Нейлон 6/6 против Нейлона 6 против Нейлона 12

Нейлон 6_ 66. 12

Нейлон находит свое применение в повседневной жизни. Впервые он был создан в 1935 году Уоллесом Карозерсом из компании DuPont для использования в производстве женских чулок вместо шелка. Но он стал популярным во время Второй мировой войны, и люди начали использовать его для разных целей. Первоначально нейлон использовался в парашютах, шинах для грузовиков, палатках и топливных баках. Сегодня он стал самым широко используемым синтетическим волокном, когда-либо произведенным в мире.

Нейлон относится к группе полиамидов (PA). Прочность и упругость продукта обусловлены амидными связями. Некоторые распространенные полиамиды включают Kevlar, Nomex и Pebax. Среди всех Kevlar является особенно прочным материалом. Поэтому он широко используется при изготовлении пуленепробиваемых жилетов. Nomex — это термостойкий материал, используемый в пожарной одежде. В настоящее время нейлон (PA) используется в различных изделиях, помимо одежды и тканей. Перейти к ПА6 ГФ30 страницу, чтобы узнать больше о материале PA6.

Нейлон 6/6 против Нейлона 6 против Нейлона 12

Почему нейлон 6 (Pa6), нейлон 66 (Pa66) и нейлон 12 (Pa12) нельзя использовать взаимозаменяемо?

Различные нейлоны используются для различных целей. Выбор неправильного сорта нейлона может привести к нескольким проблемам. Вот с чем вы можете столкнуться:

  • Неудовлетворительные характеристики при рабочих температурах: Нейлон 6 имеет разные температуры плавления и термостойкость по сравнению с Нейлоном 66 и Нейлоном 12. Эти различия означают, что термостойкость каждого материала сильно отличается при испытаниях в реальных условиях использования. При использовании марки нейлона с недостаточной термостойкостью вы, скорее всего, столкнетесь с разрывами и загрязнением, которые повлияют на качество вашего применения.
  • Преждевременный износ: Выбранный нейлон должен обладать достаточной прочностью и гибкостью, чтобы избежать отказа на ранних стадиях эксплуатации. Использование неправильного сорта нейлона приводит к отказу компонента, что является пороком, который ставит под угрозу жизни конечных пользователей. Кроме того, некоторые отказы требуют внепланового процесса обслуживания, что увеличивает затраты и время, затрачиваемое на производство.
  • Ненужные расходы: Правильный сорт должен быть выбран для правильного применения. Например, выбор более дорогого нейлонового материала, когда более дешевый материал сделает то же самое, может легко поднять стоимость проекта до небес. Поскольку нейлон 6, нейлон 66 и нейлон 12 имеют различные особые преимущества и ограничения. Таким образом, понимание конкретных характеристик может помочь определить, какой из этих материалов подойдет для вашего проекта. Это может сэкономить тысячи на переделке, ремонте и замене.

Поэтому проектировщик или переработчик должен понимать и сравнивать различные свойства и характеристики каждого сорта нейлона, чтобы достичь наилучших результатов при применении продукта.

Различные марки нейлина

Пластиковые детали автомобильного двигателя немного похожи на нейлоны в смысле идеи. Полиамиды, известные как нейлоны, бывают нескольких типов. К ним относятся:

  • Нейлон 6
  • Нейлон 6/6 (Нейлон 66 или Нейлон 6,6)
  • Нейлон 6/9
  • Нейлон 6/10
  • Нейлон 6/12
  • Нейлон 4/6
  • Нейлон 11
  • Нейлон 12/12

Система наименований связана с атомами углерода в базовых материалах каждой из структур. Например, нейлон 6 получен из капролактама и включает шесть атомов углерода в своих цепях. Нейлон 6/6 происходит из гексаметилендиамина с шестью атомами углерода и адипиновой кислоты с шестью.

Однако по свойствам они различны. Например, не так сильно, как в сталях, однако структурные различия и добавки могут существенно влиять на эксплуатационные характеристики. Существует почти 90 различных типов нейлона 11, поставляемых одним поставщиком.

Нейлон в конструкционных пластиках

Нейлоновые материалы ценятся за высокую прочность, жесткость и ударопрочность или прочность. Эти характеристики делают их любимыми материалами для конструкционных пластиков. Некоторые из наиболее известных — это шестерни, решетки, дверные ручки, колеса двухколесных транспортных средств, подшипники и звездочки. Эти продукты также используются в корпусах электроинструментов, клеммных колодках и роликах скольжения.

Однако материал может быть недостатком. Так как он впитывает влагу, что в свою очередь изменяет как свойства, так и размеры ткани. Эта проблема уменьшается при армировании нейлона стеклом, что приводит к получению прочного и ударопрочного материала. Перейти к литье под давлением нейлона страницу, чтобы узнать больше об этом пластиковом материале.

Термостойкие нейлоны постепенно находят применение в таких областях, как замена металлам, керамике и другим полимерам. Они применяются в автомобильных двигателях и нефтегазовой промышленности. Нейлон 6 и Нейлон 6/6 обычно выбирают из-за их относительно низкой цены и высокой износостойкости. Перейти к нейлон безопасен? страницу, чтобы узнать больше о материале нейлон.

Характеристики нейлона 6/6

Химическая формула: [−NH−(CH2)6−NH−CO−(CH2)4−CO−]n

Нейлон 66

Оригинальный нейлон 6/6 обычно является наименее дорогим. Это делает его довольно популярным. Нейлон 6/6 часто используется в Германии из-за исторических причин, связанных с поставками. Нейлон 6/6 обладает хорошей устойчивостью к высоким температурам и влаге и довольно прочен при любых уровнях температуры и влажности. Он также обеспечивает стойкость к истиранию и низкую проницаемость для бензина и масел.

Более того, нейлон 6/6 имеет негативные последствия. Он быстро впитывает влагу, и этот эффект снижает ударную вязкость и пластичность, когда полимер высыхает. Он также очень подвержен УФ-излучению и окислительной деградации. Однако нейлон 6/6 показывает более низкую устойчивость к слабым кислотам, чем такие типы, как нейлон 6/10, 6/12, 11 или 12. Кроме того, нейлон 6/6 по-прежнему широко используется в электрических компонентах из-за прогресса в огнестойкости. Он также заменяет металл в литых ручных инструментах.

Свойства нейлона 6

Химическая формула: [−NH−(CH2)5−CO−]n

Нейлон 6

Нейлон 6 обладает несколькими свойствами. Эти колоссальные характеристики отличают его от других сортов нейлона и подобных продуктов на рынке. Нейлон 6 обладает очень хорошей эластичностью, сопровождаемой очень высокой прочностью на разрыв. Это делает его еще более ценным, поскольку он не реагирует ни со щелочами, ни с кислотами.

Кроме того, нейлон 6 также обеспечивает адекватную защиту от различных типов истирания. Его температура плавления составляет 220 ℃. Температура стеклования может быть отрегулирована до 48 ℃. Нити нейлона 6 имеют гладкую поверхность, которую можно сравнить со стеклом. Еще одно выдающееся свойство этого материала заключается в его способности набухать и поглощать до 2,4% воды. Эти свойства делают нейлон 6 полезным в автомобильной, аэрокосмической, косметической и потребительской промышленности.

Применение нейлона 6

Нейлон 6 широко применяется в тех случаях, когда материал должен обладать высокой прочностью, ударопрочностью и износостойкостью. Его универсальность делает его пригодным для:

  • Пряди: Волокна
  • Чистка: щетина зубной щетки
  • Бой: гитарные струны и медиаторы
  • Механизм: Шестерни
  • Замок: защелки на панели
  • Экранирование: Изоляция цепи
  • Корпус: Корпус электроинструмента
  • Вставка: Медицинские имплантаты
  • Покрытие: Пленки, обертки и упаковка

Преимущества нейлона 6

Ряд преимуществ делают нейлон 6 отличным выбором для определенных целей:

  • Обеспечивает очень высокую жесткость и хорошую стойкость к истиранию.
  • Нейлон 6 подходит для литья под давлением.
  • Этот материал лучше всего подходит для применений, где требуется ударная вязкость.
  • Он обладает гибкостью и способен восстанавливать свою первоначальную форму после деформации.
  • Нейлон 6 обладает хорошими красящими свойствами и способностью сохранять цвета.

Недостатки нейлона 6

Несмотря на свои преимущества, нейлон 6 имеет несколько недостатков:

  • По сравнению с другими материалами он имеет низкую температуру плавления — 220 ℃.
  • Благодаря гигроскопичности он имеет тенденцию поглощать влагу из воздуха и окружающей его атмосферы.
  • Высокие температуры и свет снижают его прочность и структуру, поэтому он не пригоден для использования в таких условиях.
  • Нейлон 6 не устойчив к ультрафиолетовому излучению, поэтому такие свойства материала, как цвет и прочность, ухудшаются под воздействием солнечного света.

Сравнение нейлона 6 и нейлона 6/6

Химически Nylon 6/6 имеет лучшую устойчивость к хлориду кальция, а также лучшие свойства погодных условий. Кроме того, он имеет более высокий HDT, чем Nylon 6. Однако доказано, что все нейлоны подвержены деградации, когда сталкиваются с этаноловым бензином 15%.

При выборе нейлонового материала существуют инструменты выбора материалов, такие как UL Prospector, которые можно использовать для соответствия свойствам предполагаемого применения. При выборе следует учитывать и другие сопутствующие варианты, такие как ацетали и термопластичные полиэфиры.

Нейлон 12 (PA 12): надежный материал с уникальной структурой

[−NH−(CH2)11−CO−]n

Нейлон 12

Нейлон 12 (PA 12) — наиболее распространенный материал, используемый в процессах SLS и Multi Jet Fusion. Это алифатический полиамид с открытой структурой и алифатическим углеродным остовом, содержащим ровно 12 атомов углерода в полимерном остове. PA 12 обладает высокой химической, солевой и маслостойкостью в соответствии со спецификацией в таблице ниже. Он имеет более низкую температуру плавления около 356°F (180°C), но все равно является очень полезным материалом.

Как и PA 11, он имеет меньшую тенденцию к впитыванию влаги, что делает его стабильным в различных климатических условиях. PA 12 предлагается в черном и белом вариантах, а добавление стекла и минеральных наполнителей улучшает механические и термические характеристики. Он широко применяется в печати корпусов, приспособлений, катетеров и автомобильных топливных систем.

PA 12 также биосовместим, что позволяет использовать его в медицинских компонентах. Помимо медицинского применения, он используется в упаковке косметики, электрических соединениях и многих других промышленных продуктах.

Таблица для нейлона 6/6, нейлона 6 и нейлона 12:

Свойство Нейлон 6 Нейлон 66 Нейлон 12
Устойчивость к углеводородам Умеренный Начальство Отличный
Усадка плесени Меньшая усадка Более высокая усадка Минимальная усадка
Ударопрочность Начальство Умеренный Высокий
Легкость окраски Блестящий цвет Менее привлекающее внимание Умеренный
Скорость поглощения воды Высокий Умеренный Низкий
Потенциал вторичной переработки Начальство Умеренный Высокий
Молекулярная подвижность Высокий Ниже Умеренный
Эластичное восстановление Начальство Умеренный Высокий
Сродство к красителю Начальство Умеренный Высокий
Кристалличность Более Меньше Меньше
Температура теплового прогиба 180°С – 220°С 250°С – 265°С ~ 180°С
Температура плавления 215°С – 220°С 250°С – 265°С 175°С – 180°С
Химическая кислотостойкость Умеренный Начальство Отличный
Жесткость Умеренный Начальство Гибкий
Стойкость цвета Начальство Умеренный Высокий
Температурная стойкость Высокий Начальство Умеренный
Способность к очистке Умеренный Начальство Отличный
Модуль упругости Начальство Умеренный Высокий
Внутренняя структура Менее компактный Более компактный Менее компактный
Формирование полимеризации Открытое кольцо (капролактам) Конденсация (гексаметилендиамин + адипиновая кислота) Конденсация (лауролактам)
Восстановление влаги 4% – 4.5% 4% – 4.5% ~ 0.4%
Требования к мономеру 1 (Капролактам) 2 (Гексаметилендиамин + адипиновая кислота) 1 (Лауролактам)
Плотность 1,2 г/мл 1,15 г/мл 1,01 г/мл
Степень полимеризации ~200 60 – 80 ~100

Нейлоны и устойчивость к ультрафиолетовому излучению

Нейлоны также очень чувствительны к ультрафиолетовому (УФ) излучению. Подвешивание их подвергает их структуру способности деградировать со временем. Использование стабилизаторов в формулах нейлона повышает их способность противостоять деградации под воздействием УФ-излучения. В частности, нейлон 6/6 уязвим для таких лучей, в то время как нейлон 6 имеет потенциальные угрозы деградации, если он не усилен соответствующими добавками.

Ультрафиолетовый свет возбуждает некоторые электроны в химических связях, которые образуют нейлоновые полимеры. Это взаимодействие нацелено на пи-электроны и разрушает двойную связь и ароматические системы, предлагаемые Боу. Например, известно, что нейлон 6 имеет хорошую устойчивость к УФ-излучению на своей амидной связи и, таким образом, вероятно, будет деградировать. Например, полиэтиленовые полимеры, которые не имеют пи-электронов, более устойчивы к УФ-излучению, чем другие полимеры.

Все материалы деградируют под воздействием УФ-излучения, а не только нейлон. Тем не менее, при включении стабилизаторов нейлон может быть довольно хорош в приложениях, которые характеризуются использованием на открытом воздухе. Например, мини-заклепки-кнопки, изготовленные из нейлона 6/6, подходят для использования на открытом воздухе. Эти заклепки имеют класс огнестойкости UL94 V-2 по огнестойкости и функциональности в различных условиях.

Для оптимизации характеристик нейлоновых изделий их подвергают воздействию УФ-стабилизаторов, поскольку они обычно подвергаются воздействию солнечного света. Эти добавки помогают либо поглощать, либо отражать ультрафиолетовые лучи, которые вредны для нейлоновых деталей, тем самым увеличивая срок службы нейлоновых деталей. Поэтому выбор этих стабилизаторов осуществляется таким образом, чтобы обеспечить наилучшие характеристики и в то же время не повлиять на механические свойства.

Подводя итог, можно сказать, что нейлон изначально чувствителен к воздействию УФ-излучения, но улучшения с помощью стабилизаторов возможны. Знание о влиянии УФ-излучения на нейлон может помочь избежать выбора неправильного материала для применений, которые будут подвергаться воздействию внешней среды. Иногда, чтобы увеличить прочность, мы добавляем немного стекловолокна в нейлоновый материал, чтобы скрепить вместе, чтобы сделать некоторые формованные детали из нейлона, те детали, которые мы называем литье под давлением стеклонаполненного нейлона части.

Анализ характеристик нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12

Нейлон 6 имеет очень высокий уровень влагостойкости. Он имеет высокую ударную вязкость и усталость при изгибе. Нейлон 6 требует более низких температур обработки по сравнению с Нейлоном 66. Кроме того, его аморфная природа также означает, что его формы имеют меньшую усадку, чем их кристаллические аналоги. Однако также возможно получить полностью прозрачные сорта Нейлона 6 для определенных целей. Однако этот нейлон набухает и впитывает влагу с большей скоростью, что делает его размерно нестабильным. Некоторые из этих проблем можно преодолеть, легировав полимер полиэтиленом низкой плотности. Некоторые из применений Нейлона 6, например, для сидений стадионов и чулочно-носочных изделий. Другие применения включают решетки радиаторов и промышленную пряжу. Кроме того, волокна зубных щеток и защитные ограждения машин также производятся с использованием Нейлона 6.

Из всех типов нейлона нейлон 66 считается наиболее часто используемым. Он обладает высокой прочностью в диапазоне температур. Этот тип демонстрирует высокую стойкость к истиранию и низкую проницаемость. Этот материал в значительной степени устойчив к минеральным маслам и хладагентам. Химическая стойкость к насыщенному хлориду кальция также является преимуществом. Кроме того, он также демонстрирует хорошие характеристики стойкости к атмосферным воздействиям в этом нейлоне. Чаще всего нейлон 66 конкурирует с металлами в литых корпусах инструментов и рамах. Этот нейлон также можно использовать во влажных условиях. Но его ударная вязкость низкая, как и пластичность. Некоторые из его применений — подшипники скольжения, шинные корды и автомобильные подушки безопасности.

Нейлон 12 имеет различные преимущества по сравнению с другими материалами. Он показывает хорошую химическую стойкость в этом применении, тем самым увеличивая срок службы материала. Скорость поглощения влаги также сравнительно низкая, что делает его размерно стабильным. Нейлон 12 используется в 3D-печати и автозапчастях. Кроме того, этот нейлон используется в гибких трубках и медицинских компонентах. По этим причинам Нейлон 12 стал универсальным материалом для использования во многих отраслях промышленности. Однако Нейлон 12 имеет различные преимущества перед Нейлоном 6 и Нейлоном 66 в зависимости от требуемого применения.

Сравнение применения нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12

В данной статье основное внимание уделяется применению двух типов нейлонов: нейлона 6 и нейлона 66. Характеристики этих нейлонов оказывают большое влияние на их применение в различных отраслях промышленности.

Нейлон 6 имеет более низкую температуру плавления и хорошую обрабатываемость. Это делает его пригодным для производства легких текстильных изделий и других промышленных деталей. Нейлон 6, изготовленный методом литья под давлением, широко используется. Этот материал подходит для формования различных деталей, таких как внутренняя отделка автомобилей, детали бытовой техники и спортивные товары.

В связи с этим, Nylon 6 имеет преимущество в том, что он эластичный, а также обладает износостойкостью. Эти характеристики делают его пригодным для текстильных изделий, таких как носки и спортивная одежда.

С другой стороны, Nylon 66 ценится за более высокую температуру плавления, а также за улучшенные механические свойства. Это делает его более подходящим для использования в системах, где требуются интенсивные температуры и механические свойства.

В процессах литья под давлением нейлона для изготовления износостойких изделий предпочтителен нейлон 66. Некоторые из применений — это инженерные пластики, компоненты автомобильных двигателей и электронные гаджеты.

Кроме того, высокая температурная стабильность нейлона 66 делает его пригодным для применения в автомобильной и аэрокосмической промышленности. Это означает, что его прочность в таких условиях делает его еще более ценным в приложениях, отвечающих высоким стандартам.

Нейлон 12 дополняет эти материалы следующими характеристиками. Хорошо известный химически стойкий нейлон 12 применяется в автономных устройствах, таких как топливные баки, медицинские устройства и т. д. Еще одним преимуществом является то, что он может сохранять размерную стабильность в различных климатических условиях, что будет полезно в различных областях.

Таким образом, каждый тип нейлона имеет уникальные преимущества, которые адаптируются для удовлетворения различных потребностей рынка. Тип нейлона, который будет использоваться, зависит от предполагаемого применения и условий, в которых будет использоваться материал.

Другие распространенные марки нейлона

Производятся различные сорта нейлона, и каждый из них используется для определенной цели. Нейлон 610 и Нейлон 612 обладают очень низким влагопоглощением и поэтому используются для электроизоляции. Они обладают более полезными характеристиками, но и более дороги по сравнению с обычными материалами. Характеризуясь низким влагопоглощением, Нейлон 610 имеет относительно низкую температуру стеклования для чувствительных применений.

Однако благодаря своим гибким характеристикам нейлон 612 постепенно вытесняет нейлон 610. Этот сдвиг обусловлен в основном тем, что цена нейлона 612 ниже по сравнению с нейлоном 6 и нейлоном 66. Превосходная термостойкость увеличивает спрос на него, и он широко используется в большинстве отраслей промышленности.

По своим свойствам нейлон 612 обычно немного уступает нейлону 6 и нейлону 66. Он демонстрирует улучшенную способность противостоять ползучести во влажной среде, что расширяет его применимость.

Два типа нейлона — это нейлон 11 и нейлон 12, и последний имеет самую низкую скорость поглощения влаги среди всех типов ненаполненных нейлонов. Эти нейлоны показывают улучшенную размерную стабильность, а также более высокую ударную прочность и прочность на изгиб, чем нейлоны 6, 66, 610 и 612. Однако они дороги, слабее и имеют более низкую максимальную рабочую температуру по сравнению с их холоднодеформированными аналогами.

В целом, нейлон 11 и нейлон 12 имеют некоторые преимущества по сравнению с другими представителями семейства нейлонов, особенно потому, что они обладают выдающимися характеристиками в условиях атмосферных воздействий. Однако им угрожают новые высокоустойчивые сверхпрочные нейлоны, разработанные для улучшения характеристик.

Другой вариант — нейлон 1212, который превосходит нейлон 6 и нейлон 66 и более экономичен, чем нейлон 11 или нейлон 12. Он используется во многих областях благодаря своим сбалансированным характеристикам и разумной цене.

При высоких температурах Nylon 46 обладает высокой ударной вязкостью, а также умеренными уровнями ползучести. Кроме того, он имеет более высокий модуль и лучшую усталостную прочность, чем материал Nylon 66. Однако он имеет меньшее окно обработки, чем Nylon 6T и Nylon 11, что может повлиять на его применимость в некоторых условиях обработки.

Таким образом, эти марки нейлона обладают уникальными характеристиками, которые квалифицируют их для различных применений в промышленности. Анализ каждого материала показывает, что сильные и слабые стороны, возможности и угрозы являются результатами формулирования и применения материала.

Заключение

Использование нейлона 6, нейлона 66 и нейлона 12 зависит от конкретного необходимого применения. Он обладает хорошей гибкостью и ударопрочностью и поэтому подходит для изготовления легких компонентов. Нейлон 66 обладает большей прочностью и термостойкостью, а нейлон 6 хорошо работает в условиях нагрузки. Нейлон 12 в настоящее время используется для наружных применений из-за его низкого влагопоглощения и превосходной устойчивости к атмосферным воздействиям, но он немного дороже.

Понимание свойств каждого нейлон сорт поможет вам выбрать правильный материал, который обеспечит необходимую вам производительность, а также желаемую стоимость. Это приводит к более длительным и более эффективным результатам в применении.

/0 Отзывы/от

Что такое PA6 GF30

Что такое PA66 30 GF

Люди постоянно ищут более гибкие и долговечные материалы. Пластик PA6 GF30 является ярким примером этого типа материала, многие из литье под давлением нейлона детали изготовлены из пластикового материала PA66 GF30. Он используется в различных отраслях промышленности с 1930 года и является адаптируемым решением для всего: от автомобильных деталей до потребительских товаров.

Итак, почему же существует такой спрос на PA6 GF30? Во-первых, этот материал невероятно прочнее типичных полимеров. Во-вторых, он долговечен и служит более 40-50 лет, в зависимости от благоприятных условий. Инженеры обычно предпочитают этот материал из-за его способности выдерживать большие нагрузки. Кроме того, стекловолокно 30% делает этот материал более жестким и прочным, чем типичный PA6.

В сегодняшнем быстро меняющемся мире PA6 GF30 выделяется. Он удовлетворяет постоянно растущую потребность в легких, прочных материалах, которые могут выдерживать суровые условия. Отрасли постоянно ищут решения, которые являются одновременно эффективными и производительными. PA6 GF30 удовлетворяет большинству их требований!

Потребность в таких продуктах, как PA6 GF30, только растет по мере совершенствования технологий. Что вам нужно знать о стеклонаполненном нейлоне 6, вы найдете в этом тексте. Вы также узнаете о различных видах PA6 GF30 и о том, чем они отличаются. Эта статья особенно полезна для людей, которые производят продукты, продают их или интересуются бизнесом.

pa6 gf30

Что такое материал PA6 GF30?

Пластик PA6 GF30 — один из самых распространенных типов стеклонаполненного нейлона-6. Название имеет два термина: «PA6» и «GF30». Перейти нейлон безопасен? и литье под давлением стеклонаполненного нейлона страницу, чтобы узнать больше.

PA6 означает полиамид, тип нейлона. В частности, PA6 GF30 — это особый тип нейлона, армированного стекловолокном. Если вы посмотрите на химическую структуру «PA6», вы найдете полимер капролактама. Однако термин «GF30» указывает на то, что 30% материала обычно производится из стекловолокна.

Инженеры и разработчики предпочитают PA6 GF30, потому что он прочный и долговечный. Структура поликапролактама обычно обеспечивает механические свойства и износостойкость. С другой стороны, стекловолокно улучшает прочность и жесткость нейлона. В результате PA6 GF30 намного прочнее обычного PA6. FYI: добавленные стекловолокна обычно помогают материалу противостоять деформации. Кроме того, это улучшает эксплуатационные характеристики материала PA6 GF30 при высоких нагрузках.

Стеклонаполненный нейлон 6 обеспечивает большую прочность, чем типичный PA6. Вот почему люди предпочитают стеклонаполненный нейлон-6 стандартному материалу PA6. Материалы PA 6 часто используются в текстильной и потребительской промышленности. С другой стороны, PA6 GF30 является предпочтительным выбором для автомобильной и электронной промышленности. Обычно вы можете найти его применение в производстве корпусов, кронштейнов и структурных деталей.

Свойства и преимущества стекловолокна PA6 GF30

Уникальная структура стеклонаполненного нейлона-6 предлагает широкий спектр преимуществ по сравнению с типичным PA6. Добавление стекловолокна 30% в основном отвечает за все эти превосходные свойства. Благодаря им деталь PA6 GF30 широко распространена во многих отраслях промышленности.

В этом разделе вы подробно рассмотрите каждое свойство и узнаете, почему стеклонаполненный нейлон 6 является подходящим материалом.

Улучшенные механические свойства

Пластик PA6 GF30 обеспечивает превосходную прочность на разрыв. Поскольку в этом материале используется стекловолокно, необходимо учитывать два значения прочности на разрыв. Во-первых, прочность на разрыв вдоль волокна составляет 175 МПа. Во-вторых, прочность на разрыв перпендикулярно волокну составляет 110 МПа. С другой стороны, стандартный PA6 обеспечивает только 79 МПа. Стеклонаполненный нейлон-6 обеспечивает превосходную прочность на разрыв.

Пластиковые детали PA6 GF30 дополнительно обеспечивают превосходные показатели жесткости. Материал PA6 GF30 имеет плотность 1,36 г/см³, что выше, чем у обычного PA6, составляющего 1,14 г/см³. В результате PA6 GF30 хорошо подходит для применений, требующих жесткости и стабильности.

Кроме того, стеклонаполненный материал нейлон-6 тверже стандартного материала PA6. В целом, PA6 GF30 имеет твердость D86 вдоль волокна и D83 перпендикулярно волокну. Однако PA6 имеет меньшую твердость, которая составляет D79. В результате PA6 GF30 идеально подходит для высокоударных применений.

Наконец, стеклонаполненный материал обеспечивает более низкую скорость ползучести. Скорость ползучести, как правило, показывает, насколько быстро материал меняет форму под постоянным давлением. Обратите внимание, что материал более стабилен, если его скорость ползучести низкая. Аналогичные ситуации можно наблюдать в материале PA6 GF30. Кроме того, этот нейлон отлично подходит для приложений с высокой нагрузкой благодаря своей превосходной стабильности с течением времени.

формовочные детали PA gf30

Термические свойства PA6 GF30

PA6 GF30 также обладает выдающимися термическими свойствами. Одним из его ключевых преимуществ является более низкий коэффициент теплового расширения. Стеклонаполненный нейлон-6 обеспечивает расширение от 23 до 65 на 10⁻⁶/K. По сравнению с PA6, это намного ниже, чем 12–13 на 10⁻⁵/K.

Эти значения показывают, что материал PA6 GF30 расширяется или сжимается очень мало при изменении температуры. Благодаря этому PA6 GF30 надежен во многих применениях.

Еще одной важной особенностью является его более высокая стабильность при воздействии перепадов температур. PA6 GF30 остается стабильным даже при частых перепадах температур. Однако PA6 не может предложить такую большую стабильность. Поэтому PA6-GF30 широко используется в автомобильной и промышленной сфере.

Деталь PA6-GF30 также обеспечивает высокую термостойкость. Обычно она работает без сбоев при температурах от -40 до 220 градусов (C), тогда как PA обеспечивает только до 150 градусов (C). Поэтому PA6-GF30 обеспечивает более высокий температурный диапазон, чем обычный материал PA6. Благодаря этому стеклонаполненный нейлон-6 идеально подходит для компонентов двигателя и электронных корпусов.

Более того, вы также можете рассмотреть высокие статические нагрузки при высоких температурах. Статическая нагрузка — это постоянная или неизменная нагрузка, приложенная к телу. Детали PA6-GF30 могут выдерживать высокие статические нагрузки даже при высоких температурах. Эти особые преимущества делают этот материал распространенным в аэрокосмической отрасли и многих промышленных приложениях.

Механическое демпфирование и усталостная прочность

Материал PA6 GF30 также отлично подходит как для усталостного, так и для механического демпфирования. Отличная усталостная прочность означает, что материал может выдерживать повторяющиеся нагрузки без выхода из строя. Во многих применениях машина часто сталкивается с циклическими напряжениями. В этом случае материал PA6 GF30 может быть идеальным выбором.

Однако механическое демпфирование относится к эффективности, с которой ваше вещество поглощает вибрации. Эта функция подходит для приложений, связанных с вибрацией. Когда возникает вибрация, деталь PA6-GF30 высвобождает энергию и снижает шум и износ.

Теперь рассмотрим объединение этих двух характеристик в одном материале. Для этого подойдет деталь PA6-GF30.

Химические свойства PA6 GF30

Как вы знаете, пластиковый материал PA6-GF30 имеет стекловолокно 30%. Такое сочетание улучшает многие свойства, в том числе химические. Благодаря добавлению стекловолокна деталь PA6-GF30 становится более химически стойкой.

В целом, он может противостоять маслам, смазкам и растворителям. Однако он может не подходить для сильных кислот и оснований. Поэтому он в основном устойчив к химикатам на основе нефти. Благодаря этому этот материал широко используется в автомобильной промышленности и многих промышленных приложениях.

Еще одним прекрасным свойством PA6-GF30 является устойчивость к старению и износу. Этот материал сохраняет свои характеристики с течением времени, даже в суровых условиях. Он не так легко разрушается под воздействием ультрафиолетового света или влаги, что способствует сроку службы детали.

Электрические свойства PA6 GF30

Наконец, введение стеклянных волокон улучшает электрические характеристики пластикового материала PA6-GF30. Этот материал обеспечивает электроизоляцию от 1E12 до 1E10 Ω, тогда как PA6 обладает только 1E14 Ω. Вы можете видеть, что стандартный материал PA6 обеспечивает более высокую изоляцию, чем PA6-GF30.

Что касается диэлектрической прочности, материал PA6 также обеспечивает лучший результат. Пластиковый материал PA6-GF30 обеспечивает прочность от 5 до 12 кВ/мм, в то время как PA6 обеспечивает более высокое значение всего 32 кВ/мм. Хотя значение стеклонаполненного нейлона-6 ниже, он все равно обеспечивает более высокую изоляцию.

Другие преимущества PA6 GF30

PA6-GF30 предлагает другие преимущества в дополнение к вышеперечисленным. Следующие три преимущества наиболее важны для интересов вашего бизнеса.

Эффективность затрат

PA6 GF30 предлагает экономичное решение по сравнению с металлами. Он сохраняет превосходные механические характеристики, одновременно снижая материальные затраты. Благодаря этому стеклонаполненный нейлон-6 является отличным выбором для предприятий, которые хотят сэкономить деньги, не снижая качество своей продукции.

Легкая альтернатива металлам

Одной из замечательных особенностей PA6 GF30 является то, что он очень легкий. Несмотря на то, что он не такой тяжелый, как металл, он все равно очень прочный. Этот материал особенно необходим для приложений, требующих большей топливной эффективности. Типичные приложения можно наблюдать в автоматизации и аэрокосмической промышленности.

Коррозионная стойкость

В отличие от металлов, деталь PA6-GF30 не ржавеет. В результате этот материал может стать прекрасной альтернативой металлу. Он обеспечивает более длительный срок службы в коррозионных условиях. Благодаря этому вам не обязательно часто менять детали. Это особое преимущество особенно необходимо для наружного и химического применения.

материал для литья под давлением

 

 

Ограничения материала PA6 GF30

Хотя пластик PA6 GF30 предлагает много преимуществ, у него есть некоторые ограничения. Одним из главных недостатков является его хрупкость по сравнению с чистым PA6. Добавление стекловолокна 30% делает его менее гибким. Из-за этого материал PA6-GF30 не подходит для применения, связанного с изгибом. Эта сниженная гибкость может привести к растрескиванию при больших нагрузках.

Еще одна проблема заключается в том, что он имеет тенденцию впитывать воду. Деталь PA6-GF30 может удерживать воду, как и все полиамиды. Это поглощение воды может сделать полиамид слабее или менее жестким. Это также может изменить срок службы продукта в целом. Вы можете использовать специальные покрытия, чтобы преодолеть эти проблемы.

Как изготавливается деталь PA6 GF30?

Пластик PA6-GF30 — очень прочный и долговечный материал. Добавление стекловолокна 30% обычно делает материал еще прочнее. Изготовление этого материала требует нескольких этапов, каждый из которых имеет решающее значение для обеспечения его качества. В этом разделе вы узнаете обо всем процессе, от выбора материала до конечного продукта.

Несмотря на знание всего процесса, изучение контроля качества не менее важно. Эти формальности тщательно соблюдаются на каждой фабрике. Известные фабрики, как и настоящие технари, всегда используют различные инструменты для контроля качества материала на каждом этапе. Даже после производства они используют различные испытательные машины, чтобы гарантировать качество.

Шаг #1: Выбор материала

Первым шагом в создании детали PA6-GF30 является получение соответствующего сырья. Как следует из названия, полиамид 6 (PA6) является основным компонентом. Мы уже обсуждали этот вид нейлона, который популярен благодаря своей прочности, гибкости и упругости.

Вторичный материал — стекловолокно, которое впоследствии понадобится для усиления нейлона. Для детали PA6-GF30 содержание стекловолокна составляет 30% от общего веса материала. Такой баланс обычно обеспечивает преимущества, о которых мы упоминали в предыдущем разделе.

Весь процесс имеет решающее значение при изготовлении материала из стеклонаполненного нейлона-6. Добавление стекловолокна требует надлежащих методов добавления, чтобы обеспечить наилучшее качество продукта.

Фабрики сначала закупают высококачественные гранулы PA6 и рубленые стекловолокна. Этот шаг имеет решающее значение для обеспечения использования высококачественного сырья, чтобы гарантировать качество конечной продукции. Фабрики также могут использовать другие добавки для улучшения устойчивости к УФ-излучению, огню или теплу.

Шаг #2: Полимеризация PA6

После выбора сырья его отправляют в камеру полимеризации. Полимеризация — это процесс, в ходе которого из мономеров создается полимерная цепь. Что касается PA6-GF30, то мономеры капролактама полимеризуются с образованием длинных молекул полиамида.

Реактор нагревает капролактам, чтобы мог произойти процесс полимеризации. Внутри реактора может быть жарко до 250 градусов по Цельсию. Высокая температура создает химический процесс, который позволяет мономерам соединяться вместе, образуя длинную цепочку полимеров PA6.

В течение этого времени вода и другие остатки удаляются из материала. Это гарантирует чистоту полимера и его желаемые свойства. Затем процесс охлаждает новообразованный полиамид и создает небольшие гранулы или пеллеты. Позже процесс выводит эти пеллеты в другую камеру для следующего этапа производства.

Шаг #3: Смешивание PA6 и стекловолокна

После полимеризации PA6 в материал добавляются стекловолокна. Этот процесс добавления обычно называется компаундированием. На этом этапе вновь образованный полиамид плавится при температуре от 240 до 270 градусов по Цельсию.

Затем процесс смешивает рубленые стекловолокна с расплавленным PA6. Для этого используется двухшнековый экструдер, который обеспечивает равномерное распределение стекловолокон по всему полимеру.

Этап компаундирования является одним из самых критических. В этом процессе материалы, как правило, приобретают более высокую прочность и эксплуатационные характеристики. Поэтому каждый завод должен тщательно контролировать этот процесс, чтобы не повредить стекловолокно.

Шаг #4: Охлаждение и гранулирование

После этапа смешивания горячий наполненный стеклом нейлон-6 необходимо охладить. Для этого процесса требуется помещение для охлаждения. Может быть доступно воздушное или водяное охлаждение, но люди часто предпочитают системы воздушного охлаждения. Расплавленный нейлон-6 со стеклом затвердевает при охлаждении и образует поддоны. Вот почему этот процесс известен как гранулирование.

Гранулы PA6-GF30 теперь готовы к формованию деталей. Они упаковываются и складируются или немедленно отправляются на следующий этап производственного процесса.

Шаг #5: Обработка на части

Последний шаг — создание настоящего компонента PA6-GF30. Инжекция и экструзия — два известных метода производства различных изделий из стеклонаполненного нейлона-6. Соответствующий тип часто определяется сложностью детали, которую вы хотите изготовить.

Процедура литья под давлением часто подходит для сложных деталей. На этом этапе PA6 GF30 расплавляется и прессуется в форму, которая придает материалу желаемую форму. После охлаждения деталь вынимается из формы. Наконец, после тестирования деталь PA6-GF30 готова к использованию в предполагаемом применении.

С другой стороны, процесс экструзии идеально подходит для производства простых деталей. Он производит длинные профили с одинаковой площадью поперечного сечения. В этом сценарии используется экструзионная машина. Процесс начинается с подачи в бункер. Затем машина нагревает поддоны PA6-GF30, пока они не расплавятся в жидкость. Позже расплавленный стеклонаполненный нейлон-6 проталкивается через фильеру. Деталь PA6-GF30 получает длинные и непрерывные детали. Позже вы можете разрезать их на нужную длину.

Наконец, вновь созданная деталь PA6-GF30 отправляется на проверку качества. Именно тогда заводы готовят необходимые сертификаты.

Применение детали PA6-GF30

Теперь вы знакомы с материалом PA6 GF30 и процессом его производства. Теперь вы также знакомы с его широким спектром преимуществ. Благодаря этим преимуществам этот материал широко используется во многих отраслях промышленности.

Рынок полиамида пользуется большим спросом в течение последних десяти лет. Согласно различным исследованиям рынка, этот размер оценивается в 8,3 млрд долларов США. Ожидается, что он будет расти со среднегодовым темпом роста 6% и достигнет 14,26 млрд долларов США в 2031 году.

Автомобильная промышленность

Автомобильная промышленность широко использует стеклонаполненные материалы для создания различных автомобильных деталей. Некоторые распространенные детали включают:

  • Крышки двигателя
  • Воздухозаборные коллекторы
  • Педальные коробки
  • Радиаторные концевые баки
  • Капот капот
  • Автомобильный дворник
  • Ведущее колесо
  • Велосипедная ручка

Электрика и электроника

Также в электронной промышленности преобладает деталь PA6-GF30. Некоторые распространенные электрические детали включают:

  • Кабельные вводы
  • Корпуса переключателей
  • Компоненты автоматического выключателя
  • Электрические разъемы
  • Корпус электроинструмента
  • Лопасть вентилятора
  • Соединитель
  • Розетка, блок предохранителей, клеммные колодки и многое другое.

Потребительские товары

Потребительские товары также не являются исключением. Прочность деталей из PA6-GF30, ударопрочность и термостойкость значительно повышают эти продукты.

  • Корпуса для пылесосов
  • Корпуса электроинструментов
  • Детали для стиральных машин

Промышленное оборудование

В промышленных применениях PA6-GF30 стал прекрасной альтернативой металлическим деталям. Некоторые распространенные детали включают:

  • Корпуса насосов
  • Корпуса клапанов
  • Зубчатые колеса
  • Втулки подшипников

Аэрокосмическая промышленность

Легкость, долговечность и прочность материала PA6 GF30 делают его идеальным вариантом для аэрокосмической промышленности.

  • Внутренние панели
  • Кронштейны-опоры
  • Кабельные зажимы

Медицинские приборы

Вы также можете найти его применение в медицинских устройствах. Поскольку материал PA6 GF30 не ржавеет, этот материал идеально подходит для использования в медицинских устройствах. Некоторые общие компоненты включают:

  • Ручки для хирургических инструментов
  • Корпуса диагностического оборудования
  • Корпуса медицинских приборов

Цех литья под давлением ПА6PA6 GF30 и PA6.6-GF30: в чем разница?

 

PA6 GF30 и PA6.6-GF30 palstic — это нейлоновые материалы, армированные стекловолокном 30%. Их отличает использование различных нейлоновых полимеров. PA6 использует нейлон 6, а PA6.6 использует нейлон 6.6.

Материал PA6-GF30 — популярный тип материала нейлон-6. Вы уже узнали об этом материале в предыдущих нескольких разделах. Он прочный, легкий и очень устойчив к температуре.

С другой стороны, PA6.6-GF30 обладает лучшими свойствами, чем материал PA6 GF30. Его температура плавления выше, около 260 градусов по Цельсию. Поэтому он обеспечивает лучшую термостойкость и механическую прочность при высоких температурах.

Материал PA6.6-GF30 также распространен в автомобильных или электрических секциях. Он обладает лучшей износостойкостью и меньшим влагопоглощением, что делает его широко распространенным в экстремальных погодных условиях.

Что делает PA6 GF30 лучше материала PA6.6-GF30, так это стоимость. Стоимость производства PA6.6-GF30 часто выше. Сложный процесс производства обычно увеличивает цену. В результате детали PA6-GF30 обычно используются в различных приложениях.

Часто задаваемые вопросы

На какой материал похож PA6 GF30?

В целом, PA6 GF30 обеспечивает схожие свойства с материалом PA6 или Nylon 6. Хотя материал PA6-GF30 является лучшим вариантом, чем PA6. Однако вы также можете найти некоторое сходство с поликарбонатом и АБС-пластиком. Эти материалы также практически показывают схожие характеристики.

PA6 прочнее PA12?

Действительно, PA6 прочнее, чем PA12. Существует несколько причин, но наиболее важными являются высокая прочность на разрыв и жесткость. Однако PA12 лучше по ударопрочности и гибкости. Поэтому выбор между этими двумя нейлонами зависит от конкретного использования. Например, если вам нужна лучшая структурная поддержка, выбирайте PA6.

Впитывает ли PA6 воду?

Да, PA6 впитывает воду. Хотя скорость впитывания разная, это делают и PA6, и PA6.6. Скорость впитывания воды у PA6 составляет 9%, а у PA6.6 — 7%.

PA6 аморфный или кристаллический?

PA6 — это в первую очередь полукристаллический полимер с кристаллическими и аморфными областями. Однако кристаллическая структура доминирует больше всего. Благодаря этому этот материал обеспечивает отличную прочность и более высокую температуру плавления.

Можно ли перерабатывать PA6-GF30?

Да, PA6-GF30 можно перерабатывать, хотя этот процесс может быть сложным. Переработка обычно включает измельчение материала в гранулы, которые затем можно перерабатывать. Обратите внимание, что наличие стекловолокна может повлиять на качество переработанного продукта.

Краткое содержание

ПА6 ГФ30 это материал нейлон-6, армированный стекловолокном 30%. Добавление стекла обычно улучшает прочность, жесткость и тепловые свойства. По сравнению с PA6, этот стеклонаполненный нейлон-6 является лучшим вариантом. Кроме того, деталь PA6-GF30 обеспечивает более высокие механические характеристики, что делает ее идеальным выбором для многих применений.

По сравнению с PA6.6 GF30, PA6-GF30 более экономически эффективен. Однако, если вы ищете лучшую производительность, разумно выбрать PA6.6-GF30 материал. Обратите внимание, что оба впитывают влагу от 7% до 9%, хотя вы можете использовать покрытия, чтобы избежать впитывания.

Материал PA6-GF30 широко используется в автомобилях, электрооборудовании и потребительских товарах. Популярные продукты включают капоты, автомобильные дворники, ведущие колеса, разъемы, розетки и предохранители.

Если вам нужно индивидуальное решение для пластиковых деталей, не стесняйтесь обращаться к нам. Наша команда экспертов всегда рада помочь.

/0 Отзывы/от

Что такое пластик PPS?

Материал ТПЭ

What is PPS Plastic?

Polyphenylene sulfide (PPS) is a high-performance thermoplastic with outstanding chemical resistance, which is soluble in almost no solvent at all temperatures up to 200 ° C. It has low moisture absorption and gives high mechanical strength and thermal stability and is hence suitable for precision machined parts. Go to high temperature plastic matreial page to know more related materials.

This material is semi-crystalline in nature and has a melting point of up to 225°F and thermal degradation of up to 425°F. It has a low coefficient of thermal expansion and has been stress-relieved during manufacturing thus making it ideal for parts that need close tolerances. In extreme conditions, PPS shows excellent performance and can be used as a cheaper substitute for PEEK at lower temperatures. Due to very low levels of ionic impurities, the material is suitable for applications requiring high purity.

Вы можете пойти в Литье под давлением ПЭЭК page to know more about PEEK material.

Many different PPS grades are produced and they are available in glass-fiber reinforced, mineral, and internally lubricated variants. They can afford such advantages such as a low coefficient of friction, increased wear resistance, and high impact strength.

Introduction To PPs Plastic

Polyphenylene sulfide (PPS) is a high-performance thermoplastic which is known for its excellent chemical resistance, this material is resistant to all solvents at temperatures up to 392°F (200°C). The low moisture absorption rate coupled with mechanical strength and thermal stability makes it suitable for applications where precision engineering components are required.

Thermal Properties of Polyphenylene Sulfide (PPS)

PPS is very well known to have high thermal stability and it can work at high and low temperatures without changing its properties. The following specifications are derived from the tests conducted on Techtron® 1000 PPS which is an unfilled grade.

Температура тепловой деформации (HDT)

The heat deflection temperature describes the amount of heat that a certain type of plastic can endure before it begins to give in to deformation under a certain weight. For PPS, this is at 115°C (250°F) when it is loaded with 1. 8 MPa (264 PSI) and according to ISO 75-1/2 and ASTM D648 standards.

Maximum Service Temperature

The continuous service temperature of PPS can reach up to 220 °C, the material can be used for a very long time, around 20,000 hours in air and its physical characteristics will not be affected.

PPS Plastic Melting Point

The glass transition temperature of PPS is found to be 280°C according to the I1357-1/-3 while it is 540°F according to the ASTM D3418 test standards.

Thermal Conductivity

Thermal conductivity is defined as how well the material in question will conduct heat. Thermal conductivity: As you can see PPS has better thermal conductivity than PEEK but less than PE and PTFE. At room temperature (23°C or 73°F), the thermal conductivity values for PPS are:

ISO: 0.3 W/(K·m)

ASTM: 2 BTU in. /(hr·ft²·°F)

Flammability and Fire Resistance

The flame resistance of PPS is reasonably good with a UL 94 V-0 rating and no additional fillers or additives are needed. It has an oxygen index of 44% according to the results of the tests conducted according to ISO 4589-1/2, which also speaks about the fire resistance of the material.

Coefficient of Linear Thermal Expansion (CLTE)

The coefficient of linear thermal expansion or CLTE shows how much a material expands when the temperatures rise. PPS has a CLTE of less than 40 compared to most other engineering plastics such as PET and POM making it even more cost-effective than PEEK and PAI. This low expansion rate is beneficial for applications where close tolerance is required in moderate to high-temperature environments.

What is PPS plastic

Mechanical Properties of Polyphenylene Sulfide (PPS)

PPS is well known for its balance of low expansion coefficient and high mechanical strength and thus it is suitable for both load-bearing applications and for components that demand complex machining. The following specifications are based on the tests that were conducted on Techtron® 1000 PPS which is an unfilled grade.

Key Mechanical Properties

Свойство Value (ISO) Value (ASTM)
Плотность 1.35 g/cm³ (unfilled) 1.66 g/cm³ (40% glass-fiber reinforced)
Предел прочности 102 MPa 13,500 PSI
Tensile Strain at Yield 12% 3.6%
Tensile Strain at Break 12% 20%
Tensile Modulus of Elasticity 4,000 MPa 500 KSI
Compressive Strength – 21,500 PSI (ASTM D695)
Rockwell M Hardness 100 95
Rockwell R Hardness – 125
Charpy Impact (Unnotched) – No break
Charpy Impact (Notched) 2.0 kJ/m² –
Izod Impact (Notched) – 0.60 ft·lb/in
Прочность на изгиб 155 MPa 21,000 PSI
Flexural Modulus of Elasticity – 575 KSI

Плотность

Unfilled PPS has a density of about one. 35 g/cm³. If reinforced for instance with 40% of glass fibers, the density rises to about 1.66 g/cm³.

Литье под давлением PPSU

Литье под давлением PPSU

Предел прочности

This tensile strength is much higher than other engineering plastics that are available in the similar price range of PPS. The tensile properties of Techtron® 1000 PPS consist of tensile strength of 102 MPa (13,500 PSI), yield strain of 12%, and break strain of 12%.

Compressive Strength

Another mechanical property that deserves mention is the compressive strength of PPS which is estimated to be about 21,500 PSI according to the ASTM D695 test.

Hardness and Impact Resistance

PPS demonstrates excellent hardness and impact resistance: PPS demonstrates excellent hardness and impact resistance:

 

Rockwell M Hardness: 100 (ISO), 95 (ASTM).

Rockwell R Hardness: 125, (ASTM)

Charpy Impact Strength: Unnotched samples do not have any cracks, whereas notched samples have a strength of about 2. 0 kJ/m².

Izod Impact (Notched): 0.60 ft·lb/in.

Flexural Properties

PPS polymer has a high strength and flexural modulus that can enable it to be used in structural applications. It has a flexural strength of 155 MPa (21,000 PSI) and a flexural modulus of 575 KSI, these are indicative of its stiffness and load-bearing capability.

It can be stated that PPS possesses rather high mechanical characteristics, which allows it to be used in those industries where high-strength and accurate parts are required.

Electrical Properties of Polyphenylene Sulfide (PPS)

Among all the polymer materials, polyphenylene sulfide (PPS) is particularly suitable for high-voltage electrical insulation. Its semi-crystalline and non-polar molecular structure makes it have a very low electron mobility and therefore a high electrical resistivity which makes it a poor conductor of electricity.

 

The following electrical specifications are based on tests done on Techtron® 1000 PPS, an unfilled grade.

Table: Key Electrical Properties

Свойство Value
Диэлектрическая прочность 18 kV/mm (IEC 60243-1)
540 V/mil (ASTM D149)
Surface Resistivity 10^12 Ohm/sq (ANSI/ESD STM 11.11)
Volume Resistivity 10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1)

Диэлектрическая прочность

Dielectric strength refers to the electric strength of a material when stressed. For unfilled PPS this value is approximately 18 kV/mm according to IEC 60243-1 or 540V per mil as per ASTM D149 standard. This property is of significance in assessing the competency of PPS as an electrical insulator.

Electrical Resistivity

Electrical resistivity on the other hand is the measure of the ability of a material to offer resistance to the flow of electric current. PPS has very low electrical conductivity thus its electrical resistivity is low compared to many other common engineering plastics and this makes it ideal for use in insulation services. Unfilled PPS has shown surface resistivity to be 10^12 Ohm/sq (ANSI/ESD STM 11. 11) and the volume resistivity of 10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1).

Chemical Compatibility of Polyphenylene Sulfide (PPS)

One of the most important properties of PPS is its very good chemical resistance which ranks it among the most chemically resistant engineering thermoplasts on the market today especially when one considers its cost. It absorbs even less moisture which makes it even more tolerant in various difficult uses. PPS is an excellent choice for environments involving:

  • Strong Acids and Bases: It can also be exposed to some substances such as sulfuric acid, hydrochloric acid, sodium hydroxide, and potassium hydroxide.
  • Organic Solvents: PPS exhibits acceptable solvents resistance to several organic solvents including alcohols, ketones, esters, and aromatic hydrocarbons.
  • Oxidizing Agents: It is possible to use this material with oxidizers for example hydrogen peroxide and chlorine.
  • Hydrocarbons: They can also be used with fuels, oils, and any type of lubrication that can be used in the automobile.

 

  • Halogens: It is good for applications that involve sterilization and disinfection like using bleach and cleaning in place/sterilizing in place.
  • Moisture and Humidity: Due to its low moisture absorption it is ideal for places with high humidity.

All in all, PPS material is ideal for use in applications that come into contact with a broad spectrum of chemicals and will offer long-lasting service in harsh environments.

Applications of Polyphenylene Sulfide (PPS)

Polyphenylene sulfide (PPS) is a high-performance thermoplastic material that has many special characteristics. Due to its relatively low cost and the ability to produce items from it, it is well-suited for several industries especially those involving high temperatures.

Here’s a breakdown of its primary applications:

Автомобильная промышленность

PPS also finds its application in the automotive industry because of its capability to substitute metals and other materials in harsh application areas. It is particularly effective for components exposed to: It is particularly effective for components exposed to:

  • High Temperatures: Best suited for use in areas where it is difficult to install fixed equipment such as under the car hood.
  • Automotive Fluids: Not easily corroded by different types of fluids.
  • Mechanical Stress: It offers much-needed endurance during stressful moments.

Key automotive applications include:

  • Fuel injection systems
  • Coolant systems
  • Water pump impellers
  • Thermostat housings
  • Electric brake components
  • Switches and bulb casings

In some cases, where interior or exterior trim parts are concerned, PPS is not frequently used; however, it is highly suitable for functional automotive applications.

Электрика и электроника

PPS is a preferred material in the electrical and electronics (E&E) sector due to its:

  • High Thermal Resistance: Best used in parts that are exposed to heat.
  • Excellent Toughness and Dimensional Stability: Guarantees dependability in accuracy-sensitive applications.
  • Low Shrinkage: Enables better shaping of complex connectors and sockets in the right manner.

PPS is also known for the UL94 V-0 flammability rating without the use of further flame retardants. It is commonly used in:

  • Connectors and sockets
  • Bobbins for electrical coils
  • Electronic housings
  • Hard disk drive components
  • Switches and relays

The transition to PPS in E&E applications is therefore necessitated by the fact that there is a need to substitute polymers that are less resistant to low temperatures.

Бытовая техника

Because of its minimal shrinkage and swelling, and non-corrosive and non-hydrolyzing properties on exposure to heat, PPS is used in different home appliances. Common applications include:

  • Heating and air conditioning components
  • Frying panhandles
  • Hair dryer grills
  • Steam iron valves
  • Toaster switches
  • Microwave oven turntables

Industrial Uses

The tendency is observed for PPS to replace metals and thermosetting plastics in the fields of mechanical engineering where chemically aggressive environments are present. Its properties make it ideal for:

Applications are not normally considered standard reinforced injection molding, but rather more heavily industrialized.

Fiber Extrusion Processes and Nonstick Coatings.

  • Pressure-formed components for equipment and fine mechanics, including pump, valve, and pipe.
  • Centrifugal pump components that are used in oil fields as well as the rod guides for the same.
  • Such elements of equipment as HVAC systems, compressor components, blower housings, and thermostat parts.

Medical and Healthcare

In the medical industry, PPS with glass reinforcement is utilized for the construction of surgical tools and other elements of equipment that have to be both strong and refractory to high temperatures. Moreover, PPS fibers find their use in medical membranes and other uses as well.

Diverse Material Options

PPS is obtainable in various forms including filled with glass, filled with minerals, and internally lubricated. These options may include such benefits as reduced friction, enhanced wear resistance, and increased impact strength.

Types of PPS Based on Synthesis Methods

Polyphenylene sulfide (PPS) can be classified into three primary types based on its synthesis process. Each type offers distinct characteristics and benefits, making them suitable for various applications.

Overview of PPS Types

PPS Type Описание
Linear PPS This version features a molecular weight that is nearly double that of standard PPS. It offers enhanced tenacity, elongation, and impact strength due to its longer molecular chains.
Cured PPS Produced by heating regular PPS in the presence of oxygen (O2). This curing process extends the molecular chains and creates some branching, resulting in higher molecular weight and thermoset-like properties.
Branched PPS This type has a greater molecular weight compared to regular PPS. Its molecular structure includes branched chains, which improve mechanical properties, tenacity, and ductility.

Detailed Characteristics

  • Линейный ППС: Linear PPS has high mechanical strength and therefore it is used where tensile strength and flexibility of the product is desired. It also solidifies rapidly when exposed to heat above the glass transition temperature which is about 85 0 C and is therefore useful in various processes of production.
  • Вылеченный ППС: The curing process also induces an increase in molecular weight of the thermoset material and its properties hence making it ideal for high temperature use. These changes are beneficial in that they provide increased strength and stability of the structures, which is especially important under conditions of high stress.
  • Branched PPS: The branched PPS has a branching structure which is useful to provide high toughness and impact resistance for the application. Because of its higher ductility, it is suitable for parts that may be subjected to dynamic loads or impact.

From the understanding of these types of PPS, a manufacturer will be in a position to select the appropriate type of material for his application to improve performance and longevity.

Improving PPS plastic Material Properties with Additives

PPS is available in different types and because of its inherent chemical resistance, it is possible to compound with various additives to improve its properties. These improve the mechanical properties, thermal characteristics, and other relevant characteristics.

PPS is typically modified using fillers and fibers or copolymerized with other thermoplastics to enhance its properties. Popular reinforcements include:

  • Glass Fiber
  • Carbon Fiber
  • PTFE (Polytetrafluoroethylene)

Several grades of PPS are offered, including:

  • Unfilled Natural
  • 30% Glass-Filled
  • 40% Glass-Filled
  • Mineral-Filled
  • Glass-Mineral-Filled
  • Conductive and Anti-Static Variants
  • Internally Lubricated Bearing Grades

Among these, PPS-GF40 and PPS-GF MD 65 have emerged as the market standard as they perform, thus they occupy a considerable market share.

Comparing Properties between Different Grades of PPS

The following table summarizes the typical properties of unfilled and filled grades of PPS:

Property Comparison of PPS Grades

The following table summarizes the typical properties of unfilled and filled grades of PPS:

Property (Unit) Test Method Незаполненный Glass Reinforced Glass-Mineral Filled
Filler Content (%) – – 40 65
Density (kg/l) ISO 1183 1.35 1.66 1.90 – 2.05
Прочность на растяжение (МПа) ISO 527 65 – 85 190 110 – 130
Удлинение при разрыве (%) ISO 527 6 – 8 1.9 1.0 – 1.3
Flexural Modulus (MPa) ISO 178 3800 14000 16000 – 19000
Прочность на изгиб (МПа) ISO 178 100 – 130 290 180 – 220
Izod Notched Impact Strength (kJ/m²) ISO 180/1A – 11 5 – 6
HDT/A @ 1.8 MPa (°C) ISO 75 110 270 270

Processing Techniques for Polyphenylene Sulfide (PPS)

PPS resins are employed in various processes such as blow molding, injection molding, and extrusion and normally at a temperature of 300-350 ℃. However, due to the high melting point, it is not very easy to process especially filled grades where there are chances of overheating the equipment.

Pre-Drying Requirements

The molding process is critical in transforming the shape of the molded products and preventing drooling. It is recommended to dry PPS at: It is recommended to dry PPS at:

  • At 150-160°C for 2-3 hours or at 170-180°C for 1-2 hours or at 200-220°C for 30 min-1 hr.
  • 120°C for 5 hours

This step is especially crucial for carbon fiber-filled grades as they are known to swell and absorb moisture that is inimical to the final product.

Injection Molding Parameters

It’s important to point out that PPS can be processed using injection molding. To improve the productivity of the molding process, the mold temperature should be at 50 degrees Celsius while the post-crystallization temperature should be at 200 degrees Celsius. However, this method cannot be applied to the application where a high value of dimensional stability is required. Since PPS has low viscosity to fill, there is a need to focus on mold closure.

Typical parameters include:

  • Cylinder Temperature: 300-320°C
  • Mold Temperature: 120-160°C to enable the fabric to crystallize in its proper manner and not to warp.
  • Injection Pressure: 40-70 MPa
  • Screw Speed: 40-100 RPM

Extrusion Process

PPS also can be extruded and this process is applied in the production of fibers, monofilaments, tubes, rods, and slabs. Recommended processing conditions include:

  • Drying Temperature: 121 °C for 3 h
  • Mold Temperature: 300-310°C
  • Melt Temperature: 290-325°C

Sustainability of PPS

However when PPS is sourced responsibly and when manufacturing it then it is considered to be one among the sustainable polymers. Its sustainability hinges on the following factors: On this basis, its sustainability depends on the following factors:

Raw Material Sourcing:

Selecting renewable materials in the manufacture of PPS can also help in decreasing greenhouse gas emissions as well as improve efficiency.

Прочность:

PPS does not wear out in heat and chemicals and therefore, it lasts longer since it does not wear out most of the time, replacement is rare.

Безопасен ли АБС-пластик?

 

Recycling Options: Polyphenylene sulfide is recyclable in the following ways:

  • Mechanical Recycling: Processes such as milling or chopping.
  • Chemical Recycling: Such steps like depolymerization or other similar steps are taken.

While the melting point of PPS is high and is chemically inert creating a hurdle in recycling, there has been a constant development in the recycling industry for post-consumer plastics that have invested in facilities for recycling PPS and other similar thermosetting polymers which means it supports a circular economy.

Lightweight Features

The most typical or favored use of PPS is in replacement of metals as it is lightweight and serves as a non-corrosive to salts and automotive fluids. It can assemble several segments of high complexity correctly to accommodate several functions.

Certifications and Safety Considerations

PPS products that are made out of materials that have been recycled and/or produced from biomass and which are ISCC+ certified are deemed sustainable. They are not very hazardous to human beings and the environment but precaution should be exercised to minimize the risks associated with them.

Benefits of Injection Molding with PPS

The use of injection molding with polyphenylene sulfide (PPS) has many advantages so it is preferred for manufacturing high-performance parts.

Superior Mechanical Strength

PPS has several excellent characteristics as a material in terms of its mechanical properties including tensile strength, flexural strength, and impact strength. These characteristics enable PPS components to afford severe conditions where material strength is of paramount importance.

Outstanding Thermal Stability

One of the key characteristics of PPS is its heat resistance: this plastic does not disintegrate, lose its strength and elasticity, or warp if it is exposed to high temperatures for a long period. Due to its thermal stability, it is well fitted for use in areas where there is production of heat.

Excellent Chemical Resistance

PPS appears to be highly immune to several chemicals including acids, bases, solvents, and hydrocarbons. This property makes it suitable for use in difficult chemical applications.

Consistent Dimensional Stability

PPS parts can also not be affected by changes in shape and size by changes in temperature and therefore can be suitable for use in applications that require tight tolerances.

Lightweight Composition

PPS has a relatively lower density than metals and at the same time has good mechanical strength and therefore is more suitable for applications where weight is a compromising factor.

Drawbacks of PPS Plastic Injection Molding

However, it is important to take into account the following limitations of PPS in the injection molding process. These factors have to be assessed to better understand whether they are suitable for your particular use.

Higher Cost

PPS resins are comparatively expensive compared to many other thermoplastics and this is a factor that may make the overall cost of using PPS high in large-scale production or on projects that are sensitive to cost.

Abrasive Qualities

The high extent of filler incorporation that is utilized to improve the mechanical characteristics of PPS affects the wear of injection molding equipment. This can in turn cause wear and tear on screws, barrels, and molds before their useful life is due.

Limited Color Choices

Properly prepared PPS is generally in black or dark brown thus limiting the possibilities of bright or lighter shades in finished products.

Inherent Brittleness

Although PPS may be somewhat brittle, this is not an enormously huge problem and can be balanced with the help of fibers and reinforcements. However, these additives may also change the properties of the material which will affect the strength, the surface finish, the dimensional stability and the cost of the product.

Заключение

In conclusion, it can be noted that injection molding with ППС offers several benefits, especially when it comes to high-performance parts with high mechanical load, heat, and chemical resistance. However, one has to take into account the higher cost and some of the inherent limitations of the approach depending on the specifics of the projects. Thus, by comparing these factors, manufacturers can make correct decisions about the utilization of inS in their applications, for maximum performance and cost.

/0 Отзывы/от

Что такое материал TPR?

ТПУ против ТПЭ

Термопластичная резина (TPR) — выдающийся материал, который сочетает в себе преимущества резины и пластика. Он также обладает свойствами резины и простотой обработки пластика. TPR входит в группу, известную как термопластичные эластомеры, и широко применяется в различных отраслях промышленности. Общественность любит TPR за его гибкость и прочность. Его также можно изготавливать с помощью таких процессов, как литье под давлением и экструзия. Эта универсальность привела к необходимости использования TPR во всех секторах — от автомобилестроения до потребительских товаров, что сформировало дизайн и использование продуктов.

Что такое материал TPR? Краткий обзор

Термопластичный каучук или материал TPR — это синтетический каучук, характеризующийся прочностью и эластичностью, подобными резине, и пластичной формуемостью. Часто это смесь различных сополимеров, где сополимер может быть как пластиковым, так и резиновым. TPR характеризуется наличием как термопластичных, так и эластомерных свойств. Еще одной характеристикой TPR является то, что он размягчается и может легко преобразовываться при нагревании, не подвергаясь химическому преобразованию. Это качество важно в таких производственных процессах, как литье под давлением и выдувное формование.

TPR должен быть очень эластичным и гибким. Он не портится даже при многократном растяжении или расслаблении и может легко восстанавливать/сохранять свою первоначальную форму. TPR обладает эластичностью, подобной резине, а также легкой обрабатываемостью, что делает TPR совместимым с большинством оборудования для переработки пластика. TPR не требует особых условий, характерных для традиционной переработки резины. Он универсален и подходит для использования во многих различных условиях, поскольку он прочен. К таким примерам относятся автомобильные детали и подошвы обуви, где требуются прочность и производительность.

что такое материал tpr

Процесс производства материала TPR?

Термопластичную резину (TPR) можно определить как эластомер, обладающий характеристиками как пластика, так и резины. Основной процесс ее создания называется термопластичной вулканизацией или TPV, что подразумевает смешивание двух видов полимеров. Первым компонентом часто является эластомер, который может быть натуральным каучуком, стирол-бутадиеновым каучуком (SBR), нитриловым каучуком (NBR), полихлоропреном (CR) или хлорсульфированным полиэтиленом (CSM). Эти эластомеры придают TPR его резиноподобные характеристики, что делает TPR одновременно гибким и прочным.

Вторым компонентом в процессе производства также является термопластичный сополимер, который может быть EVA или полипропиленом. Этот сополимер облегчает формование и придание формы TPR в процессе производства, тем самым увеличивая его универсальность во многих приложениях. Процесс производства включает в себя объединение этих двух полимеров посредством процесса, называемого экструзией, при котором полимеры нагреваются до расплавления, а затем дополнительно объединяются в один материал. После смешивания смесь охлаждается до требуемой температуры, а затем формуется в определенные формы, необходимые для использования в конкретных проектах.

Процесс синтеза TPR требует использования живой анионной полимеризации для разработки длинных цепей мономеров, которые играют важную роль в образовании стирол-бутадиен-стирола (SBS). Этот процесс начинается с выбора двух мономеров, которые являются бутадиеном и стиролом, которые помещаются в реакционный сосуд вместе с инициатором, который запускает катализатор, необходимый для полимеризации. Катализатор помогает формировать длинные линейные цепи стирола и бутадиена, в которых стирол и бутадиен связаны линейно. Это формирование цепи продолжается до тех пор, пока не будет достигнута требуемая молекулярная масса для материала, необходимого для следующего процесса.

После того, как полимер синтезирован до требуемой молекулярной массы, реакционные компоненты разделяются с использованием методов экстракции, таких как паровая дистилляция или фильтрация. Продукт, который производится в этом процессе, — это SBS, который является синтетическим каучуком, который может быть обработан как TPR. Этот материал обладает хорошими свойствами, такими как гибкость, твердость, стойкость к истиранию и долговечность, что делает этот материал подходящим для прокладок, герметизации и изоляции.

TPR обычно производится из пластиковых гранул, которые подвергаются различным методам обработки расплава. Эти методы включают литье под давлением, экструзию и выдувное формование. Литье под давлением представляет собой процесс впрыскивания расплавленного пластикового материала под высоким давлением в форму, которая в свою очередь охлаждается для получения твердого объекта требуемой формы. Эта технология особенно подходит для быстрого создания сложных деталей, что позволяет создавать более сложные структуры.

С другой стороны, экструзия используется для пропускания расплавленного пластика через матрицу для получения непрерывных форм до того, как он затвердеет, и идеально подходит для производства длинных профилей. Выдувное формование подразумевает использование нагретых заготовок, которые помещаются в форму и раздуваются для формирования полых изделий, таких как бутылки. Несмотря на то, что этот метод может занять больше времени из-за необходимости использования более чем одной формы, он менее энергозатратен.

В целом, все методы обработки расплава имеют свои преимущества для конкретного применения. Методы обработки расплава имеют важное значение для разработки продуктов TPR, которые будут соответствовать требованиям и ожиданиям клиентов, что может позволить производителям производить универсальные и долговечные материалы, которые могут использоваться для различных применений. За счет правильного выбора производственного процесса можно добиться нужного качества и производительности продуктов TPR.

формовочный материал TPR

Содержит ли термопластичная резина латекс?

Термопластичная резина (TPR) — это эластомерный материал, синтезированный из комбинации полимеров с резиноподобными характеристиками. Что еще более важно, TPR не содержит латекса и поэтому подходит для использования пациентами с аллергией или непереносимостью латекса. TPR — это полностью синтетический материал, в то время как латекс производится из сока каучуконосных деревьев.

При выборе предметов для рукоделия или любого другого продукта, нужно быть очень осторожным с предметами, на этикетке которых указано, что они содержат латекс или являются гипоаллергенными. Поэтому всегда нужно читать спецификации продукта, чтобы убедиться, что это термопластичная резина, а не другие виды резины, которые содержат следы латекса. В случае неопределенности всегда можно связаться с производителем продукта, чтобы получить разъяснения.

Является ли термопластичная резина водоотталкивающей?

Термопластичная резина известна своей высокой износостойкостью, гибкостью и водонепроницаемостью. Это делает ее идеальной для использования в производстве обуви и другой одежды, а также продуктов, которые будут использоваться на открытом воздухе. TPR обладает водонепроницаемостью, что позволяет изделиям из этого материала противостоять воде, не подвергаясь негативному воздействию.

Большинство производителей обуви используют TPR в своем производстве, чтобы гарантировать, что клиенты получат удобную для ношения, легкую и в то же время водонепроницаемую обувь. Более того, TPR намного дешевле других синтетических материалов, таких как неопрен, и в то же время имеет относительно низкое воздействие на окружающую среду, поскольку TPR подлежит вторичной переработке и не содержит токсичных веществ.

В целом, пластик TPR можно считать стабильным и эффективным решением для покупателей, желающих получить высококачественную продукцию, которая хорошо работает в дождливую погоду.

Основные свойства ТПР

Термопластичная резина (TPR) характеризуется очень хорошим сочетанием эластичности и механической прочности. Она универсальна и может использоваться многими способами, оставаясь прочной даже под давлением. В следующей таблице показаны физические свойства TPR, указывающие на ее гибкость как материала.

Свойство Описание
Гибкость TPR сохраняет высокую гибкость, что важно для деформируемых применений.
Диапазон твердости Предлагает широкий диапазон уровней твердости для различных нужд.
Устойчивость Отлично восстанавливает первоначальную форму после растяжения.
Сопротивление скольжению и разрыву Высокая устойчивость к разрывам и скольжению, идеально подходит для мест с высокой степенью износа, например, для обуви.

Химические свойства  

Благодаря своему химическому составу TPR устойчив к различным условиям; функциональность и внешний вид продукта остаются неизменными. Основные химические характеристики описаны ниже.

Свойство Описание
Химическая стойкость Устойчив к воздействию обычных кислот, щелочей и чистящих средств.
Устойчивость к ультрафиолетовому излучению и погодным условиям Высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению и суровым погодным условиям.
Стабильность Сохраняет свою структуру и внешний вид с течением времени.

TPR против TPE: разница в свойствах

В то время как TPR представляет собой более резиноподобный материал, который в основном используется в подошвах обуви и других подобных приложениях, термопластичные эластомеры или TPE очень гибкие и имеют более распространенное применение, чем TPR. TPR производится для лучшей производительности в этих условиях, поэтому он больше подходит для промышленного применения. Вы можете перейти на безопасен ли ТПЭ? страница,  ТПЭ против ТПУ, и Литье под давлением ТПЭ страница, чтобы узнать больше о материалах TPE,

Характеристики Термопластичная резина (ТПР) Пластифицированный ПВХ (ПВХ-П) (гибкий) Непластифицированный ПВХ (PVC-U) (жесткий)
Прочность на растяжение (МПа) 2.5 9.65 16.6
Диапазон температур плавления (°C) 140–185 190 177
Ударная вязкость (Изод с надрезом) (Дж/см) – 4.45 6.62
Твердость (по Шору A и D) 40 А 75 А 68,3 Д
Модуль упругости (ГПа) – 2.4 2.16
Удлинение при разрыве (%) 550 328 312
Сопротивление разрыву (Н/мм) 15 53.7 33.6
Диэлектрическая прочность (кВ/мм) – 58.9 14–20

TPR применяется в приложениях, требующих высокой производительности, особенно в приложениях, подверженных воздействию погодных условий и химикатов. С другой стороны, TPE используется в продуктах, которые нацелены на повышение комфорта конечного пользователя.

Применение материалов TPR

Термопластичная резина или пластик TPR — это многофункциональный материал с эксплуатационными и физическими характеристиками, которые делают его пригодным для различных применений в проектировании и производстве. TPR обладает гибкостью, прочностью и превосходной устойчивостью к диапазону температур, что дает ему дополнительное преимущество перед большинством традиционных материалов.

Еще одним преимуществом TPR является то, что он не подвержен воздействию масел, смазок и растворителей, что делает его универсальным для использования в различных отраслях промышленности. Кроме того, его универсальность позволяет производителям создавать продукцию определенных форм и стилей, которые будут соответствовать определенным требованиям потребителей.

Кроме того, TPR невесом, но обладает очень хорошими виброизоляционными свойствами. TPR, используемый в производстве некоторых продуктов, не только повышает их долговечность, но и устойчивость к растущим условиям окружающей среды.

Благодаря своей исключительной ударопрочности и термостойкости TPR используется в различных повседневных изделиях, включая:

Бытовая электроника: Термопластичная резина используется для изготовления внешних корпусов бытовой техники, такой как телевизоры, холодильники, стиральные машины и духовки.

Механические компоненты: Ролики и втулки — вот некоторые из деталей, которые можно изготовить из этого материала, и они широко используются во многих отраслях машиностроения.

Предметы домашнего обихода: ТПР используется при производстве легко узнаваемых изделий, таких как пластиковая посуда и стаканчики, ведра и даже полотенца.

Медицинское оборудование: TPR применяется к широкому спектру медицинских изделий, таких как стерилизационные установки, стойки для внутривенных вливаний, а также больничные койки.

Эффективное использование материала TPR

Чтобы TPR приносила максимальную пользу организации, важно изучить различные варианты использования TPR. TPR наиболее полезен для проектов, которые необходимо поддерживать и адаптировать, а также выдерживать изменения, происходящие с течением времени.

Формование: TPR специализируется на создании пресс-форм для различных продуктов, включая детали автомобилей, игрушки и медицинские инструменты. Благодаря применению в литье под давлением, возможно изготовление сложных форм и мельчайших деталей.

Прокладки: В частности, TPR может использоваться для разработки прокладок для систем HVAC, а также для электронных корпусов. Его стойкость к истиранию обеспечивает ему возможность герметизации от проникновения воздуха, воды или любой жидкости.

Уплотнения: Этот материал подходит для изготовления уплотнений в насосах и клапанах благодаря своей химической стойкости, а также способности хорошо работать в условиях высокого давления.

Изоляция: TPR используется в качестве изолятора для электрических и электронных деталей и поэтому оптимален для работы при высоких температурах.

Производство обуви: Его также используют при изготовлении туфель, ботинок и сандалий, поскольку он обеспечивает прочность и гибкость обуви, а также комфорт и долговечность.

Меры, которые необходимо принять при использовании TPR для контроля риска

При работе с термопластичной резиной (TPR) необходимо соблюдать некоторые меры предосторожности, чтобы не допустить несчастных случаев. Вот некоторые основные рекомендации:

Защитное снаряжение: При работе с ТПР обязательно надевайте перчатки и защитные очки, чтобы избежать контакта ТПР с кожей и глазами.

Избегайте прямого контакта: Избегайте контакта TPR с кожей, глазами или одеждой, так как это может привести к кожной сыпи или аллергии.

Меры предосторожности при работе с термопластичными резинами: Также важно не подвергать материалы TPR воздействию тепла или пламени любого вида, чтобы избежать случаев плавления или возгорания.

Безопасность при работе с парами: Избегайте вдыхания паров, которые могут образовываться при работе с ТПР; обеспечьте на рабочем месте достаточный приток свежего воздуха.

Техническое обслуживание инструментов: убедитесь, что все инструменты, используемые при резке, формовке или сверлении TPR, хорошо заточены и заземлены, чтобы избежать ситуаций, в которых может произойти несчастный случай.

Управление разливами: Как уже упоминалось, термопластичная резина скользкая, поэтому пролитую жидкость следует убрать как можно скорее из-за опасности падения людей.

Правильная утилизация: Таким образом, компания должна соблюдать местные правила, чтобы гарантировать использование экологически безопасных методов утилизации отходов ТПР.

Условия хранения: Чтобы гарантировать подлинность термопластичной резины, храните ее в сухом и прохладном месте, защищенном от воздействия тепла и огня.

TPR и традиционная резина: основные различия

При сравнении термопластичной резины (ТПР) с традиционной резиной выявляется несколько важных различий:

Обработка: Материал TPR не требует вулканизации и легко обрабатывается различными методами, такими как литье под давлением и экструзия. С другой стороны, обычная резина, которая включает натуральный и синтетический каучук, требует нескольких этапов и процессов для получения требуемых свойств.

Эластичность и гибкость: При сравнении TPR и традиционной резины они обе имеют хорошую степень эластичности. Однако TPR обеспечивает контролируемое расширение 300-800% и твердость от 20 Шор А до 80 Шор D для свойств обычной резины.

Долговечность и производительность: Однако прочность на разрыв выше 15 МПа по сравнению с традиционной резиной, и поэтому материал более пригоден для применения. TPR обычно имеет прочность на разрыв в диапазоне 5-15 МПа.

Термическая стабильность: В отличие от обычной резины, которая имеет вулканизированную структуру и поэтому более термостойка, TPR может использоваться при температурах от -40°C до 135°C, что достаточно для обычного использования, но не так хорошо, как специально разработанные резины.

Стойкость к истиранию и химическому воздействию: Они оба устойчивы к истиранию, но обычная резина имеет превосходную химическую стойкость, особенно в экстремальных ситуациях. TPR довольно устойчив к маслам и растворителям, поэтому он вполне подходит для обычных операций.

Воздействие на окружающую среду: TPR можно использовать повторно, так как его можно перерабатывать многократно без потери функциональности продукта. Вулканизированную резину сложнее перерабатывать по сравнению с обычной резиной.

В целом, TPR имеет такие преимущества, как гибкость, простота обработки и пригодность к вторичной переработке, что делает его пригодным для использования во многих целях. Обычная резина обеспечивает хорошую устойчивость и может использоваться с высоким трением, хотя имеет высокие затраты на обработку и не подлежит вторичной переработке. Все зависит от конкретного применения, которое необходимо в данном случае.

что такое материал АБС

TPR и силикон: основные различия

Как термопластичный эластомер, TPR отличается от силикона по составу и эксплуатационным характеристикам. TPR хорошо известен своей высокой эластичностью, стойкостью к истиранию и сравнительной простотой обработки; силикон, с другой стороны, обладает высокой термостойкостью и гибкостью. Хотя и TPR, и кремний являются биоразлагаемыми и нетоксичен, TPR имеет гораздо лучшую возможность переработки в некоторых конкретных областях применения. Такие различия делают их подходящими для различных применений в таких секторах, как потребительские товары, автомобили и медицинский сектор.

Если вы хотите узнать больше о силиконовом материале, перейдите по ссылке ТПЭ против силикона, безопасен ли силикон, и Литье силикона под давлением страницу, чтобы узнать больше.

Различия между TPR и силиконом

Свойство TPR (термопластичная резина) Силикон
Диапазон твердости 0А до 70D Обычно мягче, около 20А - 80А
Простота обработки Легко обрабатывается термопластическими методами Более сложный и трудный для формования
Возможность вторичной переработки Легко перерабатывается и экологичен Не подлежит вторичной переработке
Температурная стойкость -40°С до +135°С -60°С до +250°С
Приложения Используется в игрушках, обувных материалах и прокладках. Распространено в кухонной посуде, медицинских приборах и уплотнениях.
Отделка поверхности Обычно глянцевый с ярким внешним видом Может быть гладким или текстурированным

TPR и ПВХ: основные различия

ПВХ — это материал, который получают из сырой нефти, и это невозобновляемый материал, который негативно влияет на окружающую среду, в то время как ТПР также получают из сырой нефти. Хотя ПВХ можно перерабатывать семь или восемь раз, установлено, что значительное количество изделий из ПВХ становится источником загрязнения свалок и океанов из-за низких показателей переработки в сфере производства пластика.

TPR, по сути, является термопластиком, и в теории его можно перерабатывать. Однако переработка TPR не так уж часто осуществляется, поскольку переработка материалов, которые используются экономно, нерентабельна с коммерческой точки зрения. С другой стороны, существует широкий список пластиков, которые используются и перерабатываются чаще, например, полиэтилен, и это ставит TPR в положение с меньшим количеством практических применений переработки.

TPR против ПВХ: рассмотрение стоимости.

Что касается фактора стоимости, TPR относительно дороже ПВХ, но это зависит от количества произведенного материала. Используя данные, можно оценить, что годовой объем производства компании составляет приблизительно 44,3 миллиона метрических тонн, ПВХ считается одним из самых дешевых пластиковых материалов, стоит около $1,389 за тонну. С другой стороны, TPR может стоить всего лишь $1,470/метрическая тонна до $2,250/метрическая тонна поскольку TPR — это скорее специализированный химикат с гораздо более низкими показателями производительности.

Заключение: преимущества перевешивают проблемы

Хорошо известно, что материалы на основе TPR используются для многочисленных приложений в различных областях, и это экономично. В этом контексте можно утверждать, что TPR, вероятно, останется реалистичным вариантом по мере дальнейшего развития технологий и материаловедения.

Ожидается, что в будущем TPR останется актуальным в таких категориях продуктов, как кухонные принадлежности, автомобильные компоненты и медицинские приборы. Дальнейшие исследования могут привести к появлению новых формул TPR, которые улучшат прочность, долговечность и экономическую эффективность, что должно сделать их еще более привлекательными для производителей.

Помимо усовершенствованных формул, усовершенствования в производственных процессах могут привести к увеличению темпов производства материалов TPR. Это не только сократит расходы, но и сократит время доставки для клиентов, следовательно, повысит уровень их удовлетворенности.

Кроме того, по мере развития технологий в будущем могут появиться новые и креативные применения TPR. Например, TPR может применяться в 3D-печати или использоваться в качестве легкой замены металлам в промышленном оборудовании. Взгляд в будущее Материалы ТПРОжидается, что гибкость и экономичность станут ключевыми разработками в широком спектре промышленных применений.

/0 Отзывы/от

Что такое материал ABS

АБС-материал для литья под давлением

Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) — это сополимер, состоящий из трех различных мономеров:, — акрилонитрила; — бутадиена; и — стирола. Хорошо зарекомендовал себя благодаря своей хорошей ударной прочности, размерной стабильности при обработке и фантастической износостойкости. АБС используется в деталях и модулях автомобилей и грузовиков, бытовой технике, игрушках и 3D-печати. АБС технически синтезирован из трех мономеров: акрилонитрила, бутадиена и стирола, что делает его более прочным, жестким и термостойким, чем другие термопластики. Таким образом, он идеально подходит для всех видов общего назначения, а также для промышленных изделий. В этой статье вы узнаете, что такое АБС и как именно он создается. Итак, давайте получим дополнительную информацию о свойствах, процессе производства и использовании АБС-пластика.

Что такое материал АБС?

ABS — это термопластичный алкилоидный полимер с формулой (C3H3NO) — на основе акрилонитрила, бутадиена, стирола и т. д. Этот материал высоко ценится за его высокую ударную вязкость и его пригодность. Таким образом, он может выдерживать большое количество температур. ABS — это смесь жесткости акрилонитрила, прочности бутадиена и технологичности стирола, поэтому он имеет множество применений для каждого продукта.

Из чего сделан АБС

АБС-пластик изготавливается из трех мономеров:

  • Акрилонитрил: Он обеспечивает химическую стойкость и термостойкость. Как химическая, так и термостойкость. Это важные характеристики, поскольку продукт используется в отраслях с высокими температурами и химическим воздействием.
  • Бутадиен: Помогает обеспечить силу и устойчивость к ударам.
  • Стирол: Увеличивает жесткость и гладкость, а также увеличивает текучесть.

Эти две характеристики объединяются, чтобы создать хорошо сбалансированный пластиковый материал. Таким образом, он может иметь различные применения для различных целей в зависимости от соотношения задействованных мономеров.

что такое материал АБС

Каковы свойства АБС?

АБС обладает рядом замечательных свойств, которые делают его предпочтительным материалом во многих отраслях промышленности;

  1. Высокая ударопрочность: Благодаря бутадиеновому компоненту продукт способен поглощать энергию. Таким образом, он может выдерживать удары без трещин и поломок.
  2. Жесткость: Стирол обеспечивает структурную прочность АБС-пластика, необходимую для дополнительной адгезии.
  3. Термическая стабильность: Он относительно нечувствителен к температурным воздействиям и остается постоянным в довольно большом диапазоне температур.
  4. Химическая стойкость: Такие свойства, как ударопрочность, химическая и маслостойкость, акрилонитрил вносят свой вклад в ABS таким образом.
  5. Хорошая электроизоляция: АБС-пластик является очень хорошим изолятором, поэтому его можно использовать в электроприборах.

Следующая таблица поможет вам описать свойства материала ABS.

Свойство Типичные значения
Плотность 1,03 – 1,12 г/см³
Предел прочности 20 – 40 МПа
Модуль упругости при растяжении 1500 – 3000 МПа
Ударная вязкость (надрез по Изоду) 80 – 130 кДж/м²
Прочность на изгиб 60 – 100 МПа
Модуль упругости при изгибе 2000 – 3500 МПа
Температура теплового прогиба 85 – 105 °С
Температура размягчения по Вика 95 – 105 °С
Воспламеняемость UL94 HB или V-2
Поглощение воды 0,2 – 0,5 % (по весу)
Твердость поверхности (по Роквеллу) М60 – Р118

Какие последствия возникают при смешивании АБС с термопластиком?

ABS может улучшить свои свойства путем смешивания с другими термопластиками, обычно поликарбонатом (ПК) или поливинилхлоридом (ПВХ). Например:

  1. Материал с ПК повышает термостойкость и прочность АБС. Таким образом, он работает в соответствии с пластичностью и гибкостью поликарбоната (ПК). Пожалуйста, перейдите на ПК против АБС-пластика и литье поликарбоната под давлением страница, чтобы узнать больше о материалах ПК,
  2. В сочетании с ПВХ он обладает лучшей химической стойкостью, а также огнестойкостью.

Эти смеси используются в тех случаях, когда требуются особые изменения свойств полимера для соответствия критериям высокой производительности.

Материал АБС-ПЛА

Как добавки улучшают свойства материала ABS?

Для улучшения или изменения свойств АБС-пластика в него можно добавлять такие добавки, как стабилизаторы, пластификаторы и красители;

  1. Стабилизаторы: Улучшить термо- и УФ-стойкость АБС.
  2. Пластификаторы: Усильте элемент гибкости и мягкости в вашей одежде.
  3. Красители: Разрешить изменение внешнего вида ABS без влияния на функциональность автомобиля.

Другие добавки, например, антипирены, также повышают огнестойкость изделий из АБС.

Токсичен ли АБС?

Позиция Европейского Союза в отношении ACS заключается в том, что он нетоксичен и, таким образом, пригоден для использования в потребительских товарах. В нем нет токсичных соединений, таких как фталаты, бисфенол-А (BPA) и т. д., и он не выделяет неприятного запаха. Но когда он проходит процесс производства или подвергается воздействию высокой температуры/пламени (горения), производное ABS выделяет токсичные пары. Это помогает предотвратить воздействие химикатов во время обработки и утилизации этих товаров.

Пошаговый процесс производства АБС (акрилонитрилбутадиенстирол)

Вот полный процесс производства материала ABS;

1. Подготовка сырья

Три мономера, а именно акрилонитрил, бутадиен и стирол, синтезируются по отдельности в требуемом соотношении. Каждый мономер придает уникальные свойства конечному полимеру ABS. Здесь стирол придает жесткость и простоту обработки, акрилонитрил способствует термо- и химической стойкости, а бутадиен способствует ударной вязкости.

2. Процесс полимеризации

АБС-пластик изготавливается с использованием двух основных методов полимеризации, таких как:

А. Эмульсионная полимеризация

При эмульсионной полимеризации мономеры практически нерастворимы в воде и диспергируются с помощью поверхностно-активных веществ. Бутадиен создает первоначально образование частиц каучука, а затем акрилонитрил и стирол полимеризуются и окружают частицы каучука, образуя взаимосвязанную структуру полимерной матрицы. Этот метод позволяет в большей степени контролировать конечную структуру полимера и его свойства.

Материал для обработки ABS

B. Массовая (объемная) полимеризация

При массовой полимеризации вода не используется при смешивании мономеров. Катализаторы приводят к процессу полимеризации, а коммерческий процесс происходит в очень больших реакторных сосудах. Затем следует плавление и экструзия полимера, охлаждение и затем гранулирование. Этот процесс также быстрее и эффективнее в крупномасштабном производстве, чем пакетная обработка.

3. Добавление стабилизаторов и добавок

Стабилизаторы и добавки в основном добавляются в пищу. Таким образом, они помогают сохранить определенные свойства пищи, такие как цвет и текстуру. После полимеризации в АБС добавляются некоторые другие ингредиенты, в том числе УФ-стабилизаторы, пигменты и пластификаторы. Такие добавки служат для улучшения свойств материала, включая усиление устойчивости к погодным условиям и цвету или для повышения гибкости.

4. Охлаждение и гранулирование

Затем расплав полимера экструдируется через фильеру и выходит в виде длинных нитей. Затем эти нити охлаждаются водой или воздухом, чтобы полимер превратился в твердый материал. После завершения этого процесса нить уменьшается до небольших, одинаковых по размеру гранул после охлаждения. Это гранулы АБС, которые легко транспортировать и которые используются в качестве основного материала для производства продукции.

5. Окончательная обработка

Эти гранулы ABS имеют различные применения во многих производственных процессах, таких как литье под давлением, экструзия и выдувное формование. Это включает в себя литье под давлением абс таких продуктов, как автомобильные детали, корпуса электроники и АБС лепка игрушек Среди прочего, посредством процесса плавления гранул и последующего впрыскивания их в формы. Экструзионно-выдувное формование применяется к таким продуктам, как трубы и бутылки, а другой метод — инжекционно-выдувное формование, которое применяется к таким продуктам, как игрушки и контейнеры. Все вышеперечисленные методы максимально используют свойства АБС для разработки прочных и качественных готовых изделий.

АБС-материалы

Можно ли перерабатывать АБС?

Да, ABS подлежит вторичной переработке. Он не сильно ухудшает свои свойства при переработке и повторном использовании. Процедура вторичной переработки ABS включает в себя дробление материала на гранулы, чтобы их можно было переплавить в требуемые продукты. Однако вторичная переработка ABS не так велика по сравнению с другими пластиками, такими как PET или HDPE, по ряду причин, таких как загрязнение и сортировка.

Коммерчески доступные марки ABS

Следующая таблица дает глубокое понимание различных марок АБС, доступных на рынке.

Тип класса ABS Ключевые свойства Типичные применения
АБС общего назначения Хорошая ударопрочность, умеренная термостойкость Потребительские товары, бытовая техника
Ударопрочный АБС Повышенная прочность и ударная вязкость Автомобильные компоненты, промышленные детали
Высокотемпературный АБС Более высокая температура теплового изгиба Автомобильные панели приборов, электрические шкафы
Покрытие ABS Подходит для гальванопокрытий и высокого качества поверхности Автомобильная отделка, декоративные изделия
Огнестойкий АБС Содержит огнезащитные добавки. Корпуса электроприборов, бытовая техника, электроника
Экструзионный АБС Хорошая прочность расплава для процессов экструзии Трубы, профили, листы
Прозрачный АБС Прозрачный или тонированный, хорошая ударопрочность Линзы, медицинские приборы, косметическая упаковка

Материал для печати ABS

Преимущества материала ABS

Вот некоторые преимущества материала ABS:

  1. Высокая ударопрочность: Лучше всего использовать в целях защиты.
  2. Прочный: Очень твердый и хрупкий, поэтому используется там, где требуется жесткость, например, в элементах конструкций.
  3. Легко поддается обработке: Их можно легко формовать, сверлить и изменять форму.
  4. Экономически эффективно: Более экономически эффективен по сравнению с другими конструкционными пластиками.
  5. Широкий диапазон температур: Хорошие характеристики при высоких температурах в сочетании с удовлетворительными характеристиками при низких температурах.

Недостатки материала ABS

Помимо ряда преимуществ, ABS также предлагает некоторые проблемы. Они могут включать:

  1. Плохая устойчивость к погодным условиям: Достаточно хрупкие из-за своей светочувствительности они разрушаются под воздействием ультрафиолета.
  2. Низкая химическая стойкость: Они могут противостоять только слабым кислотам и растворителям.
  3. Ограниченная термостойкость: Это важный фактор при использовании изделий из АБС-пластика, поскольку более высокие температуры могут привести к деформации изделий.
  4. Не поддается биологическому разложению: АБС-пластик является одним из материалов, вызывающих накопление пластиковых отходов на свалках.
  5. Выброс вредных паров: Он должен эффективно управляться с точки зрения способов его переработки и утилизации отходов. Потому что, когда мы его сжигаем, он выделяет опасные пары.

Использование материала ABS

Ниже приведены области применения АБС-материалов в различных областях:

  1. Автомобильные детали: Возможными очагами возгорания являются приборная панель, колпаки колес или бамперы и их компоненты.
  2. Бытовая электроника: Защитные чехлы для ноутбуков, компьютерных клавиш и корпусов телефонов.
  3. Игрушки: Используется в таких изделиях, как кубики LEGO, поскольку отличается повышенной жесткостью.
  4. Бытовая техника: Пылесосы, чайники, вилки и столовые приборы, а также кухонные комбайны.
  5. 3D-печать: Часто используемые в качестве строительного материала в 3D-печати нити изготавливаются из ABS-пластика Dow.
  6. Медицинские приборы: Корпуса медицинских устройств, а также другие узлы и компоненты требуют материала, который трудно сломать, поцарапать или истирать, а также легко стерилизовать, поэтому АБС широко используется в таких деталях, как ингаляторы и хирургические инструменты.
  7. Строительные материалы: ABS используется в строительных изделиях, таких как водопроводные трубы и фитинги. Это, как правило, связано с ударопрочностью и химической коррозионной стойкостью материала.
  8. Автомобильные интерьеры: Помимо использования в приборной панели и бамперах, он также используется для тех частей автомобиля, которые должны быть прочными и иметь элегантный вид. К ним могут относиться внутренняя отделка, центральная консоль и дверные панели.
  9. Офисное оборудование: АБС-пластик используется в производстве офисного оборудования, такого как принтеры, копировальные аппараты и факсимильные аппараты, поскольку он жесткий, а также обладает хорошей ударной вязкостью.

Заключение

В заключение, ABS является одним из тех известных видов термопластичных материалов, которые демонстрируют высокий уровень абразивной, ударной и термостойкости, а также простоту обработки. Хотя он имеет очень низкую чувствительность к УФ-излучению и очень низкую термостойкость, это лучший материал из-за многих преимуществ, которыми он обладает в большинстве случаев использования. ABS является многоразовым материалом, который используется в различных приложениях. Они могут включать автомобильные детали, электронные гаджеты, игрушки и другие продукты. Поскольку аспекты устойчивости приобретают столь необходимое значение, переработка ABS привлекает внимание для сокращения отходов пластика.

Часто задаваемые вопросы

Безопасно ли использовать АБС-пластик для контакта с пищевыми продуктами?

Следует отметить, что, как правило, ABS не используется для прямого контакта с продуктами питания. Хотя он находит несколько применений в условиях непрямого контакта с продуктами питания. Пожалуйста, перейдите на Материал ABS безопасен страницу, чтобы узнать больше.

Как ABS выдерживает высокие температуры?

АБС-пластик устойчив к воздействию тепла, однако его недостатком является деформация при длительном воздействии тепла.

Как долго служит АБС-пластик?

Несмотря на свой небольшой вес, АБС-пластик также очень прочен и обладает высокой ударопрочностью, поэтому он отлично подходит для суровых условий эксплуатации.

Каковы области применения АБС в 3D-печати?

Материалы ABS обычно используются в 3D-печати для создания жестких и устойчивых к разрывам компонентов, таких как прототипы, модели и детали.

Является ли АБС-пластик огнестойким?

Есть АБС марки, которые являются огнестойкими, однако нелегированный АБС может не обладать этим свойством.

/0 Отзывы/от
,

Безопасен ли АБС-пластик?

безопасность пластика

Основы АБС-пластика

Пластик ABS — уникальный и универсальный материал. Он относится к классу термопластов. В его составе в основном присутствуют три основных компонента, связанных с пластиком ABS. К ним относятся акрилонитрил, бутадиен и стирол. Каждый из этих компонентов обладает определенными свойствами и характеристиками. Полибутадиен обеспечивает прочность пластика ABS, в то время как стирол обеспечивает характеристики жесткости. Наличие акрилонитрила придает пластику ABS свойства химической стойкости. Эти уникальные и универсальные свойства делают пластик ABS очень подходящим для использования в многочисленных приложениях.

Области применения варьируются от потребительских товаров до деталей автомобильной промышленности и от электронных компонентов до детских игрушек. Процесс формования и экструзии АБС-пластика может быть легко осуществлен. АБС-пластик обладает способностью и характеристиками сохранять свою форму и размер при воздействии нагрузки и тепла. В процессах производства и прототипирования АБС считается очень подходящим, поскольку он предлагает сбалансированные характеристики гибкости и прочности. Кроме того, он также обеспечивает очень гладкую поверхность и простоту в методах постобработки. Хотите узнать о деталях из АБС-пластика, перейдите на Литье под давлением АБС чтобы узнать больше.

Предыстория, связанная с безопасностью АБС-пластика

Безопасность АБС-пластика имеет большое значение с точки зрения его использования. Существуют нормативные стандарты, разработанные для производства и обработки АБС-пластика, чтобы гарантировать безопасность производимого АБС-пластика. Воздействие высокой температуры на АБС-пластик вызывает серьезную озабоченность по поводу безопасности, поскольку оно влечет за собой выделение стирола. Для решения этой проблемы регулирующие органы определили безопасные пределы воздействия стирола в приложениях, связанных с контактом с пищевыми продуктами. К этим регулирующим органам относятся следующие.

  • Управление по контролю за продуктами питания и лекарственными средствами
  • Европейское агентство по безопасности пищевых продуктов

Исследования и разработки продолжаются для определения вреда, опасности и рисков, связанных с АБС-пластиком. Это делается для того, чтобы обеспечить безопасность АБС-пластика для использования в многочисленных приложениях.

Безопасен ли АБС-пластик?

Химический состав АБС-пластика

Химический состав АБС-пластика важен и жизненно важен для понимания универсальных характеристик и безопасного использования АБС-пластика в многочисленных секторах. Существует несколько мономеров, которые объединяются и составляются для образования АБС, который является сополимером. Это в основном осуществляется в процессе полимеризации. Ниже приведены сведения о трех мономерах, которые составляют АБС-пластик.

  1. Акрилонитрил

Химическая структура этого мономера содержит нитрильную группу и имеет следующие характеристики.

  • Обеспечивает химическую стойкость АБС-пластика.
  • Это бесцветная жидкость.
  • Имеет специфический запах.
  • Обеспечивает термостойкость на уровне ABC.
  • Нитрильная группа обеспечивает прочность и жесткость.
  1. Бутадиен

Это каучукоподобное вещество, которое имеет сопряженные двойные связи. Переработка бутана или бутена приводит к получению этого нефтехимического вещества. Этот мономер имеет указанные ниже характеристики.

  • Это вещество представляет собой синтетический каучук.
  • Обеспечивает гибкость АБС-пластика.
  • Двойная связь бутадиена обеспечивает ударопрочность АБС-пластика.
  • Придает упругость АБС-пластику.
  1. Стирол

Это вещество получается в результате переработки этилена и бензола. Этот мономер имеет следующие характеристики.

  • Стирол — бесцветная жидкость.
  • Обеспечивает лучший блеск и блестящую отделку поверхности АБС-пластика.
  • В процессе производства обеспечивает простоту обработки АБС-пластика.
  • Придает свойства жесткости АБС-пластику.

Процесс полимеризации АБС-пластика

Процесс эмульсионной полимеризации обычно применяется для проведения полимеризации АБС-пластика. Существует несколько этапов, включенных в эмульсионную полимеризацию, которые описаны ниже.

Приготовление эмульсии

На этом этапе мономеры, включая акрилонитрил, бутадиен и стирол, эмульгируются в воде с помощью следующих средств.

  • Стабилизаторы
  • Поверхностно-активные вещества

В результате этого процесса образуются мельчайшие капли смеси мономеров, которые диспергируются в воде.

Инициация

На этом важном этапе в эмульсионную смесь добавляются два вида инициаторов. Обычно эти инициаторы следующие.

  • Азосоединения
  • Пероксиды

После добавления этих инициаторов обеспечивается необходимая температура в присутствии активаторов. Это приведет к разложению инициаторов. Впоследствии это разложение даст свободные радикалы. Эти радикалы по сути являются реакционноспособными видами с неспаренными электронами.

Распространение

На этапе распространения свободные радикалы, которые были произведены на этапе инициирования, атакуют двойные связи, которые присутствуют в мономерах, включая акрилонитрил, бутадиен и стирол. Эта атака инициирует цепную реакцию, в которой мономеры начинают присоединяться друг к другу в правильной последовательности. Впоследствии, в результате этого, образуются полимерные цепи, которые находятся в непрерывно растущей фазе?

Прекращение

На этом последнем этапе полимеризации растущие цепи полимеризации обрываются. Это осуществляется одним из нижеуказанных методов.

  • Прерывание связи, при котором полимерные цепи соединяются друг с другом
  • Введение в реакционную смесь обрывающего агента, который прекращает рост полимерных цепей, реагируя с ними.

Детали структуры АБС-пластика

Полимерные цепи образуются в результате процесса полимеризации. Эти цепи состоят из трех типов мономеров, которые включают в себя следующие.

  1. Акрилонитрил
  2. Бутадиен
  3. Стирол

Эти единицы случайным образом распределены вдоль полимерных цепей. Однако требуемые свойства и характеристики получаемого продукта из АБС-пластика определяют соотношение этих мономеров в полимерных цепях. Обычно АБС-пластик содержит в своей структуре следующий состав.

  • 20-30% акрилонитрил
  • 5-30% бутадиен
  • 40-60% стирол

Переработка АБС-пластика

Обработка АБС-пластика после полимеризации является очень важным этапом. Обработка АБС-пластика обычно осуществляется следующими методами обработки.

  • Выдувное формование
  • Литье под давлением
  • Процесс экструзии

Важные характеристики АБС-пластика

Ниже приведены основные свойства и характеристики АБС-пластика.

  • Термостойкость и устойчивость к химикатам
  • Ударопрочность и хорошая прочность
  • Простота обработки и жесткость
  • Превосходная прочность
  • Легкий материал
  • Гладкая поверхность
  • Отличная прочность на разрыв
  • Хорошая прочность на изгиб
  • Легкость формования
  • Хорошая обрабатываемость
  • Пластик ABS пригоден для вторичной переработки
  • Обеспечивает хорошую электроизоляцию.
  • Обеспечивает размерную стабильность

Учитывая вышеперечисленные характеристики и свойства АБС-пластика, он считается весьма подходящим для использования в многочисленных отраслях промышленности, где требуются долговечность и уникальные свойства.

АБС-пластик

Проблемы, связанные с безопасной утилизацией АБС-пластика

Пластик ABS широко используется во многих секторах из-за сбалансированного набора свойств и характеристик, которые он предлагает. Однако существуют некоторые опасения относительно безопасного использования пластика ABS. Эти опасения включают следующее.

  1. Воздействие химических веществ в процессе производства

Процесс производства АБС-пластика в целом включает в себя следующие три химических вещества.

  • Стирол
  • Акрилонитрил
  • Бутадиен

Существует большая вероятность того, что рабочие на производственных предприятиях подвергаются воздействию вышеупомянутых химикатов в процессе производства АБС-пластика. Эти химикаты могут представлять риск и опасность для здоровья и безопасности человека. Поэтому очень важно обеспечить надлежащий контроль этих химикатов. Среди вышеупомянутых химикатов стирол классифицируется как наиболее вредный и классифицируется как возможный канцероген. Эта классификация основана на уровнях воздействия стирола и признана вредной органами здравоохранения.

  1. Выщелачивание химикатов во время использования

Мономер стирола имеет свойство выщелачиваться из пластика. Обычно это происходит, когда АБС-пластик контактирует со следующими веществами.

  • Растворители
  • Жирная пища
  • Масла

Контакт и воздействие стирола с вышеупомянутыми веществами представляет потенциальные риски для организма человека и может вызвать различные проблемы со здоровьем. Эти риски включают следующее.

  • Проблемы с дыханием
  • Потенциальные канцерогенные эффекты при длительном и хроническом воздействии

Длительное воздействие акрилонитрила и бутадиена также может вызывать опасения по поводу безопасности, связанные со здоровьем человека. Эти опасения включают следующее.

  • Неблагоприятное воздействие на репродуктивную функцию (доказано в исследованиях на животных)
  • Потенциальные канцерогенные эффекты
  1. Проблема биоразлагаемости

Тот факт, что АБС-пластик не является биоразлагаемым, оказывает неблагоприятное воздействие на безопасность окружающей среды. Это связано с тем, что сохранение АБС в окружающей среде станет причиной долгосрочных экологических последствий. Более того, утилизация АБС-пластика должна осуществляться надлежащим образом. Поскольку, если утилизация АБС-пластика не контролируется и не выполняется надлежащим образом, может возникнуть загрязнение окружающей среды. Загрязнение окружающей среды из-за АБС-пластика в основном включает в себя следующее.

  • Потенциальное загрязнение морской среды
  • Накопление отходов на свалках
  • Мусорить

Контроль и меры по обеспечению безопасности АБС-пластика?

Для обеспечения безопасности АБС-пластика необходимо контролировать этапы и процессы, используемые при его производстве. Реализация мер безопасности также необходима для обеспечения его безопасной утилизации. Обычно для обеспечения безопасности АБС-пластика принимаются следующие меры.

Меры контроля, связанные с производством

Выбор сырья и его тестирование играют важную роль в обеспечении безопасности АБС-пластика. После этого необходимо провести обширное тестирование этого сырья, чтобы убедиться, что сырье соответствует стандартам производительности и безопасности. Тестирование химического состава АБС-пластика также необходимо на регулярной основе, чтобы гарантировать следующее.

  • Состав АБС-пластика однороден
  • Химический состав не содержит вредных примесей.

Помимо вышеперечисленных параметров, важен также контроль температуры при обработке АБС-пластика. Контроль температуры при таких методах обработки, как экструзия и литье под давлением, обеспечивает следующее.

  • Целостность материала сохраняется.
  • Материал не выделяет вредных веществ.

Кроме того, в АБС-пластик в качестве добавок добавляются определенные красители и стабилизаторы, которые требуют тщательного отбора и пристального мониторинга. Этот контроль осуществляется для того, чтобы предотвратить выщелачивание химикатов и токсичных соединений. Выявление несоответствий, дефектов и проблем на протяжении всего производственного цикла необходимо для того, чтобы гарантировать, что безопасность не будет поставлена под угрозу. Для обеспечения этого аспекта внедряются комплексные протоколы испытаний. Регулирование производственных процессов обеспечивается путем соблюдения следующих международных стандартов.

  • ISO 14001 для экологического менеджмента
  • ISO 9001 для управления качеством

Меры безопасности и экологические соображения

Пластик ABS обладает превосходной механической прочностью, что предотвращает его поломку и, следовательно, предотвращает возникновение опасностей. Химическая стойкость пластика ABS снижает вероятность возникновения вредных реакций во время его использования. Пластик ABS хорошо совместим с другими материалами, включая клеи и краски. Эта способность позволяет избежать непреднамеренного химического взаимодействия, которое может поставить под угрозу безопасность пластика ABS. Автомобильные компоненты на основе пластика ABS в процессе своего применения подвергаются воздействию температуры. Эта температура может привести к выделению токсичных паров, но способность пластика ABS выдерживать умеренную температуру предотвращает эту опасность.

Вторичная переработка и утилизация АБС-пластика являются важными факторами, которые влияют на безопасность окружающей среды. Поэтому необходимо разработать устойчивые методы переработки АБС-пластика. Впоследствии, поощрение переработки АБС-пластика снизит неблагоприятное воздействие на окружающую среду. Утилизация изделий из АБС-пластика должна подчиняться внедрению правил и стандартов, разработанных регулирующими органами, такими как FDA.

Литье под давлением АБС

Заключение

Пластик ABS — известный термопластик, обладающий важными свойствами и характеристиками, включая прочность на разрыв и долговечность. Пластик ABS применяется во многих секторах, от автомобильной промышленности до электроники. Безопасность пластика ABS зависит от многих факторов, включая его химический состав, производственный цикл и экологические соображения, такие как биоразлагаемость и переработка.

В общем, АБС Пластик считается безопасным для использования во многих областях, если его производство и утилизация осуществляются в соответствии с протоколами, правилами и стандартами, разработанными регулирующими органами. Существуют определенные факторы, которые могут ускорить разложение АБС-пластика. К этим факторам относятся солнечный свет, высокая температура окружающей среды и химикаты. Поэтому важно избегать воздействия этих факторов на АБС-пластик. АБС-пластик должен использоваться в целях, для которых он изготовлен, чтобы предотвратить любой вред и опасности, возникающие в результате непредусмотренных областей применения.

Наконец, если вы хотите узнать больше о безопасности пластика, перейдите по ссылке Безопасен ли ТПЭ?, Безопасен ли ТПУ?, безопасен ли силикон узнать больше о безопасности других пластиковых материалов.

/0 Отзывы/от

БЕЗОПАСЕН ЛИ ТПЭ?

чашка из ТПЭ

What is TPE? Is TPE Safe?

The properties and characteristics of two separate groups are combined to form thermoplastic elastomers. These two groups are the followings.

  1. Thermoplastics (Upon heating these will melt and can also be molded)
  2. Elastomers (They shows elastic characteristics)

Moreover; these materials show the elastic properties similar to the rubber materials. This combination of properties is of important consideration because it enables these materials to be processed through numerous methods including extrusion, blow molding and injection molding. In this way these materials are manufactured effectively and efficiently.

Безопасен ли ТПЭ?

The Structure of TPE (Basics)

Generally, there are three segments of the basic structure of thermoplastic elastomers.

  1. Structure of Block Copolymer
  2. Separation of the micro phase
  • Crystalline and amorphous portion

1. Block Copolymer Structure:

In general, thermoplastic elastomers are comprised of two different kinds of segments. These two segments or blocks are termed as hard segments and soft segments.

Hard segments: The hard segments of TPE provides basis for the mechanical properties of TPE. Consequently, these segments offer strength and stiffness to the thermoplastic elastomers. The hard segments of TPE are normally composed of thermoplastic blocks. These thermoplastic blocks have crystalline or glassy structure.

Soft Segments: The soft segments of TPE give the basis to provide elastic characteristics to the thermoplastic elastomers. The major properties and characteristics provided by these segments include followings.

  1. Эластичность
  2. Гибкость

The properties are governed by the rubber material present in the soft segments. The basic constituents are the followings.

  • Ethylene propylene
  • Полиэтилен
  • Полипропилен

2. Separation Of the Microphase

The structure of thermoplastic elastomers at the microscopic level is of significant importance. The basic portions of TPE which are hard segments and soft segments have the tendency to lose joining at microscopic scale. The separation of these segments is crucial to characteristics and properties of the thermoplastic elastomers. The mechanical properties of TPE are directly affected by this separation. The thermoplastic phase of TPE ensures the structural integrity while the rubbery phase upholds the elastic nature of TPE. Subsequently the variation in mechanical characteristics of TPE including hardness, tensile strength and elongation is controlled by the nature and extent of separation of the microphase.

  • Crystalline And Amorphous Portion

There are two portions of hard segments of TPE. These portions are termed as crystalline and amorphous region. In order to achieve the required characteristics and properties these regions of hard segments of TPEs are tailored during the manufacturing process. The crystalline portion offers properties of strength and rigidity while amorphous portion gives characteristics of impact resistance and flexibility. 

The Prime Question, Is TPE Safe?

Thermoplastic elastomers possess unique characteristics and they can be easily processed for manufacturing. Because of these advantages, utilization of TPEs has been increased in various sectors and industries. Consequently, by the expansion of the utilization of TPEs, the question regarding the safe usage of thermoplastic elastomers arises.

Generally, if thermoplastic elastomers are being utilized in appropriate manner and not violating the regulatory standards, they are considered safe. So TPE is safe to be used in numerous applications because they are engineered in such a way that they do not contain any harmful substance and are nontoxic as well. However, some perceptions are there which consider that thermoplastic elastomers are not safe to be used in certain contexts. go to Литье под давлением ТПЭ страницу, чтобы узнать больше.

Potential Concerns Regarding Usage of TPEs

Followings are the potential concerns which need to be addressed regarding utilization of thermoplastic elastomers.

1. Biocompatibility

Thermoplastic elastomers are readily utilized in medical sector and food industry. In food industry TPEs are used for manufacturing of food containers while in medical sector they are utilized to produce various medical implants and to form pharmaceutical packaging. Keeping in view the sensitivity of these utilizations, some specific biocompatibility test of TPEs must be carried out prior to their usage in such vital areas. These certain tests will ensure that thermoplastic elastomers will not release any harmful substances inside the body when subjected to utilization. Following two parameters need to be carried out carefully to ensure that TPEs are safe:

  • Proper formulation
  • Adequate testing for biocompatibility
  • Chemical Additives

This parameter is of significant importance regarding the safety of thermoplastic elastomers. This concern is related to the formulation of the TPEs which may pose risks if not properly checked and tested as per regulatory limits. Following chemical additives are included in certain thermoplastic elastomers mainly to uplift their characteristics.

  • Стабилизаторы
  • Flame retardants
  • Пластификаторы

It is pertinent to mention that certain flame retardants and plasticizers tends to disrupt the hormones. Mainly phthalates and brominated compounds are included in this category. The adverse effects of these chemicals are directly related to the health concerns. It is important to eliminate the risks which are posed to human health by these chemical additives utilized in thermoplastic elastomers. Keeping that in view the role of manufacturers is very important in this context because they to ensure at all costs that chemical additives being utilized in TPEs are in full compliance with safety standards and regulatory limits.

2. Recycling of TPEs (A process full of challenges)

There are numerous challenges which are to be faced and overcome during the recycling of TPEs. This is because of these two main reasons.

  1. Chemical additives used in TPEs
  2. Numerous kinds of formulations

Generally, the quality of recycled thermoplastic elastomers is inferior as compared to new manufactured TPEs. This is because of the mixed plastics which are also contaminated as well most of the times. Consequently, these low quality TPEs cannot be utilized in certain applications and ultimately this leads to waste management problems.

3. Environmental Impact

There are two types of sources from which thermoplastic elastomers are derived.

  1. Bio based sources
  2. Petroleum based sources

The processing and cultivation of TPEs which are bio-based need energy, water and land. However, these are less relied on fossil fuels. While the processing and extraction of TPEs which are petroleum based provides contribution in greenhouse gas emission and consumption of fossil fuel. Thermoplastic elastomers are recyclable, lightweight and provide significant energy efficiency during processing. Because of these characteristics TPEs are more environment friendly as compared many other materials.

Although, TPEs offer many soft corners for environment it may have some adverse effects on the environment as well. This happens usually because of the improper disposal of the thermoplastic elastomers. This is of significance importance because thermoplastic elastomers can contain following harmful substances.

  • Chemical additives
  • Contaminations

Consequently, improper disposal of TPEs will result into environmental pollution.

Silicone cup

Misconceptions Regarding Safety of TPEs

There are some misconceptions as well which leads to the creation of the perception that thermoplastic elastomers are not safe. These misunderstandings are quite different from the actual concerns. These misconceptions are as follows.

  1. Lack of Awareness and Outdated Information

The important factor to create the perception that thermoplastic elastomer is safe or not is awareness. This awareness includes following two important parameters.

  1. The knowledge of specific kind of TPEs being utilized in various products and items
  2. The understanding of rules and regulatory standards which are in place and re being implemented to ensure the safety of thermoplastic elastomers

So, subsequently lack of awareness of the above-mentioned parameters will lead to the misconception that thermoplastic elastomers are not safe. Moreover, there is continuous advancement in the fields of polymer chemistry and material science. This advancement is leading towards the enhanced and improved safety profiles of thermoplastic elastomers. It is important to base the perception about the safety of TPEs on updated and authentic information. Because, misinformation or outdated information will ultimately produce misconceptions regarding safety of thermoplastic elastomers and mistrust about plastic materials.

  1. Confusion with Other Materials Which Release Harmful Substances

Most of the times, thermoplastic elastomers are confused with other materials which release harmful substances. This confusion normally arises between TPEs and following two materials.

  1. Thermoset plastics
  2. Thermoplastic Polyurethane

Confusion with Thermoset Plastics

Thermoset plastics tend to emit harmful and dangerous substances during the following processes.

  • Production process
  • Degradation process

Thermoset plastics differ from TPEs due to followings:

  1. Thermoset plastics shows irreversible chemical reactions
  2. Re melting and reshaping cannot be done

While on the other hand thermoplastic elastomers show the quite opposite behavior.

TPE shose

Confusion with Thermoplastic Polyurethane

The addition of diisocyanate with polyol chemical additives will lead to the production of thermoplastic polyurethane. TPU is created which provides the following characteristics and properties.

  • Elasticity and shape memory
  • Resilience and Flexibility
  • High toughness
  • Good impact resistance
  • Enhanced durability
  • Excellent resistance to Oil and other contaminations
  • Resistance to extreme weather conditions

Thermoplastic Polyurethane tends to emit certain chemicals based on the following factors.

  • Formulation and composition of thermoplastic Polyurethane
  • Type and nature of chemical additives

The dangerous and harmful materials released by the thermoplastic Polyurethane includes the followings.

  • Flame retardants
  • Пластификаторы
  • Стабилизаторы

These chemicals pose potential threat to human life if they are released in the open environment and then inhaled or ingested. Go to Литье под давлением ТПУ page to know more about TPU.

Confusion with Poly Vinyl Chloride

PVC tends to emit dangerous materials when some typical conditions exist.

These conditions can exist during the following stages.

  • During the production of PVC
  • During the utilization of PVC
  • During the disposal of PVC

PVC is often confused with thermoplastic elastomers. This confusion is mostly based because of the unawareness of the following parameters.

  • Safety profiles of the materials
  • Chemical composition of the material
  • Impact of the material on the environment

The detailed comparison and explanation is presented below to elaborate the difference between PVC and TPEs and how the confusion arises.

Comparison with Thermoplastic Polyurethane, Thermoplastic Elastomers and Thermoplastic Polyurethane

The detailed comparison how thermoplastic elastomers differ from thermoplastic polyurethane is presented below.

Comparative Data of PVC, TPU, and TPEs

Poly vinyl chloride Thermoplastic Polyurethane Thermoplastic elastomers
Toxicity and Plasticizers Addition.

Flexibility of PVC is gained by the addition of certain chemicals including phthalates. These health issues mainly include reproductive abnormalities. Medical devices and toys of children plays the role of carriers for these  abnormalities

 Toxicity and chemicals Addition.

Thermoplastic polyurethane possesses isocyanates in its composition and formulation. It is pertinent to mention that these isocyanates behave in the harm way in following manners.

  1. Sensitizers
  2. Respiratory irritants

Consequently, these are potential risk factors keeping in view the human health and safety. When processing or production of TPUs is carried out these dangerous substances can be released. So proper safety measure needs to be adopted to ensure safety.

 Advancement in material science and polymer chemistry has made it possible to design thermoplastic elastomers which are phthalates free. This leads to eliminating concerns about the harmful addition of these additives and toxicity being created by them. Consequently, when the formulation of the TPEs is free of phthalates it means it will not affect the human life in harmful way.
Impact on Environment

When the emission of harmful substances and waste management is taken into account, PVC tends to raise concerns regarding safety of the environment. The reality which describes that PVC is not biodegradable plays vital role in it. Moreover, it can release harmful substances during process of disposal and manufacturing.

 Impact on Environment

Thermoplastic polyurethane tends to leave adverse effects on environment depending on their mishandling during disposing process. They needed to be carefully recycled so that isocyanates can be prevented to be released in the environment.

  

Thermoplastic elastomers provide less adverse impact on the environment because TPEs can be recycled and ultimately can be reused for numerous applications. Although thermoplastic elastomers are also not biodegradable but they are generally thought to be more environment friendly.
Approval of the Regulatory Bodies

There are many restrictions which have been imposed on the utilization of PVC. The basis of these strict measures is the addition of dangerous materials in PVC.

 Approval of the Regulatory Bodies

Thermoplastic polyurethane must comply with the regulation standards devised by REACH (Europe) and FDA (USA).

  

Before the usage and application of thermoplastic elastomers in numerous industries and sectors controlled testing is carried out. These tests are governed by the regulatory bodies to make sure the compliance with ultimate safety measures.

CONCLUSION

Thermoplastic elastomers proved to have versatile characteristics and found their utilization in many important areas. Generally, TPEs are considered safe to be utilized in numerous applications when their manufacturing is carried out in a proper way. The concerns which need to be addressed regarding the safety of the thermoplastic elastomers include their biocompatibility, challenges faced during their recycling, their impact on the environment and nature of the chemicals being added in TPEs. These concerns can be effectively addressed by ensuring the correct and transparent formulation of the product, by adhering to standards established by regulatory bodies and by carrying out proper waste management.

Thermoplastic elastomers are being extensively utilized in food industry, consumer goods and medical sector. Among these entire medical sectors is most important because it involves the sensitive factor of the human health. These applications are using thermoplastic elastomers considering its non-toxic nature. The advance research and development are focused on making the thermoplastic elastomers safer along with enhanced mechanical characteristics and properties. This will ultimately broaden the scope of TPEs applications by ensuring its safety.

/0 Отзывы/от
,

Как выбрать лучшие материалы для литья пластмасс под давлением

пластиковый материал для литья под давлением

Материалы для литья под давлением используются в нашей жизни каждый день по всему миру. Узнайте о материалах для литья. Посмотрите, насколько они прочны. Найдите креативное применение, например, в игрушках, блоках и шестеренках. У каждого материала есть свои уникальные преимущества. Этот блог поможет вам выбрать лучшие!

Какие пластмассовые материалы наиболее распространены для литья под давлением?

АБС

ABS является примером литьевые пластмассовые материалы. Прочность на разрыв этого материала составляет 44 МПа. Он обладает высокой ударной вязкостью. Плотность составляет 1,04 г/см³. Температура плавления составляет 220°C. Это помогает ему принимать необходимую форму. Они используют АБС для кубиков LEGO. Этот материал устойчив к теплу. Он очень прочный.

ABS оказался особенно подходящим для литья под давлением. Он используется в производстве многих игрушек. Электроизоляционные характеристики материала, используемого в ABS, довольно хороши. Он широко используется в производстве. Узнайте о о Литье под давлением АБС.

Материалы для литья под давлением

Полипропилен

Полипропилен легкий. Весит 0,91 г/см³. Прочность на разрыв 30 МПа. Этот пластик довольно химически стоек. Формуют его при температуре 160°C. Материал гибкий. Такие литьевые пластмассовые материалы используют в контейнерах. Он имеет низкую влагопоглощаемость.

Он используется для изготовления веревок. Поверхность гладкая. Этот пластик также может быть переработан. Полипропилен выдерживает тепло. Он прочный и долговечный. Узнайте больше о Литье полипропилена под давлением.

Поликарбонат

Поликарбонат прочный. Его предел прочности на разрыв составляет 70 МПа. Плотность составляет 1,20 г/см³. Температура плавления составляет 267°C. Этот материал прозрачный. Его используют для линз. Поликарбонат небьющийся.

Он блокирует ультрафиолетовые лучи. Пластиковые литьевые материалы, такие как этот, легкие. Многие гаджеты используют его. Он имеет высокую ударную прочность. Поликарбонат устойчив к воздействию тепла. Этот пластик можно использовать по-разному. Узнайте больше о Литье поликарбоната под давлением.

ПММА (Акрил)

ПММА или акрил — это материал, похожий на ПК, это один из лучших прозрачных пластиковых материалов, большая часть промышленности использует ПММА для замены стекла, плотность составляет 1,18 г/см³, температура плавления находится в диапазоне 220–260 °C, существует множество линз, очков, использующих процесс литья под давлением ПММА, перейдите по ссылке литье акрила под давлением или формование ПММА страницу, чтобы узнать больше об этом материале.

нейлон

Нейлон очень прочен. Его предел прочности на разрыв составляет 75 МПа. Плотность этого материала составляет 1,15 г/см³. Температура плавления составляет 220°C. Пластиковые литьевые материалы, такие как нейлон, износостойкие.

Они используют его для шестеренок. Этот пластик впитывает воду. Он прочный и гибкий. Например, подшипники лучше делать из нейлона. Поверхность гладкая. Его легко красить. Этот материал долговечен. Он обычно используется в текстиле. Узнайте больше о Литье под давлением нейлона.

Полистирол

Полистирол прозрачен. Плотность 1,05 г/см³. Прочность на разрыв 35 МПа. Этот пластик жесткий. Наконец, ему придают форму при температуре 200 градусов по Цельсию.

Пластиковые литьевые материалы, такие как полистирол, легкие. Он используется для изготовления чашек. Этот материал хорошо изолирует. Пластик хрупкий. Его используют в упаковке. Его легко формовать. Полистирол экономически эффективен. Его используют во многих продуктах. Его можно перерабатывать.

ПИК

PEEK очень прочный. Его предел прочности на разрыв составляет 90 МПа. Плотность этого материала составляет 1,32 г/см³. Температура плавления составляет 343°C. PEEK устойчив к химикатам. Пластиковые литьевые материалы, такие как PEEK, используются в аэрокосмической отрасли. Этот пластик обладает высокой прочностью. Он хорошо выдерживает тепло. PEEK легкий.

Широко используется во многих медицинских устройствах. Износостойкий. Материал долговечен. PEEK особенно подходит для высоконагруженных областей. Узнайте больше о Литье пластика ПЭЭК под давлением.

ПВХ

ПВХ распространен. Его плотность составляет 1,38 г/см³. Прочность на разрыв составляет 50 МПа. Пластиковые литьевые материалы, такие как ПВХ, устойчивы к воде. Формуют его при 160°C. ПВХ жесткий. Его используют для труб.

Материал хорошо изолирует. Он долговечен. ПВХ также может быть гибким. Этот пластик экономически эффективен. Он используется во многих строительных материалах. Его легко формовать. ПВХ универсален.

Ацеталь

Ацеталь прочен. Его предел прочности на разрыв составляет 70 Мегапаскалей. Плотность этого пластика составляет 1,41 г/см³. Температура плавления составляет 175°C. Ацеталь гладкий. Пластиковые литьевые материалы, такие как ацеталь, используются для шестерен. Этот материал устойчив к износу. Он прочный и жесткий. Ацеталь подходит для подшипников. Его легко формуют. Пластик долговечен. Он применяется во многих областях. Ацеталь надежен. Узнайте больше о литье под давлением ПОМ.

ТПЭ

TPE мягкий. Плотность 1,2 г/см³. Прочность на разрыв 10 МПа. Пластик литьё под давлением Такие материалы, как TPE, являются гибкими. Он формируется при температуре 200°C. TPE используется для ручек. Материал эластичен.

На ощупь он резиновый. Этот пластик устойчив к усталости. TPE легко окрашивается. Используется в игрушках. Материал удобен. Его часто используют в ручках предметов, таких как емкости и мебель. TPE универсален. Узнайте больше о Литье под давлением ТПЭ.

ПЭВП

HDPE прочный. Плотность 0,95 г/см³. Прочность на разрыв 30 МПа. Пластиковые литьевые материалы, такие как HDPE, прочные. Они формуют его при температуре 130°C. HDPE используется для бутылок. Узнать больше о Литье под давлением ПЭВП.

Материал устойчив к ударам. Он легкий. Этот пластик прочный. HDPE подходит для труб. Он не впитывает воду. Материал пригоден для вторичной переработки. Его используют во многих контейнерах. HDPE надежен.

Ниже приведены десять наиболее часто используемых в мире материалов для литья под давлением. Если вы хотите узнать больше о пластиковых материалах, перейдите на другой сайт. литьевые материалы на странице вы можете выбрать больше материалов.

Материал Плотность (г/см³) Температура плавления (°C) Прочность на растяжение (МПа) Модуль упругости при изгибе (ГПа) Ударопрочность
АБС 1.04 200 40-60 2.1 Высокий
Полипропилен (ПП) 0.91 160 30-40 1.5 Умеренный
Поликарбонат (ПК) 1.2 270 60-70 2.2 Очень высокий
ПММА (Акрил) 1.18 220-260 50-70 2.1 Средний высокий
Нейлон (PA6 или PA66) 1.15 260 70-100 3 Высокий
Полистирол (ПС) 1.05 240 30-50 3.2 Низкий
ПИК 1.3 340 90-100 4 Очень высокий
ПВХ 1.38 200 40-60 2.6 Умеренный
Ацеталь (ПОМ) 1.41 175 60-80 2.9 Высокий
ТПЭ 1.15 230 20-30 1 Очень высокий
ПЭВП 0.95 130 20-30 1 Умеренный

Таблица наиболее распространенных пластиковых материалов для литья под давлением!

литьевые пластмассовые материалы

Каковы ключевые факторы при выборе материалов для литья под давлением?

Предел прочности

Прочность на разрыв измеряет силу. Она помогает выбирать материалы. ABS выдерживает 4400 фунтов на квадратный дюйм. Нейлон выдерживает 12400 фунтов на квадратный дюйм. Чем выше фунт на квадратный дюйм, тем прочнее пластик. Машины используют кН для определения прочности.

50 кН — это хорошо. Это тест на то, можно ли сломать пластик. Более прочный пластик служит дольше. Пластиковые литьевые материалы, такие как поликарбонат, имеют 9000 фунтов на квадратный дюйм. Выберите лучший.

Термическая стабильность

Материалы должны выдерживать тепло. Нейлон выдерживает 170°C. Полиэтилен выдерживает 120°C. Стабильность имеет значение для форм. Термопары измеряют тепло. Число показывает °C.

Не плавится при высоких °C. PP выдерживает 140 °C. Выберите тот, у которого высокий предел. PEEK выдерживает 250 °C. Выберите подходящий для работы.

Ударопрочность

Ударная вязкость имеет значение. Она показывает прочность материала. У АБС она составляет 300 Дж/м. У поликарбоната она составляет 850 Дж/м. Это означает, что он прочный. В испытаниях используются джоули (Дж). Учитывается энергия, потребляемая до момента, когда материал ломается. Материалы с высоким показателем Дж/м также считаются прочными. Они лучше выдерживают удары. Пластиковые литьевые материалы, такие как нейлон, имеют показатель 400 Дж/м. Выбирайте с умом.

Гибкость

Материалы гнутся по-разному. Гибкость имеет значение. TPU гнется легко. У него удлинение 550%. Полипропилен (PP) гнется 200%. Машины проверяют его. Они используют МПа. У PP 35 МПа.

Гибкий пластик не лопается быстро. ПВХ гнётся 80%. Проверьте показатели удлинения. Чем выше, тем лучше. Выберите правильный.

Химическая стойкость

Пластики по-разному противостоят химикатам. ПП хорошо противостоит кислотам. ПЭ противостоит основаниям. Тесты используют шкалу pH. Более высокий pH означает более сильное основание. Пластиковые литьевые материалы, такие как нейлон, противостоят 10 pH.

Они используют тесты для проверки сопротивления. Хорошее сопротивление длится дольше. PVDF выдерживает 12 pH. Выберите материал в зависимости от использования.

Скорость усадки

Скорость усадки влияет на размер. Нейлон усаживается на 1,5%. ПП усаживается на 2%. Низкая усадка сохраняет форму. Для измерений используется %. Машины проверяют размеры. Усадка зависит от материала. АБС усаживается на 0,7%. Выберите низкие скорости для точности. Полистирол усаживается на 0,6%. Убедитесь, что он хорошо сидит.

Устойчивость к УФ-излучению

УФ-лучи повреждают пластик. УФ-стабилизаторы помогают. HDPE имеет хорошую устойчивость. УФ-тесты измеряют воздействие. Машины используют нм. УФ-стабилизаторы блокируют лучи. Нейлон плохо противостоит УФ.

ПП лучше сопротивляется. Добавляют стабилизаторы. Выбирайте пластики, устойчивые к УФ-излучению. Он более устойчив к деградации под воздействием солнечного света.

Поглощение влаги

Влага изменяет пластик. Нейлон поглощает 3%. Это влияет на прочность. PP поглощает меньше, 0,03%. Тесты используют %. Машины измеряют поглощение. Низкая влажность сохраняет прочность. PBT поглощает 0,1%.

Выбирайте материалы с низкой впитывающей способностью. Пластик литьевые материалы оставаться прочным и долговечным. Это важно для производительности.

Отделка поверхности

Обработка поверхности влияет на внешний вид. Гладкая отделка имеет значение. Машины измеряют шероховатость. Единицы Ra показывают ее. Ниже Ra, более гладкая поверхность. ABS имеет хорошую отделку. Полировка улучшает ее. PP может быть блестящим. Они измеряют шероховатость с помощью Ra. Стремитесь к гладкой отделке. Она выглядит лучше.

Руководство по выбору материала для литья под давлением

Как конечное использование влияет на выбор материала?

 

Грузоподъемность

Прочность пластика высокая, он может выдерживать до 50 кг. Материал — АБС. Эта часть должна быть прочной. Структурные компоненты требуют высокого МПа. Он не будет легко гнуться.

Прочность имеет значение. PSI показывает, насколько она прочная. Это помогает сохранять вещи в безопасности. Пластиковые литьевые материалы хорошо справляются с нагрузкой. Нагрузка имеет значение.

Химический контакт

Некоторые виды пластика выдерживают воздействие H₂SO₄. Здесь используется HDPE. Этот пластик устойчив к химикатам. Это очень важно. Он нужен резервуарам. Они должны выдерживать воздействие. Коррозия может повредить. Вот почему мы избирательны. Сопротивление высокое. Безопасность имеет большое значение.

Диапазон температур

Тепло — это круто! Предел — 150°C. PEEK работает хорошо. Этот пластик выдерживает тепло. Детали двигателя используют его. Они должны оставаться прочными все время. Термостойкость имеет значение. Он не плавится.

Это обеспечивает безопасность всего. Литье пластмасс под давлением Материалы используются широко. Спектр использования довольно широк.

Механическое напряжение

Прочный пластик — это ключ. 100 МПа выдерживает давление. ПК здесь отлично подходит. Этот пластик устойчив к ударам. Он нужен машинам. Они не трескаются легко. Стресс-тестирование жизненно важно. Вот как мы проверяем. Он не плавится под давлением. Прочный — это лучше всего!

Износостойкость

Пластик должен служить долго. UHMWPE очень прочный. Этот материал борется с износом. Движущиеся части любят его. Они легко скользят. Трение низкое. Это позволяет им работать. Скорость износа низкая. Это помогает деталям служить дольше. Длительный срок службы — лучшее решение. Материалы для литья пластмасс под давлением обеспечивают долговечность.

Долголетие

Пластик служит 10 лет. ПТФЭ сохраняет его новым. Этот материал устойчив к старению. Необходимо, чтобы детали были прочными. Они выдерживают время. Испытания проверяют прочность. Вот откуда мы знаем. Срок службы важен. Он остается твердым, выносливым в течение длительного времени. Вот почему мы выбираем его.

Как механические свойства влияют на выбор материала?

Модуль упругости

Растяжение материалов, используемых в литье пластмасс под давлением, таких как ПП или АБС, возможно. Модуль упругости составляет 2000 МПа. Это объясняет, насколько жесткими являются некоторые из используемых материалов.

Это помогает укрепить различные части. Они сохраняют форму. Это делает игрушки безопасными. Эластичность важна для каждого продукта.

Предел текучести

ПП и ПК могут гнуться. Предел текучести составляет 30 МПа. Это означает, что они не хотят ломаться. Такие компоненты, как шестерни, требуют этого. Это помогает им иметь долгий срок службы. Это поддерживает работу машин. Пластиковые литьевые материалы помогают им сохранять форму.

Сопротивление усталости

PA и PBT имеют высокую прочность. Усталостная прочность составляет 5000 циклов. Это помогает игрушкам иметь длительный срок службы. Это предотвращает образование трещин. Некоторые детали, такие как шарниры, требуют этого. Они часто двигаются. Это делает их долговечными. Это делает игрушки интересными. Дети любят играть дольше.

Твёрдость

HDPE и PVC прочные. Твердость по Шору D составляет 70, и они безопасны для поверхностей. Это помогает игрушкам быть устойчивыми к царапинам. Некоторые детали, такие как кнопки, остаются гладкими. Это важно для долговечности. Дети могут играть безопасно. Играть весело.

Пластичность

ПВХ и ПЭТГ способны растягиваться. Пластичность — 30%. Это помогает деталям гнуться. Они не ломаются легко. Это важно для ремней. Это сохраняет гибкость игрушек. Дети могут их сгибать. Это делает игру безопасной. Пластиковые литьевые материалы делают растягивание и скручивание приятными.

Прочность на сдвиг

Нейлон и ПК прочные. Прочность на сдвиг составляет 60 МПа. Это помогает предотвратить порезы деталей. Это важно для шестеренок. Они остаются целыми. Это делает машины безопасными. Дети играют уверенно. Всегда весело и безопасно.

Прочность

ABS и PP прочные и выдерживают нагрузку. Прочность составляет 300 Дж/м². Это означает, что они выдерживают удары. Это помогает игрушкам не повреждаться. Дети играют грубо. Это делает игрушки долговечными. Это важно для колес. Они хорошо выдерживают падения. Игра всегда безопасна.

Прочность на сжатие

PEEK и PSU прочны. Прочность на сжатие составляет 90 МПа. Это помогает детали выдерживать давление. Это особенно важно для блоков. Они не так легко сминаются. Дети могут складывать их.

Это делает строительство увлекательным. Игрушки сохраняют форму. Пластиковые литьевые материалы делают игру безопасной и творческой.

Термореактивные и термопластичные материалы

Насколько важны эстетические свойства при выборе материала?

Варианты цвета

Пластиковые цвета могут быть яркими. Они включают коды RGB, CMYK или Pantone. Это делает игрушки забавными. Каждый из оттенков имеет номер, связанный с ним. Они включают #FF0000, #00FF00 и #0000FF. Это помогает детям выбирать любимые. Некоторые распространенные типы включают PP и ABS.

Текстура поверхности

Пластиковые текстуры ощущаются по-разному. Некоторые из них глянцевые, другие имеют шероховатую поверхность. Дети любят их исследовать. Шероховатость поверхности (Ra) также меняется. Она составляет от 0,8 до 3,2 мкм. Это помогает удерживать. Такие материалы, как HDPE или PETG, имеют особые характеристики поверхности. Они отлично подходят для маленьких рук!

Уровень глянца

Глянцевый пластик блестит. У некоторых 85 GU (единиц блеска). Это заставляет игрушки сверкать. Это привлекает внимание ребенка. Матовые варианты, около 10 GU — гладкие. Они все пригодятся. Зависит от игрушки. Возможные варианты — PMMA и PC.

Прозрачность

Прозрачный пластик веселые. Некоторые из них прозрачные 90%. Дети достаточно умны, чтобы видеть сквозь них. Они могут находить спрятанные игрушки. Каждый уровень прозрачности помогает. Некоторые примеры включают PS и PC. Они делают игру захватывающей. Они также очень прочные и безопасные!

Непрозрачность

Непрозрачный пластик блокирует свет. Некоторые имеют непрозрачность 100%. Это скрывает сюрпризы внутри. Это сохраняет игрушки загадочными. Различные уровни добавляют веселья. Такие материалы, как POM и ПВХ, кажутся идеальными для использования. Они создают яркие красочные блоки. Они удерживают интерес детей. Они такие интересные!

Паттернирование

Круто иметь узоры на пластике. Точки, полоски или звезды — это весело. Это помогает игрушкам быть заметными. Каждый дизайн использует форму. Типы включают 2D и 3D. Приятно трогать. TPE и PP — универсальные материалы.

Однородность поверхности

Однородные поверхности выглядят аккуратно. Пластик должен быть ровным. Это выражается в микронах. Такие значения, как 0,5–1,5 мкм, обеспечивают гладкость. Дети любят их трогать. Следует использовать другие материалы, такие как ABS или PET. Из них получаются идеальные игрушки.

Устойчивость к царапинам

Устойчивый к царапинам пластик служит долго. Некоторые имеют показатель твердости 9H. Он сохраняет игрушки красивыми. Дети могут свободно играть. ПК и нейлон — прочные материалы. Они хорошо противостоят появлению отметин. Каждая игрушка остается блестящей.

Заключение

Выбор литьевые пластмассовые материалы приятно! ABS и нейлон — прочные материалы. Они помогают сделать игрушки и механизмы безопасными. Это делает игру захватывающей. Для получения дополнительной информации посетите Пластиковая форма. Получите лучшие материалы сегодня!

/0 Отзывы/от