Пластиковые контейнеры на заказ

Пластиковые контейнеры на заказ

Custom Plastic containers are designed for individual uses in different industries and sectors. Using high-end polymers, these containers provide improved strength and resistance to chemicals. Custom designs provide specific sizes to fit the items well and also to aid in easy storage and transport. Some of these features include tamper-evident seals and stackability that will allow you to save space. Custom options can be chosen to meet the requirements of regulations and to be environmentally friendly.

Industries Uses Custom Plastic Containers

Various industries use custom plastic containers with lids as they all have different properties. In the food sector, they are approved by the Food and Drugs Administration hence a safe means of containing and transporting perishable foods. Benefits such as hermetic closures and UV protection serve both to enhance the product’s shelf life and to guard it against spoilage. go to food grade plastic material to know more about safeety of products.

In the pharmaceutical industry, custom containers help meet several regulatory requirements to protect the drugs from the environment. Such containers may have child-proof caps and desiccant chambers to ensure the efficacy of the product.

The automotive industry uses end-to-end custom containers plastic to meet its parts management needs. Many of these solutions have components that can be stacked and arranged in a way that would reduce the chance of damage while in transit.

Manufacturers of electronics use their containers that are also static-proof made from plastics. Foam inserts can be custom-designed to improve part retention so that sensitive parts are not harmed when delivered.

In e-commerce, custom containers improve the appearance of the brand and, at the same time, offer sturdy protection to various products. These solutions often involve adding elements that would show if somebody has tampered with the packaging and using sustainable material.

Custom plastic Container manufacturers

Designing Custom Plastic Packaging: Factors To Consider

Designing custom plastic packaging involves a thorough analysis of several technical characteristics:

  • Material Properties: The choice of the proper polymer is of great importance. For instance, the properties of PET (Polyethylene Terephthalate) reveal higher barrier properties of moisture and oxygen than the food products. On the other hand, HDPE (High-Density Polyethylene) gives rigidity and shockproofing and is recommended for industrial use.
  • Dimensional Specifications: One has to be very careful with dimensions to fit the packaging perfectly to the product. Applying CAD software can ease the process of the design and even enable creating tests on various conditions, including stacking and transport stresses.
  • Barrier Functionality: It is crucial to evaluate the degree of required barrier properties. Flexible films can be developed to provide improved shielding from the factors of the external environment. For instance, the interconnecting of EVOH layers is essential in enhancing the reduction of oxygen permeability which is important in the extension of the shelf life of some sensitive products.
  • Mechanical Features: Stress analysis conducted before the manufacturing process allows evaluation of the packaging’s ability to withstand deformation. Applying finite element analysis (FEA) can forecast the failure regions under load so that it is resilient enough during distribution.
  • Sustainability Considerations: Specifically, bioplastics, or any work material and components containing recycled content, will help to reduce impacts on the environment. Assess the final disposal solutions for the packaging, that should correspond to the circular economy model, as well as be effective.
  • Aesthetic Design and Branding: Digital or flexographic printing technologies are used to deliver high-quality graphics that give the brand better visibility. Think about the feeling and the look which may become some factors affecting the consumer’s decision process.
  • Functional Design Elements: Add-ons such as child-proofing or handles as part of the cap design present major challenges at the engineering level. These elements must be made for usability tests and safety standards to follow the industry’s standards.
  • Regulatory Standards: Carefully check compliance with the US FDA regulations for food contact materials, or ISO 9001/2000 regulations for medication packaging. This includes the testing for migration levels and the testing for labeling requirements.
  • Cost Optimization: It is recommended to carry out a cost-benefit analysis at the design stage. This entails the assessment of material costs, manufacturing processes such as injection molding over blow molding, and probable savings on transportation resulting from optimizing the dimensions of the packaging.
  • Manufacturing Feasibility: Consult the manufacturers as soon as possible in the design phase so that the packaging can be made effectively. Evaluate the tooling needed to be completed and the manufacturing schedule so that the project is not slowed down when it is being produced.

Available Sizes For Custom Plastic Containers

Most plastic containers can be made to fit different sizes that can suit different industry types. Here’s a detailed look at common sizes and their applications:

Small Containers (100-500 mL):

These tiny tubs are perfect for portioned products or as a way to allow customers to try your products. Cosmetics employ them for lotions or creams while food industries use them in packaging sauces or dressings. This makes them easy to handle and store, factors that consumers who want easy-to-handle and portioned products consider.

Medium Containers (500 mL – 2 L):

The middle-sized containers are ideal packaging for all kinds of products. It is normally applied to household articles including cleaning products or washing commodities for example shampoos. This size is optimal in terms of capacity and at the same time not too big to be managed for retail sales and at the same time large enough to accommodate bulk sales.

Large Containers (2 L – 10 L):

There is always a need for extended packaging, and large containers are often used to meet these requirements. They find their application in food industries for the storage of food products like oils or marinades, storage of industrial chemicals, and cleaning solutions. They are useful when it comes to an operation that needs large quantities for storage and ease of transportation.

Extra-Large Containers (10 L and above):

Extra-large containers are intended for the industrial segment because they are designed for intensive use. This type of container is vital in the manufacturing industries, transportation, and material handling industries. They are well-built to provide safety and enable the carriage of large volumes of either liquids or other materials.

Custom Shapes and Sizes:

Apart from the basic dimensions, value-added packaging allows for the creation of containers tailored to particular uses. This could be, for example, shapes that allow for the optimal positioning of one container on top of another or functional add-ons such as handles or spouts. There is efficient storage and transportation of the products since sizes are tailored to match the actual needs hence minimizing wastage and improving the experience of every user.

Custom containers plastic

How Much Does Custom Plastic Containers Cost?

The cost of custom plastic containers depends on the type of material used, the size, and the quantity that will be produced in this case the cost will greatly differ. Here’s a more detailed breakdown:

Тип материала

The cost is most affected by the type of polymer used. For instance, PET (Polyethylene Terephthalate) containers cost from $0.70 up to $3.00 per piece. It is popular for its high barrier properties and transparency, thus commonly used in food and beverage packaging. HDPE (High-Density Polyethylene) containers on the other hand, which range from $0.50 to $2.00 are usually used for household products because of their impact strength.

Container Size and Design

Pricing also depends on the size of the product. In the case of small containers (100-500 mL), the cost ranges from $0.50 to $3.00 per unit. These are best used where you are only going to use the container once, such as for holding sauce or cosmetics. Small containers (from 500 mL up to two liters) can cost from $2,00 to $5,00 ideal for shampoo or cleaning solutions. The cost rises with size, so large containers, 2L-10L, are $5.00-$15.00 because of the materials and manufacturing.

Объем производства

The results indicate that production volume is a determinant of the unit cost. Bulk purchases, in particular, can be made at a much cheaper price per unit. For example, if an organization placed an order for 10,000 units, the price per small container could be $1.00 while if an order is small, the price might be $2.50-$3.00 each. This is because, through economy of scale, the manufacturers can justify the setup and tooling costs against a larger number of units to be produced.

Customization Features

Custom features also directly increase costs; this includes unique colors and logos that may be printed on the equipment. For example, containers with special printing could cost an extra $1.00 to $3.00 per unit. Add-ons such as tamper-evident seals or particular caps also come at $0.10-$0.50 depending on their design and operation.

Tooling and Setup Fees

This is particularly so because initial tooling and mold costs may be high. The price for custom molds ranges from $5000 to $50000 depending on the design of the mold. Such costs are usually spread throughout the production cycle, and hence form part and parcel of the cost per unit, but are less sensitive to the size of the order.

Shipping and Handling

Finally, the cost of shipping has to be considered. While it may be cheaper to have the whole order shipped at once, per-item shipping can be cheaper with many items. Shipping was found to range from $0.20 to $1.00 per unit depending on the distance and the carrier chosen.

From these estimates, one can get a feel of the costs likely to be incurred in the production of custom plastic containers but as with most things, it is always a good idea to contact plastic container manufacturers for the most precise estimates, if you want to know more about cost about plastic products, you can go to стоимость литья под давлением post to know more detail, or send us your custom plastic containers that we will quote you a price.

Technical Aspects for Custom Plastic Containers

Select materials that exhibit particular mechanical characteristics like tensile strength, flexural modulus, and impact strength. Use PET, which is known for its high clarity and moisture barrier, and HDPE which has a high toughness and chemical resistance. The performance of the material under operating conditions must be defined by stress-strain analysis and thermal analysis (DSC).

Tolerances of Dimensions and Geometry Optimization

Set tight tolerance levels on the dimensions using CAD tools to achieve good manufacturing. Utilize such geometrical optimization procedures that would allow the production of the minimum weight feasible whilst still sustaining the strength of structures. It can help to analyze the wall thickness variation and draft angles of the product to help facilitate better дизайн пресс-формы and therefore, lower production costs.

Finite Element Analysis (FEA)

Appeal to FEA to model planar mechanical response to different loads. This analysis is useful in determining failure modes and can be used to make changes in the design by increasing thickness or putting ribs and gussets where stresses are high. Apply results for the container’s design to maximize its shape for better load distribution and to reduce the container’s chances of deformation during handling and transportation.

Barrier Property Engineering

Create layers of shielding that help to protect against oxygen, moisture, and ultraviolet light. Include EVOH or sorbents within the barrier layers as the means to extend the shelf life for the product in question. Conduct the permeation test to evaluate the efficiency of the barrier layers and conformity with the products’ storage standards.

Thermal and Processing Characteristics

Do thermal analysis to determine if the material will be stable under processing conditions as identified by Tm and Tg. Studying the thermal conductivity of the selected materials and how it will affect the performance of the stored and transported produce concerning temperature changes.

Regulatory Compliance and Safety Standards

Regulatory compliance and safety standards are major challenges that business organizations encounter when handling their correspondents’ mail. Make sure that compliance with the design also includes country/region-specific codes applicable to the food processing industry, FDA compliance for food-related items, or ISO for the pharmaceutical industry. Perform migration test to determine the possibility of substances leaching out of the container. Keep very detailed records for the purpose of compliance along with quality reassurance.

Tools Designed Methodologies

Choose the right technological process of manufacturing (injection molding, blow molding, thermoforming, etc.) considering the level of detail and quantity of products. The gate area as well as the cooling channel design should be analyzed to minimize cycle time and reduce defects. Ensure that the design concept works in practice by partnering with the manufacturers who can provide critique and input on the project’s actual practicality of the design.

Пластиковые контейнеры на заказ

Techniques For Manufacturing Custom Plastic Containers

Custom plastic Container manufacturers employ certain techniques for fabricating plastic containers. Some common techniques include;

1. Injection Molding

Injection molding is an accurate process of manufacturing in which pellets of thermoplastic are made to melt and are then injected at high pressure into the mold cavity. In the mold design, it must be taken into consideration that the polymer used shrinks at certain rates. The cooling phase is essential since it freezes the plastic and demands the best cooling channel design to minimize the cycle time and promote equal cooling. This method is suitable for mass production of intricate shapes and produces near-net components with good dimensional tolerances and surface finishes.

2. Blow Molding

Blow molding is a process of making hollow plastic items through the process of blowing up a parison. It involves heating the thermoplastic material and then shaping it into a parison and finally, it is clamped on a mold. This is done through high-pressure air being introduced into the parison thus causing it to expand and push against the walls of the mold. Parameters of parison temperature, mold temperature, and air pressure have to be maintained at optimal levels to obtain identical wall thickness and to minimize such defects as sagging or improper blowout.

3. Thermoforming

Thermoforming is the action of heating a thermoplastic sheet to the point where it gains its flexibility and then draping it over a mold and applying vacuum or pressure to give it the required form. These concerns are heating temperature, heating time, and the mold design where features such as vents that allow air escape during formation can be fabricated. The cooling phase is important for holding the shape as well as the dimensional stability of the material. This method is most appropriate for fewer runs and simple geometries as compared with injection molding.

4. Rotational Molding

Rotational molding uses a powdered plastic that is put into a closed mold, the mold is heated and rotated along two perpendicular axes. When the mold is in rotation, the powder melts and forms a layer on the surface of the mold, thus making it a hollow part. The symmetry of the wall thickness is the foremost factor, which is dependent on the rotation rate and heating duration. This method is also suitable for large parts that are used for such applications as storage tanks where accuracy, material consumption, and the possibility of including inserts in the mold are critical.

5. Extrusion

Extrusion is the process whereby plastic pellets are heated and then put through a die to produce a continuous shape of sheeting, tubes, or profiles. The flow properties as well as the final dimensions of the article depend on the barrel temperature, screw speed, and die design. It also plays a vital role in ensuring shape integrity, normally by way of water baths and or air cooling. Extrusion is very cost-effective for high-volume production of regular cross sections and is often followed by secondary operations to provide finishing.

6. Amalgamated Manufacturing/ Additive Manufacturing/ 3D Printing

Additive manufacturing is a process of building up a part layer by layer from a digital model of the component to be produced using 3D Printing. It uses thermoplastics and photopolymers among others, and each layer is accurately either deposited or cured. These are the layer height, print speed, and infill density, these parameters determine the mechanical strength and surface quality of a final part. This kind of production is very useful in rapid prototyping and custom production where someone wants his product to be unique but lacks the high-speed production needed for bulk production.

7. Pressure Forming

Pressure forming is an improvement of the thermoforming process in that heat and positive pressure are used to form the plastic sheet. This technique affords higher detail and better draws compared to the common thermoforming in view of this it is appropriate for high fidelity. This means that the process parameters such as pressure, heating time, and cooling methods are critical in the process. There may also be additional features for air extraction and for controlling the flow of the material during forming.

Custom Plastic Containers with lids

Benefits and Limitations of Custom Plastic Containers:

Here’s a table outlining the benefits and limitations of custom plastic containers:

Аспект Преимущества Ограничения
Настройка Tailored designs to meet specific needs. Higher initial costs for custom molds and tooling.
Разнообразие материалов Wide range of materials available (e.g., PET, HDPE). Limited thermal resistance for some materials.
Легкий Reduces shipping costs and enhances portability. May lack durability compared to heavier materials.
Эффективность затрат Economies of scale for large production runs. Smaller runs can lead to higher per-unit costs.
Barrier Properties Excellent moisture and oxygen barrier options. Not suitable for all chemical applications.
Гибкость дизайна Complex shapes and features can be easily integrated. Tooling for complex designs can be expensive.
Sustainability Options for recyclable and biodegradable materials. The environmental impact of plastic waste remains.
Production Speed Fast production times for high-volume orders. Slower for low-volume or one-off custom projects.
Aesthetic Appeal High-quality surface finishes and branding options. Some finishes may require additional processing.

Types of Materials for Custom Plastic Containers

The are many types of plastic materials are used to make palstic containers, below are common materials are mostly used for csutom plastic contatiners manufacturing.

  1. Полиэтилентерефталат (ПЭТ)
    PET is a lightweight, clear plastic that is highly resistant to moisture and offers excellent durability. It’s commonly used for water bottles and food packaging because it preserves freshness and prevents contamination. Its recyclability makes it a popular eco-friendly choice. Go to PET injection mlding страницу, чтобы узнать больше.
  2. Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП)
    HDPE is a strong, dense plastic known for its toughness and resistance to chemicals and impacts. It’s used for containers like milk jugs and detergent bottles. HDPE is less prone to cracking and is widely recycled, contributing to its popularity for packaging. If you want to know more about HDPE material you can go to Литье под давлением ПЭВП страница.
  3. Полипропилен (ПП)
    PP is a versatile plastic with a high melting point, making it ideal for items like food containers that need to withstand microwave heating. It is also durable, lightweight, and resists chemicals, making it suitable for various household and industrial products. Go to литье полипропилена под давлением страницу, чтобы узнать больше.
  4. Поливинилхлорид (ПВХ)
    PVC is a durable plastic that can be either flexible or rigid. It’s often used in food wrap, medical containers, and plumbing pipes. While highly versatile and cost-effective, PVC requires special recycling processes due to its chemical composition. Go to PVC injection pipe fitting mold страницу, чтобы узнать больше.
  5. Полиэтилен низкой плотности (LDPE)
    LDPE is softer and more flexible than HDPE, making it ideal for squeeze bottles, grocery bags, and cling wrap. It offers good resistance to moisture but isn’t as strong as HDPE. Its flexibility and transparency make it useful for various packaging applications. Go to Литье под давлением ПЭ чтобы узнать больше.
  6. Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС)
    ABS is a tough, impact-resistant plastic often used in products like electronics housings and automotive parts. It’s known for its rigidity and ability to withstand high-stress environments. Its glossy finish and strength make it ideal for durable consumer goods. Go to Литье под давлением АБС страницу, чтобы узнать больше.
  7. Полистирол (ПС)
    Polystyrene can be either rigid or foamed. It’s commonly used in disposable cups, food containers, and insulation materials. While affordable and versatile, it’s less eco-friendly because it’s harder to recycle and often used in single-use products. Go to литье под давлением ПС pgae to know more.
  8. Ethylene Vinyl Alcohol (EVOH)
    EVOH is a plastic with excellent barrier properties, particularly against gases like oxygen, making it perfect for food packaging that needs to preserve freshness. While not used on its own for structural purposes, it’s often combined with other plastics to improve their performance.
  9. Поликарбонат (ПК)
    Polycarbonate is known for its transparency and toughness. It’s often used in products like reusable water bottles, eyewear lenses, and protective panels. PC is valued for its strength, but care must be taken as it may contain BPA, a chemical of concern in some applications. Go to литье поликарбоната под давлением страницу, чтобы узнать больше.
  10. Bioplastics (PLA, PHA)
    Bioplastics such as Polylactic Acid (PLA) and Polyhydroxyalkanoates (PHA) are derived from renewable resources like corn starch or sugarcane. PLA is commonly used for compostable food packaging, while PHA is more durable and used in medical and agricultural applications. Both are praised for their reduced environmental impact compared to traditional plastics.

пластиковые контейнеры на заказ

Final Summary

In conclusion, the application of creating custom plastic containers demands the selection of the right material and manufacturing processes appropriate to the use of the containers. These include mechanical properties, chemical compatibility, and rate of fabrication. Injection molding, blow molding, and 3D printing are some of the more sophisticated manufacturing techniques that each has its strengths which need to be balanced against cost, volume, and complexity of design. By applying these findings, the manufacturers can enhance the utilitarian and ecological features of plastic containers along with meeting sectoral regulations.

Часто задаваемые вопросы

Q1. What factors influence material selection for plastic containers?

Factors that determine material choice include; chemical resistance, mechanical properties, thermal properties, and statutory requirements. Such characteristics guarantee the containers meet the precise requirements of the applications they are used for, not to mention safety.

Q2. How does the manufacturing method affect costs?

The decision of how to make a product affects costs by factors such as tooling costs, the number of parts produced, and the time taken to produce each part. For example, technologies such as литьё под давлением where a large number of items are produced at once, minimize costs where many items are being produced at once.

Q3. What are the benefits of using bioplastics?

One, bioplastics are manufactured from renewable resources, and the majority of them are biodegradable. It can enhance a brand’s sustainability position and parents looking for a suitable brand of products that use socially conscious packaging materials.

Q4. How do plastic container manufacturers ensure safety compliance?

The plastic container manufacturers can guarantee safety by carrying out tests of migration and leaching while also obeying the safety measures of the various industries. Recording and tracking of such materials utilized in the production process is critical to validation and conformity to safety requirements.

/0 Отзывы/от

Изготовленные на заказ корпуса военного назначения

Изготовление корпусов по индивидуальным заказам

Изготовленные на заказ корпуса военного назначения are blonging to military supplies, which have high quality requirement on both material and manufacutring. If you are involved in the electronics or computer industry then you are well aware of enclosures like PCB enclosures or electronic boxes etc. They improve the efficiency of the devices and also organize and shield inner parts from various outside factors.

While designing an electronic rugged military enclosure, the following aspects should be taken into consideration. One of the most important is to guarantee that the final product stays affordable at the end of the day. Subconscious choices can reduce costs including choices of material, surface finishes, and other options in the manufacturing process.

In this article, I will describe the steps necessary for designing an application-specific enclosure for an electronic product and will emphasize the goals of efficiency and cost optimization.

aluminum enclosure

Custom Rugged Military Enclosures Design Process

There are several crucial phases through which the custom enclosure design is taken to achieve certain functions, appearance, and fabrication. Here’s an overview of the key phases in designing a custom enclosure:

1. Define Requirements

Start with an understanding of the need to fully specify the project scope. These are; the application for which the product is intended, the conditions it will work under, and any standards that the product has to meet. Other considerations also include size, weight, and the appearance of the equipment should also be considered.

2. Material Selection

Selecting the appropriate materials is a core factor as far as efficiency and expenses are concerned. These are aluminum, steel, and various types of plastics some of the advantages being strength, weight, and heat dissipation. To choose the materials the environment of the enclosure should be considered so that it can offer the required protection against moisture, dust, and thermal changes.

3. Conceptual Design

Once requirements and materials are established then pass on to the generation of some primitive ideas. This phase may include drawing and prototyping, to make a layman’s conceptualization of the enclosure and how it will be used. It is possible to work with engineering teams to do further tuning on these concepts and to discover other potential design problems.

4. Prototyping

The idea of creating a prototype is useful to get feedback on the design before going into large-scale production. Using the example of 3D printing, one can acknowledge that it is easy to make changes during the process of product development since the process of prototyping is very fast. Fit, form, and function are all examined with prototypes so that all parts are known to fit as planned.

5. Testing and Validation

It is possible to write with ease the algorithm that defines the necessary questions, but to come out with a valid prototype on the first try may not be possible as what is required next is critical testing of the prototype to determine how well it is going to perform. These are mechanical integrity, thermal, and environmental protection checks. If any problems exist during testing then the solution should be a design modification.

6. Final Design Adjustments

Using the results of the testing again make the necessary changes to arrive at the final look and feel of the UI/UX. This may entail changing dimensions, modifying mounting features, or changing the material to improve the performance and affect the cost.

7. Production Planning

After defining the design, it is necessary to come up with a plan for production, manufacturing processes, tools necessary, and expenses. Cooperate with manufacturers to guarantee that the production processes correspond to design requirements as well as manufacturing quality control procedures.

8. Manufacturing

After the production plan, the manufacturing phase starts with the production of the new product. This entails the crafting of the actual enclosures from the chosen material and manufacturing processes. Play is also plausible by monitoring the quality of products on the production line to ensure that the designs are not distorted.

9. Assembly and Quality Assurance

After manufacturing, the enclosures experience the assembling process and are then subjected to quality control tests. This will help to ensure that all components are well installed in the final product and that such product meets the needed standard as it is taken to the markets to be sold to the customers.

10. Feedback and Iteration

Last of all effectiveness check post-deployment with the users and the stakeholders. This information is useful in future designs and is an important source of feedback that can be used to enhance future designs.

custom rugged military enclosure

Different Methods Used to Manufacture Custom Machined Military Enclosures

Machining is a very flexible manufacturing process frequently used in assembling customized enclosures, especially where accuracy and intricate features are important. It is a material removal process in which the workpiece is produced from a solid block or sheet of the material by cutting away unwanted material. As mentioned above, here is a brief of the basic machining strategies used in the construction of custom enclosures and their relative merits.

CNC Milling

CNC (Computer Numerical Control) milling is the process that uses state-of-the-art computer-operated machines to progressively cut material from a workpiece. This technique works well where the required cross-sectional shape is diverse, for example, cut-out slots, undercuts, or precise locating dimples. CNC milling allows for a wide variety of materials, which include different types of metals and plastics, and therefore can be used in a variety of applications, from lightweight electronics casings to heavy-duty industrial coverings. Its advantages for high-speed machining and multi-axis operation also improve design freedom and accuracy.

CNC Turning

CNC turning is used in the production of cylindrical parts where the workpiece is revolved with a cutting instrument. The process is optimal for making the CNC aluminum enclosure parts such as cylindrical casings, end covers, and threaded parts. CNC turning is precise and consistent allowing the production of close tolerances necessary for parts that need to fit well and perform their intended functions. This method also allows for fast cycle times, thus it is ideal for short and long runs.

Waterjet Cutting

Waterjet cutting takes advantage of a high-pressure water jet, which may be accompanied by abrasive granules for cutting operation for the different types of material suitable for waterjet cutting such as metals, plastics, and glass. This technique has a special feature of providing sharp edges and at the same time preventing the formation of thermal distortion, which is very useful for creating complex patterns and thin-walled products. Waterjet cutting also proves advantageous when manufacturing enclosures that require specific shapes or panels that require large contours, while still allowing manufacturers to manufacture highly detailed enclosures without adverse effects on the material.

Laser Cutting

Laser cutting entails the use of laser light to cut through a material to the desired thinness with a lot of precision. The technique is also preferred for thin material because the intricacy of the design and achieved surface smoothness is highly probable when using this technique. Some of the uses include making panels, lids, and flat parts of enclosures. Due to the high speed and accuracy of laser cutting, it can be effectively used both in the prototyping stage and in the mass production of products, which will benefit manufacturers in terms of time and quality.

CNC Routing

Routing operation uses a rotating cutting tool to cut material from the surface of a workpiece. It is frequently applied to produce flat parts like panels and covers and can accommodate any type of material, wood, plastic, or metal. It is advisable in the routing since it can be done in detail and applied to branding, labeling, and other features such as cutouts on the enclosures.

Electrical Discharge Machining (EDM)

Electrical Discharge Machining (EDM) is another nontraditional, computer-controlled machining technology that utilizes sparks to remove material from work pieces.

EDM is a non-conventional machining process that utilizes an electric spark to remove material from the electrically conductive material. This method offers the best way of developing narrow sections, undercuts, slots, and holes which would otherwise be challenging to make using regular cutting instruments. EDM is most suitable in making molds and dies on the enclosure parts, where accuracy and good surface finish are desirable.

rugged military enclosure

Considerations for Precision and Other Factors in Machining Custom Enclosures

When using machining to manufacture custom enclosures, there are many precision factors and concerns involved to achieve the right outcome and functionality. Here are the key aspects to consider:

1. Tolerances

Tolerances established the level of variation in the dimensions of the enclosure. Machining with high levels of accuracy can be done to precise limits of tolerance, which is very important where the components require a high level of accuracy such as a tolerance of ± 0.001 inches or better. It is crucial to comprehend the necessary tolerances so that assembled components won’t have problems in their operation.

2. Material Choice

Machinability depends on the type of material to be processed and the precision to be achieved in the final product. For example, working with metal, such as aluminum or stainless, allows achieving very precise interferences, while when working with plastic materials, some kind of precautions must be taken to avoid deformation of the material. To achieve the best result it is crucial to select a material that will satisfy the need of performance as well as the potential of the machining method.

3. Machining Method

Precision is affected by the kind of machining method chosen. CNC milling and turning provide high accuracy of the workpiece, and water jet cutting and laser cutting provide very good edge quality although the accuracy may vary depending on the thickness and type of material being cut. This decision depends on the complexity of the design and the degree of accuracy needed to determine the best approach.

4. Tooling

The type and condition of tooling greatly affect the level of accuracy of machining. Tools that are of high quality and sharp with specific cutting edges can deliver the best standards of cutting the material with less tolerance. Great care must be taken to see that tools used in forging are well selected and maintained appropriately to retain suitable accuracy.

5. Fixturing

Correct clamping means that the workpiece is well secured in position during the machining process, and will not shift around leading to unsatisfied tolerances. Good location of fixtures ensures that there is little or no deviation from the machining process and also allows for several operations to be conducted ensuring high accuracy.

6. Machine Calibration

Machining equipment needs to be calibrated always to ensure that the desired accuracy is achieved. It is suggested that machines should be checked and adjusted to guarantee that the deviations from their ideal values are within a particular range. This is especially the case with CNC machines where even slight variations can be a large source of error in the production of the final product.

7. Surface Finish

The required surface finish thus influences the enclosure’s performance, appearance, and construction. Various types of machining operations produce surfaces of different characteristics, therefore, the required surface finish should be agreed upon at the design stage. Further finishing may be necessary for obtaining the final finish; for example, sanding, polishing, or anodizing.

8. Production Volume

A consideration of precision may be affected by the expected production volume. When it comes to mass production, the quality and accuracy of the product become very important for every part that is being produced. On the other hand, low run volumes or prototype runs may afford greater tolerance and surface finish perimeters.

9. Thermal Management

Machining operations may produce heat that in turn alters the properties of the material and its accuracy. When using flood cooling or misting, it is possible to prevent dimensional changes during the process of machining.

Изготовленные на заказ корпуса военного назначения

Choosing the Right Finish for Custom Enclosure Designs

Choosing the right finish for custom enclosures is critical since it defines the unit’s utility and appearance. This element determines the resistance, the look, and the efficiency of the product. Below are some of the above-mentioned finishing techniques and the features associated with each of them.

1. Anodizing

The anodizing process forms a chromate coating on the surface of the aluminum enclosure to act as a shield to the metal part. The next layer increases the level of corrosion protection. Its thickness usually varies between 5 and 25 microns. This also enables various colors which have an aesthetic touch to the whole structure.

2. Powder Coating

Powder coating is the process of applying a dry powder that needs heat to be applied and to dry. This leads to an external layer that is rather delicate and quite hard to penetrate. Layer thickness normally ranges from 40 to 100 microns. It is available in diverse colors and finishes and therefore has a good appearance.

3. Гальваника

Electroplating is a process of plating one metal onto a substrate by depositing a thin layer of that metal on the substrate. Some of the everyday metals are nickel and chrome. The layer thickness range is from 1 to 25 microns. This method increases the corrosion protection and gives a shiny look to the surface of the article.

4. Painting

Painting is a process of applying liquid paint onto the surface of the enclosure. This method provides a lot of opportunities to choose a color and design. Usually, the layer thickness varies from 25 to 75 microns. While it gives the building an environmental appearance, the work may need frequent touch-ups after some time.

5. Brushed Finish

A brushed finish is a surface finish obtained by using abrasives to provide a textured surface. This technique does not add extra bulk to the process. It mainly changes the surface roughness. It gives a different appearance and a little bit of protection from rust.

6. Polishing

Polishing has the effect of making the surface reflective. This process reduces thickness but does not add material to the workpiece. It also improves the aesthetic value of the enclosure. The smoothness of surfaces also enhances corrosion.

Military Specifications for Custom Enclosures

Military applications require high accuracy enclosures which should be designed and produced under the Mil-Spec requirements. These enclosures must have high mechanical strength, and high corrosion resistance, and have to be produced within very close tolerances. This is a good reason why thorough quality control must be applied in the entire manufacturing process to ensure that the product performs as expected. It is common for documentation to be necessary to prove conformity with material and workmanship requirements.

Key Compliance Requirements

  • Material Certification: There is also a need to state the type, grade, and specification of the material to be used. Certification guarantees that all materials have the necessary performance characteristics.
  • Certified Material Test Report (CMTR): This report, signed and dated, describes the material type, grade, and specifications, as well as mechanical or chemical characteristics. It is used as a document that comprises quality verifications of the material.
  • Process Certification: Welding, painting, and plating processes for example are required to be certified by the National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program (NADCAP). The purpose of this certification is to guarantee that production processes are commensurate with the requirements of the industry in terms of quality.
  • Manufacturing Origin: In this case, enclosures must be sourced from the USA, or from a country that meets strict guidelines. This is especially important regarding the different regulations governing contracting for military services.
  • DFARS and FAR Compliance: You need to follow the DFARS and FAR strictly. These regulations set out policies on the procurement of defense-related products and guarantee their implementation in the chain.
  • ITAR Compliance: The ITAR regulates the transfer of defense articles and technology both into and out of the United States. It is mandatory for all uses of military products.
  • Testing and Inspection: Sometimes it may be necessary to perform third-party testing to ensure the product does not leak or fail at some point. This commonly includes a First Article Inspection (FAI) that is meant to validate the dimensions of each part or assembly to a tolerance and performance level.

Understanding Your Project Challenges

When entering the projects of custom enclosure, there should be an understanding of certain technical issues that may affect the design and construction. Here’s a focused overview:

1. Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)

It is critical to adopt DFM principles in order to realize that new product designs can be effectively produced. This means evaluating geometric characteristics in addition to material type and joining techniques in order to avoid manufacturing difficulties. Working with engineers can help to design parts more effectively, minimize tooling, and reduce the time to cycle.

2. Cost Reduction Strategies

The need to reduce cost during the production of existing products calls for technical analysis of the present manufacturing techniques. This can be in the form of considering material choices for the product, improving the process methodology of machining, or even redesigning parts that can be assembled easily. Value engineering can be used to reduce costs while maintaining the quality of the item.

3. Quality Control Measures

In projects that need high tolerance levels, quality checks and balances must be initiated. By so doing, there is compliance with the set tolerances through the usage of sophisticated equipment like the CMM and the optical comparators. Using statistical quality control provides methods that would assist in controlling the quality of production.

4. Timeliness of Delivery

To solve delivery issues, one has to evaluate production capacity and the time that is taken to deliver products and services. Effectively, organizational change aimed at the application of lean manufacturing improves cycle times and capacity utilization. The use of automated project management systems to monitor the actual state of production schedules guarantees the timely delivery of components.

5. Production Capacity Control

In case of capacity problems, it is necessary to provide a technical evaluation of the current production capacities. Some of the strategies are changing the forecasted production time, shifting resources, or employing flexible manufacturing resources. This can be done without necessarily increasing more units of output and at the same time improving the quality of the product and operational efficiency.

Заключение

The technical issues in custom enclosure projects are important to be solved to achieve positive results. Design for manufacturability, cost reduction measures, adherence to quality, delivery schedule, and improving production throughput are some of the ways that manufacturers can improve efficiency and gain reliability. Such an action in these areas will not only ensure that it meets the specifications but also enhance the project’s performance and customer satisfaction.

/0 Отзывы/от

Пищевой пластик

Пищевой пластик

7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

Food-Grade plastics

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

FDA food grade plastic

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Food-Grade plastic material

Key GMP principles include:

  • Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
  • Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
  • Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

  • Литье под давлением: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
  • Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

Food safety plastics

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

  • Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
  • Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

FDA grade plastic

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate  (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

food grade container

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. кликните сюда to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is литье полипропилена под давлением page to know more about this PP material.

Food grade plastic part

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to литье под давлением ПС страницу, чтобы узнать больше.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to литье поликарбоната под давлением страницу, чтобы узнать больше.

7 typs of food grade plastic

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type Recycling Code Common Uses Прочность Теплостойкость Химическая стойкость BPA-Free Возможность вторичной переработки
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE) 1 Beverage bottles, food jars Высокий Низкий Умеренный Yes Высокий
Полиэтилен высокой плотности (ПЭВП) 2 Milk jugs, juice bottles, grocery bags Очень высокий Умеренный Высокий Yes Высокий
Поливинилхлорид (ПВХ) 3 Cling wraps, food containers Умеренный Низкий Умеренный Can contain BPA Низкий
Полиэтилен низкой плотности (LDPE) 4 Bread bags, frozen food bags, containers Умеренный Низкий Высокий Yes Низкий
Полипропилен (ПП) 5 Yogurt containers, bottle caps, straws Высокий Высокий Очень высокий Yes Умеренный
Полистирол (ПС) 6 Disposable cups, cutlery, plates Умеренный Низкий Низкий Can contain BPA Низкий
Поликарбонат (ПК) 7 Reusable bottles, food storage Очень высокий Высокий Высокий Can contain BPA Низкий

 

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

  1. BPA-free and toxin-free
  2. Heat-resistant and durable
  3. Inert to food substances
  4. Odorless and tasteless
  5. Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

 

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

FDA food grade material

 

Plastic Numbers  Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

FDA food grade plastic spoon

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type Safe for Food Contact? Common Use Cases
1 (PET or PETE) Yes Water bottles, containers
2 (HDPE) Yes Milk jugs, juice bottles
3 (PVC) No Cling wraps, containers
4 (LDPE) Yes Bread bags, frozen food bags
5 (PP) Yes Yogurt containers, bottle caps
6 (PS) No Disposable plates, cups
7 (Other) Depends (avoid BPA) Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

  • Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
  • Beverage bottles
  • Utensils and cutlery
  • Paper bags and foils
  • Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

  1. Inexpensive and easy to manage
  2. Durable and shatter-resistant
  3. Resistant to contamination
  4. Versatile and easy to mold
  5. Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Food grade containers

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

  1. Potential for environmental harm (plastic waste)
  2. Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
  3. Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
  4. Some have limited alternatives for recycling.
  5. Long-term durability may vary.

Заключение

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Часто задаваемые вопросы

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

/0 Отзывы/от
, ,

Руководство по проектированию и производству пресс-форм для литья под давлением

Форма для литья под давлением

Нам часто нужны металлические детали разных форм. Мы используем их в наших автомобилях, домах, станках и других инфраструктурах. Вы когда-нибудь задумывались, как можно сделать такую детальную форму? Форма для литья под давлением Технология произвела революцию в нашей жизни. С помощью этого метода можно создавать сложные формы и узоры. Литые детали широко распространены в широком спектре применений.

В этой статье мы узнаем некоторые основы о литейных формах. Кроме того, это будет отличным руководством для тех, кто ищет лучшие услуги по литью под давлением. Вы узнаете, как литейные цеха изготавливают литейные формы. Так что, усаживайтесь поудобнее и внимательно прочитайте эту статью.

форма для литья под давлением

Обзор литья под давлением

Литье под давлением — известный тип процесса литья металла. Как следует из названия, этот метод обычно использует специальные штампы для работы. Форма конечной металлической детали зависит от формы штампов. Хотя существуют различные типы литья под давлением, базовая технология для всех одинакова. Материал, используемый для изготовления этих форм, — закаленная инструментальная сталь.

Литье под давлением имеет долгую историю. Люди изобрели эту технологию в 1838 году. В ранние времена это применение было только для целей печати. Позже, по мере развития технологий, люди обычно учились использовать этот метод для создания различных сложных металлических деталей. Литье под давлением имеет несколько преимуществ.

  • Литейная форма обычно обеспечивает высокую эффективность производства. Эта часть сравнительно быстрее других процессов литья в постоянные формы. В результате вы можете создавать сотни металлических деталей за меньшее время.
  • Детали литейных форм обычно имеют гладкую поверхность. Для деталей из металла HPDC это более очевидно. В результате вам могут не понадобиться дополнительные услуги по обработке.
  • Метод литья под давлением универсален. Он обычно работает со многими металлами, включая алюминий, цинк и магний.
  • Поскольку этот метод быстрый, он, как правило, снижает производственные затраты. Хотя создание штампов может быть дорогим, этот метод дешевле в долгосрочной перспективе.
  • Литые детали широко распространены во многих отраслях промышленности. Этот метод позволяет изготавливать двигатель, коробку передач и структурные детали вашего автомобиля. Вы также можете найти подобные применения в других секторах.

Различные виды литья под давлением

Литье под давлением обычно имеет шесть основных типов, каждый из которых имеет свои собственные преимущества. Каждый тип подходит для определенных применений. Давайте рассмотрим их конкретную технологию и использование продукта.

Тип #1 HPDC (литье под высоким давлением)

Как следует из названия, этот метод литья под давлением требует высокого давления для работы. литье под высоким давлением технически проталкивает расплавленный металл в каждый угол формы. В результате можно получить очень точные металлические детали.

В автомобильной промышленности из высококачественных алюминиевых деталей HPDC изготавливаются отливки блоков двигателей и коробок передач. В медицинской промышленности следует отметить различное оборудование и инфузионные насосы. Кроме того, многие компоненты самолетов также нуждаются в металлических деталях, отлитых методом HPDC.

Тип #2 LPDC (литье под низким давлением)

Этот метод литья под давлением является полной противоположностью HPDC. Он подразумевает низкое давление, обычно от 2 до 15 фунтов на квадратный дюйм. Процесс почти похож, но он, как правило, медленнее, чем HPDC. Поскольку он медленный, вы можете легко контролировать движение расплавленного металла.

Металлические детали LPDC широко распространены в автомобильных колесах, головках цилиндров и системах подвески.

Тип #3 Литье под давлением

Этот метод литья под давлением использует гравитационную силу для заполнения формы расплавленным металлом. Процесс обычно заключается в заливке расплавленного металла в форму сверху, а жидкость стекает вниз. Это просто и дешево, поскольку не требует дополнительных сил.

The литье под давлением Этот метод широко распространен при изготовлении трубной арматуры и различной кухонной утвари.

Тип #4 Вакуумное литье под давлением

Как следует из названия, этот метод литья подразумевает создание вакуумной среды. Это делается перед заливкой расплавленного металла. В результате вы не получаете никаких дефектов литья, вызванных захваченным газом внутри.

Вакуумное литье под давлением подходит для изготовления деликатных компонентов. Электронное литье, детали самолетов и некоторые автомобильные детали являются достойными примерами.

Тип #5 Литье под давлением

Литье под давлением объединяет литье и ковку. После впрыскивания расплавленного металла в форму процесс применяет высокое давление во время затвердевания. Давление выдавливания в основном уменьшает дефекты пористости.

Литье под давлением широко распространено из-за высокой прочности и плотности металлических деталей. Некоторые распространенные примеры — детали подвески, кронштейны и некоторые строительные компоненты.

Тип #6 Полутвердое литье под давлением

Этот процесс также сочетает литье и ковку. Единственное отличие в том, что этот процесс использует полутвердые металлы. Он выглядит как консистенция шлама. SMDC очень популярен для изготовления многих деталей автомобилей, электронных корпусов и медицинских приборов. перейти к литье под давлением из твердого алюминия страницу, чтобы узнать больше.

Что такое форма для литья под давлением?

Инструмент, используемый в методе литья под давлением, обычно называется литейной формой. Люди также называют его инструментом для литья под давлением. Процесс изготовления этого инструмента известен как инструмент для литья под давлением.

В определении говорится, что форма для литья под давлением — это уникальный инструмент, используемый в процессе литья под давлением. Его основная цель — придать расплавленному металлу желаемые формы. В большинстве случаев они обычно состоят из двух половин: неподвижной и подвижной половины матрицы.

Когда обе половинки сомкнуты, внутри образуется полость, которая имитирует форму желаемой детали. Высококачественный литая форма имеет важное значение для обеспечения наивысшей точности ваших готовых металлических деталей. Однако есть несколько компонентов:

Полость пресс-формы

Полость внутри формы обычно является полостью формы. Она фактически задает форму и размер конечной металлической детали. Расплавленный металл впрыскивается в эту полость и застывает, чтобы получить желаемую форму. Обратите внимание, что при изготовлении этой полости необходимо обеспечить высокую точность.

Пресс-форма для литья под давлением со штифтом сердечника

Стержень — еще один важный компонент литейной формы. Он создает особенности литья, такие как отверстия или углубления. В основном он создает сложные геометрические формы внутри металлической детали. Однако, в зависимости от требований, вы можете сделать его с использованием песка или металла. Обратите внимание, что этот стержень должен выдерживать высокое давление и температуру во время работы.

Выталкивающие штифты

Как следует из названия, эти штифты в основном выталкивают подвижную литейную половину формы из неподвижной. В процессе проектирования инженеры тщательно размещают их там, где они могут оказывать равномерное давление. Правильная конструкция всегда гарантирует, что деталь не будет повреждена.

Система направляющих

Питатель обычно направляет расплавленный металл в полость формы. Он состоит из нескольких дорожек, которые идут в разные части формы. Правильная конструкция литниковой системы имеет решающее значение для равномерного распределения расплавленного металла. В целом, адекватная литниковая система значительно снижает дефекты.

Система перелива

Система перелива собирает избыток расплавленного металла во время процесса впрыска. В результате система может предотвратить дефекты, вызванные захваченным воздухом. Обратите внимание, что эта система может отсутствовать в некоторых литейных формах.

Другие

Такие элементы, как болты и штифты, удерживают вместе систему литой формы. Эти детали должны быть прочными и тщательно обработанными. Метод литья под давлением требует высокого давления, давления газа и тепла. Выбор правильных материалов имеет решающее значение для поддержания этих деталей в хорошем состоянии.

Материал формы для литья под давлением: закаленная инструментальная сталь

Закаленная инструментальная сталь — это общий тип стали. Она имеет различные марки, подходящие для конкретного использования. Вы можете добиться высокой твердости и прочности стали методом термической обработки. Однако почему эти инструментальные стали так популярны?

Во-первых, они обладают высокой износостойкостью. Во-вторых, их прочность обычно делает их идеальными для многих видов обработки. В-третьих, они также обеспечивают стабильные размеры. Наконец, и это самое важное, они могут выдерживать экстремальные температуры. Как вы знаете, это свойство имеет решающее значение для литья под давлением.

Закаленная инструментальная сталь имеет пять различных групп. Каждая группа идеально подходит для уникальных применений.

Материал для литья под давлением холодной обработки

Следующие четыре марки широко распространены в производстве форм для литья под давлением.

Оценка Углерод Марганец Кремний Хром никель Молибден Ванадий
О6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
А3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
А6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
Д2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

оборудование для литья под давлением

Материалы для литья под давлением для горячей обработки

Как следует из названия, эти материалы подвергаются воздействию высоких температур во время литья. Они идеально подходят для литьевых форм HPDC. Существуют различные марки: марки H1–H13 обычно представляют собой сплавы на основе хрома. С другой стороны, сплавы вольфрама имеют марки от H20 до H39, а сплавы на основе молибдена — от H40 до H59.

Другие типы

Существуют и другие типы сталей для литья под давлением. Особого внимания заслуживают SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 и 8418. Эти стали обладают специфическими свойствами. Как вы знаете, методы литья под давлением бывают разных типов. Поэтому и материалы различаются в зависимости от этих типов.

Три распространенных типа форм для литья под давлением

В целом, мы можем разделить пресс-формы на три типа в зависимости от количества полостей. Это разнообразие возникает в основном из-за конкретных потребностей. Различные конструкции полостей позволяют производителям литьевых пресс-форм быстро изготавливать детали.

Одногнездные штампы типа #1

Как следует из названия, эти литые формы имеют одну полость. Используя эти формы, можно производить одну металлическую деталь за цикл. Люди широко используют эти формы для простых и малосерийных заказов.

Использование этих штампов упрощает проектирование, что является их главным преимуществом. Однако скорость вывода ниже, чем при использовании многогнездных штампов.

Многогнездные матрицы типа #2

Многогнездные штампы имеют больше полостей. Используя эти штампы, вы можете производить несколько металлических деталей за один цикл. Это означает, что вы можете производить больше продукции, чем одногнездные штампы. Поэтому многогнездные штампы идеально подходят для заказов большого объема.

Лучшее в этих штампах то, что они предлагают более низкую стоимость производства. Однако они обычно имеют сложную конструкцию.

Семейство пресс-форм типа #3

В многогнездных штампах вы найдете одинаковую конструкцию полости, но несколько раз. Обычно вы можете создавать несколько металлических деталей за один цикл. Однако в многогнездных пресс-формах эти конструкции отличаются. Таким образом, в каком-то смысле все многогнездные пресс-формы являются многогнездными, но не все многогнездные пресс-формы являются многогнездными.

Алюминиевая литьевая форма: тенденции рынка

Рынок алюминиевых литьевых форм значительно вырастет в 2024 году. По данным Persistence Market Research, этот рынок оценивался в $301,3 млн в 2023 году. В будущем ожидается, что этот сектор будет стабильно расти на 4,8% в год. Эксперты ожидают, что этот рынок достигнет $481,6 млн в 2033 году.

Как изготавливаются формы для литья под давлением?

В предыдущем разделе мы кратко обсудили различные методы литья под давлением и типы форм или инструментов. В этом разделе мы в целом сосредоточимся на том, как они изготавливаются. Вы будете знакомы с пошаговым процессом на каждом заводе по литью под давлением. Таким образом, вы будете знать каждый шаг изготовления форм, когда вы планируете изготавливать уникальные металлические детали. Это на самом деле важно для изготовления металлических деталей на заказ.

Шаг #1 Проектирование формы

Этот шаг, возможно, один из самых важных аспектов процесса. Здесь вы решите, как должна выглядеть ваша металлическая деталь и какие этапы будут задействованы в ее изготовлении. В зависимости от конструкции детали, тип метода литья под давлением также должен быть правильно выбран.

В этом случае важны два параметра: размерный анализ и геометрическая перспектива. Размерный вид информирует вас о том, сколько полостей имеет ваша металлическая деталь. Какой тип пресс-формы (однополостной, многополостной или семейной) вам требуется? Такая конструкция также позволяет вам легко определить давление и объем отливки.

Геометрический вид, который информирует вас об уровне сложности металлической детали и вашем плане того, как ее открыть и вытолкнуть. Однако очень важно отметить тип используемой здесь линии разъема. Вы должны убедиться, что эта линия разъема будет совпадать с направлением открытия формы.

Аналогично, компания, занимающаяся литьем под давлением, также учитывает другие важные аспекты на этом этапе. Мы кратко обсудим их в следующем разделе.

Шаг #2 Выбор материала

Метод литья под давлением обычно подразумевает изменение давления и температуры. Поэтому необходимо выбирать материал, который хорошо совместим с этими ситуациями. Обычно инженеры используют здесь различные типы инструментальных сталей. В предыдущем разделе мы подробно обсудили эти инструментальные стали.

Шаг #3 Обработка формы

После того, как ваш дизайн и материалы готовы, вы должны спланировать, как формировать литейную форму. В этом случае решающую роль играют различные методы обработки. Инженеры предпочитают станки с ЧПУ для изготовления литейных форм.

Как вы знаете, обработка на станках с ЧПУ обеспечивает исключительную точность. Технически можно достичь допуска до 0,01 мм. У вас есть такие опции, как фрезерование на станках с ЧПУ, сверление, точение, расточка и многое другое.

Шаг #4 Термическая обработка

Различные виды термической обработки очень важны при изготовлении форм для литья под давлением. Этот шаг значительно повышает прочность и долговечность обработанных деталей. Кроме того, этот процесс делает форму более устойчивой к износу.

Распространенные методы термообработки — закалка, отпуск, отжиг и снятие напряжений. Эти методы обычно обеспечивают хорошую работу литой формы во время литья под давлением.

Шаг #5 Завершение

После термообработки новая литая форма нуждается в некоторых завершающих штрихах. Эти шаги имеют решающее значение для обеспечения гладких поверхностей и точных размеров.

Методы финишной обработки могут включать полировку, шлифовку и пескоструйную обработку. Основная цель всех этих методов — придать деталям литейной формы более гладкую и лучшую текстуру. В результате они могут достигать высоких допусков.

Шаг #6 Сборка при необходимости

Бывают случаи, когда вам может понадобиться изготовить детали литой формы по отдельности. Когда деталей много, сборка всегда должна выполняться осторожно. Фабрика литейных форм всегда проверяет, чтобы сборка была правильно выстроена.

Шаг 1Тестирование TP7T7

После выполнения всех вышеперечисленных шагов производители литьевых форм проверяют эти формы в лаборатории. Они проводят испытания, чтобы убедиться, что форма в хорошем состоянии и работает правильно. Эти испытания говорят вам, что формы высокого качества.

форма для литья под давлением

Ключевые этапы проектирования пресс-формы для литья под давлением

Как упоминалось в предыдущей части, при проектировании литейной формы учитываются несколько ключевых факторов. В этом разделе мы в основном обсудим их и выясним, почему они имеют решающее значение при изготовлении литейных форм.

Фактическая конструкция детали

Перед изготовлением литейной формы инженеры создают саму деталь. Для этой работы они используют различные программы для 2D и 3D-чертежей. На большинстве заводов по производству литейных форм графические дизайнеры обычно используют SolidWorks или AutoCAD.

Во время визуального тестирования вам нужны 2D-модели. Инженеры используют этот чертеж для проверки размеров после каждого этапа производства. Хорошо спроектированная деталь дает высококачественные результаты. Поэтому, когда вы работаете с производителем, убедитесь, что у него есть эти планы, прежде чем он начнет изготавливать продукт.

Тип литья под давлением

Это очень важный фактор при принятии решения. форма для литья под давлением. Обычно это изменяет качество, прочность и отделку готовой детали.

В зависимости от этого существует шесть различных типов впрыска: HPDC, LPDC, вакуумный и другие.

При проектировании типа впрыска необходимо учитывать несколько факторов. Во-первых, с каким типом металла вы работаете? Во-вторых, учитывали ли вы линии разъема, геометрические виды и детали конструкции? В-третьих, какова ожидаемая вами скорость производства?

При использовании правильного типа впрыска форма всегда будет заполняться правильно, а дефекты литья будут встречаться реже. Кроме того, правильный выбор значительно сокращает время цикла. В целом, можно получить очень хороший результат.

Конструкция ворот и направляющих

Литник и литник направляют расплавленный металл в литейную форму и обычно контролируют поток жидкости. Правильная конструкция обеспечивает плавное и эффективное заполнение и снижает различные типы дефектов литья.

При проектировании литника и литника учитывайте размер, местоположение и форму. Литник должен быть установлен в правильном месте, чтобы минимизировать турбулентность.

Проектирование основания пресс-формы для литья под давлением

Основание пресс-формы обычно поддерживает и выравнивает все части пресс-формы. При проектировании убедитесь, что вы создали прочную конструкцию. Она обеспечивает общую устойчивость системы.

Здесь следует учитывать материал и температуру. Основание формы должно выдерживать высокое давление и температуру. Также следует проверить правильность выравнивания и посадки.

Система охлаждения

Система охлаждения помогает форме затвердевать расплавленному металлу. Правильная система охлаждения обычно повышает скорость производства и качество деталей. Однако неправильное охлаждение может привести к различным дефектам литья. Поэтому при проектировании формы обеспечьте соответствующую систему охлаждения.

Существуют различные виды систем охлаждения. Люди часто используют водопроводы и охлаждающие вставки. Охлаждающие пробки отлично подходят для мест, где нужно быстро охладиться. При проектировании системы охлаждения пресс-формы постарайтесь сбалансировать тепло по всей пресс-форме.

Система вентиляции и выброса

Система вентиляции и выброса в основном удаляет захваченный воздух из формы. Захваченный воздух может быть создан формой или находиться там до впрыска.

При проектировании пресс-формы размещайте вентиляционные отверстия в высоких точках. В этом случае можно использовать тонкие вентиляционные отверстия, чтобы избежать облоя. Также размещайте толкатели в правильном месте, чтобы предотвратить повреждения.

Обратите внимание, что эффективные системы вентиляции и выброса обычно повышают качество деталей. В целом, это сокращает время цикла и эффективность производства.

Моделирование

После того, как вы учли все вышеперечисленные факторы, моделирование показывает вам именно то, что вы спроектировали. Моделирование может помочь вам обнаружить недостатки и проблемы с потоком металла. Производители литьевых форм обычно используют программное обеспечение, такое как MAGMASOFT, ProCAST и Flow-3D.

Часто задаваемые вопросы

Какие металлы используются при литье под давлением?

В литье под давлением распространенными металлами являются алюминий, цинк, магний, свинец, олово и медь. Эти металлы популярны из-за своей низкой температуры плавления. Кроме того, они также обладают превосходными литейными свойствами, прочностью и долговечностью. Среди всех этих металлов алюминий является самым популярным. Он легкий и имеет превосходное соотношение прочности и веса.

Является ли 4140 инструментальной сталью?

Да, сталь LSS 4140 — это тип инструментальной стали. Этот сплав обеспечивает превосходную твердость, прочность и износостойкость. Это превосходная инструментальная сталь для большинства видов обработки. В частности, вы можете найти ее применение в различных вращающихся компонентах. Например, заслуживают внимания оси, приводные валы, шестерни и шпиндели.

Какая сталь используется для литья под давлением?

Вид стали в основном варьируется в зависимости от типа метода литья под давлением. Для литьевых форм HPDC широко распространены инструментальные стали серии H. С другой стороны, для LPDC или работ по холодной обработке известны серии стальных инструментов O, A и D. Существуют также некоторые специальные марки, такие как SKD61, 8407 и 8418.

Краткое содержание

Литье под давлением имеет решающее значение для изготовления многих сложных металлических деталей. Вы можете создавать литые детали различными методами. HPDC и LPDC — два наиболее распространенных метода, которые вы будете использовать в компании, занимающейся литьем под давлением.

Пресс-формы для литья под давлением бывают трех типов: одногнездные, многогнездные и семейные. Каждый тип подходит для определенных производственных требований.

Sincere Tech входит в десятку лучших производители пресс-форм в Китае которая предлагает пластиковые формы для литья под давлением, формы для литья под давлением. Эта фабрика по производству форм предлагает широкий спектр услуг по изготовлению пластиковых форм и литью под давлением. Их обслуживание клиентов также очень быстрое. Не стесняйтесь обращаться к нам.

/0 Отзывы/от

Что такое фрезерование с ЧПУ? Все, что вам нужно знать!

Услуги по фрезерной обработке на станках с ЧПУ

Что такое фрезерование с ЧПУ

Знание что такое фрезерование с ЧПУ позволяет понять процесс. Некоторые из тем, обсуждаемых в этом блоге, включают скорость вращения шпинделя, скорость подачи, перемещение осей, G-коды и контроллеры станка. Мы также опишем, как эти части объединяются, чтобы функционировать как единое целое. В фрезеровании с ЧПУ очень много точности. Добрался что такое фрезерование с ЧПУ 101, чтобы узнать больше.

Как работает фрезерование с ЧПУ?

Обзор процесса

Фрезерование с ЧПУ использует G-коды и M-коды. Это перемещает шпиндель. Стол поддерживает заготовку. Что такое фрезерование с ЧПУ, необходимо изучить. Он используется для вращения режущего инструмента. Они создают точные формы.

Он может резать с различной скоростью. Частота вращения и скорость подачи входят в число параметров, которые его регулируют. Оси X, Y, Z определяют процесс. Он производит детали с точностью. Движения координируются контроллером машины.

Что такое фрезерование с ЧПУ

Программирование ЧПУ

Программа инструктирует фрезерный станок с ЧПУ о том, что необходимо сделать. Для перемещений используются G-коды. M-коды управляют вспомогательными функциями. Траектория инструмента определяет перемещение режущего инструмента.

Он запускается и останавливается. Скорость шпинделя имеет значение. Они вводят параметры для каждой оси. Это обеспечивает точную обработку. Он используется перед резкой для проверки на наличие ошибок. Контроллер ЧПУ получает и интерпретирует команды.

Движения машин

Движения станков при фрезеровании с ЧПУ точны. Это касается осей X, Y и Z. Шпиндель вращается. Он режет материал. Линейность управляет инструментом.

Они устанавливают скорости подачи и глубины. Входы контролируются панелью управления. Это обеспечивает точность, которая приводит к идеальным деталям. Серводвигатели управляют скоростью. Фрезерные станки с ЧПУ создают точные формы.

Режущие инструменты

Режущие инструменты на фрезерных станках с ЧПУ играют важную роль. Что такое фрезерование с ЧПУ поможет вам лучше понять это. Здесь используются концевые фрезы и сверла. Держатель инструмента закрепляет их. Они быстро вращаются. Он режет материал.

На него влияют такие параметры, как частота вращения. Количество канавок имеет значение. Это влияет на удаление стружки. Шпиндель крепко захватывает инструмент. Это обеспечивает чистые разрезы. Один инструмент создает разные формы.

Каковы основные компоненты фрезерного станка с ЧПУ?

Рама машины

Рама поддерживает все остальные компоненты станка с ЧПУ. В этом случае она прочная и устойчивая. Им требуется прочный фундамент. Он сделан из металла.

Некоторые детали включают рельсы, винты и болты. Это поддерживает устойчивость машины. Точность очень важна в процессе фрезерования с ЧПУ. Это означает, что небольшие ошибки могут испортить детали.

Рама должна быть жесткой. Некоторые рамы сделаны из железа. Они много весят. Рамы могут быть разной формы. Это помогает поддерживать машину. Рамы должны быть хорошо сделаны.

Шпиндель

Шпиндель играет центральную роль в фрезеровании с ЧПУ. Что такое фрезерование с ЧПУ, полезно знать. Он быстро вращается. Это может достигать многих оборотов в минуту, так как. Они удерживают режущие инструменты. Он качается вверх и вниз. Это делает отверстия. Шпиндели используют подшипники.

Они уменьшают трение. Они охлаждают его. Скорость шпинделя имеет значение. Более высокие скорости режут быстрее. Нужны охлаждающие вентиляторы. Некоторые шпиндели электрические. Другие используют воздух. Эта часть имеет решающее значение. Вот почему она тщательно сделана.

Панель управления

Панель управления управляет станком с ЧПУ. На ней много кнопок. Здесь вы вводите команды. Экраны показывают настройки. Они помогают вам отслеживать процесс. На панели есть ЦП. Он запускает программы.

Это может быть сенсорный экран. Элементы управления очень точны. Вводы в G-кодах. Они дают машине команду, что делать. Важны выключатели безопасности. Панель должна быть простой в использовании. Она делает возможным фрезерование с ЧПУ.

Моторы Оси

Осевые двигатели перемещают детали ЧПУ. Что такое фрезерование с ЧПУ, интересно узнать. Они регулируют движение по направлениям X, Y и Z. Это обеспечивает точность движений. Это может быть до микрон.

Они используют шаговые двигатели. Они обеспечивают точное управление. Двигатели мощные. Это помогает с большим количеством деталей. Двигатели требуют охлаждения. Они могут нагреваться. Это означает, что осевые двигатели требуют надежности. Вот почему они хорошо спроектированныйПравильная настройка имеет решающее значение.

Устройство смены инструмента

Устройство смены инструмента работает очень быстро. Оно вмещает несколько инструментов. Это может быть автоматическим. Это сокращает время простоя. Важно, чтобы инструменты были острыми. Оно быстро их меняет. У них есть датчики. Это обеспечивает правильное размещение. Устройство смены инструмента имеет магазин. В нем хранятся инструменты.

Это имеет решающее значение для повышения производительности. Все инструменты выполняют определенную функцию. Их смена должна быть быстрой. Следует отметить, что весь процесс полностью автоматизирован. Это делает фрезерование с ЧПУ эффективным.

Фрезерная обработка с ЧПУ

Компонент Функция Материал Распространенные модели Основные характеристики Обслуживание
Рама машины Структурная поддержка Чугун, сталь Хаас VF-2, DMG MORI Вес: 2000-3000 кг. Смазка, чистка
Шпиндель Вращает режущий инструмент Легированная сталь ВТ40, HSK63 Обороты: 12 000–30 000 Проверка подшипников
Панель управления Пользовательский интерфейс Пластик, металл FANUC, Сименс Экран: 10-15 дюймов Обновления программного обеспечения
Моторы Оси Приводы движения осей Алюминий, сталь NEMA 23, Серводвигатели Крутящий момент: 2-10 Нм Проверка выравнивания
Устройство смены инструмента Инструменты для резки переключателей Сталь, алюминий Зонт, Карусель Вместимость: 10-30 инструментов Пневматические проверки

Таблица основных узлов фрезерного станка с ЧПУ!

Какие материалы можно фрезеровать на станках с ЧПУ?

Металлы

Фрезерование с ЧПУ обрабатывает металлы, такие как сталь и алюминий. Он имеет шпиндель, вращающийся со скоростью 8000 об/мин. Точность этого станка составляет 0,001. Головка инструмента перемещается в направлениях X, Y, Z.

Они могут переключаться между инструментами взаимозаменяемо. Это экономит время. Охлаждающая жидкость поддерживает низкую температуру. Стружка отходит от заготовки. Файлы CAD используются в качестве справочной информации.

Блок управления станка следует программе. Это делает сложные формы. Металл образует гладкие края. Тиски крепко его держат. Скорость шпинделя на самом деле является важным фактором. Последний раздел хорош.

Пластик

Фрезерование с ЧПУ также формирует пластик. Шпиндель вращается очень быстро со скоростью 12000 об/мин. Он использует биты для различных разрезов. Они продвигаются в трех измерениях. Это создает точные детали. Материал фиксируется зажимами.

Блок управления сканирует файл CAD. Это направляет каждый разрез. Стружка помещается в вакуум. Инструмент охлаждается машиной. Это предотвращает плавление. Пластик приобретает аккуратные формы. Стол держит его ровно. Надо Обработка ПЭЭК с ЧПУ чтобы узнать больше.

Резка выполняется инструментом, известным как концевые фрезы. Они делают ровные края. Это быстро и точно. Пластиковая деталь готова.

Композиты

Композиты, как известно, фрезеруются на станках с ЧПУ. Шпиндель вращается со скоростью 10 000 об/мин. Резцы режут слои. Он также движется по всем трем осям. Рабочая жидкость в станке охлаждает его.

Он считывает CAD-файл для форм. Это делает сложные конструкции. Стружка очищается воздухом. Тиски удерживают его на месте. Блок управления работает по программе. Он автоматически переключает инструменты.

Именно на этом этапе композит приобретает гладкие края. Процесс эффективен. Он производит прочные и легкие компоненты. Стол движется точно. Последняя часть описана подробно.

Древесина

Резьба, выполненная с помощью фрезерования с ЧПУ, гладкая на дереве. Что такое фрезерование с ЧПУ, может объяснить больше. Шпиндель вращается со скоростью 7500 об/мин. Насадки разные для разных разрезов. Они перемещаются в направлениях X, Y, Z. Древесина прочно сжимается. Блок управления работает на основе файлов CAD. Он направляет каждый разрез.

Вакуум убирает стружку. СОЖ выполняет функцию охлаждения инструмента. Станок работает и формирует точные формы. Стол движется точно. Это обеспечивает точность. Концевые фрезы режут очень хорошо.

Они делают чистые края. Деревянная часть выглядит чистой. Вот как ЧПУ фрезерует дерево. Процесс быстрый.

Керамика

Керамику также можно фрезеровать с помощью ЧПУ. Шпиндель вращается со скоростью 6000 об/мин. Он использует алмазные наконечники. Они работают в трех измерениях. Охлаждающая жидкость предотвращает появление трещин. Другими словами, файл CAD управляет работой станка. Это создает сложные формы. Стружка удаляется воздухом.

Тиски обеспечивают надежное позиционирование керамики. Блок управления переключает инструменты. Он соответствует программе до последней буквы. Станок производит острые края. Он производит прочные, детализированные детали.

Стол движется точно. Керамика остается прохладной. Они дополняют ее штрихами. Деталь прочная.

Какие существуют типы фрезерных станков с ЧПУ?

Вертикально-фрезерные станки

Фрезерование с ЧПУ использует вертикальную обработку с перемещениями по осям X, Y и Z. Эти станки оснащены шпинделем и двигателем. Шпиндель также движется вверх и вниз. Он управляется G-кодом. К этому типу станка прикреплен стол. Стол поддерживает заготовку. Они используют концевую фрезу для резки материалов.

Такая установка позволяет выполнять точную резку. Скорость может быть установлена на уровне 1 200 об/мин. Такие факторы, как глубина и скорость подачи, важны. Вертикальные фрезы точны в своей работе. Они идеальны, когда дело касается сложной работы.

Горизонтально-фрезерные станки

Фрезерование с ЧПУ охватывает горизонтальные станки. Они имеют шпиндель, который движется горизонтально. Шпиндель вращается со скоростью 1500 об/мин. Он использует торцевые фрезы для резки материалов. Этот станок имеет движение вдоль оси X.

Ось Y полезна для левых и правых перемещений или сдвигов. Заготовка располагается на столе. Они справляются с большими задачами. Это позволяет легко делать глубокие разрезы. Скорость и скорость подачи станка очень важны. Горизонтальные фрезы мощные. Вот почему они часто используются.

Многоосевые фрезерные станки

Фрезерование с ЧПУ использует в своих операциях несколько осей. Они работают с осями XYZ и A, B. Шпиндель вращается несколькими способами. Это позволяет выполнять сложные разрезы. Он имеет панель управления. Панель управления определяет значения. Для точности они используют шариковые винты. Это помогает в действиях по уточнению.

Скорость машина может быть 1800 об/мин. Заготовка вращается на поворотном столе. Многокоординатные фрезы являются передовыми. Они достигают сложных конструкций. Это хорошо для детальной работы.

Портальные фрезерные станки

Фрезерование с ЧПУ состоит из портальных станков. Они имеют фиксированный мост. Шпиндель перемещается по порталу. Такая установка обеспечивает устойчивость. Она включает в себя мощный двигатель. Двигатель работает со скоростью 2000 об/мин.

Этот станок обрабатывает большие заготовки. Оси X и Y широкие. Для резки они используют концевые фрезы, и эти концевые фрезы по своей природе сверхпрочные. Панель управления меняет настройки. Портальные фрезы прочные. Они выполняют сверхпрочные задачи. Точность не имеет себе равных.

Фрезерные станки с продольным расположением опор

Фрезерование с ЧПУ имеет станки с продольным расположением станков. Что такое фрезерование с ЧПУ отвечает на многие вопросы. Они содержат фиксированный шпиндель. Стол перемещается по оси X. Это обеспечивает устойчивость. Скорость вращения шпинделя составляет 1600 об/мин.

В этом станке используется шариковый винт для точности. Он подходит для использования с тяжелыми материалами. Они справляются с большими задачами. Стол используется для поддержки заготовки. Это позволяет выполнять точные разрезы. Панель управления задает значения. Фрезы с продольным расположением опор надежны. Они выполняют надежные операции.

Как правильно выбрать фрезерный станок с ЧПУ?

Требования к заявке

При фрезеровании с ЧПУ G-коды используются для преобразования движения шпинделя. Требуется точность. Работают оси X, Y и Z. Этот инструмент используется для резки металлов или пластика. Шпиндель вращается быстро. Такие цифры, как 3000 об/мин, имеют значение. Программное обеспечение CAM помогает планировать. Скорость подачи и глубина могут иметь значение.

Они должны дополнять работу, которую необходимо выполнить. Это обеспечивает точность деталей. Контроллеры FANUC или Siemens регулируют процесс. Они имеют решающее значение. Другие фрезы включают шаровые или плоские концевые фрезы. Заказы выполняются машиной с точностью.

Совместимость материалов

Также следует помнить, что для разных материалов требуются разные среды. Фрезерование с ЧПУ приспосабливается. Они используют коды для определения места резки. Это жизненно важно. Нержавеющая сталь требует низких скоростей подачи. Она обеспечивает безопасность инструментов. Алюминий позволяет выполнять более быструю резку. Твердость инструмента имеет значение.

Существуют различные типы фрез для древесины. Скорость вращения шпинделя должна быть пропорциональна обрабатываемому материалу. Программное обеспечение CAM принимает правильное решение. Для охлаждения деталей используются смазочные материалы. Это помогает избежать повреждений. В процессе задействованы такие факторы, как крутящий момент и мощность.

Требования к точности

Точность очень важна при использовании фрезерования с ЧПУ. Что такое фрезерование с ЧПУ объясняет больше об этом. Микроны используются машинами для точности. Инструмент следует G-коду. Он должен быть точным. Линейные энкодеры помогают определять движение. Это обеспечивает жесткие допуски. Контрастные оси должны быть в гармонии.

В этом помогают шариковые винты и направляющие. Это позволяет сохранять небольшие ошибки. Точность является важнейшей характеристикой контроллера, поскольку она определяет достигаемые результаты. Такие функции, как компенсация люфта, действительно помогают.

Они гарантируют правильный путь инструмента. Все они должны гармонировать с проектируемой деталью. Проверка измерений важна.

Объем производства

Фрезерование с ЧПУ позволяет обрабатывать различные объемы. Можно выполнять как малые и средние объемы производства, так и крупномасштабное производство. Это влияет на настройки. Они используют одни и те же G-коды. Они оба используют один и тот же G-код. Смена инструмента автоматизирована. Устройства смены паллет помогают ускорить работу.

Мощность машины имеет значение. Это определяет, сколько деталей она производит. Программное обеспечение CAM оптимизирует пути. Время цикла имеет решающее значение. Оно показывает, сколько времени требуется для определенной детали. Скорость может варьироваться в зависимости от используемых материалов. Объемные задачи требуют прочных инструментов.

Бюджетные ограничения

Стоимость фрезерования с ЧПУ варьируется. Первоначальная цена станка имеет значение. Сюда входят контроллеры и шпиндели. Каждая модель имеет свой собственный ценовой диапазон. Расходы на техническое обслуживание являются постоянными. Такие элементы, как инструменты и охлаждающие жидкости, являются частью общей стоимости. Их необходимо учитывать. Эффективность экономит деньги. Программное обеспечение CAM помогает. Оно сокращает отходы.

Снижение скорости резания и скорости подачи также приводит к увеличению затрат. Этот баланс является ключевым. Модернизация может быть дорогостоящей. Выбор правильного станка окажется экономически эффективным в долгосрочной перспективе.

Прототип фрезерования с ЧПУ

Каковы преимущества фрезерования с ЧПУ?

Высокая точность

Кроме того, фрезерование с ЧПУ выгодно тем, что позволяет создавать очень точные детали. Что такое фрезерование с ЧПУ, полезно знать. Этот станок имеет движения, управляемые G-кодом. Он может резать вплоть до толщины 0,001 дюйма. Это очень мало! Шпиндель может вращаться со скоростью до 30000 об/мин.

Концевые фрезы и сверла — это часть оборудования, используемого для придания правильной формы деталям. Стол поддерживает детали, чтобы они оставались устойчивыми. Охлаждающая жидкость сохраняет их прохладными. Это предотвращает перегрев.

Он полезен для создания небольших компонентов, таких как шестерни и болты. Они все идеально подходят друг другу. Фрезерование с ЧПУ отлично подходит для точной работы.

Повторяемость

Повторяемость заданий фрезерования с ЧПУ точна. Это означает, что он производит детали постоянно. Этот станок использует координаты в своем движении. Обычно это происходит в одной и той же последовательности все время. Он использует оси X, Y и Z. Шпиндель установлен на определенное количество оборотов в минуту.

Режущие инструменты, такие как торцевые фрезы и метчики, режут детали. Они сохраняют все в том же состоянии. Стол поддерживает каждую деталь в нужном положении. Это гарантирует отсутствие движения. Последовательность важна для заказов большого объема. Фрезерование с ЧПУ просто рулит!

Эффективность

Фрезерование с ЧПУ производит детали быстро и точно. Что такое фрезерование с ЧПУ поможет вам понять, как это сделать. Этот станок начинается с файлов CAD. Он использует высокоскоростные режущие инструменты, такие как шаровые мельницы и развертки. Он имеет настройки подачи и скорости. Шпиндель может работать 24/7. Он работает в прохладном состоянии с помощью охлаждающей жидкости.

Стол движется быстро. Это экономит много времени. Все эти детали изготавливаются быстрее. Это может помочь изготовить много деталей за короткое время. Эффективность очень важна. Они делают много вещей быстро. Фрезерование с ЧПУ — это здорово!

Гибкость

Фрезерование с ЧПУ позволяет легко переходить от одной задачи к другой. Оно может изготавливать множество форм и размеров. Этот станок сканирует чертежи CAD/CAM. Шпиндель оснащен принадлежностями, включающими летучие фрезы и расточные головки. Это показывает, что стол можно адаптировать для различных деталей.

Это помогает быстро менять работу. Он использует различные материалы, такие как металл, пластик и даже дерево. Все они измельчаются чисто. Программное обеспечение изменяет траектории инструмента. Гибкость — это способность выполнять новые вещи. Фрезерование с ЧПУ выполняет множество задач. Это очень удобно!

Сокращение затрат на рабочую силу

Стоимость работы снижается при фрезеровании с ЧПУ. Что такое фрезерование с ЧПУ расскажет вам больше. Этот станок в значительной степени работает сам по себе. Он работает с использованием кода ЧПУ. Многие инструменты управляются шпинделем, например, фрезы для снятия фасок и сверла для пазов. Стол перемещается без посторонней помощи. Это означает меньше рабочих.

Он продолжает работать долгие часы. Системы охлаждения обеспечивают его хорошую работу. Они экономичны и экономят время. Этот станок выполняет множество задач. Меньше затрат на рабочую силу — это всегда хорошо. Фрезерование с ЧПУ сокращает затраты и время!

Заключение

Зная что такое фрезерование с ЧПУ демонстрирует свою точность. Он использует G-коды, шпиндели и скорости подачи. Для получения более подробной информации посетите ПЛАСТИКОВАЯ ФОРМА. Фрезерование с ЧПУ позволяет создавать точные компоненты. Узнайте, как станки с ЧПУ могут работать на вас.

 

/0 Отзывы/от

Высокотемпературный пластиковый материал

лучшая цена на детали из ПТФЭ, обработанные на станке с ЧПУ

Исследования и разработки в области химии полимеров и материаловедения были значительными в середине двадцатого века. Пластики и полимеры были созданы в результате этих исследований и разработок. Эти материалы обладали способностью выдерживать более высокие температуры. Первоначально были созданы полифениленсульфид и политетрафторэтилен, которые, как оказалось, выдерживали и выдерживали более высокие температуры по сравнению с традиционными пластиками. Аэрокосмическая промышленность значительно повысила спрос и потребность в высокотемпературных полимерах или пластиках в 1970-х годах. Усилия, которые были приложены из-за потребности в легких материалах, обладающих выдающимися механическими и термическими характеристиками, затем привели к созданию полимеров, таких как многочисленные типы полиамидов и полиэфирэфиркетон.

В конечном итоге металлические части авиационных двигателей и их структурные компоненты были заменены этими легкими и термостойкими пластиками. Обычные пластики имеют тенденцию размягчаться при высоких температурах, а затем начинают разрушаться при этих повышенных температурах. С другой стороны, высокотемпературные пластики сохраняют свои свойства неизменными при повышенных температурах и считаются пригодными для использования в отраслях, где существуют экстремальные условия эксплуатации. К этим свойствам относятся химическая стойкость, размерная стабильность и механические свойства, которые жизненно важны для эксплуатационных характеристик высокотемпературных пластиков. Эти высокотемпературные пластики, которые разработаны для выдерживания высоких температур в экстремальных условиях, также называются инженерными термопластиками или высокопроизводительными термопластиками.

Высокотемпературный пластиковый материал

 

Определение высокотемпературного пластикового материала

Высокотемпературный пластиковый материал это материал, который специально разработан для работы при высоких температурах и выдерживает эти повышенные температуры. Основная важная особенность заключается в том, что высокотемпературные пластики сохраняют свою структурную целостность и механические свойства при высоких температурах. Эти высокопроизводительные инженерные пластики сохраняют свою первоначальную форму и не деформируются при работе при повышенных температурах.

В зависимости от категории пластика, он сохраняет свои характеристики в диапазоне температур от 150°C до более 300°C. Эти высокотемпературные пластики находят свое применение в высокотемпературных приложениях, где обычные пластики деградируют и деформируются и не могут выдерживать такую высокую температуру. Уместно упомянуть, что металлы имеют большой вес, а также подвержены коррозии. Учитывая это, высокотемпературные пластиковые материалы заменяют еду в таких приложениях, будучи легкими и устойчивыми к коррозии.

Высокотемпературные полимеры и высокотемпературные пластмассы (дифференциация)

Различия в составе и структуре отличают пластики и полимеры. Высокотемпературные полимеры представляют собой обширную категорию, в то время как высокотемпературные пластики являются подмножеством этой более широкой категории. Высокотемпературные полимеры состоят как из термореактивных, так и термопластичных материалов. Для синтеза этих полимеров применяются передовые методы полимеризации. В большинстве случаев для повышения их эксплуатационных характеристик при высоких температурах используются специальные армирующие вещества или добавки.

Однако высокотемпературные пластмассы состоят только из термопластиков. Эти пластмассы разработаны для того, чтобы выдерживать высокие температуры без деформации. Эти пластмассы практически не деградируют при высоких температурах. Эти пластмассы специально разработаны для сохранения своей химической стойкости, механических свойств и стабильности размеров в условиях высоких температур.

Какие материалы относятся к высокотемпературным пластмассам (характеристики и области применения)?

Ниже приведены материалы, которые относятся к категории высокотемпературных пластмасс.

  1. Политетрафторэтилен (ПТФЭ)

Этот материал, который также называется ПТФЭ, является отличным электроизолятором и широко используется в приложениях, где требуется электроизоляция. Этот материал также используется для антипригарного покрытия, особенно в кухонной посуде, а также в уплотнениях и подшипниках. Это использование основано на некоторых выдающихся свойствах этого материала, как указано ниже.

  • Высокая температурная стабильность
  • Низкий коэффициент трения
  • Хорошая химическая стойкость
  1. Полифениленсульфид (ПФС)

Данный материал ПФС представляет собой термопластик, имеющий полукристаллическую структуру и обладающий следующими важными характеристиками.

  • Огнестойкость (врожденная)
  • Высокая термостойкость
  • Химическая стойкость
  • Стабильность размеров

Эти характеристики сделали этот материал пригодным для использования в промышленных целях. Этот материал также используется в электротехнической и электронной промышленности для производства корпусов и разъемов. Кроме того, в автомобильной промышленности этот материал используется для производства компонентов под капотом. Перейти к литье под давлением ППС чтобы узнать больше об этом материале.

термопластик литьевой

  1. Жидкокристаллический полимер (ЖКП)

Этот материал, также называемый ЖКП, находит применение в следующих областях.

  • Телекоммуникационный сектор
  • Электронная промышленность (производство переключателей и разъемов)
  • Автомобильная промышленность (производство деталей под капотом)

Этот материал обладает следующими важными свойствами, которые позволяют использовать его в вышеупомянутых областях применения.

  • Отличная химическая стойкость
  • Высокая механическая прочность
  • Хорошая размерная стабильность
  • Отличная жесткость
  1. Полиэфирэфиркетон (ПЭЭК)

Этот материал также является термопластичным, имеет полукристаллическую структуру и также называется PEEK. Этот материал обладает следующими характеристиками.

  • Высокое соотношение прочности и веса
  • Хорошие механические свойства
  • Отличная химическая стойкость
  • Стабильность при повышенных температурах до 250°C

Учитывая вышеупомянутые свойства PEEK, он широко используется в следующих областях применения для изготовления компонентов, требующих устойчивости к экстремальным условиям окружающей среды и хорошей механической прочности. Перейти к литье пластмасс под давлением чтобы узнать больше.

  • Полупроводниковая промышленность
  • Автомобильный сектор
  • Аэрокосмическая промышленность
  • Медицинский сектор
  1. Полиэфиримид (ПЭИ)

Этот материал, который также называется ПЭИ, обладает следующими важными свойствами.

  • Огнестойкость
  • Хорошая механическая прочность
  • Высокая термостойкость
  • Отличная размерная стабильность
  • Хорошие электрические свойства

Основные области применения этого материала охватывают следующие секторы.

  • Медицинский сектор (производство стерилизуемых хирургических инструментов)
  • Автомобильная промышленность
  • Электронная промышленность
  • Аэрокосмический сектор
  1. Полиимиды (ПИ)

Материал полиимид, который также называют ПИ, обладает следующими характеристиками.

  • Хорошие механические свойства
  • Отличная термостойкость до 400°C
  • Хорошая химическая стойкость
  • Низкое тепловое расширение

Этот материал широко используется в электронной промышленности, аэрокосмической отрасли и автомобилестроении для следующих целей.

  • Электроизоляция
  • Тепловые экраны
  • Детали двигателя и запчасти
  • Печатные платы
  1.  Фторполимеры (ФПЭ)

Ниже перечислены высокотемпературные пластмассовые материалы, которые попадают в эту более широкую категорию.

  • фторированныйэтиленпропилен
  • Политетрафторэтилен
  • Перфторалкокси

Эти полимеры, как правило, демонстрируют определенные качества, описанные ниже.

  • Повышенная температурная стабильность
  • Отличная химическая стойкость (к кислотам, основаниям и многим растворителям)
  • Низкий коэффициент трения

Эти материалы находят свое применение в основном в следующих областях.

  • Покрытия проводов
  • Обработка полупроводников
  • Трубка
  • Уплотнения
  • Подкладки
  • Химическое перерабатывающее оборудование

  8.Полифенилсульфон (PPSU)

PPSU — термопластичный, высокотемпературный конструкционный пластик, открытый в 1960-х годах. Его плотность составляет 1,24 г/см2, водопоглощение — 0,22%, коэффициент усадки — 1,007 (0,7%), температура плавления — 190 °C, температура тепловой деформации — 1,82 МПа при 174 °C, а диапазон температур длительного использования составляет от -100 °C до +150 °C. Это один из самых высококачественных пластиковых материалов среди них.

Простой процесс формования пластикового материала PPSU

Предварительная сушка: PPSU необходимо предварительно высушить перед обработкой, чтобы удалить влагу из материала и предотвратить реакции гидролиза при высоких температурах. Температура сушки составляет 90℃–110℃, время сушки не менее 3–4 часов.

Предварительный нагрев: PPSU необходимо предварительно нагреть перед литьем под давлением для улучшения текучести материала. Температура предварительного нагрева обычно составляет от 80 до 120 °C.

Впрыскивание: впрыскивание PPSU в форму. Давление и скорость впрыскивания необходимо определять в зависимости от типа и толщины стенки литья под давлением.

Охлаждение: по сути то же самое, что и для других деталей, изготовленных методом литья под давлением, но для PPSU требуется более высокая температура пресс-формы, чем для материалов ABS или PC, поэтому обычно время охлаждения будет немного больше, но это зависит от толщины стенок отливаемой детали.

Выброс: После того, как Литье под давлением PPSU Детали полностью остыли в полости формы, форма открывается, и система выталкивания выталкивает отформованную деталь из формы.

Постобработка: некоторые детали могут нуждаться в некоторой постпроизводственной обработке, такой как механическая обработка, токарная обработка с ЧПУ, очистка и т. д., в зависимости от требований заказчика.

Применение литьевых деталей из ППУС,

PPUS очень дорогой и обычно используется в электроприборах, электронике, медицинской промышленности, детских бутылочках, инструментах и аэрокосмической промышленности для изготовления термостойких, коррозионно-стойких, высокопрочных деталей и изоляционных деталей, промышленных пленок и т. д.

Ниже в таблице приведены некоторые высокотемпературные материалы для справки. Если вам нужны детали для литья под давлением из высокотемпературного пластика, вы можете связаться с нами.

Характеристика Тестирование по стандарту ASTM ПТФЭ ПФА ФЭП ЭТФЭ ПТФХЭ ПВДФ ПИК ППСУ ППС
Температура плавления (Приблизительная температура:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Максимальная температура непрерывного использования (20000 часов, Теоретическое значение: ℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Теплопроводность C177((Вт/см·К).℃/см) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Твёрдость (по Шору) Твердомер по Шору D Д50-Д65 Д60 Д55 Д70-Д75 Д80 Д75-Д85 Д85 Д85-95 Д87-95
Прочность на растяжение (МПа) Д638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Прочность на сжатие (МПа) D695/1% Искажение，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Удлинение (%) Д638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Ударная вязкость (Дж/м) Д256 160-170 нет взлома нет взлома нет взлома 135-145 1105 40-50 690 800
Пропорция Д792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Скорость усадки (Теоретическое значение) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Диэлектрическая проницаемость Д150/106Гц 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Электрическая прочность пробоя (МВ/В) D149/время выстрела，3.2мм 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Устойчивость к атмосферным воздействиям отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный
Устойчивость к химикатам отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный отличный
Огнестойкость, огнестойкость (%) Предельная концентрация кислородного индекса >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Каковы методы переработки высокотемпературных пластмасс?

Для обработки высокотемпературных пластиков используются специальные технологии. Кроме того, в процессе обработки обеспечивается сохранение характеристик высокотемпературных пластиков, включая механическую прочность и термостойкость, в течение всего производственного процесса.

Наиболее распространенными и широко используемыми методами переработки высокотемпературных пластмасс являются следующие.

  1. Компрессионное формование

В этом процессе подготавливается открытая полость формы. Затем эта полость формы нагревается и в нее помещается рассчитанное количество пластика. После этого эта форма закрывается и на материал оказывается соответствующее давление. Приложение этого давления сжимает материал, и материал преобразуется в требуемую форму. Детали, которые имеют большие размеры и сложную геометрию, формуются этим методом. Эти детали трудно формовать другими процессами формования. Материалы, которые обрабатываются методом компрессионного формования, включают полиэфирэфиркетон, полиимиды и термореактивные высокотемпературные пластики. Для производства однородного и бездефектного конечного продукта необходимо контролировать следующие параметры.

  • Температура
  • Давление
  • Время формования
  1. Литье под давлением

В этом методе обработки сначала подготавливается полость формы желаемой формы. После этого в эту полость формы впрыскивается пластиковый материал в расплавленном виде. Эта инъекция осуществляется при высокой температуре и давлении. Высокотемпературные пластмассы чаще всего обрабатываются методом литья под давлением. Этот метод обработки применим для изделий большого объема и сложных форм. Материалы, которые обрабатываются методом литья под давлением, состоят из фторполимеров, полифениленсульфида, полиэфирэфиркетона и полиэфиримида. Параметры, которые необходимо контролировать, чтобы избежать коробления и достичь размерной стабильности, следующие:

  • Скорость охлаждения
  • Температура
  • Устойчивость материала пресс-формы к коррозионной среде
  • Устойчивость материала формы к высоким температурам
  1. Экструзия

Этот метод использует процесс экструзии для производства желаемого продукта или предмета. В этой технологии обработки используется постоянная матрица желаемой формы. Пластиковый материал в расплавленном виде вдавливается в матрицу с помощью сжимающей силы. В результате этого получается продукт однородного поперечного сечения, несущий непрерывный профиль. Чтобы избежать термической деградации, контроль температуры экструзии имеет решающее значение.

При экструзионной обработке высокотемпературных пластиков качество экструдированного продукта и плавность потока материала различаются от материала к материалу. Поэтому геометрия матрицы и конструкция шнеков регулируются для достижения желаемого качества. Наиболее распространенные высокотемпературные пластики, которые обычно обрабатываются методом экструзии, включают термопластичные композиты, фторполимеры, полифениленсульфид и полиэфирэфиркетон. Следующие продукты обычно производятся с помощью этого метода обработки.

  • Трубки
  • Листы
  • Стержни
  • Профили из высокотемпературных пластиков
  1.  Обработка

Этот метод обработки подразумевает использование различных машин и инструментов для придания формы высокотемпературным пластикам. В этом методе наиболее часто используемыми машинами являются станки с ЧПУ, фрезерные станки и токарные станки. Этот вид обработки применяется к изделиям или предметам, которые имеют сложную геометрию и имеют малый объем. Этот метод требует специального инструмента и специализированных методов из-за сопротивления и прочности материала. Проверить Обработка ПЭЭК с ЧПУ чтобы узнать больше.

Но все же все виды высокотемпературных пластиков могут быть обработаны с использованием этой технологии. В процессе обработки высокотемпературных пластиков выделяется значительное количество тепла. Это тепло имеет решающее значение для дестабилизации размерной точности изделия, а также для распространения деградации материала. Для устранения неблагоприятных последствий этого тепла во время процесса обработки выполняется смазка.

  1. Аддитивное производство

Этот метод обработки является уникальным по сравнению с другими методами обработки. В этой технике высокотемпературные пластмассы используются в виде нитей или порошков. Этот порошок используется для производства деталей слой за слоем. Это осуществляется путем принятия аддитивных технологий производства. В основном существуют две аддитивные технологии производства, которые являются следующими.

  • Моделирование методом послойного наплавления
  • Селективное лазерное спекание

Этот процесс осуществим для производства прототипов. Однако также производятся детали со сложной геометрией. Этот метод обработки обеспечивает минимальные отходы материала. Существует множество высокотемпературных пластиков, совместимых с методом аддитивного производства. К таким материалам относятся полиэфирэфиркетон и полиэфиримид. Этот метод требует очень точного контроля параметров процесса для достижения требуемой точности размеров и механических свойств. Кроме того, для этого метода обработки требуется специальное оборудование, которое может обрабатывать высокотемпературные пластики.

Высокотемпературные пластмассы

Заключение

Материаловедение выходит на новый горизонт и демонстрирует прогресс благодаря высокотемпературным пластикам. Эти материалы обеспечивают уникальные и особые свойства, включая механическую прочность, повышенную температурную стабильность и устойчивость к таким химикатам, как кислоты, основания и растворители. Высокотемпературные пластмассовые материалы позволили производить первоклассные запасные части и продукты, которые прочны, легки и долговечны. Впоследствии все известные секторы и отрасли промышленности пережили революцию, включая электронику, автомобилестроение, медицину и аэрокосмическую промышленность.

Обычные пластиковые материалы не выдерживают высоких температур и подвергаются деградации. Однако высокотемпературные пластики очень подходят для этих применений, поскольку они обладают выдающимся свойством выдерживать повышенные температуры. Кроме того, высокотемпературные пластики демонстрируют устойчивость к коррозии и механическим нагрузкам. Эти материалы обеспечивают длительный срок службы изделий и запасных частей благодаря своим уникальным характеристикам, таким как сопротивление усталости, сохранение стабильности размеров и электроизоляция в экстремальных условиях эксплуатации.

Высокая температура пластмассы становятся все более важными с каждым днем, поскольку промышленный сектор требует высокой производительности компонентов и запасных частей. Передовые исследования и разработки в области материаловедения и методов обработки показывают, что эти материалы могут быть использованы для более высоких требований. Это приведет к повышению эффективности, устойчивости и безопасности во многих секторах.Верхняя часть формы

/0 Отзывы/от

10 крупнейших компаний по литью пластмасс под давлением в Китае

Завод по литью пластмасс под давлением

Рынок для компании по литью пластмасс под давлением в Китае растет и расширяется за счет развития производства 3D-прототипов. Размер рынка составил 36 млрд юаней в 2018 году и увеличился до 45 млрд юаней в 2023 году, с годовым темпом прироста (CAGR) 6%. За последние пять лет он вырос до 9%. Прогнозируется, что этот рост продолжится, и рынок, как ожидается, увеличится до 58 млрд юаней к 2030 году, с годовым темпом прироста примерно 5%.

Ассоциация производителей пластмасс Китая составила рейтинг 10 крупнейших компаний по литью пластмасс под давлением в Китае в 2020 году на основе дохода от их основного вида деятельности.

Познакомьтесь с 10 крупнейшими китайскими компаниями по литью пластмасс под давлением.

Ниже представлен список 10 китайских компаний по литью пластмасс под давлением, которые получили признание за обеспечение строгих стандартов качества для своих уважаемых клиентов по всему миру.

1. 1ТП1Т.

Китайская компания по литью пластмасс под давлением

Год основания: 2015

Расположение: Город Дунгуань находится в провинции Гуандун.

Тип отрасли: При производстве автомобильных деталей обычно используются четыре процесса: литье пластмасс под давлением, литье под давлением, механическая обработка и отделка поверхности.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. работает в бизнесе более 19 лет и специализируется на доступных высококачественных формах и деталях. Компания входит в число лучших Компании по литью пластмасс под давлением в КитаеОни в значительной степени удовлетворяют потребности различных отраслей промышленности, таких как аэрокосмическая, медицинская и потребительская, предоставляя услуги по поставке деталей строгого стандартного качества.

Основные характеристики:

Удовлетворенность клиентов обеспечивается подписанием соглашения о неразглашении и предоставлением качественного послепродажного обслуживания.

Прозрачность в услугах: Клиентам предоставляется исчерпывающая информация об используемом сырье и результатах испытаний, проведенных на продуктах, что создает доверие и открытость. Они также предлагают доступные цены, доступные любому кошельку клиента.

Продукты и услуги:

  • Электроника, бытовая техника, системы хранения, парикмахерские инструменты, медицинские приборы и т. д.
  • Шаблоны мебели, шаблоны детских товаров и шаблоны автомобильных запчастей.
  • Литье пластмасс под давлением, 3D-печать и литье со вставками.
  • Другие предлагаемые услуги включают обработку на станках с ЧПУ, многослойное формование, литье алюминия под давлением, проектирование изделий из пластика и изготовление прототипов.
Компании по литью пластмасс под давлением

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. — авторитетный производитель пресс-форм в Китае. Компания специализируется на литье пластмасс и стремится предоставлять высококачественные формы и превосходные услуги своим уважаемым клиентам.

Получить предложение сейчас

 

2. Сиски Медикал

Тип бизнеса: Производитель решений для литья пластмасс под давлением

Штаб-квартира: Город Шэньчжэнь находится в провинции Гуандун Китайской Народной Республики.

Год основания: 1999

Сертификаты: ISO 10993, ISO 13485:2016 и ISO 8 Чистые помещения

Seasky Medical — известный производитель пластиковых форм в Китае, специализирующийся на медицинской промышленности. Они предлагают решения по проектированию, производству, выбору материалов, литью под давлением и услугам по разработке продукции.

Seasky Medical, которая занимается производством уже более десяти лет и имеет дополнительный 11-летний опыт работы от своей материнской компании, является одной из самых редких компаний в области медицинского литья под давлением, что отличает ее от других тем, что она предоставляет медицинские прототипы строгого качества для отрасли здравоохранения. Компания имеет производственный цех с чистым помещением ISO 8 и использует 10 современных литьевых машин и оборудования для производства высококачественных пластиковых литьевых форм. Seasky Medical стремится предоставлять своим клиентам стандарты качества, что сделало ее одной из ведущих компаний в области медицинского литья под давлением.

Получить предложение сейчас

3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

Вид деятельности: Предприятие по производству пресс-форм

Штаб-квартира: Тайчжоу, Чжэцзян, Китай

Год основания: 2005

Сертификаты: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. является ведущим специалистом компания по литью пластмасс под давлением в Китае, расположенная в Хуанъяне, провинция Чжэцзян. С момента своего основания в 2005 году компания предоставляет своим клиентам продукцию стандартного качества и комплексные услуги. Они в основном сосредоточены на автомобильных пресс-формах, пресс-формах SMC, пресс-формах для бытовой техники и пресс-формах для бытовых изделий.

Их завод занимает площадь 23000 квадратных метров и оснащен современным оборудованием: высокоскоростными фрезерными центрами из Тайваня, более 10 литьевых машин Haitian, многоосевые и пятиосевые высокоскоростные обрабатывающие центры, координатные датчики, высокоточные электроэрозионные станки, детекторы твердости материалов и 50 обрабатывающих центров с ЧПУ.

Получить предложение сейчас

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

Год основания: 2007

Расположение отрасли: Провинция Гуандун — одна из провинций Китайской Народной Республики.

Отрасль: Производство

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company — одна из ведущих компаний в китайской индустрии литья пластмасс под давлением, которая специализируется на проектировании и сборке пресс-форм. Основанная в 2007 году, компания управляется профессиональными менеджерами и техническим персоналом, стремящимися к созданию высококачественной, разнообразной продукции.

Некоторые из основных услуг, которые они предлагают, включают в себя: быстрая обработка прототипов, литье под давлением, инструментальная обработка, литье под давлением и обработка на станках с ЧПУ. Dongguan Runsheng имеет широкий ассортимент продукции, что позволяет клиентам выбирать решения, соответствующие их требованиям.

Получить предложение сейчас

5. Шэньчжэньская серебряная базисная технологическая компания с ограниченной ответственностью.

Тип бизнеса: Производство промышленных форм | Производство деталей для автомобилей

Расположение: Шэньчжэнь, провинция Гуандун, Китай

Год основания: 1993

Сертификаты: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. является одной из ведущих профессиональных компаний по литью пластмасс под давлением в Китае. Они в основном сосредоточены на точных формах и предлагают услуги по оснастке и формовке для структурных деталей и больших точных форм для литья под давлением. Они сотрудничали с такими мировыми компаниями, как автомобили Peugeot и мобильные телефоны ZTE.

Silver Basis Technology предоставляет специализированные услуги для автомобильного сектора. Она обеспечивает автопроизводителей пресс-формами для крупных деталей интерьера и экстерьера автомобиля, функциональными деталями и системами безопасности автомобиля.

Другие продукты

Они также предлагают услуги по штамповке и литью металла, а также детали интерьера и экстерьера автомобилей.

Услуги по тестированию продукции, строгие качественные формы и готовые детали.

Получить предложение сейчас

6. Rilong Mold Co., Ltd.

Год основания: 1990

Расположение: Шэньчжэнь, Китай

Тип отрасли: Производство

Сертификаты: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 и многие другие

Rilong Mold Co. — китайская компания по производству пресс-форм, имеющая престиж в предоставлении высокоточных изделий для литья пластмасс под давлением. У них есть сильный штат из 300 сотрудников, специализирующихся на проектировании, производстве и тестировании. Rilong предлагает полный спектр услуг по внутреннему производству, которые могут быть настроены в соответствии с конкретными требованиями клиента. Их портфолио включает автомобильные детали, оптические изделия, камеры безопасности и электронику.

Получить предложение сейчас

7. Высокотемпературная форма

Год основания: 2006

Расположение: Шэньчжэнь, Китай

Вид деятельности: Производство

Сертификаты: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016.

HT Mold — профессиональная компания по литью пластмасс под давлением в Китае, основанная в 2006 году. Они занимаются проектированием пластиковых форм, литьевыми формами и формованными деталями для различных секторов экономики. HT Mold насчитывает 450 профессиональных сотрудников и имеет офисы в разных регионах мира, таких как Америка, Россия и Европа.

Получить предложение сейчас

8. Richfield Plastics Ltd.

Возможности бизнеса: Производитель, Поставщик, Экспортер, Частная торговая марка

Расположение: Дунгуань

Основные рынки: Америка, Европа и Ближний Восток.

Год основания: 2001

Сертификаты: сертификация ИСО

Richfields Plastics Ltd. была основана в 2001 году как компания по литью пластмасс под давлением. За эти годы она выросла и стала предлагать своим клиентам комплексные решения для их производственных нужд, включая изготовление пресс-форм.

Richfield Plastics — производитель пресс-форм и литьевых машин, базирующийся в Дунгуане, Китай. Имеет завод площадью 18 000 квадратных метров и 250 сотрудников. Кроме того, компания предоставляет разнообразные услуги по постобработке, включая окраску распылением, печать, сборку, упаковку и маркировку.

В отличие от некоторых конкурентов, Richfields Plastics предлагает литьевые формы и изделия из пластика для различных отраслей промышленности, включая автомобилестроение, спорт, производство потребительских товаров, резины, игрушек, товаров для дома и кухни, а также инструментов.

Получить предложение сейчас

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Вид деятельности: Поставщик решений для формования пластика

Штаб-квартира: Шэньчжэнь — город в провинции Гуандун, Китай.

Год основания: 1983

Сертификаты: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007.

TK Mold Holdings Limited — ведущий бренд, завоевавший репутацию благодаря предложению уникальных решений в области пластиковых форм для медицинской и автомобильной промышленности. Основанная в 1983 году в Гонконге, компания TK Mold работает в отрасли уже более 40 лет и является профессиональным производителем пластиковых форм и деталей для медицинских приборов, устройств для умного дома, мобильных телефонов и точной электроники. TK Mold — известный бренд в Китае и Азии, достигший выдающихся успехов; по данным IPSOS, независимой маркетинговой исследовательской компании, это первая компания по объему выручки среди китайских поставщиков уровня MT3.

В настоящее время TK Mold состоит из пяти производственных линий: четыре в Шэньчжэне и одна в Германии. Компания имеет большую производственную площадь, охватывающую более 200 000 квадратных метров. Более того, TK Mold Holding — это авторитетная компания, которая охватывает различные секторы, включая телекоммуникации, автомобилестроение, электроприборы, здравоохранение и цифровые мобильные устройства.

Получить предложение сейчас

10. Эко Молдинг Ко., Лтд.

Вид деятельности: Производитель литья пластмасс под давлением на заказ

Штаб-квартира: Город Сунган, Шэньчжэнь, Китай

Год основания: 2008

Сертификаты: ИСО 9001-2008

Сотрудники: 100 сотрудников

Eco Molding Limited — китайская компания, специализирующаяся на литье пластмасс под давлением. Она работает уже более десяти лет с момента своего основания в 2008 году. Eco Molding зарекомендовала себя как ведущая компания по литью пластмасс под заказ, которая предоставляет свои услуги на североамериканском и европейском рынках с помощью трудолюбивых сотрудников, качественного оборудования и опытного руководства.

Сосредоточившись на различных типах пластиковых форм, Eco Molding предлагает решения для литья под давлением для электроники, общепромышленной OEM-продукции, бытовой техники и автомобильной промышленности. Компания также поддерживает высокий уровень прозрачности, предоставляя своим клиентам прямые заводские цены, что помогает укреплять доверие и авторитет.

Компания Eco Molding Co. Ltd. занимает площадь более 2000 квадратных метров и имеет капитальные активы более 8 миллионов юаней. С такими ресурсами компания имеет возможность производить от 40 до 50 литьевых форм для пластика ежемесячно.

Получить предложение сейчас
Компании по литью пластмасс под давлением в Китае

Краткое содержание

В настоящее время в Китае существует множество компаний по литью пластмасс под давлением, которые предлагают формованные пластиковые стулья, детские игрушки, бытовую технику и другие потребительские товары по разумным ценам. При выборе компании по литью пластмасс под давлением для работы важно учитывать такие аспекты, как стоимость, надежность, долговечность и функциональность продукта. Все вышеупомянутые компании могут помочь вам воплотить ваши идеи в жизнь, поэтому выбирайте ту, которая соответствует вашим потребностям. Если вы ищете индивидуальные решения по производству по запросу от ведущих компаний по литью пластмасс под давлением или компаний по литью пластмасс под давлением рядом со мной, вам некуда идти. Свяжитесь с нами, чтобы найти решение для производства вашего предполагаемого продукта.

/0 Отзывы/от

10 крупнейших производителей пресс-форм в Китае

Компания по производству литьевых форм

10 лучших производителей пресс-форм в Китае

Формование — это процесс формования жидких смол или пластичного сырья путем заливки их в форму. Китайские производители форм оказывают значительное влияние на производство многочисленных формованных изделий, которые являются незаменимыми. Однако выбор подходящего производителя форм — непростая задача, и в какой-то степени волнующая, поскольку в Китае существует множество вариантов. Чтобы облегчить ваш поиск, мы составили список из 10 лучших производители пресс-форм в Китае. Таким образом, вам не придется тратить свое время на бесцельное серфинг в Интернете.

Более того, мы увидели растущую тенденцию в 3D-печати в Индии. Тем не менее, это пока не крупная отрасль там, но она показывает признаки роста в ближайшее время. В этой статье содержится информация о производителях пластиковых форм в Китае, их основных продуктах и многом другом, о чем стоит знать.  

10 крупнейших производителей пресс-форм в Китае

Давайте рассмотрим 10 крупнейших производителей пресс-форм в Китае.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Китайская компания по производству пресс-форм

Год основания: 2015

Расположение: Провинция Гуандун: город Дунгуань.

Тип отрасли: Литье пластмасс под давлением, механическая обработка и отделка поверхности.

Sincere Tech существует уже более 19 лет, поставляя лучшие пресс-формы и детали по разумным ценам и высоким стандартам качества. Они специализируются на литье пластмасс под давлением, что выделяет их для удовлетворения различных потребностей промышленности от аэрокосмической и медицинской до потребительских товаров.

Основные характеристики:

Удовлетворенность клиентов: Они ценят своих клиентов, предлагая соглашения о неразглашении информации и превосходное послепродажное обслуживание, чтобы поставить удовлетворение клиентов на первое место.

Прозрачность: Их уважаемые клиенты получают описания сырья и результаты испытаний продукции для большей уверенности в работе друг с другом. Кроме того, вы получите конкурентоспособный ценовой бюджет в соответствии с вашими потребностями в рамках вашего ограниченного бюджета.

Продукты и услуги:

  • Формы для электроники, бытовой техники, систем хранения, парикмахерских инструментов, медицинских приборов и многого другого.
  • Шаблоны мебели, детских товаров и автозапчастей.
  • Литье пластмасс под давлением, 3D-печать и литье со вставками.
  • Другие услуги включают обработку на станках с ЧПУ, многослойное формование, литье алюминия под давлением, проектирование изделий из пластика и изготовление прототипов.

Компания Dongguan Sincere Tech Co. Ltd. входит в десятку крупнейших производителей пресс-форм в Китае, предлагая высококачественные решения в отрасли литья пластмасс, отвечающие всем требованиям качества и удовлетворенности клиентов.

Получить предложение Сейчас

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

производитель пресс-форм Китай

Год основания: 2003

Расположение: Гуандун, Китай

Тип отрасли: Производство автомобильных деталей, исследования и разработки, а также инструментальная оснастка.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. — это китайская компания по литью под давлением, которая работает в отрасли производства автозапчастей более двух десятилетий. Bluestar имеет большую рабочую силу из более чем 800 сотрудников и является национальным и муниципальным высокотехнологичным предприятием с сертификатами ISO9001, ISO14001 и IATF16969. Компания сосредоточена на предоставлении лучших автозапчастей и комплексных услуг по литью для автомобильной промышленности.

Основные характеристики:

Удовлетворенность клиентов: Bluestar стремится предоставлять клиентам лучшую продукцию с помощью своих мощных систем НИОКР и производства.

Прозрачность: Компания предоставляет подробную информацию о сырье и результатах испытаний продукции, чтобы завоевать доверие своих клиентов. Они также предлагают конкурентоспособные цены, которые являются гибкими для удовлетворения бюджетных потребностей клиентов.

Продукты и услуги:

  • Производство автозапчастей: включает в себя фары для транспортных средств, элементы отделки салона, изделия, полученные методом двойного литья под давлением (изделия 2K) и системы очистки воздуха.
  • Центр НИОКР: занимается проектированием и производством автомобильных аксессуаров, деталей и систем.
  • Производственные услуги: Технология механической обработки для точного литья под давлением автомобильных деталей.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. входит в десятку лучших Компании по литью пластмасс под давлением в Китае которая предоставляет качественные решения в сфере производства автозапчастей и стремится к качеству, инновациям и удовлетворенности клиентов.

Получить предложение Сейчас

3. TEC Mold Holdings Limited

производители пресс-форм в Китае

Название компании: TEC Mold Holdings Limited.

Год основания: 2000

Расположение: Шэньчжэнь и Дунгуань, провинция Гуандун, Китай.

Тип отрасли: Инструменты для литья под давлением, литье пластмасс под давлением, вторичные операции.

TEC Mold Holdings Limited была основана в 2000 году и является Китайская компания которая предлагает полный спектр производственных услуг. TEC Mold стала надежным поставщиком «универсальных производственных услуг» с производственной площадью 50 000 м2 и командой из более чем 650 сотрудников. Сертифицированная по стандартам ISO 9001:ISO/TS16949:2009, компания признана высокотехнологичным предприятием в Китае.

Основные характеристики:

Обширные производственные мощности: TEC Mold имеет четыре завода в Шэньчжэне и Дунгуане с четырьмя подразделениями: цех точных форм, цех крупных форм и цех литья под давлением со вторичными операциями.

Обеспечение качества: в компании TEC Mold есть отдельные команды по качеству, управлению проектами, проектированию, инжинирингу и производству для обеспечения качества всех процессов.

Разнообразное присутствие на рынке: компания обслуживает различные секторы, включая автомобилестроение, медицину и здравоохранение, аэрокосмическую промышленность, электронику, бытовую технику, телекоммуникации, строительство и безопасность.

Продукты и услуги:

  • Инструменты для литья пластмасс под давлением: прецизионные инструменты для автомобильных деталей, медицинских приборов, бытовой техники, деталей самолетов и других изделий.
  • Литье под давлением: высококачественные услуги литья под давлением для промышленности.
  • Вторичные операции: другие услуги, такие как окраска распылением, УФ-покрытие, сборка и т. д.

TEC Mold Holdings Limited — это Китайская компания по производству пресс-форм которая занимается предоставлением высококачественных производственных услуг, инноваций и удовлетворения потребностей клиентов в различных отраслях промышленности.

Получить предложение Сейчас

4. Джабиль Один

литьевая форма фарфор

Название компании: Джабиль Один

Год основания: 1966

Расположение: Международная деятельность с более чем 100 объектами в более чем 20 странах.

Тип отрасли: IРешения для производства литьевых форм, инжиниринг, управление цепочками поставок.

Jabil One — глобальный поставщик производственных решений, основанный в 1966 году и в настоящее время представленный в более чем 100 точках по всему миру. Jabil One — это компания, которая работает более 50 лет и имеет команду профессионалов, которые стремятся предоставлять своим клиентам решения в области инжиниринга, производства и цепочки поставок.

Основные характеристики:

1. Глобальный охват: Компания Jabil One представлена по всему миру, предлагая широкий спектр масштабируемых решений, адаптированных к потребностям клиентов в различных отраслях.

2. Комплексная экспертиза: Компания объединяет технические навыки, навыки проектирования, знания цепочки поставок и глобального управления продукцией, чтобы предлагать лучшие решения для ведущих мировых брендов.

3. Экологическая ответственность: Компания Jabil One стремится создавать устойчивые процессы, которые являются экологически безопасными и ответственными.

4. Достижения и совершенство: Цель Jabil One — сделать все возможное и улучшить все в мире будущего.

Продукция и услуги

  • Передовые решения в области сборки: миниатюризация электроники и конвергенция сложных технологий.
  • Инициативы в области экономики замкнутого цикла: экологически чистые материалы, модульная конструкция и сотрудничество с поставщиками для создания экологически устойчивой продукции.
  • Комплексное производство: предоставление услуг комплексного производства для таких секторов, как автомобилестроение, здравоохранение, бытовая электроника и другие.

Jabil One — глобальный поставщик решений для литья пластмасс под давлением, который сотрудничает с самыми инновационными компаниями мира, добиваясь успеха, внедряя инновации и внося изменения в жизнь людей и планеты.

Получить предложение Сейчас

5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Китайская компания по производству пресс-форм

Год основания: 1988

Расположение: Город Дунгуань, провинция Гуандун, Китай.

 Тип отрасли: Литье пластмасс под давлением, производство изделий из пластика, обработка поверхности, сборка и многое другое.

Wellmei Industrial Co., Ltd. является ведущим производителем литьевых форм для пластика уже более 30 лет. Основанная в 1988 году, мы превратились в профессионального производителя литьевых форм для пластика, пластиковых изделий, обработки поверхности, сборки и других сопутствующих услуг. Мы заслужили репутацию на рынке за качество и обслуживание клиентов.

Основные характеристики:

  • Приверженность качеству: Wellmei стремится предоставлять качественные продукты и услуги посредством обеспечения и повышения качества производства.
  • Прозрачная деятельность: мы стремимся к прозрачности и раскрываем информацию об источнике сырья, тестировании продукции и конкурентоспособных ценах для укрепления доверия клиентов.
  • Разнообразные продукты и услуги: Наша продукция включает в себя широкий ассортимент пластиковых изделий, таких как автозапчасти, медицинские приборы, бытовая техника, устройства OA, терминалы мобильной связи и т. д. Мы также предлагаем изготовление пластиковых форм, обработку поверхности, сборку и другие услуги.

Продукты и услуги:

  • Производство пластиковых форм: специализируется на различных типах форм, таких как E-mold, 2Kmold и IML-формы.
  • Литье пластмассовых изделий: литье под давлением для автомобильной, медицинской, бытовой электроники и других отраслей промышленности.
  • Поверхностная печать и покрытие: Обработка поверхности: Эстетические и функциональные улучшения продукции.
  • Сборка: предоставление комплексных услуг по сборке готовых изделий или полуфабрикатов.

Компания DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. входит в десятку крупнейших производителей пресс-форм для литья пластмасс под давлением в Китае, предлагая лучшие решения, качество и услуги в отрасли литья пластмасс под давлением.

Получить предложение Сейчас

6. Корпорация Ричфилдс

Китайская компания по производству пресс-форм

Год основания: 2001

Расположение: Город Дунгуань, провинция Гуандун.

Отрасль: Производство литьевых форм

Награды и сертификаты: ISO/TS 16949/2009, сертификат GMP.

Richfields Corporation — известная китайская компания по производству пресс-форм, которая создает пресс-формы самого высокого качества и по доступной цене. Они используют передовые технологии и с более чем 30-летним опытом работы, они несравненны в своем профессионализме и изобретательности. Стратегическое положение и ориентированный на клиента подход этих брендов являются основными причинами, по которым их выбирают большинство ведущих компаний по всему миру.

Richfields экспортирует в такие страны, как Франция, Германия, США, Великобритания, Бразилия и другие. Они не ограничиваются только изготовлением литьевых форм для пластика, они также предлагают ряд дополнительных услуг, таких как горячеканальные и холодноканальные формы, надформы и резиновые формы, сборка и т. д. Их опыт простирается от точного литья пластика под давлением до литья под давлением с газовым поддувом и производства крупных изделий безопасности, таких как крючки, защитные крышки, дверные стопоры, ремни и намотчики шнура.

Получить предложение Сейчас

 

7. Хуэйчжоу Djmolding

Китайская компания по производству пресс-форм

Год основания: 2010

Местоположение: город Хуэйчжоу, провинция Гуандун, Китай.

Отрасль: Производитель литьевых изделий

Награды и сертификаты: Стандарты ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd является одним из самых профессиональных производителей пластиковых форм в Китае, что является основным бизнесом нашей компании. Они известны тем, что предоставляют лучшие в своем классе формы с использованием передовых машин и технологий, которые гарантируют высокую надежность клиентов.

Предлагаемые услуги и продукты:

  • Услуги быстрого прототипирования и литья прототипов под давлением являются наиболее экономически эффективными методами завершения проекта и подготовки его к массовому производству.
  • Автомобильное литье под давлением
  • Услуги по обработке на станках с ЧПУ и фрезерованию, отличающиеся высокой точностью.
  • старый и штамповочный.
  • Производство литья пластмасс
  • Инструменты для литья под давлением и литья под давлением с использованием передовых технологий.
  • Формы для бытовой техники
  • Проектирование и изготовление пресс-форм для литья под давлением являются одной из ведущих услуг, предлагаемых нашей компанией.
  • Индивидуальное литье пластмасс под давлением.
Получить предложение Сейчас

8. СИНО ФОРМА

литьевая форма фарфор

Год основания: 1999

Расположение: Хуанъянь Тайчжоу, провинция Чжэцзян, Китай.

Отрасль: Процесс изготовления литьевых форм для пластмасс

SINO MOULD — производитель пластиковых литьевых форм в Китае, имеющий мировую репутацию и поставляющий продукцию в такие страны, как Великобритания, США, Франция и Испания. Они утверждают, что обеспечивают удовлетворенность клиентов 100%, предоставляя гарантию и гарантийное обслуживание, а также поставляя качественные формы по низким ценам и в короткие сроки.

Предлагаемые услуги и продукты:

  • Формы для бытовых и хозяйственных нужд, а также формы для бытовой техники.
  • Требуются формы и пресс-формы для упаковки и высокая точность.
  • Промышленные формы, например, формы для холодильников и капельниц.
  • Штампы для соединителя трубной арматуры и тонкостенного контейнера должны быть обработаны на станке.
  • Медицинские и литейные формы для компонентов и красок.
  • Производство автомобильных форм, форм для ящиков и форм для литья пластмасс под давлением для кондиционеров.
Получить предложение Сейчас

9. Сакура Тех

литьевая форма фарфор

Год основания: 1995

Расположение: Шанхай

Тип компании: Производство

Основные продукты: Формы для литья под давлением

Компания Sakura Tech, основанная в 1995 году, стала ведущим производителем пластиковых формованных изделий. Их специализация охватывает такие процессы, как многослойное формование, ротационное формование и компактное формование среди прочих. Они популярны тем, что предоставляют высококачественные и долговечные внутренние и внешние части автомобилей и самолетов. Компанию возглавляет команда талантливых дизайнеров и инженеров, которые, как известно, отвечают за такие легендарные продукты.

Получить предложение Сейчас

10. TK Group(Holdings) Limited

литьевая форма фарфор

Год основания: 1983

Расположение: Шэньчжэнь, Сучжоу, Хуэйчжоу, Вьетнам и Германия

Тип компании: Производство

Основные продукты: Формы для литья под давлением

Компания TK была основана в 1983 году в Гонконге. После 40 лет развития TK Group стала известным предприятием в сфере литья пластмасс под давлением и изготовления пресс-форм. В 2013 году TK была успешно размещена на основной площадке Гонконгской фондовой биржи, биржевой код: 02283. Независимая исследовательская компания IPSOS сообщила, что выручка TK от бизнеса по производству пресс-форм для пластика заняла первое место среди поставщиков уровня MT3 в Китае.

ТК является ведущим пластиковая форма и литьевая компания в Китае, которая обслуживает такие отрасли, как бытовая техника, автомобилестроение, электроника и др. Внедрение новейших производственных технологий в процессы автоматизации в значительной степени способствовало их устойчивому успеху в условиях растущей конкуренции со стороны новичков на рынке.

Получить предложение Сейчас

Конечные примечания

Китайский промышленный ландшафт очень оживленный, и легко потеряться в многочисленных отраслях, чтобы найти лучшее, что соответствует вашим предполагаемым требованиям. Чтобы облегчить поиск, мы собрали необходимую информацию о производителях литьевых форм в Китае и указали на главные компании по производству пресс-форм в этом районе.

Plasticmol.net — правильный выбор, который служит универсальным решением для удовлетворения всех ваших потребностей в литье, поскольку предоставляет высококачественную продукцию по конкурентоспособным ценам. У нас прозрачная ценовая политика. Откройте для себя наш широкий ассортимент продукции и услуг от более широких кругов, которые удобно доступны в одном месте.

/0 Отзывы/от

Проектирование пресс-форм для литья под давлением

Инструмент для литья пластмасс под давлением

Первый шаг в форма проектирование для литья под давлением заключается в получении необходимых данных. Это подразумевает определение количества полостей, выбор материала для формы и сбор соответствующей информации. Это может потребовать работы со специалистами, такими как инженеры-материаловеды и изготовители инструментов, аналитики затрат. Несмотря на то, что материал для литья обычно не выбирается проектировщиком формы, для успешного проектирования формы необходимо понимание нескольких важных факторов. Проверьте советы по проектированию ребер из пластиковых деталей.

Выбор материала для проектирования пресс-формы

Понимание свойств формовочных материалов необходимо при проектировании литьевых форм. Различные материалы и даже марки имеют разную скорость усадки, поэтому важно подтвердить это в первую очередь перед началом проектирования пресс-формы, поскольку если усадка закрепилась в конструкции пресс-формы, позже вы не сможете перейти на другой усадочный материал, поскольку это изменит размеры детали. Некоторые пластики лучше поглощают и рассеивают тепло, что влияет на то, насколько хорошо остывает пресс-форма. Это может повлиять на то, где расположены охлаждающие каналы пресс-формы, а конструкции литников, питателей и вентиляционных отверстий в значительной степени зависят от вязкости пластика.

Соображения относительно усадки

Ключевым фактором при проектировании пресс-формы является скорость усадки или фаза сжатия, которая происходит в полимерах. Величина, на которую деталь сядет после извлечения из пресс-формы, определяется коэффициентом усадки, который назначается каждому типу пластика. Пластики могут усаживаться анизотропным или изотропным образом. Подобно аморфным материалам, изотропные материалы усаживаются равномерно во всех направлениях. С другой стороны, анизотропные материалы, которые часто являются кристаллическими, могут демонстрировать большую усадку вдоль направления потока.

Например, чтобы достичь необходимого размера после усадки, 6-дюймовому изделию с коэффициентом усадки 0,010 дюйм/дюйм требуется полость формы 6,060 дюйма. Три категории коэффициентов усадки следующие: низкий, который находится в пределах от 0,000 дюйм/дюйм до 0,005 дюйм/дюйм, средний, который находится в пределах от 0,006 дюйм/дюйм до 0,010 дюйм/дюйм, и высокий, который находится за пределами 0,010 дюйм/дюйм.

Скорость усадки

Применение коэффициентов усадки к каждому дюйму изделия влияет на все его размеры. Три категории усадки — низкая, средняя и высокая — влияют на размеры полости формы. На усадку могут влиять колебания температуры формы, а также изменения толщины стенок изделия. Трудно оценить усадку; поставщики материалов, изготовители форм и опытные формовщики должны все взвесить. Если вы не знаете, какую усадку следует использовать, не беспокойтесь, просто сообщите нам о материале, который вы предпочитаете использовать для своего проекта, и мы позаботимся обо всем остальном за вас.

Ниже в таблице указана скорость усадки для наиболее популярных материалов.

Полное имя Материал Краткое название материала От мин. до макс. Уменьшить значения
Акрилонитрилбутадиенстирол АБС .004 – .008
Акрилонитрил-бутадиен-стирол/поликарбонат ПК/АБС .004 – .007
Ацеталь ПОМ .020 – .035
Акрил ПММА .002 – .010
Этиленвинилацетат ( ЭВА .010 – .030
Полиэтилен высокой плотности ПЭВП .015 – .030
Полиэтилен низкой плотности ПЭНП .015 – .035
Наполнитель из полиамида – нейлона (ПА) Стекловолокно 30% ПА+30GF .005 – .007
Полиамид – нейлон (ПА) Незаполненный ПА .007 – .025
Полибутилентерефталат ПБТ .008 – .010
Поликарбонате ПК .005 – .007
Акрилонитрилстиролакрилат АСА .004 -. 007
Полиэстер .006 – .022
Полиэфирэфиркетон ПИК .010 – .020
Полиэфиримид Остров Принца Эдуарда .005 – .007
Полиэтилен ЧП .015 – .035
Полиэфирсульфон ПЭС .002 – .007
Полифенилен ППО .005 – .007
Полифениленсульфид ППС .002 – .005
Полифталамид ППА .005 – .007
Полипропилен ПП .010 – .030
Полистирол ПС .002 – .008
Полисульфон БП .006 – .008
Полиуретан ПУР .010 – .020
Поливинилхлорид ПВС .002 – .030
Термопластичный эластомер ТПЭ .005 – .020

Определение полостей в конструкции пресс-формы для литья под давлением

Определение необходимого количества полостей является важным первым шагом перед обсуждением размера пресс-формы и требований к оборудованию. Этот параметр имеет решающее значение для определения того, сколько можно произвести в процессе литья под давлением за определенное время, а также общего времени цикла.

Годовые целевые объемы производства для определенного продукта напрямую связаны с количеством необходимых полостей. Например, для расчета требуется знать годовое доступное время производства, если цель состоит в том, чтобы создавать 100 000 единиц в среднем в год. Это 6240 часов в год (52 недели * 5 дней в неделю * 24 часа в день), предполагая, что типичная рабочая неделя составляет пять дней и 24 часа в день. Тогда каждый месяц имеет в среднем 520 доступных часов (6240 / 12).

Оценка времени цикла

Оценка времени цикла имеет важное значение для определения необходимого количества полостей. Самая толстая часть стенки формуемого изделия оказывает наибольшее влияние на время цикла. Руководство по этой оценке показано на рисунке 2-3, который учитывает предположения о подходящем размере формовочной машины и типичном времени процесса впрыска. Хотя время цикла может значительно различаться в зависимости от материала, эта диаграмма дает полезную отправную точку.

После того, как общее время цикла приблизительно определено, количество циклов в час можно вычислить, разделив предполагаемое время цикла на 3600, что является количеством секунд в часе. Например, 100 циклов формования производятся на единицу, если максимальная толщина стенки составляет 0,100 дюйма, а время цикла составляет примерно 36 секунд.

Полости и масштаб производства

Предположим, что у нас есть годовая потребность в 100 000 единиц. Для удовлетворения этого критерия одногнездной пресс-форме потребуется около 1000 часов или 8,33 недель. В качестве альтернативы время производства можно сократить вдвое до 4,16 недель с двухгнездной пресс-формой. Однако финансовые последствия двухгнездной пресс-формы должны быть тщательно продуманы.

Одногнездная форма, работающая безостановочно, не будет целесообразной для больших объемов производства, например, 10 миллионов единиц в год. В этом случае 624 000 единиц могут быть произведены в год с использованием 16-гнездной формы. Можно рассмотреть несколько форм с 16–32 полостями каждая, с производством, разделенным на три-шесть месяцев, чтобы достичь 10 миллионов единиц. Однако важно оценить такие аспекты, как стоимость и доступность формовочного оборудования.

Выбор правильного материала для проектирования литьевой формы

Выбор подходящего материала для проектирования литьевой формы является критическим аспектом, который существенно влияет на эффективность и результативность процесса формования. Различные материалы, от сталей до сплавов и даже алюминия, предлагают уникальные характеристики, удовлетворяющие различным требованиям формования.

Стали

  1. Углеродистая сталь 1020: Идеально подходит для выталкивающих пластин и пластин-фиксаторов благодаря своей обрабатываемости. Для закалки требуется науглероживание.
  2. Углеродистая сталь 1030: Используется для оснований пресс-форм, корпусов эжекторов и зажимных пластин. Легко обрабатывается и сваривается, с потенциалом закалки до HRC 20-30.
  3. Легированная сталь 4130: Высокопрочная сталь, подходящая для пластин-фиксаторов полостей и сердечников, опорных пластин и зажимных пластин. Поставляется с твердостью от 26 до 35 HRC.
  4. Инструментальная сталь S-7: Ударопрочный с хорошей износостойкостью, используется для замков и защелок. Закален до 55-58 HRC.
  5. Инструментальная сталь P-20: Модифицированный 4130, предварительно закаленный для полостей, сердечников и съемников. Поставляется с твердостью HRC 28-40.
  6. Нержавеющая сталь S136: Это один из лучших закалочных материалов для полостей, стержней, вставок и других формовочных компонентов, закаленный до 50-54 HRC.
  7. Высокополированная сталь NAK80: используется для полостей с высокой степенью обработки поверхности стекла, стержней и других вставок форм, предварительно закаленная до твердости 38-42HRC.
  8. Сталь 1.2344 и 1.2343 — это закаленная сталь, которая в основном используется для полостей, стержней и других компонентов форм, закаленная до 50–54 HRC.

Алюминий

Наиболее распространенная марка алюминия для пресс-форм — 7075 (Т6). Этот авиационный сплав при анодировании достигает твердости поверхности до 65 Rc для повышенной износостойкости. Его можно использовать для всей формы, а его поверхность имеет тенденцию к самовыравниванию, что сокращает время построения формы и цикла литья под давлением.

Сплавы бериллия и меди

Эти сплавы, такие как CuBe 10, CuBe 20 и CuBe 275, часто используются в качестве компонентов, устанавливаемых на стальные или алюминиевые основания пресс-форм. Они способствуют рассеиванию тепла, особенно в областях со сложным размещением охлаждающих каналов. Твердость варьируется от Rb 40 до Rc 46.

Другие материалы

Хотя и менее распространены, другие материалы, такие как эпоксидная смола, алюминиевые/эпоксидные сплавы, силиконовые каучуки и дерево может использоваться для форм, в первую очередь для мелкосерийного или прототипного производства (обычно менее 100 штук). Эти материалы не подходят для крупносерийного производства из-за их ограниченной прочности и могут быть более подходящими для целей прототипирования.

В последнее время алюминий, особенно сплав 7075, стал приемлемым вариантом даже для крупносерийного производства, бросая вызов традиционному восприятию алюминия как материала, пригодного только для мелкосерийных или прототипных форм. Выбор материала формы должен соответствовать требованиям к объему производства, совместимости материалов и конкретным характеристикам, необходимым для процесса формования.

Отделка поверхности и особые требования к проектированию пресс-форм для литья под давлением

Когда дело доходит до проектирования формованных изделий, получение правильного внешнего вида поверхности важно как с эстетической точки зрения, так и с точки зрения упрощения нанесения завершающих штрихов, таких как логотипы бренда или декоративные элементы. Параметры процесса впрыска и состояние полости формы оказывают непосредственное влияние на качество формованной поверхности. Разработчики форм не могут контролировать параметры обработки, но они должны указывать критерии для определенного внешнего вида, чтобы изготавливать формы с правильными условиями поверхности.

Различные методы обработки создают разную степень шероховатости поверхности пресс-формы, что влияет на процесс отделки. Например, общие отделки, производимые Электроэрозионная обработка (EDM) диапазон от 10 до 100 микродюймов (от 250 до 2500 микрометров). Для получения зеркальной поверхности может потребоваться менее 1 микродюйма (25 микрометров), в то время как среднее показание для большинства деталей может находиться в диапазоне от 20 до 40 микродюймов (от 500 до 1000 микрометров).

Более гладкая отделка полости уменьшает холмы и впадины, которые производятся во время обработки, что обычно облегчает выталкивание формованных деталей. Влияние EDM на шероховатость поверхности полости показано на рисунке 2-4, который подчеркивает необходимость соответствующей обработки камнями и полировки для обеспечения требуемой гладкости. Для отделки поверхности полости формы Общество пластмассовой промышленности (SPI) разработало стандарты. Существует три уровня (1, 2 и 3) в каждом классе (A, B, C и D), где A-1 является самой гладкой отделкой, а D-3 является грубой, сухой струйной отделкой.

Хотя плоская поверхность облегчает выталкивание, слишком гладкие поверхности могут создавать вакуум, особенно при использовании жестких, твердых смол. В таких ситуациях небольшое количество шероховатости поверхности на металле помогает устранить вакуум и обеспечивает надлежащее выталкивание детали.

Если применяется послеформовочная отделка, поверхность формованной детали требует подготовки. Для полиолефинов окисление поверхности необходимо для облегчения адгезии краски, красителя, горячих штампов или других декоративных отделок. Минимизация использования разделительных агентов для форм во время литьё под давлением рекомендуется избегать помех адгезии, что еще раз подчеркивает важность тщательно отполированной поверхности формы.

Важно идентифицировать поверхности, предназначенные для декорирования после формовки на чертежах изделий. Это уведомление гарантирует, что формовщики и формовщики распознают критические области, требующие особого внимания в процессе отделки.

ГатМетод и местоположение

Конечное качество, внешний вид и физические свойства формованного изделия зависят от расположения литника и типа используемой литниковой системы. В идеале полость должна быть снабжена литником так, чтобы расплавленный материал сначала попадал в самую толстую часть детали, как показано на рисунке ниже.Расположение ворот

Эта концепция основана на поведении расплавленных пластиковых молекул, которые стремятся занять доступное пространство и стремятся к равномерному распределению воздуха. Размещение затвора в самой толстой части полости заставляет молекулы сжиматься, сжимая их по мере продвижения в полость. Это уплотнение вытесняет воздух между молекулами, что приводит к плотной молекулярной структуре и формованной детали с оптимальной структурной целостностью.

Напротив, литниковое отверстие на тонком конце позволяет молекулам расширяться, увеличивая воздушные пространства между ними и приводя к более слабой молекулярной связи. Это приводит к формованной детали с низкой структурной целостностью.

Хотя идеальное расположение и конструкция литника будут рассмотрены в следующей главе, крайне важно распознать потенциальные расположения литников на этом этапе. Определение этих расположений позволяет вести проактивную коммуникацию с дизайнером продукта для решения любых проблем. Литники, независимо от типа, оставляют следы, известные как отпечатки, выступающие из формованной детали или сломанные в ней. Они никогда не будут идеально прилегать к формованной детали. Если отпечатки мешают функции, внешнему виду или предполагаемому использованию формованной детали, может потребоваться переместить литник, и в этом решении дизайнер продукта должен активно участвовать.

Эжектог Метод и местоположение

После того, как расплавленный пластик затвердел в форме, необходимо вытолкнуть из формы готовое формованное изделие. Преобладающий метод для этой задачи предполагает использование выталкивающих штифтов, которые используются для выталкивания формованной детали из полости, где она приняла форму, как показано на рисунке ниже.Расположение эжектора

Для оптимизации процесса выталкивания и минимизации напряжения рекомендуется использовать выталкиватели большего диаметра. Это обеспечивает равномерное распределение силы выталкивания по всей отформованной детали, снижая риск образования трещин или проколов, вызванных недостаточной площадью выталкивателя. В идеале выталкиватели должны быть стратегически расположены для приложения силы к самым прочным участкам детали, таким как углы, под выступами и пересечения ребер. Хотя круглые выталкиватели являются наиболее распространенными и экономичными, прямоугольные сечения также являются жизнеспособными.

Подобно литникам, выталкивающие штифты оставляют следы на формованной детали. Из-за постоянного расширения и сжатия различных компонентов пресс-формы в процессе формования достижение идеальной заподлицо с поверхностью детали является сложной задачей. Следовательно, если штифты слишком короткие, они оставляют выступ или излишнюю пластиковую прокладку, известную как след, как показано на рисунке ниже. И наоборот, если штифты слишком длинные, они создают отпечатки на пластиковой детали.

проектирование пресс-формы для литья под давлением

Крайне важно соблюсти баланс длины штифтов. Чрезмерно длинные штифты могут привести к тому, что отформованная деталь останется на выталкивающих штифтах, что создаст риск повреждения, если форма закроется на невыталкиваемой части. Следовательно, разумно намеренно делать штифты короткими, что приведет к тонкой прокладке излишков материала. Разработчики продукта должны быть проинформированы о предполагаемом расположении выталкивающих штифтов и полученных следах заверения, чтобы принимать обоснованные решения относительно приемки.

Если контрольные отметки считаются неприемлемыми по функциональным или эстетическим соображениям, возможно, придется рассмотреть альтернативные методы выталкивания, такие как съемная пластина или усовершенствованная система воздушной струи. Альтернативным вариантом является перепозиционирование детали в пресс-форме для перемещения выталкивающих штифтов, хотя это может повлечь за собой более высокие затраты на пресс-форму.

Расположениеn полостей и каналов охлаждения

При использовании одногнездной формы оптимально расположить полость в центре формы. Такая конфигурация облегчает литниковое литье, создавая благоприятные условия для процесса формования. Впрыск материала происходит непосредственно в полость, что минимизирует расстояние перемещения. При отсутствии ограничений давление впрыска может быть снижено, а напряжение эффективно минимизировано. Эти условия требуются даже в многогнездных формах.

В случае многогнездных форм важно размещать полости как можно ближе к центру формы. Однако следует учитывать необходимость выталкивающих штифтов как для деталей, так и для литников, отвечающих за транспортировку материала в полости. Кроме того, охлаждающие каналы должны быть стратегически размещены в пластинах формы, чтобы охлаждающая жидкость, обычно вода, подавалась как можно ближе к полостям формы, не нарушая целостности стали и не вызывая утечек воды.

Важно тщательно расположить полости, чтобы избежать помех для крепежных болтов и выталкивающих штифтов. По мере увеличения количества полостей компоновка становится более сложной, что делает процесс более трудным. Общее правило заключается в том, что охлаждающие каналы должны располагаться не ближе, чем на расстоянии, вдвое превышающем их диаметр, от любого другого объекта, как показано на рисунке ниже. Это гарантирует достаточно окружающего металла, чтобы свести к минимуму риск прорыва.

Охлаждающие каналы для литья под давлением

Идеальная компоновка для многогнездной формы напоминает спицы в колесе. Такая компоновка позволяет расположить полости как можно ближе к центру формы и исключает повороты под прямым углом в литниковой системе. Такие повороты приводят к падению давления 20% на каждый поворот, что требует увеличения диаметра литника для поддержания надлежащего потока материала. Такое увеличение приводит к более высоким затратам на материал и более длительному времени цикла и должно избегаться по возможности. На рисунке ниже показана типичная компоновка спиц для восьмигнездной формы.

Конструкция пресс-формы с 8 полостями

Несмотря на преимущества концепции спицы, она имеет ограничение на общее количество возможных полостей в пределах заданного размера формы. Квадратный шаблон, как показано на рисунке 10, может вместить больше полостей. Однако квадратные шаблоны вводят повороты в литниковую систему, часто представленные в виде прямых углов. Повороты под прямым углом требуют дополнительного давления впрыска для продвижения материала, что приводит к увеличению диаметра первичного литника 20% для балансировки давления. Если необходимы квадратные шаблоны, предпочтительнее иметь литники с широкими поворотами вместо прямых углов,

квадратная компоновка для проектирования пресс-формы

Рисунок 10

Независимо от используемой литниковой системы, выталкивающие штифты необходимы для выталкивания как литниковой системы, так и отформованной детали. Поэтому при компоновке полости необходимо учитывать не только близость полостей к центру формы для минимального перемещения материала, но и то, как избежать размещения выталкивающих штифтов (и крепежных болтов) в середине охлаждающих каналов.

Вышеперечисленные пункты представляют собой лишь общие требования к проектированию пресс-форм для литья под давлением, будут и некоторые другие требования, такие как концепции вентиляции, размеры пресс-формы, слайдер или подъемник пресс-формы и т. д. Проектирование пресс-формы — нелегкий навык. Если вы хотите заказать проектирование пресс-формы для литья под давлением, вы можете связаться с нами для получения расценок.

Пример проектирования литьевой формы от Sincere Tech – DFM Anylisis

Чтобы иметь возможность мыслить одинаково в SinereTech и использовать размеры, подходящие для всех приложений, мы создали следующие руководящие принципы. Эти руководящие принципы проектирования пресс-форм будут использоваться инженерами-расчетчиками, а также в качестве основы для наших конструкторов в случае возникновения любых Форма для литья под давлением проект, и иногда мы можем называть это отчет DFM также анилизис.

  1. Инжекционный затвор и общая компоновка.

    1. Обычно литник для впрыска размещается вдоль самой длинной стороны детали, а цилиндр литника для впрыска — на максимально близком расстоянии от этой стороны (питатель обычно не движется по полости, как банан).
    2. Если используются слайдеры или другие факторы могут повлиять на размещение инжекционного литника или питателя, дайте некоторые рекомендации по расположению литника и спросите клиента, какое расположение литника он предпочитает. Согласитесь с решением до дизайн пресс-формы. Тогда общая компоновка будет подходить практически для всех пресс-форм.Проектирование пресс-форм для литья под давлением

  2. Расстояние между краями полости и краями вставки.

    1. Для обычных случаев, за исключением литьевых форм с большими ползунами или «глубокими» деталями, используйте расстояние 50-80 мм. Верхний предел используется для «больших» деталей, а нижний предел — для меньших деталей.
    2. Для инструмент для литья пластмасс под давлением при использовании более крупных слайдеров расстояние может достигать 90–100 мм, особенно если речь идет о двух сторонах справа и слева от слайдера.
    3. Для действительно глубоких деталей расстояние может быть больше 100 мм, но в этом случае нам следует проконсультироваться с заказчиком относительно того, подходит ли для этого его литьевая машина.
    4. Для очень маленьких деталей используется минимальное расстояние 50 мм.
    5. Расстояние со стороны цилиндра впрыска такое же, как и с других сторон, но примерно на 10–15 мм больше.
    6. В случае, если мы хотим оптимизировать эти расстояния. Это может быть предпочтительно использовано для этого типа инструментов для литья под давлением

  3. Расстояние между полостями.

    1. Как правило, в большинстве случаев между полостями используется расстояние 30–50 мм.
    2. Для очень маленьких деталей используется расстояние минимум 15–30 мм.
    3. Для действительно глубоких деталей расстояние обычно больше 50 мм, но в этом случае нам следует проконсультироваться с заказчиком, подходит ли размер литьевой формы для его машины.
    4. В случаях, когда направляющая находится между полостями, расстояние между каждой полостью будет составлять не менее 30–40 мм. Используйте затвор типа «банан», тогда расстояние между каждой полостью будет на 10 мм больше.

  4. Расстояние между краем вставки и краем основания формы.

    1. Обычно (для обычных случаев) правило заключается в том, чтобы использовать то же расстояние, которое используется для литье под давлением (если только деталь не требует больших ползунов). Это включает в себя более крупные детали, более глубокие детали и детали, требующие меньших ползунов. Это означает, что расстояние 60-90 мм подойдет для большинства форм.
    2. Для форм с большими гидравлическими ползунами необходимо увеличить расстояние на 50-200 мм сверх обычного расстояния (больше, чем это было бы необходимо для литья под давлением). Однако в таких случаях мы должны попросить заказчика одобрить это. Один вопрос также заключается в том, насколько асимметричной может быть форма, если большой ползун используется только с правой или левой стороны формы.

  5. Толщина пластин и вставок А/В.

    1. Толщина как вставок, так и пластин A/B в основном контролируется проекционной площадью детали. Как правило, толщины, указанные в таблице ниже, будут использоваться при проектировании форм для литья под давлением. Проекционные площади указаны в см2. Для больших проектируемых площадей или глубоких форм рекомендуется запросить одобрение у заказчика. Могут быть формулы для использования в случае, если эти размеры будут оптимизированы

Проекционная площадь (см2)2) Толщина между краем вставки и задней стороной пластины A/B Толщина между краем полости и задней стороной края вставки
А-пластина B-пластина Вставка-А Вставка-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Наконец, если вы не уверены, какое решение по проектированию пресс-формы для вашего литья под давлением является наилучшим, вы можете связаться с нами, мы предложим вам дизайн пресс-формы, изготовление пресс-форм и услуги по литью под давлением.

/0 Отзывы/от
,

Электроэрозионная обработка проволоки

Обработка проволочной резкой

Обработка электроэрозионной резкой (Wire EDM) — это нетрадиционная современная электротермическая технология, которая использует электрические искры для эрозии материала из целевого материала (рабочего материала). Она может резать, придавая форму сложным прототипам дизайна, а также используется для резки деталей в больших объемах с высокой размерной стабильностью. Небольшие контуры или микроотверстия можно легко формировать с помощью стандартного электроэрозионного станка с минимальным износом инструмента. Это более точный и аккуратный процесс, чем традиционные методы резки металла. Одной из его основных особенностей является то, что он может практически прокалывать любой высокопрочный и проводящий материал и формировать сложные геометрии без какой-либо механической силы. В этой записи блога подчеркивается огромный потенциал электроэрозионной резки, обсуждаются их области применения, типы и возможности резки.

Электроэрозионная обработка проволоки: введение в процесс

В металлообрабатывающей промышленности электроэрозионная обработка проволокой (Wire EDM) считается точной и аккуратной техникой, которая использует тонкую проволоку (электрод), заряженную электричеством, для резки металлов. Проволока движется в диэлектрической жидкости, которая охлаждает материал и удаляет эродированные частицы.

Обработка проволочной электроэрозионной резкой не удаляет материал посредством прямого резания, а использует электрический разряд для эрозии материала. Вместо того, чтобы резать, он плавится или испаряется, что обеспечивает большую точность инструмента и производит очень мало стружки. Этот процесс полезен для изготовления деталей, которые сложно обрабатывать с помощью обычных методов, если материалы являются электропроводными.

Как работает электроэрозионная резка?

Процесс электроэрозионной обработки проволоки прост, но очень эффективен. Он начинается с погружения заготовки в диэлектрическую жидкость и помещения ее в тиски. Затем через заготовку пропускается тонкая проволока с электрическим зарядом. Заготовка, будучи проводящей, приобретает противоположный заряд зарядному ролику.

Когда проволока приближается к заготовке, в зазоре образуется электрическая дуга, что приводит к образованию тепла, которое расплавляет или испаряет небольшое количество металла. Эти искры работают как режущий инструмент и продолжают строгать заготовку до нужной формы.

На протяжении всего процесса деионизированная вода используется для регулирования среды обработки и удаления металлических частиц, эродированных в процессе. Такая компоновка позволяет добиться очень тонкой и точной резки и отделки деталей, особенно когда детали сложные и требуют высокой степени точности.

Электроэрозионная обработка проволоки

Детали электроэрозионных станков

Ниже перечислены основные детали электроэрозионных проволочных станков;

  1. Инструменты с ЧПУ

Электроэрозионная обработка проволоки автоматизирована с помощью инструментов с ЧПУ, которые регулируют последовательность траектории проволоки и процесс резки. Эти инструменты очень важны для точности и эффективности операций, поскольку уровень сложности этих инструментов определяет уровень ошибок и время обработки.

  1. Источник питания

Блок питания подает электрические импульсы как на проволочный электрод, так и на заготовку, напряжение которых варьируется от 100 В до 300 В. Он контролирует скорость и величину этих зарядов, которые имеют решающее значение для удаления материала.

  1. Проволока

Проволока создает электрический разрядный потенциал, делая ее электродом. Ее диаметр, обычно варьирующийся от 0,05 до 0,25 мм, выбирается в зависимости от формы и толщины обрабатываемого материала. При выборе проволоки для резки учитывайте сопротивление излому, ударопрочность, проводимость, температуру испарения и твердость.

Распространенные типы проводов включают в себя:

  • Латунная проволока: она славится своей превосходной проводимостью и производится из меди и цинка, объединенных в соотношении 63% и 37% соответственно. Содержание цинка повышает скорость резки, но не должно превышать 40%, так как это вызывает коррозию.
  • Оцинкованная проволока: эта проволока имеет слой чистого цинка или оксида цинка, что повышает скорость обработки.
  • Проволока, подвергнутая диффузионному отжигу: эта проволока изготавливается методом диффузионного отжига и содержит более 40% цинка, что делает ее идеальной для крупномасштабного производства и резки различных материалов.
  1. Диэлектрическая среда

Процесс электроэрозионной обработки проволоки осуществляется в резервуаре, содержащем диэлектрическую жидкость, обычно масла или деионизированную воду. Эта среда также снижает скорость процесса, предотвращает образование слоя на проволочном электроде и обеспечивает гладкую поверхность заготовки.

  1. Электроды

При обработке проволочным электроэрозионным станком проволочный инструмент действует как положительно заряженный (катод), а заготовка действует как отрицательно заряженный (анод) электрической цепи. Серводвигатель (контроллер) создает зазор 0,01–0,5 мм в проволоке так, чтобы она не касалась заготовки во время резки, что имеет решающее значение для точности и помогает избежать трещин в предполагаемой заготовке.

Услуги электроэрозионной обработки проволоки

 

Какие материалы можно резать на электроэрозионном станке?

Обработка Wire EDM очень полезна и может резать практически любой электропроводящий материал и создавать сложные геометрические формы и контуры. Вот некоторые распространенные материалы, которые можно эффективно резать с помощью станка Wire EDM

Алюминий

Алюминий — один из самых универсальных металлов, обладающий высокой тепло- и электропроводностью. Обработка Wire EDM по своей природе мягкая, что означает, что в процессе обработки могут образовываться липкие отложения; однако Wire EDM позволяет справиться с этой проблемой и добиться точных разрезов.

Титан

Обработка проволочной электроэрозионной резкой лучше всего подходит для титана, поскольку он липкий и образует длинную стружку. Процесс может эффективно обрабатывать эти свойства. Деионизированная вода в качестве диэлектрической среды помогает минимизировать тепловыделение и, таким образом, делает процесс резки плавным и легким.

Сталь

Электроэрозионная обработка проволоки выгодна для стали, так как это прочный металл. Этот процесс часто используется вместо Обработка на станках с ЧПУ для стали из-за ее способности управлять твердостью материала. Однако сталь производит много тепла, и поэтому в этом отношении необходимо принять необходимые меры предосторожности.

Латунь

Благодаря своей высокой прочности на разрыв латунь сравнительно легко режется с помощью электроэрозионной резки Wire EDM. Поскольку она относительно мягкая, скорость резки должна быть относительно низкой, чтобы не вызывать деформацию материала и, таким образом, не влиять на точность резки.

Графит

Графит относительно трудно обрабатывать обычными инструментами из-за его хрупкой природы и проблемы вырывания частиц. Электроэрозионная резка с острым проволочным электродом может эффективно обрабатывать графит, обеспечивая чистые и точные разрезы.

Эти материалы входят в число проводящих материалов, которые могут обрабатываться на электроэрозионных станках, что делает данную технологию применимой в различных отраслях промышленности, где требуются высокая точность и сложные конструкции.

Разница между электроэрозионной обработкой проволокой и обычной электроэрозионной обработкой

Обработка проволочной электроэрозионной резкой и традиционная электроэрозионная резка — это два различных типа процессов резки. Проволочная электроэрозионная резка и традиционная электроэрозионная резка работают по одному и тому же принципу, но их работа и применение совершенно различны. Вот разбивка того, чем они отличаются:

Тип электрода

Электроэрозионная резка проволокой: Как обсуждалось выше, в нем используется тонкая проволочная жила, которая нагревается и действует как электрод, а затем перемещается для резки с целью придания детали или изделию необходимой формы и размера.

Обычный EDM: Использует электроды, изготовленные из очень проводящих материалов, таких как графит или медь, и могут иметь различную геометрию. Эти электроды помещаются в заготовку, тем самым создавая «негативное» изображение формы электродов.

Скорость обработки

Электроэрозионная резка проволокой: Он готов к работе сразу после прокладки провода, что делает его более эффективным и идеальным для проектов со сжатыми сроками.

Обычный EDM: Электроды должны быть предварительно сформированы перед процессом обработки, который может занять много времени, перейдите к электроэрозионная обработка страницу, чтобы узнать больше.

Точность

Электроэрозионная резка проволокой: Обеспечивает высокую точность; может резать толщиной до 0,004 дюйма. Это делает его пригодным для вырезания сложных узоров и рисунков на ткани.

Обычный EDM: Хотя он также используется для сложных разрезов, он не может быть таким же точным, как электроэрозионная резка, поэтому подходит для более простых и жестких разрезов.

детали электроэрозионной обработки проволоки

Преимущества и недостатки электроэрозионной обработки проволокой

Детали прототипа электроэрозионной обработки проволоки

Плюсы

Точность: Обеспечивает безупречную резку, что означает, что не требуется никакой дальнейшей обработки или отделки.

  • Сложные формы: Традиционная обработка на станках с ЧПУ позволяет создавать сложные узоры, которые трудно создать с помощью традиционных технологий.
  • Мелкие детали: Подходит для использования при работе с мелкими и сложными деталями, с которыми трудно обращаться.
  • Хрупкие материалы: Электроэрозионные проволочно-вырезные станки с ЧПУ применяются для обработки материалов, которые не могут подвергаться нагрузкам и которые трудно поддаются обработке традиционными методами резки.
  • Чистые разрезы: Он не оставляет заусенцев и искажений, а значит, нет необходимости в последующей обработке.
  • Непрерывная резка: Он может резать, не останавливая работу, и даже возобновлять резку, если проволока оборвется.

Минусы

Ограничения по материалу: Он применим только к электропроводящим материалам.

Медленнее для толстых материалов: не так эффективен для очень толстых или жестких материалов, как обычная электроэрозионная резка.

Расходы: Электроэрозионные проволочно-вырезные станки могут быть дорогими, особенно если учитывать первоначальную стоимость станков.

Обслуживание: Его необходимо часто обслуживать, чтобы он оставался точным и быстрым.

Знание этих различий, а также преимуществ и недостатков электроэрозионной обработки может помочь производителям определить, какая технология больше подходит для их сферы применения.

Применение электроэрозионной обработки проволокой

Электроэрозионная обработка проволоки используется в автомобильной, авиационной и медицинской промышленности, начиная от создания подробных прототипов до деталей массового производства. Вот разбивка некоторых ключевых секторов, которые используют эту передовую технологию:

Автомобильная промышленность:

В автомобильной промышленности, где детали обычно имеют сложную форму, а используемый материал довольно сложен, используется электроэрозионная вырезка. Этот процесс не требует применения механической силы и идеально подходит для создания таких деталей, как бамперы, панели приборов, двери и многие другие с отверстиями и выемками.

Медицинская промышленность:

В медицинской отрасли электроэрозионные станки играют важную роль в формировании сложных прототипных деталей, оптимально используемых в таком оборудовании, как оптометрия и стоматология. Этот процесс особенно эффективен при использовании металлов, подходящих для производства медицинских устройств, укрепляя структуры таких предметов, как зубные имплантаты и детали шприцев, при этом добавляя сложные конструкции.

Аэрокосмическая промышленность:

Электроэрозионная обработка проволоки также играет важную роль в аэрокосмической промышленности. Процесс, принятый для создания аэрокосмических деталей, которые должны иметь жесткие допуски вплоть до +/-0,005x и гладкую отделку поверхности. Он работает рука об руку с гидроабразивной резкой для деталей, которые не выдерживают нагрева и нагрузки от обычных режущих инструментов. Эта технология широко используется в производстве деталей двигателей, лопаток турбин, компонентов шасси и многого другого в течение длительного времени.

Заключение:

Электроэрозионную вырезку можно считать одной из самых точных и гибких технологий резки, которая высоко ценится в отраслях, где требуются сложные формы и высокая точность. Электроэрозионная вырезка является особенно ценной технологией для создания прототипов методом резки для производства и для массового производства сложных деталей благодаря своей высокой точности и способности соответствовать более жестким допускам.

Вы ищете проект по производству электроэрозионных вырезных станков или электроэрозионную обработку рядом со мной?

? Sincere Tech — это хорошо зарекомендовавшая себя компания по производству услуг по обработке проволочной электроэрозионной резкой с опытом работы в различных операциях с ЧПУ, включая электроэрозионную резку. Эти особенности позволяют нам выполнять точную резку различных проводящих материалов для удовлетворения потребностей различных деталей в различных отраслях промышленности. Если вы хотите узнать больше, свяжитесь с нашими специалистами по производству электроэрозионной резки для получения дополнительной информации о ваших требованиях и деталях проекта.

Часто задаваемые вопросы

В1: Какова точность или предел допуска электроэрозионной обработки с точки зрения размеров?

Обычно электроэрозионная обработка проволоки очень точна, быстрая электроэрозионная обработка проволоки может обеспечивать допуски до ±0,1 миллиметра. Процесс электроэрозионной обработки проволоки с ЧПУ может обеспечивать допуск 0,05 мм.

В2. Чем электроэрозионная резка отличается от лазерной резки?

Проволочно-эрозионная резка работает по принципу электрической эрозии проволоки, в то время как лазерная резка использует мощный тепловой луч для разрезания материалов, и допуски также отличаются. Проволочно-эрозионная резка будет более точной, чем лазерная резка.

В4. Почему деионизированная вода является важнейшим ингредиентом в электроэрозионной обработке?

Wire EDM использует деионизированную воду в качестве диэлектрической среды, поскольку она имеет низкое содержание углерода. Она также служит в качестве теплоотвода, гарантируя, что диэлектрические температуры поддерживаются на оптимальном уровне во время процесса обработки.

/0 Отзывы/от