпочитают стеклонаполненный нейлон-6 стандартному материалу PA6. Материалы PA 6 часто используются в текстильной и потребительской промышленности. С другой стороны, PA6 GF30 является предпочтительным выбором для автомобильной и электронной промышленности. Обычно вы можете найти его применение в производстве корпусов, кронштейнов и структурных деталей.

Свойства и преимущества стекловолокна PA6 GF30

Уникальная структура стеклонаполненного нейлона-6 предлагает широкий спектр преимуществ по сравнению с типичным PA6. Добавление стекловолокна 30% в основном отвечает за все эти превосходные свойства. Благодаря им деталь PA6 GF30 широко распространена во многих отраслях промышленности.

В этом разделе вы подробно рассмотрите каждое свойство и узнаете, почему стеклонаполненный нейлон 6 является подходящим материалом.

Улучшенные механические свойства

Пластик PA6 GF30 обеспечивает превосходную прочность на разрыв. Поскольку в этом материале используется стекловолокно, необходимо учитывать два значения прочности на разрыв. Во-первых, прочность на разрыв вдоль волокна составляет 175 МПа. Во-вторых, прочность на разрыв перпендикулярно волокну составляет 110 МПа. С другой стороны, стандартный PA6 обеспечивает только 79 МПа. Стеклонаполненный нейлон-6 обеспечивает превосходную прочность на разрыв.

Пластиковые детали PA6 GF30 дополнительно обеспечивают превосходные показатели жесткости. Материал PA6 GF30 имеет плотность 1,36 г/см³, что выше, чем у обычного PA6, составляющего 1,14 г/см³. В результате PA6 GF30 хорошо подходит для применений, требующих жесткости и стабильности.

Кроме того, стеклонаполненный материал нейлон-6 тверже стандартного материала PA6. В целом, PA6 GF30 имеет твердость D86 вдоль волокна и D83 перпендикулярно волокну. Однако PA6 имеет меньшую твердость, которая составляет D79. В результате PA6 GF30 идеально подходит для высокоударных применений.

Наконец, стеклонаполненный материал обеспечивает более низкую скорость ползучести. Скорость ползучести, как правило, показывает, насколько быстро материал меняет форму под постоянным давлением. Обратите внимание, что материал более стабилен, если его скорость ползучести низкая. Аналогичные ситуации можно наблюдать в материале PA6 GF30. Кроме того, этот нейлон отлично подходит для приложений с высокой нагрузкой благодаря своей превосходной стабильности с течением времени.

Термические свойства PA6 GF30

PA6 GF30 также обладает выдающимися термическими свойствами. Одним из его ключевых преимуществ является более низкий коэффициент теплового расширения. Стеклонаполненный нейлон-6 обеспечивает расширение от 23 до 65 на 10⁻⁶/K. По сравнению с PA6, это намного ниже, чем 12–13 на 10⁻⁵/K.

Эти значения показывают, что материал PA6 GF30 расширяется или сжимается очень мало при изменении температуры. Благодаря этому PA6 GF30 надежен во многих применениях.

Еще одной важной особенностью является его более высокая стабильность при воздействии перепадов температур. PA6 GF30 остается стабильным даже при частых перепадах температур. Однако PA6 не может предложить такую большую стабильность. Поэтому PA6-GF30 широко используется в автомобильной и промышленной сфере.

Деталь PA6-GF30 также обеспечивает высокую термостойкость. Обычно она работает без сбоев при температурах от -40 до 220 градусов (C), тогда как PA обеспечивает только до 150 градусов (C). Поэтому PA6-GF30 обеспечивает более высокий температурный диапазон, чем обычный материал PA6. Благодаря этому стеклонаполненный нейлон-6 идеально подходит для компонентов двигателя и электронных корпусов.

Более того, вы также можете рассмотреть высокие статические нагрузки при высоких температурах. Статическая нагрузка — это постоянная или неизменная нагрузка, приложенная к телу. Детали PA6-GF30 могут выдерживать высокие статические нагрузки даже при высоких температурах. Эти особые преимущества делают этот материал распространенным в аэрокосмической отрасли и многих промышленных приложениях.

Механическое демпфирование и усталостная прочность

Материал PA6 GF30 также отлично подходит как для усталостного, так и для механического демпфирования. Отличная усталостная прочность означает, что материал может выдерживать повторяющиеся нагрузки без выхода из строя. Во многих применениях машина часто сталкивается с циклическими напряжениями. В этом случае материал PA6 GF30 может быть идеальным выбором.

Однако механическое демпфирование относится к эффективности, с которой ваше вещество поглощает вибрации. Эта функция подходит для приложений, связанных с вибрацией. Когда возникает вибрация, деталь PA6-GF30 высвобождает энергию и снижает шум и износ.

Теперь рассмотрим объединение этих двух характеристик в одном материале. Для этого подойдет деталь PA6-GF30.

Химические свойства PA6 GF30

Как вы знаете, пластиковый материал PA6-GF30 имеет стекловолокно 30%. Такое сочетание улучшает многие свойства, в том числе химические. Благодаря добавлению стекловолокна деталь PA6-GF30 становится более химически стойкой.

В целом, он может противостоять маслам, смазкам и растворителям. Однако он может не подходить для сильных кислот и оснований. Поэтому он в основном устойчив к химикатам на основе нефти. Благодаря этому этот материал широко используется в автомобильной промышленности и многих промышленных приложениях.

Еще одним прекрасным свойством PA6-GF30 является устойчивость к старению и износу. Этот материал сохраняет свои характеристики с течением времени, даже в суровых условиях. Он не так легко разрушается под воздействием ультрафиолетового света или влаги, что способствует сроку службы детали.

Электрические свойства PA6 GF30

Наконец, введение стеклянных волокон улучшает электрические характеристики пластикового материала PA6-GF30. Этот материал обеспечивает электроизоляцию от 1E12 до 1E10 Ω, тогда как PA6 обладает только 1E14 Ω. Вы можете видеть, что стандартный материал PA6 обеспечивает более высокую изоляцию, чем PA6-GF30.

Что касается диэлектрической прочности, материал PA6 также обеспечивает лучший результат. Пластиковый материал PA6-GF30 обеспечивает прочность от 5 до 12 кВ/мм, в то время как PA6 обеспечивает более высокое значение всего 32 кВ/мм. Хотя значение стеклонаполненного нейлона-6 ниже, он все равно обеспечивает более высокую изоляцию.

Другие преимущества PA6 GF30

PA6-GF30 предлагает другие преимущества в дополнение к вышеперечисленным. Следующие три преимущества наиболее важны для интересов вашего бизнеса.

Эффективность затрат

PA6 GF30 предлагает экономичное решение по сравнению с металлами. Он сохраняет превосходные механические характеристики, одновременно снижая материальные затраты. Благодаря этому стеклонаполненный нейлон-6 является отличным выбором для предприятий, которые хотят сэкономить деньги, не снижая качество своей продукции.

Легкая альтернатива металлам

Одной из замечательных особенностей PA6 GF30 является то, что он очень легкий. Несмотря на то, что он не такой тяжелый, как металл, он все равно очень прочный. Этот материал особенно необходим для приложений, требующих большей топливной эффективности. Типичные приложения можно наблюдать в автоматизации и аэрокосмической промышленности.

Коррозионная стойкость

В отличие от металлов, деталь PA6-GF30 не ржавеет. В результате этот материал может стать прекрасной альтернативой металлу. Он обеспечивает более длительный срок службы в коррозионных условиях. Благодаря этому вам не обязательно часто менять детали. Это особое преимущество особенно необходимо для наружного и химического применения.

Ограничения материала PA6 GF30

Хотя пластик PA6 GF30 предлагает много преимуществ, у него есть некоторые ограничения. Одним из главных недостатков является его хрупкость по сравнению с чистым PA6. Добавление стекловолокна 30% делает его менее гибким. Из-за этого материал PA6-GF30 не подходит для применения, связанного с изгибом. Эта сниженная гибкость может привести к растрескиванию при больших нагрузках.

Еще одна проблема заключается в том, что он имеет тенденцию впитывать воду. Деталь PA6-GF30 может удерживать воду, как и все полиамиды. Это поглощение воды может сделать полиамид слабее или менее жестким. Это также может изменить срок службы продукта в целом. Вы можете использовать специальные покрытия, чтобы преодолеть эти проблемы.

Как изготавливается деталь PA6 GF30?

Пластик PA6-GF30 — очень прочный и долговечный материал. Добавление стекловолокна 30% обычно делает материал еще прочнее. Изготовление этого материала требует нескольких этапов, каждый из которых имеет решающее значение для обеспечения его качества. В этом разделе вы узнаете обо всем процессе, от выбора материала до конечного продукта.

Несмотря на знание всего процесса, изучение контроля качества не менее важно. Эти формальности тщательно соблюдаются на каждой фабрике. Известные фабрики, как и настоящие технари, всегда используют различные инструменты для контроля качества материала на каждом этапе. Даже после производства они используют различные испытательные машины, чтобы гарантировать качество.

Шаг #1: Выбор материала

Первым шагом в создании детали PA6-GF30 является получение соответствующего сырья. Как следует из названия, полиамид 6 (PA6) является основным компонентом. Мы уже обсуждали этот вид нейлона, который популярен благодаря своей прочности, гибкости и упругости.

Вторичный материал — стекловолокно, которое впоследствии понадобится для усиления нейлона. Для детали PA6-GF30 содержание стекловолокна составляет 30% от общего веса материала. Такой баланс обычно обеспечивает преимущества, о которых мы упоминали в предыдущем разделе.

Весь процесс имеет решающее значение при изготовлении материала из стеклонаполненного нейлона-6. Добавление стекловолокна требует надлежащих методов добавления, чтобы обеспечить наилучшее качество продукта.

Фабрики сначала закупают высококачественные гранулы PA6 и рубленые стекловолокна. Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения использования высококачественного сырья, чтобы гарантировать качество конечной продукции. Фабрики также могут использовать другие добавки для улучшения устойчивости к УФ-излучению, огню или теплу.

Шаг #2: Полимеризация PA6

После выбора сырья его отправляют в камеру полимеризации. Полимеризация — это процесс, в ходе которого из мономеров создается полимерная цепь. Что касается PA6-GF30, то мономеры капролактама полимеризуются с образованием длинных молекул полиамида.

Реактор нагревает капролактам, чтобы мог произойти процесс полимеризации. Внутри реактора может быть жарко до 250 градусов по Цельсию. Высокая температура создает химический процесс, который позволяет мономерам соединяться вместе, образуя длинную цепочку полимеров PA6.

В течение этого времени вода и другие остатки удаляются из материала. Это гарантирует чистоту полимера и его желаемые свойства. Затем процесс охлаждает новообразованный полиамид и создает небольшие гранулы или пеллеты. Позже процесс выводит эти пеллеты в другую камеру для следующего этапа производства.

Шаг #3: Смешивание PA6 и стекловолокна

После полимеризации PA6 в материал добавляются стекловолокна. Этот процесс добавления обычно называется компаундированием. На этом этапе вновь образованный полиамид плавится при температуре от 240 до 270 градусов по Цельсию.

Затем процесс смешивает рубленые стекловолокна с расплавленным PA6. Для этого используется двухшнековый экструдер, который обеспечивает равномерное распределение стекловолокон по всему полимеру.

Этап компаундирования является одним из самых критических. В этом процессе материалы, как правило, приобретают более высокую прочность и эксплуатационные характеристики. Поэтому каждый завод должен тщательно контролировать этот процесс, чтобы не повредить стекловолокно.

Шаг #4: Охлаждение и гранулирование

После этапа смешивания горячий наполненный стеклом нейлон-6 необходимо охладить. Для этого процесса требуется помещение для охлаждения. Может быть доступно воздушное или водяное охлаждение, но люди часто предпочитают системы воздушного охлаждения. Расплавленный нейлон-6 со стеклом затвердевает при охлаждении и образует поддоны. Вот почему этот процесс известен как гранулирование.

Гранулы PA6-GF30 теперь готовы к формованию деталей. Они упаковываются и складируются или немедленно отправляются на следующий этап производственного процесса.

Шаг #5: Обработка на части

Последний шаг — создание настоящего компонента PA6-GF30. Инжекция и экструзия — два известных метода производства различных изделий из стеклонаполненного нейлона-6. Соответствующий тип часто определяется сложностью детали, которую вы хотите изготовить.

Процедура литья под давлением часто подходит для сложных деталей. На этом этапе PA6 GF30 расплавляется и прессуется в форму, которая придает материалу желаемую форму. После охлаждения деталь вынимается из формы. Наконец, после тестирования деталь PA6-GF30 готова к использованию в предполагаемом применении.

С другой стороны, процесс экструзии идеально подходит для производства простых деталей. Он производит длинные профили с одинаковой площадью поперечного сечения. В этом сценарии используется экструзионная машина. Процесс начинается с подачи в бункер. Затем машина нагревает поддоны PA6-GF30, пока они не расплавятся в жидкость. Позже расплавленный стеклонаполненный нейлон-6 проталкивается через фильеру. Деталь PA6-GF30 получает длинные и непрерывные детали. Позже вы можете разрезать их на нужную длину.

Наконец, вновь созданная деталь PA6-GF30 отправляется на проверку качества. Именно тогда заводы готовят необходимые сертификаты.

Применение детали PA6-GF30

Теперь вы знакомы с материалом PA6 GF30 и процессом его производства. Теперь вы также знакомы с его широким спектром преимуществ. Благодаря этим преимуществам этот материал широко используется во многих отраслях промышленности.

Рынок полиамида пользуется большим спросом в течение последних десяти лет. Согласно различным исследованиям рынка, этот размер оценивается в 8,3 млрд долларов США. Ожидается, что он будет расти со среднегодовым темпом роста 6% и достигнет 14,26 млрд долларов США в 2031 году.

Автомобильная промышленность

Автомобильная промышленность широко использует стеклонаполненные материалы для создания различных автомобильных деталей. Некоторые распространенные детали включают:

Крышки двигателя
Воздухозаборные коллекторы
Педальные коробки
Радиаторные концевые баки
Капот капот
Автомобильный дворник
Ведущее колесо
Велосипедная ручка

Электрика и электроника

Также в электронной промышленности преобладает деталь PA6-GF30. Некоторые распространенные электрические детали включают:

Кабельные вводы
Корпуса переключателей
Компоненты автоматического выключателя
Электрические разъемы
Корпус электроинструмента
Лопасть вентилятора
Соединитель
Розетка, блок предохранителей, клеммные колодки и многое другое.

Потребительские товары

Потребительские товары также не являются исключением. Прочность деталей из PA6-GF30, ударопрочность и термостойкость значительно повышают эти продукты.

Корпуса для пылесосов
Корпуса электроинструментов
Детали для стиральных машин

Промышленное оборудование

В промышленных применениях PA6-GF30 стал прекрасной альтернативой металлическим деталям. Некоторые распространенные детали включают:

Корпуса насосов
Корпуса клапанов
Зубчатые колеса
Втулки подшипников

Аэрокосмическая промышленность

Легкость, долговечность и прочность материала PA6 GF30 делают его идеальным вариантом для аэрокосмической промышленности.

Внутренние панели
Кронштейны-опоры
Кабельные зажимы

Медицинские приборы

Вы также можете найти его применение в медицинских устройствах. Поскольку материал PA6 GF30 не ржавеет, этот материал идеально подходит для использования в медицинских устройствах. Некоторые общие компоненты включают:

Ручки для хирургических инструментов
Корпуса диагностического оборудования
Корпуса медицинских приборов

PA6 GF30 и PA6.6-GF30: в чем разница?

PA6 GF30 и PA6.6-GF30 palstic — это нейлоновые материалы, армированные стекловолокном 30%. Их отличает использование различных нейлоновых полимеров. PA6 использует нейлон 6, а PA6.6 использует нейлон 6.6.

Материал PA6-GF30 — популярный тип материала нейлон-6. Вы уже узнали об этом материале в предыдущих нескольких разделах. Он прочный, легкий и очень устойчив к температуре.

С другой стороны, PA6.6-GF30 обладает лучшими свойствами, чем материал PA6 GF30. Его температура плавления выше, около 260 градусов по Цельсию. Поэтому он обеспечивает лучшую термостойкость и механическую прочность при высоких температурах.

Материал PA6.6-GF30 также распространен в автомобильных или электрических секциях. Он обладает лучшей износостойкостью и меньшим влагопоглощением, что делает его широко распространенным в экстремальных погодных условиях.

Что делает PA6 GF30 лучше материала PA6.6-GF30, так это стоимость. Стоимость производства PA6.6-GF30 часто выше. Сложный процесс производства обычно увеличивает цену. В результате детали PA6-GF30 обычно используются в различных приложениях.

Часто задаваемые вопросы

На какой материал похож PA6 GF30?

В целом, PA6 GF30 обеспечивает схожие свойства с материалом PA6 или Nylon 6. Хотя материал PA6-GF30 является лучшим вариантом, чем PA6. Однако вы также можете найти некоторое сходство с поликарбонатом и АБС-пластиком. Эти материалы также практически показывают схожие характеристики.

PA6 прочнее PA12?

Действительно, PA6 прочнее, чем PA12. Существует несколько причин, но наиболее важными являются высокая прочность на разрыв и жесткость. Однако PA12 лучше по ударопрочности и гибкости. Поэтому выбор между этими двумя нейлонами зависит от конкретного использования. Например, если вам нужна лучшая структурная поддержка, выбирайте PA6.

Впитывает ли PA6 воду?

Да, PA6 впитывает воду. Хотя скорость впитывания разная, это делают и PA6, и PA6.6. Скорость впитывания воды у PA6 составляет 9%, а у PA6.6 — 7%.

PA6 аморфный или кристаллический?

PA6 — это в первую очередь полукристаллический полимер с кристаллическими и аморфными областями. Однако кристаллическая структура доминирует больше всего. Благодаря этому этот материал обеспечивает отличную прочность и более высокую температуру плавления.

Можно ли перерабатывать PA6-GF30?

Да, PA6-GF30 можно перерабатывать, хотя этот процесс может быть сложным. Переработка обычно включает измельчение материала в гранулы, которые затем можно перерабатывать. Обратите внимание, что наличие стекловолокна может повлиять на качество переработанного продукта.

Краткое содержание

ПА6 ГФ30 это материал нейлон-6, армированный стекловолокном 30%. Добавление стекла обычно улучшает прочность, жесткость и тепловые свойства. По сравнению с PA6, этот стеклонаполненный нейлон-6 является лучшим вариантом. Кроме того, деталь PA6-GF30 обеспечивает более высокие механические характеристики, что делает ее идеальным выбором для многих применений.

По сравнению с PA6.6 GF30PA6-GF30 является более экономичным. Однако если вам нужна более высокая производительность, лучше выбрать PA6.6-GF30 материал. Обратите внимание, что оба впитывают влагу от 7% до 9%, хотя вы можете использовать покрытия, чтобы избежать впитывания.

Материал PA6-GF30 широко используется в автомобилях, электрооборудовании и потребительских товарах. Популярные продукты включают капоты, автомобильные дворники, ведущие колеса, разъемы, розетки и предохранители.

Если вам нужно индивидуальное решение для пластиковых деталей, не стесняйтесь обращаться к нам. Наша команда экспертов всегда рада помочь.

24 сентября 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

Что такое пластик PPS?

Что такое пластик PPS?

Полифениленсульфид (PPS) - это высокоэффективный термопласт с исключительной химической стойкостью, который практически не растворяется в растворителях при любых температурах до 200 °С. Он обладает низким поглощением влаги, обеспечивает высокую механическую прочность и термостойкость и, следовательно, подходит для изготовления прецизионных обработанных деталей. Перейти к высокотемпературный пластиковый материал Чтобы узнать больше сопутствующих материалов, зайдите на страницу.

Этот материал является полукристаллическим по своей природе и имеет температуру плавления до 225°F и термическую деструкцию до 425°F. Он имеет низкий коэффициент теплового расширения и снимает напряжение в процессе производства, что делает его идеальным для деталей, требующих строгих допусков. В экстремальных условиях PPS демонстрирует отличные характеристики и может использоваться в качестве более дешевого заменителя PEEK при более низких температурах. Благодаря очень низкому содержанию ионных примесей материал подходит для применения в областях, требующих высокой чистоты.

Вы можете пойти в Литье под давлением ПЭЭК Страница, чтобы узнать больше о материале PEEK.

Выпускается множество различных марок ППС, которые могут быть армированными стекловолокном, минеральными и с внутренней смазкой. Они обладают такими преимуществами, как низкий коэффициент трения, повышенная износостойкость и высокая ударная прочность.

Введение в полипропиленовые пластики

Полифениленсульфид (PPS) - это высокоэффективный термопласт, который известен своей превосходной химической стойкостью. Этот материал устойчив ко всем растворителям при температуре до 392°F (200°C). Низкая степень поглощения влаги в сочетании с механической прочностью и термической стабильностью делает его пригодным для применения в тех областях, где требуются точные инженерные компоненты.

Термические свойства полифениленсульфида (ПФС)

Известно, что ППС обладает высокой термической стабильностью и может работать при высоких и низких температурах без изменения своих свойств. Следующие характеристики получены в результате испытаний, проведенных на ненаполненном материале Techtron® 1000 PPS.

Температура тепловой деформации (HDT)

Температура теплового прогиба описывает количество тепла, которое может выдержать определенный тип пластика, прежде чем он начнет поддаваться деформации под определенным весом. Для PPS эта температура составляет 115°C (250°F) при нагрузке 1,8 МПа (264 PSI) в соответствии со стандартами ISO 75-1/2 и ASTM D648.

Максимальная температура эксплуатации

Температура непрерывной эксплуатации PPS может достигать 220 °C, материал можно использовать в течение очень долгого времени, около 20 000 часов на воздухе, при этом его физические характеристики не пострадают.

Температура плавления пластика PPS

Температура стеклования ППС составляет 280°C согласно стандарту I1357-1/-3 и 540°F согласно стандарту ASTM D3418.

Теплопроводность

Теплопроводность определяется тем, насколько хорошо данный материал проводит тепло. Теплопроводность: Как видите, теплопроводность PPS выше, чем у PEEK, но ниже, чем у PE и PTFE. При комнатной температуре (23°C или 73°F) значения теплопроводности для PPS составляют:

ISO: 0,3 Вт/(К-м)

ASTM: 2 BTU в. /(hr-ft²-°F)

Воспламеняемость и огнестойкость

Огнестойкость PPS достаточно высока и соответствует стандарту UL 94 V-0, при этом нет необходимости в дополнительных наполнителях или добавках. По результатам испытаний, проведенных в соответствии с ISO 4589-1/2, он имеет кислородный индекс 44%, что также говорит об огнестойкости материала.

Коэффициент линейного теплового расширения (CLTE)

Коэффициент линейного теплового расширения или CLTE показывает, насколько расширяется материал при повышении температуры. Коэффициент линейного теплового расширения PPS составляет менее 40 по сравнению с большинством других инженерных пластмасс, таких как PET и POM, что делает его даже более экономичным, чем PEEK и PAI. Такой низкий коэффициент расширения выгоден для применения в тех случаях, когда требуется высокая точность при умеренных и высоких температурах.

Механические свойства полифениленсульфида (ПФС)

PPS хорошо известен своим балансом низкого коэффициента расширения и высокой механической прочности, поэтому он подходит как для несущих конструкций, так и для компонентов, требующих сложной механической обработки. Приведенные ниже характеристики основаны на испытаниях, проведенных на ненаполненном материале Techtron® 1000 PPS.

Основные механические свойства

Свойство	Значение (ISO)	Значение (ASTM)
Плотность	1,35 г/см³ (без наполнителя)	1,66 г/см³ (40%, армированный стекловолокном)
Предел прочности	102 МПа	13 500 PSI
Деформация при растяжении на пределе текучести	12%	3.6%
Деформация при разрыве	12%	20%
Модуль упругости при растяжении	4,000 МПа	500 KSI
Прочность на сжатие	–	21 500 ФУНТОВ НА КВ. ДЮЙМ (ASTM D695)
Твердость по Роквеллу М	100	95
Твердость по Роквеллу R	–	125
Удар по Шарпи (без зазубрин)	–	Без перерыва
Удар по Шарпи (с надрезом)	2,0 кДж/м²	–
Удар по Изоду (с насечкой)	–	0,60 фут-фунт/дюйм
Прочность на изгиб	155 МПа	21 000 PSI
Модуль упругости при изгибе	–	575 KSI

Плотность

Плотность ненаполненного ППС составляет около 1. 35 г/см³. Если армировать его, например, стеклянными волокнами 40%, плотность возрастает до 1,66 г/см³.

Литье под давлением PPSU

Предел прочности

Этот показатель прочности на разрыв намного выше, чем у других инженерных пластиков, доступных в аналогичном ценовом диапазоне PPS. Свойства при растяжении ППС Techtron® 1000 включают в себя предел прочности при растяжении 102 МПа (13 500 PSI), деформацию текучести 12% и деформацию при разрыве 12%.

Прочность на сжатие

Еще одним механическим свойством, заслуживающим упоминания, является прочность на сжатие PPS, которая, согласно тесту ASTM D695, составляет около 21 500 PSI.

Твердость и ударопрочность

PPS демонстрирует отличную твердость и ударопрочность: PPS демонстрирует отличную твердость и ударопрочность:

Твердость по Роквеллу M: 100 (ISO), 95 (ASTM).

Твердость по Роквеллу R: 125, (ASTM)

Ударная вязкость по Шарпи: Незакаленные образцы не имеют трещин, в то время как прочность образцов с насечками составляет около 2. 0 кДж/м².

Удар по Изоду (с насечками): 0,60 фут-фунт/дюйм.

Свойства при изгибе

Полимер PPS обладает высокой прочностью и модулем упругости, что позволяет использовать его в конструкциях. Его прочность на изгиб составляет 155 МПа (21 000 PSI), а модуль упругости при изгибе - 575 KSI, что говорит о его жесткости и способности выдерживать нагрузки.

ППСУ МСУ

Можно сказать, что ППС обладает достаточно высокими механическими характеристиками, что позволяет использовать его в тех отраслях промышленности, где требуются высокопрочные и точные детали.

Электрические свойства полифениленсульфида (ПФС)

Среди всех полимерных материалов полифениленсульфид (ПФС) особенно подходит для высоковольтной электроизоляции. Благодаря своей полукристаллической и неполярной молекулярной структуре он обладает очень низкой подвижностью электронов и, следовательно, высоким удельным электрическим сопротивлением, что делает его плохим проводником электричества.

Следующие электрические характеристики основаны на испытаниях, проведенных на ненаполненном материале Techtron® 1000 PPS.

Таблица: Основные электрические свойства

Свойство	Значение
Диэлектрическая прочность	18 кВ/мм (IEC 60243-1)
	540 В/мил (ASTM D149)
Сопротивление поверхности	10^12 Ом/кв. м (ANSI/ESD STM 11.11)
Объемное удельное сопротивление	10^13 Ом/см (IEC 62631-2-1)

Диэлектрическая прочность

Диэлектрическая прочность - это электрическая прочность материала под напряжением. Для ненаполненного ППС это значение составляет примерно 18 кВ/мм в соответствии с IEC 60243-1 или 540 В на мил в соответствии со стандартом ASTM D149. Это свойство имеет большое значение для оценки пригодности ППС в качестве электроизолятора.

Электрическое сопротивление

С другой стороны, удельное электрическое сопротивление - это мера способности материала оказывать сопротивление прохождению электрического тока. PPS обладает очень низкой электропроводностью, поэтому его удельное электрическое сопротивление низкое по сравнению со многими другими распространенными инженерными пластиками, что делает его идеальным для использования в изоляции. Поверхностное удельное сопротивление ненаполненного ППС составляет 10^12 Ом/кв. м (ANSI/ESD STM 11. 11), а объемное - 10^13 Ом/см (IEC 62631-2-1).

Химическая совместимость полифениленсульфида (PPS)

Одним из важнейших свойств PPS является его очень хорошая химическая стойкость, которая ставит его в ряд самых химически стойких инженерных термопластов на современном рынке, особенно если учесть его стоимость. Он поглощает еще меньше влаги, что делает его еще более устойчивым в различных сложных условиях эксплуатации. PPS является отличным выбором для сред, включающих:

Сильные кислоты и основания: Он также может подвергаться воздействию некоторых веществ, таких как серная кислота, соляная кислота, гидроксид натрия и гидроксид калия.
Органические растворители: ППС демонстрирует приемлемую устойчивость к нескольким органическим растворителям, включая спирты, кетоны, сложные эфиры и ароматические углеводороды.
Окисляющие агенты: Можно использовать этот материал с окислителями, например, с перекисью водорода и хлором.
Углеводороды: Они также могут использоваться с топливом, маслами и любыми смазочными материалами, которые могут применяться в автомобиле.

Галогены: Он хорошо подходит для применения при стерилизации и дезинфекции, например, при использовании отбеливателя и чистке на месте/стерилизации на месте.
Влажность и сырость: Благодаря низкому влагопоглощению он идеально подходит для помещений с повышенной влажностью.

В целом, материал PPS идеально подходит для использования в приложениях, контактирующих с широким спектром химикатов, и обеспечивает долговечную работу в суровых условиях.

Области применения полифениленсульфида (PPS)

Полифениленсульфид (ПФС) - это высокоэффективный термопластичный материал, обладающий множеством особых характеристик. Благодаря относительно низкой стоимости и возможности производства изделий из него, он хорошо подходит для нескольких отраслей промышленности, особенно для тех, которые связаны с высокими температурами.

Вот список основных областей его применения:

Автомобильная промышленность

PPS также находит применение в автомобильной промышленности благодаря своей способности заменять металлы и другие материалы в жестких условиях эксплуатации. Он особенно эффективен для компонентов, подвергающихся воздействию: Он особенно эффективен для компонентов, подвергающихся воздействию:

Высокие температуры: Лучше всего подходит для использования в местах, где сложно установить стационарное оборудование, например, под капотом автомобиля.
Автомобильные жидкости: Не подвергается коррозии под воздействием различных жидкостей.
Механическое напряжение: Он обеспечивает столь необходимую выносливость в стрессовые моменты.

Основные области применения автомобилей включают:

Системы впрыска топлива
Системы охлаждения
Крыльчатки водяных насосов
Корпуса термостатов
Компоненты электрического тормоза
Выключатели и корпуса ламп

В некоторых случаях, когда речь идет о деталях внутренней или внешней отделки, PPS используется нечасто, однако он очень хорошо подходит для функциональных автомобильных применений.

Электрика и электроника

PPS является предпочтительным материалом в секторе электротехники и электроники (E&E) благодаря своим свойствам:

Высокая термостойкость: Лучше всего подходит для деталей, подвергающихся воздействию тепла.
Отличная прочность и стабильность размеров: Гарантирует надежность при выполнении работ, требующих высокой точности.
Низкая усадка: Позволяет придать правильную форму сложным разъемам и гнездам.

PPS также известен благодаря классу горючести UL94 V-0 без использования дополнительных антипиренов. Он широко используется в:

Разъемы и гнезда
Шпульки для электрических катушек
Электронные корпуса
Компоненты жесткого диска
Переключатели и реле

Переход на ПФС в области ЭиЭ обусловлен тем, что необходимо заменить полимеры, менее устойчивые к низким температурам.

Бытовая техника

Благодаря минимальной усадке и набуханию, а также некорродирующим и негидролизующим свойствам при воздействии тепла, ППС используется в различных бытовых приборах. К числу распространенных областей применения относятся:

Компоненты систем отопления и кондиционирования воздуха
Сковородки для жарки
Решетки для фена
Клапаны парового утюга
Переключатели тостера
Поворотные столы для микроволновых печей

Промышленное использование

Наблюдается тенденция к тому, что ППС заменяет металлы и термореактивные пластмассы в машиностроении, где присутствуют химически агрессивные среды. Его свойства делают его идеальным для:

Обычно эти области применения не считаются стандартным усиленным литьем под давлением, а относятся к более тяжелой промышленности.

Процессы экструзии волокон и антипригарные покрытия.

Компоненты, изготовленные под давлением, для оборудования и тонкой механики, включая насосы, клапаны и трубы.
Компоненты центробежных насосов, используемые на нефтяных месторождениях, а также направляющие штока для них.
Такие элементы оборудования, как системы отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, компоненты компрессоров, корпуса вентиляторов и детали термостатов.

Медицина и здравоохранение

В медицинской промышленности ППС со стеклянным армированием используется для изготовления хирургических инструментов и других элементов оборудования, которые должны быть одновременно прочными и огнеупорными к высоким температурам. Кроме того, волокна ППС находят применение в медицинских мембранах и других областях.

Разнообразные варианты материалов

ППС выпускается в различных формах, в том числе с наполнителем из стекла, с наполнителем из минералов и с внутренней смазкой. Эти варианты могут включать такие преимущества, как снижение трения, повышение износостойкости и ударной прочности.

Типы СПП на основе методов синтеза

Полифениленсульфид (ПФС) можно разделить на три основных типа в зависимости от процесса синтеза. Каждый тип обладает определенными характеристиками и преимуществами, что делает их подходящими для различных областей применения.

Обзор типов PPS

Тип PPS	Описание
Линейный PPS	Молекулярная масса этой версии почти в два раза больше, чем у стандартного ППС. Благодаря более длинным молекулярным цепям он обеспечивает повышенную прочность, удлинение и ударную вязкость.
Отвержденный ППС	Производится путем нагревания обычного ППС в присутствии кислорода (O2). Этот процесс полимеризации удлиняет молекулярные цепи и создает некоторые разветвления, что приводит к увеличению молекулярного веса и термореактивным свойствам.
Разветвленный ППС	Этот тип имеет большую молекулярную массу по сравнению с обычным ППС. Его молекулярная структура включает разветвленные цепи, которые улучшают механические свойства, прочность и пластичность.

Подробные характеристики

Линейный ППС: Линейный ППС обладает высокой механической прочностью, поэтому его используют там, где требуется прочность на разрыв и гибкость изделия. Он также быстро затвердевает при воздействии тепла выше температуры стеклования, которая составляет около 85 0 C, и поэтому полезен в различных производственных процессах.
Вылеченный ППС: Процесс отверждения также приводит к увеличению молекулярной массы термореактивного материала и его свойств, что делает его идеальным для использования при высоких температурах. Эти изменения выгодны тем, что обеспечивают повышенную прочность и стабильность конструкций, что особенно важно в условиях высоких нагрузок.
Разветвленный PPS: Разветвленный ППС имеет разветвленную структуру, которая обеспечивает высокую прочность и ударостойкость. Благодаря своей повышенной пластичности он подходит для деталей, которые могут подвергаться динамическим нагрузкам или ударам.

Ознакомившись с этими типами PPS, производитель сможет выбрать подходящий тип материала для своего применения, чтобы повысить производительность и долговечность.

Улучшение свойств полимерного материала PPS с помощью добавок

ППС выпускается в различных видах, а благодаря присущей ему химической стойкости, его можно соединять с различными добавками для улучшения свойств. Они улучшают механические свойства, тепловые характеристики и другие важные свойства.

PPS обычно модифицируется с помощью наполнителей и волокон или сополимеризуется с другими термопластами для улучшения своих свойств. К популярным армирующим материалам относятся:

Стекловолокно
Углеродное волокно
PTFE (политетрафторэтилен)

Предлагается несколько сортов PPS, в том числе:

Незаполненный натуральный
30% Стеклонаполненный
40% Стеклонаполненный
С минеральным наполнителем
Стекло-минеральное наполнение
Токопроводящие и антистатические варианты
Градусы подшипников с внутренней смазкой

Среди них PPS-GF40 и PPS-GF MD 65 стали стандартом рынка по своим характеристикам, поэтому занимают значительную долю рынка.

Сравнение свойств различных марок полифенилсульфона

В следующей таблице приведены типичные свойства ненаполненных и наполненных марок ППС:

Сравнение свойств марок СПП

В следующей таблице приведены типичные свойства ненаполненных и наполненных марок ППС:

Недвижимость (единица)	Метод испытания	Незаполненный	Армированное стекло	Стекло-минеральное наполнение
Содержание наполнителя (%)	–	–	40	65
Плотность (кг/л)	ISO 1183	1.35	1.66	1.90 – 2.05
Прочность на растяжение (МПа)	ISO 527	65 – 85	190	110 – 130
Удлинение при разрыве (%)	ISO 527	6 – 8	1.9	1.0 – 1.3
Модуль упругости (МПа)	ISO 178	3800	14000	16000 – 19000
Прочность на изгиб (МПа)	ISO 178	100 – 130	290	180 – 220
Ударная прочность при надрезе по Изоду (кДж/м²)	ISO 180/1A	–	11	5 – 6
HDT/A @ 1,8 МПа (°C)	ISO 75	110	270	270

Технологии обработки полифениленсульфида (ПФС)

Смолы PPS используются в различных процессах, таких как выдувное формование, литье под давлением и экструзия, и обычно при температуре 300-350 ℃. Однако из-за высокой температуры плавления ее нелегко обрабатывать, особенно наполненные марки, где есть вероятность перегрева оборудования.

Требования к предварительной сушке

Процесс формования имеет решающее значение для преобразования формы формованных изделий и предотвращения слюнотечения. Рекомендуется сушить PPS при: Рекомендуется сушить PPS при:

При 150-160°C в течение 2-3 часов, или при 170-180°C в течение 1-2 часов, или при 200-220°C в течение 30 мин - 1 часа.
120°C в течение 5 часов

Этот этап особенно важен для материалов, наполненных углеродным волокном, поскольку они, как известно, разбухают и впитывают влагу, что нежелательно для конечного продукта.

Параметры литья под давлением

Важно отметить, что PPS можно обрабатывать методом литья под давлением. Для повышения производительности процесса литья температура формы должна составлять 50 градусов Цельсия, а температура после кристаллизации - 200 градусов Цельсия. Однако этот метод не может быть применен в тех случаях, когда требуется высокая стабильность размеров. Поскольку ППС имеет низкую вязкость при заполнении, необходимо сосредоточиться на закрытии формы.

Типичные параметры включают:

Температура баллона: 300-320°C
Температура формы: 120-160°C, чтобы ткань кристаллизовалась должным образом и не деформировалась.
Давление впрыска: 40-70 МПа
Скорость вращения винта: 40-100 об/мин

Процесс экструзии

ППС также может быть экструдирован, и этот процесс применяется для производства волокон, мононитей, труб, стержней и плит. Рекомендуемые условия обработки включают:

Температура сушки: 121 °C в течение 3 ч
Температура пресс-формы: 300-310°C
Температура расплава: 290-325°C

Устойчивость PPS

Однако при ответственном подходе к добыче и производству ППС считается одним из экологически чистых полимеров. Его устойчивость зависит от следующих факторов: Исходя из этого, его устойчивость зависит от следующих факторов:

Поиск сырья:

Выбор возобновляемых материалов при производстве PPS также может способствовать снижению выбросов парниковых газов и повышению эффективности.

Прочность:

PPS не изнашивается под воздействием тепла и химикатов, поэтому служит дольше, так как не изнашивается большую часть времени, замена происходит редко.

Варианты утилизации: Полифениленсульфид можно перерабатывать следующими способами:

Механическая переработка: Такие процессы, как фрезерование или измельчение.
Химическая переработка: Проводятся такие этапы, как деполимеризация или другие подобные действия.

Хотя температура плавления PPS высока и он химически инертен, что создает препятствия для переработки, в индустрии переработки пластмасс после потребления постоянно развиваются компании, которые инвестируют в оборудование для переработки PPS и других подобных термореактивных полимеров, что означает поддержку циркулярной экономики.

Особенности легкого веса

Наиболее типичное или предпочтительное применение PPS - замена металлов, так как он легкий и не подвержен коррозии от солей и автомобильных жидкостей. Из него можно правильно собрать несколько сегментов высокой сложности для выполнения нескольких функций.

Сертификаты и соображения безопасности

Продукты PPS, изготовленные из материалов, которые были переработаны и/или произведены из биомассы, и сертифицированные ISCC+, считаются экологичными. Они не очень опасны для человека и окружающей среды, но следует соблюдать меры предосторожности, чтобы свести к минимуму связанные с ними риски.

Преимущества литья под давлением с использованием полифенилсульфона

Метод литья под давлением с использованием полифениленсульфида (PPS) имеет множество преимуществ, поэтому его предпочитают использовать для производства высокопроизводительных деталей.

Превосходная механическая прочность

PPS обладает рядом превосходных характеристик как материал с точки зрения его механических свойств, включая прочность на растяжение, изгиб и ударную вязкость. Благодаря этим характеристикам компоненты из PPS могут использоваться в тяжелых условиях, где прочность материала имеет первостепенное значение.

Выдающаяся термическая стабильность

Одной из ключевых характеристик PPS является термостойкость: этот пластик не разрушается, не теряет прочность и эластичность, не деформируется при длительном воздействии высоких температур. Благодаря своей термостойкости он хорошо подходит для использования в помещениях с повышенным тепловыделением.

Отличная химическая стойкость

PPS обладает высокой устойчивостью к воздействию ряда химических веществ, включая кислоты, основания, растворители и углеводороды. Это свойство делает его пригодным для использования в сложных химических условиях.

Постоянная стабильность размеров

Детали из ППС также не подвержены изменению формы и размеров под воздействием изменения температуры, поэтому их можно использовать в приложениях, требующих жестких допусков.

Легкий состав

ППС имеет относительно меньшую плотность, чем металлы, и в то же время обладает хорошей механической прочностью, поэтому больше подходит для применения в тех случаях, когда вес является компромиссным фактором.

Недостатки литья пластмасс PPS под давлением

Тем не менее, важно учитывать следующие ограничения ППС в процессе литья под давлением. Эти факторы необходимо оценить, чтобы лучше понять, подходит ли он для вашего конкретного использования.

Более высокая стоимость

Смолы PPS сравнительно дороги по сравнению со многими другими термопластами, и это является фактором, который может сделать общую стоимость использования PPS высокой в крупномасштабном производстве или в проектах, чувствительных к стоимости.

Абразивные свойства

Большое количество наполнителей, используемых для улучшения механических характеристик PPS, влияет на износ оборудования для литья под давлением. Это, в свою очередь, может привести к износу шнеков, бочек и пресс-форм до истечения срока их службы.

Ограниченный выбор цветов

Правильно приготовленный ППС обычно имеет черный или темно-коричневый цвет, что ограничивает возможность использования ярких или светлых оттенков в готовых изделиях.

Хрупкость по своей природе

Хотя ППС может быть несколько хрупким, это не является огромной проблемой и может быть сбалансировано с помощью волокон и армирующих добавок. Однако эти добавки могут изменить свойства материала, что повлияет на прочность, качество обработки поверхности, стабильность размеров и стоимость изделия.

Заключение

В заключение можно отметить, что литье под давлением с ППС предлагает ряд преимуществ, особенно когда речь идет о высокопроизводительных деталях с высокой механической нагрузкой, жаро- и химической стойкостью. Однако необходимо учитывать более высокую стоимость и некоторые ограничения, присущие этому подходу, в зависимости от специфики проектов. Таким образом, сопоставив эти факторы, производители смогут принять правильное решение об использовании inS в своих приложениях для достижения максимальной производительности и стоимости.

19 сентября 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

Что такое материал TPR?

Термопластичная резина (TPR) — выдающийся материал, который сочетает в себе преимущества резины и пластика. Он также обладает свойствами резины и простотой обработки пластика. TPR входит в группу, известную как термопластичные эластомеры, и широко применяется в различных отраслях промышленности. Общественность любит TPR за его гибкость и прочность. Его также можно изготавливать с помощью таких процессов, как литье под давлением и экструзия. Эта универсальность привела к необходимости использования TPR во всех секторах — от автомобилестроения до потребительских товаров, что сформировало дизайн и использование продуктов.

Что такое материал TPR? Краткий обзор

Термопластичный каучук или материал TPR — это синтетический каучук, характеризующийся прочностью и эластичностью, подобными резине, и пластичной формуемостью. Часто это смесь различных сополимеров, где сополимер может быть как пластиковым, так и резиновым. TPR характеризуется наличием как термопластичных, так и эластомерных свойств. Еще одной характеристикой TPR является то, что он размягчается и может легко преобразовываться при нагревании, не подвергаясь химическому преобразованию. Это качество важно в таких производственных процессах, как литье под давлением и выдувное формование.

TPR должен быть очень эластичным и гибким. Он не портится даже при многократном растяжении или расслаблении и может легко восстанавливать/сохранять свою первоначальную форму. TPR обладает эластичностью, подобной резине, а также легкой обрабатываемостью, что делает TPR совместимым с большинством оборудования для переработки пластика. TPR не требует особых условий, характерных для традиционной переработки резины. Он универсален и подходит для использования во многих различных условиях, поскольку он прочен. К таким примерам относятся автомобильные детали и подошвы обуви, где требуются прочность и производительность.

Процесс производства материала TPR?

Термопластичную резину (TPR) можно определить как эластомер, обладающий характеристиками как пластика, так и резины. Основной процесс ее создания называется термопластичной вулканизацией или TPV, что подразумевает смешивание двух видов полимеров. Первым компонентом часто является эластомер, который может быть натуральным каучуком, стирол-бутадиеновым каучуком (SBR), нитриловым каучуком (NBR), полихлоропреном (CR) или хлорсульфированным полиэтиленом (CSM). Эти эластомеры придают TPR его резиноподобные характеристики, что делает TPR одновременно гибким и прочным.

Вторым компонентом в процессе производства также является термопластичный сополимер, который может быть EVA или полипропиленом. Этот сополимер облегчает формование и придание формы TPR в процессе производства, тем самым увеличивая его универсальность во многих приложениях. Процесс производства включает в себя объединение этих двух полимеров посредством процесса, называемого экструзией, при котором полимеры нагреваются до расплавления, а затем дополнительно объединяются в один материал. После смешивания смесь охлаждается до требуемой температуры, а затем формуется в определенные формы, необходимые для использования в конкретных проектах.

Процесс синтеза TPR требует использования живой анионной полимеризации для разработки длинных цепей мономеров, которые играют важную роль в образовании стирол-бутадиен-стирола (SBS). Этот процесс начинается с выбора двух мономеров, которые являются бутадиеном и стиролом, которые помещаются в реакционный сосуд вместе с инициатором, который запускает катализатор, необходимый для полимеризации. Катализатор помогает формировать длинные линейные цепи стирола и бутадиена, в которых стирол и бутадиен связаны линейно. Это формирование цепи продолжается до тех пор, пока не будет достигнута требуемая молекулярная масса для материала, необходимого для следующего процесса.

После того, как полимер синтезирован до требуемой молекулярной массы, реакционные компоненты разделяются с использованием методов экстракции, таких как паровая дистилляция или фильтрация. Продукт, который производится в этом процессе, — это SBS, который является синтетическим каучуком, который может быть обработан как TPR. Этот материал обладает хорошими свойствами, такими как гибкость, твердость, стойкость к истиранию и долговечность, что делает этот материал подходящим для прокладок, герметизации и изоляции.

TPR обычно производится из пластиковых гранул, которые подвергаются различным методам обработки расплава. Эти методы включают литье под давлением, экструзию и выдувное формование. Литье под давлением представляет собой процесс впрыскивания расплавленного пластикового материала под высоким давлением в форму, которая в свою очередь охлаждается для получения твердого объекта требуемой формы. Эта технология особенно подходит для быстрого создания сложных деталей, что позволяет создавать более сложные структуры.

С другой стороны, экструзия используется для пропускания расплавленного пластика через матрицу для получения непрерывных форм до того, как он затвердеет, и идеально подходит для производства длинных профилей. Выдувное формование подразумевает использование нагретых заготовок, которые помещаются в форму и раздуваются для формирования полых изделий, таких как бутылки. Несмотря на то, что этот метод может занять больше времени из-за необходимости использования более чем одной формы, он менее энергозатратен.

В целом, все методы обработки расплава имеют свои преимущества для конкретного применения. Методы обработки расплава имеют важное значение для разработки продуктов TPR, которые будут соответствовать требованиям и ожиданиям клиентов, что может позволить производителям производить универсальные и долговечные материалы, которые могут использоваться для различных применений. За счет правильного выбора производственного процесса можно добиться нужного качества и производительности продуктов TPR.

Содержит ли термопластичная резина латекс?

Термопластичная резина (TPR) — это эластомерный материал, синтезированный из комбинации полимеров с резиноподобными характеристиками. Что еще более важно, TPR не содержит латекса и поэтому подходит для использования пациентами с аллергией или непереносимостью латекса. TPR — это полностью синтетический материал, в то время как латекс производится из сока каучуконосных деревьев.

При выборе предметов для рукоделия или любого другого продукта, нужно быть очень осторожным с предметами, на этикетке которых указано, что они содержат латекс или являются гипоаллергенными. Поэтому всегда нужно читать спецификации продукта, чтобы убедиться, что это термопластичная резина, а не другие виды резины, которые содержат следы латекса. В случае неопределенности всегда можно связаться с производителем продукта, чтобы получить разъяснения.

Является ли термопластичная резина водоотталкивающей?

Термопластичная резина известна своей высокой износостойкостью, гибкостью и водонепроницаемостью. Это делает ее идеальной для использования в производстве обуви и другой одежды, а также продуктов, которые будут использоваться на открытом воздухе. TPR обладает водонепроницаемостью, что позволяет изделиям из этого материала противостоять воде, не подвергаясь негативному воздействию.

Большинство производителей обуви используют TPR в своем производстве, чтобы гарантировать, что клиенты получат удобную для ношения, легкую и в то же время водонепроницаемую обувь. Более того, TPR намного дешевле других синтетических материалов, таких как неопрен, и в то же время имеет относительно низкое воздействие на окружающую среду, поскольку TPR подлежит вторичной переработке и не содержит токсичных веществ.

В целом, пластик TPR можно считать стабильным и эффективным решением для покупателей, желающих получить высококачественную продукцию, которая хорошо работает в дождливую погоду.

Основные свойства ТПР

Термопластичная резина (TPR) характеризуется очень хорошим сочетанием эластичности и механической прочности. Она универсальна и может использоваться многими способами, оставаясь прочной даже под давлением. В следующей таблице показаны физические свойства TPR, указывающие на ее гибкость как материала.

Свойство	Описание
Гибкость	TPR сохраняет высокую гибкость, что важно для деформируемых применений.
Диапазон твердости	Предлагает широкий диапазон уровней твердости для различных нужд.
Устойчивость	Отлично восстанавливает первоначальную форму после растяжения.
Сопротивление скольжению и разрыву	Высокая устойчивость к разрывам и скольжению, идеально подходит для мест с высокой степенью износа, например, для обуви.

Химические свойства

Благодаря своему химическому составу TPR устойчив к различным условиям; функциональность и внешний вид продукта остаются неизменными. Основные химические характеристики описаны ниже.

Свойство	Описание
Химическая стойкость	Устойчив к воздействию обычных кислот, щелочей и чистящих средств.
Устойчивость к ультрафиолетовому излучению и погодным условиям	Высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению и суровым погодным условиям.
Стабильность	Сохраняет свою структуру и внешний вид с течением времени.

TPR против TPE: разница в свойствах

В то время как TPR представляет собой более резиноподобный материал, который в основном используется в подошвах обуви и других подобных приложениях, термопластичные эластомеры или TPE очень гибкие и имеют более распространенное применение, чем TPR. TPR производится для лучшей производительности в этих условиях, поэтому он больше подходит для промышленного применения. Вы можете перейти на безопасен ли ТПЭ? страница, ТПЭ против ТПУ, и Литье под давлением ТПЭ страница, чтобы узнать больше о материалах TPE,

Характеристики	Термопластичная резина (ТПР)	Пластифицированный ПВХ (ПВХ-П) (гибкий)	Непластифицированный ПВХ (PVC-U) (жесткий)
Прочность на растяжение (МПа)	2.5	9.65	16.6
Диапазон температур плавления (°C)	140–185	190	177
Ударная вязкость (Изод с надрезом) (Дж/см)	–	4.45	6.62
Твердость (по Шору A и D)	40 А	75 А	68,3 Д
Модуль упругости (ГПа)	–	2.4	2.16
Удлинение при разрыве (%)	550	328	312
Сопротивление разрыву (Н/мм)	15	53.7	33.6
Диэлектрическая прочность (кВ/мм)	–	58.9	14–20

TPR применяется в приложениях, требующих высокой производительности, особенно в приложениях, подверженных воздействию погодных условий и химикатов. С другой стороны, TPE используется в продуктах, которые нацелены на повышение комфорта конечного пользователя.

Применение материалов TPR

Термопластичная резина или пластик TPR — это многофункциональный материал с эксплуатационными и физическими характеристиками, которые делают его пригодным для различных применений в проектировании и производстве. TPR обладает гибкостью, прочностью и превосходной устойчивостью к диапазону температур, что дает ему дополнительное преимущество перед большинством традиционных материалов.

Еще одним преимуществом TPR является то, что он не подвержен воздействию масел, смазок и растворителей, что делает его универсальным для использования в различных отраслях промышленности. Кроме того, его универсальность позволяет производителям создавать продукцию определенных форм и стилей, которые будут соответствовать определенным требованиям потребителей.

Кроме того, TPR невесом, но обладает очень хорошими виброизоляционными свойствами. TPR, используемый в производстве некоторых продуктов, не только повышает их долговечность, но и устойчивость к растущим условиям окружающей среды.

Благодаря своей исключительной ударопрочности и термостойкости TPR используется в различных повседневных изделиях, включая:

Бытовая электроника: Термопластичная резина используется для изготовления внешних корпусов бытовой техники, такой как телевизоры, холодильники, стиральные машины и духовки.

Механические компоненты: Ролики и втулки — вот некоторые из деталей, которые можно изготовить из этого материала, и они широко используются во многих отраслях машиностроения.

Предметы домашнего обихода: ТПР используется при производстве легко узнаваемых изделий, таких как пластиковая посуда и стаканчики, ведра и даже полотенца.

Медицинское оборудование: TPR применяется к широкому спектру медицинских изделий, таких как стерилизационные установки, стойки для внутривенных вливаний, а также больничные койки.

Эффективное использование материала TPR

Чтобы TPR приносила максимальную пользу организации, важно изучить различные варианты использования TPR. TPR наиболее полезен для проектов, которые необходимо поддерживать и адаптировать, а также выдерживать изменения, происходящие с течением времени.

Формование: TPR специализируется на создании пресс-форм для различных продуктов, включая детали автомобилей, игрушки и медицинские инструменты. Благодаря применению в литье под давлением, возможно изготовление сложных форм и мельчайших деталей.

Прокладки: В частности, TPR может использоваться для разработки прокладок для систем HVAC, а также для электронных корпусов. Его стойкость к истиранию обеспечивает ему возможность герметизации от проникновения воздуха, воды или любой жидкости.

Уплотнения: Этот материал подходит для изготовления уплотнений в насосах и клапанах благодаря своей химической стойкости, а также способности хорошо работать в условиях высокого давления.

Изоляция: TPR используется в качестве изолятора для электрических и электронных деталей и поэтому оптимален для работы при высоких температурах.

Производство обуви: Его также используют при изготовлении туфель, ботинок и сандалий, поскольку он обеспечивает прочность и гибкость обуви, а также комфорт и долговечность.

Меры, которые необходимо принять при использовании TPR для контроля риска

При работе с термопластичной резиной (TPR) необходимо соблюдать некоторые меры предосторожности, чтобы не допустить несчастных случаев. Вот некоторые основные рекомендации:

Защитное снаряжение: При работе с ТПР обязательно надевайте перчатки и защитные очки, чтобы избежать контакта ТПР с кожей и глазами.

Избегайте прямого контакта: Избегайте контакта TPR с кожей, глазами или одеждой, так как это может привести к кожной сыпи или аллергии.

Меры предосторожности при работе с термопластичными резинами: Также важно не подвергать материалы TPR воздействию тепла или пламени любого вида, чтобы избежать случаев плавления или возгорания.

Безопасность при работе с парами: Избегайте вдыхания паров, которые могут образовываться при работе с ТПР; обеспечьте на рабочем месте достаточный приток свежего воздуха.

Техническое обслуживание инструментов: убедитесь, что все инструменты, используемые при резке, формовке или сверлении TPR, хорошо заточены и заземлены, чтобы избежать ситуаций, в которых может произойти несчастный случай.

Управление разливами: Как уже упоминалось, термопластичная резина скользкая, поэтому пролитую жидкость следует убрать как можно скорее из-за опасности падения людей.

Правильная утилизация: Таким образом, компания должна соблюдать местные правила, чтобы гарантировать использование экологически безопасных методов утилизации отходов ТПР.

Условия хранения: Чтобы гарантировать подлинность термопластичной резины, храните ее в сухом и прохладном месте, защищенном от воздействия тепла и огня.

TPR и традиционная резина: основные различия

При сравнении термопластичной резины (ТПР) с традиционной резиной выявляется несколько важных различий:

Обработка: Материал TPR не требует вулканизации и легко обрабатывается различными методами, такими как литье под давлением и экструзия. С другой стороны, обычная резина, которая включает натуральный и синтетический каучук, требует нескольких этапов и процессов для получения требуемых свойств.

Эластичность и гибкость: При сравнении TPR и традиционной резины они обе имеют хорошую степень эластичности. Однако TPR обеспечивает контролируемое расширение 300-800% и твердость от 20 Шор А до 80 Шор D для свойств обычной резины.

Долговечность и производительность: Однако прочность на разрыв выше 15 МПа по сравнению с традиционной резиной, и поэтому материал более пригоден для применения. TPR обычно имеет прочность на разрыв в диапазоне 5-15 МПа.

Термическая стабильность: В отличие от обычной резины, которая имеет вулканизированную структуру и поэтому более термостойка, TPR может использоваться при температурах от -40°C до 135°C, что достаточно для обычного использования, но не так хорошо, как специально разработанные резины.

Стойкость к истиранию и химическому воздействию: Они оба устойчивы к истиранию, но обычная резина имеет превосходную химическую стойкость, особенно в экстремальных ситуациях. TPR довольно устойчив к маслам и растворителям, поэтому он вполне подходит для обычных операций.

Воздействие на окружающую среду: TPR можно использовать повторно, так как его можно перерабатывать многократно без потери функциональности продукта. Вулканизированную резину сложнее перерабатывать по сравнению с обычной резиной.

В целом, TPR имеет такие преимущества, как гибкость, простота обработки и пригодность к вторичной переработке, что делает его пригодным для использования во многих целях. Обычная резина обеспечивает хорошую устойчивость и может использоваться с высоким трением, хотя имеет высокие затраты на обработку и не подлежит вторичной переработке. Все зависит от конкретного применения, которое необходимо в данном случае.

TPR и силикон: основные различия

Как термопластичный эластомер, TPR отличается от силикона по составу и эксплуатационным характеристикам. TPR хорошо известен своей высокой эластичностью, стойкостью к истиранию и сравнительной простотой обработки; силикон, с другой стороны, обладает высокой термостойкостью и гибкостью. Хотя и TPR, и кремний являются биоразлагаемыми и нетоксичен, TPR имеет гораздо лучшую возможность переработки в некоторых конкретных областях применения. Такие различия делают их подходящими для различных применений в таких секторах, как потребительские товары, автомобили и медицинский сектор.

Если вы хотите узнать больше о силиконовом материале, перейдите по ссылке ТПЭ против силикона, безопасен ли силикон, и Литье силикона под давлением страницу, чтобы узнать больше.

Различия между TPR и силиконом

Свойство	TPR (термопластичная резина)	Силикон
Диапазон твердости	0А до 70D	Обычно мягче, около 20А - 80А
Простота обработки	Легко обрабатывается термопластическими методами	Более сложный и трудный для формования
Возможность вторичной переработки	Легко перерабатывается и экологичен	Не подлежит вторичной переработке
Температурная стойкость	-40°С до +135°С	-60°С до +250°С
Приложения	Используется в игрушках, обувных материалах и прокладках.	Распространено в кухонной посуде, медицинских приборах и уплотнениях.
Отделка поверхности	Обычно глянцевый с ярким внешним видом	Может быть гладким или текстурированным

TPR и ПВХ: основные различия

ПВХ — это материал, который получают из сырой нефти, и это невозобновляемый материал, который негативно влияет на окружающую среду, в то время как ТПР также получают из сырой нефти. Хотя ПВХ можно перерабатывать семь или восемь раз, установлено, что значительное количество изделий из ПВХ становится источником загрязнения свалок и океанов из-за низких показателей переработки в сфере производства пластика.

TPR, по сути, является термопластиком, и в теории его можно перерабатывать. Однако переработка TPR не так уж часто осуществляется, поскольку переработка материалов, которые используются экономно, нерентабельна с коммерческой точки зрения. С другой стороны, существует широкий список пластиков, которые используются и перерабатываются чаще, например, полиэтилен, и это ставит TPR в положение с меньшим количеством практических применений переработки.

TPR против ПВХ: рассмотрение стоимости.

Что касается фактора стоимости, TPR относительно дороже ПВХ, но это зависит от количества произведенного материала. Используя данные, можно оценить, что годовой объем производства компании составляет приблизительно 44,3 миллиона метрических тонн, ПВХ считается одним из самых дешевых пластиковых материалов, стоит около $1,389 за тонну. С другой стороны, TPR может стоить всего лишь $1,470/метрическая тонна до $2,250/метрическая тонна поскольку TPR — это скорее специализированный химикат с гораздо более низкими показателями производительности.

Заключение: преимущества перевешивают проблемы

Хорошо известно, что материалы на основе TPR используются для многочисленных приложений в различных областях, и это экономично. В этом контексте можно утверждать, что TPR, вероятно, останется реалистичным вариантом по мере дальнейшего развития технологий и материаловедения.

Ожидается, что в будущем TPR останется актуальным в таких категориях продуктов, как кухонные принадлежности, автомобильные компоненты и медицинские приборы. Дальнейшие исследования могут привести к появлению новых формул TPR, которые улучшат прочность, долговечность и экономическую эффективность, что должно сделать их еще более привлекательными для производителей.

Помимо усовершенствованных формул, усовершенствования в производственных процессах могут привести к увеличению темпов производства материалов TPR. Это не только сократит расходы, но и сократит время доставки для клиентов, следовательно, повысит уровень их удовлетворенности.

Кроме того, по мере развития технологий в будущем могут появиться новые и креативные применения TPR. Например, TPR может применяться в 3D-печати или использоваться в качестве легкой замены металлам в промышленном оборудовании. Взгляд в будущее Материалы ТПРОжидается, что гибкость и экономичность станут ключевыми разработками в широком спектре промышленных применений.

19 сентября 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

Что такое материал ABS

Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) — это сополимер, состоящий из трех различных мономеров:, — акрилонитрила; — бутадиена; и — стирола. Хорошо зарекомендовал себя благодаря своей хорошей ударной прочности, размерной стабильности при обработке и фантастической износостойкости. АБС используется в деталях и модулях автомобилей и грузовиков, бытовой технике, игрушках и 3D-печати. АБС технически синтезирован из трех мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола, что делает его более прочным, жестким и термостойким, чем другие термопластики. Таким образом, он идеально подходит для всех видов общего назначения, а также для промышленных изделий. В этой статье вы узнаете, что такое АБС и как именно он создается. Итак, давайте получим дополнительную информацию о свойствах, процессе производства и использовании АБС-пластика.

Что такое материал АБС?

ABS — это термопластичный алкилоидный полимер с формулой (C3H3NO) — на основе акрилонитрила, бутадиена, стирола и т. д. Этот материал высоко ценится за его высокую ударную вязкость и его пригодность. Таким образом, он может выдерживать большое количество температур. ABS — это смесь жесткости акрилонитрила, прочности бутадиена и технологичности стирола, поэтому он имеет множество применений для каждого продукта.

Из чего сделан АБС

АБС-пластик изготавливается из трех мономеров:

Акрилонитрил: Он обеспечивает химическую стойкость и термостойкость. Как химическая, так и термостойкость. Это важные характеристики, поскольку продукт используется в отраслях с высокими температурами и химическим воздействием.
Бутадиен: Помогает обеспечить силу и устойчивость к ударам.
Стирол: Увеличивает жесткость и гладкость, а также увеличивает текучесть.

Эти две характеристики объединяются, чтобы создать хорошо сбалансированный пластиковый материал. Таким образом, он может иметь различные применения для различных целей в зависимости от соотношения задействованных мономеров.

Каковы свойства АБС?

АБС обладает рядом замечательных свойств, которые делают его предпочтительным материалом во многих отраслях промышленности;

Высокая ударопрочность: Благодаря бутадиеновому компоненту продукт способен поглощать энергию. Таким образом, он может выдерживать удары без трещин и поломок.
Жесткость: Стирол обеспечивает структурную прочность АБС-пластика, необходимую для дополнительной адгезии.
Термическая стабильность: Он относительно нечувствителен к температурным воздействиям и остается постоянным в довольно большом диапазоне температур.
Химическая стойкость: Такие свойства, как ударопрочность, химическая и маслостойкость, акрилонитрил вносят свой вклад в ABS таким образом.
Хорошая электроизоляция: АБС-пластик является очень хорошим изолятором, поэтому его можно использовать в электроприборах.

Следующая таблица поможет вам описать свойства материала ABS.

Свойство	Типичные значения
Плотность	1,03 – 1,12 г/см³
Предел прочности	20 – 40 МПа
Модуль упругости при растяжении	1500 – 3000 МПа
Ударная вязкость (надрез по Изоду)	80 – 130 кДж/м²
Прочность на изгиб	60 – 100 МПа
Модуль упругости при изгибе	2000 – 3500 МПа
Температура теплового прогиба	85 – 105 °С
Температура размягчения по Вика	95 – 105 °С
Воспламеняемость	UL94 HB или V-2
Поглощение воды	0,2 – 0,5 % (по весу)
Твердость поверхности (по Роквеллу)	М60 – Р118

Какие последствия возникают при смешивании АБС с термопластиком?

ABS может улучшить свои свойства путем смешивания с другими термопластиками, обычно поликарбонатом (ПК) или поливинилхлоридом (ПВХ). Например:

Материал с ПК повышает термостойкость и прочность АБС. Таким образом, он работает в соответствии с пластичностью и гибкостью поликарбоната (ПК). Пожалуйста, перейдите на ПК против АБС-пластика и литье поликарбоната под давлением страница, чтобы узнать больше о материалах ПК,
В сочетании с ПВХ он обладает лучшей химической стойкостью, а также огнестойкостью.

Эти смеси используются в тех случаях, когда требуются особые изменения свойств полимера для соответствия критериям высокой производительности.

Как добавки улучшают свойства материала ABS?

Для улучшения или изменения свойств АБС-пластика в него можно добавлять такие добавки, как стабилизаторы, пластификаторы и красители;

Стабилизаторы: Улучшить термо- и УФ-стойкость АБС.
Пластификаторы: Усильте элемент гибкости и мягкости в вашей одежде.
Красители: Разрешить изменение внешнего вида ABS без влияния на функциональность автомобиля.

Другие добавки, например, антипирены, также повышают огнестойкость изделий из АБС.

Токсичен ли АБС?

Позиция Европейского Союза в отношении ACS заключается в том, что он нетоксичен и, таким образом, пригоден для использования в потребительских товарах. В нем нет токсичных соединений, таких как фталаты, бисфенол-А (BPA) и т. д., и он не выделяет неприятного запаха. Но когда он проходит процесс производства или подвергается воздействию высокой температуры/пламени (горения), производное ABS выделяет токсичные пары. Это помогает предотвратить воздействие химикатов во время обработки и утилизации этих товаров.

Пошаговый процесс производства АБС (акрилонитрилбутадиенстирол)

Вот полный процесс производства материала ABS;

1. Подготовка сырья

Три мономера, а именно акрилонитрил, бутадиен и стирол, синтезируются по отдельности в требуемом соотношении. Каждый мономер придает уникальные свойства конечному полимеру ABS. Здесь стирол придает жесткость и простоту обработки, акрилонитрил способствует термо- и химической стойкости, а бутадиен способствует ударной вязкости.

2. Процесс полимеризации

АБС-пластик изготавливается с использованием двух основных методов полимеризации, таких как:

А. Эмульсионная полимеризация

При эмульсионной полимеризации мономеры практически нерастворимы в воде и диспергируются с помощью поверхностно-активных веществ. Бутадиен создает первоначально образование частиц каучука, а затем акрилонитрил и стирол полимеризуются и окружают частицы каучука, образуя взаимосвязанную структуру полимерной матрицы. Этот метод позволяет в большей степени контролировать конечную структуру полимера и его свойства.

B. Массовая (объемная) полимеризация

При массовой полимеризации вода не используется при смешивании мономеров. Катализаторы приводят к процессу полимеризации, а коммерческий процесс происходит в очень больших реакторных сосудах. Затем следует плавление и экструзия полимера, охлаждение и затем гранулирование. Этот процесс также быстрее и эффективнее в крупномасштабном производстве, чем пакетная обработка.

3. Добавление стабилизаторов и добавок

Стабилизаторы и добавки в основном добавляются в пищу. Таким образом, они помогают сохранить определенные свойства пищи, такие как цвет и текстуру. После полимеризации в АБС добавляются некоторые другие ингредиенты, в том числе УФ-стабилизаторы, пигменты и пластификаторы. Такие добавки служат для улучшения свойств материала, включая усиление устойчивости к погодным условиям и цвету или для повышения гибкости.

4. Охлаждение и гранулирование

Затем расплав полимера экструдируется через фильеру и выходит в виде длинных нитей. Затем эти нити охлаждаются водой или воздухом, чтобы полимер превратился в твердый материал. После завершения этого процесса нить уменьшается до небольших, одинаковых по размеру гранул после охлаждения. Это гранулы АБС, которые легко транспортировать и которые используются в качестве основного материала для производства продукции.

5. Окончательная обработка

Эти гранулы ABS имеют различные применения во многих производственных процессах, таких как литье под давлением, экструзия и выдувное формование. Это включает в себя литье под давлением абс таких продуктов, как автомобильные детали, корпуса электроники и АБС лепка игрушек Среди прочего, посредством процесса плавления гранул и последующего впрыскивания их в формы. Экструзионно-выдувное формование применяется к таким продуктам, как трубы и бутылки, а другой метод — инжекционно-выдувное формование, которое применяется к таким продуктам, как игрушки и контейнеры. Все вышеперечисленные методы максимально используют свойства АБС для разработки прочных и качественных готовых изделий.

Можно ли перерабатывать АБС?

Да, ABS подлежит вторичной переработке. Он не сильно ухудшает свои свойства при переработке и повторном использовании. Процедура вторичной переработки ABS включает в себя дробление материала на гранулы, чтобы их можно было переплавить в требуемые продукты. Однако вторичная переработка ABS не так велика по сравнению с другими пластиками, такими как PET или HDPE, по ряду причин, таких как загрязнение и сортировка.

Коммерчески доступные марки ABS

Следующая таблица дает глубокое понимание различных марок АБС, доступных на рынке.

Тип класса ABS	Ключевые свойства	Типичные применения
АБС общего назначения	Хорошая ударопрочность, умеренная термостойкость	Потребительские товары, бытовая техника
Ударопрочный АБС	Повышенная прочность и ударная вязкость	Автомобильные компоненты, промышленные детали
Высокотемпературный АБС	Более высокая температура теплового изгиба	Автомобильные панели приборов, электрические шкафы
Покрытие ABS	Подходит для гальванопокрытий и высокого качества поверхности	Автомобильная отделка, декоративные изделия
Огнестойкий АБС	Содержит огнезащитные добавки.	Корпуса электроприборов, бытовая техника, электроника
Экструзионный АБС	Хорошая прочность расплава для процессов экструзии	Трубы, профили, листы
Прозрачный АБС	Прозрачный или тонированный, хорошая ударопрочность	Линзы, медицинские приборы, косметическая упаковка

Преимущества материала ABS

Вот некоторые преимущества материала ABS:

Высокая ударопрочность: Лучше всего использовать в целях защиты.
Прочный: Очень твердый и хрупкий, поэтому используется там, где требуется жесткость, например, в элементах конструкций.
Легко поддается обработке: Их можно легко формовать, сверлить и изменять форму.
Экономически эффективно: Более экономически эффективен по сравнению с другими конструкционными пластиками.
Широкий диапазон температур: Хорошие характеристики при высоких температурах в сочетании с удовлетворительными характеристиками при низких температурах.

Недостатки материала ABS

Помимо ряда преимуществ, ABS также предлагает некоторые проблемы. Они могут включать:

Плохая устойчивость к погодным условиям: Достаточно хрупкие из-за своей светочувствительности они разрушаются под воздействием ультрафиолета.
Низкая химическая стойкость: Они могут противостоять только слабым кислотам и растворителям.
Ограниченная термостойкость: Это важный фактор при использовании изделий из АБС-пластика, поскольку более высокие температуры могут привести к деформации изделий.
Не поддается биологическому разложению: АБС-пластик является одним из материалов, вызывающих накопление пластиковых отходов на свалках.
Выброс вредных паров: Он должен эффективно управляться с точки зрения способов его переработки и утилизации отходов. Потому что, когда мы его сжигаем, он выделяет опасные пары.

Использование материала ABS

Ниже приведены области применения АБС-материалов в различных областях:

Автомобильные детали: Возможными очагами возгорания являются приборная панель, колпаки колес или бамперы и их компоненты.
Бытовая электроника: Защитные чехлы для ноутбуков, компьютерных клавиш и корпусов телефонов.
Игрушки: Используется в таких изделиях, как кубики LEGO, поскольку отличается повышенной жесткостью.
Бытовая техника: Пылесосы, чайники, вилки и столовые приборы, а также кухонные комбайны.
3D-печать: Часто используемые в качестве строительного материала в 3D-печати нити изготавливаются из ABS-пластика Dow.
Медицинские приборы: Корпуса медицинских устройств, а также другие узлы и компоненты требуют материала, который трудно сломать, поцарапать или истирать, а также легко стерилизовать, поэтому АБС широко используется в таких деталях, как ингаляторы и хирургические инструменты.
Строительные материалы: ABS используется в строительных изделиях, таких как водопроводные трубы и фитинги. Это, как правило, связано с ударопрочностью и химической коррозионной стойкостью материала.
Автомобильные интерьеры: Помимо использования в приборной панели и бамперах, он также используется для тех частей автомобиля, которые должны быть прочными и иметь элегантный вид. К ним могут относиться внутренняя отделка, центральная консоль и дверные панели.
Офисное оборудование: АБС-пластик используется в производстве офисного оборудования, такого как принтеры, копировальные аппараты и факсимильные аппараты, поскольку он жесткий, а также обладает хорошей ударной вязкостью.

Заключение

В заключение, ABS является одним из тех известных видов термопластичных материалов, которые демонстрируют высокий уровень абразивной, ударной и термостойкости, а также простоту обработки. Хотя он имеет очень низкую чувствительность к УФ-излучению и очень низкую термостойкость, это лучший материал из-за многих преимуществ, которыми он обладает в большинстве случаев использования. ABS является многоразовым материалом, который используется в различных приложениях. Они могут включать автомобильные детали, электронные гаджеты, игрушки и другие продукты. Поскольку аспекты устойчивости приобретают столь необходимое значение, переработка ABS привлекает внимание для сокращения отходов пластика.

Часто задаваемые вопросы

Безопасно ли использовать АБС-пластик для контакта с пищевыми продуктами?

Следует отметить, что, как правило, ABS не используется для прямого контакта с продуктами питания. Хотя он находит несколько применений в условиях непрямого контакта с продуктами питания. Пожалуйста, перейдите на Материал ABS безопасен страницу, чтобы узнать больше.

Как ABS выдерживает высокие температуры?

АБС-пластик устойчив к воздействию тепла, однако его недостатком является деформация при длительном воздействии тепла.

Как долго служит АБС-пластик?

Несмотря на свой небольшой вес, АБС-пластик также очень прочен и обладает высокой ударопрочностью, поэтому он отлично подходит для суровых условий эксплуатации.

Каковы области применения АБС в 3D-печати?

Материалы ABS обычно используются в 3D-печати для создания жестких и устойчивых к разрывам компонентов, таких как прототипы, модели и детали.

Является ли АБС-пластик огнестойким?

Есть АБС марки, которые являются огнестойкими, однако нелегированный АБС может не обладать этим свойством.

11 сентября 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьё под давлением, литьевые материалы

Безопасен ли АБС-пластик?

Основы АБС-пластика

Пластик ABS — уникальный и универсальный материал. Он относится к классу термопластов. В его составе в основном присутствуют три основных компонента, связанных с пластиком ABS. К ним относятся акрилонитрил, бутадиен и стирол. Каждый из этих компонентов обладает определенными свойствами и характеристиками. Полибутадиен обеспечивает прочность пластика ABS, в то время как стирол обеспечивает характеристики жесткости. Наличие акрилонитрила придает пластику ABS свойства химической стойкости. Эти уникальные и универсальные свойства делают пластик ABS очень подходящим для использования в многочисленных приложениях.

Области применения варьируются от потребительских товаров до деталей автомобильной промышленности и от электронных компонентов до детских игрушек. Процесс формования и экструзии АБС-пластика может быть легко осуществлен. АБС-пластик обладает способностью и характеристиками сохранять свою форму и размер при воздействии нагрузки и тепла. В процессах производства и прототипирования АБС считается очень подходящим, поскольку он предлагает сбалансированные характеристики гибкости и прочности. Кроме того, он также обеспечивает очень гладкую поверхность и простоту в методах постобработки. Хотите узнать о деталях из АБС-пластика, перейдите на Литье под давлением АБС чтобы узнать больше.

Предыстория, связанная с безопасностью АБС-пластика

Безопасность АБС-пластика имеет большое значение с точки зрения его использования. Существуют нормативные стандарты, разработанные для производства и обработки АБС-пластика, чтобы гарантировать безопасность производимого АБС-пластика. Воздействие высокой температуры на АБС-пластик вызывает серьезную озабоченность по поводу безопасности, поскольку оно влечет за собой выделение стирола. Для решения этой проблемы регулирующие органы определили безопасные пределы воздействия стирола в приложениях, связанных с контактом с пищевыми продуктами. К этим регулирующим органам относятся следующие.

Управление по контролю за продуктами питания и лекарственными средствами
Европейское агентство по безопасности пищевых продуктов

Исследования и разработки продолжаются для определения вреда, опасности и рисков, связанных с АБС-пластиком. Это делается для того, чтобы обеспечить безопасность АБС-пластика для использования в многочисленных приложениях.

Химический состав АБС-пластика

Химический состав АБС-пластика важен и жизненно важен для понимания универсальных характеристик и безопасного использования АБС-пластика в многочисленных секторах. Существует несколько мономеров, которые объединяются и составляются для образования АБС, который является сополимером. Это в основном осуществляется в процессе полимеризации. Ниже приведены сведения о трех мономерах, которые составляют АБС-пластик.

Акрилонитрил

Химическая структура этого мономера содержит нитрильную группу и имеет следующие характеристики.

Обеспечивает химическую стойкость АБС-пластика.
Это бесцветная жидкость.
Имеет специфический запах.
Обеспечивает термостойкость на уровне ABC.
Нитрильная группа обеспечивает прочность и жесткость.

Бутадиен

Это каучукоподобное вещество, которое имеет сопряженные двойные связи. Переработка бутана или бутена приводит к получению этого нефтехимического вещества. Этот мономер имеет указанные ниже характеристики.

Это вещество представляет собой синтетический каучук.
Обеспечивает гибкость АБС-пластика.
Двойная связь бутадиена обеспечивает ударопрочность АБС-пластика.
Придает упругость АБС-пластику.

Стирол

Это вещество получается в результате переработки этилена и бензола. Этот мономер имеет следующие характеристики.

Стирол — бесцветная жидкость.
Обеспечивает лучший блеск и блестящую отделку поверхности АБС-пластика.
В процессе производства обеспечивает простоту обработки АБС-пластика.
Придает свойства жесткости АБС-пластику.

Процесс полимеризации АБС-пластика

Процесс эмульсионной полимеризации обычно применяется для проведения полимеризации АБС-пластика. Существует несколько этапов, включенных в эмульсионную полимеризацию, которые описаны ниже.

Приготовление эмульсии

На этом этапе мономеры, включая акрилонитрил, бутадиен и стирол, эмульгируются в воде с помощью следующих средств.

Стабилизаторы
Поверхностно-активные вещества

В результате этого процесса образуются мельчайшие капли смеси мономеров, которые диспергируются в воде.

Инициация

На этом важном этапе в эмульсионную смесь добавляются два вида инициаторов. Обычно эти инициаторы следующие.

Азосоединения
Пероксиды

После добавления этих инициаторов обеспечивается необходимая температура в присутствии активаторов. Это приведет к разложению инициаторов. Впоследствии это разложение даст свободные радикалы. Эти радикалы по сути являются реакционноспособными видами с неспаренными электронами.

Распространение

На этапе распространения свободные радикалы, которые были произведены на этапе инициирования, атакуют двойные связи, которые присутствуют в мономерах, включая акрилонитрил, бутадиен и стирол. Эта атака инициирует цепную реакцию, в которой мономеры начинают присоединяться друг к другу в правильной последовательности. Впоследствии, в результате этого, образуются полимерные цепи, которые находятся в непрерывно растущей фазе?

Прекращение

На этом последнем этапе полимеризации растущие цепи полимеризации обрываются. Это осуществляется одним из нижеуказанных методов.

Прерывание связи, при котором полимерные цепи соединяются друг с другом
Введение в реакционную смесь обрывающего агента, который прекращает рост полимерных цепей, реагируя с ними.

Детали структуры АБС-пластика

Полимерные цепи образуются в результате процесса полимеризации. Эти цепи состоят из трех типов мономеров, которые включают в себя следующие.

Акрилонитрил
Бутадиен
Стирол

Эти единицы случайным образом распределены вдоль полимерных цепей. Однако требуемые свойства и характеристики получаемого продукта из АБС-пластика определяют соотношение этих мономеров в полимерных цепях. Обычно АБС-пластик содержит в своей структуре следующий состав.

20-30% акрилонитрил
5-30% бутадиен
40-60% стирол

Переработка АБС-пластика

Обработка АБС-пластика после полимеризации является очень важным этапом. Обработка АБС-пластика обычно осуществляется следующими методами обработки.

Выдувное формование
Литье под давлением
Процесс экструзии

Важные характеристики АБС-пластика

Ниже приведены основные свойства и характеристики АБС-пластика.

Термостойкость и устойчивость к химикатам
Ударопрочность и хорошая прочность
Простота обработки и жесткость
Превосходная прочность
Легкий материал
Гладкая поверхность
Отличная прочность на разрыв
Хорошая прочность на изгиб
Легкость формования
Хорошая обрабатываемость
Пластик ABS пригоден для вторичной переработки
Обеспечивает хорошую электроизоляцию.
Обеспечивает размерную стабильность

Учитывая вышеперечисленные характеристики и свойства АБС-пластика, он считается весьма подходящим для использования в многочисленных отраслях промышленности, где требуются долговечность и уникальные свойства.

Проблемы, связанные с безопасной утилизацией АБС-пластика

Пластик ABS широко используется во многих секторах из-за сбалансированного набора свойств и характеристик, которые он предлагает. Однако существуют некоторые опасения относительно безопасного использования пластика ABS. Эти опасения включают следующее.

Воздействие химических веществ в процессе производства

Процесс производства АБС-пластика в целом включает в себя следующие три химических вещества.

Стирол
Акрилонитрил
Бутадиен

Существует большая вероятность того, что рабочие на производственных предприятиях подвергаются воздействию вышеупомянутых химикатов в процессе производства АБС-пластика. Эти химикаты могут представлять риск и опасность для здоровья и безопасности человека. Поэтому очень важно обеспечить надлежащий контроль этих химикатов. Среди вышеупомянутых химикатов стирол классифицируется как наиболее вредный и классифицируется как возможный канцероген. Эта классификация основана на уровнях воздействия стирола и признана вредной органами здравоохранения.

Выщелачивание химикатов во время использования

Мономер стирола имеет свойство выщелачиваться из пластика. Обычно это происходит, когда АБС-пластик контактирует со следующими веществами.

Растворители
Жирная пища
Масла

Контакт и воздействие стирола с вышеупомянутыми веществами представляет потенциальные риски для организма человека и может вызвать различные проблемы со здоровьем. Эти риски включают следующее.

Проблемы с дыханием
Потенциальные канцерогенные эффекты при длительном и хроническом воздействии

Длительное воздействие акрилонитрила и бутадиена также может вызывать опасения по поводу безопасности, связанные со здоровьем человека. Эти опасения включают следующее.

Неблагоприятное воздействие на репродуктивную функцию (доказано в исследованиях на животных)
Потенциальные канцерогенные эффекты

Проблема биоразлагаемости

Тот факт, что АБС-пластик не является биоразлагаемым, оказывает неблагоприятное воздействие на безопасность окружающей среды. Это связано с тем, что сохранение АБС в окружающей среде станет причиной долгосрочных экологических последствий. Более того, утилизация АБС-пластика должна осуществляться надлежащим образом. Поскольку, если утилизация АБС-пластика не контролируется и не выполняется надлежащим образом, может возникнуть загрязнение окружающей среды. Загрязнение окружающей среды из-за АБС-пластика в основном включает в себя следующее.

Потенциальное загрязнение морской среды
Накопление отходов на свалках
Мусорить

Контроль и меры по обеспечению безопасности АБС-пластика?

Для обеспечения безопасности АБС-пластика необходимо контролировать этапы и процессы, используемые при его производстве. Реализация мер безопасности также необходима для обеспечения его безопасной утилизации. Обычно для обеспечения безопасности АБС-пластика принимаются следующие меры.

Меры контроля, связанные с производством

Выбор сырья и его тестирование играют важную роль в обеспечении безопасности АБС-пластика. После этого необходимо провести обширное тестирование этого сырья, чтобы убедиться, что сырье соответствует стандартам производительности и безопасности. Тестирование химического состава АБС-пластика также необходимо на регулярной основе, чтобы гарантировать следующее.

Состав АБС-пластика однороден
Химический состав не содержит вредных примесей.

Помимо вышеперечисленных параметров, важен также контроль температуры при обработке АБС-пластика. Контроль температуры при таких методах обработки, как экструзия и литье под давлением, обеспечивает следующее.

Целостность материала сохраняется.
Материал не выделяет вредных веществ.

Кроме того, в АБС-пластик в качестве добавок добавляются определенные красители и стабилизаторы, которые требуют тщательного отбора и пристального мониторинга. Этот контроль осуществляется для того, чтобы предотвратить выщелачивание химикатов и токсичных соединений. Выявление несоответствий, дефектов и проблем на протяжении всего производственного цикла необходимо для того, чтобы гарантировать, что безопасность не будет поставлена под угрозу. Для обеспечения этого аспекта внедряются комплексные протоколы испытаний. Регулирование производственных процессов обеспечивается путем соблюдения следующих международных стандартов.

ISO 14001 для экологического менеджмента
ISO 9001 для управления качеством

Меры безопасности и экологические соображения

Пластик ABS обладает превосходной механической прочностью, что предотвращает его поломку и, следовательно, предотвращает возникновение опасностей. Химическая стойкость пластика ABS снижает вероятность возникновения вредных реакций во время его использования. Пластик ABS хорошо совместим с другими материалами, включая клеи и краски. Эта способность позволяет избежать непреднамеренного химического взаимодействия, которое может поставить под угрозу безопасность пластика ABS. Автомобильные компоненты на основе пластика ABS в процессе своего применения подвергаются воздействию температуры. Эта температура может привести к выделению токсичных паров, но способность пластика ABS выдерживать умеренную температуру предотвращает эту опасность.

Вторичная переработка и утилизация АБС-пластика являются важными факторами, которые влияют на безопасность окружающей среды. Поэтому необходимо разработать устойчивые методы переработки АБС-пластика. Впоследствии, поощрение переработки АБС-пластика снизит неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Утилизация изделий из АБС-пластика должна подчиняться внедрению правил и стандартов, разработанных регулирующими органами, такими как FDA.

Заключение

Пластик ABS — известный термопластик, обладающий важными свойствами и характеристиками, включая прочность на разрыв и долговечность. Пластик ABS применяется во многих секторах, от автомобильной промышленности до электроники. Безопасность пластика ABS зависит от многих факторов, включая его химический состав, производственный цикл и экологические соображения, такие как биоразлагаемость и переработка.

В общем, АБС Пластик считается безопасным для использования во многих областях, если его производство и утилизация осуществляются в соответствии с протоколами, правилами и стандартами, разработанными регулирующими органами. Существуют определенные факторы, которые могут ускорить разложение АБС-пластика. К этим факторам относятся солнечный свет, высокая температура окружающей среды и химикаты. Поэтому важно избегать воздействия этих факторов на АБС-пластик. АБС-пластик должен использоваться в целях, для которых он изготовлен, чтобы предотвратить любой вред и опасности, возникающие в результате непредусмотренных областей применения.

Наконец, если вы хотите узнать больше о безопасности пластика, перейдите по ссылке Безопасен ли ТПЭ?, Безопасен ли ТПУ?, безопасен ли силикон узнать больше о безопасности других пластиковых материалов.

13 июля 2024 г./0 Отзывы/от админ

литьевые материалы

БЕЗОПАСЕН ЛИ ТПЭ?

Что такое ТПЭ? Безопасен ли TPE?

Свойства и характеристики двух отдельных групп объединяются в термопластичные эластомеры. К этим двум группам относятся следующие.

Термопласты (при нагревании они плавятся и могут быть сформованы)
Эластомеры (обладают упругими свойствами)

Кроме того, эти материалы обладают эластичными свойствами, схожими с резиновыми материалами. Такое сочетание свойств имеет большое значение, поскольку позволяет обрабатывать эти материалы различными методами, включая экструзию, выдувное и литьевое формование. Таким образом, эти материалы производятся эффективно и экономично.

Структура TPE (основы)

Как правило, в базовой структуре термопластичных эластомеров выделяют три сегмента.

Структура блок-сополимера
Разделение микрофазы

Кристаллическая и аморфная часть

1. Структура блок-сополимера:

Как правило, термопластичные эластомеры состоят из двух различных видов сегментов. Эти два сегмента или блока называются твердыми и мягкими сегментами.

Жесткие сегменты: Твердые сегменты ТПЭ обеспечивают основу для механических свойств ТПЭ. Следовательно, эти сегменты придают термопластичным эластомерам прочность и жесткость. Твердые сегменты TPE обычно состоят из термопластичных блоков. Эти термопластичные блоки имеют кристаллическую или стеклообразную структуру.

Мягкие сегменты: Мягкие сегменты Материал ТПЭ служат основой для придания эластичных свойств термопластичным эластомерам. Основные свойства и характеристики, обеспечиваемые этими сегментами, включают следующее.

Эластичность
Гибкость

Свойства зависят от материала резины, входящей в состав мягких сегментов. Основными компонентами являются следующие.

Этилен-пропилен
Полиэтилен
Полипропилен

2. Разделение микрофазы

Структура термопластичных эластомеров на микроскопическом уровне имеет большое значение. Основные части ТПЭ - твердые сегменты и мягкие сегменты - имеют тенденцию к потере соединения на микроскопическом уровне. Разделение этих сегментов имеет решающее значение для характеристик и свойств термопластичных эластомеров. Механические свойства TPE напрямую зависят от этого разделения. Термопластичная фаза ТПЭ обеспечивает структурную целостность, в то время как каучуковая фаза поддерживает упругую природу ТПЭ. Впоследствии изменение механических характеристик ТПЭ, включая твердость, прочность на разрыв и удлинение, зависит от характера и степени разделения микрофаз.

Кристаллическая и аморфная части

В твердых сегментах TPE есть две части. Эти части называются кристаллической и аморфной областью. Для достижения требуемых характеристик и свойств эти участки твердых сегментов TPE подгоняются в процессе производства. Кристаллическая часть обладает свойствами прочности и жесткости, а аморфная часть - ударопрочностью и гибкостью.

Главный вопрос: безопасен ли TPE?

Термопластичные эластомеры Они обладают уникальными характеристиками и легко поддаются обработке для производства. Благодаря этим преимуществам, использование ТПЭ увеличилось в различных секторах и отраслях промышленности. В связи с расширением применения ТПЭ возникает вопрос о безопасном использовании термопластичных эластомеров.

В целом, если термопластичные эластомеры используются надлежащим образом и не нарушают нормативных требований, они считаются безопасными. Поэтому TPE безопасен Они используются во многих сферах, поскольку разработаны таким образом, что не содержат вредных веществ и нетоксичны. Тем не менее, существует мнение, что термопластичные эластомеры небезопасны для использования в определенных условиях. перейти Литье под давлением ТПЭ страницу, чтобы узнать больше.

Потенциальные проблемы, связанные с использованием ТПЭ

Ниже перечислены потенциальные проблемы, которые необходимо решить при использовании термопластичных эластомеров.

1. Биосовместимость

Термопластичные эластомеры находят широкое применение в медицинском секторе и пищевой промышленности. В пищевой промышленности ТПЭ используются для производства пищевых контейнеров, а в медицинском секторе - для изготовления различных медицинских имплантатов и фармацевтической упаковки. Учитывая чувствительность этих сфер применения, перед использованием TPE в таких жизненно важных областях необходимо провести некоторые специальные испытания на биосовместимость. Эти определенные тесты гарантируют, что термопластичные эластомеры не будут выделять вредных веществ внутри организма при использовании. Чтобы убедиться в безопасности ТПЭ, необходимо тщательно проверить следующие два параметра:

Правильная формулировка
Адекватное тестирование на биосовместимость
Химические добавки

Этот параметр имеет большое значение для безопасности термопластичных эластомеров. Эта проблема связана с составом ТПЭ, который может представлять опасность, если его не проверить и не протестировать в соответствии с нормативными требованиями. Следующие химические добавки включаются в состав некоторых термопластичных эластомеров в основном для улучшения их характеристик.

Стабилизаторы
Антипирены
Пластификаторы

Следует отметить, что некоторые антипирены и пластификаторы нарушают гормональный фон. В основном к этой категории относятся фталаты и бромированные соединения. Негативное воздействие этих химикатов напрямую связано с проблемами здоровья. Важно устранить риски, которые представляют для здоровья человека эти химические добавки, используемые в термопластичных эластомерах. В этом контексте очень важна роль производителей, которые должны любой ценой обеспечить полное соответствие химических добавок, используемых в ТПЭ, стандартам безопасности и нормативным ограничениям.

2. Переработка ТПО (процесс, полный трудностей)

При переработке ТПО приходится сталкиваться с многочисленными проблемами, которые необходимо преодолеть. Это связано с двумя основными причинами.

Химические добавки, используемые в ТПЭ
Многочисленные виды рецептур

Как правило, качество переработанных термопластичных эластомеров уступает качеству новых. Это объясняется тем, что в большинстве случаев в их состав входят смешанные пластмассы, которые также загрязнены. Следовательно, эти низкокачественные ТПЭ не могут быть использованы в определенных областях применения, что в конечном итоге приводит к проблемам с утилизацией отходов.

3. Воздействие на окружающую среду

Существует два типа источников, из которых получают термопластичные эластомеры.

Источники на биологической основе
Источники на основе нефти

Для переработки и выращивания ТПО на биооснове требуются энергия, вода и земля. Однако они меньше зависят от ископаемого топлива. В то время как переработка и добыча ТЭП на нефтяной основе приводит к выбросу парниковых газов и потреблению ископаемого топлива. Термопластичные эластомеры можно перерабатывать, они легкие и обеспечивают значительную энергоэффективность при переработке. Благодаря этим характеристикам ТПЭ более экологичны по сравнению со многими другими материалами.

Несмотря на то, что ТПЭ предлагают множество мягких уголков для окружающей среды, они могут оказывать и негативное воздействие на нее. Обычно это происходит из-за неправильной утилизации термопластичных эластомеров. Это очень важно, поскольку термопластичные эластомеры могут содержать следующие вредные вещества.

Химические добавки
Загрязнения

Следовательно, неправильная утилизация ТПЭ приведет к загрязнению окружающей среды.

Ошибочные представления о безопасности ТПО

Существуют также некоторые заблуждения, которые приводят к созданию мнения о том, что термопластичные эластомеры небезопасны. Эти заблуждения сильно отличаются от реальных опасений. Эти заблуждения заключаются в следующем.

Отсутствие осведомленности и устаревшая информация

Важным фактором для формирования мнения о том, что термопластичный эластомер безопасен или нет, является осведомленность. Эта осведомленность включает в себя следующие два важных параметра.

Знание конкретных видов ТПО, используемых в различных продуктах и изделиях
Понимание правил и нормативных стандартов, которые существуют и внедряются для обеспечения безопасности термопластичных эластомеров

Таким образом, впоследствии незнание вышеперечисленных параметров приведет к ошибочному мнению о том, что термопластичные эластомеры небезопасны. Более того, в области химии полимеров и материаловедения наблюдается постоянный прогресс. Этот прогресс ведет к расширению и улучшению профилей безопасности термопластичных эластомеров. Важно, чтобы мнение о безопасности ТПЭ основывалось на обновленной и достоверной информации. Ведь дезинформация или устаревшая информация в конечном итоге породит неверные представления о безопасности термопластичных эластомеров и недоверие к пластиковым материалам.

Путать с другими материалами, выделяющими вредные вещества

Чаще всего термопластичные эластомеры путают с другими материалами, выделяющими вредные вещества. Обычно такая путаница возникает между ТПЭ и следующими двумя материалами.

Термореактивные пластмассы
Термопластичный полиуретан

Путаница с термореактивными пластмассами

Термореактивные пластмассы склонны к выделению вредных и опасных веществ в ходе следующих процессов.

Производственный процесс
Процесс деградации

Термореактивные пластмассы отличаются от ТПЭ следующим:

Термореактивные пластмассы демонстрируют необратимые химические реакции
Повторное плавление и изменение формы невозможно

С другой стороны, термопластичные эластомеры демонстрируют совершенно противоположное поведение.

Путаница с термопластичным полиуретаном

Добавление диизоцианата к полиольным химическим добавкам приводит к получению термопластичного полиуретана. Получается ТПУ, который обеспечивает следующие характеристики и свойства.

Упругость и память формы
Устойчивость и гибкость
Высокая прочность
Хорошая ударопрочность
Повышенная прочность
Отличная устойчивость к воздействию масла и других загрязнений
Устойчивость к экстремальным погодным условиям

Термопластичный полиуретан склонен выделять определенные химические вещества в зависимости от следующих факторов.

Формула и состав термопластичного полиуретана
Тип и природа химических добавок

Опасные и вредные вещества, выделяемые термопластичным полиуретаном, включают в себя следующие.

Антипирены
Пластификаторы
Стабилизаторы

Эти химические вещества представляют потенциальную угрозу для жизни человека, если они попадают в открытую среду, а затем вдыхаются или проглатываются. Перейти к Литье под давлением ТПУ чтобы узнать больше о TPU.

Путаница с Поливинилхлорид

ПВХ склонен выделять опасные вещества при наличии некоторых типичных условий.

Эти условия могут существовать на следующих этапах.

При производстве ПВХ
Во время утилизации ПВХ
Во время утилизации ПВХ

ПВХ часто путают с термопластичными эластомерами. Эта путаница в основном происходит из-за незнания следующих параметров.

Профили безопасности материалов
Химический состав материала
Воздействие материала на окружающую среду

Ниже приводится подробное сравнение и объяснение, чтобы понять разницу между ПВХ и ТПО и то, как возникает путаница.

Сравнение с термопластичным полиуретаном, термопластичными эластомерами и термопластичным полиуретаном

Подробное сравнение того, чем термопластичные эластомеры отличаются от термопластичного полиуретана, представлено ниже.

Сравнительные данные ПВХ, ТПУ и ТПО

Поливинилхлорид	Термопластичный полиуретан	Термопластичные эластомеры
Токсичность и добавление пластификаторов.Гибкость ПВХ достигается за счет добавления некоторых химических веществ, в том числе фталатов. Эти проблемы со здоровьем в основном включают в себя репродуктивные аномалии. Медицинские приборы и детские игрушки играют роль носителей этих отклонений	Токсичность и химические вещества Добавка.Термопластичный полиуретан содержит изоцианаты в своем составе и рецептуре. Уместно отметить, что эти изоцианаты ведут себя вредно следующим образом. Сенсибилизаторы Раздражающие факторы для дыхательных путей Следовательно, это потенциальные факторы риска, учитывающие здоровье и безопасность человека. При обработке или производстве ТПУ эти опасные вещества могут выделяться. Поэтому для обеспечения безопасности необходимо принять соответствующие меры.	Развитие материаловедения и химии полимеров позволило создать термопластичные эластомеры, не содержащие фталатов. Это позволяет избавиться от опасений по поводу вредного воздействия этих добавок и токсичности, которую они вызывают. Следовательно, когда в составе ТПЭ отсутствуют фталаты, это означает, что они не будут оказывать вредного влияния на жизнь человека.
Воздействие на окружающую средуЕсли принять во внимание эмиссию вредных веществ и утилизацию отходов, то ПВХ вызывает опасения по поводу безопасности окружающей среды. Важную роль в этом играет тот факт, что ПВХ не поддается биологическому разложению. Более того, он может выделять вредные вещества в процессе утилизации и производства.	Воздействие на окружающую средуТермопластичный полиуретан имеет тенденцию оказывать негативное воздействие на окружающую среду в зависимости от неправильного обращения с ним в процессе утилизации. Их необходимо тщательно перерабатывать, чтобы предотвратить выброс изоцианатов в окружающую среду.	Термопластичные эластомеры оказывают меньшее негативное воздействие на окружающую среду, поскольку TPE могут быть переработаны и в конечном итоге повторно использованы в различных сферах. Хотя термопластичные эластомеры также не являются биоразлагаемыми, их принято считать более экологичными.
Одобрение регулирующих органовСуществует множество ограничений, наложенных на использование ПВХ. Основой этих строгих мер является добавление в ПВХ опасных материалов.	Одобрение регулирующих органовТермопластичный полиуретан должен соответствовать нормам, разработанным REACH (Европа) и FDA (США).	Перед использованием и применением термопластичных эластомеров в различных отраслях промышленности и секторах проводятся контролируемые испытания. Эти испытания проводятся под контролем регулирующих органов, чтобы убедиться в соблюдении предельных мер безопасности.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Термопластичные эластомеры обладают универсальными характеристиками и находят применение во многих важных областях. Как правило, ТПЭ считаются безопасными для использования в различных областях, если их производство осуществляется надлежащим образом. К числу проблем, которые необходимо решить в отношении безопасности термопластичных эластомеров, относятся их биосовместимость, проблемы, возникающие при их переработке, воздействие на окружающую среду и природа химических веществ, добавляемых в ТПЭ. Эти проблемы могут быть эффективно решены путем обеспечения правильной и прозрачной рецептуры продукта, соблюдения стандартов, установленных регулирующими органами, и надлежащей утилизации отходов.

Термопластичные эластомеры находят широкое применение в пищевой промышленности, производстве товаров народного потребления и в медицине. Среди всех этих отраслей медицина является наиболее важной, поскольку она связана с чувствительным фактором здоровья человека. В этих областях используются термопластичные эластомеры, учитывая их нетоксичность. Передовые исследования и разработки направлены на то, чтобы сделать термопластичные эластомеры более безопасными, а также улучшить их механические характеристики и свойства. Это в конечном итоге расширит сферу применения ТПЭ, обеспечив их безопасность.

2024年7月1日/0 Отзывы/от админ