Plastic Industrial Crate Mould

Plastic mucegai ladă industrială este o componentă esențială a procesului de fabricare a plasticului, deoarece ajută la modelarea și formarea materialelor plastice în produse utile și practice. Aceste matrițe sunt utilizate într-o varietate de industrii, inclusiv agricultură, automobile, alimente și băuturi, produse farmaceutice și multe altele. În acest articol, vom explora rolul matrițelor pentru lăzile industriale din plastic în procesul de fabricație, diferitele tipuri de matrițe disponibile și considerentele cheie pentru alegerea matriței potrivite pentru nevoile dumneavoastră specifice.

Ce sunt matrițele pentru lăzile industriale din plastic?

Matrițele pentru lăzile industriale din plastic sunt unelte specializate utilizate pentru a modela și forma materialele plastice în formele și dimensiunile dorite. Aceste matrițe sunt de obicei fabricate din metal, cum ar fi oțel sau aluminiu, și sunt concepute pentru a rezista la presiuni și temperaturi ridicate implicate în procesul de turnare prin injecție a plasticului.

The procesul de turnare prin injecție a plasticului constă în încălzirea rășinii plastice în stare lichidă și injectarea acesteia într-o cavitate a matriței sub presiune ridicată. Matrița este apoi răcită pentru a solidifica plasticul în forma dorită. Matrița este apoi deschisă, iar piesa de plastic nou formată este îndepărtată. Acest proces poate fi repetat de mai multe ori pentru a produce un număr mare de piese din plastic identice.

Tipuri de matrițe pentru lăzile industriale din plastic

Există mai multe tipuri diferite de matrițe pentru lăzile industriale din plastic disponibile, fiecare fiind potrivită pentru aplicații și industrii specifice. Unele tipuri comune de matrițe includ:

Matrițe cu o singură cavitate: Aceste matrițe au o singură cavitate, sau spațiu, în care rășina de plastic este injectată și solidificată. Matrițele cu o singură cavitate sunt utilizate de obicei pentru producerea de cantități mici de piese, deoarece nu sunt la fel de eficiente ca matrițele cu mai multe cavități pentru producția de volum mare.
Matrițe cu cavități multiple: Aceste matrițe au cavități multiple, permițând producerea mai multor piese cu fiecare ciclu de injecție. Matrițele cu cavități multiple sunt mai eficiente decât matrițele cu o singură cavitate și sunt utilizate de obicei pentru producția de volum mare.
Stack Moulds (Matrițe stivuite): Matrițele suprapuse constau în mai multe cavități de matriță suprapuse, permițând producerea mai multor piese cu fiecare ciclu de injecție. Matrițele stivuite sunt foarte eficiente și sunt adesea utilizate pentru producția de volum mare.
Matrițe cu canal cald: Matrițele cu canal cald au un canal încălzit, sau canal, care transportă plasticul topit de la mașina de injecție la cavitățile matriței. Matrițele cu canal cald sunt de obicei mai scumpe decât matrițele cu canal rece, dar oferă mai multe beneficii, inclusiv cicluri mai rapide, reducerea risipei de material și îmbunătățirea calității pieselor.

Considerații cheie pentru alegerea matrițelor de plastic pentru lăzile industriale

Atunci când alegeți o matriță pentru lăzi industriale din plastic, există mai mulți factori cheie de luat în considerare pentru a vă asigura că selectați matrița potrivită pentru nevoile dvs. specifice. Unele considerații importante includ:

Volumul de producție: După cum am menționat anterior, diferite tipuri de matrițe sunt mai potrivite pentru diferite volume de producție. Matrițele cu o singură cavitate sunt cele mai bune pentru producția de volum redus, în timp ce matrițele cu mai multe cavități și matrițele stivuite sunt mai eficiente pentru producția de volum mare.
Material: Tipul de material plastic pe care îl veți utiliza va influența tipul de matriță pe care îl veți alege. Diferitele materiale plastice au puncte de topire și rate de contracție diferite, care trebuie luate în considerare la proiectarea matriței.
Proiectarea piesei: Complexitatea piesei pe care o produceți va avea, de asemenea, un impact asupra tipului de matriță pe care îl alegeți. Formele simple, geometrice sunt mai ușor de modelat decât formele complexe, complicate și pot necesita un tip diferit de matriță.
Timpul ciclului: Timpul ciclului, sau timpul necesar pentru producerea unei piese, este un aspect important pentru producția de volum mare. O durată mai scurtă a ciclului poate crește eficiența și reduce costurile și poate fi obținută prin utilizarea matrițelor cu canal cald sau a matrițelor proiectate optim cu sisteme de răcire eficiente.

Costul: Costul matriței este, de asemenea, un factor important de luat în considerare, deoarece poate avea un impact semnificativ asupra costurilor generale de producție. Prețul matrițelor poate varia de la câteva mii de dolari pentru matrițe simple, cu o singură cavitate, la sute de mii de dolari pentru matrițe complexe, cu mai multe cavități. Este important să luați în considerare cu atenție nevoile dumneavoastră de producție și bugetul atunci când selectați o matriță.
Durata de viață a matriței: Durata de viață a matriței, sau numărul de piese care pot fi produse înainte ca matrița să se uzeze, este, de asemenea, un aspect important. Matrițele cu o durată de viață mai lungă vor necesita mai puțină întreținere și mai puține timpi morți, ceea ce va duce la creșterea eficienței și reducerea costurilor.
Întreținerea matriței: Întreținerea regulată a matriței este importantă pentru a se asigura că aceasta este în stare bună de funcționare și pentru a-i prelungi durata de viață. Îngrijirea corespunzătoare a matriței poate contribui, de asemenea, la prevenirea defectelor în piesele finite.
Acuratețea matriței: Precizia matriței este esențială pentru producerea de piese de înaltă calitate cu dimensiuni precise. Matrițele prost realizate sau matrițele care nu sunt întreținute corespunzător pot avea ca rezultat piese defecte, ceea ce poate duce la refaceri costisitoare sau la rebuturi.

Pe scurt, matrițele pentru lăzile industriale din plastic joacă un rol vital în procesul de fabricare a plasticului, iar alegerea matriței potrivite este o decizie importantă. O analiză atentă a nevoilor de producție, a materialului, a designului piesei, a timpului de ciclu, a costurilor, a duratei de viață a matriței, a întreținerii și a preciziei vă va ajuta să vă asigurați că selectați cea mai bună matriță pentru aplicația dvs. specifică.

În căutare de furnizori de matrițe pentru matrițele dvs. de lăzi, contactați Sincere Tech China mucegai producător pentru a obține cel mai bun preț acum.

06/01/2023/de administrator

ABS turnare prin injecție

Un ghid detaliat privind turnarea prin injecție a ABS

ABS turnare prin injecție este o procedură prin care plasticul ABS topit este injectat într-o matriță la presiuni și temperaturi ridicate. Procesul ajută la replicarea mai multor tipuri de prototipuri pentru multe aplicații industriale, deoarece plasticul ABS este un plastic de calitate tehnică. Este prelucrat de industrii care includ industria auto, produsele de consum și construcțiile, pentru a numi doar câteva.

Acest articol cuprinde modelarea ABS de la definiție la aplicații, procese și tehnici. Așa că citiți mai departe!

Prezentare generală a turnării prin injecție ABS:

Turnarea prin injecție a ABS (acrilonitril butadien stiren) este o tehnică populară pentru producerea de produse din plastic ABS cu specificații exacte. Din punct de vedere ingineresc, ABS este un polimer termoplastic rigid și durabil, renumit pentru ușurința sa de producție sau fabricare. Tehnicile de turnare sunt aplicate pentru a injecta abs topit în matrița de turnare, după care piesa se răcește și este apoi ejectată după solidificare. Această metodă este meticuloasă și eficientă și poate produce o mare varietate de produse ABS, ceea ce o face o soluție ieftină pentru volume mari.

Cum să prelucrați cu precizie ABS?

Procesul de turnare a plasticului ABS este destul de similar cu procesul de turnare prin injecție, ca multe alte tehnici de turnare termoplastică. Acesta începe prin furnizarea de granule de plastic din rășină ABS într-un buncăr, unde acestea sunt ulterior topite și injectate într-o matriță sub o presiune foarte controlată la 700-1400 bar. Apoi fazele de răcire și întărire se stratifică, iar piesa turnată prin injecție este ejectată, iar ciclul începe din nou într-o manieră repetitivă pentru a forma mai multe piese dintr-o singură matriță.

ABS turnare prin injecție a plasticului este renumit pentru simplitatea și eficiența sa; prin urmare, este considerat, în special, un proces ideal pentru realizarea de loturi mari de piese care să fie introduse pe piață în mod eficient, cu un timp de execuție minim. Când vine vorba de ABS, acesta are o bună stabilitate dimensională și o bună prelucrabilitate după turnare, ceea ce înseamnă că este relativ ușor de prelucrat, găurit, perforat și frezat conform specificațiilor pieselor necesare.

De ce ABS Molding este alegerea potrivită?

ABS este un material de alegere pentru turnarea prin injecție datorită proprietăților sale avantajoase. Acestea sunt caracteristicile care fac utilizarea sa indispensabilă; de exemplu, un material bun are o rezistență ridicată, un punct de topire scăzut, reciclabilitate și rezistență excelentă la substanțe chimice și căldură. Plasticitatea sa este un motiv principal pentru prelucrarea și modelarea sa ușoară în mai multe forme și dimensiuni. Astfel, ABS este aplicabil pe scară largă în domenii care necesită rezistență și componente durabile, cum ar fi piesele de interior pentru automobile, aparatele de uz casnic, uneltele și dispozitivele medicale. Versatilitatea și fiabilitatea sa răspund la întrebarea: "De ce este ABS cea mai bună opțiune pentru proiectele de turnare prin injecție?".

Caracteristicile plasticului ABS

ABS turnare prin injecție

Să discutăm despre caracteristicile sale specifice:

Formulă chimică: Plasticul ABS este alcătuit din (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
Rezistență termică și chimică: ABS nu sunt ușor afectate de căldură sau reacții chimice.
Rezistență la impact, abraziune și pete: ABS este renumit pentru durabilitatea sa, rezistența la abraziune și pete și capacitatea de a rezista la impact.
Gama de temperaturi tipice: Temperatura normală de lucru pentru ABS este de 204-238 °C.
Temperatura de lichefiere: ABS are o temperatură de lichefiere de 105 °C.
Rezistența la tracțiune: Abs au o rezistență la tracțiune de 46 MPa (6600 PSI).
Gravitatea specifică: Greutatea specifică a ABS este de 1,06.
Rata de contracție: Abs au o rată de contracție de 0,5-0,7%.

Avantajele turnării prin injecție a ABS

Iată care sunt principalele beneficii ale turnării abs:

Eficiență energetică:

Echipamentele utilizate în turnarea ABS oferă performanțe eficiente în timpul procesării termoplasticelor. Forța și dinamica operațiunilor lor garantează performanțe de producție constante și regulate prin reducerea cererii de energie și a duratei generale a ciclurilor.

Aplicații versatile:

Turnarea plasticului ABS permite producerea unui număr mare de aplicații, care pot fi aplicate la rășini ABS de diferite dimensiuni, cu capacități uniforme de integrare. Astfel, adaptabilitatea procesului asigură producția de componente complicate pentru diverse aplicații industriale.

Reproducibilitate precisă:

Este în special cea mai bună alegere pentru producția de piese detaliate și complexe, de exemplu, piese de interior și exterior, motiv pentru care este superior altor procese de turnare. În plus, materialele plastice ABS își mențin proprietățile și performanțele chiar și în situații sau condiții extreme de temperatură. Acesta este principalul motiv pentru utilizarea lor în aplicații aerospațiale și electronice.

Dezavantaje ale turnării prin injecție a ABS

În ciuda beneficiilor, prelucrarea plasticului ABS implică și limitări; să le discutăm pe fiecare în parte.

Rezistență slabă la UV:

Plasticul ABS are o rezistență scăzută la razele ultraviolete (UV) ale soarelui; prin urmare, se degradează atunci când este expus pentru o perioadă lungă de timp. Pentru a atenua această problemă, componentele ABS sunt de obicei acoperite cu materiale rezistente la UV pentru a le face mai protejate și durabile.

Evoluția fumului ridicat:

Deși abs sunt în mod normal considerate termoplastice non-toxice pentru om, Deoarece poate produce fum nociv în timpul procesului de turnare prin injecție. Astfel, poate afecta sănătatea personalului responsabil desemnat pentru turnarea abs. Sunt necesare protocoale de siguranță puternice pentru operatorii săi, împreună cu expertiză tehnică.

Rezistență slabă la oboseală:

Din cauza rezistenței limitate la oboseală, plasticul ABS poate să nu fie potrivit pentru aplicații care necesită solicitări sau tensiuni ridicate. Expunerea prelungită a ABS la factori de stres duce, de obicei, la degradarea și scăderea durabilității piesei sau produsului în timp. Dacă aveți nevoie de mai multă tensiune ridicată, atunci PC ABS turnare prin injecție va fi o soluție mai bună.

Considerații în procesul de turnare prin injecție a plasticului ABS

Există câteva aspecte cheie care trebuie luate în considerare pentru prelucrarea ABS. Acești factori necesari includ;

ABS Plastic Piese Design:

Înainte de a iniția procesul de turnare prin injecție a plasticului ABS, trebuie să luați în considerare aspectele tehnice ale designului pieselor. Încercați să împărțiți modelele la o grosime uniformă a peretelui pentru a evita stresul, cu o variație 25% a grosimii peretelui conform unei reguli generale. Includerea mai multor nervuri sau raze poate crește rezistența și poate evita problemele de rupere.

Grosimea peretelui și raportul razei:

Raportul dintre rază și grosimea peretelui nu trebuie să fie mai mic de 0,3. Deoarece razele mai mari vor fi cele care vor reduce tensiunile. Cu toate acestea, evitați să luați în considerare razele mici, deoarece acestea pot cauza probleme de contracție în produse în timpul procesului de turnare prin injecție. Proiectarea pieselor din plastic ABS ar trebui să fie menținută în echilibru, astfel încât acestea să fie atât puternice, cât și să nu se micșoreze sub presiune sau stres.

Precauții în procesul de turnare prin injecție a plasticului ABS:

Pentru proiecte optime de dezvoltare a prototipurilor, de la loturi mici la loturi mari, iată câteva considerente pe care trebuie să vă bazați.

1. Uscarea materialului ABS înainte de prelucrare:

Plasticul ABS absoarbe foarte bine umiditatea. Este probabil să apară probleme în timpul prelucrării. Materialul ar trebui să fie complet uscat inițial înainte de turnarea prin injecție pentru a preveni problemele legate de creșterea costului proiectului, prelungirea timpului de prelucrare și producția de piese cu un finisaj de suprafață tulbure sau mai aspru. Deși rășinile ABS pot absorbi în mod natural umiditatea din atmosferă într-un interval de 0,4% până la 2%, Prin urmare, este important să se reducă conținutul de umiditate la 0,5% sau mai puțin decât limita maximă pentru a evita orice probleme. În acest fel, procesul de uscare se realizează de obicei la temperaturi de 80-95 °C timp de aproximativ 3-4 ore.

2. Controlul temperaturii de turnare:

Controlul temperaturii de turnare este esențial în turnarea prin injecție a ABS pentru a evita descompunerea termică. Aceste probleme duc la formarea de granule maro pe piesele turnate. Procesul de supraîncălzire a plasticului ABS poate provoca ruperea legăturilor chimice. Deși temperaturile ridicate sunt esențiale pentru piesele din ABS lucioase și mate, este important să nu deteriorați materialul. Intervalul de temperatură ideal pentru turnarea prin injecție a ABS este cuprins între 180 și 230 °C, iar timpii de expunere mai scurți la temperaturi mai ridicate sunt recomandați pentru a evita degradarea în timp.

3. Presiunea și viteza de injecție în turnarea prin injecție a ABS:

Plasticul ABS are o presiune de injecție mai mare decât alte materiale, de exemplu, PP turnare prin injecție. Motivul este că este un plastic foarte vâscos. Deși acest lucru nu este necesar pentru produsele simple sau groase, presiunea excesivă poate duce la consecințe grave, cum ar fi lipirea pieselor între ele. În plus, frecarea crescută crește în cele din urmă costurile de producție. Pe de altă parte, presiunea scăzută poate cauza contracția matriței și componente de calitate inferioară.

Viteza de injecție este un alt factor cheie în realizarea unor produse finale de înaltă calitate. O viteză prea mare poate duce la arderea plasticului sau la descompunerea termică. Pe lângă aceasta, există probleme de luciu slab, linii de sudură și decolorare. De asemenea, lipsa de umplere a matriței poate fi observată la viteze de injecție scăzute. Viteza de injecție este un aspect critic al prelucrării materialelor pentru asigurarea eficienței și a unei risipe minime de material. De obicei, plasticul ABS necesită o dimensiune mai mică a injecției decât alte materiale plastice, ceea ce înseamnă că utilizarea materialului este redusă, dar tehnicile de turnare nu sunt afectate.

Aplicații de turnare a plasticului ABS:

Plasticul ABS este adoptat pe scară largă de multe industrii datorită versatilității și avantajelor sale. Unele aplicații cheie ale turnării plasticului ABS includ: Unele aplicații cheie ale turnării plasticului ABS includ:

1. Industria auto:

Plasticul ABS este utilizat pe scară largă în industria auto pentru producerea de componente ușoare, care sunt înlocuitori pentru metale precum aluminiul. Câteva exemple includ garnituri de uși, panouri de instrumente, componente ale tabloului de bord, ornamente pentru stâlpi, mânere și piese pentru centurile de siguranță.

2. Aplicații comerciale:

Plasticul ABS este un material popular pentru utilizarea sa în multe produse de uz casnic. Iată câteva exemple de produse care sunt consumate în viața de zi cu zi: garnituri de frigider, aspiratoare, panouri de control și procesoare de alimente.

3. Industria electrică:

Produsele turnate din ABS sunt utilizate în industria electrică pentru producția de carcase electronice și tastaturi de calculator.

4. Industria construcțiilor și a construcțiilor:

Plasticul ABS este unul dintre cele mai bune materiale din industria construcțiilor datorită rezistenței sale ridicate la impact și capacității de a suporta schimbările chimice și fizice. Din aceste motive, utilizarea sa este obișnuită pentru țevi și fitinguri.

ABS piese de turnare prin injecție

Alte aplicații estetice:

Plasticul ABS este foarte utilizat în diverse alte aplicații pentru modelarea produselor pentru fabricarea și instrumentele muzicale.

De exemplu, fabricarea de echipamente și instalații sportive implică utilizarea turnării prin injecție a ABS. În plus, produsele medicale, cum ar fi compresoarele și nebulizatoarele și seringile de unică folosință sau produsele de unică folosință pot fi, de asemenea, fabricate din plastic ABS datorită rezistenței sale stricte.

Tehnici de prelucrare ABS

Iată câteva tehnici cheie utilizate în mod obișnuit:Iată câteva tehnici cheie utilizate în mod obișnuit:

1. Piese cu pereți subțiri:

ABS are o vâscozitate mai mare, deci necesită presiuni de injecție mai mari pentru piesele cu pereți subțiri. Prin urmare, matrițele trebuie să fie fabricate pentru a putea face față acestor presiuni ridicate. De obicei, pentru fabricarea produselor cu pereți subțiri se utilizează matrițe fabricate din oțel.

2. Piese goale mari:

Turnarea prin injecție asistată de apă sau gaz este cea care este utilă pentru fabricarea pieselor mari, subțiri sau goale. Apa sau gazul de înaltă presiune face ca plasticul topit sau lava să fie presat împotriva părților laterale ale matrițelor. Prin urmare, trebuie să se asigure că grosimea foii de material ABS este uniformă și că volumele interne sunt netede.

3. Piese cu pereți groși:

Turnarea prin injecție normală pentru componente cu pereți groși poate cauza urme de scufundare pe suprafața pieselor. Modelarea prin injecție prin compresie utilizează o cantitate definită de plastic topit pentru a reduce semnele de scufundare și tensiunile interne. Pe de altă parte, se pot utiliza pereți de matriță mai subțiri sau mai uniformi pentru a evita problema marcajelor de scufundare.

4. Componente multi-materiale:

Tehnici cum ar fi turnarea prin inserție și supramodelarea sunt utilizate pentru componente multi-materiale. Supramodelarea ABS utilizează de obicei materiale plastice foarte durabile pentru a spori funcționalitatea unui produs sau a unei piese. De exemplu, în aplicațiile de scule industriale, cum ar fi burghiile fără fir, aceste metode ajută la replicarea pieselor ABS pentru a fi mai eficiente și mai eficace pentru specificațiile de proiectare.

Materiale compatibile pentru turnare ABS

Turnarea ABS prin injecție poate fi prelucrată cu multe tipuri de materiale, de la termorezistente la termoplastice. Dintre acestea, termoplasticele utilizează aditivi de ranforsare, cum ar fi umpluturi din fibră de sticlă sau carbon. În plus, este, de asemenea, posibil să se injecteze metale exotice, cum ar fi aluminiu, titan și zinc, dar acest lucru implică, de obicei, combinarea metalelor cu un material de umplere din plastic pentru a face fluxul uniform prin matriță.

Rezumat

Pentru a rezuma, Turnare plastic ABS este o tehnică binecunoscută care utilizează o mulțime de materiale pentru turnarea prin injecție. Caracteristica sa rezistentă la căldură și durabilitatea o fac extrem de utilă pentru fabricarea diferitelor piese industriale. Procesul de turnare prin injecție a plasticului ABS este o modalitate ieftină de fabricare a diferitelor piese de automobile și aeronave pentru proiecte de producție. Dacă aveți nevoie de o soluție fiabilă și rentabilă pentru plastic turnare prin injecțieg, turnarea plasticului ABS este o alegere bună.

04/01/2023/de administrator

China mucegai

3 matriță de injecție placă

Ce este matrița de injecție cu 3 plăci

3 matriță de injecție placă (matriță de injecție cu trei plăci), cunoscută și sub denumirea de matriță cu placă triplă, este un tip specializat de matriță de injecție care este utilizată pentru a produce piese cu o structură de matriță sub formă de canal rece. A 3 matriță de injecție placă este alcătuită din trei plăci separate - placa centrală (placa B), placa cavității (placa A) și placa de rulare (placa C). Placa nucleului este situată pe partea mobilă a matriței, în timp ce placa cavității este situată pe partea staționară. Placa de rulare este situată pe partea din spate a plăcii cavității și este utilizată pentru a ejecta ruloul atunci când matrița se deschide.

În turnarea prin injecție tradițională, o matriță de injecție cu 2 plăci este utilizată pentru a crea o piesă, atunci când matrița cu 2 plăci nu este posibilă pentru a face această piesă, de exemplu, marcajul porții trebuie plasat pe partea superioară a piesei, dar trebuie să se utilizeze un canal rece și are nevoie de o suprafață bună sau trebuie să umple mai mult echilibru în cazul în care uneori dimensiunea este mare.

A 3 matriță de injecție placă, pe de altă parte, utilizează trei plăci separate pentru a crea o singură piesă cu mai multe culori sau materiale. Prima placă (placa A), cunoscută sub numele de placă cu cavități, conține cavitățile matriței pentru piesa principală. A doua placă (placa B), cunoscută sub numele de placă de miez (placă de buzunar pentru miez), conține miezurile matriței. A treia placă (placa C), cunoscută sub numele de placă pentru canal, conține știfturile de împingere care sunt utilizate pentru a împinge canalul în timpul turnării. Mai jos sunt prezentate plăcile A,B,C cu rolurile lor:

Placa A (placa cu cavități): Precizie de formare în matriță

Placa A, desemnată acum ca placă de cavitate sau placă de buzunar pentru cavitate, susține inserția cavității și se fixează în buzunar în matrița de injecție cu 3 plăci. Iată principalele aspecte ale plăcii A ca placă de cavitate:

Formarea cavității: Placa A este pânza în care sunt turnate forma și caracteristicile reale ale piesei din plastic. Aceasta găzduiește impresia negativă a produsului dorit, definind cavitatea în care va fi injectat plasticul topit.
Stabilitatea bazei de turnare: Ca și placa cavității, placa A formează baza stabilă a ansamblului matriței. Construcția sa robustă, adesea realizată din materiale durabile din oțel precum S50C sau P20, asigură stabilitatea necesară pentru a rezista presiunilor și forțelor exercitate în timpul procesului de turnare prin injecție.
Integrarea sistemului de caneluri și canale: Placa A încorporează de obicei canalul de scurgere, canalul principal prin care plasticul topit este injectat în matriță. În plus, elemente ale sistemului de canal, care ghidează fluxul de plastic de la unitatea de injecție la cavitatea matriței, pot face parte din proiectarea plăcii A. Matrița de injecție cu 3 plăci are, în mod normal, un design mai complex al canalelor decât matrița de injecție cu 2 plăci, deoarece o parte a canalelor se află pe partea din spate a plăcii A, astfel încât placa C (placa canalelor) poate îndepărta canalul de piesa de formare.
Definiția liniei de despărțire: Interfața dintre placa A și placa B formează linia de separație, o limită critică care definește modul în care matrița se separă pentru a dezvălui piesa turnată. Definirea fără cusur a liniei de separare este esențială pentru obținerea unui produs final impecabil. O matriță de injecție cu 3 plăci va avea în mod normal 2 linii de separare, această linie de separare fiind între placa A și placa B (cavitatea și miezul). a se vedea imaginea de mai jos.

3 matriță de injecție placă

Placa B (Placa Core / Placa B Pocket): Modelarea inimii de precizie

În simfonia matriței de injecție cu 3 plăci, placa B își asumă rolul de placă de miez (Core pocket pate), un element dinamic responsabil de modelarea esenței produsului turnat. Desemnată drept placa de buzunar B, aceasta nu numai că găzduiește inserția de miez, dar servește și drept scenă în care precizia este meticulos lucrată. Iată aspectele cheie ale plăcii B ca placă de miez:

Core Insert Integration: Placa B este concepută pentru a găzdui inserția centrală, care definește caracteristicile și contururile interne ale piesei turnate. Această inserție completează cavitatea creată în placa A, formând împreună amprenta completă a matriței.
Definiția liniei de despărțire: Colaborând cu placa A, placa B contribuie la definirea liniei de separație, o limită critică care separă jumătățile matriței. Interacțiunea perfectă dintre aceste plăci asigură o tranziție lină în timpul fazelor de deschidere și închidere a matriței.
Componente ale sistemului Runner: Placa B poate conține elemente ale sistemului de rulare, inclusiv canale care ghidează fluxul de plastic topit de la unitatea de injecție la cavitatea matriței. Această separare a sistemului de rulare de piesa turnată este un caracter distinctiv al designului matriței de injecție cu 3 plăci. Dar dacă poarta se alimentează direct cu piesa turnată de la placa C, atunci nu va exista niciun canal la placa B.
Interacțiunea pivotului de ejecție: Pinii de ejecție din plăcile de ejecție sunt plasați strategic pentru a interacționa cu placa B. Acești pini joacă un rol esențial în faza de ejecție, aplicând forță plăcii B și ejectând ulterior din matriță piesa de plastic solidificată.

Placa B, ca și placa de bază sau placa de buzunar B, joacă un rol central în modelarea inimii de precizie în cadrul unei matrițe de injecție cu 3 plăci.

Placa C (placa de rulare): Navigarea pe calea separării fără sudură

În coregrafia unei matrițe de injecție cu 3 plăci, placa C intră cu grație în rolul plăcii de rulare, poziționată strategic lângă placa fixă superioară. Cu precizie și scop, aceasta orchestrează separarea piesei turnate și a plăcii de rulare, asigurând un proces de turnare eficient și fără cusur. Iată aspectele cheie ale plăcii C ca placă de rulare:

Managementul alergătorului: Placa C se ocupă de canalul de rulare, care este canalul prin care plasticul topit curge de la unitatea de injecție la cavitatea matriței. Proximitatea sa față de placa fixă superioară îi permite să îndepărteze eficient canalul de la placa A (să separe piesa turnată și canalul), împiedicând încurcarea cu piesa turnată.
Interacțiune placă fixă superioară: Placa C funcționează în strânsă apropiere de placa superioară fixă, colaborând pentru a crea un mediu controlat pentru separarea canalului și a piesei turnate, plus vor exista pini de tracțiune asamblați pe placa superioară care vor trece prin placa A, acești pini de tracțiune având funcția critică de a îndepărta canalul de placa A. Această mișcare de cooperare este esențială pentru eficiența generală a matriței.
Considerații privind răcirea alergătorului: Ca și placa de rulare, în proiectarea plăcii C pot fi încorporate considerente pentru o răcire eficientă. Răcirea adecvată ajută la gestionarea diferențelor de temperatură și contribuie la calitatea generală a pieselor turnate. în mod normal, nu va fi necesar niciun canal de răcire pe placa C, dar pentru unele piese complexe sau piese mari poate fi nevoie de o linie de răcire suplimentară pe placa C.

Trei pași de lucru pentru turnarea prin injecție a plăcilor

sub-runner 3 mucegai placă

În matrița de injecție cu 3 plăci, subansamblul se deplasează de-a lungul unei a doua linii de separație, diferită de linia de separație primară în care este formată piesa. Cele două linii de separare sunt în mod normal paralele între ele și sunt separate și parțial definite de cel puțin o placă de matriță. Partea secundară a canalului și cavitățile de formare a piesei sunt conectate printr-o prelungire a părții secundare a canalului, denumită canal secundar. Tubul secundar de legătură trece prin cel puțin o placă de matriță de separare și se conectează la cavitatea de formare a pieselor printr-o mică deschidere a porții. Ștuțurile secundare sunt în mod normal paralele cu direcția de deschidere a matriței și perpendiculare pe canalul secundar (a se vedea figura 1.2).

În timpul turnării, după solidificarea plasticului topit în canalul de scurgere și în cavitatea de formare a piesei, matrița se va deschide de-a lungul celor două linii de separare. Piesa este ejectată din linia de separație primară deschisă, iar canalul (care include canalul secundar și poarta) este ejectat din a doua linie de separație deschisă, după cum se vede în figura 1.3.

Matriță de injecție cu 3 plăci

Aceasta matriță de injecție cu trei plăci este denumită în mod obișnuit matriță cu canal rece cu trei plăci. Termenii "matrițe cu canal rece cu două plăci" și "matrițe cu canal rece cu trei plăci" se referă la numărul minim de plăci de matriță necesare pentru a forma și a permite îndepărtarea atât a piesei, cât și a canalului solidificat. În cazul matriței cu canal rece cu două plăci, piesa și canalul sunt formate și îndepărtate între cel puțin o primă și o a doua placă de matriță. În cazul matriței cu canal rece cu trei plăci, piesa este formată și îndepărtată între cel puțin o primă și o a doua placă, iar canalul și poarta sunt formate și îndepărtate între cel puțin o a treia placă și adesea aceeași a doua placă utilizată pentru a ajuta la formarea piesei.

Acest tip de matriță este utilizat atunci când este de dorit să se deschidă piesa într-o altă locație decât perimetrul. Este utilizat în mod obișnuit pentru turnarea angrenajelor, atunci când este de dorit să se realizeze intrarea în butucul central al angrenajului.

Unul dintre avantajele utilizării unei matrițe de injecție cu 3 plăci este că permite o dimensiune mare a piesei, folosind o matriță cu 2 plăci poate să nu poată umple complet, atunci utilizarea matriței de injecție cu 3 plăci poate rezolva această problemă foarte ușor, designul cu 3 plăci permite un control mai bun al fluxului de material topit în timpul procesului de turnare prin injecție, rezultând un produs finit de calitate superioară.

Cu toate acestea, există și unele dezavantaje ale utilizării unei matrițe de injecție cu 3 plăci. Un dezavantaj este că producția poate fi mai costisitoare decât alte tipuri de matrițe de injecție. Acest lucru se datorează faptului că structura matriței cu trei plăci este mai complexă, astfel încât baza de matriță va fi mai mare decât matriță de injecție cu două plăci.

Un alt dezavantaj al turnării prin injecție cu 3 plăci este că producția poate necesita mai mult timp decât alte tipuri de matrițe de injecție. Deoarece sub-runner astfel încât au nevoie de manual sau robot pentru a ridica sub-runner fiecare lovitură de turnare, astfel încât timpul ciclului va fi mai lung și deșeurile de material va fi mai mare.

În ciuda numeroaselor sale beneficii, 3 matriță de injecție placă nu este întotdeauna soluția potrivită pentru fiecare aplicație. Echipamentul specializat și expertiza necesare pentru a produce piese folosind această metodă o pot face mai scumpă decât turnarea prin injecție tradițională. De asemenea, această metodă nu este potrivită pentru producția de volume mari ("hot runner" va fi mai bun), deoarece costul și complexitatea matriței cu 3 plăci pot să nu fie justificate pentru cantități mici de producție.

Când vine vorba de a decide dacă să utilizați o matriță de injecție cu 3 plăci, o matriță de injecție cu 2 plăci sau matriță cu canal cald, , este important să se ia în considerare cerințele specifice ale proiectului. De exemplu, dacă produsul final necesită un grad ridicat de precizie și calitate, atunci o matriță de injecție cu 3 plăci poate fi cea mai bună opțiune. În plus, dacă produsul final necesită o suprafață mai bună și o stare de umplere a puțului sau are dimensiuni mari ale piesei, atunci utilizați matrița de injecție din plastic cu 3 plăci.

În cele din urmă, mucegaiul cu 3 plăci și mucegaiul de injecție din plastic cu 2 plăci sunt utilizate pentru diferite tipuri de piese, acest lucru depinde de suprafața piesei, dimensiunea piesei, dacă aveți un proiect care necesită servicii de mucegai din plastic, contactați-ne pentru a obține un preț.

Dacă aveți orice proiect care are nevoie de matrițe de injecție din plastic personalizate, vă rugăm să ne contactați pentru ofertă.

04/01/2023/de administrator

China mucegai

Turnare prin injecție în loturi mici

Turnare prin injecție este un proces de fabricație care implică injectarea de material topit într-o matriță pentru a produce piese sau produse. Este utilizat pe scară largă în producția unei game diverse de produse, de la piese auto la dispozitive medicale și produse de consum. Un aspect important al turnării prin injecție este capacitatea de a produce piese în cantități mici, motiv pentru care intră în joc turnarea prin injecție a loturilor mici.

Dar ce este turnarea prin injecție în loturi mici și cum diferă de turnarea prin injecție tradițională? În acest ghid cuprinzător, vom explora în profunzime conceptul de turnare prin injecție în loturi mici, inclusiv beneficiile, aplicațiile și considerentele cheie pentru utilizarea sa în procesul de fabricație.

Ce este turnarea prin injecție în loturi mici?

Turnare prin injecție în loturi mici sau turnare prin injecție de volum redus este un proces de fabricație care implică producția de cantități mici de piese turnate prin injecție. De obicei, este utilizat pentru prototipuri, pentru serii mici de producție sau pentru producția de piese personalizate care necesită o execuție rapidă.

Turnarea prin injecție a loturilor mici diferă de turnarea prin injecție tradițională prin faptul că este concepută pentru a fi rapidă și eficientă, cu accent pe producerea rapidă a unor cantități mici de piese și cu un nivel ridicat de precizie. Aceasta implică de obicei utilizarea de echipamente și procese specializate, cum ar fi imprimarea 3D sau prelucrarea CNC, pentru a produce matrițele și instrumentele necesare pentru procesul de turnare prin injecție.

Jucării de turnare din plastic

Beneficiile turnării prin injecție în loturi mici

Există mai multe beneficii în utilizarea turnării prin injecție a loturilor mici, inclusiv:

Viteză și eficiență

Unul dintre principalele avantaje ale turnării prin injecție în loturi mici este viteza și eficiența procesului. Acesta este conceput pentru a fi rapid și eficient, cu accent pe producerea rapidă a unor cantități mici de piese și cu un nivel ridicat de precizie. Acest lucru poate fi deosebit de util pentru prototipuri, unde capacitatea de a produce și testa rapid piesele este esențială, sau pentru serii mici de producție unde este necesară o execuție rapidă.

Personalizare și flexibilitate

Un alt avantaj al turnării prin injecție în loturi mici este capacitatea de a produce piese personalizate și complexe cu un nivel ridicat de precizie. Deoarece implică utilizarea de echipamente și procese specializate, turnarea prin injecție în loturi mici este capabilă să producă piese cu detalii complexe și toleranțe precise. Acest lucru poate fi deosebit de util pentru producția de piese personalizate sau unice, în cazul în care turnarea prin injecție tradițională nu poate fi o opțiune.

Reducerea costurilor

Turnarea prin injecție a plasticului în loturi mici poate oferi, de asemenea, economii de costuri în comparație cu turnarea prin injecție tradițională. Deoarece este concepută pentru a fi rapidă și eficientă, poate contribui la reducerea duratei ciclurilor și la creșterea vitezelor de producție, ceea ce duce în cele din urmă la economii de costuri. De asemenea, poate fi o opțiune mai eficientă din punct de vedere al costurilor pentru serii mici de producție, deoarece permite producătorilor să producă piese rapid și cu un nivel ridicat de precizie, fără a avea nevoie de cantități mari de inventar.

Aplicații de turnare prin injecție în loturi mici

Turnarea prin injecție în loturi mici este utilizată în mod obișnuit într-o gamă largă de aplicații, inclusiv:

Prototipuri: Turnarea prin injecție a loturilor mici este adesea utilizată pentru prototipuri, unde capacitatea de a produce și testa rapid piese este esențială. Aceasta permite producătorilor să producă rapid piese prototip pentru testare și evaluare, ceea ce poate contribui la reducerea timpului și a costurilor procesului de dezvoltare.
Producții mici: Turnarea prin injecție a loturilor mici este, de asemenea, utilizată în mod obișnuit pentru serii de producție mici, în cazul în care este necesar un termen de execuție rapid. Aceasta permite producătorilor să producă rapid și eficient cantități mici de piese, fără a avea nevoie de cantități mari de inventar.
Piese personalizate: Turnarea prin injecție a plasticului în loturi mici este, de asemenea, utilă pentru producția de piese personalizate sau unice, în cazul în care turnarea prin injecție tradițională nu poate fi o opțiune. Deoarece implică utilizarea de echipamente și procese specializate, turnarea prin injecție în loturi mici este capabilă să producă piese complexe și complicate cu un nivel ridicat de precizie. Acest lucru poate fi deosebit de util pentru producția de piese personalizate pentru o gamă largă de aplicații, inclusiv produse auto, medicale și de consum.

Considerații cheie pentru utilizarea turnării prin injecție în loturi mici

În timp ce turnarea prin injecție a loturilor mici poate oferi mai multe beneficii în procesul de fabricație, există, de asemenea, câteva considerente cheie de care trebuie să țineți cont atunci când o utilizați. Acestea includ:

Costuri

Unul dintre principalele considerente atunci când se utilizează turnarea prin injecție a loturilor mici este costul. Deoarece implică utilizarea de echipamente și procese specializate, aceasta poate fi mai costisitoare decât turnarea prin injecție tradițională. Cu toate acestea, costul turnării prin injecție în loturi mici poate fi compensat de creșterea vitezei și eficienței procesului, precum și de capacitatea de a produce piese personalizate și complexe cu un nivel ridicat de precizie.

Compatibilitatea materialelor

De asemenea, este important să se ia în considerare compatibilitatea materialului utilizat cu procesul de turnare prin injecție în loturi mici. Este posibil ca unele materiale să nu fie adecvate pentru utilizarea cu procesul de turnare prin injecție a plasticului în loturi mici, fie datorită proprietăților lor, fie datorită cerințelor de prelucrare a materialului. Este important să evaluați cu atenție materialul utilizat și să vă asigurați că acesta este compatibil cu procesul de turnare prin injecție în loturi mici.

Complexitatea părții

Un alt aspect care trebuie luat în considerare atunci când se utilizează turnarea prin injecție în loturi mici este complexitatea pieselor produse. Turnarea prin injecție în loturi mici este potrivită pentru producția de piese complexe și complicate, dar este posibil să nu fie cea mai eficientă opțiune pentru piesele mai simple. Este important să evaluați cu atenție complexitatea pieselor produse și să vă asigurați că turnarea prin injecție în loturi mici este procesul cel mai adecvat pentru producția acestora.

Concluzie

În concluzie, turnarea prin injecție a loturilor mici este un proces de fabricație care implică producția de cantități mici de piese turnate prin injecție. Aceasta este utilizată în mod obișnuit pentru prototipuri, serii mici de producție și producția de piese personalizate și complexe. Turnarea prin injecție a loturilor mici oferă mai multe beneficii, inclusiv viteză și eficiență, personalizare și flexibilitate, precum și economii de costuri.

Cu toate acestea, există, de asemenea, câteva considerente cheie de care trebuie să țineți cont atunci când o utilizați, inclusiv costul, compatibilitatea materialelor și complexitatea pieselor. În general, turnarea prin injecție în loturi mici este o opțiune utilă și eficientă pentru producția de cantități mici de piese turnate prin injecție de înaltă calitate. Acesta permite producătorilor să producă piese rapid și eficient, cu un nivel ridicat de precizie și personalizare, ceea ce îl face un instrument valoros în procesul de fabricație.

Sincere Tech este unul dintre cele mai bune furnizori de matrițe în China, oferă mucegai de plastic personalizat pentru meci mic de turnare prin injecție și turnare prin injecție de volum mare serviciu.

04/01/2023/de administrator

China mucegai, Costul turnării prin injecție

cât costă o matriță de injecție

turnare prin injecție de plastic la comandă

Cât costă o matriță de injecție?

În multe industrii, turnarea prin injecție joacă un rol semnificativ în fabricarea diferitelor piese din plastic. Cu toate acestea, înțelegerea costului matrițelor de injecție este esențială pentru determinarea fezabilității procesului. Această discuție examinează factorii determinanți ai costului matrițelor de injecție, cu un accent deosebit pe impactul volumului de producție și pe modalitățile de minimizare a costurilor.

Acest blog prezintă principalii factori de cost care au un impact semnificativ asupra proiectului și răspunde la întrebarea frecvent pusă, "Cât costă o matriță de injecție?" De asemenea, se oferă sfaturi cu privire la modul de reducere a costului matrițelor de injecție pentru turnarea prin injecție de volum mic, mediu și mare. Pe de altă parte, va exista un exemplu de estimare a costului matriței de injecție pentru referință. Desigur, dacă aveți un proiect care necesită o matriță de injecție și un cost de turnare, sunteți binevenit să ne trimiteți o ofertă.

Dacă trebuie să creați o piesă din plastic, procesul de turnare prin injecție este una dintre cele mai eficiente tehnologii, în special dacă aveți nevoie de mii sau chiar mai multe piese turnate. Cu toate acestea, pentru a utiliza această tehnologie, trebuie să investiți într-o matriță de injecție, care poate fi costisitoare. Există multe lucruri de luat în considerare înainte de a decide dacă să investiți într-o matriță de injecție pentru proiectul dumneavoastră.

Costurile matrițelor de injecție nu sunt ușor de estimat din cauza varietății de factori care vor afecta costul sculei de turnare prin injecție și nu există o metodă standard de estimare a costurilor matrițelor pentru o singură piesă din plastic personalizată. Costurile matrițelor pot varia de la câteva sute de dolari la sute de mii de dolari sau chiar mai mult, în funcție de o serie de factori. Aceștia includ dimensiunea piesei care este turnată, câte cavități sunt turnate simultan, complexitatea geometriei piesei, cerința privind oțelul de calitate, exportul (clientul va lua matrița înapoi la locul său pentru producția de turnare) sau matrița fără export (matrițele vor rămâne la fabrica noastră de turnare pentru producție, noi producem piesele pentru client).

Astăzi, putem face mucegaiul de injecție pentru dvs. pentru doar $500 dacă piesa dvs. are un design mic și simplu. Dacă aveți orice proiecte din plastic care necesită matrițe, vă rugăm să ne contactați.

Timpul de execuție al matriței este un alt cost pentru construirea matrițelor. Timpul mediu pentru fabricarea unei matrițe este de aproximativ 5 săptămâni. Prin urmare, dacă aveți un caz urgent care necesită un termen de execuție rapid, trebuie să vă așteptați la un cost suplimentar de fabricație a matriței care este de aproximativ 1,5 ori mai mare decât costul cotat al matriței.

Echipamentul este unul dintre cei mai importanți factori de cost în fabricarea matrițelor și face parte din cheltuielile de fabricație. Cu toate acestea, deoarece echipamentul de fabricare a matrițelor este considerat un cost fix, aceste costuri de echipament sunt în mod normal ignorate atunci când estimăm costul matriței de injecție. În acest caz, atunci când estimăm costul pentru noua matriță, vom verifica costul de bază al matriței, costul oțelului cavității și al inserțiilor, costul EDM (prelucrare prin electroeroziune) (inclusiv materialul de cupru), costul de prelucrare CNC, costul de lustruire sau texturare a suprafeței, costul forței de muncă și alte costuri de producție.

Prelucrarea prin electroeroziune (EDM) este unul dintre cele mai importante procese de fabricare a matrițelor de injecție. Aceasta este utilizată pentru a crea matrițe de turnare prin injecție care au forme complicate sau nervuri adânci. EDM utilizează descărcări electrice de mare energie pentru a încălzi piesa de metal și apoi pentru a o sinteriza la forma de matriță necesară. EDM este limitată la matrițele metalice și ar putea să nu fie foarte eficientă pentru toate tipurile de matrițe, chiar dacă este foarte precisă.

Prelucrarea CNC este un alt proces de fabricare a matrițelor foarte important care este utilizat în fabricarea matrițelor de injecție, în special a celor utilizate pentru fabricarea cavităților și a miezurilor. Există multe tipuri de mașini CNC, iar fiecare tip de mașină CNC va avea un cost diferit. Atunci când utilizați mașini CNC cu costuri ridicate pentru fabricarea matriței de injecție, acest lucru va crește costul matriței de injecție. Pentru unele cerințe de înaltă precizie și toleranță mică, matrițele vor necesita mașini CNC de înaltă precizie pentru a fi fabricate.

În ultimii câțiva ani, imprimarea 3D a fost considerată o modalitate ieftină și rapidă de creare a matrițelor, în special pentru turnarea prin injecție a plasticului. Imprimarea 3D, cunoscută și sub denumirea de fabricație aditivă, este un proces de creare a matrițelor prin depunerea de straturi pornind de la un model digital. Această metodă este mai puțin sensibilă la abilitățile operatorului decât alte tehnici tradiționale de prelucrare, reducând astfel posibilitatea unor cheltuieli ridicate cu forța de muncă. Cu toate acestea, există câteva limitări care trebuie luate în considerare, de exemplu, dimensiunea platformei de construcție și contracția matrițelor imprimate.

Pentru a obține nivelul dorit de calitate a matriței și prețul, este necesar să se facă o comparație. Atât procesul tradițional de fabricare a matrițelor, cât și procesul de imprimare 3D au punctele lor forte și slabe.

Estimarea costurilor matrițelor de injecție

Deși nu există o metodă standard pentru estimarea costurilor matrițelor, fiecare proiect individual poate utiliza anumiți factori medii pentru a determina costul unei matrițe pentru injecție de plastic. În secțiunea următoare, vom discuta despre aceste costuri medii.

Costul de bază al mucegaiului: Baza matriței este unul dintre costurile majore în fabricarea unei matrițe de injecție. O bază de matriță funcționează ca un buzunar și un cadru de matriță, susținând cavitățile și miezurile matriței, precum și sistemele de ejecție și alimentare (canal rece sau canal cald). Stâlpi de susținere și sisteme de răcire. Costul bazei matriței este o funcție de masa matriței și de costul oțelului pe unitate de masă.

De exemplu, dacă greutatea matriței este de 500 kg și costul unitar al oțelului este de $3/kg, atunci costul de bază al matriței va fi de 500*3=$1500; acest $1500 este costul de bază al matriței fără producție.

Costul cavității matriței și al inserțiilor de miez: De obicei, costul cavității și al inserțiilor de miez reprezintă cea mai mare parte din costul total al matriței de injecție, deoarece aceste caracteristici joacă un rol crucial în modelarea geometriei produsului dorit. Împărțim acest cost în două părți: costul materialului pentru cavitatea și inserțiile de bază și costul de prelucrare.

Costul materialelor: Costul materialelor de inserție pentru cavități și miez este cel mai simplu termen de evaluat ca produs al volumului cavităților și miezurilor. O modalitate simplă de a verifica costul materialului cavității se bazează pe greutatea materialului de inserție și pe costul pe kilogram al materialului de inserție. diferite tipuri de oțel au costuri diferite pe kilogram. Materialele preîntărite, cum ar fi P20 sau 1.2738H, sunt de obicei mai puțin costisitoare decât materialele pentru matrițe întărite, cum ar fi H13 sau DIN 1.2343. În plus, diferite mărci de oțel pentru matrițe vor avea prețuri diferite, cum ar fi diferența dintre LKM și ASSAB. de exemplu, dacă clasa DIN 1.2344 a materialului de inserție de la LKM este $7 pe kilogram și greutatea totală a inserțiilor pentru cavitate și miez este de 100 de kilograme, atunci costul total al inserțiilor pentru cavitate și miez va fi 7*100=$700. Materialul de inserție costă $700. Greutatea materialului de inserție variază în funcție de dimensiunea și geometria piesei; piesele mai mari vor necesita materiale pentru cavități mai grele.
Costuri de prelucrare: Costurile inserțiilor pentru cavități și miezuri includ diverse procese de fabricație, cum ar fi prelucrarea CNC, EDM, EDM cu fir, găurirea, tratamentul termic (întărirea oțelului), prelucrarea cu spumă și finisarea suprafeței, printre altele. Deși determinarea acestor costuri poate fi o provocare, de obicei le estimăm în termeni de ore. De exemplu, dacă costul CNC va fi de $20 pe oră și veți avea nevoie de 10 ore pentru a termina prelucrarea CNC pentru această inserție de cavitate, atunci costul prelucrării CNC va fi de $20*10=$200.
Celelalte costuri de prelucrare CNC vor rămâne aceleași, singura diferență fiind costul unitar de prelucrare pentru fiecare proces de fabricație. Vom aduna aceste costuri pentru a determina costul total de prelucrare pentru inserție.
Costul forței de muncă și cerințele privind calitatea matriței: Locația de fabricare a matrițelor de injecție determină costul forței de muncă și cerințele de toleranță. Costul de fabricare a matriței va crește dacă fabricați matrița în America, Europa, Asia sau Japonia din cauza costurilor mai ridicate ale forței de muncă din aceste regiuni. Cu toate acestea, fabricarea matriței în China va fi mult mai ieftină decât în Europa sau America. în plus, cerința de toleranță a matriței va avea un impact asupra costurilor forței de muncă. Pentru a asigura calitatea unei matrițe de injecție de înaltă precizie și toleranță strânsă, sunt necesare o mașină de înaltă precizie și un modelator de înaltă tehnologie. Acest lucru va necesita ajustări suplimentare pentru a respecta toleranța strânsă, precum și proceduri de fabricație suplimentare pentru a se asigura că matrița este de înaltă calitate. de exemplu, un producător de matrițe care utilizează o mașină CNC cu cinci axe va tinde să aibă un cost mai mare decât un producător de matrițe care utilizează o mașină CNC cu trei axe operată manual.

Tabelul de mai jos este costul complet al matriței de injecție pentru proiectarea unor piese normale, costul se bazează pe dimensiunea bazei matriței.

Eșantion de dimensiune Mold (L * W * H) cu cu partea normală geomietrie (mm)	Costul de proiectare a mucegaiului	Costul de bază al mucegaiului	Costul material al cavității și al miezului	Costuri de prelucrare pentru cavități și miezuri	Costul forței de muncă	Hot runner Cost	Costul total al mucegaiului	Observații
150200250	US$200.00	US$200.00	US$180.00	US$400.00	US$400.00	US$0.00	US$1,380.00	Fără canal fierbinte
300300300	US$200.00	US$350.00	US$250.00	US$500.00	US$500.00	US$0.00	US$1,800.00	Fără canal fierbinte
400400400	US$200.00	US$900.00	US$600.00	US$1,200.00	US$1,000.00	US$500.00	US$4,400.00	O picătură fierbinte
400500400	US$200.00	US$1,050.00	US$700.00	US$1,300.00	US$1,100.00	US$0.00	US$4,350.00	Fără canal fierbinte

Sfaturi pentru reducerea cheltuielilor cu matrițele de injecție:

Ca atare, reducerea costului matriței de injecție este necesară pentru a îmbunătăți eficiența producției și pentru a utiliza la maximum resursele disponibile. Mai jos, vom discuta câteva tehnici comune de reducere a costurilor matrițelor de injecție din plastic.

Analiza DFM: Conform raportului DFM, Proiectare pentru fabricație (DFM) presupune utilizarea de tehnologii și strategii rezonabile pentru a reduce costul matrițelor de injecție. În timpul fazei de proiectare, acest proces utilizează analiza DFM pentru a examina componentele funcționale care se încadrează în bugetul alocat.
Simplificați caracteristicile de proiectare: Pentru a economisi bani pe matrițe de injecție și turnare prin injecție, simplificați proiectele și eliminați toate componentele superflue. Concentrați-vă mai mult pe caracteristicile funcționale decât pe cele estetice; de exemplu, reduceți numărul de nervuri inutile sau adâncimea nervurilor.
Luați în considerare matrițele universale: Matrițele standard sunt modalități mai puțin costisitoare de a produce piese turnate de înaltă calitate și în volume mari. Prin urmare, acestea sunt de preferat atunci când nu sunt necesare matrițe personalizate. Modelele CAD ajută la proiectarea matrițelor înainte de fabricație, făcând-o mai accesibilă.
Selectați materiale economice: Alegerea materialului adecvat, cum ar fi ABS sau polipropilenă, poate reduce semnificativ costurile de turnare prin injecție și ale matrițelor de injecție din plastic, fără a sacrifica calitatea. Oțelul preîntins poate servi în continuare ca material de matriță pentru acest tip de material, permițând producția a milioane de piese. Este important să folosiți materiale de înaltă calitate și să mențineți soluțiile accesibile.
Utilizarea mulajului de inserție: Pentru economii pe termen lung, vă recomandăm să luați în considerare metodele de turnare prin inserție și de supramotare. De exemplu, turnarea prin inserție economisește bani prin eliminarea nevoii de filetare din plastic pentru componentele metalice.
Reducerea cariilor de mucegai: Pentru a economisi costurile matrițelor de injecție din plastic, reducerea numărului de cavități în matrițe va fi una dintre cele mai bune opțiuni; în cazul în care numărul de piese nu este atât de mare, atunci utilizarea unei singure matrițe de injecție cu oțel preîntins va reduce costul matriței.
Folosiți mucegaiul familiei: Dacă aveți trei sau patru piese din plastic într-un proiect, proiectarea tuturor pieselor de familie într-o singură matriță va reduce costul matriței de injecție; aceasta este cea mai comună opțiune pe care o folosim pentru clienții noștri.

Dacă implementăm cu succes aceste strategii și reducem semnificativ costurile procedurilor de turnare prin injecție, putem face linia de producție mai eficientă în ansamblu.

Mașini de turnare utilizate pentru turnarea prin injecție

Atunci când investiți în matrițe de injecție și sunteți de acord cu costurile de scule pentru matrițe de injecție, atunci cu siguranță veți dori să știți costul turnării prin injecție pentru proiectul dumneavoastră. Echipamentul utilizat în turnarea prin injecție este un aspect esențial al costului. Există o gamă largă de clasificări ale mașinilor de turnare prin injecție în funcție de dimensiune, automatizare și preț. Să analizăm costurile asociate cu aceste categorii de mașini:

Mașini electrice de turnare prin injecție:

Aceste dispozitive utilizează un motor electro-servo, care este mai puțin costisitor, mai precis și eficient din punct de vedere energetic. Cu toate acestea, ele necesită multe investiții de capital și întreținere în comparație cu alte soiuri de mașini de turnare prin injecție.

Mașini hibride de turnare prin injecție:

Mașinile hibride sunt o combinație de componente electrice și hidraulice, utilizând servomotoare și pompe hidraulice. Acestea costă puțin mai mult și necesită mai multă întreținere în faza inițială, dar au caracteristici de precizie ridicată, stabilitate și conservare a energiei.

Mașini de turnare prin injecție hidraulică:

Pompa hidraulică este partea principală a echipamentului hidraulic, care se caracterizează prin fiabilitate ridicată, stabilitate a ratei de ejecție și injecție și investiții inițiale relativ scăzute. Dar, de obicei, acestea consumă mai multă energie și pot să nu fie la fel de precise ca gadgeturile electrice.

Multe organizații externalizează serviciile de turnare prin injecție către furnizori de servicii, deoarece utilajele utilizate la turnarea prin injecție necesită un capital intensiv și necesită întreținere frecventă. Această metodă este o măsură de reducere a costurilor pentru organizațiile care doresc să își reducă costurile, deoarece nu trebuie să achiziționeze sau să întrețină utilaje.

Rășinile utilizate în mod obișnuit, cum ar fi PC, ABS, PU, PP și PE, afectează în mod direct costul și variază de obicei între $1 și $5 pe kilogram. Cu toate acestea, prețul materialului depinde de designul produsului și de utilizarea acestuia în timpul procesului de turnare.

Costul de turnare prin injecție este discutat pe scurt mai sus. Dacă sunteți interesat să aflați mai multe despre costul turnării prin injecție a plasticului, vă rugăm să vizitați Cât costă turnarea prin injecție pagină.

Factorii care contribuie la cheltuielile legate de costul matrițelor de injecție

Există mulți factori care vor afecta injecția turnare cost mucegai; Mai jos vom enumera câțiva factori de bază care vor afecta costul matriței de injecție.

Complexitatea părții: Matrițele care necesită forme complexe necesită prelucrări CNC suplimentare, timp de lucru, producție EDM și alte prelucrări conexe. Aceste matrițe cu design complex vor fi costisitoare, deoarece pot utiliza mai mult material, au costuri de prelucrare mai mari și durează mai mult să fie produse.
Dimensiunea piesei: Costul materialului pentru matrițele de injecție variază în funcție de dimensiunea matriței. Proiectele mai mari și mai complicate necesită o bază de matriță mare și cavități mari; în acest caz, o dimensiune mare a piesei va necesita mai mult oțel de matriță și mai mult timp pentru a fi produsă decât cele mici și mai simple.
Undercuts: Decupajele pot fi o problemă în fabricarea matrițelor și injectarea pieselor. Recomandăm evitarea adânciturilor sau încorporarea de tăieturi portabile în timpul fabricării matrițelor de injecție pentru a minimiza costurile matrițelor de injecție din plastic.
Aparențe și finisare: Încorporarea unor factori care nu sunt neapărat necesari în produs poate crește costul matriței de injecție. Utilizarea texturii, a sablării cu margele sau a matrițelor cu grad ridicat de lustruire, care ar trebui utilizate cu moderație, crește, de asemenea, costul și complexitatea matrițelor.
Tip de matriță de injecție: Există două tipuri de matrițe de injecție dacă luăm în considerare costul de turnare prin injecție a plasticului pentru aceeași piesă din plastic: matrița cu canal cald și matrița cu canal rece. În consecință, matrița cu canal cald va fi mai scumpă decât matrița cu canal rece.

Cheltuielile de turnare prin injecție includ, de asemenea, forța de muncă și serviciile suplimentare.

Să vorbim pe scurt despre modul în care cheltuielile cu forța de muncă influențează costurile totale ale proiectului de turnare prin injecție.

Costuri de instalare: Toate etapele procesului de turnare prin injecție sunt asociate cu setările mașinii, care sunt deosebit de critice în timpul fabricării matrițelor, care reprezintă o provocare tehnică.

Costuri de reparații: La fel ca orice alt utilaj, echipamentul de turnare prin injecție necesită întreținere și înlocuire, ceea ce se adaugă la costurile de funcționare ale întreprinderii.

Costurile operatorului: Pentru o performanță optimă a proiectului, operatorii contribuie la costurile forței de muncă, care sunt unul dintre grupurile de cheltuieli.

Exemplu de cost în funcție de volumele de producție

Numărul de unități necesare pentru producție determină costul de turnare prin injecție. Împărțim volumele de producție în diferite clase, fiecare având un cost unic bazat pe numărul de piese necesare; aceste clase pot avea, de asemenea, costuri asociate cu matrițele de injecție pentru a reduce costul total.

Costul matriței de injecție pentru turnarea prin injecție cu volum redus:

Este posibil să se producă componente în loturi de o sută până la două mii. Matrițele de injecție din aluminiu, cunoscute și sub denumirea de matrițe pentru prototipuri, servesc ca matrițe mai ieftine și mai rapide pentru producția de volume mici. De exemplu, fabricarea a 1000 până la 10.000 de piese ar putea costa $500 până la $1.000 pentru matriță și $0,5 pentru fiecare porție de materie primă. Desigur, acesta este un exemplu pentru materiale plastice normale; dacă există materiale umplute cu sticlă, atunci durata de viață a matriței poate fi redusă la 50%.

Prin urmare, este important să cunoașteți detaliile costului de turnare prin injecție, materialul de turnare, tipurile de echipamente și modul în care volumul de producție afectează costul pentru a obține cele mai bune rezultate.

Costul matriței pentru turnarea prin injecție de volum mediu:

De obicei, producția de volum mediu variază de la zece mii la cinci sute de mii de componente. Rezistența și costul scăzut al oțelurilor preîntărite, cum ar fi 1.2738, P20, 718 și 738, le fac populare printre producători de matrițe de injecție. Dacă materia primă conține sticlă sau alte materiale întărite, cum ar fi PEEK, PPS etc., durata de viață a matriței va scădea corespunzător.

Să luăm, de exemplu, o producție de 10.000-500.000 de piese cu următorul cost de defalcare aproximativ:

Costul matriței de injecție este de $2,500-$5,000; costul final al matriței de injecție din plastic depinde de designul și dimensiunea piesei.

Costul materiilor prime pentru piesele turnate: $0.5

Costul forței de muncă pe piesă: O aproximare este $0.3

Cost total calculat pe piesă: $0.8

Costul matriței de injecție pentru turnarea prin injecție în volume mari:

Multe articole sunt realizate cu turnare prin injecție în volume mari, care ar putea include de la o sută de mii la milioane de componente. În acest caz, oțelul matriței de injecție trebuie să fie foarte rezistent și durabil, iar baza matriței trebuie să fie, de asemenea, de înaltă calitate. În mod normal, pentru acest tip de matriță de injecție, sugerăm utilizarea oțelului călit cu HRC 48-52°C, cum ar fi H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 și 8407 pentru cavități și inserții, și utilizarea 1.2311 pentru plăcile A și B.

Producția de volume mari de lucrări necesită echipamente sofisticate, ceea ce crește costurile de producție. Cu toate acestea, economiile de scară fac ca costul pe piesă să fie mult mai mic în cazul producției de volume mari și mult mai mare în cazul producției de volume mici.

De exemplu, luați în considerare o producție de 500.000-10.00.000 de piese cu următoarea defalcare estimată a costurilor:

Costul unei matrițe de injecție variază de la $6000 la $35.000, în funcție de dimensiunea piesei și de numărul de cavități. Ne puteți trimite proiectul dvs. de piesă pentru o ofertă.

Costul materiei prime pe piesă: $0.5

Manoperă pentru fiecare piesă: $0.1

Costul total pe piesă calculat: Aproximativ vorbind, $0.6

Economiile de mărime în ceea ce privește costurile de turnare prin injecție pe piesă sunt sursa principalelor beneficii de cost în producția de masă.

Sincere Tech este un furnizor eficient de soluții de scule, care se extinde rapid.

Sincere Tech pune accentul pe nevoile de producție de volum mic până la mare. Sincere Tech are o varietate de specialități, inclusiv componente turnate prin injecție, servicii de prelucrare și proiectare de matrițe personalizate.

Sincere Tech oferă prețuri mici, verificări DFM gratuite de către ingineri calificați, servicii de producție just-in-time și resurse enorme. Pentru a obține cele mai bune soluții de turnare prin injecție la un preț foarte accesibil, încărcați pur și simplu fișierul dvs. de proiectare CAD.

Multe sectoare utilizează pe scară largă procesul de fabricație prin turnare prin injecție, astfel încât înțelegerea cheltuielilor și estimarea acestora este crucială. Acest articol acoperă factorii de cost ai turnării prin injecție și metodele de reducere a costurilor de fabricație cu ajutorul unui partener de scule bine informat precum Sincere Tech. Dacă doriți să aflați mai multe despre "cât costă turnarea prin injecție", contactați-ne chiar acum și obțineți consiliere de specialitate adaptată nevoilor dumneavoastră.

Întrebări generale:

Q1. Este costisitoare turnarea prin injecție?

Complexitatea și volumul producției determină cât va costa turnarea prin injecție. În ciuda costului său ridicat, turnarea prin injecție se dovedește a fi destul de economică atunci când sunt necesare cantități mari de piese cu precizie dimensională.

Q2. În ce interval costă o matriță pentru injecție de plastic?

Prețurile matrițelor de injecție variază de la $300 la $100.000, în funcție de tipul de material, nivelul de complexitate al matriței, volumul de producție și designul piesei.

Q3: Cât timp trebuie să faceți o matriță de injecție?

Acest lucru depinde, de asemenea, de dimensiunea și designul piesei, dar primul eșantion va dura aproximativ 4-5 săptămâni.

Q4: Modelarea prin injecție este practică și cu alte materiale decât plasticul?

De fapt, deoarece funcționează atât cu metale, cât și cu cauciucuri, turnare prin injecție este un proces versatil care este utilizat într-o varietate de industrii.

Î5: Cum pot calcula costul unei matrițe de injecție și al turnării prin injecție?

Este foarte ușor să obțineți aceste costuri pentru proiectul dvs.; ne puteți trimite desenul dvs. 3D (fișier în format stp sau IGS), cerințele pentru piesele de calitate și materialele plastice, iar apoi vă putem trimite prețul în 24 de ore.

04/01/2023/de administrator

China mucegai

Companii de turnare prin injecție cu 2 lovituri

Ce este turnarea prin injecție cu 2 lovituri

2-shot turnare prin injecție este o metodă inovatoare de a produce o singură piesă turnată din 2 materiale sau culori total diferite, unii oameni numesc acest lucru ca turnare prin injecție dublă, sau 2k turnare prin injecție.

În acest tip de turnare, două materiale cu proprietăți, culori și duritate diferite sunt turnate împreună într-un singur produs final compozit. Acest proces este eficient din punct de vedere al costurilor. Selecția materialului este factorul cheie pentru turnarea 2k. Este utilizat pentru producția pe scară largă.

În turnarea prin injecție 2k este posibil să se efectueze mai multe operații pe polimer în timp ce acesta este flexibil și fierbinte. Și se pot utiliza materiale diferite pentru a formula un produs final de înaltă calitate.

Turnarea prin injecție dublă este o tehnică de producție de turnare foarte dezvoltată care este utilizată pentru a produce piese turnate complexe din două materiale sau culori diferite. Imaginați-vă un proces foarte complex în care trebuie să amestecați diferite materiale, cum ar fi diferite tipuri de rășini și apoi să puneți toate aceste materiale într-o singură matriță cu mai multe piese.

Acum, să luăm în considerare o mașină care poate fi utilizată exclusiv pentru procesul de turnare prin injecție dublă. Ceea ce face această mașină într-un singur ciclu este destul de extraordinar: face două injecții. Prima duză umple un tip de plastic în matriță, iar apoi matrița se întoarce pe partea cealaltă pentru ca a doua duză să umple al doilea tip de plastic.

Punctul forte al turnării prin injecție dublă este că este posibilă producerea unei singure componente în care materialele rigide și flexibile sunt legate molecular. Această caracteristică este extrem de valoroasă pentru producție și funcționalitate și, ca atare, poate fi aplicată la numeroase produse din diferite industrii.

De asemenea, turnarea prin injecție dublă are potențial pentru noi oportunități. Aceasta ajută la reproducerea materialelor plastice transparente, a graficelor colorate și a finisajelor atractive pentru a fi încorporate într-o singură structură, îmbunătățind astfel atât utilitatea, cât și valoarea estetică a produsului.

Acum, permiteți-mi să vă prezint o altă tehnologie genială: Turnarea prin injecție în două timpi sau turnarea 2K. Această tehnică este deosebit de utilă atunci când se produc piese care trebuie să aibă culori diferite sau să fie realizate din materiale diferite în același timp. Este un revoluționar deoarece crește eficiența, scade cheltuielile și îmbunătățește calitatea rezultatului final.

Alegerea materialului potrivit este faza cea mai critică în procesul de turnare prin injecție cu două materiale. Aici intervine Sincer Tech, care are peste un deceniu de experiență și are o relație puternică cu clienții și furnizorii de materiale pentru a determina compatibilitatea, eficiența și conformitatea cu anumite standarde de aplicare. Acest proces atent asigură că materialele lipite formează un produs puternic și utilizabil pentru consumatori.

Procesul de turnare prin injecție a materialului dual implică două etape majore. În primul rând, rășina este injectată într-o matriță prin intermediul unui proces convențional de turnare prin injecție pentru a crea piesa de bază. După aceea, un alt material este injectat pentru a acoperi prima parte și a forma mai multe straturi sau structuri pe piesă. Acest proces formează o bună interconectare moleculară între diferitele materiale și asigură astfel caracteristicile structurale și funcționale necesare.

Această tehnică de fabricație este flexibilă în ceea ce privește proiectarea și aplicarea produselor care urmează să fie fabricate. Ea poate fi utilizată pentru a crea piese simple și complexe pentru automobile, electronice, bunuri de consum și aplicații medicale. Unele dintre cele mai frecvent utilizate materiale pentru D-MIM sunt diferite termoplastice, elastomeri termoplastici și cauciuc siliconic lichid, în funcție de caracteristicile necesare ale produsului final.

Prin urmare, turnarea prin injecție cu două materiale are numeroase beneficii în ceea ce privește producția de piese complexe și multifuncționale.

Beneficiile turnării cu două lovituri

Procesul de turnare prin injecție a plasticului cu dublă lovitură are ca rezultat numeroase beneficii care îmbunătățesc calitatea produselor, reduc costurile, sporesc utilizarea materialelor și extind posibilitățile de proiectare a produselor.

Îmbunătățirea performanței produsului:

Turnarea în două timpi facilitează dezvoltarea de produse cu performanțe îmbunătățite, deoarece cele două materiale sunt unite împreună. Această flexibilitate permite utilizarea atât a polimerilor plastici moi, cât și a celor tari într-o singură componentă pentru a garanta cea mai bună performanță și confort. Produsele precum dispozitivele medicale, aparatele electrocasnice și electronicele portabile sunt mai ergonomice și au un aspect mai bun atunci când sunt realizate în mai multe culori sau materiale.

Reducerea costurilor:

Cu toate acestea, turnare cu două lovituri este rentabilă deoarece implică un singur ciclu de prelucrare, chiar dacă este un proces în două faze. Este diferită de alte tehnici de turnare care pot necesita mai mult de un ciclu sau inserție, în timp ce turnarea în două etape se face într-un singur ciclu. Acest lucru duce la economisirea forței de muncă și a timpului utilizat în procesul de producție și minimizează cantitatea de material utilizat, reducând astfel costul total.

Flexibilitatea combinației de materiale:

Unul dintre principalele avantaje ale turnării în două etape este posibilitatea de a utiliza diferite tipuri de materiale într-un singur produs. Această flexibilitate permite utilizarea unor materiale care, în mod normal, nu sunt asociate între ele, cum ar fi siliconul cu termoplasticele, elastomerii termoplastici cu nailonul sau nailonul dur cu materialele moi la atingere. Aceste combinații oferă proprietăți diferite care sunt adecvate pentru diferite industrii, rezolvând probleme de producție și deschizând noi oportunități de proiectare.

Oportunități de design creativ:

Turnarea prin injecție în 2 timpi avantajează, de asemenea, designerii, oferindu-le mai multe opțiuni și creativitate în proiectare. Este potrivită pentru modele și forme de matrițe complicate și poate produce piese cu forme elaborate. Designerii se pot juca cu combinațiile de materiale, culori, texturi și aspecte funcționale ale produsului, iar acest lucru duce la crearea de produse unice și atrăgătoare din punct de vedere estetic.

Cu alte cuvinte, turnarea în două reprize oferă un ghișeu unic pentru crearea de piese estetice superioare, economice și foarte funcționale cu geometrii complexe.

Dezavantaje ale turnării în două timpi

Complexitate și costuri inițiale ridicate: Turnarea prin injecție în 2 timpi necesită proiectare detaliată, testare și crearea de instrumente de turnare care sunt proiectate special pentru acest proces. Acest proces începe, de obicei, cu prelucrarea CNC sau imprimarea 3D pentru crearea de prototipuri. Apoi, se realizează unelte de turnare complexe pentru a produce piesele necesare, ceea ce poate fi costisitor și necesită mult timp. De asemenea, este necesar un număr mare de teste și verificări înainte de producția la scară largă, acesta fiind un alt factor care conduce la costurile inițiale ridicate ale acestei tehnici de turnare.

Eficiență limitată a costurilor pentru serii mici de producție: Din cauza complexității sculelor și a pregătirii necesare pentru turnarea în două timpi, aceasta poate să nu fie rentabilă pentru producția de volum redus. Necesitatea de a scoate materialul anterior din mașină și de a pregăti lotul următor poate cauza mult timp de inactivitate și, astfel, face ca costul pe unitate să fie mai mare. Această limitare face ca procesul de turnare în două timpi să fie mai adecvat pentru producția la scară largă, deoarece costurile inițiale de instalare a procesului de turnare pot fi distribuite pe mai multe unități.

Constrângeri de proiectare și provocări de iterație: În cazul turnării în două timpi, matrițele de injecție utilizate sunt fie din aluminiu, fie din oțel, ceea ce creează limitări și complexități atunci când vine vorba de reproiectarea pieselor. Orice modificare a dimensiunilor cavității sculei sau a aspectelor de proiectare poate fi greoaie și poate necesita modificări majore ale matriței, ceea ce atrage costuri suplimentare și consum de timp. Unul dintre dezavantajele acestei abordări este incapacitatea de a efectua cu ușurință modificări ale designului proiectului sau de a face ajustările care pot fi necesare în anumite proiecte.

Prin urmare, turnarea în două etape este avantajoasă în crearea de piese complexe și multi-materiale, dar are propriile sale limitări și implicații de cost care pot să nu fie ideale pentru fiecare serie de producție, în special pentru producția la scară mică.

Ce este supramoldoarea?

Suprapunere este ca și cum ai picta un tablou în culori diferite, fie că este vorba de un articol personalizat sau de un produs care este produs în milioane de exemplare. Acum este timpul să înțelegem cum se produce această magie, indiferent dacă întreprinderea produce un milion sau o mie de unități.

În primul rând, începem cu un termoplastic puternic, care este așezat ca prim strat, la fel ca în construcția bazei unei clădiri. După aceea, adăugăm un alt strat, care este uneori chiar mai subțire și mai flexibil, plasându-l în jurul sau peste primul strat. Este ca și cum am aplica o armură sau un strat la bază, ceea ce este destul de atrăgător pentru ochi.

Când se întâmplă toate acestea, aceste materiale se unesc și creează o singură piesă, puternică și durabilă. Metoda de lipire poate fi fie chimică, când materialele sunt lipite chimic, fie mecanică, când materialele se întrepătrund. Acest lucru depinde de tipul de material utilizat și de modul în care a fost dezvoltată piesa.

Acest lucru este destul de interesant, deoarece procesul implică integrarea celor mai bune caracteristici ale materialelor utilizate, iar produsul final nu este doar funcțional, ci transmite și mesajul de soliditate și fiabilitate.

Beneficiile și limitările supramodelării

Ca și 2-shot turnare prin injecție de plastic, supramodelarea are mai multe avantaje în comun. Este deosebit de potrivită pentru fabricarea de piese de volum mare, de înaltă precizie, de înaltă rezistență și cu vibrații reduse. În plus, procesul este destul de ușor de implementat, deoarece mașinile convenționale de turnare prin injecție pot fi utilizate pentru supradozare.

Unele dintre cele mai frecvente utilizări ale supramodelării sunt în crearea de mânere pentru unelte, piese de interior și exterior pentru automobile, produse electronice și militare. Cu toate acestea, există unele dezavantaje de care trebuie să fim conștienți. Deoarece procesul este destul de exact și precis, nivelurile de acuratețe care pot fi atinse la supramodelare pot să nu fie la fel de ridicate ca cele care pot fi atinse la turnarea prin injecție în două timpi, iar compatibilitatea materialelor plastice poate limita, de asemenea, libertatea de proiectare.

Alegerea între turnarea cu două lovituri și supramotare

Atunci când se compară turnarea cu două lovituri și supramodelarea, producătorii de proiectare ar trebui să ia în considerare volumul piesei. Turnarea în două timpi este mai potrivită și mai aplicabilă pentru producția la scară largă, în timp ce supramotarea este mai potrivită pentru o gamă mică de producție de piese, în jur de câteva sute. Cu toate acestea, o analiză critică a atributelor cheie, cum ar fi costul de producție, complexitatea designului și compatibilitatea materialelor, este vitală pentru a ajunge la decizia corectă cu privire la cel mai potrivit proces de fabricație.

Acesta este momentul în care angajarea serviciilor unei firme de producție competente, precum Sincere Tech, poate fi foarte utilă. Echipa de ingineri, proiectanți, prelucrători și consilieri are o experiență semnificativă în gestionarea proiectelor de la faza de proiectare și prototipare până la faza de producție și distribuție. Contactați-ne astăzi pentru o ofertă gratuită de turnare prin injecție și lăsați-ne să vă ajutăm cu proiectul dumneavoastră.

Sunteți în căutarea unei companii fiabile de turnare prin injecție cu 2 lovituri?

Aveți nevoie de servicii profesionale în turnarea plasticului? Sincere Tech este locul potrivit pentru toate nevoile dumneavoastră. Echipa noastră este formată din designeri profesioniști, ingineri și mașiniști cu o vastă experiență în domeniu. Suntem alături de dvs. din momentul conceperii ideii până în momentul în care aceasta este gata să fie lansată în lume.

La Sincere Tech, cunoaștem diferențele dintre supramodelare și turnare în două timpi și vă vom ajuta să faceți alegerile corecte. Serviciile de turnare prin injecție oferite de noi sunt pentru diverse industrii și includ prototiparea și producția. Profitați de livrarea noastră rapidă, de prețurile accesibile și de calitatea produselor noastre.

SINCERE TECH este una dintre cele mai bune companii de turnare prin injecție 2-shot din China, care au fost în acest domeniu de peste 18 ani; putem face toate tipurile de matrițe de înaltă calitate, fie turnare normală, turnare prin injecție, turnare de inserție, turnare 2k, turnare de plastic medical overmolding, turnare auto sau turnare pentru aparate de uz casnic.

Oferim produse turnate prin injecție și mucegai de plastic personalizate pentru America, Europa și întreaga lume. Vă rugăm să ne trimiteți designul piesei dvs. sau o imagine a eșantionului dacă doriți să obțineți ajutor cu proiectul dvs. Vă vom oferi cea mai bună ofertă și soluție pentru proiectul dvs.; vă asigurăm că datele dvs. nu vor fi copiate sau partajate; putem semna, de asemenea, contracte NDA pentru siguranța proiectului dvs. Deoarece satisfacția dvs. este prima noastră prioritate.

Vă vom trimite o ofertă în termen de 24 de ore de la primirea cererii dvs. de ofertă cu design 3D. Pentru a lucra cu noi, vom putea să ne adaptăm serviciile pentru a vă acoperi proiectarea pieselor, fabricarea matrițelor și proiectarea producției.

Sunteți gata să vă transformați ideile în realitate? Încarcă-ți Fișiere CAD pe platforma noastră și obțineți o ofertă online în câteva momente. Alegeți Sincere Tech pentru a obține servicii de turnare a plasticului de înaltă calitate și la prețuri accesibile, cu cel mai scurt timp de răspuns.

03/01/2023/de administrator

China mucegai

Turnare prin injecție a pieselor mari

Cea mai mare parte a plasticului este fabricată folosind piese mari turnate prin injecție. Tendința de a crea piese mari din plastic folosind această tehnică crește de la o zi la alta. Aceasta a început după descoperirea mașinilor de turnare prin injecție a plasticului la sfârșitul secolului al XIX-lea. Prima mașină de turnare prin injecție era simplă. Astfel, a fost utilizată pentru a realiza nasturi din plastic, piepteni și alte mini-piese din plastic. Dar acum poate modela și materiale complexe, cum ar fi metalele și sticla. Procesul de turnare prin injecție este cel mai bun pentru a produce volume mari de piese din plastic de înaltă calitate. Să facem lumină asupra rolului procesului de turnare prin injecție în fabricarea pieselor mari din plastic.

Ce este turnarea prin injecție a pieselor mari?

După cum știți, turnare prin injecție a pieselor mari produce piese uriașe din plastic. Permiteți-ne să vă spunem dimensiunile unei piese mari din plastic. Acest lucru va evita confuziile. Piesele din plastic care au o greutate de 100 de kilograme și o lățime de 10 inci sunt considerate mari. Turnarea prin injecție a pieselor mari nu înseamnă doar mărirea pieselor mici. Este un proces complex. Acesta necesită instrumente și echipamente avansate.

Materiale utilizate în procesul de turnare prin injecție de mari dimensiuni

O varietate de materiale sunt utilizate pentru fabricarea pieselor mari din plastic turnate prin injecție. Două tipuri diferite de materiale plastice sunt utilizate în turnarea prin injecție. Acestea pot fi amorfe sau semicristaline. Plasticele amorfe nu au un punct de topire fix. Astfel, ele se pot dilata și contracta cu ușurință. Pe de altă parte, materialele plastice semicristaline au puncte fixe de topire. Astfel, acestea sunt preferate celor amorfe. Unele dintre cele mai utilizate materiale pentru turnarea prin injecție a pieselor mari sunt:

1. PEEK (polieter eter cetonă)

PEEK are proprietăți termice și mecanice excepționale. Are o rezistență ridicată la tracțiune de aproximativ 90 MPA. Așadar, este bun pentru piese gigantice din plastic. De asemenea, este rezistent la substanțe chimice. În plus, nu absoarbe umiditatea. Astfel, previne coroziunea. Dar PEEK este un material scump. Acesta face componente de înaltă performanță, cum ar fi angrenaje, supape, rulmenți de pompe etc. Aflați mai multe despre Turnare prin injecție a plasticului PEEK.

2. ULTEM (Polyeretherimide)

ULTEM este un solid amorf. Rezistența sa la tracțiune variază de la 70 la 80 MPA. Este rezistent la umiditate și la substanțe chimice. În plus, este termostabil. Poate rezista la condiții meteorologice dificile. Este prietenos cu bugetul. În plus, este sterilizabil. Poate fi curățat cu ușurință folosind radiații sau un autoclav. Are o temperatură de tranziție vitroasă ridicată. Astfel, oferă aceleași proprietăți ca PEEK la un preț accesibil.

3. Polimer ranforsat cu fibre de carbon (CFRP)

CFRP este un material compozit. Acesta este alcătuit din fibre de carbon încorporate în matricea polimerică. Are un raport rezistență/greutate ridicat. Prin urmare, este perfect pentru utilizarea în piese mari. Fibrele de carbon sunt țesute unidirecțional. Astfel, se obține o rezistență suplimentară în acest mod.

4. PolifenilSulfonă (PPSU)

Se compune dintr-o grupă sulfonă legată de două grupe fenil. Poate tolera șocurile și alte stresuri de mediu. Astfel, are o rezistență ridicată la impact. În plus, este rezistent la hidroliză, degradare chimică și absorbție de apă. Dar acest material este un pic scump. Aflați mai multe despre PPSU.

Procese avansate pentru turnarea prin injecție a pieselor mari

Următoarele sunt procesele moderne care au multe aplicații în turnarea prin injecție a pieselor mari

1. Modelare prin injecție asistată de gaz

Turnare prin injecție asistată de gaz este o îmbunătățire a turnării convenționale prin injecție a materialelor plastice. Aici, azotul gazos de înaltă presiune este injectat în matriță după infuzia rășinii alese. Este destul de benefic, deoarece permite distribuirea egală a materialului, în special în cazul matrițelor mari și complicate. Aceasta ajută la economisirea materialului și, de asemenea, îmbunătățește estetica și timpul piesei.

2. Imprimare cu tampon

Tampografia este un alt al doilea pas valoros, care creează imagini detaliate și logo-uri pe produsele din plastic injectat. Aceasta constă în utilizarea de substanțe chimice pentru a grava un design pe placa de cupru. Astfel, aceasta se înmoaie în cerneală, se rulează pe un tampon de silicon dublat cu cauciuc și, în final, se rulează tamponul pe suprafața piesei. Această metodă este preferată deoarece poate imprima selectiv forme cu grosime de strat subțire și suprafețe texturate, cu o calitate și o permanență corespunzătoare.

3. Turnare prin suflare

Turnarea prin suflare este o altă tehnică utilizată în fabricarea pieselor goale din plastic. Tubul de plastic preîncălzit (parison) este extrudat în matriță, iar apoi, prin injectarea de aer, este forțat să ia forma cavității matriței. Acest material a găsit mai multe aplicații în utilizarea sa. Acestea pot include producția de sticle, containere și piese auto. Acest proces oferă o productivitate mai mare, iar soluțiile pot acomoda forme complicate. În plus, costul său este relativ scăzut pentru fabricarea pieselor de volum mare.

Turnarea prin injecție a pieselor mari vs turnarea prin injecție normală

S-ar putea să vă întrebați ce factori diferențiază piesele mari turnate prin injecție de piesele normale turnate prin injecție. Așadar, iată o comparație detaliată pentru a vă ușura munca.

1. Complexitatea mucegaiului

Matrița are o geometrie simplă în modelarea prin injecție normală. În plus, are mai puține cavități. Dimensiunea matriței în cazul turnării prin injecție normale variază de la 1000 la 10 000 de inci pătrați. Cu toate acestea, în mare parte, dimensiunile matrițelor de turnare prin injecție variază între 10.000 și 50.000 de inci pătrați. Mucegaiul, în mare parte, are geometrii complexe. De asemenea, are cavități multiple.

2. Dimensiunea mașinii

Piesele mari turnate prin injecție necesită mașini cu dimensiuni mai mari. Dimensiunea sa de prindere variază de obicei de la 1000 la 5000 de tone. Deci, poate găzdui matrițe mai mari. Pe de altă parte, o mașină normală de turnare prin injecție are plăci mai mici. Forța sa de strângere variază de la 100 la 1000 de tone.

3. Selectarea materialului:

Piesele mari turnate prin injecție utilizează materiale speciale cu rezistență termică ridicată. Aceste materiale includ PEEK, ULTEM și polimeri umpluți cu sticlă. În schimb, procesul normal de turnare prin injecție utilizează materiale plastice standard precum policarbonații și polipropilenele.

4. Timp de răcire

Turnarea prin injecție a pieselor mari este mai complexă. Are o dimensiune mai mare. Deci, necesită timpi de răcire mai lungi. Aceasta durează până la câteva minute. Timpul ciclului este, de asemenea, mai mare, de până la 30 de minute. Dimpotrivă, turnarea prin injecție normală are un timp de răcire mai scurt. Acesta durează până la câteva secunde. Durata ciclului variază, de asemenea, de la 1 la 55 de secunde.

5. Ejecție

Turnarea prin injecție a pieselor mari necesită sisteme de ejecție specializate. De asemenea, necesită un sistem de manipulare avansat pentru manipularea unor piese atât de mari. Cu toate acestea, turnarea prin injecție normală necesită sisteme de ejecție standard. În mod similar, necesită și un echipament general de manipulare pentru piesele mai mici.

6. Întreținere

Dimensiunea matriței este mare. Deci, turnarea prin injecție a plasticului în piese mari necesită o întreținere extinsă. În schimb, turnarea prin injecție normală necesită mai puțină întreținere.

Astfel, acestea pot fi rezumate într-un tabel:

carcasă rigidă impermeabilă personalizată

Aspect	Turnare prin injecție a pieselor mari	Turnare prin injecție normală
Eficiența costurilor	Cost redus per piesă în producția de masă	Cost redus per piesă în producția de masă
Costul inițial al mucegaiului	Înaltă	Înaltă
Precizie și repetabilitate	Înaltă	Înaltă
Versatilitatea materialelor	Opțiuni versatile de materiale	Opțiuni versatile de materiale
Viteza de producție	Cicluri de producție rapide	Cicluri de producție rapide
Costurile forței de muncă	Reducere datorită automatizării	Reducere datorită automatizării
Capacitate de geometrie complexă	Da	Da
Rezistență și durabilitate	Piese puternice și durabile	Piese puternice și durabile
Timp de execuție pentru unelte	Lungă	Lungă
Complexitatea proiectării matrițelor	Complex și provocator	Mai puțin complexe
Cerințe ale mașinii	Necesită utilaje mari și costisitoare	Necesită mașini standard
Deșeuri de materiale	Potențial de risipă de materiale	Potențial de risipă de materiale
Limitele dimensiunii pieselor	Limitat de dimensiunea mașinii și a matriței	Limitat de dimensiunea mașinii și a matriței
Timp de răcire și deformare	Timp de răcire mai lung, risc de deformare	Timp de răcire mai scurt, risc redus de deformare

Mașină de turnare prin injecție cu tonaj mare

Am discutat despre turnarea prin injecție a plasticului pentru piese mari. Discuția este incompletă fără a ști despre mașina de injecție de tonaj mare. Este o mașină potrivită pentru producerea de piese complexe. Capacitatea de injecție, diametrul șurubului și dimensiunea matriței determină capacitatea mașinii. Capacitatea de injectare măsoară cantitatea de material care poate fi injectată într-o singură rundă. Diametrul șurubului și dimensiunea matriței determină dimensiunea pieselor din plastic produse. Unele dintre principalele specificații ale mașinii de injecție cu tonaj sunt

Capacitate de injectare: Capacitatea sa de injectare este de 100 oz sau 2500g
Dimensiunea matriței: Dimensiunea matriței variază de la 1500 la 4000 de inci pătrați.
Diametrul șurubului: Diametrul șurubului său variază de la 4 la 12 inci
Capacitatea țevii: Cantitatea de plastic care poate fi topită și injectată într-un singur ciclu. Capacitatea butoiului său este de aproape 550 lbs
Sistem de control: Acesta cuprinde un sistem computerizat avansat care controlează temperatura, presiunea și viteza.
Caracteristici suplimentare: Acționările hidraulice, sistemele de control al temperaturii pe mai multe zone, sistemele de porți ale supapelor și siguranța avansată sunt caracteristicile sale suplimentare

Aplicații ale procesului de turnare prin injecție a pieselor mari

Turnarea prin injecție a pieselor mari este un proces util. Iată care sunt aplicațiile sale în diverse industrii:

1. Industria auto

Industria auto se bazează foarte mult pe turnarea prin injecție pe scară largă. Prin turnarea prin injecție a pieselor mari se fabrică materiale rezistente la șocuri. Astfel, multe componente mari ale automobilelor sunt create folosind această metodă. Unele dintre acestea sunt:

Bumpere
Tablouri de bord
Panouri pentru uși
Mânere pentru uși
Carcasă oglindă
Alte piese decorative

2. Industria aerospațială

Prin turnare prin injecție se realizează diverse produse utile, de volum mare, pentru industria aerospațială. Este utilizată pe scară largă deoarece produce produse ușoare. Aceasta este, de asemenea, o metodă accesibilă. Deci, diverse produse aerospațiale sunt formate folosind această metodă. Unele dintre acestea sunt:

Panouri pentru aeronave
Componente interioare
Piese pentru satelit
Componente pentru rachete

3. Echipamente industriale

Turnarea prin injecție a pieselor mari produce echipamente rezistente. Acestea pot suporta temperaturi extreme. Astfel, creăm multe componente industriale folosind-o. Câteva dintre acestea sunt:

Carcase de mașini
Corpuri de supape
Componentele pompei
Cutii de viteze
Robotică industrială

4. Dispozitive medicale

Turnarea prin injecție a părților mari produce produse sterile. Astfel, este utilizată pentru a produce un număr mare de dispozitive medicale. Aceste dispozitive medicale sunt ușor de curățat. Dispozitivele sunt extrem de precise. Procesul este esențial pentru crearea componentelor critice. Unele dintre dispozitivele medicale importante sunt:

Dispozitive implantabile (înlocuirea articulațiilor, implanturi dentare)
Instrumente chirurgicale ( mânere, cutii)
Echipament de diagnosticare (carcasa mașinii)
Echipament de imagistică medicală (RMN, CT)
Dispozitive protetice

Care sunt avantajele și dezavantajele turnării prin injecție a pieselor mari?

Iată un scurt tabel pentru a înțelege avantajele, dezavantajele și limitările turnării prin injecție a pieselor mari.

Avantaje	Dezavantaje
Cost redus per piesă în producția de masă	Cost inițial ridicat al matriței
Precizie și repetabilitate ridicate	Timp de execuție lung pentru crearea matriței
Opțiuni versatile de materiale	Proiectarea matrițelor complexe și provocatoare
Cicluri de producție rapide	Necesită utilaje mari și costisitoare
Reducerea costurilor cu forța de muncă datorită automatizării	Potențial de risipă de materiale
Abilitatea de a crea geometrii complexe	Limitele privind dimensiunea pieselor
Piese puternice și durabile	Risc de deformare și timpi lungi de răcire

Provocări asociate cu turnarea prin injecție a pieselor mari

Nimic în această lume nu este perfect. Totul are unele imperfecțiuni și provocări asociate cu el. Așadar, să vorbim despre limitările turnare prin injecție a pieselor mari:

1. Investiție ridicată

Avem nevoie de matrițe mari pentru a realiza piese mari. Astfel, crearea matrițelor mari necesită investiții și expertiză semnificative. În plus, proiectarea unei matrițe cu geometrie complexă este o provocare. Materialele pentru matrițe trebuie să fie capabile să suporte temperaturi și presiuni ridicate.

2. Micșorare

Piesele mari sunt mai vulnerabile la contracție. În timpul procesului de răcire, acestea se pot contracta sau deforma. Răcirea neuniformă poate duce, de asemenea, la deformare. Aceasta poate distorsiona structura din plastic. De asemenea, poate afecta dimensiunile piesei.

3. Compatibilitatea materialelor

Piesele mari au nevoie de materiale cu proprietăți specifice. Acestea trebuie să aibă rezistența și rigiditatea dorite. În plus, acestea trebuie să fie compatibile cu matrița. Îndeplinirea simultană a acestor două cerințe este o provocare.

4. Greu de ejectat

Piesele mai mari sunt dificil de ejectat. Acestea necesită un sistem de ejecție specializat. Dacă nu este îndepărtată corespunzător, piesa formată se poate deforma. Astfel, demodularea trebuie controlată cu atenție pentru a preveni deformarea. Procesul de ejecție trebuie să fie reglementat pentru a obține produse de înaltă calitate.

Concluzie:

Turnarea prin injecție a pieselor mari este un proces care produce piese mari din plastic. Această metodă este cea mai bună pentru producția în masă a produsului dorit. Utilizează ca materii prime materiale plastice foarte durabile, cum ar fi PEEK sau ULTEM. Diferă de turnarea prin injecție tradițională în multe feluri. Utilizează matrițe și modele mai complicate în comparație cu matrițele tradiționale. Produce un volum mare de produs folosind o mașină de turnare prin injecție de tonaj. Limitările sale sunt contracția, deformarea și incompatibilitatea materialelor.

Întrebări frecvente

Q1. Care este dimensiunea maximă pentru turnarea prin injecție a pieselor mari?

Dimensiunea maximă pentru turnare prin injecție piese mari variază de la 10 la 100 de inci. Aceasta depinde de diverși factori. Proiectarea matriței și proiectarea mașinii joacă, de asemenea, un rol în determinarea dimensiunii.

Q2. Cum asigurați precizia dimensională a pieselor mari turnate prin injecție?

Precizia dimensională este de obicei asigurată de un design precis al matriței. În plus, putem verifica precizia dimensională utilizând metode de inspecție a calității precum scanarea 3D și scanarea CT.

03/01/2023/de administrator

China mucegai, matriță din plastic

Instrumente de turnare prin injecție a plasticului

Instrument de turnare prin injecție de plastic este delicată și complexă, astfel încât chiar și o matriță de injecție din plastic cu o singură cavitate poate costa până la $5000. Acest proces de fabricație implică utilizarea de instrumente sofisticate, tehnologie modernă și fabricanți calificați de matrițe. Instrumentele de turnare prin injecție a plasticului sunt aplicate în principal în producția de masă a produselor din plastic. Acest proces utilizează matrița de injecție și plasticul topit pentru a forma piese cu specificații exacte, de diferite forme și dimensiuni. În plus față de proces, acesta începe cu încălzirea plasticului, adesea sub formă de mărgele, și îl furnizează la fabrică.

Acest plastic topit este transferat la o mașină de turnare prin injecție și injectat în cavitatea matriței. În matrițele de injecție a plasticului, canalele permit agenților de răcire să circule în jurul plasticului fierbinte din cavitate. Această circulație ajută, de asemenea, la răcirea plasticului, care este vitală pentru creșterea ratei de solidificare și îmbunătățirea producției.

Pentru a înțelege cum funcționează procesul de turnare prin injecție, aveți nevoie de cunoștințe de bază despre uneltele de turnare prin injecție: ce sunt acestea, cum funcționează, de unde le puteți obține și care sunt cele mai eficiente pentru anumite aplicații. Acest articol oferă toate informațiile esențiale de care un cititor poate avea nevoie înainte de a utiliza un instrument de turnare prin injecție.

O scurtă prezentare a instrumentelor de turnare prin injecție a plasticului

Injecție de plastic mucegai uneltele sunt părți esențiale ale mașinilor de turnare. Ele ajută la producerea simultană a mai multor piese. Aceste matrițe simple sau complexe au o durată de viață lungă și pot crea mii de piese în timpul funcționării.

În plus, aceste matrițe sunt, de obicei, fabricate din materiale foarte rezistente, cum ar fi oțelul sau aluminiul, și au canale care leagă punctul de injecție de matriță pentru a permite curgerea plasticului lichid topit. În plus, găurile de răcire ajută la răcirea și solidificarea materialului plastic. Fiecare matriță cuprinde două plăci centrale principale: Placa A, care fixează bine piesele în timpul procesului de turnare prin injecție, și Placa B, care, de obicei, este utilizat pentru a deschide și închide matrița și pentru a ejecta piesele sau produsele finale.

Funcționalități diferite ale uneltelor de turnare prin injecție

După cum am discutat mai devreme, uneltele de turnare sunt o componentă esențială în turnarea prin injecție a plasticului, îndeplinind mai multe funcții fundamentale:

Ghidarea plasticului topit: Un canal prin care plasticul topit poate curge de la cilindrul de injecție (cilindru) la cavitatea matriței.

Răcire: Acesta răcește piesa turnată până când aceasta se fixează și se solidifică la forma și dimensiunea dorite. Controlul temperaturii matriței este vital pentru a permite piesei turnate să se răcească la viteza potrivită pentru a evita deformarea și stresul. De obicei, apa curge prin canalele realizate în matriță, ca în cazul unui sistem de răcire a motorului unui automobil.

Ventilație: Atunci când matrița este închisă, ventilația oferă o cale de evacuare pentru aerul blocat. Dacă piesa turnată nu ar fi ventilată, aceasta ar avea goluri (bule de aer sau cavități), ceea ce ar duce la un finisaj de suprafață slab.

Ejectarea piesei: Pinii de ejecție ajută la expulzarea piesei turnate finite din matriță. Aceste funcții arată importanța sculei de turnare în obținerea unei calități ridicate și a zero defecte sau în menținerea pieselor din plastic.

Materiale compatibile utilizate pentru fabricarea matrițelor de turnare prin injecție

Matriță de turnare prin injecție din oțel pentru scule

Alegerea finală a materialului pentru sculele de turnare prin injecție a plasticului depinde de numărul de piese care urmează să fie produse, de tipul de plastic care urmează să fie turnat și de durata de viață a sculei. Fiecare material încorporat în aceste unelte are caracteristicile sale. Iată câteva dintre cele mai comune materiale includ;

Oțel: Uneltele din oțel sunt utilizate pe scară largă în turnarea prin injecție a plasticului datorită durității și capacității lor de a rezista la uzură. Ele sunt relativ ieftine și ușor de prelucrat, fiind astfel potrivite pentru multe utilizări. De la piese cu caracteristici simple la componente cu forme complexe, aceste unelte sunt neprețuite. Utilizarea lor este indispensabilă în domeniul automobilelor, aeronavelor, pieselor interioare și exterioare. Cu toate acestea, matrițele din oțel pot fi predispuse la coroziune, se uzează în condiții dificile și necesită întreținere frecventă.

Aluminiu: Aceste unelte sunt preferate deoarece sunt ușoare și pot rezista la coroziune. Ele sunt ușor de prelucrat și produc diverse produse medicale, electronice și piese auto. Cu toate acestea, matrițele din aluminiu nu sunt la fel de durabile ca matrițele din oțel și pot să nu fie potrivite pentru aplicații cu temperaturi și presiuni ridicate.

Cupru: După cum mulți știu, cuprul este solid și conducător electric. Acesta este utilizat pentru a face matrițe pentru piese electrice și alte produse precise. De asemenea, cuprul este relativ rezistent la coroziune, uzură și rupere. Cu toate acestea, utilizarea cuprului în secțiuni masive este costisitoare și dificilă în comparație cu alte metale.

Alamă: Alama este un metal complex, rigid, realizat din urme mari sau % de cupru, aproape în jur de 70%. Este utilizat pe scară largă pentru a modela matrițe pentru a produce piese mecanice și alte produse cu dimensiuni exacte. Poate suporta o rezistență ridicată la coroziune și uzură, dar este în general mai scumpă decât alte materiale.

Bronz: Ca și alama, bronzul este rigid și rezistent. Este deosebit de potrivit pentru matrițele care creează piese mecanice care necesită o precizie ridicată și acuratețe dimensională. De asemenea, este foarte rezistent la coroziune și uzură, dar este relativ scump în comparație cu alte metale de turnare.

Plastic: Matrițele din plastic sunt utilizate pentru piese mici, simple sau prototipuri și sunt fabricate din materiale cu rezistență ridicată, rezistente la căldură, cum ar fi oțelul P20 sau aluminiul. Acestea sunt de obicei mai ieftine decât matrițele metalice, dar nu sunt la fel de rezistente ca metalele și, prin urmare, nu pot fi utilizate în producția pe scară largă. Fiecare dintre aceste materiale de înaltă calitate are avantajele sale și este utilizat în funcție de cerințele procesului de turnare prin injecție.

De ce este crucială selecția materialelor în fabricarea matrițelor?

Selectarea materialului este vitală deoarece determină tipul de material care urmează să fie utilizat pentru a construi un anumit produs. Este esențial să selectați un material adecvat pentru uneltele dvs. de turnare prin injecție. Materialele alese determină calitatea produselor finale, fiabilitatea pieselor, rezistența sculelor și cheltuielile generale.

Sincere Tech este una dintre cele mai importante producători de matrițe în China care se află în domeniul tehnic de mai bine de un deceniu. Cu o echipă de ingineri calificați și experți tehnici, folosim cele mai bune tehnologii CAD 3D și de simulare Moldflow pentru a îmbunătăți designul pieselor dvs. la un nivel optim. Suntem mândri să lucrăm cu cei mai populari producători de polimeri și elastomeri, experți în aditivi și chimiști pentru a ne baza pe vasta lor experiență. Acest lucru ne permite să recomandăm materiale adecvate pentru aplicația dvs. pentru a vă asigura că obțineți cea mai bună performanță la cel mai mic preț posibil.

Indiferent dacă trebuie să efectuați o analiză inițială de proiectare sau piese de volum mare, unitatea noastră oferă cele mai bune servicii pentru a vă satisface cerințele. Ne puteți trimite desenul dvs.; inginerii noștri vă vor ajuta să analizați și vă vor oferi cele mai bune soluții posibile (raport DFM) pentru a aduce conceptele dvs. virtuale în realitate într-un timp minim.

Relația dintre toleranța strânsă și complexitatea sculelor strânse

Precizia în sculele de turnare prin injecție a plasticului este un act delicat de echilibrare care depinde, în general, de scula dorită, de designul cavității și de materialele utilizate. Piesele cu forme mai puțin complicate pot oferi un control mai bun al toleranței decât piesele complexe. Adăugarea mai multor parametri, cum ar fi numărul de cavități, poate reduce toleranța.

Crearea de piese simetrice sau cilindrice cu pereți subțiri, cu detalii fine, cum ar fi filete și adâncituri, necesită instrumente sofisticate de turnare prin injecție a plasticului. În astfel de cazuri, pot fi necesare alte piese mecanice, cum ar fi angrenajele rotative, pentru a face față complexității acestor geometrii. Complexitatea sculelor, precizia și nivelul de acuratețe necesare pentru turnarea prin injecție a plasticului reprezintă un echilibru delicat care va produce rezultate optime. Uneltele de turnare prin injecție a plasticului sunt importante pentru atingerea toleranțelor de până la +/- 0.0005x.

Părțile centrale ale sculelor pentru matrițe de injecție din plastic

Să explicăm părțile semnificative ale instrumente de turnare prin injecție și rolurile lor.

Pinii de ghidare: Acești pini sunt înșurubați pe o jumătate de matriță și se potrivesc în găurile celeilalte jumătăți pentru a asigura alinierea corectă a matrițelor în timpul injecției.

Runner: Canalele din matriță ajută la transportarea plasticului topit de la bucșa de injecție la diferitele cavități, pentru a se asigura că acestea sunt alimentate în mod egal pentru o turnare corespunzătoare.

Porți de scule: Punctul în care plasticul intră în cavitatea matriței se numește poartă și este creat ca o linie de separare a matriței. Matrițele de injecție prezintă de obicei două tipuri principale de porți: 1. În primul rând,

Automatic Trim Gates: Aceste porți se deschid autonom, astfel încât există un contact redus sau inexistent cu pereții și, în consecință, mai puține deteriorări sau zgârieturi. Câteva exemple de astfel de porți sunt: poarta cu canal cald, poarta cu supapă și poarta cu știft de ejecție.

Porți de finisare manuală: Aceste porți trebuie să fie acționate manual pentru a bloca piesele din calea de rulare odată ce ciclul s-a încheiat. Câteva exemple sunt sprue, spider, poarta de suprapunere și așa mai departe.

Sprue Bush: Aceasta este o intrare mai mare în matriță pentru injectarea plasticului topit, redusă treptat în dimensiune pentru a direcționa fluxul de plastic în sistemul de rulare.

Inel de localizare: Asigurați-vă că matrița este blocată corespunzător pe platanul fix, astfel încât duza de injecție să se afle în poziția corectă față de bucșa de injecție.

Cavitatea matriței: Secțiunea de matriță care este utilizată definește dimensiunea, forma și alte caracteristici ale produsului final.

Pinii de ejecție: După răcire și solidificare, partea turnată și canalul solidificat trebuie îndepărtate din matriță.

Lovitura: Cantitatea de plastic topit injectată în matriță la fiecare ciclu pentru a forma un strat pe cavități, canale de rulare și caneluri.

Sprue: Bara de injecție este plasticul solidificat rămas în bucșa de injecție după ce a avut loc turnarea. Aceasta conectează punctul de injecție la sistemul de canal și este, de obicei, fie îndepărtată, fie reciclată.

Două faze centrale în fabricarea uneltelor

De obicei, fabricarea uneltelor pentru turnarea prin injecție a plasticului implică două faze.

Unelte de producție

În primul rând, sculele de producție și de dezvoltare sunt esențiale pentru fabricarea sculelor de turnare prin injecție a plasticului. Sculele de producție utilizate în turnarea prin injecție sunt fabricate din oțel complet călit, cu o durată de viață standard de un milion de lovituri. Este ideal pentru producția în masă a sute și milioane de piese din plastic. Sincere Tech utilizează adesea oțel inoxidabil extrem de durabil în aplicații legate de construcții, cum ar fi oțelurile de înaltă performanță în uneltele medicale de turnare prin injecție.

Integrarea tehnologiei de răcire conformă cu fabricarea aditivă a metalelor optimizează durata ciclului. Matrița medicală și sistemul hot runner sunt, de asemenea, esențiale și durabile, iar uneltele pentru matrițe medicale de grad ingineresc sunt, de asemenea, necesare. În ceea ce privește clasa și asigurarea strictă a calității, aderăm la standardele SPI clasa 101 și le implementăm în fabricarea matrițelor noastre. Mai mult, profesioniștii noștri utilizează inspecții de la pre-producție la proces și finale în timpul operațiunilor de fabricare a matrițelor.

Faza de dezvoltare a sculelor pentru matrițe

Recomandarea Sincere Tech pentru faza de dezvoltare este de a crea o "unealtă de dezvoltare" cu una sau două cavități înainte de o unealtă de producție cu mai multe cavități complet călite. Aluminiul nu este potrivit pentru uneltele de dezvoltare deoarece se deteriorează ușor la suprafață, este scump, greu de prelucrat și nu este ușor disponibil, precum oțelul P20. Oțelul P20 este un tip de oțel care conține carbon, crom, mangan și molibden și este ideal pentru prelucrarea, lustruirea și turnarea prin injecție de plastic a prototipurilor.

Pe de altă parte, oțelul H13 cu nichel și siliciu are o rezistență mai mare la căldură, rezistență și duritate, ceea ce îl face potrivit pentru producția de masă cu procese constante de răcire și încălzire și pentru producția de piese din plastic abrazive.

Sincere Tech Abordarea construcției de scule proiectate

Când vine vorba de construirea uneltelor de turnare prin injecție a plasticului, departamentul nostru intern de producție se asigură cu diligență că uneltele dvs. de turnare sunt produse în conformitate cu specificațiile dvs. folosind măsuri de control al calității.

Proiectare și prototipuri

Clienții ne furnizează modelele lor de matrițe și alte detalii ale produsului pe care doresc să îl fabrice. Apoi, inginerii noștri cu experiență studiază cu atenție proiectele clienților și utilizează software-ul de fabricare a matrițelor pentru a crea un model. Acest prototip este apoi supus simulării pentru a evalua fluxul de plastic și defectele și pentru a valida produsul final.

Achiziționarea de materiale

Odată ce designul și prototipul au fost finalizate, fabricanții noștri de matrițe utilizează materiale bazate pe bugetul dvs. limitat și pe durata de viață preconizată a matriței. În schimb, oțelul călit este mai durabil și durează mai mult decât aluminiul. De obicei, este foarte costisitor în comparație cu aluminiul, care nu este foarte dur, dar este mai ieftin.

Prelucrare

Aceste proiecte sunt apoi prezentate managerului de proiect, care supraveghează programatorii și mecanicii CNC și EDM. Mașinile CNC taie metalul în forma și dimensiunea dorite, iar mașinile de găurit sunt utilizate pentru a face pasaje pentru lichidul de răcire și găuri pentru șuruburi. EDM rafinează apoi modelele mai complicate, cum ar fi patinele și porțile, la un nivel mai detaliat. Lucrările la bancul de lucru joacă, de asemenea, un rol esențial în obținerea unui finisaj bun.

Inspecție vizuală

Produsele finale din piese metalice sunt inspectate pentru a se asigura că plăcile sunt aliniate corect. Atunci când este aprobată, matrița trece la faza următoare.

Ansamblu

Toate piesele matriței sunt asamblate, iar matrița este gata de utilizare și poate fi instalată într-o mașină de turnare prin injecție.

Testare

Această matriță asamblată este apoi dusă la o mașină de turnare prin injecție pentru a se verifica dacă produce produsele potrivite. După ce matrița a fost rulată și s-a confirmat că își îndeplinește funcția conform așteptărilor, aceasta este trimisă cumpărătorului.

Alegeți-ne pentru producția dvs. de instrumente de precizie pentru matrițe de injecție

Atunci când vă asociați cu Sincere Tech, un producător profesionist de matrițe din China, puteți beneficia de capacitățile noastre avansate de producție și de angajamentul față de detalii pentru a oferi cele mai bune produse care să vă satisfacă așteptările.

Dacă planificați un proiect de matrițe din plastic și căutați furnizori de încredere de scule de turnare prin injecție pentru a vă stimula afacerea, vă rugăm să ne contactați acum. Profitați de prețurile noastre flexibile care se potrivesc nevoilor și bugetului dumneavoastră. Trimiteți-ne proiectul dvs. și obțineți imediat o inginerie fără obligații citat.

Permiteți Sincere Tech să vă ducă viziunea la nivelul următor și să vă fie partener în obținerea celui mai bun instrument de turnare prin injecție!

Principalele concluzii

Pe scurt, timpul necesar pentru fabricarea uneltelor de turnare prin injecție a plasticului depinde de simplitatea și complexitatea proiectului. Fabricarea unei singure matrițe poate dura de la câteva săptămâni la câteva luni. Durata fabricarea matrițelor este împărțit în mai multe etape: proiectare, fabricare și testare. Fiecare proces este foarte delicat și trebuie realizat în mod corespunzător prin proiectarea matrițelor cât mai bine posibil, deoarece nu se poate face nicio greșeală în fabricarea matrițelor din plastic. Cu toate acestea, este eficient să se investească în acest proces deoarece este ieftin și economisește timp, permițând astfel producerea de piese de calitate.

03/01/2023/de administrator

China mucegai

inserții din alamă pentru turnarea prin injecție a plasticului

Ce înseamnă inserții din alamă pentru turnarea prin injecție a plasticului

Inserții din alamă pentru turnarea prin injecție a plasticului sunt componente metalice mici care sunt utilizate în procesul de turnare prin injecție pentru a crea o mare varietate de piese și produse, acest proces fiind numit turnare inserție proces. Aceste inserții sunt de obicei fabricate din alamă, un metal puternic și durabil care este rezistent la coroziune și uzură. Acestea sunt utilizate într-o gamă largă de industrii, inclusiv în industria auto, medicală și a produselor de consum.

Turnarea prin injecție este un proces de fabricație care implică injectarea de material topit, cum ar fi plastic sau metal, într-o matriță pentru a produce piese și produse. În timpul procesului de turnare prin injecție, inserțiile din alamă sunt plasate în matriță, iar plasticul este injectat în jurul lor. Matrița este apoi răcită, iar piesa finită este ejectată din matriță.

Avantajele inserțiilor din alamă pentru turnare prin injecție

Există câteva beneficii cheie pentru utilizarea inserțiilor din alamă în turnarea prin injecție a plasticului:

Rezistență: Alama este un metal puternic și durabil care este rezistent la impact și uzură. Atunci când este utilizată ca inserție în turnarea prin injecție a plasticului, alama poate contribui la creșterea rezistenței și durabilității piesei finite.
Rezistență la coroziune: Alama este rezistentă la coroziune, ceea ce o face o alegere bună pentru piesele care vor fi expuse la medii dificile sau substanțe chimice. Acest lucru poate contribui la creșterea duratei de viață a piesei finite și la reducerea nevoii de întreținere sau reparații.
Rezistență la uzură: Alama are o bună rezistență la uzură, ceea ce o face o alegere bună pentru piesele care vor fi supuse unor niveluri ridicate de uzură sau frecare.
Personalizare: Inserțiile din alamă pot fi personalizate la o gamă largă de forme și dimensiuni, ceea ce le face potrivite pentru o gamă largă de aplicații. De asemenea, acestea pot fi modificate cu acoperiri sau alte tratamente pentru a obține proprietăți specifice, cum ar fi o rezistență sporită la coroziune sau o rezistență îmbunătățită la uzură.
Ușor de utilizat: Inserțiile din alamă sunt ușor de instalat și de îndepărtat, ceea ce le face convenabile pentru utilizarea în procesul de turnare prin injecție. Ele pot fi plasate în matriță rapid și ușor și pot fi îndepărtate din piesa finită la fel de ușor.
Eficiența costurilor: Inserțiile din alamă sunt în general mai puțin costisitoare decât alte materiale utilizate în turnarea prin injecție, cum ar fi oțelul inoxidabil sau aluminiul, ceea ce le face o alegere rentabilă pentru mulți producători.

Factori de luat în considerare la utilizarea inserțiilor din alamă în turnarea prin injecție a plasticului Există câțiva factori cheie de luat în considerare la utilizarea inserțiilor din alamă în turnarea prin injecție a plasticului:

Compatibilitatea cu plasticul: este important să vă asigurați că inserțiile din alamă sunt compatibile cu plasticul utilizat în procesul de turnare prin injecție. Diferitele materiale plastice pot avea proprietăți și cerințe diferite și este important să alegeți inserții din alamă care pot fi utilizate eficient cu plasticul ales.
Compatibilitatea cu mașina de turnare prin injecție: Este important să vă asigurați că inserțiile din alamă sunt compatibile cu mașina de turnare prin injecție care va fi utilizată pentru proiect. Mașinile diferite pot avea capacități diferite și este important să alegeți inserții din alamă care pot fi prelucrate eficient de mașină.
Proprietățile necesare ale piesei finite: Proprietățile piesei finite, cum ar fi rezistența, rigiditatea și rezistența la coroziune, vor depinde de clasa specifică de alamă utilizată. Este important să alegeți calitatea corectă de alamă pentru aplicația dvs. pentru a vă asigura că piesa finită are proprietățile dorite.
Costul: Costul inserțiilor din alamă este un factor important de luat în considerare, deoarece poate avea un impact semnificativ asupra costului total al proiectului.
Disponibilitate: Este important să vă asigurați că inserțiile din alamă de care aveți nevoie sunt disponibile imediat, deoarece întârzierile în livrarea materialelor pot afecta calendarul proiectului dumneavoastră.
Sustenabilitate: Dacă durabilitatea este o preocupare, poate fi util să luați în considerare inserțiile din alamă fabricate din materiale reciclate.

În concluzie, inserțiile din alamă sunt o alegere populară pentru utilizarea în turnarea prin injecție a plasticului datorită rezistenței, rezistenței la coroziune, rezistenței la uzură, personalizării, ușurinței de utilizare și rentabilității lor. Atunci când utilizați inserții din alamă în turnarea prin injecție a plasticului, este important să luați în considerare factori precum compatibilitatea cu plasticul și mașina de turnare prin injecție, proprietățile necesare ale piesei finite, costul, disponibilitatea și durabilitatea. Luând în considerare cu atenție acești factori, puteți alege cel mai bun inserții din alamă pentru proiectul dumneavoastră de turnare prin injecție și asigurați succesul proiectului dumneavoastră.

03/01/2023/de administrator

China mucegai

turnare prin injecție de plastic de scurtă durată

turnare prin injecție de plastic de lungă durată

Atunci când cerințele pentru piesele din polimeri depășesc tipărirea 3D și prelucrarea, se recomandă ca inginerii de produs să apeleze la turnarea prin injecție. Turnarea prin injecție convențională presupune identificarea furnizorului de scule potrivit și apoi achiziționarea sculelor, ceea ce poate dura câteva luni. Poate dura mult timp și este foarte obositor, dar costul pe unitate este relativ scăzut, mai ales atunci când se realizează multe bucăți din articole. Din fericire, există o alternativă: turnarea prin injecție a plasticului de scurtă durată.

Comprehensiune de scurtă durată de turnare prin injecție a plasticului

Atunci când există o producție mică a produsului, turnarea prin injecție de scurtă durată utilizează instrumente mai ieftine în comparație cu turnarea prin injecție de lungă durată (sau turnare prin injecție de volum mare). Acest proces elimină, de asemenea, sistemul convențional de fabricare a volumelor mari care necesită multă rigiditate, cicluri lungi și investiții mari de capital. Cu toate acestea, în acest caz, turnarea prin injecție de scurtă durată este mai adecvată pe termen scurt decât pe termen lung.

Matrițele temporare sunt din aluminiu, în timp ce sculele de producție "dure" sunt din oțel cimentat pentru scule. Acest metal este caracterizat printr-o conductivitate termică ridicată și o bună prelucrabilitate. Matrițele din aluminiu sunt puțin mai puțin rigide decât matrițele din oțel, dar sunt cele mai potrivite pentru serii de mai puțin de 10 000 de piese. În plus, acestea sunt mai ieftine decât matrițele din oțel, iar piesele finale sunt realizate în câteva săptămâni, nu în luni, cum este cazul matrițelor din oțel.

Turnarea prin injecție de scurtă durată este cea mai potrivită pentru orice organizație care are nevoie de piese din plastic de calitate la un preț accesibil și într-un timp scurt.

Beneficiile turnării prin injecție de scurtă durată

Beneficiile turnării prin injecție în serie scurtă sunt următoarele:

Matrițele de injecție din aluminiu sunt mai ieftine în comparație cu matrițele din oțel armat care sunt disponibile în prezent pe piață. Gradul de economisire depinde de numărul de cavități, de geometria piesei și de aspectele legate de turnare, cum ar fi adânciturile sau inserțiile. Cu toate acestea, diferența de costuri este în mod normal destul de mare.

Dar acesta nu este singurul avantaj care poate fi derivat din aceasta, factorul cost trebuie luat în considerare. Capacitatea de a efectua modificări și durata scurtă a ciclului pot fi astfel utile în reducerea timpului necesar pentru dezvoltarea produselor, reducând astfel timpul de lansare pe piață. Cu toate acestea, spre deosebire de majoritatea organizațiilor, serviciul nostru de turnare prin injecție de scurtă durată nu obligă clienții să comande în cantități mari. Acestea sunt fabricate din materiale de calitate pentru producție și au finisaje de suprafață adecvate care pot fi utilizate.

Costuri de scurtă durată pentru producția de piese turnate prin injecție

De asemenea, este important de remarcat faptul că costul de fabricație a matriței de injecție de scurtă durată pentru fabricarea de produse în cantități mici și pentru instalare este fix și trebuie să fie repartizat pe numărul de comenzi.

În general, turnarea prin injecție de scurtă durată este adecvată pentru piese cuprinse între 1 și 10.000. La Sincere Tech, oferim două opțiuni de scule: matrițe prototip, care sunt în mod normal asociate cu o garanție de cel puțin 2000 de fotografii și matrițe de producție la cerere, care sunt asociate cu o garanție pe durata de viață a matriței. Dacă scula din aluminiu se strică, atunci compania o va înlocui fără a percepe nicio taxă de la client. În ceea ce privește cantitatea de produs fabricat, ambele opțiuni sunt destul de ieftine.

Alte servicii speciale sunt inspecția primului articol, rapoartele de capacitate, rapoartele științifice de dezvoltare a procesului de turnare și PPAP. Unii clienți și-au dat seama că o matriță din aluminiu de serie scurtă poate fi utilizată ca matriță pentru produsul final.

Dacă volumele sunt de ordinul milioanelor, atunci uneltele de producție ar putea fi mai adecvate. Pe de altă parte, imprimarea 3D poate fi mai ieftină în cazul fabricării unui număr redus de piese. Unii dintre producători folosesc imprimarea 3D pentru a crea prototipuri și apoi folosesc turnarea prin injecție în serie mică.

Utilizări ale turnării prin injecție de scurtă durată

Cea mai bună strategie este raportată la nevoile organizației și la situația din organizație. De exemplu, o firmă producătoare de dispozitive medicale care a dezvoltat un dispozitiv medical nou, dar care are îndoieli cu privire la situația pieței, poate utiliza un instrument de injectare de scurtă durată. Acest lucru este în favoarea unei abordări de tipul "plătești pe parcurs" în timpul introducerii produsului. Dacă, la o dată ulterioară, decide să investească într-un instrument din oțel, matrița din aluminiu poate fi utilizată ca instrument intermediar până în momentul în care se realizează matrița de producție.

De asemenea, este important de remarcat faptul că instrumentele punte nu sunt limitate doar la etapa de lansare a introducerii produsului. Ele pot fi o modalitate destul de ieftină de a avea o poliță de asigurare pentru programele mature. De exemplu, un producător de aparate electrocasnice a fost în măsură să continue procesul de producție deoarece a utilizat un instrument punte pentru a repara instrumentul principal. Ei au acum o matriță suplimentară pe care o pot utiliza în viitor, de exemplu, dacă cererea pentru produs crește sau dacă instrumentul actual nu este eficient.

Turnarea prin injecție de scurtă durată este o bună soluție intermediară pentru ca proiectanții să obțină cel mai bun design al matriței și performanța produsului final cu un risc relativ scăzut în comparație cu utilizarea directă a instrumentelor de producție din oțel din modelele imprimate 3D. Acest lucru este valabil mai ales în industrii precum cea a dispozitivelor medicale, unde este important să se scurteze timpul necesar pentru dezvoltarea acestor produse, asigurându-se în același timp că produsele îndeplinesc standardele de reglementare stabilite, deoarece acest lucru este rentabil.

Turnare prin injecție în volume mari

Rețeaua noastră digitală este capabilă să producă piese mai mari și mai complicate în volume mari, în cazul în care turnarea prin injecție de scurtă durată nu este aplicabilă în cazul dumneavoastră. Gama noastră extensibilă de servicii include;

Proiecte pentru elemente turnate care sunt mari, grele și elaborate în design
Citate pentru mai mult de 100 000 de componente
Capacități de turnare pentru piese cu dimensiuni de până la 79 de inci (2 metri)
Finisaje Mold-Tech și o varietate de finisaje de suprafață (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
Unelte precum oțel pentru unelte P20 și aluminiu și oțel, unelte de potrivire a culorilor conform cerințelor clientului.
Doriți să aflați mai multe despre turnarea prin injecție de scurtă durată? Încărcați un fișier pentru o verificare gratuită a turnabilității și apoi vorbiți cu un membru al echipei de turnare Protolabs. Începeți producția rapidă și eficientă de piese cu serviciile noastre.

Costul turnării prin injecție de scurtă durată este ridicat?

Unele dintre produsele de zi cu zi ale căror piese sunt fabricate prin turnare prin injecție sunt fierbătoarele electrice, comenzile de lumină și tastele tastaturii. De obicei, astfel de produse sunt fabricate în volume mari, începând de la sute de mii de seturi.

Această metodă de construcție are mai multe avantaje, cum ar fi rentabilitatea, versatilitatea materialelor și flexibilitatea.

Această tehnică este cea mai potrivită pentru producția de masă datorită versatilității sale, disponibilității a numeroase tipuri de materiale și faptului că este mai ieftină per piesă. Această procedură face posibile prețurile accesibile actuale, deoarece costul elementelor este în penny, iar durata ciclurilor este în secunde. Aceasta se aplică, de asemenea, alegerii materialelor, care pot fi elastomeri flexibili și polimeri care pot fi utilizați acolo unde în mod normal se folosesc metale.

Ce se întâmplă dacă aveți nevoie de un număr mai mic de componente?

Costul sculelor reprezintă o componentă semnificativă atunci când trebuie fabricat un număr mic de piese. Metoda tradițională de fabricare a sculelor este costisitoare și necesită, de asemenea, mult timp. Cu toate acestea, există multe contrapărți moderne care pot fi evidențiate pentru a minimiza cheltuielile în prezent.

Principalii factori de cost sunt configurarea și recurența.

Uneltele sunt amplasate în presa de turnare, materialul/culorile sunt uscate și furnizate, condițiile de turnare sunt stabilite, iar probele inițiale de control al calității sunt prelevate în timpul pregătirii. Sculele trebuie protejate, restul de material trebuie îndepărtat, iar matrița trebuie deschisă și depozitată după ciclul de turnare. Această pregătire este de obicei facturată pe piesă, în special pentru serii scurte, și poate dura de la o oră la o jumătate de zi, în funcție de dimensiunea sculelor și de numărul de schimbări de material/culoare.

Procedura de modelare

Costurile care sunt suportate în faza de turnare includ costul materialului utilizat, costul presei și funcționarea manuală sau automată a suportului. Costul materialelor depinde, de asemenea, de tipul de material utilizat și de cantitatea de material care a fost cumpărată; există o mare diferență între a cumpăra o cantitate mică de material și o cantitate mare din același material. Pigmenții specializați pot determina, de asemenea, o creștere a costurilor, deoarece sunt utilizați în procesul de fabricare a produsului final.

Factorii care afectează costul presei includ greutatea injecției, care este cantitatea de plastic injectată într-un singur ciclu, și tonajul, care este forța utilizată pentru a închide matrița în timpul injecției. Presele mari sunt costisitoare din cauza costurilor ridicate de exploatare și a deprecierii echipamentului. Costurile pot fi, de asemenea, afectate de necesitatea operațiunilor manuale, de exemplu, încărcarea și descărcarea inserțiilor sau orice alte operațiuni ulterioare turnării.

Instrumentele care sunt complet automatizate și creează volum în mod constant se diferențiază de instrumentele care sunt create pentru loturi mici și necesită transfer și ambalare manuală.

Alternative la crearea de prototipuri

Prototiparea în materialul destinat producției este foarte avantajoasă. În cazul prototipurilor și al producției de serie scurtă, există multe opțiuni de scule și este posibil să se modeleze doar două piese. Cu toate acestea, rata de prototipare și de fabricare a pieselor poate fi variabilă, iar unele dintre evenimente pot dura zile întregi. Acest lucru depinde de suprafața, materialul și geometria structurii care urmează să fie acoperită. Timpii de întârziere sunt în mod normal între două și patru săptămâni.

Cheltuieli cu uneltele

Costul uneltelor depinde de complexitatea elementului, de dimensiunea acestuia și de timpul necesar pentru realizarea sa. Matrițele nu sunt ieftine; acestea încep de la 2.000 de lire sterline pentru cele simple, dar cele mai complexe variază de la 5.000 la 7.000 de lire sterline. Prețul articolelor mari sau complexe poate ajunge până la 30.000 de lire sterline. Datele proiectului respectiv și oferta detaliată constituie baza unei estimări precise a costurilor.

Pentru proiectele de turnare prin injecție de volum redus, este recomandat să solicitați sfatul profesioniștilor pentru a obține o înțelegere mai largă a costurilor posibile și a soluțiilor fezabile posibile. Dacă vă gândiți să utilizați turnarea prin injecție cu tiraj scurt pentru proiectul dvs. și doriți să cunoașteți costul cantităților necesare, nu ezitați să ne contactați pentru o ofertă.

Servicii de turnare prin injecție oferite de Sincere Tech

Sincere Tech este unul dintre cele 10 Companiile de turnare prin injecție a plasticului din China care a fost fondată în urmă cu peste un deceniu și a fost implicată în proiectarea și producția de piese și bunuri din plastic turnate prin injecție. Datorită expertizei noastre extinse, suntem capabili să gestionăm eficient toate fazele proiectelor de turnare prin injecție de scurtă durată, inclusiv Cu această expertiză extinsă, suntem capabili să gestionăm eficient toate fazele proiectelor de turnare prin injecție de scurtă durată, inclusiv:

Designul mucegaiului: Utilizăm cele mai bune tehnologii și tehnologii de fabricare a matrițelor pentru a produce instrumente care vor satisface nevoile produsului dumneavoastră. Creăm proiecte de instrumente pe baza desenelor, schemelor sau modelelor dvs. originale sau le putem crea pentru dvs. Avem experiență în utilizarea formatelor CAD AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron și CADKey.

Echipa noastră de fabricare a matrițelor utilizează tehnologii actualizate de prelucrare CNC pentru a produce matrițe de înaltă calitate și dimensionate cu precizie în cel mai scurt timp posibil după finalizarea proiectului matriței de injecție. Acesta este un exemplu de scule personalizate. Suntem capabili să creăm prototipuri pentru diverse materiale termoplastice, inclusiv ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU și PET.

Prototipuri: Utilizăm imprimarea 3D pentru a construi rapid fiecare piesă, pentru a ne asigura că se potrivește formei și funcționează așa cum ar trebui înainte de construirea sculei de turnare prin injecție. Oferim prototipuri imprimate FDM în diferite tipuri de materiale, cum ar fi ABS, PLA și TPU. Colaborăm cu alți furnizori de servicii pentru servicii suplimentare de prototipare, cum ar fi turnarea uretanică, SLS și SLA.

Turnare prin injecție: The turnare prin injecție este condusă de personal cu experiență, iar echipamentul poate produce o forță de strângere de la 28 la 240 de tone și poate, de asemenea, să demonstreze reproductibilitate. Materialul pe care îl prelucrăm în timpul operațiunilor noastre de turnare variază de la 0 la 16 uncii pe ciclu. Sincere Tech este, de asemenea, capabil să furnizeze servicii de turnare prin injecție pentru cantități mici și mari de produse.

Garantăm că piesele personalizate turnate prin injecție de plastic pe care le vom furniza la Sincere Tech vor fi de cea mai bună calitate, vor fi livrate la timp și la un preț rezonabil.

03/01/2023/de administrator