Proiectarea matrițelor pentru turnare prin injecție

Primul pas în mucegai proiectarea pentru turnare prin injecție este de a obține datele necesare. Acest lucru presupune calcularea numărului de cavități care vor exista, alegerea materialului pentru matriță și colectarea informațiilor relevante. Acest lucru poate necesita colaborarea cu specialiști precum ingineri de materiale și producători de scule, analiști de costuri. Chiar dacă materialul de turnare nu este de obicei ales de proiectantul matriței, proiectarea cu succes a matriței necesită înțelegerea mai multor factori importanți. Verificați sfaturi de proiectare a coastelor pieselor din plastic.

Alegerea materialelor pentru proiectarea matrițelor

Înțelegerea proprietăților materialelor de turnare este esențială la proiectarea matrițelor de injecție. materialele diferite și chiar gradele au o rată de contracție diferită, astfel încât este important să confirmați acest lucru în primul rând înainte de a începe proiectarea matriței, deoarece dacă contracția a fost stabilită în proiectarea matriței, mai târziu nu puteți trece la un alt material de contracție, deoarece aceasta va modifica dimensiunile piesei. Unele materiale plastice sunt mai bune la absorbția și disiparea căldurii, ceea ce afectează modul în care se răcește matrița. Acest lucru poate afecta amplasarea canalelor de răcire ale matriței, iar designul porții, al canalelor și al orificiilor de aerisire este influențat în mare măsură de vâscozitatea plasticului.

Considerații privind contracția

Un considerent cheie în proiectarea matrițelor este rata de contracție sau faza de contracție care are loc în polimeri. Cantitatea în care o piesă se va contracta după ce este scoasă din matriță este determinată de factorul de contracție care este alocat fiecărui tip de plastic. Plasticele se pot contracta în mod anizotrop sau izotrop. La fel ca materialele amorfe, materialele izotrope se contractă uniform în toate direcțiile. Pe de altă parte, materialele anizotrope - care sunt adesea cristaline - pot prezenta o contracție mai mare de-a lungul direcției de curgere.

De exemplu, pentru a obține dimensiunea necesară după contracție, un produs de 6 inci cu un factor de contracție de 0,010 inci/pulg. are nevoie de o cavitate de matriță de 6,060 inci. Cele trei categorii de factori de contracție sunt următoarele: scăzut, între 0,000 și 0,005 inci, mediu, între 0,006 și 0,010 inci, și ridicat, peste 0,010 inci.

Aplicarea factorilor de contracție la fiecare centimetru al produsului are un efect asupra tuturor dimensiunilor sale. Trei categorii de contracție - mică, medie și mare - au un impact asupra dimensiunilor cavității matriței. Contracția poate fi influențată de fluctuațiile temperaturii matriței, precum și de modificările grosimii peretelui produsului. Este dificil să se estimeze contracția; furnizorii de materiale, fabricanții de matrițe și turnătorii experimentați trebuie cu toții să intervină. dacă nu știți ce contracție ar trebui să folosiți, nu trebuie să vă faceți griji, trebuie doar să ne spuneți despre materialul pe care preferați să îl folosiți pentru proiectul dumneavoastră, iar noi ne vom ocupa de restul pentru dumneavoastră.

Tabelul de mai jos prezintă rata de contracție pentru cele mai populare materiale

Numele complet al Material	Denumirea scurtă a materialului	Min la Max Valori de contracție
Acrilonitril butadien stiren	ABS	.004 – .008
Acrilonitril-butadienă stiren/policarbonat	PC/ABS	.004 – .007
Acetal	POM	.020 – .035
Acrilic	PMMA	.002 – .010
Acetat de etilenă și vinil (	EVA	.010 – .030
Polietilenă de înaltă densitate	HDPE	.015 – .030
Polietilenă de joasă densitate	LDPE	.015 – .035
Poliamidă - Nylon (PA) umplut 30% Fibră de sticlă	PA+30GF	.005 – .007
Poliamidă – Nylon (PA) Neocupat	AP	.007 – .025
Tereftalat de polibutilenă	PBT	.008 – .010
Policarbonate	PC	.005 – .007
Acrilonitril Styrene Acrilat	ASA	.004 -. 007
Poliester		.006 – .022
Poliestertercetonă	PEEK	.010 – .020
Polieterimidă	PEI	.005 – .007
Polietilenă	PE	.015 – .035
Polietersulfonă	PES	.002 – .007
Polifenilenă	PPO	.005 – .007
Sulfură de polifenilenă	PPS	.002 – .005
Poliftalamidă	PPA	.005 – .007
Polipropilenă	PP	.010 – .030
Polistiren	PS	.002 – .008
Polisulfon	PSU	.006 – .008
Poliuretan	PUR	.010 – .020
Clorură de polivinil	PVS	.002 – .030
Elastomer termoplastic	TPE	.005 – .020

Determinarea cavităților în proiectarea matrițelor pentru turnarea prin injecție

A afla câte cavități sunt necesare este un prim pas important înainte de a discuta despre dimensiunea matriței și cerințele privind echipamentele. Acest parametru este esențial pentru determinarea cantității care poate fi produsă prin procesul de turnare prin injecție într-un anumit interval de timp, împreună cu durata totală a ciclului.

Obiectivele anuale de volum de producție pentru un anumit produs sunt direct legate de numărul de cavități necesare. De exemplu, calculul necesită cunoașterea timpului anual de producție disponibil dacă obiectivul este de a crea 100 000 de unități în medie pe an. Acesta este de 6 240 de ore pe an (52 de săptămâni * 5 zile/săptămână * 24 de ore/zi), presupunând o săptămână obișnuită de lucru de cinci zile și 24 de ore pe zi. Apoi, fiecare lună are o medie de 520 de ore disponibile (6.240 / 12).

Estimarea duratei ciclului

Estimarea duratei ciclului este esențială pentru a afla câte cavități sunt necesare. Cea mai groasă porțiune de perete a articolului turnat are cel mai mare impact asupra duratei ciclului. Un ghid pentru această estimare este prezentat în figura 2-3, care ia în considerare ipotezele unei mașini de turnare de dimensiuni adecvate și timpii tipici ai procesului de injecție. Deși timpii de ciclu pot varia semnificativ în funcție de material, graficul oferă un punct de plecare util.

Odată ce durata totală a ciclului a fost aproximată, numărul de cicluri pe oră poate fi calculat prin împărțirea duratei estimate a ciclului la 3 600, care este numărul de secunde dintr-o oră. De exemplu, se produc 100 de cicluri de turnare pe articol dacă grosimea maximă a peretelui este de 0,100 inci și durata ciclului este de aproximativ 36 de secunde.

Cavități și scară de producție

Să presupunem că avem o cerință anuală de 100.000 de unități. Pentru a satisface acest criteriu, o matriță cu o singură cavitate ar necesita aproximativ 1.000 de ore, sau 8,33 săptămâni. Ca alternativă, timpul de producție ar putea fi redus la jumătate, la 4,16 săptămâni, cu o matriță cu două cavități. Totuși, ramificațiile financiare ale unei matrițe cu două cavități trebuie luate în considerare cu atenție.

O matriță cu o singură cavitate care funcționează non-stop nu ar fi fezabilă pentru cantități mai mari de producție, cum ar fi 10 milioane de unități anual. În acest caz, 624 000 de unități ar putea fi produse anual folosind o matriță cu 16 cavități. Ar putea fi luate în considerare mai multe matrițe cu 16-32 de cavități fiecare, cu o producție eșalonată pe parcursul a trei până la șase luni, pentru a se ajunge la 10 milioane de unități. Cu toate acestea, este important să se evalueze aspecte precum costul și disponibilitatea echipamentelor de turnare.

Selectarea materialului potrivit pentru proiectarea matrițelor de injecție

Alegerea materialului adecvat pentru proiectarea matrițelor de injecție este un aspect critic care influențează semnificativ eficiența și eficacitatea procesului de turnare. Diverse materiale, de la oțeluri la aliaje și chiar aluminiu, oferă caracteristici unice care răspund diferitelor cerințe de turnare.

Oțeluri

1. Oțel carbon 1020: Ideal pentru plăci de ejecție și plăci de reținere datorită prelucrabilității sale. Carburizarea este necesară pentru întărire.
2. Oțel carbon 1030: Folosit pentru bazele matrițelor, carcasele ejectoarelor și plăcile de prindere. Poate fi ușor prelucrat și sudat, cu potențial de întărire la HRC 20-30.
3. Oțel aliat 4130: Oțel de înaltă rezistență adecvat pentru plăci de fixare a cavităților și miezurilor, plăci de suport și plăci de prindere. Furnizat la 26 până la 35 HRC.
4. S-7 Oțel pentru scule: Rezistent la șocuri, cu rezistență bună la uzură, utilizat pentru încuietori și zăvoare. Întărite la 55-58 HRC.
5. Oțel pentru scule P-20: 4130 modificat, durificat în prealabil pentru cavități, miezuri și plăci stripper. Furnizate la HRC 28-40.
6. Oțel inoxidabil S136: Acesta este unul dintre cele mai bune materiale de întărire pentru cavități, miezuri, inserții și alte componente ale matrițelor de formare, întărite la 50-54 HRC.
7. NAK80 oțel de lustruire înaltă: Folosit pentru cavități, miezuri și alte inserții de matrițe cu suprafață de sticlă înaltă, pretensionat la 38-42HRC.
8. Oțel 1.2344 și 1.2343? Acesta este oțelul călit care este utilizat în principal pentru cavități, miezuri și alte componente ale matrițelor, călit la 50-54 HRC.

Aluminiu

Cea mai comună calitate de aluminiu pentru matrițe este 7075 (T6). Acest aliaj de calitate aeronautică, atunci când este anodizat, atinge o duritate a suprafeței de până la 65 Rc pentru o rezistență sporită la uzură. Poate fi utilizat pentru întreaga matriță, iar suprafața sa tinde să se netezească singură, reducând timpii de construcție a matriței și ciclurile de turnare prin injecție.

Aliaje beriliu-cupru

Aceste aliaje, cum ar fi CuBe 10, CuBe 20 și CuBe 275, sunt adesea utilizate ca componente montate pe baze de matrițe din oțel sau aluminiu. Ele ajută la disiparea căldurii, în special în zonele cu amplasarea dificilă a canalelor de răcire. Duritatea variază de la Rb 40 la Rc 46.

Alte materiale

Deși mai puțin frecvente, alte materiale precum epoxidice, aliaje de aluminiu/epoxidice, cauciucuri siliconice și lemn pot fi utilizate pentru matrițe, în principal pentru producția de mici volume sau prototipuri (de obicei sub 100 de bucăți). Aceste materiale nu sunt potrivite pentru producția de volume mari din cauza durabilității lor limitate și pot fi mai potrivite pentru prototipuri.

În ultimul timp, aluminiul, în special aliajul 7075, a devenit o opțiune viabilă chiar și pentru producția de volum mare, contestând percepția tradițională conform căreia aluminiul este potrivit doar pentru matrițe de volum mic sau prototipuri. Alegerea materialului pentru matrițe ar trebui să se alinieze cu cerințele privind volumul de producție, compatibilitatea materialului și caracteristicile specifice necesare pentru procesul de turnare.

Finisaj de suprafață și cerințe speciale în proiectarea matrițelor pentru turnare prin injecție

Atunci când vine vorba de proiectarea produselor turnate, obținerea unui aspect corect al suprafeței este importantă, atât din punct de vedere estetic, cât și în ceea ce privește aplicarea mai ușoară a finisajelor, cum ar fi logo-urile de marcă sau operele de artă ornamentale. Parametrii procesului de injecție și starea cavității matriței au un impact direct asupra calității suprafeței turnate. Proiectanții de matrițe nu pot controla parametrii de procesare, dar trebuie să precizeze criteriile pentru anumite aparențe pentru a fabrica matrițe cu condițiile de suprafață adecvate.

Diferitele tehnici de prelucrare produc diferite grade de rugozitate pe suprafețele matrițelor, ceea ce afectează procedura de finisare. De exemplu, finisajele comune produse de Prelucrarea prin descărcare electrică (EDM) variază de la 10 la 100 microinch (250 la 2.500 micrometri). Este posibil să fie nevoie de mai puțin de 1 microinch (25 micrometri) pentru a obține un finisaj în oglindă, în timp ce o citire medie pentru majoritatea pieselor poate fi cuprinsă între 20 și 40 de microinch (500 și 1 000 micrometri).

Un finisaj mai neted al cavității reduce dealurile și văile care sunt produse în timpul prelucrării, ceea ce facilitează, de obicei, ejectarea pieselor turnate. Efectul EDM asupra rugozității suprafeței cavității este prezentat în figura 2-4, care evidențiază necesitatea unei pietruiri și a unei lustruiri adecvate pentru a asigura netezimea necesară. Pentru finisarea suprafeței cavității matriței, Societatea industriei maselor plastice (SPI) a creat standarde. Există trei niveluri (1, 2 și 3) în fiecare grad (A, B, C și D), A-1 fiind cel mai neted finisaj, iar D-3 fiind un finisaj grosier, sablat uscat.

Deși o suprafață plană facilitează ejecția, suprafețele prea netede pot genera un vid, în special atunci când se utilizează rășini rigide, dure. În aceste situații, o mică rugozitate a suprafeței metalice ajută la eliminarea vidului și permite ejectarea corespunzătoare a piesei.

Dacă se aplică finisaje după turnare, suprafața piesei turnate trebuie pregătită. Pentru poliolefine, oxidarea suprafeței este necesară pentru a facilita aderența vopselei, colorantului, ștampilelor la cald sau a altor finisaje decorative. Reducerea la minimum a utilizării agenților de eliberare a matriței în timpul turnare prin injecție este recomandabil pentru a evita interferențele cu aderența, subliniind și mai mult importanța unei suprafețe a matriței foarte bine lustruite.

Identificarea suprafețelor destinate decorării după turnare pe desenele produselor este esențială. Această notificare asigură faptul că fabricanții de forme și turnătorii recunosc zonele critice care necesită o atenție specială în procesul de finisare.

Gate Metodă și locație

Calitatea finală, aspectul și atributele fizice ale unui produs turnat sunt influențate de amplasarea porții și de tipul de sistem de deschidere utilizat. În mod ideal, cavitatea ar trebui să fie închisă astfel încât materialul topit să intre mai întâi în secțiunea cea mai groasă a piesei, așa cum este ilustrat în imaginea de mai jos.

Acest concept se bazează pe comportamentul moleculelor de plastic topit, care tind să ocupe spațiul disponibil și să caute o distribuție egală a aerului. Plasarea porții în partea cea mai groasă a cavității forțează moleculele să se unească, comprimându-le pe măsură ce se deplasează în cavitate. Această compactare expulzează aerul dintre molecule, rezultând o structură moleculară dens compactă și o piesă turnată cu integritate structurală optimă.

Dimpotrivă, obturarea la capătul subțire permite moleculelor să se extindă, mărind spațiile de aer dintre ele și ducând la o legătură moleculară mai slabă. Rezultă astfel o piesă turnată cu o integritate structurală scăzută.

Deși amplasarea și proiectarea porții ideale vor fi analizate într-un capitol ulterior, este esențial să se recunoască potențialele amplasări ale porții în această etapă. Identificarea acestor locații permite o comunicare proactivă cu proiectantul produsului pentru rezolvarea oricăror probleme. Porțile, indiferent de tip, vor lăsa urme, cunoscute sub numele de vestigii, care ies din sau se sparg în piesa turnată. Acesta nu va fi niciodată perfect la același nivel cu piesa turnată. Dacă vestigiul împiedică funcționarea, aspectul sau utilizarea prevăzută a piesei turnate, este posibil ca poarta să necesite relocarea, o decizie în care proiectantul produsului trebuie să fie implicat activ.

Ejector Metodă și locație

După ce plasticul topit s-a solidificat în matriță, produsul final turnat trebuie să fie ejectat din matriță. Metoda predominantă pentru această sarcină implică utilizarea unor pini de ejecție, care sunt folosiți pentru a împinge piesa turnată în afara cavității în care a luat forma, după cum se arată în imaginea de mai jos.

Pentru a optimiza procesul de ejecție și a minimiza stresul, este recomandabil să se utilizeze pini de ejecție cu un diametru mai mare. Acest lucru asigură o distribuție uniformă a forței de ejecție pe întreaga piesă turnată, reducând riscul de fisuri sau înțepături cauzate de suprafața insuficientă a ejectorului. În mod ideal, știfturile de ejecție ar trebui să fie poziționate strategic pentru a aplica forța în zonele cele mai puternice ale piesei, cum ar fi în apropierea colțurilor, sub proeminențe și aproape de intersecțiile nervurilor. Deși știfturile de ejecție rotunde sunt cele mai comune și cele mai rentabile, secțiunile rectangulare sunt, de asemenea, viabile.

La fel ca porțile, știfturile de ejecție lasă urme pe piesa turnată. Datorită expansiunii și contracției continue a diferitelor componente ale matriței în timpul procesului de turnare, obținerea unei planeități perfecte cu suprafața piesei este o provocare. În consecință, dacă știfturile sunt prea scurte, acestea lasă o proeminență sau un tampon de plastic în exces, cunoscut sub numele de marcă martor, după cum se ilustrează în imaginea de mai jos. În schimb, dacă știfturile sunt prea lungi, acestea creează amprente în piesa de plastic.

Este esențial să se ajungă la un echilibru în ceea ce privește lungimea știfturilor. Pini excesiv de lungi pot face ca piesa turnată să rămână pe pinii de ejecție, prezentând riscul de deteriorare în cazul în care matrița se închide pe piesa care nu a fost ejectată. În consecință, este prudent să se mențină în mod intenționat știfturile scurte, rezultând un strat subțire de material în exces. Proiectanții de produse trebuie să fie informați cu privire la amplasarea prevăzută a știfturilor de ejecție și a mărcilor martor rezultate pentru a lua decizii în cunoștință de cauză cu privire la acceptare.

În cazul în care semnele martorilor sunt considerate inacceptabile din considerente funcționale sau estetice, poate fi necesar să se exploreze metode alternative de ejecție, cum ar fi o placă de decuplare sau un sistem avansat de sablare cu aer comprimat. În mod alternativ, repoziționarea piesei în matriță pentru a permite relocarea pinilor de ejecție este o altă opțiune, deși poate genera costuri mai mari pentru matriță.

Location de cavități și canale de răcire

Atunci când se utilizează o matriță cu o singură cavitate, este optim să se poziționeze cavitatea în centrul matriței. Această configurație facilitează blocarea canalului de scurgere, creând condiții favorabile pentru procesul de turnare. Injectarea materialului are loc direct în cavitate, minimizând distanța de deplasare. Fără constrângeri, presiunea de injecție poate fi redusă, iar stresul este efectiv minimizat. Aceste condiții sunt căutate chiar și în matrițele cu mai multe cavități.

În cazul matrițelor cu cavități multiple, este esențial să se plaseze cavitățile cât mai aproape de centrul matriței. Cu toate acestea, trebuie să se ia în considerare necesitatea unor știfturi de ejecție atât pentru piese, cât și pentru patinele responsabile pentru transportul materialului către cavități. În plus, canalele de răcire trebuie amplasate strategic în plăcile matriței pentru a aduce agentul de răcire, de obicei apa, cât mai aproape posibil de cavitățile matriței fără a compromite integritatea oțelului și fără a provoca scurgeri de apă.

Este important să poziționați cu atenție cavitățile pentru a evita interferența cu șuruburile de montare și cu pinii de ejecție. Pe măsură ce numărul de cavități crește, aspectul devine mai complicat, ceea ce face procesul mai dificil. O linie directoare generală este că canalele de răcire nu trebuie să fie situate la o distanță mai mică de două ori diametrul lor față de orice alt obiect, așa cum se arată în imaginea de mai jos. Astfel, se asigură că există suficient metal în jur pentru a minimiza riscul de străpungere.

O dispunere ideală pentru o matriță cu cavități multiple seamănă cu spițele unei roți. Această dispunere permite ca cavitățile să fie poziționate cât mai aproape posibil de centrul matriței și elimină virajele în unghi drept în sistemul de canale. Astfel de viraje duc la o scădere de presiune 20% pentru fiecare viraj, necesitând o creștere a diametrului canalului de rulare pentru a menține un flux de material adecvat. Această escaladare conduce la costuri mai mari pentru materiale și timpi de ciclu mai lungi și trebuie evitată ori de câte ori este posibil. imaginea de mai jos ilustrează o dispunere tipică a razei pentru o matriță cu opt cavități.

În ciuda avantajelor conceptului de rază, acesta vine cu o limitare a numărului total de cavități posibile într-o anumită dimensiune a matriței. Un model pătrat, așa cum se arată în figura 10, poate găzdui mai multe cavități. Cu toate acestea, modelele pătrate introduc viraje în sistemul canalelor, adesea reprezentate ca unghiuri drepte. Curbele în unghi drept necesită o presiune de injecție suplimentară pentru a propulsa materialul, ceea ce determină o creștere de 20% a diametrului canalului primar pentru a echilibra presiunile. În cazul în care sunt necesare modele pătrate, este de preferat să se utilizeze canale cu viraje largi în loc de unghiuri drepte,

Indiferent de sistemul de rulare utilizat, știfturile de ejecție sunt esențiale pentru ejecția atât a sistemului de rulare, cât și a piesei turnate. Prin urmare, dispunerea cavităților trebuie să ia în considerare nu numai apropierea cavităților de centrul matriței pentru o deplasare minimă a materialului, ci și modul de evitare a amplasării pinilor de ejecție (și a șuruburilor de montare) în mijlocul canalelor de răcire.

Elementele de mai sus sunt doar cerințe generale privind proiectarea mucegaiului pentru turnarea prin injecție, vor exista și alte cerințe, cum ar fi conceptele de aerisire, dimensionarea mucegaiului, glisorul sau dispozitivul de ridicare a mucegaiului și așa mai departe, pentru a proiecta o matriță nu este o abilitate ușoară. dacă doriți să aveți un design de mucegai pentru turnarea prin injecție, ne puteți contacta pentru o ofertă.

Studiu de caz privind proiectarea matrițelor de injecție de la Sincere Tech - DFM Anylisis

Pentru a putea gândi în același mod în cadrul SinereTech și pentru a putea utiliza dimensiuni care sunt adecvate pentru toate aplicațiile, am creat următoarele orientări. Aceste orientări privind proiectarea matrițelor vor fi utilizate de inginerii de calcul, precum și ca bază pentru proiectanții noștri în cazul oricărei Matriță de injecție proiect, iar uneori putem numi acest lucru ca Raportul DFM anylisis precum și.

1. Poarta de injecție și aspectul general.

   1. În general, poarta de injecție va fi plasată de-a lungul celei mai lungi laturi a piesei, iar cilindrul porții de injecție va fi la cea mai mică distanță de acea latură (în mod normal, cilindrul nu va înconjura cavitatea ca o banană).
   2. În cazul în care se utilizează glisiere sau în cazul în care alți factori pot influența amplasarea porții de injecție sau a glisorului, furnizați câteva sugestii privind amplasarea porții și întrebați clientul care este amplasarea preferată a porții. Ajungeți la o soluție înainte de proiectarea matriței. Apoi, aspectul general va fi potrivit pentru aproape toate matrițele.

2. Distanța dintre marginile cavității și marginile inserției.

   1. Pentru cazurile normale, cu excepția matrițelor de injecție cu glisiere mai mari sau a pieselor "adânci", utilizați distanța de 50-80 mm. Limita superioară este utilizată pentru piesele "mai mari", iar limita inferioară este pentru piesele mai mici.
   2. Pentru instrument de turnare prin injecție a plasticului în cazul cursoarelor mai mari, distanța poate ajunge la 90-100 mm, în special atunci când este vorba de cele două părți din dreapta și din stânga cursorului.
   3. Pentru piesele foarte adânci, distanța poate fi mai mare de 100 mm, dar atunci ar trebui să cerem sfatul clientului dacă mașina de turnare prin injecție a clientului este potrivită.
   4. Pentru piesele foarte mici se utilizează distanța minimă de 50 mm.
   5. Distanța pentru partea dinspre cilindrul de injecție este aceeași ca și pentru celelalte părți, dar cu aproximativ 10-15 mm mai mult decât atât.
   6. În cazul în care am dori să optimizăm aceste distanțe. Aceasta poate fi utilizată de preferință pentru acest tip de instrumente de turnare sub presiune

3. Distanța dintre cavități.

   1. În general, între fiecare cavitate, se utilizează o distanță de 30-50 mm în majoritatea cazurilor.
   2. Pentru piesele foarte mici, se utilizează o distanță minimă de 15-30 mm.
   3. Pentru piesele foarte adânci, distanța este în general mai mare de 50 mm, dar atunci ar trebui să cerem sfatul clientului dacă dimensiunea matriței de injecție se potrivește cu mașina clientului.
   4. Pentru cazurile în care alergătorul se află între cavități, distanța va fi de minimum 30-40 mm între fiecare cavitate, dacă se utilizează o poartă banană, atunci distanța dintre fiecare cavitate va fi cu 10 mm mai mare.

4. Distanța dintre marginea inserției și marginea bazei matriței.

   1. În general (pentru cazurile normale), regula este de a utiliza aceeași distanță ca cea utilizată pentru turnare prin injecție (atâta timp cât piesele nu necesită glisoare mari). Aceasta include piese mai mari, piese mai adânci și piese care necesită glisiere mai mici. Aceasta înseamnă că o distanță de 60-90 mm este OK pentru majoritatea matrițelor.
   2. Pentru matrițele cu glisiere hidraulice mari, este necesar să se mărească distanța cu 50-200 mm în plus față de distanța normală (mai mult decât ar fi fost necesar pentru turnarea prin injecție). Cu toate acestea, pentru aceste cazuri, ar trebui să cerem aprobarea clientului. O întrebare este, de asemenea, cât de asimetrică poate fi matrița în cazul în care un glisor mare este utilizat numai pe partea dreaptă sau stângă a matriței.

5. Grosimea plăcilor și inserțiilor A/B.

   1. Grosimea inserțiilor și a plăcilor A/B este controlată în principal de suprafața proiectată a piesei. Ca regulă generală, grosimile specificate în tabelul de mai jos vor fi utilizate la proiectarea matrițelor de turnare sub presiune. Suprafețele proiectate sunt specificate în cm². Pentru suprafețe proiectate mari sau matrițe adânci, se recomandă să solicitați aprobarea clientului. Pot exista formule de utilizat în cazul în care aceste dimensiuni vor fi optimizate

Suprafața proiectată (cm2)	Grosimea dintre marginea inserției și partea din spate a plăcii A/B		Grosimea dintre marginea cavității și partea din spate a marginii inserției
	Placa A	Placă B	Inserare-A	Inserare-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

În cele din urmă, dacă nu sunteți sigur care este cea mai bună soluție de proiectare a mucegaiului pentru mucegaiul dvs. de injecție, sunteți binevenit să ne contactați, vă vom oferi proiectarea matrițelor, producție de matrițe și servicii de producție prin injecție.