Turnare prin injecție

Suntem unul dintre primele 10 companii de turnare prin injecție de plastic în China care oferă servicii personalizate servicii de fabricare a matrițelor de injecție și a matrițelor de injecție pentru o varietate de produse din plastic din întreaga lume. Oferim proiectare de piese, proiectare de matrițe, proiectare PCB, prototipuri, fabricare de matrițe, producție masivă, testare, certificate, vopsire, placare, serigrafie, imprimare, asamblare și livrare, toate în servicii unice.

Știți cum se numește procesul prin care sunt produse majoritatea materialelor plastice solide? Se numește turnare prin injecție. Este unul dintre cele mai bune procese de turnare pentru a realiza milioane de piese turnate prin injecție într-un timp foarte scurt. Cu toate acestea, costurile inițiale scule pentru matrițe de injecție costul este destul de ridicat în comparație cu alte metode de prelucrare, dar acest cost al sculelor de injecție va fi recuperat ulterior prin producția mare, iar acest proces are o rată de deșeuri scăzută sau chiar inexistentă.

Ce este turnarea prin injecție

Turnare prin injecție (sau turnare prin injecție) este o tehnologie de fabricație pentru obținerea de produse din materiale plastice. Injectarea rășinii plastice topite la presiune ridicată într-o matriță de injecție, care este realizată în conformitate cu forma dorită a piesei, care a fost creată de un proiectant folosind un software de proiectare CAD (cum ar fi UG, Solidworks etc.).

Matrița este fabricată de o companie de matrițe (sau producător de matrițe) din material metalic sau aluminiu și prelucrată cu precizie pentru a forma caracteristicile piesei dorite cu ajutorul unor mașini de înaltă tehnologie, cum ar fi mașini CNC, mașini EDM, mașini de spumă, mașini de șlefuit, mașini de tăiat sârmă etc., pas cu pas, pentru a face cavitatea finală a matriței bazată exact pe forma și dimensiunea dorită a piesei, pe care o numim matriță de injecție.

The injecție procesul de turnare este utilizată pe scară largă pentru producerea unei varietăți de produse din plastic, de la cea mai mică componentă până la barele de protecție mari ale automobilelor. Este cea mai comună tehnologie pentru a produce produse de turnare în lumea de astăzi, cu unele produse realizate în mod obișnuit, inclusiv recipiente pentru alimente, găleți, coșuri de depozitare, echipamente de gătit pentru case, mobilier de exterior, componente auto, componente medicale, jucării de turnare și multe altele.

Tipuri de turnare prin injecție - Practic, 7 tipuri de procese de turnare prin injecție, după cum urmează

• Turnare prin injecție cu reacție
• Turnare prin injecție cu lichid
• Turnare prin injecție asistată de gaz
• Turnare prin co-injecție
• Turnare prin injecție cu 2 lovituri (sau turnare prin injecție dublă)
• Turnare prin injecție cu miez fuzibil
• Turnare rapidă prin injecție

Echipamente de turnare prin injecție

Mașină de turnare prin injecție

Mașinile de turnare prin injecție, denumite în mod normal prese de injecție, fixează matrița noastră de injecție personalizată în mașină. Mașina de injecție este clasificată în funcție de tonaj, care indică cantitatea de forță de strângere pe care presa o poate genera. Această forță de strângere menține matrița închisă în timpul procesului de turnare prin injecție. Există diferite specificații pentru mașinile de turnare prin injecție, de la mai puțin de 5 tone la 6.000 de tone sau chiar mai mari.

În general, mașina de turnare prin injecție de bază constă dintr-un sistem de matrițe, sistem de control, sistem de injecție, sistem hidraulic și sistem Pinpin. Clema de tonaj și dimensiunea loviturii sunt utilizate pentru a identifica dimensiunile unei mașini de turnare prin injecție a termoplasticelor, care este un factor major în procesul general. Un alt aspect de luat în considerare este grosimea matriței, presiunea, rata de injecție, distanța dintre tija de legare și designul șurubului.

Mașini orizontale sau verticale

În mod normal, există două tipuri de mașini de turnare prin injecție: mașini de turnare orizontale și verticale.

Aceasta înseamnă că mașinile de turnare fixează matrița în poziție orizontală sau verticală. Majoritatea sunt mașini de turnare prin injecție orizontale, dar mașinile verticale sunt utilizate în unele aplicații de nișă, cum ar fi turnare inserție cablu, turnare prin injecție a filtrelor, inserție turnare, Unele mașini de injecție pot produce două, trei sau patru piese turnate colorate într-o singură etapă; le numim mașini de turnare prin injecție cu dublă injecție sau mașini de turnare prin injecție 2K (mai multe culori vor fi mașini de turnare 3K sau 4K).

Unitate de prindere

Mașinile sunt clasificate în principal în funcție de tipul de sisteme de acționare pe care le utilizează: hidraulice, electrice sau hibride. Presele hidraulice au fost, istoric, singura opțiune disponibilă pentru turnători până când Nissei a introdus prima mașină complet electrică în 1983. Presa electrică, cunoscută și sub denumirea de Electric Machine Technology (EMT), reduce costurile de operare prin reducerea consumului de energie și abordează, de asemenea, unele dintre preocupările de mediu legate de presa hidraulică.

Presele electrice de turnare prin injecție s-au dovedit a fi mai silențioase, mai rapide și mai precise; cu toate acestea, mașinile sunt mai scumpe. Mașinile de turnare prin injecție hibride profită de cele mai bune caracteristici ale sistemelor hidraulice și electrice. Mașinile hidraulice sunt tipul predominant în cea mai mare parte a lumii, cu excepția Japoniei.

Sumarizare finală pentru mașina de turnare prin injecție: Mașina de turnare prin injecție transformă granulele sau granulele de plastic brut în piese de turnare finale folosind cicluri termoplastice de topire, injectare, condiționare și răcire.

Injecție Mold- Tipuri de matrițe de injecție

Explicați pur și simplu că matrița de injecție este făcută la comandă cu forma dorită a piesei prin tăierea oțelului sau aluminiului și producerea matriței care poate fi utilizată în mașina de turnare prin injecție, pe care o numim matriță de injecție sau matriță de injecție din plastic. Mergeți la site-ul nostru turnare plastic pentru a afla mai multe despre fabricarea matrițelor de injecție din plastic. Dar fabricarea matriță de injecție de fapt, nu este ușor; trebuie să aveți o echipă de profesioniști (un producător de matrițe, un designer de matrițe) și echipamente de fabricare a matrițelor, cum ar fi mașini CNC, mașini EDM, mașini de tăiat sârmă etc.

Există două tipuri principale de matrițe de injecție: matriță cu canal rece (modele cu două și trei plăci) și matrițe cu canal cald (cea mai comună dintre matrițele fără canal). Diferența semnificativă constă în prezența șnecului și a canalului cu fiecare parte turnată în cazul tipului cu canal rece. Această componentă turnată suplimentară trebuie să fie separată de partea turnată dorită;, canalul cald practic nu are niciun deșeu de canal sau deșeuri de canal mici.

Matriță cu canal rece

Dezvoltat pentru a asigura injectarea de material termorigid fie direct în cavitate, fie prin canalul de scurgere și un mic sub-canal și poarta în cavitatea matriței, există în principiu două tipuri de canal rece care sunt utilizate în principal în industria matrițelor, matrițe cu două plăci și matrițe cu trei plăci.

Matriță cu două plăci

Convențional matriță cu două plăci constă din două jumătăți fixate pe cele două platane ale unității de prindere a mașinii de turnat. Atunci când unitatea de strângere este deschisă, cele două jumătăți ale matriței se deschid, după cum se arată în figura (b). Cea mai evidentă caracteristică a matriței este cavitatea, care se formează de obicei prin îndepărtarea metalului de pe suprafețele de contact ale celor două jumătăți. Matrițele pot conține o singură cavitate sau mai multe cavități pentru a produce mai mult de o piesă într-o singură încercare. Figura prezintă o matriță cu două cavități. Suprafețele de separare (sau linia de separare într-o vedere în secțiune transversală a matriței) sunt locurile în care matrița se deschide pentru a îndepărta piesa (piesele).

În plus față de cavitate, există alte caracteristici ale matriței care îndeplinesc funcții indispensabile în timpul ciclului de turnare. Matrița trebuie să aibă un canal de distribuție prin care polimerul topit curge de la duza cilindrului de injecție în cavitatea matriței. Canalul de distribuție este format din (1) un canal de scurgere, care duce de la duză în matriță; (2) canale de scurgere, care duc de la canalul de scurgere la cavitate (sau cavități); și (3) porți care restricționează fluxul de plastic în cavitate. Există una sau mai multe porți pentru fiecare cavitate din matriță.

Matriță cu trei plăci

Matrița cu două plăci este cea mai frecventă matriță în turnarea prin injecție. O alternativă este o matriță de injecție cu trei plăci. Acest tip de matriță prezintă avantaje. În primul rând, curgerea plasticului topit se face printr-o poartă situată la baza piesei în formă de cupă, mai degrabă decât pe lateral. Acest lucru permite o distribuție mai uniformă a topiturii de-a lungul părților laterale ale cupei. În modelul cu poartă laterală al formei cu două plăci, plasticul trebuie să curgă în jurul miezului și să se unească pe partea opusă, creând posibil o slăbiciune la linia de sudură.

În al doilea rând, matrița cu trei plăci permite funcționarea mai automată a mașinii de turnat. Pe măsură ce matrița se deschide, aceasta se împarte în trei plăci cu două deschideri între ele. Acest lucru forțează deconectarea patinelor și a pieselor, care cad prin gravitație (cu posibila asistență a aerului suflat sau a unui braț robotizat) în diferite containere de sub matriță.

Hot Runner Mold

Turnare cu canal cald are părți care sunt încălzite fizic. Aceste tipuri de turnare ajută la transferul rapid al plasticului topit de la mașină, alimentându-l direct în cavitatea matriței. Poate fi cunoscut și sub numele de matriță fără canal. Sistemul cu canal cald este foarte util pentru unele dintre volumele mari de produse care vor economisi costuri de producție uriașe prin utilizarea sistemului de matrițe cu canal cald. Șnecul și canalul de turnare într-o matriță convențională cu două sau trei plăci reprezintă material rezidual.

În multe cazuri, acestea pot fi măcinate și reutilizate; cu toate acestea, în unele cazuri, produsul trebuie să fie fabricat din plastic "virgin" (materie primă de plastic originală) sau există o matriță cu cavități multiple (cum ar fi 24 cavități sau 48 cavități, 96 cavități, 128 cavități sau chiar mai multe cavități). Modelul matriță cu canal cald elimină solidificarea matriței și a canalului prin amplasarea încălzitoarelor în jurul canalelor corespunzătoare ale canalului. În timp ce plasticul din cavitatea matriței se solidifică, materialul din canalele canalului de scurgere și ale canalului de rulare rămâne topit, gata să fie injectat în cavitate în ciclul următor.

Tipul de sistem cu canal cald.

Practic, există două tipuri de sisteme cu canal cald: unul numit matriță cu canal cald (fără placa colectoare și placa cu canal cald) și unul numit matriță cu canal cald (cu placa colectoare și placa cu canal cald).

Matrița cu canal fierbinte (fără placa colectoare și placa cu canal fierbinte) utilizează duza fierbinte (canalul) pentru a introduce materialul în cavitatea matriței, direct sau indirect.

Matrița cu canal cald (cu placa colectoare și placa cu canal cald) înseamnă că sistemul cu canal cald are placa cu canal cald, placa colectoare și matrița cu canal subcald. Imaginile de mai jos sunt explicații simple pentru două tipuri de sisteme cu canal cald.

Avantaje și dezavantaje ale turnării la rece

Există câteva avantaje uimitoare ale turnării la rece, cum ar fi:

1. Turnarea la rece este mai ieftină și mai ușor de întreținut.
2. Aveți posibilitatea să schimbați rapid culorile.
3. Are un timp de ciclu mai rapid.
4. Este mai flexibil decât turnarea la cald.
5. Locațiile porții pot fi ușor schimbate sau fixate.

Deși există multe avantaje, există și unele dezavantaje. Dezavantajele turnării cu canal rece sunt:

1. Trebuie să aveți dimensiuni mai groase în comparație cu matrița cu canal cald.
2. Puteți utiliza numai anumite tipuri de duze, fitinguri și colectoare.
3. Turnarea la rece poate duce la o încetinire a timpului de producție atunci când eliminați matrițele și ștanțele.
4. După turnare, trebuie să separați manual patinele și piesele.
5. Puteți irosi materialele din plastic dacă nu resetați după fiecare cursă.

Dacă doriți să aflați mai multe informații, vă rugăm să mergeți la matriță cu canal rece pentru a afla mai multe detalii.

Avantaje și dezavantaje ale turnării la cald

Turnarea cu canale fierbinți are câteva avantaje, cum ar fi:

1. Turnarea cu canal cald are un ciclu foarte rapid.
2. Puteți reduce costurile de producție prin utilizarea turnării la cald.
3. Este nevoie de mai puțină presiune pentru a injecta mulajul.
4. Aveți mai mult control asupra turnării la cald.
5. Modelarea cu canale fierbinți se poate potrivi unei mari varietăți de porți.
6. Mai multe cavități ale matriței pot fi umplute cu ușurință prin utilizarea sistemului hot runner.

Dezavantajele utilizării mulurilor cu canal cald sunt:

1. Este mai costisitor să se producă matrița cu canal cald decât matrița cu canal rece.
2. Este dificil să se întrețină și să se repare mucegaiul cu canal cald.
3. Nu puteți utiliza turnarea cu canal cald pe materiale sensibile termic.
4. Va trebui să vă inspectați mașinile mai des decât mașinile de turnare cu rulare la rece.
5. Este greu să schimbați culorile în sistemul de turnare la cald.

Doriți să aflați mai multe informații? Bine ați venit la matriță cu canal cald secțiune.

Prelucrarea prin turnare prin injecție?

Turnarea prin injecție este una dintre cele mai bune metode de modelare a produselor din plastic prin injectarea unui material termoplastic. În timpul procesului de turnare prin injecție, materialul plastic este plasat în mașina de turnare prin injecție și sistemul de topire al unității de injecție este utilizat pentru a topi plasticul în lichid. Materialul lichid este apoi injectat la presiune ridicată într-o matriță (o matriță de fabricație personalizată) care este asamblată în respectiva mașină de turnare prin injecție. Matrița este făcută din orice metal, cum ar fi oțel sau aluminiu. Forma topită este apoi lăsată să se răcească și să se fixeze într-o formă solidă.

Materialul plastic astfel format este apoi ejectat din matriță din plastic. Procesul real de turnare plastic este doar o extindere a acestui mecanism de bază. Plasticul este introdus într-un butoi sau într-o cameră sub acțiunea gravitației sau este alimentat forțat. Pe măsură ce se deplasează în jos, temperatura în creștere topește rășina de plastic. Apoi, plasticul topit este injectat cu forța în matrița de sub butoi cu un volum adecvat. Pe măsură ce plasticul se răcește, se solidifică. Se piese turnate prin injecție ca aceasta au o formă inversă față de matriță. Prin acest procedeu se pot produce o varietate de forme, atât 2D, cât și 3D.

Procesul de turnare plastic este ieftin datorită simplității, iar calitatea materialului plastic poate fi modificată prin schimbarea factorilor implicați în personalizare procesul de turnare prin injecție. Presiunea de injectare poate fi modificată pentru a schimba duritatea produsului final. Grosimea matriței guvernează, de asemenea, calitatea articolului produs.

Temperatura de topire și răcire determină calitatea plasticului format. AVANTAJE Avantajul major al turnării prin injecție este că este foarte rentabilă și rapidă. În afară de aceasta, spre deosebire de procesele de tăiere, acest proces exclude orice muchii ascuțite nedorite. De asemenea, acest proces produce produse netede și finisate care nu necesită finisare suplimentară. Consultați mai jos avantajele și dezavantajele detaliate.

Avantajele turnării prin injecție

Deși turnarea prin injecție este utilizată de multe companii diferite și nu există nicio îndoială că aceasta este una dintre cele mai populare metode de a produce produse prin turnare prin injecție, există unele avantaje în utilizarea acesteia, cum ar fi:

• Precizie și estetică-pentru că în acest proces de turnare prin injecție vă puteți realiza piesa din plastic cu orice formă și finisaj de suprafață (textură și finisaj cu luciu ridicat), unele dintre finisajele speciale de suprafață pot fi încă îndeplinite prin procesul secundar de finisare a suprafeței. Partea de turnare prin injecție este repetabilitatea formelor și dimensiunilor lor.
• Eficiență și rapiditate: un singur proces de producție, chiar și pentru cele mai complexe produse, durează de la câteva secunde la câteva zeci de secunde.
  Posibilitatea automatizării complete a procesului de producție, care, în cazul companiilor care se ocupă cu producția de componente din plastic, se traduce prin eforturi de producție reduse și posibilitatea producției în masă.
• Ecologie: deoarece, în comparație cu prelucrarea metalelor, avem de-a face cu o reducere semnificativă a numărului de operațiuni tehnologice, un consum mai mic de energie directă și de apă și emisii reduse de compuși dăunători mediului.

Materialele plastice sunt materiale care, deși cunoscute relativ recent, au devenit chiar indispensabile în viața noastră și, datorită proceselor de producție din ce în ce mai moderne de la an la an, vor contribui și mai mult la economisirea energiei și a altor resurse naturale.

Dezavantaje ale turnării prin injecție

• Costul ridicat al mașinilor de turnare prin injecție și, adesea, costul sculelor (matrițelor) care le echivalează duc la prelungirea perioadei de amortizare și la costuri ridicate de pornire a producției.
• Din cauza celor de mai sus, tehnologia de injecție este rentabilă numai pentru producția de masă.
• Nevoia de angajați cu înaltă calificare în domeniul supravegherii tehnice, care trebuie să cunoască specificul procesării prin turnare prin injecție.
• Necesitatea unor cerințe tehnice ridicate pentru fabricarea matrițelor de injecție
• Necesitatea de a menține toleranțe reduse pentru parametrii de prelucrare.
• Un timp îndelungat de pregătire pentru producție datorită implementării intensive a matrițelor de injecție.

Timpul ciclului de turnare prin injecție

Durata ciclului de injecție de bază include închiderea matriței, înaintarea căruciorului de injecție, timpul de umplere cu materiale plastice, dozarea, retragerea căruciorului, presiunea de menținere, timpul de răcire, deschiderea matriței și ejectarea piesei (pieselor).

Matrița este închisă de mașina de turnare prin injecție, iar plasticul topit este forțat de presiunea șurubului de injecție să se injecteze în matriță. Canalele de răcire ajută apoi la răcirea matriței, iar plasticul lichid devine solid în piesa de plastic dorită. Sistemul de răcire este una dintre cele mai importante părți ale matriței; răcirea necorespunzătoare poate duce la produse de turnare distorsionate, iar durata ciclului va fi mărită, ceea ce va crește și costul de turnare prin injecție.

Procesul de turnare

Atunci când injecția matriță din plastic a fost făcută de mucegai producător, primul lucru pe care trebuie să îl facem este să efectuăm testarea matriței. Aceasta este singura modalitate de a verifica calitatea matriței pentru a vedea dacă a fost făcută în conformitate cu cerințele personalizate sau nu. Pentru a testa matrița, în mod normal umplem materialele plastice cu matrița pas cu pas, folosind la început o umplere scurtă și crescând greutatea materialului puțin câte puțin până când matrița este 95 la 99% plină.

După atingerea acestui statut, se adaugă o cantitate mică de presiune de menținere și se mărește timpul de menținere până când se produce înghețarea porții. Presiunea de menținere este apoi crescută până când piesa turnată nu prezintă urme de scufundare și greutatea piesei este stabilă. Odată ce piesa este suficient de bună și a trecut toate testele tehnice specifice, trebuie înregistrată o fișă a parametrilor mașinii pentru producția masivă din viitor.

Defecte de turnare prin injecție a plasticului

Turnarea prin injecție este o tehnologie complexă, iar problemele pot apărea de fiecare dată. O nouă comandă făcută dintr-o matriță de injecție are unele probleme, ceea ce este foarte normal. Pentru a rezolva problema matriței, trebuie să reparăm și să testăm matrița de mai multe ori. În mod normal, două sau trei încercări pot rezolva complet toate problemele, dar în unele cazuri, numai o singură încercare a matriței poate aproba probele. Și, în cele din urmă, toate problemele sunt rezolvate complet. Mai jos sunt prezentate cele mai multe dintre defecte de turnare prin injecție și abilitățile de depanare pentru a rezolva aceste probleme.

Problema nr. I: Defecte cu tragere scurtă- Ce este o problemă de tragere scurtă?

La injectarea materialului în cavitate, materialul topit nu umple complet cavitatea, rezultând un produs lipsit de material. Acest lucru se numește turnare scurtă sau shot scurt, așa cum se arată în imagine. Există o mulțime de motive care pot cauza probleme de tip short shot.

Analiza defectelor și metoda de corectare a defectelor

1. Selectarea necorespunzătoare a mașinii de turnare prin injecție: La alegerea mașinilor de injectat plastic, greutatea maximă de injecție a mașinii de injectat plastic trebuie să fie mai mare decât greutatea produsului. În timpul verificării, volumul total de injecție (inclusiv produsul din plastic, canalul de rulare și tăierea) nu trebuie să fie mai mare de 85% din capacitatea de plastificare a mașinii.
2. Aprovizionare insuficientă cu materiale: în partea de jos a poziției de alimentare ar putea apărea fenomene de "acoperire a găurii". Cursa de injecție a pistonului de injecție ar trebui să fie adăugată pentru a crește aportul de material.
3. Factor de flux scăzut al materiei prime: îmbunătățirea sistemului de injecție a matriței, de exemplu, prin proiectarea adecvată a amplasării canalelor, prin mărirea porților, a canalelor și a dimensiunilor alimentatorului și prin utilizarea unei duze mai mari etc. Între timp, aditivul poate fi adăugat la materia primă pentru a îmbunătăți debitul rășinii sau pentru a schimba materialul astfel încât să aibă un debit mai bun.
4. Supradozaj de utilizare a lubrifiantului: reduceți lubrifiantul și ajustați spațiul dintre cilindru și pistonul de injecție pentru a recupera mașina sau fixați matrița astfel încât să nu fie nevoie de niciun lubrifiant în timpul procesului de turnare.
5. Substanțele străine reci au blocat alergătorul. Această problemă apare în mod normal la sistemele cu canal cald. Demontați și curățați duza de vârful canalului cald sau măriți cavitatea materialului rece și suprafața secțiunii transversale a canalului.
6. Proiectarea necorespunzătoare a sistemului de alimentare prin injecție: La proiectarea sistemului de injecție, acordați atenție echilibrului porții; greutatea produsului din fiecare cavitate ar trebui să fie proporțională cu dimensiunea porții, astfel încât fiecare cavitate să poată fi umplută complet simultan, iar porțile ar trebui să fie poziționate în pereți groși. Se poate adopta, de asemenea, o schemă echilibrată de rulouri separate. Dacă poarta sau canalul este mic, subțire sau lung, presiunea materialului topit va fi redusă prea mult în timpul alimentării, iar debitul va fi blocat, ceea ce va duce la o umplere slabă. Pentru a rezolva această problemă, secțiunile transversale ale porții și ale canalului trebuie mărite și, dacă este necesar, trebuie utilizate mai multe porți.
7. Lipsa de ventilație: verificați dacă există o fântână de umplere la rece sau dacă poziția fântânii de umplere la rece este corectă. Pentru matrițele cu o cavitate adâncă sau cu nervuri adânci, trebuie adăugate fante de aerisire sau caneluri de aerisire în pozițiile de turnare scurtă (la sfârșitul zonei de alimentare). Practic, există întotdeauna caneluri de aerisire pe linia de separare; dimensiunea canelurilor de aerisire poate fi de 0,02-0,04 mm și 5-10 mm în lățime, 3 mm aproape de zona de etanșare, iar deschiderea de aerisire ar trebui să fie la sfârșitul umplerii poziției.
   Atunci când se utilizează materii prime cu un conținut excesiv de umiditate și volatile, se va genera, de asemenea, o cantitate mare de gaz (aer), cauzând probleme de captare a aerului în cavitatea matriței. În acest caz, materiile prime trebuie uscate și curățate de substanțele volatile. În plus, în timpul funcționării procesului de injecție, aerisirea slabă poate fi abordată prin creșterea temperaturii matriței, viteza scăzută de injecție, reducerea obstrucției sistemului de injecție și a forței de prindere a matriței și mărirea spațiilor dintre matrițe. Dar problema împușcăturii scurte se întâmplă în zona nervurilor adânci. Pentru a elibera aerul afară, trebuie să adăugați o inserție de aerisire pentru a rezolva această capcană de aer și problemele legate de împușcarea scurtă.
8. Temperatura matriței este prea scăzută. Înainte de a începe producția de turnare, matrița trebuie încălzită la temperatura necesară. La început, trebuie să conectați toate canalele de răcire și să verificați dacă linia de răcire funcționează bine, în special pentru unele materiale speciale precum PC, PA66, PA66+GF, PPS etc. Designul perfect de răcire este o necesitate pentru aceste materiale plastice speciale.
9. Temperatura materialului topit este prea scăzută. Într-o fereastră adecvată a procesului de turnare, temperatura materialului este proporțională cu lungimea de umplere. Materialul topit la temperatură scăzută este slab fluid, iar lungimea de umplere este redusă. Trebuie remarcat faptul că, după ce butoiul de alimentare este încălzit la temperatura necesară, acesta trebuie să rămână constant pentru o perioadă de timp înainte de a începe producția de turnare.
   În cazul în care trebuie utilizată injecția la temperatură scăzută pentru a preveni rezolvarea problemei materialului topit, durata ciclului de injecție poate fi prelungită pentru a depăși momentul scurt. Dacă aveți un operator de turnare profesionist, acesta ar trebui să știe foarte bine acest lucru.
10. Temperatura duzei este prea scăzută. Atunci când mucegaiul deschis, duza ar trebui să fie o parte departe de spura mucegaiului pentru a reduce influența temperaturii mucegaiului asupra temperaturii duzei și pentru a menține temperatura duzei în intervalul de ceea ce necesită procesul de turnare.
11. Presiune de injecție sau presiune de menținere insuficientă: presiunea de injecție este aproape de o proporție pozitivă față de distanța de umplere. Presiunea de injecție este prea scăzută, distanța de umplere este scurtă, iar cavitatea nu poate fi umplută complet. Creșterea presiunii de injecție și a presiunii de menținere poate îmbunătăți această problemă.
12. Viteza de injecție este prea mică. Viteza de umplere a matriței este direct legată de viteza de injecție. Dacă viteza de injectare este prea mică, umplerea materialului topit este lentă, în timp ce materialul topit cu curgere lentă este ușor de răcit, prin urmare proprietățile de curgere scad și mai mult și rezultă într-o injecție scurtă. Din acest motiv, viteza de injecție trebuie îmbunătățită în mod corespunzător.
13. Designul produsului din plastic nu este rezonabil. Dacă grosimea peretelui nu este proporțională cu lungimea produsului din plastic, forma produsului este foarte complexă, iar zona de formare este mare, materialul topit este ușor blocat la peretele subțire al produsului, ducând la o umplere insuficientă. Prin urmare, atunci când proiectați forma și structura produselor din plastic, rețineți că grosimea peretelui este direct legată de lungimea de umplere a limitei de topire. În timpul turnării prin injecție, grosimea produsului trebuie să varieze între 1-3 mm și 3-6 mm pentru produsele mari. În general, nu este bun pentru turnarea prin injecție dacă grosimea peretelui este mai mare de 8 mm sau mai mică de 0,4 mm, astfel încât acest tip de grosime ar trebui evitat în proiectare.

Problema nr. II: Defecte de tunsoare (strălucire sau bavuri)

I. Ce este strălucirea sau bavurile?

Atunci când materialul plastic topit suplimentar este forțat să iasă din cavitatea matriței de la îmbinarea matriței și formează o foaie subțire, este generată tăierea. Dacă foaia subțire este mare, aceasta se numește flashing.

II. Analiza defectelor și metoda de corectare

1. Forța de strângere a matriței nu este suficientă. Verificați dacă boosterul este suprapresurizat și dacă produsul dintre suprafața proiectată a piesei din plastic și presiunea de formare depășește forța de prindere a echipamentului. Presiunea de formare este presiunea medie din matriță; în mod normal, aceasta este de 40 MPa. Dacă produsul de calcul este mai mare decât forța de strângere a matriței, aceasta indică faptul că forța de strângere este insuficientă sau că presiunea de poziționare a injecției este prea mare. În acest caz, trebuie redusă presiunea de injecție sau suprafața secțiunii porții de injecție; de asemenea, pot fi scurtate timpul de menținere a presiunii și timpul de presurizare; pot fi reduse cursele pistonului de injecție; poate fi redus numărul de cavități de injecție; sau poate fi utilizată o mașină de injecție a matriței cu un tonaj mai mare.
2. Temperatura materialului este prea ridicată. Temperatura cilindrului de alimentare, a duzei și a matriței trebuie scăzută în mod corespunzător pentru a reduce ciclul de injecție. Pentru topiturile cu vâscozitate scăzută, cum ar fi poliamida, este dificil să se rezolve defectele de revărsare prin simpla modificare a parametrilor de turnare prin injecție. Pentru a rezolva complet această problemă, cea mai bună cale este repararea matriței, cum ar fi o mai bună ajustare a matriței și o mai mare precizie a liniei de separare și a zonei de împușcare.
3. Defect de mucegai. Defectele matriței sunt principalul motiv pentru revărsarea scânteii. Matrița trebuie examinată cu atenție și linia de separație a matriței trebuie reverificată pentru a asigura pre-centrarea matriței. Se verifică dacă linia de separație se potrivește bine, dacă spațiul dintre piesele de alunecare din cavitate și miez este în afara toleranței, dacă există aderență de corpuri străine pe linia de separație, dacă plăcile matriței sunt plane și dacă există îndoire sau deformare, dacă distanța dintre plăcile matriței este ajustată pentru a se potrivi cu grosimea matriței, dacă blocul matriței de suprafață este deteriorat, dacă tija de tracțiune este deformată neuniform și dacă fanta de aerisire sau canelurile sunt prea mari sau prea adânci.
4. Necorespunderea procesului de turnare. Dacă viteza de injecție este prea mare, timpul de injecție este prea lung, presiunea de injecție în cavitatea matriței este dezechilibrată, viteza de umplere a matriței nu este constantă sau există o supraalimentare cu material, o supradoză de lubrifiant poate duce la sclipire; prin urmare, trebuie luate măsuri corespunzătoare în funcție de situația specifică din timpul funcționării.

Problema nr. III. Defecte ale liniei de sudură (linie de îmbinare)

I. Ce este defectul liniei de sudură?

La umplerea cavității matriței cu material plastic topit, dacă două sau mai multe fluxuri de material topit s-au răcit în prealabil înainte de confluență în zona de îmbinare, fluxurile nu se vor putea integra complet și se produce o căptușeală la confluență, formându-se astfel o linie de sudură, numită și linie de îmbinare

II. Analiza defectelor și metoda de corectare

1. Temperatura materialului este prea scăzută. Fluxurile de material topit la temperaturi scăzute au performanțe slabe de confluență, iar linia de sudură se formează ușor. Dacă semnele de sudură apar în aceeași poziție atât pe interiorul, cât și pe exteriorul unui produs din plastic, este vorba de obicei de o sudură necorespunzătoare cauzată de temperatura scăzută a materialului. Pentru a rezolva această problemă, temperaturile cilindrului de alimentare și ale duzei pot fi crescute corespunzător sau ciclul de injecție poate fi prelungit pentru a crește temperatura materialului. În același timp, fluxul de lichid de răcire din interiorul matriței ar trebui să fie reglat pentru a crește în mod corespunzător temperatura matriței.
   În general, rezistența liniei de sudură a produselor din plastic este relativ scăzută. Dacă poziția matriței cu linia de sudură poate fi parțial încălzită pentru a crește parțial temperatura la poziția de sudură, rezistența la linia de sudură poate fi îmbunătățită. Atunci când se utilizează un proces de turnare prin injecție la temperatură scăzută pentru nevoi speciale, viteza și presiunea de injecție pot fi crescute pentru a îmbunătăți performanța de confluență. O doză mică de lubrifiant poate fi, de asemenea, adăugată la formula materiei prime pentru a crește performanța fluxului topit.
2. Defect de mucegai. Ar trebui adoptat un număr mai mic de porți, iar poziția acestora ar trebui să fie rezonabilă pentru a evita viteza de umplere inconsecventă și întreruperea fluxului de topitură. Acolo unde este posibil, ar trebui adoptată o poartă cu un singur punct. Pentru a evita ca materialul topit la temperatură scăzută să genereze o marcă de sudură după ce a fost injectat în cavitatea matriței, reduceți temperatura matriței și adăugați mai multă apă rece în matriță.
3. Soluție slabă de aerisire a mucegaiului. Verificați dacă fanta de aerisire este blocată de plastic solidificat sau altă substanță la început (în special unele materiale din fibră de sticlă) și verificați dacă există o substanță străină la poartă. Dacă există încă puncte de carbonatare după îndepărtarea blocajelor suplimentare, adăugați o canelură de aerisire la convergența fluxului în matriță sau schimbați locația porții. Reduceți forța de strângere a matriței și măriți intervalele de aerisire pentru a accelera convergența fluxurilor de material. În ceea ce privește procesul de turnare, se pot lua măsuri de reducere a temperaturii materialului și a temperaturii matriței, de scurtare a timpului de injectare la presiune ridicată și de scădere a presiunii de injectare.
4. Utilizarea necorespunzătoare a agenților de eliberare. În turnarea prin injecție, de obicei, o cantitate mică de agent de dezlipire este aplicată uniform la filet și în alte poziții care nu sunt ușor de demodat. În principiu, utilizarea agentului de eliberare ar trebui redusă cât mai mult posibil. În producția masivă, nu ar trebui să utilizați niciodată un agent de eliberare.
5. Structura produselor din plastic nu este proiectată în mod rezonabil. Dacă peretele produsului din plastic este prea subțire, grosimea diferă foarte mult sau există prea multe inserții, sudarea va fi deficitară. La proiectarea unui produs din plastic, trebuie să se asigure că partea cea mai subțire a produsului trebuie să fie mai mare decât grosimea minimă a peretelui permisă în timpul formării. În plus, reduceți numărul de inserții și faceți ca grosimea peretelui să fie cât mai uniformă posibil.
6. Unghiul de sudare este prea mic. Fiecare tip de plastic are propriul său unghi de sudare unic. Atunci când două fluxuri de plastic topit converg, marca de sudare va apărea dacă unghiul de convergență este mai mic decât unghiul limită de sudare și va dispărea dacă unghiul de convergență este mai mare decât unghiul limită de sudare. De obicei, unghiul limită de sudare este de aproximativ 135 de grade.
7. Alte cauze. Diferitele grade de sudură slabă pot fi cauzate de utilizarea de materii prime cu umiditate excesivă și conținut volatil, pete de ulei în matriță care nu sunt curățate, material rece în cavitatea matriței sau distribuție neuniformă a umpluturii din fibre în materialul topit, un design nerezonabil al sistemului de răcire a matriței, solidificarea rapidă a topiturii, o temperatură scăzută a inserției, o gaură mică a duzei, o capacitate insuficientă de plastificare a mașinii de injecție sau o pierdere mare de presiune în pistonul sau butoiul mașinii.
   Pentru a rezolva aceste probleme, pot fi luate diferite măsuri, cum ar fi uscarea prealabilă a materiilor prime, curățarea regulată a matriței, schimbarea designului canalelor de răcire a matriței, controlul debitului de apă de răcire, creșterea temperaturii inserțiilor, înlocuirea duzelor cu deschideri mai mari și utilizarea mașinilor de injecție cu specificații mai mari, în procesul de funcționare.

Problema nr. IV: Distorsiunea warp - Ce este distorsiunea warp?

Datorită contracției interne a produsului este inconsistentă, stresul intern este diferit și apare distorsiunea.

Analiza defectelor și metoda de corectare

1. Orientarea moleculară este dezechilibrată. Pentru a minimiza deformarea urzelii cauzată de diversificarea orientării moleculare, creați condiții pentru reducerea orientării fluxului și relaxarea stresului de orientare. Cea mai eficientă metodă este reducerea temperaturii materialului topit și a temperaturii matriței. Atunci când se utilizează această metodă, este mai bine să o combinați cu tratamentul termic al pieselor din plastic; în caz contrar, efectul de reducere a diversificării orientării moleculare este adesea de scurtă durată. Metoda de tratament termic este următoarea: după decofrare, se păstrează produs din plastic la o temperatură ridicată pentru o anumită perioadă de timp și apoi se răcește treptat la temperatura camerei. În acest fel, tensiunea de orientare din produsul plastic poate fi eliminată în mare măsură.

2. Răcire necorespunzătoare. La proiectarea structurii unui produs din plastic, secțiunea transversală a fiecărei poziții trebuie să fie consecventă. Plasticul trebuie să fie menținut în matriță pentru o perioadă suficientă de timp pentru răcire și formare. Pentru proiectarea unui sistem de răcire a matriței, conductele de răcire ar trebui să fie în pozițiile în care temperatura crește ușor și căldura este relativ concentrată. În ceea ce privește pozițiile care se răcesc ușor, ar trebui adoptată răcirea treptată pentru a asigura răcirea echilibrată a fiecărei poziții a produsului.

3. Sistemul de închidere al matriței nu este proiectat corespunzător. Atunci când determinați poziția porții, aveți în vedere faptul că materialul topit nu va avea un impact direct asupra miezului și asigurați-vă că tensiunea de pe ambele părți ale miezului este aceeași. Pentru piesele din plastic dreptunghiulare plate de mari dimensiuni, se utilizează o poartă cu membrană sau o poartă multipunct pentru materiile prime rășinoase cu orientare moleculară largă și contracție, și nu se utilizează o poartă laterală; pentru piesele inelare, se utilizează o poartă cu disc sau o poartă cu roată, și nu se utilizează o poartă laterală sau o poartă pinpoint; pentru piesele cu carcasă, se utilizează o poartă dreaptă, și nu se utilizează o poartă laterală pe cât posibil.

4. Sistemul de deformare și aerisire nu este proiectat corespunzător. Proiectarea în matriță, unghiul de tragere, poziția și numărul de ejectoare ar trebui să fie proiectate în mod rezonabil pentru a îmbunătăți rezistența matriței și precizia poziționării. Pentru matrițele de dimensiuni mici și medii, se pot proiecta și realiza matrițe anti-deformare în funcție de comportamentul lor la deformare. În ceea ce privește funcționarea matriței, viteza de ejecție sau cursa de ejecție ar trebui să fie reduse în mod corespunzător.

5. Proces de operare necorespunzător. Parametrul procesului trebuie ajustat în funcție de situația reală.

Problema nr. V: Defectele marcajului de scufundare - Ce este marcajul de scufundare?

Urmele de scufundare sunt o contracție neuniformă a suprafeței cauzată de grosimea inconsecventă a peretelui produsului din plastic.

Analiza defectelor și metoda de corectare

1. Condițiile de turnare prin injecție nu sunt controlate corespunzător. Creșteți în mod corespunzător presiunea și viteza de injectare, creșteți densitatea de compresie a materialului topit, prelungiți timpul de injectare și de menținere a presiunii, compensați scufundarea materialului topit și creșteți capacitatea de tamponare a injecției. Cu toate acestea, presiunea nu trebuie să fie prea mare; în caz contrar, va apărea marca convexă. Dacă semnele de scufundare sunt în jurul porții, prelungirea timpului de menținere a presiunii poate elimina semnele de scufundare; dacă semnele de scufundare sunt la nivelul peretelui gros, prelungirea timpului de răcire a produsului din plastic în matriță; dacă semnele de scufundare din jurul inserției sunt cauzate de contracția parțială a topiturii, motivul principal este că temperatura inserției este prea scăzută; încercați să creșteți temperatura inserției pentru a elimina semnele de scufundare; dacă semnele de scufundare sunt cauzate de alimentarea insuficientă cu material, măriți materialul. Pe lângă toate acestea, produsul din plastic trebuie să fie complet răcit în matriță.
2. Defecte ale matriței. În funcție de situația reală, măriți corespunzător secțiunea transversală a porții și a canalului de rulare, iar poarta trebuie să fie într-o poziție simetrică. Intrarea de alimentare ar trebui să fie în peretele gros. Dacă semnele de scufundare apar departe de poartă, cauza este, de obicei, că fluxul de material topit nu este neted într-o anumită poziție a matriței, ceea ce împiedică transmiterea presiunii. Pentru a rezolva această problemă, măriți sistemul de injecție pentru a permite culoarului să se extindă până la poziția urmelor de scufundare. Pentru produsele cu pereți groși, este preferabilă o poartă de tip aripă.
3. Materiile prime nu pot îndeplini cerințele de turnare. Pentru produse din plastic cu standarde ridicate de finisare, se utilizează rășină cu contracție redusă sau se poate adăuga, de asemenea, doza corespunzătoare de lubrifiant la materia primă.
4. Proiectarea necorespunzătoare a structurii produsului. Grosimea peretelui produsului trebuie să fie uniformă; dacă grosimea peretelui diferă mult, parametrul structurii sistemului de injecție sau grosimea peretelui trebuie ajustate.

5. 

   urme de scufundare defecte

Problema nr. VI: Flow Mark - Ce este Flow Mark?

Marca de curgere este o urmă liniară pe suprafața unui produs de turnare care arată direcția de curgere a materialului topit.

Analiza defectelor și metoda de corectare

1. Urmele de curgere în formă de inel de pe suprafața piesei din plastic cu poarta ca centru sunt cauzate de o mișcare slabă a curgerii. Pentru a rezolva acest tip de urme de curgere, creșteți temperatura matriței și a duzei, creșteți rata de injecție și viteza de umplere, prelungiți timpul de menținere a presiunii sau adăugați un încălzitor la poartă pentru a crește temperatura în jurul porții. De asemenea, se poate extinde în mod corespunzător zona porții și a canalului, în timp ce secțiunea porții și a canalului este de preferință circulară, ceea ce poate garanta cea mai bună umplere. Cu toate acestea, dacă poarta se află în zona slabă a piesei din plastic, aceasta va fi pătrată. În plus, la baza orificiului de injecție și la capătul căii de rulare trebuie să existe o fântână mare de evacuare la rece; cu cât este mai mare influența temperaturii materialului asupra performanței de curgere a topiturii, cu atât mai multă atenție trebuie acordată dimensiunii fântânii de evacuare la rece. Puțul de colectare la rece trebuie amplasat la capătul direcției de curgere a topiturii de la orificiul de injecție.
2. Urmele de curgere turbionară de pe suprafața piesei din material plastic sunt cauzate de curgerea neuniformă a materialului topit în canal. Atunci când materialul topit curge din canalul cu o secțiune îngustă către cavitatea cu o secțiune mai mare sau atunci când canalul de turnare este îngust, iar finisajul este slab, curgerea materialului poate forma ușor turbulențe, rezultând o urmă de curgere turbionară pe suprafața piesei din plastic. Pentru a aborda acest tip de marcă de curgere, reduceți viteza de injecție în mod corespunzător sau controlați viteza de injecție în modul lent-rapid-lent. Poarta matriței trebuie să aibă peretele gros și, de preferință, să fie sub forma unui mâner, a unui ventilator sau a unei pelicule. Culoarul și poarta pot fi mărite pentru a reduce rezistența la curgere a materialului.
3. Urmele de curgere asemănătoare norilor de pe suprafața piesei din plastic sunt cauzate de gazele volatile. Atunci când se utilizează ABS sau alte rășini copolimerizate, dacă temperatura de procesare este ridicată, gazul volatil produs de rășină și lubrifiant va forma urme de undă asemănătoare norilor pe suprafața produsului. Pentru a rezolva această problemă, este necesar să se reducă temperatura matriței și a cilindrului, să se îmbunătățească aerisirea matriței, să se reducă temperatura materialului și viteza de umplere, să se mărească corespunzător secțiunea porții și să se ia în considerare schimbarea tipului de lubrifiant sau reducerea utilizării lubrifiantului.

Problema nr. VII: dungi din fibră de sticlă - Ce este dungi din fibră de sticlă

Aspect de suprafață: Produse de turnare din plastic cu fibră de sticlă prezintă diferite defecte de suprafață, cum ar fi o culoare slabă și mohorâtă, o textură grosieră și pete metalice strălucitoare etc. Acestea sunt evidente în special în partea convexă a zonei de curgere a materialului, aproape de linia de îmbinare în care fluidul se întâlnește din nou.

Cauza fizică

Dacă temperatura de injecție și temperatura matriței sunt prea scăzute, materialul care conține fibră de sticlă tinde să se solidifice rapid pe suprafața matriței, iar fibra de sticlă nu se va topi din nou în material. Atunci când două fluxuri se întâlnesc, orientarea fibrei de sticlă este în direcția fiecărui flux, ceea ce va duce la o textură neregulată a suprafeței la intersecție, ducând la formarea de cusături de îmbinare sau linii de flux.

Acest tip de defect este mai evident dacă materialul topit nu este complet amestecat în cilindru. De exemplu, dacă cursa șurubului este prea lungă, materialul insuficient amestecat va fi de asemenea injectat.

Pot fi identificate cauzele legate de parametrii procesului și de îmbunătățiri:

1. Viteza de injecție este prea mică. Pentru a crește viteza de injectare, luați în considerare utilizarea unei metode de injectare în mai multe etape, cum ar fi modul lent-rapid.
2. Temperatura matriței este scăzută; creșterea temperaturii matriței ar putea îmbunătăți dungile din fibre de sticlă.
3. Temperatura materialului topit este prea scăzută; creșteți temperatura butoiului și contrapresiunea șurubului pentru a îmbunătăți.
4. Temperatura materialului topit variază foarte mult: dacă materialul topit nu este complet amestecat, creșteți contrapresiunea șurubului, reduceți viteza șurubului și utilizați butoiul mai lung pentru a scurta cursa.

Problema nr. VIII: Mărcile de ejecție: Ce sunt semnele de ejecție?

Aspectul suprafeței: Fenomenele de albire a tensiunii și de creștere a tensiunii se găsesc pe partea produsului care este orientată spre duză, adică acolo unde este situată tija de ejecție pe partea de ejecție a matriței.

Cauza fizică

Dacă forța de desfacere este prea mare sau suprafața tijei de ejecție este relativ mică, presiunea de suprafață aici va fi foarte mare, cauzând deformarea și în cele din urmă albirea zonei de ejecție.

Cauzele sunt legate de parametrii procesului și pot fi aplicate îmbunătățiri:

1. Presiunea de menținere este prea mare; reduceți presiunea în timp ce mențineți presiunea.
2. Timpul de menținere a presiunii este prea lung; scurtați timpul de menținere a presiunii.
3. Timpul comutatorului de menținere a presiunii este prea târziu. avansați comutatorul de menținere a presiunii
4. Timpul de răcire este prea scurt; măriți timpul de răcire

Pot fi aplicate cauze legate de proiectarea și îmbunătățirea matrițelor:

1. Unghiul de tragere nu este suficient; măriți unghiul de tragere în conformitate cu specificațiile, în special în zona marcajului ejectorului.
2. Finisajul suprafeței este prea aspru; matrița trebuie să fie bine lustruită în direcția de demulare.
3. Se formează un vid pe partea de ejecție. Instalați o supapă de aer în cor

Concluzie

Datorită proprietăților specifice ale materialelor plastice, turnare prin injecție este un proces tehnologic foarte complex; spre deosebire de procesul aparent înrudit de turnare a metalelor sub presiune, acesta nu este un proces mecanic, ci unul mecanico-fizic. În procesul de turnare prin injecție, se obține o piesă turnată. Aceasta se caracterizează nu numai printr-o formă specifică, ci și printr-o structură specifică care rezultă din curgerea materialului plastifiat în matriță și din cursul solidificării sale.

Deoarece aceste procese au loc sub formă de injecție, proiectantul acestui instrument trebuie să ia în considerare, pe lângă aspectele mecanice tipice, aspecte legate de natura fizică a transformării materialului. Construirea unei forme care să funcționeze rațional necesită, în același timp, din partea proiectantului o cunoaștere aprofundată a capacităților tehnice ale mașinii de turnare prin injecție, deoarece aceasta este o mașină cu posibilități extrem de bogate oferite de echipamentele sale și de numeroasele programe de lucru.

Dacă doriți să știți mai multe, vă rugăm să mergeți la alte noastre matriță din plastic pagină. Dacă sunteți în căutarea pentru servicii de turnare prin injecție, sunteți binevenit să ne trimiteți cerințele dvs. pentru o cotație.

Dacă aveți un proiect nou sau un proiect actual care are nevoie de o China companie de turnare prin injecție pentru a vă sprijini, suntem bucuroși să vă ajutăm. Vă rugăm să ne sunați sau să ne trimiteți un e-mail.