Что такое литьевая форма, как сделать лучшую литьевую форму 2013

Оглавление

Что такое пресс-форма для литья под давлением?

Форма для литья под давлением это инструмент, используемый в процессе литья под давлением для изготовления деталей путем впрыска материала в полость формы. Обычно он изготавливается из стали (H13, P20, 1.2312, 1.2344, S136H и т. д.) или алюминия и тщательно разрабатывается, чтобы соответствовать форме и техническим характеристикам конечного изделия.

Пресс-форма для литья под давлением состоит из двух половин - полости и сердцевины, которые скрепляются между собой в процессе литья. Материал впрыскивается через литник в полость пресс-формы, где он остывает и затвердевает, приобретая нужную форму. После того как деталь сформирована, пресс-форма открывается, и деталь извлекается. Форму можно использовать повторно для изготовления множества деталей.

Что такое литьевая форма?

Типы пресс-форм для литья под давлением

Среди множества разновидностей пресс-форм для литья под давлением вы можете найти:

Пресс-форма для конкретной полости

При использовании одногнездной пресс-формы в каждом цикле процесса литья под давлением может быть изготовлена только одна деталь. Процесс изготовления детали с помощью такой пресс-формы прост: в нее впрыскивается полимерная смола, ожидается ее охлаждение, а затем извлекается готовое изделие.

Если сравнивать стоимость производства многогнездных и одногнездных пресс-форм, то первые обычно оказываются более доступными. Если изготовление небольшого количества компонентов за один раз обойдется слишком дорого, эти формы используются для прототипирования и малосерийного производства.

Однополостная пресс-форма

К преимуществам однозарядных пресс-форм относятся:

Эффективность с точки зрения стоимости: производство одноразовой формы зачастую обходится дешевле, чем производство многоразовой формы.
Простая конструкция: Легкость производства и обслуживания благодаря простоте конструкции: Одновыемные пресс-формы часто менее сложны по конструкции, чем многовыемные.
Гибкость: Использование одногнездных пресс-форм подходит для самых разных областей применения, таких как создание прототипов и мелкосерийное производство.

К недостаткам однозарядных пресс-форм относятся:

Ограниченное производство: Это ограничение делает одногнездные пресс-формы непригодными для крупносерийного производства, поскольку они способны производить только одну деталь в течение каждого цикла.
Сложные детали: Однополостные пресс-формы не подходят для изготовления сложных деталей с большим количеством частей; для них вам понадобится многополостная пресс-форма или семейная пресс-форма.
Неэффективность: По сравнению с многогнездными пресс-формами, одногнездные пресс-формы менее эффективны, поскольку из-за ограниченной емкости они могут создавать только одну деталь в течение каждого цикла.

Многогнездные формы:

Многогнездные пресс-формы - это тип пресс-форм для литья под давлением, которые имеют более одной полости. Это позволяет в процессе литья под давлением изготавливать более одной детали за каждый оборот. В зависимости от необходимости применения, эти пресс-формы могут быть изготовлены с одинаковыми или разными отверстиями.

Благодаря своей способности создавать множество деталей за один цикл, многогнездные пресс-формы обычно используются для литье под давлением в больших объемах производственные партии. Эта функция позволяет повысить эффективность производства и одновременно снизить стоимость одной детали.

многополостная форма

К преимуществам многогнездных пресс-форм относятся:

Крупносерийное производство: Многогнездные пресс-формы предназначены для крупносерийного производства, что упрощает изготовление большого количества деталей.
Экономичность: многогнездные пресс-формы обычно дешевле одногнездных, поскольку позволяют изготавливать больше деталей за один прогон.
Сложные детали: Многогнездные пресс-формы могут использоваться для изготовления сложных деталей, состоящих из множества частей.

К недостаткам многогнездных пресс-форм относятся:

Сложная конструкция: Многогнездные формы сложнее изготавливать и поддерживать в рабочем состоянии, чем одногнездные, поскольку их конструкция сложнее.
увеличили стоимость пресс-формы: Многогнездные пресс-формы могут быть дороже одногнездных, поскольку в процессе литья под давлением разные полости могут подвергаться разным нагрузкам и изнашиваться. Это может привести к снижению эффективности производства и увеличению затрат на ремонт.

Горячеканальная пресс-форма:

Горячеканальная форма это тип литьевой формы, в которой для подачи расплавленного пластика в полости формы используется система горячего хода. Система горячего хода состоит из нагреваемого коллектора, который распределяет расплавленный пластик по отдельным наконечникам сопел, которые затем направляются в полости пресс-формы.

Горячеканальная форма

К преимуществам горячеканальных пресс-форм относятся:

Повышение качества деталей: горячеканальные пресс-формы позволяют производить детали с улучшенным качеством, так как они минимизируют количество пластика, остающегося в канавках, что снижает риск возникновения таких дефектов, как вспышки, короткие выстрелы и раковины.
Повышение эффективности производства: Формы с горячими бегунками могут повысить эффективность производства, поскольку они исключают необходимость ручного вмешательства для снятия бегунков с формованных деталей, сокращая время цикла и повышая общую скорость производства.
Энергоэффективность: Горячеканальные пресс-формы более энергоэффективны по сравнению с традиционными холодноканальными пресс-формами, так как они минимизируют количество пластика, который тратится впустую в канале.

К недостаткам горячеканальных пресс-форм относятся:

Сложная конструкция: Горячеканальные формы имеют более сложную конструкцию по сравнению с традиционными холодноканальными формами, что делает их более дорогими в производстве и обслуживании.
Повышенное техническое обслуживание: Горячеканальные пресс-формы обычно требуют более тщательного обслуживания по сравнению с холодноканальными, поскольку имеют более сложную систему нагрева, которую необходимо поддерживать в рабочем состоянии.
Уязвимость к засорению: Горячеканальные формы могут быть подвержены засорению, особенно при обработке материалов с высокой вязкостью или большой длиной потока, так как это может привести к застыванию расплавленного пластика в канале. Это может привести к снижению эффективности производства и увеличению затрат на техническое обслуживание.

Формы для укладки:

Форма для штабеля это тип пресс-формы для литья под давлением, позволяющий одновременно формовать несколько полостей за один машинный цикл. Штабельные пресс-формы - это две или более пресс-форм, которые устанавливаются друг на друга, при этом каждая пресс-форма производит одну деталь.

Форма для штабелирования

К преимуществам штабельных пресс-форм относятся:

Повышение эффективности производства: Стек-формы позволяют одновременно формовать несколько деталей, повышая эффективность производства и сокращая время цикла.
Сокращение отходов материалов: Стек-формы минимизируют отходы материала, так как позволяют изготавливать несколько деталей из одной порции пластика.
Более низкие затраты: Стек-формы могут быть более экономичными по сравнению с одногнездными формами, поскольку они позволяют изготавливать несколько деталей за один машинный цикл.

К недостаткам штабельных форм относятся:

Сложная конструкция: Стек-формы могут иметь более сложную конструкцию по сравнению с однополостными формами, что делает их более дорогими в производстве и обслуживании.
Снижение качества деталей: Стек-формы могут производить детали с пониженным качеством, поскольку наличие множества полостей может привести к повышенному риску возникновения таких дефектов, как вспышки, короткие выстрелы и раковины.
Повышенное техническое обслуживание: Стек-формы обычно требуют большего обслуживания по сравнению с однополостными формами, поскольку имеют более сложную конструкцию, которую необходимо поддерживать в рабочем состоянии.

Семейные формы:

Семейство пресс-форм, также известных как пресс-формы с несколькими вдавлениями, что аналогично пресс-формам с несколькими полостями, - это тип литья под давлением, который позволяет одновременно отливать несколько деталей с немного отличающимся дизайном за один машинный цикл. Это достигается за счет наличия в пресс-форме нескольких полостей, которые позволяют изготавливать детали разных форм и размеров.

семейная плесень

К преимуществам семейных форм относятся:

Повышение эффективности производства: Семейство пресс-форм позволяет одновременно отливать несколько деталей разной конструкции, что повышает эффективность производства и сокращает время цикла.
Снижение затрат: Семейство пресс-форм может быть более экономичным по сравнению с производством нескольких одногнездных пресс-форм для каждой детали, поскольку они позволяют изготавливать несколько деталей за один машинный цикл.
Гибкость: Семейные пресс-формы позволяют изготавливать различные детали с разным дизайном, что делает их универсальным вариантом для производителей, которым необходимо выпускать широкий ассортимент продукции.

К недостаткам семейных форм относятся:

Сложная конструкция: Семейные пресс-формы могут иметь более сложную конструкцию по сравнению с однополостными пресс-формами, что делает их более дорогими в производстве и обслуживании.
Снижение качества деталей: Семейные пресс-формы могут производить детали с пониженным качеством, поскольку наличие множества полостей может привести к повышенному риску возникновения таких дефектов, как вспышки, короткие выстрелы и раковины.

Формы для двух выстрелов:

Формочка для двух выстрелов (2-х этапное литье под давлением), также известный как переформовка или многозарядные пресс-формы, или пресс-формы 2K, - это тип литья под давлением, который позволяет формовать два разных материала за один цикл работы машины. Этот процесс включает в себя формование первого материала (базового материала) в пресс-форме, а затем формование второго материала (материала overmold) на первом материале.

Форма для двух выстрелов

К преимуществам двухшовных пресс-форм относятся:

Повышенная функциональность: Двухшовные пресс-формы позволяют комбинировать два разных материала с различными свойствами для создания деталей с повышенной функциональностью.
Улучшенная эстетика: Двухшовные формы позволяют объединить в одной детали различные цвета или текстуры, создавая более привлекательный с визуальной точки зрения продукт.
Сокращение времени сборки: Сочетая два материала в одной детали, двухшовные пресс-формы позволяют сократить необходимость в дополнительных этапах сборки, уменьшая время и стоимость производства.

К недостаткам двухшовных пресс-форм относятся:

Сложная конструкция: Двухшовные формы имеют более сложную конструкцию по сравнению с одношовными формами, что делает их производство и обслуживание более дорогими.
Увеличенное время цикла: Двухшовные пресс-формы обычно имеют большее время цикла по сравнению с одношовными, поскольку процесс предполагает формование двух материалов за один машинный цикл.
Проблемы совместимости: Формы для двух выстрелов требуют, чтобы оба материала были совместимы друг с другом и хорошо сцеплялись, поэтому важно тщательно подбирать используемые материалы.

Отвинчивание пресс-форм:

Вывинчивающиеся пресс-формы - это тип литья под давлением, специально разработанный для производства деталей с винтовой резьбой, таких как крышки, крышки и контейнеры. Эти формы уникальны тем, что имеют механизм, позволяющий сердцевине формы вращаться, в то время как полость остается неподвижной, что позволяет вывинчивать деталь из формы после ее остывания и затвердевания.

отвинчивание пресс-формы

К преимуществам вывинчивающихся форм относятся:

Высокая эффективность: Вывинчивающиеся пресс-формы позволяют эффективно изготавливать резьбовые детали за один машинный цикл, сокращая время и затраты на производство.
Повышенная точность: Развертки позволяют точно изготавливать резьбовые детали с постоянным шагом и глубиной резьбы, улучшая качество и эксплуатационные характеристики конечного продукта.
Универсальность: Вывинчивающиеся формы можно использовать для производства множества различных деталей с разными типами и размерами резьбы, что делает их универсальным вариантом для самых разных областей применения.

К недостаткам вывинчивающихся форм относятся:

Сложная конструкция: Вывинчивающиеся формы имеют более сложную конструкцию по сравнению с другими типами форм, что делает их более дорогими в производстве и обслуживании.
Увеличенное время цикла: Вывинчивающиеся пресс-формы обычно имеют более длительное время цикла по сравнению с другими типами пресс-форм, поскольку этот процесс включает в себя вращение сердцевины пресс-формы.
Износ: Вращающийся механизм вывинчивающихся пресс-форм может со временем изнашиваться, что требует регулярного обслуживания для поддержания нормального функционирования пресс-формы.

Форма с разборным сердечником:

Пресс-формы с разборным сердечником - это разновидность литья под давлением, которая используется для производства полых деталей с внутренними полостями, таких как трубы, трубки и другие детали сложной формы. В этих пресс-формах используется уникальная конструкция, позволяющая сердцевине пресс-формы проваливаться внутрь себя, создавая внутреннюю полость детали.

Компонент пресс-формы с разборным сердечником

Преимущества пресс-форм с разборным сердечником включают:

Повышенная эффективность: Формы с разборным сердечником позволяют изготавливать полые детали за один машинный цикл, сокращая время и затраты на производство.
Повышение качества деталей: Формы с разборным сердечником обеспечивают более точную и последовательную внутреннюю полость, повышая общее качество конечной детали.
Универсальность: Формы с разборным сердечником могут использоваться для производства широкого спектра деталей различных форм и размеров, что делает их универсальным вариантом для самых разных областей применения.

К недостаткам пресс-форм с разборным сердечником относятся:

Сложная конструкция: Формы с разборным ядром имеют более сложную конструкцию по сравнению с другими типами форм, что делает их более дорогими в производстве и обслуживании.
Увеличенное время цикла: Формы с разборным сердечником обычно имеют более длительное время цикла по сравнению с другими типами форм, так как процесс включает в себя разрушение сердечника формы.
Износ: Складной механизм стержня может со временем изнашиваться, что требует регулярного обслуживания для поддержания формы в рабочем состоянии.

Преимущества и недостатки литья пластмасс под давлением

Преимущества Литье под давлением:

Производство больших объемов: Литье под давлением - высокоэффективный метод производства больших объемов одинаковых деталей. Это делает его идеальным для массового производства потребительских товаров, автомобильных деталей и других изделий, требующих большого количества одинаковых деталей.
Точность: Процесс позволяет очень точно контролировать точность размеров и согласованность деталей. Это обусловлено использованием строго контролируемых условий обработки и жесткостью литьевой машины и пресс-формы.
Скорость: Литье под давлением - быстрый процесс, время цикла составляет всего несколько секунд для небольших деталей. Это позволяет производителям выпускать большое количество деталей за относительно короткий промежуток времени.
Экономичность: Стоимость производства деталей методом литья под давлением становится все более экономичной по мере увеличения объема производства. Это связано с тем, что пресс-форма может использоваться для производства большого количества деталей в течение всего срока службы, и стоимость каждой детали снижается по мере увеличения объема.
Универсальность: Литье под давлением может использоваться для производства деталей из широкого спектра материалов, включая пластмассы, металлы и эластомеры. Такая универсальность делает его популярным выбором для производителей, которым необходимо изготавливать детали из различных материалов в зависимости от конкретных требований к изделию.
Автоматизация: Машины для литья под давлением могут быть автоматизированы, что делает процесс более эффективным и снижает потребность в ручном труде. Это также может улучшить согласованность и качество деталей.
Сложные формы: Литье под давлением может использоваться для производства сложных форм и конструкций, включая детали с замысловатыми деталями и жесткими допусками. Это возможно благодаря точному контролю процесса литья и возможности разрабатывать высокодетализированные формы.
Выбор материала: Литье под давлением позволяет производителям выбирать из широкого спектра материалов, каждый из которых обладает своими уникальными свойствами, такими как прочность, гибкость, устойчивость к нагреву, химическим веществам и износу. Это позволяет выбрать оптимальный материал для каждого конкретного случая и производить детали с требуемыми свойствами.

Недостатки литья под давлением:

Высокая первоначальная стоимость: Первоначальная стоимость создания пресс-формы может быть высокой, особенно для сложных форм и конструкций. Это может сделать процесс менее рентабельным при изготовлении небольших партий деталей или прототипов.
Ограниченная гибкость конструкции: После изготовления пресс-формы изменить ее дизайн может быть сложно и дорого. Это может ограничить возможность внесения изменений или усовершенствований в конструкцию после создания пресс-формы.
Материальные отходы: При литье под давлением образуется значительное количество брака, утилизация которого может быть дорогостоящей и вредной для окружающей среды. Это также может увеличить стоимость производства и снизить общую эффективность процесса.
Время подготовки: Время создания пресс-формы и наладки процесса литья под давлением может быть длительным, особенно для сложных деталей. Это может замедлить процесс разработки продукта и ограничить возможность быстрого вывода продукции на рынок.
Ограничения по качеству поверхности: Литье под давлением не позволяет получить высококачественную отделку поверхности некоторых деталей, особенно тех, которые имеют сложные детали или жесткие допуски. Это может ограничить возможность производства деталей с высококачественным эстетическим видом.
Совместимость материалов: Совместимость материала и пресс-формы может быть сложной задачей, поскольку некоторые материалы могут плохо работать с определенными типами пресс-форм или требовать особых условий обработки. Это может ограничить возможность производства деталей из определенных материалов и увеличить стоимость производства.
Ограниченный размер детали: Литье под давлением ограничено размерами пресс-формы и усилием смыкания литьевой машины. Это может ограничить размер деталей, которые могут быть изготовлены, и увеличить стоимость производства более крупных деталей.
Вторичные операции: Некоторые детали могут потребовать вторичных операций, таких как обрезка или отделка, после литья. Это может увеличить стоимость производства и ограничить общую эффективность процесса. Конечно, в некоторых случаях эти проблемы могут быть решены путем усовершенствования литьевой формы.

Общие проблемы, возникающие при изготовлении литьевых форм

Если вы работаете в области литья пластмасс под давлением, всегда найдется проблема, которую вам придется решать каждый день. Вот некоторые общие проблемы, с которыми сталкиваются при литье под давлением:

Проблемы с деформацией:

Деформация - это распространенная проблема, с которой сталкиваются при литье под давлением, и означает деформацию или искажение формованной детали, возникающее после ее извлечения из формы. Это может произойти из-за целого ряда факторов, включая:

Искажение деформации

Неправильное охлаждение: Если деталь охлаждается слишком быстро или неравномерно, это может привести к короблению, поскольку материал сжимается и разжимается с разной скоростью.
Остаточное напряжение: Литье под давлением создает остаточное напряжение в детали из-за высокого давления, используемого в процессе литья. Это напряжение может вызвать коробление, если его не снять должным образом.
Выбор материала: Некоторые материалы более склонны к деформации, чем другие. Например, материалы с низкой термостойкостью или низкой стабильностью размеров более склонны к деформации.
Конструкция пресс-формы: Конструкция формы также может способствовать короблению, особенно если форма не обеспечивает должного охлаждения или потока материала.
Условия обработки: Непоследовательные условия обработки, такие как различные скорости впрыска, температура пресс-формы и уровень давления, могут вызвать коробление.

Для предотвращения коробления важно выбрать подходящий материал, оптимизировать конструкцию пресс-формы и условия обработки, а также применять надлежащие методы охлаждения и обработки материала. Кроме того, может потребоваться обработка после формовки, например отжиг, для снятия остаточных напряжений и улучшения стабильности размеров.

Проблемы со вспышкой:

Дефекты вспышки - это термин, используемый в литье под давлением для обозначения избыточного материала, который вытесняется из формы в процессе литья. Вспышка возникает, когда материал выходит за пределы предусмотренной полости формы и попадает на линию раздела, или в пространство между двумя половинами формы.

Формовочные заусенцы или заусенцы

Вспышка может быть вызвана несколькими факторами, в том числе:

Неправильная конструкция пресс-формы: Плохо спроектированная пресс-форма может стать причиной вспышки, поскольку материал может просочиться в линию раздела.
Несоответствующие условия обработки: Изменение условий обработки, таких как скорость впрыска и давление, может вызвать вспышку.
Совместимость материалов: Некоторые материалы могут быть несовместимы с пресс-формой и вызывать вспышки при втекании в линию раздела.
Износ пресс-формы: Со временем пресс-форма может износиться и вызвать вспышки, так как материал просачивается через линию раздела.

Вспышка может иметь несколько негативных последствий, включая снижение точности размеров детали, увеличение количества брака и усложнение операций после формовки. Для минимизации вспышек важно оптимизировать конструкцию пресс-формы, условия обработки и выбор материала, а также регулярно обслуживать и ремонтировать пресс-форму по мере необходимости.

Линии сварки:

Линии сварки - распространенная проблема при литье под давлением. Они представляют собой видимые следы на поверхности формованной детали, где две струи расплавленного пластика встречаются и застывают. Сварные линии возникают, когда материал не полностью сплавляется вместе, когда он течет в пластиковая форма полость, оставляя видимую линию на поверхности детали.

Сварочная линия

Сварные линии могут быть вызваны несколькими причинами, в том числе:

Недостаточное течение расплава: Если материал не успевает растечься и полностью сплавиться, может образоваться линия сварного шва.
Неправильная конструкция затвора: Плохо спроектированный затвор - место, где расплавленный материал попадает в полость формы, - может стать причиной появления линии сварного шва.
Несоответствующие условия обработки: Изменение условий обработки, таких как скорость впрыска и давление, может привести к появлению линии сварного шва.
Совместимость материалов: Некоторые материалы могут быть несовместимы с пресс-формой и могут привести к образованию линии сварного шва, когда они попадают в полость пресс-формы.

Линии сварки могут ослабить прочность детали и снизить ее общее качество. Чтобы свести к минимуму образование сварных линий, важно оптимизировать конструкцию пресс-формы, условия обработки и выбор материала, а также применять надлежащие методы обработки материалов. Кроме того, может потребоваться использование специальных технологий обработки, таких как многогнездные пресс-формы или системы горячего прогона, чтобы уменьшить образование сварных линий.

Следы от раковины:

Следы раковины, также известные как "раковина", "вакуумная раковина" или "кожа", - это впалые или углубленные участки на поверхности литой под давлением пластиковой детали. Обычно они вызваны рядом факторов, включая:

Усадка смолы: По мере остывания и застывания смолы она может сжиматься неравномерно, что приводит к появлению следов от раковин.
Плохая подача материала: Если смола поступает неравномерно во все участки формы, в ней могут образоваться пустоты или впадины.
Недостаточное давление упаковки: Если давление впрыска недостаточно высокое, смола может не полностью заполнить форму, что приведет к образованию раковин.
Проблемы с конструкцией пресс-формы: Конструкция пресс-формы, включая расположение и размер затворов, систему бегунков и вентиляционные отверстия, может влиять на качество отформованной детали и способствовать появлению следов раковины.

Раковины могут повлиять на эстетическое качество и функциональность литой детали и стать источником разочарования для производителей и конечных пользователей. Чтобы свести к минимуму появление раковин, важно тщательно проанализировать факторы, способствующие их появлению, такие как выбор материала, конструкция пресс-формы, параметры обработки и дизайн детали, и при необходимости внести коррективы для оптимизации процесса литья под давлением.

Знаки расхода:

Следы течения - распространенная проблема при литье под давлением. Они представляют собой видимые следы или разводы на поверхности формованной детали, вызванные течением расплавленного пластикового материала при заполнении им полости формы. Следы течения возникают, когда материал течет неравномерно, оставляя видимый след на поверхности детали.

Следы потеков могут быть вызваны несколькими факторами, в том числе:

Недостаточное течение расплава: Если материал не успевает растечься и заполнить полость формы, могут образоваться следы от растекания.
Неправильная конструкция затвора: Плохо спроектированный затвор - место, где расплавленный материал попадает в полость пресс-формы, - может стать причиной появления потеков.
Несоответствующие условия обработки: Изменение условий обработки, таких как скорость впрыска и давление, может привести к появлению следов потеков.
Совместимость материалов: Некоторые материалы могут быть несовместимы с пресс-формой и могут вызывать следы потеков при затекании в полость пресс-формы.

Следы течения могут снизить общее качество и косметический вид детали. Чтобы свести к минимуму следы потеков, важно оптимизировать конструкцию пресс-формы, условия обработки и выбор материала, а также применять надлежащие методы обработки материала. Кроме того, может потребоваться использование специальных технологий обработки, таких как многогнездные пресс-формы или системы горячего прогона, для уменьшения образования следов потеков.

Проблемы с царапинами:

Царапины - это видимые следы или царапины на поверхности детали, изготовленной методом литья под давлением, которые возникают в результате физического контакта детали с пресс-формой или другими посторонними предметами в процессе литья. Царапины могут возникать по нескольким причинам, в том числе:

Плохая конструкция пресс-формы: Неправильно спроектированные пресс-формы или компоненты пресс-формы могут стать причиной появления царапин на поверхности детали.
Недостаточная смазка: Если пресс-форма и ее компоненты не смазаны должным образом, это может привести к появлению царапин на поверхности детали.
Плохое обращение с материалом: Плохое обращение с сырьем или готовыми деталями может привести к появлению царапин на поверхности детали.
Мусор в пресс-форме: Посторонние предметы или мусор в полости пресс-формы могут стать причиной появления царапин на поверхности детали.

Царапины могут снизить общее качество и косметический вид детали. Чтобы свести к минимуму появление царапин, важно обеспечить правильную конструкцию пресс-формы, смазку, обработку материалов и техническое обслуживание. Кроме того, регулярная очистка и осмотр пресс-формы и ее компонентов помогут предотвратить появление царапин.

Следы от эжектора:

Следы от выталкивателей - это видимые следы на поверхности детали, полученной литьем под давлением, которые возникают из-за выталкивающих штифтов или других механизмов выталкивания в процессе литья. Следы выталкивания возникают, когда выталкивающие штифты выталкивают формованную деталь из полости пресс-формы и оставляют видимые следы на поверхности детали.

Следы от выталкивателей могут быть вызваны несколькими причинами, в том числе:

Неправильная конструкция выталкивающего штифта: Если выталкивающие штифты имеют неправильную конструкцию, они могут оставлять видимые следы на поверхности детали.
Чрезмерное усилие: Если выталкивающие штифты прикладывают чрезмерное усилие к детали во время выталкивания, они могут оставить более глубокие и заметные следы на поверхности детали.
Непостоянная сила выталкивания: Если сила выталкивания не совпадает от одного выталкивающего штифта к другому, это может привести к появлению неравномерных следов выталкивания на поверхности детали.
Плохая обработка поверхности: если поверхность полости пресс-формы не гладкая, это может привести к появлению следов выталкивания на поверхности детали.

Следы от выталкивателей могут снизить общее качество и косметический вид детали. Для минимизации следов выталкивания важно оптимизировать конструкцию выталкивающих штифтов и отделку поверхности полости пресс-формы, а также применять надлежащие методы обслуживания и контроля. Кроме того, для минимизации следов от выталкивателей может потребоваться использование специальных механизмов выталкивания, таких как выталкивание с помощью воздуха или выталкивание бокового действия.

Проблемы с короткими выстрелами:

Короткий выстрел - это распространенная проблема при литье под давлением, которая возникает, когда расплавленный пластиковый материал не полностью заполняет полость формы, в результате чего отформованная деталь оказывается меньше желаемого размера. Короткие выстрелы могут возникать по нескольким причинам, в том числе:

Недостаточное количество материала: Если материала недостаточно для заполнения полости формы, может произойти короткий выстрел.
Неправильные условия обработки: Если условия обработки, такие как скорость и давление впрыска, установлены неправильно, может произойти короткий выстрел.
Плохая конструкция пресс-формы: Плохо спроектированная пресс-форма может стать причиной короткого выстрела, так как материал не может попасть во все области полости пресс-формы.
Деградация материала: Если материал деградировал или хранился неправильно, это может привести к короткому выстрелу.

Короткие выстрелы могут снизить общее качество и функциональность детали и привести к напрасным потерям материала и времени обработки. Чтобы свести к минимуму короткие выстрелы, важно оптимизировать конструкцию пресс-формы, условия обработки и выбор материала, а также внедрить надлежащие методы обработки материала. Кроме того, регулярный контроль и техническое обслуживание формовочного оборудования помогут предотвратить возникновение коротких выстрелов.

Воздушная ловушка и следы ожогов:

Воздушные ловушки и ожоги - распространенные проблемы при литье под давлением, которые могут возникать из-за неправильных условий обработки или конструкции пресс-формы.

Воздушные ловушки возникают, когда в процессе литья под давлением в полости формы задерживается воздух, в результате чего материал течет вокруг воздушного кармана, а не заполняет его. Это может привести к образованию видимых пустот или карманов в литьевой детали. Воздушные ловушки могут быть вызваны несколькими факторами, включая:

Недостаточный поток материала: Если материал плохо поступает в полость формы, в ней может застрять воздух.
Неправильная конструкция затвора: При неправильной конструкции затвора воздух может застрять в полости формы.
Недостаточная вентиляция: Если пресс-форма не вентилируется должным образом, воздух может застрять в полости пресс-формы.

Следы от прижога возникают, когда пластиковый материал подвергается воздействию высоких температур в течение слишком долгого времени, в результате чего он разрушается и на поверхности детали появляются видимые следы или обесцвечивание. Следы от прижога могут быть вызваны несколькими факторами, в том числе:

Слишком высокие температуры обработки: Если температура обработки слишком высока, материал может разрушиться и оставить следы от ожогов.
Недостаточное время охлаждения: Если деталь не охладить должным образом, материал может разрушиться и оставить следы прижога.
Плохая конструкция пресс-формы: Плохо спроектированная форма может привести к тому, что материал будет подвергаться воздействию высоких температур слишком долго, что приведет к появлению следов от ожогов.

Для минимизации воздушных ловушек и следов пригара важно оптимизировать условия обработки и конструкцию пресс-формы, а также применять надлежащие методы контроля и технического обслуживания. Кроме того, может потребоваться использование специальных технологий обработки, таких как низкотемпературное формование или вакуумное формование, для минимизации воздушных ловушек и следов пригара.

Обработка для изготовления пресс-формы для литья под давлением:

Процесс изготовления литьевой формы включает в себя несколько этапов:

Конструкция пресс-формы:

Конструкция пресс-формы для литья под давлением - важнейший аспект процесса литья под давлением, поскольку она напрямую влияет на качество, эффективность и стоимость литых деталей.

Хорошо спроектированная пресс-форма для литья под давлением будет производить детали, отвечающие требованиям к размеру, форме и качеству, а также будет эффективна в производстве и проста в обслуживании.

При разработке пресс-формы для литья под давлением необходимо учитывать следующие ключевые факторы:

Геометрия детали: При проектировании формованной детали необходимо учитывать желаемый размер, форму и особенности детали.
Выбор материала: Материал, из которого будет изготовлена пресс-форма и деталь, должен быть выбран с учетом таких факторов, как стоимость, прочность и термостойкость.
Полости пресс-формы: Количество и расположение полостей пресс-формы должно быть выбрано таким образом, чтобы соответствовать требованиям к объему производства.
Литниковая система: Конструкция литниковой системы очень важна, поскольку она определяет, как пластиковый материал поступает в полость пресс-формы.
Система выталкивания: Система выталкивания должна быть спроектирована таким образом, чтобы формованные детали могли быть извлечены из формы без повреждений.
Система охлаждения: Система охлаждения должна быть спроектирована таким образом, чтобы обеспечить равномерное и быстрое охлаждение отформованных деталей, сокращая время цикла и повышая качество.
Углы вытяжки: Конструкция пресс-формы должна предусматривать соответствующие углы осадки, позволяющие извлекать отформованные детали из пресс-формы.
Вентиляция: Форма должна быть вентилируемой, чтобы воздух мог выходить из полости формы, что снижает риск образования воздушных пробок и ожогов.
Обслуживание и ремонт: Конструкция пресс-формы должна обеспечивать простоту обслуживания и ремонта, чтобы свести к минимуму время простоя и повысить эффективность производства.

Проектирование пресс-форм для литья под давлением - сложный процесс, требующий знаний в таких областях, как машиностроение, материаловедение и производство. Важно работать с авторитетным разработчиком пресс-форм, чтобы убедиться, что пресс-форма спроектирована правильно и отвечает вашим потребностям.

Программирование на станках с ЧПУ:

Программирование с ЧПУ (Computer Numerical Control) - важный этап в производстве пресс-формы для литья под давлением. После завершения проектирования пресс-формы следующим этапом является программирование ЧПУ. Ниже перечислены основные этапы программирования ЧПУ для производства пресс-форм для литья под давлением:

Перевод CAD-модели: CAD-модель переводится в программу автоматизированного производства (CAM), которая используется для создания кода ЧПУ для пресс-формы.
Создание кода ЧПУ: В программе CAM создается код ЧПУ, который дает указания станку с ЧПУ, как перемещать и резать компоненты пресс-формы. В коде учитываются материал и толщина компонентов пресс-формы, а также желаемые формы и особенности.
Создание траектории движения инструмента: Траектория движения инструмента создается в CAM-программе и определяет путь, по которому будет двигаться режущий инструмент для обработки деталей пресс-формы. Траектория движения инструмента учитывает формы и особенности компонентов пресс-формы, а также возможности станка с ЧПУ.
Моделирование: Код ЧПУ и траектория движения инструмента моделируются в CAM-программе, чтобы гарантировать, что компоненты пресс-формы будут обработаны правильно и в соответствии с нужными спецификациями.
Обработка с ЧПУ: Код ЧПУ загружается в станок с ЧПУ, который затем использует код и траекторию движения инструмента для обработки компонентов пресс-формы.

Программирование ЧПУ - важнейший этап в процессе производства литьевых форм, поскольку от него зависит точность и качество компонентов формы. Важно работать с программистом ЧПУ, имеющим опыт программирования литьевых форм, чтобы убедиться, что код ЧПУ создан правильно и в соответствии с нужными спецификациями. На этом этапе к компонентам пресс-формы добавляются каналы охлаждения, система выталкивания и другие элементы, обеспечивающие их правильное функционирование.

Приобретение списка спецификаций пресс-формы

Список BOM (Bill of Materials) пресс-формы - это полный перечень всех компонентов и материалов, необходимых для изготовления литьевой формы. Он включает в себя следующие позиции:

Сталь для основания пресс-формы и вкладышей в сердечник/полости
Компоненты горячих бегунов
Компоненты системы охлаждения, такие как водяные магистрали и блоки охлаждения
Компоненты системы выброса, такие как выталкивающие штифты и гильзы
Компоненты съемника шприца
Нагревательные ленты и регуляторы температуры
Компоненты пресс-формы, такие как втулки, направляющие штифты и стопорные устройства
Вставки в пресс-формы, такие как направляющие и подъемники
Специальные изделия, такие как штампы с датой и логотипы на заказ

Список BOM пресс-формы - важный инструмент для закупок и производства, поскольку он содержит четкий и подробный перечень компонентов и материалов, необходимых для изготовления пресс-формы. Он используется для обеспечения того, чтобы все необходимые компоненты были заказаны и имелись в наличии, когда пресс-форма будет готова к производству.

Приобретая компоненты для литьевой формы, важно работать с надежным поставщиком, поскольку качество и надежность этих компонентов может существенно повлиять на эффективность и качество процесса литья под давлением.

Черновая обработка пресс-форм:

Черновая обработка пресс-формы для литья под давлением - это первоначальная обработка стальных компонентов пресс-формы для литья под давлением с целью получения основной формы и размера пресс-формы. Этот этап обычно выполняется на станках с числовым программным управлением (ЧПУ). Ниже перечислены основные этапы черновой обработки литьевых форм:

Выбор стали: На первом этапе необходимо выбрать подходящий тип стали для пресс-формы, например P20 или H13, исходя из желаемых свойств литой детали.
Резка стали: Сталь разрезается на части соответствующего размера и формы с помощью станка с ЧПУ. Этот этап также может включать сверление и нарезание отверстий для систем охлаждения и выброса.
Профилирование стали: Затем стальные компоненты подвергаются механической обработке для получения основной формы пресс-формы, включая сердцевину и вставки в полости.
Проверка стали: Затем обработанные детали проверяются на соответствие требуемым допускам и спецификациям.
Очистка стали: Обработанные детали очищаются и зачищаются, чтобы удалить все шероховатые края и мусор.

Черновая обработка - важный этап процесса литья под давлением, поскольку она закладывает основу для последующих этапов окончательной, высокоточной обработки и полировки. Важно, чтобы черновая обработка была выполнена точно и в соответствии с правильными спецификациями, чтобы пресс-форма функционировала должным образом и производила детали требуемого качества.

Термообработка формовочной стали:

Термообработка литьевой стали - это процесс нагрева и охлаждения стальных компонентов литьевой формы для улучшения их механических свойств и стабильности размеров. Целью термообработки является закалка стали, снятие остаточных напряжений, повышение износостойкости и вязкости. Это специально для закаленной стали литьевой формы, если для изготовления литьевой формы используется предварительно закаленная сталь, то термообработка не требуется. Ниже перечислены основные этапы термообработки стали для пресс-форм:

Отжиг: Стальные компоненты нагреваются до определенной температуры, обычно в диапазоне 800-900°C, а затем медленно охлаждаются для снятия внутренних напряжений и улучшения обрабатываемости стали.
Закалка: Стальные детали нагреваются до высокой температуры, обычно выше критической, а затем быстро охлаждаются, обычно путем закалки в масле или воде. Этот процесс упрочняет сталь и повышает ее износостойкость.
Отпуск: После закалки стальные компоненты подвергаются отпуску путем нагрева до более низкой температуры в течение определенного времени для повышения вязкости стали и стабильности размеров.

Процесс термообработки имеет решающее значение для обеспечения требуемых механических свойств и стабильности размеров стальных компонентов литьевой формы, которые необходимы для производства высококачественных литых деталей. Важно работать с поставщиком услуг по термообработке, который имеет опыт обработки литьевой стали, чтобы гарантировать, что процесс термообработки будет выполнен правильно и в соответствии с нужными спецификациями.

Тонкая обработка полостей пресс-форм и стержней:

Тонкая обработка полости пресс-формы и стержня - это процесс точной обработки внутренних поверхностей полости пресс-формы и стержневых вставок для достижения окончательной формы и размера пресс-формы. Этот этап обычно выполняется на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) с высокой точностью и аккуратностью. Ниже перечислены основные этапы тонкой обработки полости пресс-формы и стержня:

Подготовка поверхности: Поверхность полости пресс-формы и стержневых вставок очищается и полируется для удаления остатков мусора и шероховатостей.
Обработка поверхностей: Внутренние поверхности полости пресс-формы и стержневых вставок обрабатываются на станках с ЧПУ для получения окончательной формы и размера пресс-формы. Это включает в себя создание сложных деталей и особенностей формованной детали, таких как текст, логотипы и вырезы.
Проверка поверхности: Обработанные поверхности проверяются на соответствие требуемым допускам и спецификациям.
Полировка поверхности: внутренние поверхности полости пресс-формы и стержневых вставок полируются до высокой степени чистоты, чтобы улучшить качество поверхности формованных деталей и снизить риск возникновения дефектов.

Тонкая обработка - важнейший этап в процессе литья под давлением, поскольку она определяет качество и точность формованных деталей. Важно работать с поставщиком услуг по обработке, который имеет опыт тонкой обработки полости пресс-формы и сердцевины, чтобы гарантировать, что обработка будет выполнена правильно и в соответствии с нужными спецификациями. На этом этапе также добавляются система выталкивания, каналы охлаждения и другие элементы, обеспечивающие правильное функционирование пресс-формы.

Обработка электроэрозионным способом:

EDM (Electrical Discharge Machining) - это процесс, используемый для создания сложных и высокоточных форм в металлических деталях, в том числе в литьевых формах. В процессе используются электрические искры для удаления материала с поверхности пресс-формы, создавая желаемую форму. Ниже перечислены основные этапы обработки EDM:

Подготовка поверхности: Поверхность обрабатываемого компонента пресс-формы очищается и полируется для удаления остатков мусора и шероховатостей.
Настройка электроэрозионного станка: Станок EDM настраивается на нужные параметры, включая искровой промежуток, длительность импульса и материал электрода, в зависимости от материала и формы детали пресс-формы.
Искровая эрозия: Электроэрозионный станок вырабатывает электрические искры, которые удаляют материал с детали пресс-формы, создавая желаемую форму. Этот процесс происходит постепенно, машина EDM постепенно стирает материал, пока не будет достигнута окончательная форма.
Проверка поверхности: Обработанная поверхность проверяется на соответствие требуемым допускам и спецификациям.

EDM-обработка часто используется для изготовления деталей пресс-форм сложной формы или мелких, замысловатых деталей, которые трудно получить с помощью других процессов обработки. Она также используется для получения острых кромок и углов, которые необходимы для правильного функционирования литьевой формы.

Этот процесс отличается высокой точностью и аккуратностью, что делает его идеальным для производства высококачественных литьевых деталей. Важно работать с поставщиком EDM, который имеет опыт обработки EDM для литьевых форм, чтобы гарантировать, что процесс будет выполнен правильно и в соответствии с правильными спецификациями.

Полировка поверхности пресс-формы:

Полировка пресс-форм для литья под давлением является заключительным этапом процесса изготовления литьевой формы. Он включает в себя сглаживание поверхностей компонентов пресс-формы, чтобы готовое изделие имело гладкую и ровную поверхность. Ниже перечислены основные этапы полировки литьевых форм:

полировка пластиковых форм

Подготовка поверхности: Поверхности деталей пресс-формы очищаются и подготавливаются к полировке. Все оставшиеся шероховатости или следы обработки удаляются, чтобы обеспечить гладкую поверхность для полировки.
Грубая полировка: первым этапом полировки является грубая полировка, которая заключается в удалении всех крупных дефектов на поверхности деталей пресс-формы. Этот этап обычно выполняется с помощью крупнозернистого абразива, например наждачной бумаги или абразивной щетки.
Тонкая полировка: Тонкая полировка - это следующий этап, который включает в себя сглаживание поверхности деталей пресс-формы до более тонкой отделки. Этот этап выполняется с помощью абразива с более мелкой зернистостью, например, более мелкой наждачной бумаги или абразивной щетки.
Полировка: Полировка - это заключительный этап полировки, который включает в себя использование полировального круга и полировочного состава для достижения глянцевой поверхности деталей пресс-формы.
Проверка: После полировки детали пресс-формы тщательно проверяются, чтобы убедиться, что их поверхность гладкая и ровная, без царапин, трещин и других дефектов.

Полировка пресс-форм для литья под давлением очень важна, поскольку она влияет на качество конечного продукта. Хорошо отполированная пресс-форма дает продукт с гладкой и ровной поверхностью, что важно для функциональности и эстетики изделия. Важно работать с опытным полировщиком пресс-форм, чтобы гарантировать, что компоненты пресс-формы будут отполированы в соответствии с правильными спецификациями и до желаемого уровня качества.

Фитинг для пресс-форм

Монтаж пресс-форм - это специализированная работа в области литья под давлением, которая включает в себя сборку, установку и тестирование пресс-форм для литья под давлением. Мастера пресс-форм отвечают за то, чтобы компоненты пресс-формы были правильно собраны и исправно функционировали, а пресс-форма производила детали с требуемыми стандартами качества и производительности. Некоторые из основных обязанностей слесарей-формовщиков включают:

Сборка компонентов пресс-формы: Мастера пресс-форм отвечают за сборку различных компонентов литьевой формы, включая полость и стержневые компоненты, систему бегунков и любые вспомогательные компоненты.
Установка пресс-формы на формовочную машину: Молдмастер должен уметь установить пресс-форму на станок для установки пресс-форм таким образом, чтобы обеспечить правильное выравнивание и функционирование пресс-формы, если у него нет станка для установки пресс-форм, то используйте ручной способ установки пресс-формы, так поступает большинство компаний.
Испытание пресс-формы: Мастер пресс-формы отвечает за тестирование пресс-формы, чтобы убедиться, что она производит детали с требуемыми стандартами качества и производительности. Это включает в себя проверку деталей на наличие любых дефектов, таких как коробление, усадка или другие проблемы с качеством.
Корректировка пресс-формы: Если на этапе тестирования обнаруживаются какие-либо проблемы, moldmaster отвечает за внесение необходимых изменений в пресс-форму, чтобы обеспечить производство деталей, соответствующих требуемым спецификациям.
Поиск и устранение неисправностей: Молдмастер должен уметь выявлять и устранять любые проблемы, которые могут возникнуть в процессе подгонки пресс-формы.

Работа по установке пресс-форм требует сочетания технических знаний, ловкости рук и внимания к деталям. Мастера пресс-форм должны уметь работать с широким спектром инструментов и оборудования, а также понимать сложные процессы, связанные с литьем под давлением. Монтажникам пресс-форм важно хорошо понимать процесс литья под давлением, а также иметь опыт работы с различными типами пресс-форм и материалов.

Первая пробная или пробная отливка под давлением:

Пробное литье под давлением - это процесс испытания литьевой формы для изготовления образца детали методом литья под давлением. Этот процесс является важным этапом в процессе литья под давлением, поскольку позволяет производителю оценить производительность пресс-формы и внести необходимые коррективы перед производством большого количества деталей.

Процесс пробного литья под давлением обычно включает следующие этапы:

Подготовка: Пресс-форма устанавливается на термопластавтомат, и машина настраивается на выстрел. Бункер заполняется пластиковой смолой.
Контроль температуры расплава: Температура расплава контролируется, чтобы обеспечить нагрев пластиковой смолы до нужной температуры для производства высококачественных деталей.
Инжекция: Расплавленный пластик впрыскивается в форму под высоким давлением. Давление поддерживается до тех пор, пока форма не заполнится пластиковой смолой.
Охлаждение: Форма охлаждается для застывания пластиковой смолы и формирования детали. Время охлаждения определяется типом используемой пластиковой смолы, а также размером и формой изготавливаемой детали.
Выталкивание: После того как деталь затвердела, ее извлекают из формы. Штифты выталкивателя используются для выталкивания детали из формы.
Контроль: Деталь, изготовленная из пресс-формы, тщательно проверяется на соответствие требуемым спецификациям и стандартам качества.
Корректировки: При необходимости в процесс формовки могут быть внесены коррективы, чтобы улучшить производительность пресс-формы и качество производимых деталей.

Процесс пробного литья под давлением - важный этап процесса литья под давлением, поскольку он позволяет производителю оценить работу пресс-формы и внести необходимые коррективы перед выпуском большого количества деталей. Этот процесс помогает убедиться в том, что пресс-форма производит высококачественные детали с требуемыми характеристиками.

Упаковка пресс-формы и готовность к производству:

После того, как пресс-форма полностью готова, следующий шаг - массовое производство. Упаковка пресс-формы и подготовка к производству - это заключительный этап процесса литья под давлением перед началом массового производства. Этот этап включает в себя следующие задачи:

Очистка и обслуживание: Форма тщательно очищается и осматривается, чтобы убедиться в отсутствии мусора, грязи или повреждений формы.
Упаковка и хранение: Форма тщательно упаковывается и хранится в надежном месте, чтобы предотвратить повреждения и обеспечить готовность к использованию в случае необходимости.
Тестирование и настройка: Пресс-форма проверяется на наличие любых проблем, таких как протечки, плохое заполнение или неправильное выталкивание деталей, и производятся все необходимые настройки для обеспечения правильного функционирования пресс-формы.
Настройка производства: Пресс-форма устанавливается в термопластавтомат, и все необходимые настройки, такие как температура, давление и скорость впрыска, настраиваются в соответствии с конкретными производственными требованиями.
Начало производства: Производится первая партия деталей, и процесс контролируется, чтобы убедиться, что детали соответствуют требуемым спецификациям и стандартам качества. Вносятся необходимые коррективы для оптимизации производственного процесса и обеспечения стабильного качества.

В целом, подготовка пресс-формы к производству - это важный этап процесса литья под давлением, который помогает обеспечить успех и эффективность производственного цикла.

Выше информация о процедурах изготовления пресс-формы для литья под давлением, может быть, есть некоторые мелкие вещи пропущены, но большинство вещей выше, как вы можете видеть, изготовление пресс-формы для литья под давлением не простое дело, если у вас есть проект пресс-формы для литья под давлением в ручку, вам нужно найти профессионального производителя пресс-формы для литья под давлением, чтобы обслужить вас, это позволит убедиться, что ваш проект работает успешно.

Sincere Tech — профессиональный Китайская плесень завод, специализирующийся на производстве пресс-форм для литья под давлением. Они обладают опытом и знаниями в области проектирования, разработки и производства высококачественных литьевых форм для различных отраслей промышленности и применения.

Они предоставляют широкий спектр услуг, включая проектирование пресс-форм, создание прототипов, производство пресс-форм и последующую обработку пресс-форм, чтобы гарантировать своим клиентам наилучшие результаты. Ориентируясь на качество, точность и удовлетворенность клиентов, Sincere Tech является надежным и заслуживающим доверия партнером для всех ваших потребностей в литье под давлением. Свяжитесь с нами, чтобы узнать цену вашего проекта прямо сейчас.