Grad alimentar din plastic

Plastic de calitate alimentară

7 tipuri de materiale plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente

În ceea ce privește siguranța alimentară, informațiile privind materialele de ambalare și depozitare sunt importante. Nu toate materialele plastice sunt sigure pentru contactul cu alimentele. Așadar, este esențial să vă informați despre materialele plastice sigure pentru alimente. Câteva informații cu privire la alegerea corectă pot contribui mult la îmbunătățirea atât a sănătății, cât și a calității alimentelor. În acest articol, veți afla ce înseamnă materialele plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente, principalele lor caracteristici, legislația care le reglementează și principalele lor utilizări.

Ce este calitatea alimentară?

Materialele pentru contactul cu alimentele sunt sigure pentru a fi utilizate în contact direct cu alimentele. Aceste materiale nu au un gust amar care ar putea afecta alimentele și sunt incluse în ambalaje, tacâmuri etc. O viziune economică asupra materialelor de calitate alimentară este aceea că astfel de articole nu pot fi utilizate în producția alimentară dacă nu îndeplinesc anumite cerințe din partea autorităților, de exemplu materialele plastice aprobate de FDA.

Ce este plasticul alimentar?

Materiale plastice de calitate alimentară sunt tipuri speciale de plastic certificate de organismele administrative pentru contactul cu alimentele pentru a intra în contact cu alimentele. Acestea sunt supuse rigorilor pentru a se verifica capacitatea lor de a contamina alimentele cu substanțe chimice sau toxine.

Materiale plastice de grad alimentar

Ce sunt materialele plastice sigure pentru alimente?

Materialele plastice sigure pentru alimente pot fi definite ca materiale plastice cu caracteristici care fac posibilă manipularea, depozitarea sau transportul alimentelor. Trebuie remarcat faptul că aceste materiale plastice nu se dezintegrează ușor sau nu elimină substanțe chimice toxice atunci când sunt expuse la alimente, căldură sau umiditate.

Siguranță alimentară vs. grad alimentar

Pentru "sigur pentru alimente", care înseamnă că un material este sigur pentru contactul cu alimentele în condiții considerate standard, "de calitate alimentară" înseamnă că materialul este conform cu FDA sau cu alte organisme de reglementare. Toate materialele plastice care intră în contact cu alimentele sunt sigure pentru alimente, dar nu toate materialele sigure pentru alimente sunt clasificate ca fiind de calitate alimentară.

Tot ce trebuie să înțelegeți despre BPA

Bisfenolul A sau BPA este un compus utilizat în materialele plastice care poate migra în alimente sau băuturi. Cercetările indică faptul că BPA poate prezenta anumite pericole dacă este ingerat; prin urmare, diverse autorități au încercat să limiteze utilizarea acestei substanțe chimice în aplicații care intră în contact cu alimentele. Ar trebui să acordăm atenție ambalajelor de plastic pentru alimente etichetate ca fiind "de calitate alimentară", care conțin BPA și care ar trebui eliminate.

Metode de fabricare a produselor din plastic de calitate alimentară

Produsele din plastic de calitate alimentară necesită tipul corect de material direct, măsuri preventive împotriva contaminării și o metodă adecvată de prelucrare. Iată o defalcare a modului de fabricare a produselor din plastic de calitate alimentară:

Material plastic alimentar FDA

1. Selectarea materiilor prime

Procesul începe cu procurarea celor mai bune materii prime alese pentru a îndeplini standardele de siguranță alimentară actuale și necesare. Nu trebuie să conțină substanțe chimice care sunt toxice și care pot migra în alimente, exemple ale acestei substanțe chimice includ Bisfenol A (BPA) și ftalați. Printre materialele plastice permise se numără cele care îndeplinesc acest statut la nivel internațional, federal sau de stat, adică sunt utilizate materiale plastice aprobate de United States Food and Drug Administration (US-FDA). Unele materiale plastice de calitate alimentară cunoscute pot include PET, HDPE, PP și LDPE.

2. Conformitatea cu standardele de reglementare.

Producătorii trebuie să se asigure că materialele plastice și aditivii utilizați sunt siguri pentru utilizarea cu alimente, astfel cum au fost identificate de FDA (Statele Unite) și EFSA (Europa). Aceștia testează pentru a se asigura că materialele nu conțin substanțe migratoare periculoase care pot fi transferate în alimente. Standardele privind materialele plastice care intră în contact cu alimentele, și anume, insistă asupra purității și compoziției materialului înainte ca FDA să permită utilizarea acestora pentru depozitarea sau ambalarea alimentelor.

3. Bune practici de fabricație (GMP)

Producția de materiale plastice de calitate alimentară implică respectarea bunelor practici de fabricație (GMP). BPF includ curățenia, păstrarea necontaminată a tuturor părților și proceselor și curățarea mașinilor și echipamentelor. Aceasta implică faptul că firma deține controlul asupra introducerii materiilor prime până la ambalarea produsului final.

Material plastic de calitate alimentară

Principiile cheie ale GMP includ:

  • Întreținerea corespunzătoare a instalațiilor: Instalațiile de producție trebuie să fie curate și să nu aibă niciun fel de contaminanți.
  • Sterilizare mașină: Echipamentul utilizat în scopuri de producție este întotdeauna curățat pentru a elimina orice posibilă reticulare cu boli.
  • Igiena și formarea angajaților: Angajații din producția de materiale plastice de calitate alimentară sunt instruiți să manipuleze produsul în mod corespunzător, împreună cu curățenia.

4. Turnare prin suflare Turnare prin injecție sau extrudare

Ieșirile încep cu selectarea și controlul calității materiilor prime. Aici plasticul este format prin procese precum turnarea prin injecție sau extrudarea.

  • Turnare prin injecție: Aceste granule de plastic sunt topite prin încălzire și apoi forțate în matrițe care formează recipiente, sticle sau alte forme.
  • Extrusionare: Utilizarea plasticului implică topirea și extrudarea prin intermediul unei matrițe pentru a forma structuri continue, cum ar fi foi și filme.

Ambele tehnici de fabricare asigură acuratețea dimensiunilor, grosimea plasticului și rezistența, ceea ce este important pentru conformitatea produselor alimentare.

Materiale plastice pentru siguranța alimentelor

5. Testarea pentru siguranță și conformitate

Produsele din plastic trec prin diverse teste pentru a îndeplini standardele de siguranță necesare. Aceste teste determină eficiența levigării chimice, stabilitatea termică și durata de viață a uleiului vegetal condiționat. Materialele plastice care intră în contact cu alimentele nu interacționează chimic cu suprafețele care intră în contact cu alimentele și nu ar trebui să fie deteriorate de căldură. În plus, acestea nu trebuie să se degradeze și să elimine substanțe chimice periculoase.

Unele dintre teste includ:

  • Testarea migrației: Asigurați-vă că substanța chimică specifică migrează în alimente într-o măsură care nu depășește nivelul admisibil, chiar și în condițiile stabilite, cum ar fi încălzirea sau congelarea.
  • Teste de rezistență și durabilitate: Verifică duritatea plasticului pentru a determina dacă acesta nu se va rupe sau dematerializa.

6. Etichetare și certificare

Atunci când plasticul alimentar îndeplinește toate cerințele de siguranță și conformitate, acesta primește etichetele oficiale. Clienții și organismele de reglementare precum FDA oferă acreditare produselor care respectă măsurile de siguranță specificate. Producătorilor le place să adauge mențiuni precum "fără BPA", "aprobat de FDA" sau simbolul de reciclare care denotă tipul de plastic, adică 1 pentru PET și 2 pentru HDPE. Aceste etichete ajută clientul să facă diferența între siguranța și adecvarea produsului pentru uz alimentar.

7. Sustenabilitatea și reciclabilitatea

În ultimii ani au fost îmbunătățite încercările de a ține pasul cu durabilitatea în producția de materiale plastice de calitate alimentară. Conștientizarea crescută a consumatorilor creează presiune asupra majorității producătorilor pentru a adopta fie materiale plastice reciclate după utilizare, adică de calitate alimentară, fie pentru a căuta materiale plastice biodegradabile. De aceea, asigurarea faptului că materialele plastice de calitate alimentară sunt reciclabile și sunt prietenoase cu mediul este un factor esențial în prezent.

Plastic de calitate FDA

7 tipuri de materiale plastice de calitate alimentară

Iată câteva tipuri comune de materiale plastice pe care le putem folosi ca materiale de calitate alimentară și sigure pentru alimente;

1. Tereftalat de polietilenă (PET sau PETE)

PET este utilizat, în general, la fabricarea sticlelor de apă și sucuri și a recipientelor pentru alimente, de exemplu borcane pentru unt de arahide. Este ușor, rezistent și foarte eficient în prevenirea umidității, de unde și utilizarea sa în ambalaje. De asemenea, PET este (cod ed: 1) foarte reciclabil, dar este mai bine să fie utilizat o singură dată, deoarece se poate degrada dacă este utilizat în mod continuu.

2. Polietilenă de înaltă densitate (HDPE)

HDPE este utilizat în carafele de lapte, recipientele pentru sucuri și pungile pentru cumpărături. Este incasabil, rezistent, rezistent la substanțe chimice și la șocuri și este sigur pentru alimente, deoarece nu contaminează produsele alimentare. HDPE este o categorie de flux, este, de asemenea, material reciclabil și marcat prin codul de reciclare "2".

recipient alimentar

3. Clorură de polivinil (PVC)

Putem folosi PVC în recipiente, dar îl evităm în aplicații cu temperaturi ridicate deoarece eliberează substanțe chimice toxice. Este mai robust, dar utilizat cel mai puțin în conservarea alimentelor, în special acolo unde este nevoie de încălzire și este ștampilat cu codul "3". PVC-ul este utilizat mai ales pentru mucegaiul de montare a țevilor. faceți clic aici pentru a afla mai multe despre turnarea prin injecție a fitingurilor din PVC.

4. Polietilenă de joasă densitate (LDPE)

Exemple de produse care utilizează LDPE includ: pungi pentru pâine și alimente congelate și unele ambalaje flexibile. Acest material este ușor, versatil și nu absoarbe umezeala. Prin urmare, poate fi utilizat pentru depozitarea alimentelor. Pe lângă aceasta, LDPE este reciclabil cu codul "4", dar este reciclat mai rar decât alte materiale.

5. Polipropilenă (PP)

PP este cel mai frecvent utilizat în pahare de iaurt, paie de unică folosință și reutilizabile, capace de sucuri și sticle de bere. De aceea, este rezistent la căldură și potrivit pentru ambalarea alimentelor sau a produselor care pot fi încălzite în cuptorul cu microunde. PP este sigur, durabil și reciclabil cu codul "5". Mergeți la este turnare prin injecție a polipropilenei pentru a afla mai multe despre acest material PP.

Parte din plastic de calitate alimentară

6. Polistiren (PS)

PS este aplicat sub formă de furculițe, linguri, cuțite, pahare și farfurii de unică folosință. Poate fi ușor și accesibil, dar nu este cel mai bun material pentru depozitarea alimentelor pe termen lung din cauza temerilor legate de levigarea substanțelor chimice, în special atunci când este expus la căldură. Este marcat cu codul "6". Mergeți la Turnare prin injecție PS pentru a afla mai multe.

7. Policarbonat (PC)

Este utilizat în sticlele de apă reutilizabile și în recipientele pentru depozitarea alimentelor. Acesta poate include BPA, o substanță chimică capabilă să producă efecte asupra sănătății. Deși aceste materiale sunt puternice și transparente, ar trebui să acordăm o atenție sporită pentru a nu utiliza produse care includ BPA. În plus, PC-ul este notat cu codul de reciclare 7. Mergeți la turnare prin injecție policarbonat pentru a afla mai multe.

7 tipuri de plastic alimentar

Proprietăți cheie ale 7 tipuri de materiale plastice de calitate alimentară

Iată câteva tipuri importante de plastic, împreună cu proprietățile și aplicațiile lor în diferite industrii;

Tip plastic Codul de reciclare Utilizări comune Durabilitate Rezistența la căldură Rezistență chimică Fără BPA Reciclabilitate
Tereftalat de polietilenă (PET sau PETE) 1 Sticle pentru băuturi, borcane pentru alimente Înaltă Scăzut Moderat Da Înaltă
Polietilenă de înaltă densitate (HDPE) 2 Ulcioare de lapte, sticle de suc, pungi de cumpărături Foarte ridicat Moderat Înaltă Da Înaltă
Clorură de polivinil (PVC) 3 Învelișuri adezive, recipiente pentru alimente Moderat Scăzut Moderat Poate conține BPA Scăzut
Polietilenă de joasă densitate (LDPE) 4 Pungi pentru pâine, pungi pentru alimente congelate, containere Moderat Scăzut Înaltă Da Scăzut
Polipropilenă (PP) 5 Recipiente pentru iaurt, capace de sticle, paie Înaltă Înaltă Foarte ridicat Da Moderat
Polistiren (PS) 6 Pahare, tacâmuri, farfurii de unică folosință Moderat Scăzut Scăzut Poate conține BPA Scăzut
Policarbonat (PC) 7 Sticle reutilizabile, depozitarea alimentelor Foarte ridicat Înaltă Înaltă Poate conține BPA Scăzut

 

Cinci caracteristici proeminente ale materialelor plastice sigure pentru alimente;

Următoarele sunt principalele caracteristici ale materialelor plastice sigure pentru alimente și de calitate alimentară;

  1. Fără BPA și fără toxine
  2. Rezistent la căldură și durabil
  3. Inert față de substanțele alimentare
  4. Inodor și fără gust
  5. Autorizate de autoritățile de reglementare (materiale plastice alimentare FDA, UE etc.)

 

Există sticle de plastic pentru alimente în siguranță?

Da, sticlele și recipientele din plastic de calitate alimentară sunt sigure pentru a fi utilizate pentru consumul uman, atâta timp cât au fost spălate corespunzător, de tip non-BPA. FDA trebuie să aprobe un astfel de produs și acesta nu ar trebui să fie deteriorat în timp.

Material de calitate alimentară FDA

 

Numere din plastic sigure pentru depozitarea alimentelor

Tipurile de plastic reciclabile unu, doi, patru și cinci, și anume PET, HDPE, LDPE și PP, sunt sigure pentru depozitarea alimentelor. Evitați materialele plastice care au codul 3 (PVC), 6 (PS) și 7 (Altele), deoarece aceste materiale plastice conțin BPA și alte substanțe chimice neprietenoase.

Lingură din plastic de calitate alimentară FDA

Tabel de numere pentru plasticul alimentar Safe Plastics

Următorul tabel ne va ajuta să înțelegem ce materiale plastice de grad Fodd sunt sigure și pentru alimente;

Tip plastic Sigur pentru contactul cu alimentele? Cazuri comune de utilizare
1 (PET sau PETE) Da Sticle de apă, recipiente
2 (HDPE) Da Ulcioare de lapte, sticle de suc
3 (PVC) Nu Învelișuri adezive, containere
4 (LDPE) Da Pungi pentru pâine, pungi pentru alimente congelate
5 (PP) Da Recipiente pentru iaurt, capace de sticle
6 (PS) Nu Farfurii, pahare de unică folosință
7 (Altele) Depinde (evitați BPA) Articole diverse

Aplicații pentru materiale plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente

Iată câteva aplicații obișnuite ale materialelor plastice de calitate alimentară și de siguranță alimentară;

  • Consumabile de laborator, cum ar fi tăvi și materiale de ambalare a alimentelor
  • Sticle pentru băuturi
  • Ustensile și tacâmuri
  • Pungi de hârtie și folii
  • Aplicații industriale Echipamente pentru procesarea alimentelor

Beneficiile materialelor plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente

Să discutăm câteva avantaje ale materialelor plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente;

  1. Necostisitoare și ușor de gestionat
  2. Durabil și rezistent la spargere
  3. Rezistent la contaminare
  4. Versatil și ușor de modelat
  5. Reutilizabile (dacă se ia în considerare tipul de produs de unică folosință)

Recipiente de calitate alimentară

Dezavantajele materialelor plastice de calitate alimentară și de siguranță alimentară

Iată câteva dezavantaje/limitări ale materialelor plastice de calitate alimentară și pentru siguranța alimentelor

  1. Potențial de deteriorare a mediului (deșeuri de plastic)
  2. Unele materiale plastice pot fi cu greu eliminate atunci când sunt încălzite - acestea emit substanțe toxice.
  3. Deși majoritatea sunt proiectate pentru a fi sigure în magazin, nu toate sunt sigure la microunde sau la mașina de spălat vase.
  4. Unele au alternative limitate pentru reciclare.
  5. Durabilitatea pe termen lung poate varia.

Concluzie

În concluzie, materialele plastice de calitate alimentară și sigure pentru alimente sunt componente importante în soluțiile de ambalare și conservare ale industriei alimentare. Cunoașterea generală a tipului de plastic utilizat și recunoașterea produselor ecologice sunt esențiale pentru sănătate și siguranță. Alimentele și băuturile depozitate vor fi protejate de contaminare prin utilizarea materialelor plastice alimentare fără BPA, FDA, ori de câte ori le selectați.

Întrebări frecvente

Ce înseamnă "de calitate alimentară"?

Calitatea alimentară înseamnă că materialul plastic poate fi transferat alimentelor și este conform cu cerințele legale.

Sunt materialele plastice fără BPA întotdeauna sigure pentru depozitarea alimentelor?

Da, materialele plastice fără BPA sunt un pic mai sigure, dar asigurați-vă că aceste materiale plastice pe care le utilizați sunt calitate alimentară unele.

Pot folosi orice recipient de plastic pentru depozitarea alimentelor?

Nu, utilizați numai recipiente marcate pe suprafața lor ca fiind de calitate alimentară sau sigure pentru alimente.

Aceleași recipiente de plastic pot fi folosite din nou?

Da, dacă sunt proaspăt ambalate, depozitate în condiții de igienă și într-un material admisibil pentru contactul cu alimentele. Dacă sunt uzate sau crăpate, atunci se recomandă să nu le folosiți.

Ce fel de plastic este mai bun pentru depozitarea alimentelor pentru o perioadă mai lungă de timp?

Materialele plastice HDPE și PP sunt sigure pentru utilizarea pe termen lung datorită rigidității materialului și a lipsei de potențiale reacții chimice.

De ce ar trebui să evit materialele plastice etichetate cu 3, 6 și 7?

Se știe că aceste materiale plastice eliberează agenți patogeni precum BPA prin impactul căldurii și al umidității.

/0 Comentarii/de
, ,

Ghid de proiectare și producție a matrițelor de turnare sub presiune

Matriță de turnare sub presiune

Deseori avem nevoie de piese metalice în diferite forme. Le folosim în mașini, case, mașini și alte infrastructuri. V-ați întrebat cum este posibil să realizați o formă atât de detaliată? Matriță de turnare sub presiune tehnologia ne-a revoluționat viața. Cu ajutorul acestei metode, puteți crea forme și modele complexe. Piesele turnate sub presiune sunt larg răspândite într-o gamă largă de aplicații.

În acest articol, vom învăța câteva noțiuni fundamentale despre matrițele de turnare sub presiune. În plus, va fi un ghid excelent pentru cei care caută cele mai bune servicii de turnare sub presiune. Veți afla cum fac turnătoriile matrițele de turnare sub presiune. Așadar, stați liniștiți și citiți acest articol cu atenție.

matriță de turnare sub presiune

Prezentare generală a turnării sub presiune

Turnarea sub presiune este un tip renumit de proces de turnare a metalelor. După cum sugerează și numele, această metodă utilizează de obicei matrițe specifice pentru realizarea lucrării. Forma piesei metalice finale depinde de forma matrițelor. Deși există diferite tipuri de turnare sub presiune, tehnologia de bază este aceeași pentru toate. Materialul utilizat pentru realizarea acestor matrițe este oțelul pentru scule călit.

Turnarea sub presiune are o istorie îndelungată. Oamenii au inventat această tehnologie în 1838. În primele timpuri, această aplicație era utilizată doar în scopuri de tipărire. Ulterior, pe măsură ce tehnologia s-a dezvoltat, oamenii au învățat de obicei cum să utilizeze această metodă pentru a crea diverse piese metalice complexe. Turnarea sub presiune oferă mai multe beneficii.

  • Matrița de turnare sub presiune oferă de obicei o eficiență ridicată a producției. Această piesă este comparativ mai rapidă decât alte procese de turnare permanentă a matrițelor. Ca urmare, puteți crea sute de piese metalice în mai puțin timp.
  • Piesele turnate sub presiune vin de obicei cu un finisaj de suprafață neted. Pentru piesele metalice HPDC, acest lucru este mai evident. Ca urmare, este posibil să nu aveți nevoie de servicii suplimentare de prelucrare.
  • Metoda de turnare sub presiune este versatilă. În general, funcționează cu multe metale, inclusiv aluminiu, zinc și magneziu.
  • Deoarece această metodă este rapidă, ea reduce în general costurile de producție. Deși crearea matrițelor poate fi costisitoare, această metodă este mai ieftină pe termen lung.
  • Piesele turnate sub presiune sunt larg răspândite în multe industrii. Această metodă realizează motorul, cutia de viteze și piesele structurale ale mașinii dumneavoastră. De asemenea, puteți găsi aplicații similare și în alte sectoare.

Diferite tipuri de turnare sub presiune

Turnarea sub presiune are de obicei șase tipuri principale, fiecare cu propriile avantaje. Fiecare tip este potrivit pentru aplicații specifice. Să analizăm tehnologia specifică și utilizarea produsului.

Tip #1 HPDC (turnare sub presiune de înaltă presiune)

După cum sugerează și numele, această metodă de turnare sub presiune necesită o presiune ridicată pentru realizarea lucrării. Aceasta turnare sub presiune înaltă împinge tehnic metalul topit către fiecare colț al matriței. Ca rezultat, puteți obține piese metalice foarte precise.

În industria auto, blocurile motorului și piesele turnate ale cutiei de viteze sunt realizate din piese din aluminiu HPDC de înaltă calitate. Diverse echipamente și pompe de perfuzie sunt de remarcat în industria medicală. În plus, multe componente de aeronave au nevoie, de asemenea, de piese metalice turnate HPDC.

Tip #2 LPDC (turnare sub presiune redusă)

Această metodă de turnare sub presiune este exact opusul HPDC. Aceasta implică o presiune scăzută, de obicei între 2 și 15 psi. Procesul este aproape similar, dar este în general mai lent decât HPDC. Deoarece este lent, puteți controla cu ușurință mișcarea metalului topit.

Piesele metalice LPDC sunt răspândite pe scară largă pentru roțile auto, capetele de cilindru și sistemele de suspensie.

Tip #3 Gravity Die Casting

Această metodă de turnare sub presiune utilizează forța gravitațională pentru a umple matrița cu metal topit. Procesul de obicei toarnă metalul topit în matriță de sus, iar lichidul curge în jos. Este simplă și ieftină, deoarece nu are nevoie de forțe suplimentare.

The turnare sub presiune prin gravitație Metoda este răspândită în fabricarea fitingurilor și a diverselor vase de gătit.

Tip #4 turnare sub vid

După cum sugerează și numele, această metodă de turnare presupune crearea unui mediu vidat. Acest lucru se face înainte de introducerea metalului topit. Ca urmare, nu se produc defecte de turnare cauzate de gazul blocat în interior.

Turnarea sub vid este potrivită pentru realizarea componentelor delicate. Exemple notabile sunt piesele electronice turnate, piesele de avion și unele piese auto.

Tip #5 Squeeze Die Casting

Turnarea sub presiune combină turnarea și forjarea. După injectarea metalului topit în interiorul matriței, procesul aplică o presiune ridicată în timpul solidificării. Presiunea de strângere reduce în principal defectele de porozitate.

Turnarea sub presiune este foarte populară datorită rezistenței și densității ridicate a pieselor metalice. Unele exemple comune sunt piesele de suspensie, suporturile și unele componente de construcție.

Tip #6 Semi Solid Die Casting

Acest proces combină, de asemenea, turnarea și forjarea. Singura diferență este că acest proces utilizează metale semisolide. Arată ca o consistență de suspensie. SMDC este foarte popular pentru fabricarea multor piese auto, carcase electronice și dispozitive medicale. mergeți la simi solid aluminiu turnare sub presiune pentru a afla mai multe.

Ce este mucegaiul de turnare sub presiune?

Instrumentul utilizat în metoda de turnare sub presiune se numește în general matriță de turnare sub presiune. Oamenii o mai numesc și unealtă de turnare sub presiune. Procesul de fabricare a acestui instrument este cunoscut sub numele de scule de turnare sub presiune.

Definiția spune că o matriță de turnare sub presiune este un instrument unic utilizat în procesul de turnare sub presiune. Scopul său principal este de a modela metalul topit în formele dorite. În cele mai multe cazuri, acestea vin în general cu două jumătăți: jumătatea fixă și jumătatea mobilă a matriței.

Atunci când ambele jumătăți sunt închise, acestea formează o cavitate în interior care imită forma piesei dorite. O carcasă de înaltă calitate matriță turnată sub presiune este esențială pentru a asigura cea mai mare precizie a pieselor dvs. metalice finite. Cu toate acestea, există mai multe componente:

Cavitatea matriței

Spațiul gol din interiorul unei matrițe este în general cavitatea matriței. Aceasta dă de fapt forma și dimensiunea piesei metalice finale. Metalul topit este injectat în această cavitate și se solidifică pentru a obține forma dorită. Rețineți că trebuie să asigurați o precizie ridicată atunci când realizați această cavitate.

Core Pin Die Casting Mold

Miezul este o altă componentă vitală a unei matrițe de turnare sub presiune. Acesta creează caracteristici în turnare, cum ar fi găuri sau adâncituri. În principal, creează geometrii complexe în cadrul piesei metalice. Cu toate acestea, în funcție de cerințe, îl puteți realiza folosind nisip sau metal. Rețineți că acest miez trebuie să reziste la presiuni și temperaturi ridicate în timpul funcționării.

Pini de ejecție

După cum sugerează și numele, acești pini ejectează practic jumătatea mobilă a matriței turnate sub presiune din cea fixă. În timpul procesului de proiectare, inginerii le plasează cu atenție acolo unde pot aplica o presiune uniformă. Proiectarea corectă asigură întotdeauna că piesa nu este deteriorată.

Sistemul Runner

În general, canalul de rulare canalizează metalul topit în cavitatea matriței. Se compune din mai multe șine care merg spre diferite părți ale matriței. Proiectarea corectă a sistemului de canal este esențială pentru distribuirea uniformă a metalului topit. În general, un sistem de canal adecvat reduce semnificativ defectele.

Sistem de revărsare

Sistemul de revărsare colectează excesul de metal topit în timpul procesului de injectare. Ca urmare, sistemul poate preveni defectele cauzate de aerul blocat. Rețineți că acest sistem poate să nu fie prezent pentru unele matrițe de turnare sub presiune.

Altele

Elemente precum șuruburile și știfturile țin împreună sistemul de matrițe turnate sub presiune. Aceste piese trebuie să fie puternice și prelucrate cu atenție. Metoda de turnare sub presiune necesită presiune ridicată, presiune a gazului și căldură. Alegerea materialelor potrivite este esențială pentru a menține aceste piese în stare bună.

Die Casting Mold Material: Oțel pentru scule călit

Oțelul pentru scule călit este un tip general de oțel. Acesta are diferite clase potrivite pentru utilizări specifice. Puteți obține duritatea și rezistența ridicată a oțelului prin metoda tratamentului termic. Totuși, de ce sunt atât de populare aceste oțeluri pentru scule?

În primul rând, acestea oferă o rezistență ridicată la uzură. În al doilea rând, duritatea lor le face, de obicei, ideale pentru multe lucrări de prelucrare. În al treilea rând, acestea oferă, de asemenea, dimensiuni stabile. În cele din urmă, și cel mai important, ele pot rezista la căldură extremă. După cum știți, această proprietate este crucială pentru lucrările de turnare sub presiune.

Oțelul pentru scule călit are cinci grupe diferite. Fiecare grup este ideal pentru aplicații unice.

Munca la rece Die Casting Mold Material

Următoarele patru clase sunt larg răspândite în fabricarea matrițelor de turnare sub presiune.

Grad Carbon Mangan Siliciu Crom Nichel Molibden Vanadiu
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

echipamente de turnare sub presiune

Materiale pentru matrițe de turnare sub presiune care lucrează la cald

După cum sugerează și numele, aceste materiale sunt supuse la temperaturi ridicate în timpul turnării. Ele sunt ideale pentru matrițele de turnare sub presiune HPDC. Există diferite grade: Gradele de la H1 la H13 sunt de obicei aliaje pe bază de crom. Pe de altă parte, aliajele pe bază de tungsten sunt de la H20 la H39, iar aliajele pe bază de molibden sunt de la H40 la H59.

Alte tipuri

Există și alte tipuri de oțeluri pentru matrițe de turnare sub presiune. Sunt de remarcat SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 și 8418. Aceste oțeluri oferă proprietăți specifice. După cum știți, metodele de turnare sub presiune au diferite tipuri. Prin urmare, materialele variază, de asemenea, pe baza acestor tipuri.

Trei tipuri comune de matrițe de turnare sub presiune

În general, putem împărți matrițele în trei tipuri în funcție de numărul de cavități. Această diversitate apare în principal din cauza nevoilor specifice. Diferitele modele de cavități permit producătorilor de matrițe pentru turnare sub presiune să producă piese rapid.

Tip #1 Matrițe cu o singură cavitate

După cum sugerează și numele, aceste matrițe turnate sub presiune au o singură cavitate. Folosind aceste matrițe, puteți produce o piesă metalică pe ciclu. Oamenii folosesc pe scară largă aceste matrițe pentru comenzi simple și de volum redus.

Utilizarea acestor matrițe facilitează proiectarea, acesta fiind principalul lor avantaj. Cu toate acestea, viteza de producție este mai mică decât în cazul matrițelor cu cavități multiple.

Tip #2 Matrițe multi-cavitate

Matrițele cu cavități multiple au mai multe cavități. Folosind aceste matrițe, puteți produce mai multe piese metalice pe ciclu. Aceasta înseamnă că puteți produce mai multe produse decât matrițele cu o singură cavitate. Prin urmare, matrițele multi-cavitate sunt ideale pentru comenzile de volum mare.

Cel mai bun lucru despre aceste matrițe este că oferă costuri de producție mai mici. Cu toate acestea, ele au de obicei modele complexe.

Tip #3 Mucegaiuri de familie

În matrițele cu cavități multiple veți găsi același design al cavității, dar de mai multe ori. În general, puteți crea mai multe piese metalice pe ciclu. Cu toate acestea, în matrițele de familie, aceste modele sunt diferite. Deci, într-un sens, toate matrițele de familie sunt matrițe multi-cavitate, dar toate matrițele multi-cavitate nu sunt matrițe de familie.

Aluminum Die Cast Mold: Tendințe de piață

Piața matrițelor din aluminiu turnat sub presiune va crește semnificativ în 2024. Potrivit Persistence Market Research, această piață a fost evaluată la $301,3 milioane în 2023. În viitor, se așteaptă ca acest sector să crească constant cu 4,8% în fiecare an. Experții estimează că această piață va ajunge la $481,6 milioane în 2033.

Cum sunt fabricate matrițele de turnare sub presiune?

În secțiunea precedentă, am discutat pe scurt diferite metode de turnare sub presiune și tipuri de matrițe sau scule. În această secțiune, ne vom concentra, în general, pe modul în care acestea sunt fabricate. Veți fi familiarizați cu procesul pas cu pas din fiecare fabrică de turnare sub presiune. Astfel, veți cunoaște fiecare etapă de realizare a matrițelor ori de câte ori intenționați să realizați piese metalice unice. Acest lucru este de fapt important pentru fabricarea pieselor metalice personalizate.

Pasul #1 Proiectarea formei

Acest pas este probabil unul dintre cele mai importante aspecte ale procesului. Aici, veți decide cum doriți să apară piesa dvs. metalică și ce etape vor fi implicate în fabricarea acesteia. În funcție de designul piesei, trebuie selectat în mod corespunzător și tipul de metodă de turnare sub presiune.

Doi parametri sunt esențiali în acest caz: o analiză dimensională și o perspectivă geometrică. Perspectiva dimensională vă informează cu privire la câte cavități are piesa dvs. metalică. Care dintre tipurile de matrițe cu o singură cavitate sau cu mai multe cavități sau familii este necesar? Acest design vă facilitează, de asemenea, determinarea presiunii și a volumului de turnare.

O vedere geometrică care vă informează cu privire la nivelul de complicație al piesei metalice și la planul dvs. privind modul de deschidere și ejectare a acesteia. Cu toate acestea, este foarte important să rețineți tipul de linie de separare care este utilizat aici. Trebuie să vă asigurați că această linie de separație va coincide cu direcția de deschidere a matriței.

În mod similar, o companie de turnare sub presiune ia în considerare și alte aspecte importante în timpul acestei etape. Vom discuta pe scurt despre acestea în secțiunea următoare.

Pasul #2 Alegerea materialului

Metoda de turnare sub presiune implică de obicei variații de presiune și temperatură. Prin urmare, trebuie să selectați materialul care este foarte compatibil cu aceste situații. În general, inginerii folosesc aici diferite tipuri de oțeluri pentru scule. În secțiunea anterioară, am discutat în detaliu despre aceste oțeluri pentru scule.

Pasul #3 Prelucrarea matriței

Odată ce designul și materialele dvs. sunt gata, trebuie să planificați modul de modelare a matriței turnate sub presiune. În acest caz, diferitele metode de prelucrare joacă un rol crucial. Inginerii preferă mașinile CNC pentru realizarea matrițelor de turnare sub presiune.

După cum știți, prelucrarea CNC oferă o precizie excepțională. Tehnic, puteți obține toleranțe de până la 0,01 mm. Aveți opțiuni precum frezare CNC, găurire, strunjire, alezare și multe altele.

Etapa #4 Tratament termic

Diferitele tratamente termice sunt foarte importante în fabricarea matrițelor de turnare sub presiune. Această etapă îmbunătățește semnificativ rezistența și durabilitatea pieselor prelucrate. În plus, procesul face matrița mai rezistentă la uzură și rupere.

Metodele comune de tratament termic sunt călirea, revenirea, recoacerea și detensionarea. Aceste metode asigură de obicei o bună funcționare a matriței turnate sub presiune în timpul turnării sub presiune.

Pasul #5 Finisare

După tratamentul termic, noua matriță turnată sub presiune are nevoie de câteva retușuri finale. Aceste etape sunt esențiale pentru a asigura suprafețe netede și dimensiuni precise.

Tehnicile de finisare pot include lustruirea, șlefuirea și sablarea. Scopul principal al tuturor acestor tehnici este de a conferi pieselor turnate sub presiune texturi mai netede și mai bune. Ca urmare, acestea pot atinge toleranțe ridicate.

Pasul #6 Asamblare, dacă este necesar

Există momente în care poate fi necesar să realizați separat piese de matriță turnate sub presiune. Atunci când există multe piese, asamblarea trebuie făcută întotdeauna cu atenție. Fabrica de matrițe turnate sub presiune verifică întotdeauna pentru a se asigura că ansamblul este aliniat corect.

Etapa #7 Testare

După ce toți pașii de mai sus sunt parcurși, producătorii de matrițe pentru turnare sub presiune testează aceste matrițe în laborator. Ei efectuează teste pentru a se asigura că matrița este în stare bună și funcționează corect. Aceste teste vă spun că matrițele sunt de înaltă calitate.

matriță de turnare sub presiune

Etapele cheie în proiectarea matrițelor de turnare sub presiune

După cum s-a menționat în ultima parte, mai mulți factori cheie sunt luați în considerare la proiectarea unei matrițe de turnare sub presiune. Această secțiune va discuta în principal despre aceștia și va descoperi de ce sunt cruciali în fabricarea matrițelor de turnare sub presiune.

Designul real al piesei

Înainte de a realiza matrița de turnare sub presiune, inginerii creează piesa în sine. Pentru această sarcină, ei folosesc diverse programe de desen 2D și 3D. În majoritatea fabricilor de matrițe turnate sub presiune, designerii grafici folosesc de obicei SolidWorks sau AutoCAD.

În timpul testării vizuale, aveți nevoie de modele 2D. Inginerii folosesc acest desen pentru a verifica dimensiunile după fiecare etapă de producție. O piesă bine proiectată oferă rezultate de înaltă calitate. Așadar, ori de câte ori lucrați cu un producător, asigurați-vă că acesta are aceste planuri înainte de a începe să realizeze produsul.

Turnare sub presiune Tip de turnare prin injecție

Acesta este un factor foarte important atunci când se face o matriță de turnare sub presiune. De obicei, se modifică calitatea, rezistența și finisajul piesei finite.

Pe baza acestei injecții, există șase tipuri diferite: HPDC, LPDC, Vacuum și altele.

Atunci când se proiectează tipul de injecție, trebuie luați în considerare mai mulți factori. În primul rând, cu ce tip de metal lucrați? În al doilea rând, ați luat în considerare liniile de separare, vederile geometrice și detaliile de proiectare? În al treilea rând, care este viteza de producție preconizată?

Atunci când utilizați tipul corect de injecție, matrița se va umple întotdeauna corect, iar defectele de turnare vor fi mai puțin frecvente. De asemenea, alegerea corectă reduce durata ciclului într-o mare măsură. În general, puteți obține rezultate foarte bune.

Poarta și Runner Design

Poarta și canalul canalizează metalul topit în matrița de turnare sub presiune și, de obicei, controlează fluxul de lichid. Proiectarea corectă asigură o umplere lină și eficientă și reduce diferitele tipuri de defecte de turnare.

Luați în considerare dimensiunea, amplasarea și forma atunci când proiectați o poartă și un cursor. Poarta trebuie plasată în locul potrivit pentru a minimiza turbulențele.

Proiectarea bazei matriței de turnare sub presiune

De obicei, baza matriței susține și aliniază toate piesele matriței. La proiectare, asigurați-vă că ați creat un design robust. Acesta asigură stabilitatea generală a sistemului.

Aici trebuie să luați în considerare materialul și temperatura. Baza matriței trebuie să reziste la presiune și temperatură ridicate. De asemenea, trebuie să verificați alinierea și potrivirea corespunzătoare.

Sistem de răcire

Sistemul de răcire ajută matrița să solidifice metalul topit. Un sistem de răcire adecvat îmbunătățește de obicei viteza de producție și calitatea pieselor. Cu toate acestea, răcirea necorespunzătoare poate cauza diverse defecte de turnare. Prin urmare, asigurați un sistem de răcire adecvat atunci când proiectați o matriță.

Există diferite tipuri de sisteme de răcire. Oamenii folosesc adesea linii de apă și inserții de răcire. Dopurile de răcire sunt excelente pentru locurile care trebuie să se răcească rapid. Atunci când proiectați un sistem de răcire a matriței, încercați să echilibrați căldura în întreaga matriță.

Sistem de ventilație și ejecție

Sistemul de ventilație și ejecție elimină în principal aerul blocat din matriță. Aerul blocat poate fi creat de matriță sau poate exista înainte de injectare.

Atunci când proiectați o matriță, amplasați orificiile de aerisire în punctele înalte. În acest caz, puteți utiliza orificii subțiri pentru a evita strălucirea. De asemenea, plasați știfturile de ejecție în locul potrivit pentru a preveni deteriorarea.

Rețineți că sistemele eficiente de aerisire și ejecție îmbunătățesc de obicei calitatea pieselor. În general, acestea reduc durata ciclurilor și eficiența producției.

Simulare

Odată ce ați luat în considerare toți factorii de mai sus, simularea vă arată exact ceea ce ați proiectat. Simulările vă pot ajuta să găsiți defecte și probleme cu fluxul de metal. Fabricanții de matrițe turnate sub presiune utilizează de obicei software precum MAGMASOFT, ProCAST și Flow-3D.

Întrebări frecvente

Ce metale sunt utilizate în turnarea sub presiune?

În turnarea sub presiune, metalele comune sunt aluminiul, zincul, magneziul, plumbul, staniolul și cuprul. Aceste metale sunt populare datorită punctului lor de topire scăzut. În plus, acestea oferă și proprietăți excelente de turnare, rezistență și durabilitate. Dintre toate aceste metale, aluminiul este cel mai popular. Este ușor și are un raport rezistență/greutate excelent.

Este 4140 un oțel pentru scule?

Da, oțelul LSS 4140 este un tip de oțel pentru scule. Acest aliaj oferă duritate, rezistență și rezistență la uzură excelente. Este un oțel pentru scule excelent pentru majoritatea lucrărilor de prelucrare. Mai exact, îl puteți găsi utilizat în diverse componente rotative. De exemplu, se remarcă axele, arborii de transmisie, angrenajele și fusurile.

Ce fel de oțel este utilizat pentru turnarea sub presiune?

Tipul de oțel variază în principal în funcție de tipul de metodă de turnare sub presiune. Pentru matrițele de turnare sub presiune HPDC, oțelurile pentru scule din seria H sunt larg răspândite. Pe de altă parte, pentru LPDC sau lucrări de prelucrare la rece, seriile O, A și D de oțeluri pentru scule sunt celebre. Există și unele clase speciale, cum ar fi SKD61, 8407 și 8418.

Rezumat

Turnarea sub presiune este esențială pentru realizarea multor piese metalice complexe. Puteți crea piese de turnare sub presiune prin diverse metode. HPDC și LPDC sunt cele mai comune două metode pe care le veți utiliza într-o companie de turnare sub presiune.

Matrițele de turnare sub presiune au trei tipuri: cu o singură cavitate, cu mai multe cavități și matrițe familiale. Fiecare tip este potrivit pentru cerințele specifice de producție.

Sincere Tech este unul dintre primele 10 producători de matrițe în China care oferă matrițe de injecție din plastic, matrițe de turnare sub presiune. Această fabrică de matrițe oferă o gamă largă de matrițe din plastic și servicii de turnare sub presiune. Serviciul lor pentru clienți este, de asemenea, foarte rapid. Simțiți-vă liber să ne contactați.

/0 Comentarii/de

Ce este frezarea CNC? Tot ce trebuie să știți!

Servicii de prelucrare prin frezare CNC

Ce este frezarea CNC

Cunoștințe de ce este frezarea CNC permite înțelegerea procesului. Unele dintre subiectele discutate în acest blog includ vitezele axelor, ratele de avans, mișcările axelor, codurile G și controlerele mașinilor. De asemenea, vom descrie modul în care aceste părți se combină pentru a funcționa ca o singură unitate. Există multă precizie în frezarea CNC. Trebuie să ce este frezarea CNC 101 pentru a afla mai multe.

Cum funcționează frezarea CNC?

Prezentare generală a procesului

Angajatori de frezare CNC Coduri G și coduri M. Aceasta mișcă fusul. Masa susține piesa de prelucrat. Ce este frezarea CNC este esențial de învățat. Este utilizată pentru a roti unealta de tăiere. Acestea realizează forme precise.

Aceasta poate tăia la viteze diferite. RPM și rata de avans sunt printre parametrii care o reglează. Axele X, Y, Z dictează procesul. Aceasta produce piese cu precizie. Mișcările sunt coordonate de controlerul mașinii.

Ce este frezarea CNC

Programare CNC

Programul instruiește moara CNC cu privire la ceea ce trebuie făcut. Acesta utilizează coduri G pentru mișcări. Codurile M controlează funcțiile auxiliare. Traseul sculei definește mișcarea sculei de tăiere.

Pornește și se oprește. Viteza fusului contează. Se introduc parametri pentru fiecare axă. Acest lucru asigură o prelucrare precisă. Este utilizat înainte de tăiere pentru a verifica erorile. Controlerul CNC primește și interpretează comenzile.

Mișcările mașinii

Mișcările mașinilor de frezat CNC sunt precise. Aceasta include axa X, axa Y și axa Z. Axul se rotește. Acesta taie materialul. Linearitatea controlează scula.

Acestea stabilesc vitezele de avans și adâncimea. Intrările sunt controlate de panoul de control. Acest lucru asigură precizia care duce la obținerea unor piese perfecte. Servomotoarele controlează viteza. Frezele CNC creează forme precise.

Unelte de tăiere

Uneltele de tăiere din frezele CNC sunt semnificative. Ce este frezarea CNC vă ajută să o înțelegeți mai bine. Aceasta utilizează freze de capăt și burghie. Suportul de scule le fixează. Acestea se rotesc rapid. Taie materialul.

Acesta este influențat de parametri precum RPM. Numărul de caneluri contează. Aceasta influențează îndepărtarea așchiilor. Fusul prinde ferm scula. Acest lucru asigură tăieturi curate. O unealtă creează diferite forme.

Care sunt principalele componente ale unei mașini de frezat CNC?

Rama mașinii

Cadrul susține toate celelalte componente ale unei mașini CNC. La acesta, este puternic și stabil. Acestea necesită o fundație puternică. Aceasta este realizată din metal.

Unele dintre piese includ șine, șuruburi și bolțuri. Acestea mențin stabilitatea mașinii. Precizia este foarte importantă în procesul de frezare CNC. Aceasta înseamnă că micile erori pot distruge piesele.

Cadrul trebuie să fie rigid. Unele cadre sunt făcute din fier. Acestea cântăresc mult. Cadrele pot fi de diferite forme. Acest lucru ajută la susținerea mașinii. Cadrele trebuie să fie bine construite.

Ax

Fusul este elementul central al frezării CNC. Ce este frezarea CNC este bine de știut. Acesta se rotește rapid. Aceasta poate ajunge până la multe RPM ca. Acesta susține uneltele de tăiere. Se balansează în sus și în jos. Aceasta face găuri. Fusurile utilizează rulmenți.

Acestea reduc frecarea. Îl mențin rece. Viteza fusului contează. Vitezele mai mari taie mai repede. Are nevoie de ventilatoare de răcire. Unele fusuri sunt electrice. Altele folosesc aer. Această parte este crucială. De aceea este fabricată cu atenție.

Panou de control

Panoul de comandă operează mașina CNC. Acesta are multe butoane. Aici se introduc comenzile. Ecranele afișează setările. Acestea vă ajută să urmăriți procesul. Panoul are o unitate centrală. Acesta rulează programe.

Acesta poate fi un ecran tactil. Comenzile sunt foarte precise. Intrările sunt în coduri G. Acestea indică mașinii ce să facă. Comutatoarele de siguranță sunt importante. Panoul trebuie să fie ușor de utilizat. Acesta face posibilă frezarea CNC.

Motoare Axis

Motoarele axelor transportă piesele CNC. Ce este frezarea CNC este interesant de știut. Acestea reglează mișcarea în direcțiile X, Y și Z. Aceasta permite mișcări precise. Aceasta poate fi de până la microni.

Acestea utilizează motoare pas cu pas. Acestea asigură un control exact. Motoarele sunt puternice. Acest lucru ajută cu cantitățile de piese. Motoarele necesită răcire. Ele se pot încălzi. Aceasta înseamnă că motoarele de axe necesită fiabilitate. Acesta este motivul pentru care acestea sunt bine proiectat. Configurarea corectă este esențială.

Schimbător de scule

Schimbătorul de scule funcționează foarte rapid. Acesta reține mai multe unelte. Acesta poate fi automat. Reduce timpii morți. Este important ca sculele să fie ascuțite. Le schimbă rapid. Au senzori. Acest lucru asigură plasarea corectă. Schimbătorul de scule are o magazie. Acesta stochează sculele.

Acesta este esențial pentru creșterea productivității. Toate uneltele îndeplinesc o anumită funcție. Schimbarea acestora trebuie să fie rapidă. Trebuie remarcat faptul că întregul proces este complet automatizat. Aceasta face ca frezarea CNC să fie eficientă.

Prelucrare prin frezare CNC

Componentă Funcția Material Modele comune Specificații cheie Întreținere
Rama mașinii Suport structural Fontă, oțel Haas VF-2, DMG MORI Greutate: 2.000-3.000 kg Lubrifiere, curățare
Ax Rotește unealta de tăiere Oțel aliat BT40, HSK63 RPM: 12,000-30,000 Inspecția rulmenților
Panou de control Interfața cu utilizatorul Plastic, metal FANUC, Siemens Ecran: 10-15 inci Actualizări software
Motoare Axis Acționează mișcarea axelor Aluminiu, oțel NEMA 23, Servomotoare Cuplu: 2-10 Nm Verificări ale alinierii
Schimbător de scule Comută uneltele de tăiere Oțel, aluminiu Umbrelă, Carusel Capacitate: 10-30 unelte Verificări pneumatice

Tabel privind principalele componente ale unei mașini de frezat CNC!

Ce materiale pot fi frezate cu ajutorul mașinilor CNC?

Metale

Freza CNC modelează metale precum oțelul și aluminiul. Are un ax care se rotește la 8000 RPM. Precizia acestei mașini este de 0,001. Capul sculei se deplasează în direcțiile X, Y, Z.

Ei pot trece de la un instrument la altul în mod interschimbabil. Acest lucru economisește timp. Lichidul de răcire menține temperaturile scăzute. Așchiile ies de pe piesa de prelucrat. Fișierele CAD sunt utilizate ca referință.

Unitatea de control a mașinii urmează programul. Aceasta realizează forme complexe. Metalul dezvoltă margini netede. O menghină îl ține strâns. Viteza fusului este de fapt un factor important. Ultima secțiune este bună.

Materiale plastice

De asemenea, frezarea CNC formează materiale plastice. Axul se rotește foarte repede la 12000 RPM. Folosește biți pentru diferite tăieturi. Acestea progresează în trei dimensiuni. Se creează astfel piese precise. Materialul este fixat de cleme.

Unitatea de control scanează fișierul CAD. Aceasta ghidează fiecare tăiere. Așchiile sunt puse în vid. Unealta este răcită de mașină. Aceasta previne topirea. Materialele plastice devin forme îngrijite. Masa o menține la nivel. Trebuie să Prelucrarea PEEK CNC pentru a afla mai multe.

Tăierea se face cu ajutorul unui instrument cunoscut sub numele de freze. Acestea realizează muchii curate. Este rapidă și precisă. Partea din plastic este gata.

Compozite

Se știe că materialele compozite sunt frezate de mașini CNC. Axul se rotește la o viteză de 10.000 RPM. Muchiile sculei taie straturi. De asemenea, se deplasează pe toate cele trei axe. Fluidul de lucru din mașină îl răcește.

Acesta citește fișierul CAD pentru forme. Aceasta realizează modele complexe. Așchiile sunt curățate de aer. Menghina îl menține în poziție. Unitatea de comandă funcționează în funcție de program. Schimbă sculele automat.

În acest stadiu, compozitul capătă margini netede. Procesul este eficient. Produce componente puternice și ușoare. Masa se mișcă precis. Ultima parte este descrisă în detaliu.

Lemn

Sculpturile realizate cu frezare CNC sunt netede pe lemn. Ce este frezarea CNC poate explica mai multe. Axul se rotește la 7.500 rpm. Muchiile sunt diferite pentru tăieturi diferite. Acestea se deplasează în direcția X, Y, Z. Lemnul se comprimă ferm. Unitatea de control funcționează pe baza fișierelor CAD. Aceasta ghidează fiecare tăiere.

Vidul îndepărtează așchiile. Lichidul de răcire are rolul de a răci scula. Mașina funcționează și formează forme precise. Masa se mișcă precis. Acest lucru asigură precizia. Frezele frontale taie foarte bine.

Ele fac margini curate. Partea din lemn apare curată. Acesta este modul în care CNC frezează lemnul. Procesul este rapid.

Ceramică

Ceramica poate fi, de asemenea, frezată cu ajutorul cnc. Axul se rotește la 6.000 RPM. Folosește biți cu vârf diamantat. Acestea operează de-a lungul a trei dimensiuni. Lichidul de răcire previne fisurile. Cu alte cuvinte, fișierul CAD controlează funcționarea mașinii. Aceasta realizează forme complicate. Așchiile sunt îndepărtate cu aer.

Menghina asigură poziționarea fermă a ceramicii. Unitatea de comandă comută uneltele. Acesta respectă programul la literă. Mașina produce muchii ascuțite. Realizează piese puternice și detaliate.

Masa se mișcă precis. Ceramica rămâne rece. Ei o completează cu atingeri. Piesa este durabilă.

Care sunt tipurile de mașini de frezat CNC?

Mașini de frezat verticale

Frezarea CNC utilizează prelucrarea verticală cu mișcări X, Y și Z. Aceste mașini sunt echipate cu un ax și un motor. De asemenea, fusul urcă și coboară. Acesta este controlat prin cod G. Acest tip de mașină are atașată o masă. Masa susține piesa de prelucrat. Acestea utilizează freze cu capăt pentru tăierea materialelor.

Această configurație permite o tăiere precisă. Viteza poate fi setată până la 1 200 RPM. Factorii precum adâncimea și viteza de avans sunt importanți. Frezele verticale sunt precise în funcționarea lor. Acestea sunt ideale atunci când vine vorba de lucrări complicate.

Mașini de frezat orizontale

Freza CNC cuprinde mașini orizontale. Acestea au un ax care rulează orizontal. Axul se rotește la 1500 rpm. Folosește freze frontale pentru tăierea materialelor. Această mașină are mișcare de-a lungul unei axe X.

Axa Y este utilă pentru mișcările sau deplasările la stânga și la dreapta. Piesa de prelucrat este poziționată pe masă. Acestea se ocupă de sarcini mari. Aceasta poate face cu ușurință tăieturi adânci. Viteza și rata de avans a mașinii este foarte importantă. Frezele orizontale sunt puternice. Acesta este motivul pentru care sunt folosite des.

Mașini de frezat multiaxe

Frezarea CNC utilizează mai multe axe în operațiunile sale. Acestea funcționează cu axele XYZ și A, B. Axul se rotește în mai multe moduri. Acest lucru permite tăieri complexe. Are un panou de control. Panoul de comandă determină valorile. Pentru precizie, acestea utilizează șuruburi cu bile. Acest lucru ajută în activitățile de rafinare.

Viteza de deplasare a mașină poate fi de 1800 rpm. Piesa de prelucrat se rotește pe o masă cu trunchiuri. Frezele multiaxiale sunt avansate. Acestea realizează desene complicate. Acest lucru este bun pentru lucrări detaliate.

Mașini de frezat Gantry

Mașinile de frezat cu comandă numerică sunt compuse din mașini cu porți. Acestea posedă un pod fix. Axul se deplasează pe pod. Această configurație asigură stabilitate. Acesta încorporează un motor puternic. Motorul funcționează la 2000 rpm.

Această mașină se ocupă cu piese mari. Axa X și axa Y sunt late. Folosesc freze cu capăt pentru tăiere, iar aceste freze cu capăt sunt de natură robustă. Panoul de comandă schimbă setările. Frezele pantry sunt puternice. Ele îndeplinesc sarcini grele. Precizia este de neegalat.

Mașini de frezat pat

Frezarea CNC are mașini de tip pat. Ce este frezarea CNC răspunde la multe întrebări. Acestea conțin un ax fix. Masa se deplasează de-a lungul axei X. Oferă stabilitate. Viteza fusului este de 1600 rpm.

Această mașină utilizează un șurub cu bile pentru precizie. Este potrivită pentru a fi utilizată pentru materiale grele. Se ocupă de sarcini mari. Masa este utilizată pentru a oferi suport piesei de prelucrat. Aceasta permite tăieri precise. Panoul de comandă specifică valorile. Frezele cu pat sunt fiabile. Ele efectuează operații robuste.

Cum să selectați mașina de frezat CNC potrivită?

Cerințe de aplicare

În frezarea CNC, codurile G sunt utilizate pentru a traduce mișcarea fusului. Este nevoie de precizie. Funcționează axele X, Y și Z. Acest instrument este utilizat pentru tăierea metalelor sau a materialelor plastice. Fusul se învârte rapid. Cifre precum 3000 RPM sunt semnificative. Software-ul CAM ajută la planificare. Viteza de avans și adâncimea pot face diferența.

Acestea ar trebui să completeze lucrarea care urmează să fie efectuată. Acest lucru menține precizia pieselor. Controlerele FANUC sau Siemens reglează procesul. Acestea sunt esențiale. Alte freze includ freze cu bilă sau cu capăt plat. Comenzile sunt implementate cu precizie de către mașină.

Compatibilitatea materialelor

De asemenea, trebuie reținut faptul că materiale diferite necesită medii diferite. Frezele CNC se adaptează. Ele utilizează coduri pentru a determina unde să taie. Acest lucru este vital. Oțelul inoxidabil necesită viteze de avans scăzute. Acesta menține uneltele în siguranță. Aluminiul permite tăieri mai rapide. Duritatea sculei contează.

Există diferite tipuri de freze pentru lemn. Prin urmare, viteza fusului trebuie să fie proporțională cu materialul prelucrat. Software-ul CAM ia decizia corectă. Lubrifianții sunt utilizați pentru răcirea pieselor. Acest lucru ajută la evitarea deteriorării. Factori precum cuplul și puterea sunt implicați în proces.

Nevoi de precizie

Precizia este foarte importantă atunci când se utilizează frezarea CNC. Ce este frezarea CNC explică mai multe despre aceasta. Micronii sunt utilizați de mașini pentru precizie. Unealta urmează codul G. Acesta trebuie să fie exact. Encoderele liniare ajută la determinarea mișcării. Acest lucru asigură toleranțe strânse. Axele contrastante trebuie să fie în armonie.

Șuruburile cu bile și ghidajele ajută în acest sens. Astfel, erorile rămân mici. Precizia este o caracteristică esențială a controlerului, deoarece determină rezultatele obținute. Caracteristici precum compensarea jocului ajută.

Acestea garantează traseul corect al sculei. Toate acestea trebuie să fie în armonie cu piesa proiectată. Verificarea măsurătorilor este importantă.

Volumul producției

Frezarea CNC permite realizarea de volume diferite. Se pot realiza atât volume de producție mici și medii, cât și producție la scară largă. Acest lucru afectează setările. Folosesc aceleași coduri G. Ambele utilizează același cod G. Schimbările de scule sunt automatizate. Schimbătoarele de paleți ajută la accelerare.

Capacitatea mașinii este importantă. Aceasta decide câte piese produce. Software-ul CAM optimizează traseele. Timpul ciclului este crucial. Acesta indică cât timp este necesar pentru o anumită piesă. Viteza poate varia în funcție de materialele utilizate. Sarcinile volumetrice necesită instrumente puternice.

Constrângeri bugetare

Costurile de frezare CNC variază. Prețul inițial al mașinii contează. Acesta include controlerele și fusurile. Fiecare model are propria sa gamă de prețuri. Costurile de întreținere sunt continue. Elemente precum uneltele și lichidele de răcire fac parte din costul total. Acestea trebuie luate în considerare. Eficiența economisește bani. Software-ul CAM ajută. Acesta reduce risipa.

Reducerea vitezei de tăiere și a ratei de avans duce, de asemenea, la creșterea costurilor. Acest echilibru este esențial. Actualizările pot fi costisitoare. Selectarea utilajului potrivit se va dovedi rentabilă pe termen lung.

Prototip frezare CNC

Care sunt avantajele frezării CNC?

Precizie ridicată

În plus, frezarea CNC este avantajoasă prin faptul că permite crearea de piese foarte precise. Ce este frezarea CNC este bine de știut. Această mașină are mișcări controlate de codul G. Poate tăia până la o grosime de 0,001 inch. Asta e super mic! Axul se poate roti până la 30000 RPM.

Frezele și burghiul sunt unele dintre echipamentele utilizate pentru a da forma corectă pieselor. Masa susține piesele pentru a rămâne stabile. Lichidul de răcire o menține rece. Acest lucru previne supraîncălzirea.

Este util pentru a crea componente mici, cum ar fi angrenaje și șuruburi. Toate sunt potrivite una pentru cealaltă. Frezarea CNC este excelentă pentru lucrări precise.

Repetabilitate

Repetabilitatea lucrărilor de frezare CNC este precisă. Aceasta înseamnă că produce piese în mod constant. Această mașină utilizează coordonate în mișcarea sa. Aceasta urmează de obicei aceeași secvență tot timpul. Aceasta utilizează axele X, Y și Z. Fusul este setat la un anumit număr de rotații pe minut.

Uneltele de tăiere, cum ar fi frezele frontale și robinetele, taie piesele. Ele le păstrează pe toate la fel. Masa susține fiecare piesă în poziție. Acest lucru asigură lipsa oricărei mișcări. Consistența este importantă pentru comenzile de cantități mari. Pentru aceasta, frezarea CNC este fantastică!

Eficiență

Frezarea CNC produce piese rapid și precis. Ce este frezarea CNC vă ajută să înțelegeți cum. Această mașină începe cu fișiere CAD. Utilizează unelte de tăiere de mare viteză, cum ar fi freze cu bile și alezoare. Are setări pentru avansuri și viteze. Axul poate funcționa 24/7. Lucrează la rece cu ajutorul lichidului de răcire.

Masa se mișcă rapid. Asta economisește mult timp. Toate aceste piese sunt realizate mai rapid. Acest lucru poate ajuta la realizarea multor piese într-un timp scurt. Eficiența este foarte importantă. Ei fac multe lucruri rapid. Frezarea CNC este grozavă!

Flexibilitate

Frezarea CNC are capacitatea de a trece cu ușurință de la o sarcină la alta. Poate realiza multe tipuri de forme și dimensiuni. Această mașină scanează desene CAD/CAM. Fusul are accesorii care includ freze volante și capete de alezat. Aceasta arată că masa poate fi adaptată pentru diferite piese.

Acest lucru ajută la schimbarea rapidă a locurilor de muncă. Utilizează diverse materiale, cum ar fi metalul, plasticul și chiar lemnul. Toate acestea sunt tăiate curat. Software-ul modifică traseele sculelor. Flexibilitatea este capacitatea de a realiza lucruri noi. Frezarea CNC îndeplinește multe sarcini. Este super la îndemână!

Reducerea costurilor cu forța de muncă

Costurile de lucru sunt reduse prin frezarea CNC. Ce este frezarea CNC vă va spune mai multe. Această mașină funcționează pe cont propriu într-o mare măsură. Funcționează cu ajutorul codului NC. Multe unelte sunt gestionate de ax, cum ar fi frezele de șanfrenare și burghiile cu fantă. Masa se mișcă fără nicio asistență. Acest lucru înseamnă mai puțini lucrători.

Continuă să funcționeze multe ore. Sistemele de răcire o fac să funcționeze bine. Acestea sunt rentabile și economisesc timp. Această mașină îndeplinește multe sarcini. Un cost mai mic al forței de muncă este întotdeauna bun. Frezarea CNC reduce costurile și timpul!

Concluzie

Cunoașterea ce este frezarea CNC demonstrează precizia sa. Acesta utilizează coduri G, fusuri și viteze de avans. Pentru mai multe detalii, vizitați MUCEGAI DE PLASTIC. Frezarea CNC permite crearea de componente precise. Aflați cum mașinile CNC pot lucra pentru dumneavoastră.

 

/0 Comentarii/de

Material plastic de înaltă temperatură

cel mai bun preț al pieselor ptfe prelucrate cnc

Cercetarea și dezvoltarea în domeniul chimiei polimerilor și al științei materialelor au fost semnificative la mijlocul secolului al XX-lea. Plasticele și polimerii au fost create ca urmare a acestor cercetări și dezvoltări. Aceste materiale au avut capacitatea de a rezista la temperaturi ridicate. Au fost create inițial sulfura de polifenilenă și politetrafluoroetilena, care s-au dovedit a face față și a rezista la temperaturi mai ridicate în comparație cu materialele plastice tradiționale. În anii 1970, industria aerospațială a generat o cerere și o cerință semnificative de polimeri sau materiale plastice pentru temperaturi ridicate. Eforturile depuse pentru a obține materiale ușoare, cu caracteristici mecanice și termice remarcabile, au dus la crearea unor polimeri precum numeroase tipuri de poliamide și polietertercetonă.

În cele din urmă, părțile metalice ale motoarelor aeronavelor și componentele structurale ale acestora au fost înlocuite cu aceste materiale plastice ușoare și rezistente la temperaturi ridicate. Materialele plastice convenționale tind să se înmoaie la temperaturi ridicate și apoi încep să se degradeze la aceste temperaturi ridicate. Pe de altă parte, materialele plastice rezistente la temperaturi ridicate își păstrează proprietățile intacte la temperaturi ridicate și sunt considerate adecvate pentru a fi utilizate în industrii în care există condiții de funcționare extreme. Aceste proprietăți includ rezistența chimică, stabilitatea dimensională și proprietățile mecanice care sunt vitale pentru performanța materialelor plastice de înaltă temperatură. Aceste materiale plastice pentru temperaturi ridicate, care sunt proiectate pentru a face față și a rezista la temperaturi ridicate în medii extreme, se mai numesc termoplastice tehnice sau termoplastice de înaltă performanță.

Material plastic pentru temperaturi ridicate

 

Definirea materialului plastic pentru temperaturi ridicate

Material plastic pentru temperaturi ridicate este materialul special conceput pentru a fi utilizat la temperaturi ridicate și pentru a rezista la aceste temperaturi ridicate. Caracteristica de bază care este importantă este că materialele plastice pentru temperaturi ridicate își mențin integritatea structurală și proprietățile mecanice la temperaturi ridicate. Aceste materiale plastice tehnice de înaltă performanță își păstrează forma inițială și nu se deformează în timpul funcționării la temperaturi ridicate.

În funcție de categoria de materiale plastice, acestea își mențin caracteristicile la temperaturi cuprinse între 150°C și peste 300°C. Aceste materiale plastice pentru temperaturi ridicate sunt utilizate în aplicații la temperaturi ridicate, unde materialele plastice normale se degradează și se deformează și nu pot suporta temperaturi ridicate. Este relevant să menționăm că metalele au o greutate mare și sunt, de asemenea, susceptibile la coroziune. Având în vedere acest lucru, materialele plastice pentru temperaturi ridicate înlocuiesc mesele în astfel de aplicații, fiind ușoare și rezistente la coroziune.

Polimeri la temperaturi înalte și materiale plastice la temperaturi înalte (diferențiere)

Variația în compoziție și structură diferențiază materialele plastice și polimerii. Polimerii pentru temperaturi înalte reprezintă o categorie vastă, în timp ce materialele plastice pentru temperaturi înalte sunt un subset al acestei categorii mai largi. Polimerii la temperaturi înalte sunt compuși atât din materiale termorezistente, cât și din materiale termoplastice. Pentru sintetizarea acestor polimeri se aplică metode avansate de polimerizare. De cele mai multe ori, sunt utilizate întărituri sau aditivi specifici pentru a crește performanța acestora la temperaturi ridicate.

Cu toate acestea, materialele plastice pentru temperaturi ridicate sunt compuse numai din termoplastice. Aceste materiale plastice sunt concepute pentru a face față și a susține temperaturi ridicate fără a se deforma. Aceste materiale plastice se degradează foarte puțin sau deloc la temperaturi ridicate. Aceste materiale plastice sunt proiectate special pentru a-și păstra rezistența chimică, proprietățile mecanice și stabilitatea dimensională în medii cu temperaturi ridicate.

Care sunt materialele plastice de înaltă temperatură (caracteristici și aplicații)?

Următoarele sunt materialele care se încadrează în categoria materialelor plastice pentru temperaturi ridicate.

  1. Politetrafluoroetilenă (PTFE)

Acest material, denumit și PTFE, este un excelent izolator electric și este utilizat pe scară largă în aplicații în care este necesară izolarea electrică. Acest material este, de asemenea, utilizat pentru acoperirea non-aderentă în special în vasele de gătit și în garnituri și rulmenți. Această utilizare se bazează pe unele proprietăți importante ale acestui material, după cum urmează.

  • Stabilitate la temperaturi ridicate
  • Coeficient de frecare scăzut
  • Rezistență chimică bună
  1. Sulfură de polifenilenă (PPS)

Acest material PPS este un termoplastic care are o structură semicristalină și prezintă următoarele caracteristici importante.

  • Retardare la flacără (inerentă)
  • Rezistență la temperaturi ridicate
  • Rezistență chimică
  • Stabilitatea dimensională

Aceste caracteristici au făcut acest material potrivit pentru a fi utilizat în aplicații industriale. Acest material este, de asemenea, utilizat în sectorul electric și electronic în producția de carcase și conectori. În plus, în industria auto, acest material este utilizat pentru fabricarea componentelor de sub capotă. Mergeți la PPS turnare prin injecție pentru a afla mai multe despre acest material.

termoplastic turnat prin injecție

  1. Polimer cu cristale lichide (LCP)

Acest material, denumit și LCP, își găsește aplicațiile în următoarele domenii.

  • Sectorul telecomunicațiilor
  • Industria electronică (fabricarea de comutatoare și conectori)
  • Industria auto (producția de componente sub capotă)

Acest material are următoarele proprietăți semnificative care permit utilizarea acestor materiale în aplicațiile menționate mai sus.

  • Rezistență chimică excelentă
  • Rezistență mecanică ridicată
  • Stabilitate dimensională bună
  • Rigiditate excelentă
  1. Poliestertercetonă (PEEK)

Acest material este, de asemenea, termoplastic cu structură semicristalină și este denumit și PEEK. Acest material prezintă următoarele caracteristici.

  • Raport ridicat rezistență/greutate
  • Proprietăți mecanice bune
  • Rezistență chimică excelentă
  • Stabilitate la temperaturi ridicate de până la 250°C

Având în vedere proprietățile menționate mai sus ale PEEK, acesta este utilizat pe scară largă în următoarele aplicații pentru fabricarea componentelor care necesită rezistență la condiții de mediu extreme și rezistență mecanică bună. Mergeți la turnare prin injecție a plasticului peek pentru a afla mai multe.

  • Industria semiconductorilor
  • Sectorul automobilelor
  • Industria aerospațială
  • Sectorul medical
  1. Polieterimidă (PEI)

Acest material, denumit și PEI, oferă următoarele proprietăți importante.

  • Rezistența la flacără
  • Rezistență mecanică bună
  • Rezistență termică ridicată
  • Stabilitate dimensională excelentă
  • Proprietăți electrice bune

Aplicațiile majore ale acestui material acoperă următoarele sectoare.

  • Sectorul medical (fabricarea de instrumente chirurgicale sterilizabile)
  • Industria auto
  • Industria electronică
  • Sectorul aerospațial
  1. Poliimide (PI)

Materialul Ployimides, denumit și PI, oferă următoarele caracteristici.

  • Proprietăți mecanice bune
  • Stabilitate termică excelentă până la 400°C
  • Rezistență chimică bună
  • Expansiune termică redusă

Acest material este utilizat pe scară largă în industria electronică, sectorul aerospațial și industria auto pentru următoarele aplicații.

  • Izolație electrică
  • Scuturi termice
  • Piese de motor și piese de schimb
  • Plăci de circuite
  1.  Fluoropolimeri (FPE)

Materialele plastice pentru temperaturi ridicate care se încadrează în această categorie mai largă sunt următoarele.

  • Etilenă-propilenă fluorurată
  • Politetrafluoroetilenă
  • Perfluoroalkoxi

Acești polimeri tind să prezinte anumite calități descrise după cum urmează.

  • Stabilitate la temperaturi ridicate
  • Rezistență chimică excelentă (împotriva acizilor, bazelor și a multor solvenți)
  • Coeficient de frecare scăzut

Aceste materiale își găsesc aplicațiile în principal în următoarele aplicații.

  • Acoperiri de sârmă
  • Prelucrarea semiconductorilor
  • Tubulatură
  • Sigilii
  • Căptușeli
  • Echipamente de prelucrare chimică

  8.Polifenilsulfonă (PPSU)

PPSU este o piesă din plastic termoplastic, de inginerie la temperaturi ridicate, care a fost descoperită în anii 1960. Densitatea lor este de 1,24 g/cm2, absorbția apei este de 0,22%, rata de contracție este de 1,007 (0,7%), temperatura de topire este de 190 °C, temperatura de deformare termică este de 1,82 MPa la 174 °C, iar temperatura de utilizare pe termen lung variază de la -100 °C la +150 °C. Acesta este unul dintre materialele plastice de cea mai înaltă calitate dintre acestea.

Proces simplu de turnare pentru materialul plastic PPSU

Pre-uscare: PPSU trebuie să fie pre-uscat înainte de prelucrare pentru a elimina umiditatea din material și pentru a preveni reacțiile de hidroliză la temperaturi ridicate. Temperatura de uscare este de 90 ℃-110 ℃, cel puțin 3-4 ore de timp de uscare.

Preîncălzire: PPSU trebuie să fie preîncălzit înainte de turnarea prin injecție pentru a îmbunătăți fluiditatea materialului. Temperatura de preîncălzire este de obicei între 80 și 120 °C.

Injectare: injectarea PPSU în matriță. Presiunea și viteza de injectare trebuie să fie determinate în funcție de tipul și grosimea peretelui de turnare prin injecție.

Răcirea: Acest lucru este destul de asemănător cu alte piese turnate prin injecție, dar PPSU are nevoie de o temperatură de turnare mai mare decât ABS sau PC, astfel încât, în mod normal, timpul de răcire va fi puțin mai lung, dar acest lucru depinde de grosimea peretelui piesei turnate.

Ejectarea: Odată ce PPSU turnare prin injecție piesele s-au răcit complet în cavitatea matriței, matrița se deschide, iar sistemul de ejecție ejectează piesa turnată din matriță.

Post-procesare: unele piese pot avea nevoie de o post-fabricare, cum ar fi prelucrarea, strunjirea CNC, curățarea etc., în funcție de cerințele clientului.

Aplicarea pieselor de turnare PPUS,

PPUS este foarte scump și este utilizat în mod normal în aparate electrice, electronice, industrii medicale, biberoane, instrumente și departamente aerospațiale pentru piese rezistente la căldură, la coroziune, de înaltă rezistență și piese de izolare, filme industriale etc.

Tabelul de mai jos sunt unele dintre materialele de înaltă temperatură pentru referință, dacă aveți nevoie de piese de turnare din plastic de înaltă temperatură, sunteți bineveniți să ne contactați.

Caracteristică Testarea ASTM PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF PEEK PPSU PPS
Punct de topire (Temperatură aproximativă:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Temperatura maximă de utilizare continuă (20000 ore, valoare teoretică: ℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Conductivitate termică C177(( W/cm-k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Duritate (shore) Tester de duritate Shore D D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Rezistența la tracțiune (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Rezistența la compresiune (Mpa) D695/1% Distorsiune，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Elongație (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Rezistența la impact (J/m) D256 160-170 fără rupere fără rupere fără rupere 135-145 1105 40-50 690 800
Proporție D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Rata de contracție (Valoare teoretică) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Constanta dielectrică D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Rezistența la rupere electrică (MV/V) D149/timp de fotografiere，3.2mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Rezistență la intemperii excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent
Rezistență la substanțe chimice excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent excelent
Retardare la flacără, retardare la flacără (%) Concentrația limită a indicelui de oxigen >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Care sunt metodele de prelucrare a materialelor plastice la temperaturi ridicate?

Tehnici speciale sunt utilizate pentru prelucrarea materialelor plastice la temperaturi ridicate. În plus, în timpul prelucrării, se asigură faptul că caracteristicile materialelor plastice de înaltă temperatură, inclusiv rezistența mecanică și rezistența la căldură, rămân intacte pe parcursul întregii operațiuni de producție.

Cele mai comune și mai utilizate metode de prelucrare a materialelor plastice la temperaturi înalte sunt următoarele.

  1. Turnare prin compresie

În acest proces se pregătește o cavitate de matriță deschisă. Această cavitate a matriței este apoi încălzită și o cantitate calculată de plastic este plasată în ea. După aceea, această matriță este închisă și se aplică o presiune adecvată asupra materialului. Aplicarea acestei presiuni comprimă materialul și acesta este transformat în forma necesară. Piesele care sunt de dimensiuni mari și au geometrii complexe sunt turnate prin această metodă. Aceste piese sunt dificil de turnat prin alte procese de turnare. Materialele care sunt prelucrate prin metoda de turnare prin compresie includ polietercetona, poliimidele și materialele plastice termorigide de temperatură înaltă. Următorii parametri trebuie să fie controlați pentru a obține un produs final uniform și fără defecte.

  • Temperatura
  • Presiunea
  • Timp de turnare
  1. Turnare prin injecție

În această metodă de prelucrare se pregătește mai întâi o cavitate de matriță de forma dorită. După aceea, materialul plastic topit este injectat în acea cavitate a matriței. Această injectare se realizează la temperaturi și presiuni ridicate. Materialele plastice la temperaturi ridicate sunt cel mai frecvent prelucrate prin turnare prin injecție. Această metodă de prelucrare este fezabilă pentru articole de volum mare și forme complicate. Materialele care sunt prelucrate prin turnare prin injecție constau în fluoropolimeri, sulfură de polifenilenă, polieteretercetonă și polieterimidă. Parametrii care trebuie controlați pentru a evita deformarea și pentru a obține stabilitate dimensională sunt următorii:

  • Ratele de răcire
  • Temperatura
  • Rezistența materialului de turnare la mediul coroziv
  • Rezistența materialului de turnare la temperaturi ridicate
  1. Extrudare

Această metodă utilizează procesul de extrudare pentru a produce produsul sau articolul dorit. În această tehnică de prelucrare se utilizează o matriță permanentă de forma dorită. Materialul plastic topit este introdus în matriță prin utilizarea forței de compresie. Ca urmare a acestui proces, se obține un produs cu secțiune transversală uniformă, cu profil continuu. Pentru a evita degradarea termică, controlul temperaturii de extrudare este esențial.

În procesarea prin extrudare a materialelor plastice la temperaturi ridicate, calitatea produsului extrudat și buna curgere a materialului variază de la material la material. Astfel, geometria matriței și designul șuruburilor sunt ajustate pentru a obține calitatea dorită. Cele mai comune materiale plastice de înaltă temperatură care sunt prelucrate în mod obișnuit prin metoda extrudării includ compozitele termoplastice, fluoropolimerii, sulfura de polifenilenă și polietertercetona. Următoarele produse sunt fabricate în mod obișnuit prin această metodă de prelucrare.

  • Tuburi
  • Foi
  • Tije
  • Profiluri de materiale plastice pentru temperaturi ridicate
  1.  Prelucrare

Această tehnică de prelucrare implică utilizarea diferitelor mașini și unelte pentru a modela materialele plastice la temperaturi ridicate. În această metodă, cele mai frecvent utilizate mașini sunt mașinile CNC, mașinile de frezat și mașinile de strunjit. Acest tip de prelucrare este aplicat produselor sau articolelor care au geometrii complicate și sunt de volum redus. Această metodă necesită unelte speciale și tehnici specializate din cauza rezistenței și durității materialului. Verificare Prelucrarea PEEK CNC pentru a afla mai multe.

Cu toate acestea, toate tipurile de materiale plastice la temperaturi ridicate pot fi prelucrate prin utilizarea acestei tehnici. În timpul procesului de prelucrare a materialelor plastice la temperaturi ridicate se generează o cantitate considerabilă de căldură. Această căldură este esențială pentru destabilizarea preciziei dimensionale a articolului și, de asemenea, pentru propagarea degradării materialului. Pentru a elimina efectele negative ale acestei călduri, se realizează lubrifierea în timpul procesului de prelucrare.

  1. Fabricarea aditivă

Această metodă de prelucrare este foarte unică în comparație cu alte metode de prelucrare. În această tehnică, materialele plastice la temperaturi ridicate sunt utilizate sub formă de filamente sau pulberi. Această pulbere este utilizată pentru a produce piesele strat cu strat. Acest lucru se realizează prin adoptarea tehnicilor de fabricație aditivă. În principal, există două tehnici de fabricație aditivă, după cum urmează.

  • Modelare prin depunere prin fuziune
  • Sinterizare selectivă cu laser

Acest proces este fezabil pentru producerea de prototipuri. Cu toate acestea, se produc și piese cu geometrii complexe. Această metodă de prelucrare oferă o risipă minimă de material. Există numeroase materiale plastice de înaltă temperatură care sunt compatibile cu metoda de fabricație aditivă. Aceste materiale includ polietertercetona și polieterimida. Această metodă necesită un control foarte precis al parametrilor procesului pentru a obține precizia dimensională și proprietățile mecanice cerute. În plus, pentru această metodă de prelucrare este necesar un echipament special care poate manipula materiale plastice la temperaturi ridicate.

Materiale plastice pentru temperaturi ridicate

Concluzie

Știința materialelor atinge un nou orizont și înregistrează progrese datorită materialelor plastice pentru temperaturi ridicate. Aceste materiale oferă proprietăți unice și speciale, inclusiv rezistență mecanică, stabilitate la temperaturi ridicate și rezistență la substanțe chimice precum acizi, baze și solvenți. Materialele plastice de înaltă temperatură au permis fabricarea de piese de schimb și produse performante de top, care sunt puternice, mai ușoare și durabile. Ulterior, toate sectoarele și industriile importante au cunoscut o revoluție, inclusiv industria electronică, auto, medicală și aerospațială.

Materialele plastice convenționale nu pot rezista la temperaturi ridicate și se degradează. Cu toate acestea, materialele plastice pentru temperaturi ridicate sunt foarte potrivite pentru aceste aplicații, deoarece au proprietatea proeminentă de a face față temperaturilor ridicate. În plus, materialele plastice pentru temperaturi ridicate prezintă rezistență la coroziune și la solicitări mecanice. Aceste materiale asigură prelungirea duratei de viață a produselor și pieselor de schimb datorită caracteristicilor lor unice, cum ar fi rezistența la oboseală, menținerea stabilității dimensionale și izolarea electrică în condiții de funcționare extreme.

Temperatură ridicată materiale plastice sunt din ce în ce mai importante, deoarece sectorul industrial solicită componente și piese de schimb de înaltă performanță. Cercetarea și dezvoltarea avansată în domeniul științei materialelor și al metodelor de prelucrare arată că aceste materiale pot fi utilizate pentru cerințe mai ridicate. Acest lucru va duce la creșterea eficienței, durabilității și siguranței în numeroase sectoare.Top of Form

/0 Comentarii/de

Top 10 companii de turnare prin injecție a plasticului în China

Instalație de turnare prin injecție a plasticului

Piața pentru companii de turnare prin injecție de plastic în China a crescut și s-a extins datorită dezvoltării producției de prototipuri 3D. Dimensiunea pieței a fost de 36 de miliarde de yuani în 2018 și a crescut la 45 de miliarde de yuani în 2023, cu o rată de creștere anuală compusă (CAGR) de 6%. Aceasta a crescut cu până la 9% în ultimii cinci ani. Se preconizează că această creștere va continua, piața urmând să crească la 58 de miliarde de yuani până în 2030, cu o rată de creștere anuală compusă de aproximativ 5%.

Asociația Industriei Plastice din China a clasat primele 10 companii de turnare prin injecție de plastic în China în 2020, pe baza veniturilor obținute din activitatea lor principală.

Explorați cele mai renumite 10 companii chineze de turnare prin injecție a plasticului.

Iată lista de top a celor 10 Companii chineze de turnare prin injecție a plasticului recunoscută pentru furnizarea de standarde de calitate riguroase clienților săi valoroși din întreaga lume

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

China companie de turnare prin injecție de plastic

Anul înființării: 2015

Locație: Orașul Dongguan se află în provincia Guangdong.

Tip de industrie: Patru procese utilizate frecvent în producția de piese auto sunt turnarea prin injecție a plasticului, turnarea sub presiune, prelucrarea și servicii de asamblare prooduct China.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. a fost în afaceri de peste 19 ani și este specializată în matrițe și piese accesibile și de înaltă calitate. Compania este printre cele mai bune prime companii de turnare prin injecție de plastic în China. Acestea acoperă în mare măsură nevoile diferitelor industrii, cum ar fi industria aerospațială, medicală și a produselor de larg consum, prin furnizarea de servicii riguroase de piese de calitate standard.

Caracteristici principale:

Satisfacția clienților este asigurată prin semnarea unui NDA și furnizarea de servicii post-vânzare de calitate.

Transparența în domeniul serviciilor: Clienții primesc informații complete cu privire la materiile prime utilizate și la rezultatele testelor efectuate asupra produselor, creând astfel încredere și deschidere. Acestea oferă, de asemenea, prețuri accesibile, la îndemâna oricărui buzunar de client.

Produse și servicii:

  • Electronice, aparate de uz casnic, depozitare, instrumente de înfrumusețare a părului, dispozitive medicale etc.
  • Șabloane pentru mobilă, șabloane pentru produse pentru copii și șabloane pentru piese auto.
  • Turnare prin injecție de plastic, imprimare 3D și turnare prin inserție, turnare 2k, peste muluri.
  • Alte servicii oferite sunt prelucrarea CNC, supra-moldoarea, turnarea sub presiune a aluminiului, proiectarea produselor din plastic și fabricarea prototipurilor.

Dacă sunteți în căutarea pentru companii de turnare prin injecție a plasticului lângă mine în orașul dongguan, sunteți bineveniți să ne contactați.

Companii de turnare prin injecție a plasticului

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. este o companie de renume producător de mucegai în China. Este specializată în turnarea plasticului și este dedicată furnizării de matrițe de înaltă calitate și servicii excelente pentru clienții săi valoroși

Obțineți o ofertă acum

 

2. Seasky Medical

Seasky Medical turnare prin injecție

Tip de afacere: Producător de soluții de turnare prin injecție a plasticului

Sediul central: Orașul Shenzhen se află în provincia Guangdong din Republica Populară Chineză.

Anul înființării: 1999

Certificări: ISO 10993, ISO 13485:2016 și ISO 8 Cleanroom

Seasky Medical este un producător important de matrițe din plastic din China și este specializat în industria medicală. Aceștia oferă soluții în ceea ce privește proiectarea matrițelor, fabricarea, selectarea materialelor, turnarea prin injecție și serviciile de dezvoltare a produselor.

Aflată în producție de mai bine de un deceniu și cu o experiență suplimentară de 11 ani din partea companiei sale mamă, Seasky Medical este una dintre cele mai rare companii din turnare prin injecție medicală domeniu al companiei, ceea ce o diferențiază pentru furnizarea de prototipuri de uz medical de calitate strictă pentru industria medicală. Compania are o sală curată de producție ISO 8 și utilizează 10 mașini și echipamente de turnare prin injecție de ultimă generație pentru a produce matrițe de injecție din plastic de înaltă calitate. Seasky Medical este dedicată furnizării de standarde de calitate clienților săi, ceea ce a făcut-o una dintre cele mai importante companii din domeniul turnării prin injecție în scopuri medicale.

Obțineți o ofertă acum

3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

JMT Automotive Mold

Tipul de activitate: Întreprinderea de fabricare a matrițelor

Sediul central: Taizhou, Zhejiang, China

Anul înființării: 2005

Certificări: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. este un profesionist șef companie de turnare prin injecție a plasticului în China, situată în Huangyan, provincia Zhejiang. De la înființarea sa în 2005, compania a oferit clienților săi produse de calitate standard și servicii complete. Ei se concentrează în principal pe matrițe auto, matrițe SMC, matrițe pentru aparate de uz casnic și matrițe pentru produse de uz casnic.

Fabrica lor ocupă 23000 de metri pătrați și dispune de echipamente moderne: centre de frezare de mare viteză din Taiwan, mai mult de 10 mașini de turnare prin injecție din Haiti, centre de prelucrare de mare viteză cu cinci axe, detectoare de coordonate, mașini EDM de înaltă precizie, detectoare de duritate a materialelor și 50 de unități de prelucrare CNC.

Obțineți o ofertă acum

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

imagine 8

Anul înființării: 2007

Locația industriei: Provincia Guangdong este una dintre provinciile din Republica Populară Chineză.

Industrie: Injecție de plastic personalizat mucegai și turnare de fabricație, prototipuri de prelucrare.

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company este una dintre cele mai importante companii din industria de turnare prin injecție de plastic din China, care se concentrează pe proiectarea și asamblarea matrițelor. Înființată în 2007, compania este condusă de manageri profesioniști și personal tehnic angajat să creeze produse diversificate de înaltă calitate.

Unele dintre serviciile principale pe care le oferă includ prototipare rapidă prelucrare, turnare prin injecție, scule, turnare sub presiune și prelucrare CNC. Dongguan Runsheng are un portofoliu larg de produse, ceea ce permite clienților să selecteze soluții care îndeplinesc cerințele lor.

Obțineți o ofertă acum

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Shenzhen Silver Basis Tehnologie

Tip de afacere: Fabricarea matrițelor industriale | Fabricarea pieselor pentru autovehicule

Locație: Shenzhen, provincia Guangdong, China

Anul înființării: 1993

Certificări: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. se numără printre cele mai importante companii profesionale de turnare prin injecție de plastic din China. Se concentrează în principal pe matrițe de precizie și oferă servicii de scule și turnare pentru piese structurale și matrițe de injecție de precizie mari. A lucrat cu companii globale precum automobilele Peugeot și telefoanele mobile ZTE.

Silver Basis Technology furnizează servicii specializate pentru sectorul auto. Furnizează producătorilor de automobile matrițe pentru piese mari de interior și exterior, piese funcționale și sisteme de securitate pentru automobile.

Alte produse

Oferă, de asemenea, ștanțare de metale și turnare sub presiune, precum și piese auto interioare și exterioare.

Servicii de testare a produselor, matrițe din plastic de calitate riguroasă și piese fabricate.

Obțineți o ofertă acum

6. Rilong Mold Co., Ltd.

China Mold

Anul înființării: 1990

Locație: Shenzhen, China

Tip de industrie: Fabricarea matrițelor de injecție și a matrițelor din plastic

Certificări: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 și multe altele

Rilong Mold Co. este o China mucegai de injecție companie de producție cu prestigiul de a furniza produse de injecție din plastic de înaltă precizie. Ei au o forță de muncă puternică de 300 de angajați, specializați în inginerie, producție și testare. Rilong oferă o gamă completă de servicii de producție internă care pot fi personalizate pentru a satisface cerințele specifice ale clientului. Portofoliul lor include piese auto, produse optice, camere de securitate și electronice.

Obțineți o ofertă acum

7. Matriță HT

Fabricarea matrițelor de injecție din plastic

Anul înființării: 2006

Locație: Shenzhen, China

Tipul de industrie: Fabricarea matrițelor de injecție din plastic

Certificări: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould este o companie profesionistă de turnare prin injecție a plasticului din China care a fost înființată în 2006. Se ocupă cu proiectarea de matrițe din plastic, matrițe de injecție și piese turnate pentru diferite sectoare ale economiei. HT Mold se bazează pe 450 de angajați profesioniști și are birouri în diferite regiuni ale globului, cum ar fi America, Rusia și Europa.

Obțineți o ofertă acum

8. Richfield Plastics Ltd.

Producător de mucegaiuri din plastic

Capabilități de afaceri: Matrițe din plastic Producător, Furnizor, Exportator, Private Label

Locație: Dongguan

Piețe principale: America, Europa și Orientul Mijlociu.

Anul înființării: 2001

Certificate: Certificare ISO

Richfields Plastics Ltd. a fost înființată în 2001 ca o companie de turnare prin injecție a plasticului. De-a lungul anilor, aceasta a crescut pentru a oferi clienților săi soluții complete pentru nevoile lor de producție, inclusiv fabricarea de matrițe.

Richfield Plastics este un producător de matrițe și un turnător prin injecție cu sediul în Dongguan, China. Are o fabrică de 18.000 de metri pătrați și 250 de angajați. În plus, oferă o varietate de servicii de finisare post-procesare, inclusiv vopsire prin pulverizare, imprimare, asamblare, ambalare și etichetare.

Spre deosebire de unii concurenți, Richfields Plastics oferă matrițe de injecție și produse din plastic pentru mai multe industrii, inclusiv industria auto, sport, produse de consum, cauciuc, jucării, produse pentru casă și bucătărie și unelte.

Obțineți o ofertă acum

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Injecție de plastic mucegai

Tipul de activitate: Injecție de plastic mucegai, furnizor de soluții de turnare

Sediul central: Shenzhen este un oraș din provincia Guangdong, China.

Anul înființării: 1983

Certificări: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited este un brand de top care și-a câștigat o reputație pentru oferirea de produse unice matriță din plastic soluții pentru sectoarele medical și auto. Înființată în 1983 în Hong Kong, TK Mold este prezentă în industrie de peste 40 de ani și este un producător profesionist de matrițe și piese din plastic pentru aparate medicale, dispozitive inteligente pentru acasă, telefoane mobile și electronice precise. TK Mold este un brand bine cunoscut în China și Asia și a obținut un succes remarcabil; este prima companie în ceea ce privește veniturile în rândul furnizorilor chinezi de nivel MT3, conform IPSOS, o companie independentă de cercetare de marketing.

TK Mold dispune în prezent de cinci linii de producție: patru în Shenzhen și una în Germania. Compania are o suprafață de producție mare, întinsă pe 200 000 de metri pătrați. În plus, TK Mold Holding este o companie de renume care acoperă diverse sectoare, inclusiv telecomunicații, automobile, aparate electrice, sănătate și dispozitive mobile digitale.

Obțineți o ofertă acum

10. Eco Molding Co., Ltd

Producător personalizat de turnare prin injecție a plasticului

Tipul de activitate: Producător personalizat de turnare prin injecție a plasticului

Sediul central: Songgang Town, Shenzhen, China

Anul înființării: 2008

Certificări: ISO 9001-2008

Angajați: 100 de angajați

Eco Molding Limited este o companie chineză specializată în turnarea prin injecție a plasticului. Este în funcțiune de peste un deceniu de la înființarea sa în 2008. Eco Molding s-a impus ca o companie de top de turnare a plasticului la comandă care își oferă serviciile pe piețele din America de Nord și Europa cu ajutorul angajaților harnici, al echipamentelor de calitate și al unui management experimentat.

Concentrându-se pe diferite tipuri de matrițe din plastic, Eco Molding oferă soluții de turnare prin injecție pentru electronice, produse industriale generale OEM, aparate de uz casnic și industria auto. De asemenea, compania menține niveluri ridicate de transparență, oferind clienților săi prețuri directe din fabrică, ceea ce contribuie la construirea încrederii și credibilității.

Eco Molding Co. Ltd. ocupă o suprafață de peste 2.000 de metri pătrați și dispune de active de capital de peste 8 milioane RMB. Cu astfel de resurse, compania are capacitatea de a produce lunar între 40 și 50 de matrițe de injecție din plastic.

Obțineți o ofertă acum
Companii de turnare prin injecție a plasticului în China

Rezumat

În prezent, există multe plastic companii de turnare prin injecție în China care oferă scaune din plastic turnat, jucării pentru copii, aparate de uz casnic și alte produse de consum la prețuri rezonabile. Atunci când alegeți o companie de turnare prin injecție a plasticului cu care să lucrați, este important să luați în considerare aspecte precum costul, fiabilitatea, durabilitatea și funcționalitatea produsului. Toate companiile menționate mai sus vă pot ajuta să dați viață viziunilor dumneavoastră, așa că alegeți-o pe cea care vă satisface nevoile. Dacă sunteți în căutarea unor soluții de producție personalizate la cerere de la cele mai bune companii de turnare prin injecție a plasticului personalizat sau companii de injecție a matrițelor din plastic de lângă mine, nu mergeți nicăieri.

Contactați-ne pentru a găsi soluția de fabricare prin turnare prin injecție a produsului dvs. destinat.

/0 Comentarii/de

Top 10 producători de matrițe din China

Injecție Mold companie

Top 10 producători chinezi de mucegai

Turnarea este un proces de modelare a rășinilor lichide sau a materiilor prime maleabile prin turnarea lor într-o matriță. Producătorii de matrițe din China au un impact semnificativ asupra producției a numeroase produse turnate care sunt indispensabile. Cu toate acestea, selectarea producătorului de matrițe potrivit nu este o sarcină ușoară și oarecum agitată, deoarece există multe opțiuni în China. Pentru a vă ușura căutarea, am realizat o listă cu cele mai bune 10 producători de matrițe în China. Prin urmare, nu va trebui să vă petreceți timpul navigând fără scop pe internet.

În plus, am observat o tendință de creștere a imprimării 3D în India. Cu toate acestea, nu este încă o industrie mare acolo, dar arată un semn de creștere în scurt timp. Acest articol acoperă informații despre producătorii de matrițe din plastic din China, produsele lor cheie și multe altele despre care trebuie să știți.  

Top 10 producători de matrițe din China

Să explorăm primii 10 producători de matrițe din China.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

China mucegai companie

Anul înființării: 2015

Locație: Provincia Guangdong: Dongguan oraș.

Tip de industrie: Turnare prin injecție a plasticului, turnare sub presiune, prelucrare și finisare de suprafață.

Sincere Tech există de peste 19 ani și oferă cele mai bune matrițe și piese la prețuri rezonabile și standarde de înaltă calitate. Ei s-au specializat în turnarea prin injecție a plasticului, ceea ce îi face să se diferențieze pentru a satisface nevoile diferitelor industrii, de la industria aerospațială și medicală, la produsele de larg consum.

Caracteristici principale:

Satisfacția clienților: Ei își apreciază clienții prin furnizarea de acorduri NDA și servicii post-vânzare excelente pentru a pune satisfacția clienților pe primul loc.

Transparență: Clienții lor valoroși primesc descrieri ale materiilor prime și rezultate ale testelor produselor pentru mai multă încredere în relațiile dintre ei. De asemenea, veți obține un buget de prețuri competitive în funcție de nevoile dvs., în limitele bugetului dvs. limitat.

Produse și servicii:

  • Matrițe pentru electronice, aparate de uz casnic, depozitare, instrumente de înfrumusețare a părului, dispozitive medicale și multe altele.
  • Șabloane pentru mobilă, produse pentru copii și piese auto.
  • Turnare prin injecție de plastic și imprimare 3D și turnare prin inserție.
  • Alte servicii includ prelucrare CNC, supra-mulare, turnare sub presiune a aluminiului, proiectarea produselor din plastic și fabricarea prototipurilor.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd este unul dintre primii 10 producători de matrițe din China, care oferă soluții de calitate la standarde înalte în industria de turnare a plasticului cu calitate și satisfacția clienților.

Obțineți citat Acum

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

mucegai manufactuer China

Anul înființării: 2003

Locație: Guangdong, China

Tip de industrie: Producția de piese auto, cercetare și dezvoltare și scule.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. este o companie de turnare prin injecție din China, care a fost în industria producătoare de piese auto pentru mai mult de două decenii. Bluestar are o forță de muncă mare de peste 800 de angajați și este o întreprindere națională și municipală de înaltă tehnologie cu certificări ISO9001, ISO14001 și IATF16969. Compania se concentrează pe oferirea celor mai bune piese auto și servicii complete de turnare pentru industria auto.

Caracteristici principale:

Satisfacția clienților: Bluestar se angajează să ofere clienților cele mai bune produse prin sistemele sale puternice de cercetare și dezvoltare și de producție.

Transparență: Compania oferă informații detaliate despre materiile prime și rezultatele testelor produselor pentru a câștiga încrederea clienților săi. De asemenea, oferă prețuri competitive care sunt flexibile pentru a satisface nevoile bugetare ale clienților.

Produse și servicii:

  • Producția de piese auto: Cuprinde faruri de autovehicule, componente de tapițerie interioară, produse de turnare cu dublă injecție (produse 2K) și sisteme de tratare a aerului.
  • Centru de cercetare și dezvoltare: Angajat în proiectarea și fabricarea de accesorii, piese și sisteme auto.
  • Servicii de producție: Tehnologie de prelucrare pentru turnarea prin injecție a pieselor auto de precizie.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. este una dintre primele 10 companii de turnare prin injecție de plastic în China care oferă soluții de calitate în industria producătoare de piese auto și este dedicată calității, inovației și satisfacției clienților.

Obțineți citat Acum

3. TEC Mold Holdings Limited

producători de matrițe în China

Numele companiei: TEC Mold Holdings Limited.

Anul înființării: 2000

Locație: Shenzhen și Dongguan, provincia Guangdong, China.

Tip de industrie: Scule de turnare prin injecție, Turnare prin injecție a plasticului, Operații secundare.

TEC Mold Holdings Limited a fost înființată în 2000 și este o Companie cu sediul în China care oferă o gamă completă de servicii de producție. TEC Mold a devenit un furnizor de încredere de "servicii unice de producție", cu o suprafață de producție de 50 000㎡ și o echipă de peste 650 de angajați. Certificată conform standardelor ISO 9001:ISO/TS16949:2009, compania este recunoscută ca o întreprindere de înaltă tehnologie în China.

Caracteristici principale:

Facilități extinse: TEC Mold are patru fabrici în Shenzhen și Dongguan cu patru divizii: Precision Mold Shop, Large Mold Shop și Injection Molding cu operațiuni secundare.

Asigurarea calității: TEC Mold are echipe separate pentru calitate, managementul proiectelor, proiectare, inginerie și producție pentru a asigura calitatea în toate procesele sale.

Prezență diversificată pe piață: Compania deservește diferite sectoare, inclusiv cel auto, medical și de sănătate, aerospațial, electronic, casnic, telecomunicații, construcții și securitate.

Produse și servicii:

  • Scule de injecție din plastic: Scule de precizie pentru piese auto, dispozitive medicale, aparate de uz casnic, piese de aeronave și alte produse.
  • Turnare prin injecție: Servicii de turnare prin injecție de înaltă calitate pentru industrie.
  • Operațiuni secundare: Alte servicii, cum ar fi vopsirea prin pulverizare, acoperirea UV, asamblarea și așa mai departe.

TEC Mold Holdings Limited este o Compania chineză de mucegai care este dedicată furnizării de servicii de producție de înaltă calitate, inovație și satisfacția clienților în diverse industrii.

Obțineți citat Acum

4. Jabil One

mucegai de injecție china

Numele companiei: Jabil One

Anul înființării: 1966

Locație: Operațiuni internaționale cu mai mult de 100 de locații în peste 20 de țări.

Tip de industrie: Injection mold Soluții de producție, inginerie, managementul lanțului de aprovizionare.

Jabil One este un furnizor global de soluții de producție înființat în 1966 și prezent în prezent în peste 100 de locații din întreaga lume. Jabil One este o companie care funcționează de peste 50 de ani și are o echipă de profesioniști care se angajează să ofere soluții de inginerie, producție și lanț de aprovizionare clienților săi.

Caracteristici principale:

1. Acoperire globală: Jabil One are o prezență globală cu o gamă largă de soluții care sunt scalabile și adaptate la nevoile clienților din diverse industrii.

2. Expertiză cuprinzătoare: Compania integrează competențe tehnice, competențe de proiectare, cunoștințe privind lanțul de aprovizionare și gestionarea globală a produselor pentru a oferi cele mai bune soluții pentru cele mai importante mărci din lume.

3. Responsabilitatea față de mediu: Jabil One se angajează să creeze procese durabile care sunt ecologice și responsabile.

4. Avansări și excelență: Jabil One își propune să facă totul posibil și totul mai bun în lumea viitorului.

Produse și servicii

  • Soluții avansate de asamblare: Miniaturizarea electronicii și convergența tehnologiilor complexe.
  • Inițiative privind economia circulară: Materiale durabile, design modular și colaborare cu furnizorii pentru produse durabile din punct de vedere ecologic.
  • Producție end-to-end: Oferirea de servicii de producție de la un capăt la altul pentru sectoare precum automobile, sănătate, electronice de consum și altele.

Jabil One este un furnizor global de soluții de producție prin modelare prin injecție de plastic, care colaborează cu cele mai inovatoare companii din lume pentru a obține succes, a stimula inovarea și a face o diferență în viața oamenilor și a planetei.

Obțineți citat Acum

5. DongGuan Wellmei Industrial Co. , Ltd.

China mucegai companie

Anul înființării: 1988

Locație: Orașul Dongguan, provincia Guangdong, China.

 Tip de industrie: Injectarea matrițelor din plastic, fabricarea produselor din plastic, tratarea suprafețelor, asamblarea și multe altele.

Wellmei Industrial Co., Ltd. a fost un producător de top de injecție de matrițe din plastic timp de peste 30 de ani. Înființată în 1988, ne-am dezvoltat într-un producător profesionist de matrițe din plastic, produse din plastic, tratament de suprafață, asamblare și alte servicii conexe. Ne-am stabilit o reputație pentru calitate și servicii pentru clienți pe piață.

Caracteristici principale:

  • Angajamentul față de calitate: Wellmei se angajează să furnizeze produse și servicii de calitate prin asigurarea calității și îmbunătățirea calității în producție.
  • Operațiuni transparente: Ne-am angajat să fim transparenți și să dezvăluim informații despre sursa materiilor prime, testarea produselor și prețurile competitive pentru a consolida încrederea clienților.
  • Produse și servicii diverse: Produsele noastre includ o mare varietate de produse din plastic, cum ar fi piese auto, dispozitive medicale, aparate de uz casnic, dispozitive OA, terminale de comunicații mobile și așa mai departe. De asemenea, oferim producție de matrițe din plastic, tratament de suprafață, asamblare și alte servicii.

Produse și servicii:

  • Fabricarea matrițelor din plastic: Specializată în diferite tipuri de matrițe, cum ar fi E-mold, 2Kmold, și IML mucegai.
  • Turnare produse din plastic: Turnare prin injecție pentru industria auto, medicală, electronică de consum și alte industrii.
  • Imprimarea și acoperirea suprafețelor: Tratamente de suprafață: Îmbunătățiri estetice și funcționale ale produselor.
  • Asamblare: Oferirea de servicii complete de asamblare pentru produse finite sau produse semifinite.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. este dedicat top 10 producători de matrițe de injecție în China pentru a oferi cele mai bune soluții, calitate și servicii în industria de injecție a matrițelor din plastic.

Obțineți citat Acum

6. Corporația Richfields

China mucegai companie

Anul înființării: 2001

Locație: Orașul Dongguan, provincia Guangdong.

Industrie: Fabricarea matrițelor de injecție

Premii și certificări: ISO/TS 16949/2009, certificat GMP.

Richfields Corporation este o cunoscută companie chineză de producție de matrițe care creează matrițe de cea mai bună calitate și la un preț accesibil. Ei folosesc tehnologii de ultimă oră și, cu peste 30 de ani de experiență, sunt incomparabili prin profesionalismul și inventivitatea lor. Poziția strategică și abordarea orientată către client a acestor mărci sunt principalele motive pentru care sunt selectate de majoritatea companiilor de top din întreaga lume.

Richfields exportă în țări precum Franța, Germania, SUA, Regatul Unit, Brazilia și altele. Ei nu se limitează doar la fabricarea matrițelor de injecție din plastic, ci oferă, de asemenea, o serie de servicii suplimentare, cum ar fi matrițe cu canal cald și cu canal rece, supra matrițe și matrițe din cauciuc, asamblare, printre altele. Expertiza lor se întinde de la turnarea prin injecție de precizie a plasticului la turnarea prin injecție asistată de gaz și producția de produse mari de siguranță, cum ar fi cârlige, capace de margine, opritori de uși, curele și înfășurătoare de cablu.

Obțineți citat Acum

 

7. Huizhou Djmolding

China mucegai companie

Anul înființării: 2010

Locație: În orașul Huizhou, provincia Guangdong, China.

Industrie: Producător de turnare prin injecție

Premii și certificări: Standarde ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd este unul dintre cei mai profesioniști producători de matrițe din plastic din China, care este principala activitate a companiei noastre. Ei sunt renumiți pentru furnizarea celor mai bune matrițe din clasa lor, folosind mașini și tehnologii avansate de ultimă oră, care garantează clienților o înaltă încredere.

Servicii și produse oferite:

  • Serviciile de prototipare rapidă și turnarea prin injecție a prototipurilor sunt cele mai rentabile metode de finalizare a designului și de pregătire a acestuia pentru producția în serie.
  • Turnare prin injecție pentru automobile
  • Servicii de prelucrare și frezare CNC, care sunt extrem de precise.
  • vechi și de fabricare a matrițelor.
  • Fabricarea matrițelor din plastic
  • Scule de turnare prin injecție și turnare prin injecție suflare prin utilizarea tehnologiilor avansate.
  • Matrițe pentru aparate electrocasnice
  • Proiectarea și fabricarea matrițelor de injecție sunt printre principalele servicii oferite de compania noastră.
  • Turnare prin injecție de plastic personalizată.
Obțineți citat Acum

8. SINO MOULD

mucegai de injecție china

Anul înființării: 1999

Locație: Huangyan Taizhou, provincia Zhejiang, China.

Industrie: Procesul de fabricare a matrițelor de injecție pentru mase plastice

SINO MOULD este un producător de matrițe de injecție din plastic din China care are o reputație globală și furnizează produse în țări precum Marea Britanie, SUA, Franța și Spania. Ei pretind că asigură satisfacția clienților 100% prin furnizarea de servicii de garanție și garanție și, de asemenea, prin livrarea de matrițe de calitate la prețuri scăzute și într-o perioadă scurtă de timp.

Servicii și produse oferite:

  • Mucegaiuri pentru casă și uz casnic și mucegaiuri pentru aparate de uz casnic.
  • Sunt necesare matrițe și matrițe de ambalare și precizie ridicată.
  • Matrițe industriale, cum ar fi, de exemplu, matrițe pentru frigidere și picurătoare.
  • Matrițele pentru racordul pentru țevi și pentru recipientul cu perete subțire trebuie prelucrate.
  • Medical și mucegai de componente și matrițe de vopsea.
  • Fabricarea matrițelor pentru automobile, a matrițelor pentru lăzi și a matrițelor de injecție a plasticului pentru aparate de aer condiționat.
Obțineți citat Acum

9. Sakura Tech

mucegai de injecție china

Anul înființării: 1995

Locație: Shanghai

Tip companie: Producție

Produse cheie: Matrițe de injecție

Sakura Tech, fondată în 1995, a devenit un producător de top de piese turnate din plastic. Specialitatea lor acoperă procese precum supramodelarea, turnarea prin rotație și turnarea compactă, printre altele. Aceștia sunt populari pentru furnizarea de interioare de calitate superioară și durabile pentru părțile exterioare ale automobilelor și aeronavelor. Compania este condusă de o echipă de designeri și ingineri talentați care sunt cunoscuți ca fiind responsabili pentru astfel de produse legendare.

Obțineți citat Acum

10. TK Group(Holdings) Limited

mucegai de injecție china

Anul înființării: 1983

Locație: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam și Germania

Tip companie: Producție

Produse cheie: Matrițe de injecție

TK a fost înființată în 1983 în Hong Kong. După 40 de ani de dezvoltare, TK Group este în prezent o întreprindere bine-cunoscută în injectarea plasticului și fabricarea matrițelor. TK a fost listată cu succes pe tabloul principal al Bursei de Valori din Hong Kong în 2013, cod bursier: 02283. O companie independentă de cercetare a pieței, IPSOS, a raportat că veniturile TK din afacerea cu mucegaiuri din plastic au fost clasate pe locul 1 în rândul furnizorilor de nivel MT3 din China.

TK este un lider matriță din plastic și de turnare prin injecție din China, care deservește industrii precum electrocasnice, automobile, electronice și altele. Adoptarea celor mai recente tehnologii de fabricație în procesele de automatizare a contribuit în mare măsură la succesul lor durabil în fața concurenței în creștere din partea noilor veniți pe piață.

Obțineți citat Acum

Note finale

Peisajul industrial chinez este unul aglomerat și este ușor să vă pierdeți în numeroasele industrii pentru a găsi cea mai bună care să se potrivească cerințelor dumneavoastră. Pentru a face căutarea mai ușoară, am colectat informațiile necesare despre producătorii de matrițe de injecție din China și am evidențiat cele mai bune companii de fabricare a matrițelor în zonă.

Plasticmol.net este alegerea potrivită și servește ca o soluție one-stop pentru a satisface toate nevoile dvs. de turnare, deoarece oferă produse de înaltă calitate la prețuri competitive. Avem o politică transparentă de stabilire a prețurilor. Descoperiți gama noastră largă de produse și servicii din perspective mai largi, care sunt disponibile în mod convenabil în același loc.

/0 Comentarii/de

Proiectarea matrițelor pentru turnare prin injecție

Instrument de turnare prin injecție de plastic

Primul pas în mucegai proiectarea pentru turnare prin injecție este de a obține datele necesare. Acest lucru presupune calcularea numărului de cavități care vor exista, alegerea materialului pentru matriță și colectarea informațiilor relevante. Acest lucru poate necesita colaborarea cu specialiști precum ingineri de materiale și producători de scule, analiști de costuri. Chiar dacă materialul de turnare nu este de obicei ales de proiectantul matriței, proiectarea cu succes a matriței necesită înțelegerea mai multor factori importanți. Verificați sfaturi de proiectare a coastelor pieselor din plastic.

Alegerea materialelor pentru proiectarea matrițelor

Înțelegerea proprietăților materialelor de turnare este esențială la proiectarea matrițelor de injecție. materialele diferite și chiar gradele au o rată de contracție diferită, astfel încât este important să confirmați acest lucru în primul rând înainte de a începe proiectarea matriței, deoarece dacă contracția a fost stabilită în proiectarea matriței, mai târziu nu puteți trece la un alt material de contracție, deoarece aceasta va modifica dimensiunile piesei. Unele materiale plastice sunt mai bune la absorbția și disiparea căldurii, ceea ce afectează modul în care se răcește matrița. Acest lucru poate afecta amplasarea canalelor de răcire ale matriței, iar designul porții, al canalelor și al orificiilor de aerisire este influențat în mare măsură de vâscozitatea plasticului.

Considerații privind contracția

Un considerent cheie în proiectarea matrițelor este rata de contracție sau faza de contracție care are loc în polimeri. Cantitatea în care o piesă se va contracta după ce este scoasă din matriță este determinată de factorul de contracție care este alocat fiecărui tip de plastic. Plasticele se pot contracta în mod anizotrop sau izotrop. La fel ca materialele amorfe, materialele izotrope se contractă uniform în toate direcțiile. Pe de altă parte, materialele anizotrope - care sunt adesea cristaline - pot prezenta o contracție mai mare de-a lungul direcției de curgere.

De exemplu, pentru a obține dimensiunea necesară după contracție, un produs de 6 inci cu un factor de contracție de 0,010 inci/pulg. are nevoie de o cavitate de matriță de 6,060 inci. Cele trei categorii de factori de contracție sunt următoarele: scăzut, între 0,000 și 0,005 inci, mediu, între 0,006 și 0,010 inci, și ridicat, peste 0,010 inci.

Rata de contracție

Aplicarea factorilor de contracție la fiecare centimetru al produsului are un efect asupra tuturor dimensiunilor sale. Trei categorii de contracție - mică, medie și mare - au un impact asupra dimensiunilor cavității matriței. Contracția poate fi influențată de fluctuațiile temperaturii matriței, precum și de modificările grosimii peretelui produsului. Este dificil să se estimeze contracția; furnizorii de materiale, fabricanții de matrițe și turnătorii experimentați trebuie cu toții să intervină. dacă nu știți ce contracție ar trebui să folosiți, nu trebuie să vă faceți griji, trebuie doar să ne spuneți despre materialul pe care preferați să îl folosiți pentru proiectul dumneavoastră, iar noi ne vom ocupa de restul pentru dumneavoastră.

Tabelul de mai jos prezintă rata de contracție pentru cele mai populare materiale

Numele complet al Material Denumirea scurtă a materialului Min la Max Valori de contracție
Acrilonitril butadien stiren ABS .004 – .008
Acrilonitril-butadienă stiren/policarbonat PC/ABS .004 – .007
Acetal POM .020 – .035
Acrilic PMMA .002 – .010
Acetat de etilenă și vinil ( EVA .010 – .030
Polietilenă de înaltă densitate HDPE .015 – .030
Polietilenă de joasă densitate LDPE .015 – .035
Poliamidă - Nylon (PA) umplut 30% Fibră de sticlă PA+30GF .005 – .007
Poliamidă – Nylon (PA) Neocupat AP .007 – .025
Tereftalat de polibutilenă PBT .008 – .010
Policarbonate PC .005 – .007
Acrilonitril Styrene Acrilat ASA .004 -. 007
Poliester .006 – .022
Poliestertercetonă PEEK .010 – .020
Polieterimidă PEI .005 – .007
Polietilenă PE .015 – .035
Polietersulfonă PES .002 – .007
Polifenilenă PPO .005 – .007
Sulfură de polifenilenă PPS .002 – .005
Poliftalamidă PPA .005 – .007
Polipropilenă PP .010 – .030
Polistiren PS .002 – .008
Polisulfon PSU .006 – .008
Poliuretan PUR .010 – .020
Clorură de polivinil PVS .002 – .030
Elastomer termoplastic TPE .005 – .020

Determinarea cavităților în proiectarea matrițelor pentru turnarea prin injecție

A afla câte cavități sunt necesare este un prim pas important înainte de a discuta despre dimensiunea matriței și cerințele privind echipamentele. Acest parametru este esențial pentru determinarea cantității care poate fi produsă prin procesul de turnare prin injecție într-un anumit interval de timp, împreună cu durata totală a ciclului.

Obiectivele anuale de volum de producție pentru un anumit produs sunt direct legate de numărul de cavități necesare. De exemplu, calculul necesită cunoașterea timpului anual de producție disponibil dacă obiectivul este de a crea 100 000 de unități în medie pe an. Acesta este de 6 240 de ore pe an (52 de săptămâni * 5 zile/săptămână * 24 de ore/zi), presupunând o săptămână obișnuită de lucru de cinci zile și 24 de ore pe zi. Apoi, fiecare lună are o medie de 520 de ore disponibile (6.240 / 12).

Estimarea duratei ciclului

Estimarea duratei ciclului este esențială pentru a afla câte cavități sunt necesare. Cea mai groasă porțiune de perete a articolului turnat are cel mai mare impact asupra duratei ciclului. Un ghid pentru această estimare este prezentat în figura 2-3, care ia în considerare ipotezele unei mașini de turnare de dimensiuni adecvate și timpii tipici ai procesului de injecție. Deși timpii de ciclu pot varia semnificativ în funcție de material, graficul oferă un punct de plecare util.

Odată ce durata totală a ciclului a fost aproximată, numărul de cicluri pe oră poate fi calculat prin împărțirea duratei estimate a ciclului la 3 600, care este numărul de secunde dintr-o oră. De exemplu, se produc 100 de cicluri de turnare pe articol dacă grosimea maximă a peretelui este de 0,100 inci și durata ciclului este de aproximativ 36 de secunde.

Cavități și scară de producție

Să presupunem că avem o cerință anuală de 100.000 de unități. Pentru a satisface acest criteriu, o matriță cu o singură cavitate ar necesita aproximativ 1.000 de ore, sau 8,33 săptămâni. Ca alternativă, timpul de producție ar putea fi redus la jumătate, la 4,16 săptămâni, cu o matriță cu două cavități. Totuși, ramificațiile financiare ale unei matrițe cu două cavități trebuie luate în considerare cu atenție.

O matriță cu o singură cavitate care funcționează non-stop nu ar fi fezabilă pentru cantități mai mari de producție, cum ar fi 10 milioane de unități anual. În acest caz, 624 000 de unități ar putea fi produse anual folosind o matriță cu 16 cavități. Ar putea fi luate în considerare mai multe matrițe cu 16-32 de cavități fiecare, cu o producție eșalonată pe parcursul a trei până la șase luni, pentru a se ajunge la 10 milioane de unități. Cu toate acestea, este important să se evalueze aspecte precum costul și disponibilitatea echipamentelor de turnare.

Selectarea materialului potrivit pentru proiectarea matrițelor de injecție

Alegerea materialului adecvat pentru proiectarea matrițelor de injecție este un aspect critic care influențează semnificativ eficiența și eficacitatea procesului de turnare. Diverse materiale, de la oțeluri la aliaje și chiar aluminiu, oferă caracteristici unice care răspund diferitelor cerințe de turnare.

Oțeluri

  1. Oțel carbon 1020: Ideal pentru plăci de ejecție și plăci de reținere datorită prelucrabilității sale. Carburizarea este necesară pentru întărire.
  2. Oțel carbon 1030: Folosit pentru bazele matrițelor, carcasele ejectoarelor și plăcile de prindere. Poate fi ușor prelucrat și sudat, cu potențial de întărire la HRC 20-30.
  3. Oțel aliat 4130: Oțel de înaltă rezistență adecvat pentru plăci de fixare a cavităților și miezurilor, plăci de suport și plăci de prindere. Furnizat la 26 până la 35 HRC.
  4. S-7 Oțel pentru scule: Rezistent la șocuri, cu rezistență bună la uzură, utilizat pentru încuietori și zăvoare. Întărite la 55-58 HRC.
  5. Oțel pentru scule P-20: 4130 modificat, durificat în prealabil pentru cavități, miezuri și plăci stripper. Furnizate la HRC 28-40.
  6. Oțel inoxidabil S136: Acesta este unul dintre cele mai bune materiale de întărire pentru cavități, miezuri, inserții și alte componente ale matrițelor de formare, întărite la 50-54 HRC.
  7. NAK80 oțel de lustruire înaltă: Folosit pentru cavități, miezuri și alte inserții de matrițe cu suprafață de sticlă înaltă, pretensionat la 38-42HRC.
  8. Oțel 1.2344 și 1.2343? Acesta este oțelul călit care este utilizat în principal pentru cavități, miezuri și alte componente ale matrițelor, călit la 50-54 HRC.

Aluminiu

Cea mai comună calitate de aluminiu pentru matrițe este 7075 (T6). Acest aliaj de calitate aeronautică, atunci când este anodizat, atinge o duritate a suprafeței de până la 65 Rc pentru o rezistență sporită la uzură. Poate fi utilizat pentru întreaga matriță, iar suprafața sa tinde să se netezească singură, reducând timpii de construcție a matriței și ciclurile de turnare prin injecție.

Aliaje beriliu-cupru

Aceste aliaje, cum ar fi CuBe 10, CuBe 20 și CuBe 275, sunt adesea utilizate ca componente montate pe baze de matrițe din oțel sau aluminiu. Ele ajută la disiparea căldurii, în special în zonele cu amplasarea dificilă a canalelor de răcire. Duritatea variază de la Rb 40 la Rc 46.

Alte materiale

Deși mai puțin frecvente, alte materiale precum epoxidice, aliaje de aluminiu/epoxidice, cauciucuri siliconice și lemn pot fi utilizate pentru matrițe, în principal pentru producția de mici volume sau prototipuri (de obicei sub 100 de bucăți). Aceste materiale nu sunt potrivite pentru producția de volume mari din cauza durabilității lor limitate și pot fi mai potrivite pentru prototipuri.

În ultimul timp, aluminiul, în special aliajul 7075, a devenit o opțiune viabilă chiar și pentru producția de volum mare, contestând percepția tradițională conform căreia aluminiul este potrivit doar pentru matrițe de volum mic sau prototipuri. Alegerea materialului pentru matrițe ar trebui să se alinieze cu cerințele privind volumul de producție, compatibilitatea materialului și caracteristicile specifice necesare pentru procesul de turnare.

Finisaj de suprafață și cerințe speciale în proiectarea matrițelor pentru turnare prin injecție

Atunci când vine vorba de proiectarea produselor turnate, obținerea unui aspect corect al suprafeței este importantă, atât din punct de vedere estetic, cât și în ceea ce privește aplicarea mai ușoară a finisajelor, cum ar fi logo-urile de marcă sau operele de artă ornamentale. Parametrii procesului de injecție și starea cavității matriței au un impact direct asupra calității suprafeței turnate. Proiectanții de matrițe nu pot controla parametrii de procesare, dar trebuie să precizeze criteriile pentru anumite aparențe pentru a fabrica matrițe cu condițiile de suprafață adecvate.

Diferitele tehnici de prelucrare produc diferite grade de rugozitate pe suprafețele matrițelor, ceea ce afectează procedura de finisare. De exemplu, finisajele comune produse de Prelucrarea prin descărcare electrică (EDM) variază de la 10 la 100 microinch (250 la 2.500 micrometri). Este posibil să fie nevoie de mai puțin de 1 microinch (25 micrometri) pentru a obține un finisaj în oglindă, în timp ce o citire medie pentru majoritatea pieselor poate fi cuprinsă între 20 și 40 de microinch (500 și 1 000 micrometri).

Un finisaj mai neted al cavității reduce dealurile și văile care sunt produse în timpul prelucrării, ceea ce facilitează, de obicei, ejectarea pieselor turnate. Efectul EDM asupra rugozității suprafeței cavității este prezentat în figura 2-4, care evidențiază necesitatea unei pietruiri și a unei lustruiri adecvate pentru a asigura netezimea necesară. Pentru finisarea suprafeței cavității matriței, Societatea industriei maselor plastice (SPI) a creat standarde. Există trei niveluri (1, 2 și 3) în fiecare grad (A, B, C și D), A-1 fiind cel mai neted finisaj, iar D-3 fiind un finisaj grosier, sablat uscat.

Deși o suprafață plană facilitează ejecția, suprafețele prea netede pot genera un vid, în special atunci când se utilizează rășini rigide, dure. În aceste situații, o mică rugozitate a suprafeței metalice ajută la eliminarea vidului și permite ejectarea corespunzătoare a piesei.

Dacă se aplică finisaje după turnare, suprafața piesei turnate trebuie pregătită. Pentru poliolefine, oxidarea suprafeței este necesară pentru a facilita aderența vopselei, colorantului, ștampilelor la cald sau a altor finisaje decorative. Reducerea la minimum a utilizării agenților de eliberare a matriței în timpul turnare prin injecție este recomandabil pentru a evita interferențele cu aderența, subliniind și mai mult importanța unei suprafețe a matriței foarte bine lustruite.

Identificarea suprafețelor destinate decorării după turnare pe desenele produselor este esențială. Această notificare asigură faptul că fabricanții de forme și turnătorii recunosc zonele critice care necesită o atenție specială în procesul de finisare.

Gate Metodă și locație

Calitatea finală, aspectul și atributele fizice ale unui produs turnat sunt influențate de amplasarea porții și de tipul de sistem de deschidere utilizat. În mod ideal, cavitatea ar trebui să fie închisă astfel încât materialul topit să intre mai întâi în secțiunea cea mai groasă a piesei, așa cum este ilustrat în imaginea de mai jos.Locația porții

Acest concept se bazează pe comportamentul moleculelor de plastic topit, care tind să ocupe spațiul disponibil și să caute o distribuție egală a aerului. Plasarea porții în partea cea mai groasă a cavității forțează moleculele să se unească, comprimându-le pe măsură ce se deplasează în cavitate. Această compactare expulzează aerul dintre molecule, rezultând o structură moleculară dens compactă și o piesă turnată cu integritate structurală optimă.

Dimpotrivă, obturarea la capătul subțire permite moleculelor să se extindă, mărind spațiile de aer dintre ele și ducând la o legătură moleculară mai slabă. Rezultă astfel o piesă turnată cu o integritate structurală scăzută.

Deși amplasarea și proiectarea porții ideale vor fi analizate într-un capitol ulterior, este esențial să se recunoască potențialele amplasări ale porții în această etapă. Identificarea acestor locații permite o comunicare proactivă cu proiectantul produsului pentru rezolvarea oricăror probleme. Porțile, indiferent de tip, vor lăsa urme, cunoscute sub numele de vestigii, care ies din sau se sparg în piesa turnată. Acesta nu va fi niciodată perfect la același nivel cu piesa turnată. Dacă vestigiul împiedică funcționarea, aspectul sau utilizarea prevăzută a piesei turnate, este posibil ca poarta să necesite relocarea, o decizie în care proiectantul produsului trebuie să fie implicat activ.

Ejector Metodă și locație

După ce plasticul topit s-a solidificat în matriță, produsul final turnat trebuie să fie ejectat din matriță. Metoda predominantă pentru această sarcină implică utilizarea unor pini de ejecție, care sunt folosiți pentru a împinge piesa turnată în afara cavității în care a luat forma, după cum se arată în imaginea de mai jos.Locația ejectorului

Pentru a optimiza procesul de ejecție și a minimiza stresul, este recomandabil să se utilizeze pini de ejecție cu un diametru mai mare. Acest lucru asigură o distribuție uniformă a forței de ejecție pe întreaga piesă turnată, reducând riscul de fisuri sau înțepături cauzate de suprafața insuficientă a ejectorului. În mod ideal, știfturile de ejecție ar trebui să fie poziționate strategic pentru a aplica forța în zonele cele mai puternice ale piesei, cum ar fi în apropierea colțurilor, sub proeminențe și aproape de intersecțiile nervurilor. Deși știfturile de ejecție rotunde sunt cele mai comune și cele mai rentabile, secțiunile rectangulare sunt, de asemenea, viabile.

La fel ca porțile, știfturile de ejecție lasă urme pe piesa turnată. Datorită expansiunii și contracției continue a diferitelor componente ale matriței în timpul procesului de turnare, obținerea unei planeități perfecte cu suprafața piesei este o provocare. În consecință, dacă știfturile sunt prea scurte, acestea lasă o proeminență sau un tampon de plastic în exces, cunoscut sub numele de marcă martor, după cum se ilustrează în imaginea de mai jos. În schimb, dacă știfturile sunt prea lungi, acestea creează amprente în piesa de plastic.

proiectarea matrițelor pentru turnare prin injecție

Este esențial să se ajungă la un echilibru în ceea ce privește lungimea știfturilor. Pini excesiv de lungi pot face ca piesa turnată să rămână pe pinii de ejecție, prezentând riscul de deteriorare în cazul în care matrița se închide pe piesa care nu a fost ejectată. În consecință, este prudent să se mențină în mod intenționat știfturile scurte, rezultând un strat subțire de material în exces. Proiectanții de produse trebuie să fie informați cu privire la amplasarea prevăzută a știfturilor de ejecție și a mărcilor martor rezultate pentru a lua decizii în cunoștință de cauză cu privire la acceptare.

În cazul în care semnele martorilor sunt considerate inacceptabile din considerente funcționale sau estetice, poate fi necesar să se exploreze metode alternative de ejecție, cum ar fi o placă de decuplare sau un sistem avansat de sablare cu aer comprimat. În mod alternativ, repoziționarea piesei în matriță pentru a permite relocarea pinilor de ejecție este o altă opțiune, deși poate genera costuri mai mari pentru matriță.

Location de cavități și canale de răcire

Atunci când se utilizează o matriță cu o singură cavitate, este optim să se poziționeze cavitatea în centrul matriței. Această configurație facilitează blocarea canalului de scurgere, creând condiții favorabile pentru procesul de turnare. Injectarea materialului are loc direct în cavitate, minimizând distanța de deplasare. Fără constrângeri, presiunea de injecție poate fi redusă, iar stresul este efectiv minimizat. Aceste condiții sunt căutate chiar și în matrițele cu mai multe cavități.

În cazul matrițelor cu cavități multiple, este esențial să se plaseze cavitățile cât mai aproape de centrul matriței. Cu toate acestea, trebuie să se ia în considerare necesitatea unor știfturi de ejecție atât pentru piese, cât și pentru patinele responsabile pentru transportul materialului către cavități. În plus, canalele de răcire trebuie amplasate strategic în plăcile matriței pentru a aduce agentul de răcire, de obicei apa, cât mai aproape posibil de cavitățile matriței fără a compromite integritatea oțelului și fără a provoca scurgeri de apă.

Este important să poziționați cu atenție cavitățile pentru a evita interferența cu șuruburile de montare și cu pinii de ejecție. Pe măsură ce numărul de cavități crește, aspectul devine mai complicat, ceea ce face procesul mai dificil. O linie directoare generală este că canalele de răcire nu trebuie să fie situate la o distanță mai mică de două ori diametrul lor față de orice alt obiect, așa cum se arată în imaginea de mai jos. Astfel, se asigură că există suficient metal în jur pentru a minimiza riscul de străpungere.

Canale de răcire pentru turnare prin injecție

O dispunere ideală pentru o matriță cu cavități multiple seamănă cu spițele unei roți. Această dispunere permite ca cavitățile să fie poziționate cât mai aproape posibil de centrul matriței și elimină virajele în unghi drept în sistemul de canale. Astfel de viraje duc la o scădere de presiune 20% pentru fiecare viraj, necesitând o creștere a diametrului canalului de rulare pentru a menține un flux de material adecvat. Această escaladare conduce la costuri mai mari pentru materiale și timpi de ciclu mai lungi și trebuie evitată ori de câte ori este posibil. imaginea de mai jos ilustrează o dispunere tipică a razei pentru o matriță cu opt cavități.

Designul matriței cu 8 cavități

În ciuda avantajelor conceptului de rază, acesta vine cu o limitare a numărului total de cavități posibile într-o anumită dimensiune a matriței. Un model pătrat, așa cum se arată în figura 10, poate găzdui mai multe cavități. Cu toate acestea, modelele pătrate introduc viraje în sistemul canalelor, adesea reprezentate ca unghiuri drepte. Curbele în unghi drept necesită o presiune de injecție suplimentară pentru a propulsa materialul, ceea ce determină o creștere de 20% a diametrului canalului primar pentru a echilibra presiunile. În cazul în care sunt necesare modele pătrate, este de preferat să se utilizeze canale cu viraje largi în loc de unghiuri drepte,

aspect pătrat pentru proiectarea matriței

Figura 10

Indiferent de sistemul de rulare utilizat, știfturile de ejecție sunt esențiale pentru ejecția atât a sistemului de rulare, cât și a piesei turnate. Prin urmare, dispunerea cavităților trebuie să ia în considerare nu numai apropierea cavităților de centrul matriței pentru o deplasare minimă a materialului, ci și modul de evitare a amplasării pinilor de ejecție (și a șuruburilor de montare) în mijlocul canalelor de răcire.

Elementele de mai sus sunt doar cerințe generale privind proiectarea mucegaiului pentru turnarea prin injecție, vor exista și alte cerințe, cum ar fi conceptele de aerisire, dimensionarea mucegaiului, glisorul sau dispozitivul de ridicare a mucegaiului și așa mai departe, pentru a proiecta o matriță nu este o abilitate ușoară. dacă doriți să aveți un design de mucegai pentru turnarea prin injecție, ne puteți contacta pentru o ofertă.

Studiu de caz privind proiectarea matrițelor de injecție de la Sincere Tech - DFM Anylisis

Pentru a putea gândi în același mod în cadrul SinereTech și pentru a putea utiliza dimensiuni care sunt adecvate pentru toate aplicațiile, am creat următoarele orientări. Aceste orientări privind proiectarea matrițelor vor fi utilizate de inginerii de calcul, precum și ca bază pentru proiectanții noștri în cazul oricărei Matriță de injecție proiect, iar uneori putem numi acest lucru ca Raportul DFM anylisis precum și.

  1. Poarta de injecție și aspectul general.

    1. În general, poarta de injecție va fi plasată de-a lungul celei mai lungi laturi a piesei, iar cilindrul porții de injecție va fi la cea mai mică distanță de acea latură (în mod normal, cilindrul nu va înconjura cavitatea ca o banană).
    2. În cazul în care se utilizează glisiere sau în cazul în care alți factori pot influența amplasarea porții de injecție sau a glisorului, furnizați câteva sugestii privind amplasarea porții și întrebați clientul care este amplasarea preferată a porții. Ajungeți la o soluție înainte de proiectarea matriței. Apoi, aspectul general va fi potrivit pentru aproape toate matrițele.Proiectarea matrițelor de turnare sub presiune

  2. Distanța dintre marginile cavității și marginile inserției.

    1. Pentru cazurile normale, cu excepția matrițelor de injecție cu glisiere mai mari sau a pieselor "adânci", utilizați distanța de 50-80 mm. Limita superioară este utilizată pentru piesele "mai mari", iar limita inferioară este pentru piesele mai mici.
    2. Pentru instrument de turnare prin injecție a plasticului în cazul cursoarelor mai mari, distanța poate ajunge la 90-100 mm, în special atunci când este vorba de cele două părți din dreapta și din stânga cursorului.
    3. Pentru piesele foarte adânci, distanța poate fi mai mare de 100 mm, dar atunci ar trebui să cerem sfatul clientului dacă mașina de turnare prin injecție a clientului este potrivită.
    4. Pentru piesele foarte mici se utilizează distanța minimă de 50 mm.
    5. Distanța pentru partea dinspre cilindrul de injecție este aceeași ca și pentru celelalte părți, dar cu aproximativ 10-15 mm mai mult decât atât.
    6. În cazul în care am dori să optimizăm aceste distanțe. Aceasta poate fi utilizată de preferință pentru acest tip de instrumente de turnare sub presiune

  3. Distanța dintre cavități.

    1. În general, între fiecare cavitate, se utilizează o distanță de 30-50 mm în majoritatea cazurilor.
    2. Pentru piesele foarte mici, se utilizează o distanță minimă de 15-30 mm.
    3. Pentru piesele foarte adânci, distanța este în general mai mare de 50 mm, dar atunci ar trebui să cerem sfatul clientului dacă dimensiunea matriței de injecție se potrivește cu mașina clientului.
    4. Pentru cazurile în care alergătorul se află între cavități, distanța va fi de minimum 30-40 mm între fiecare cavitate, dacă se utilizează o poartă banană, atunci distanța dintre fiecare cavitate va fi cu 10 mm mai mare.

  4. Distanța dintre marginea inserției și marginea bazei matriței.

    1. În general (pentru cazurile normale), regula este de a utiliza aceeași distanță ca cea utilizată pentru turnare prin injecție (atâta timp cât piesele nu necesită glisoare mari). Aceasta include piese mai mari, piese mai adânci și piese care necesită glisiere mai mici. Aceasta înseamnă că o distanță de 60-90 mm este OK pentru majoritatea matrițelor.
    2. Pentru matrițele cu glisiere hidraulice mari, este necesar să se mărească distanța cu 50-200 mm în plus față de distanța normală (mai mult decât ar fi fost necesar pentru turnarea prin injecție). Cu toate acestea, pentru aceste cazuri, ar trebui să cerem aprobarea clientului. O întrebare este, de asemenea, cât de asimetrică poate fi matrița în cazul în care un glisor mare este utilizat numai pe partea dreaptă sau stângă a matriței.

  5. Grosimea plăcilor și inserțiilor A/B.

    1. Grosimea inserțiilor și a plăcilor A/B este controlată în principal de suprafața proiectată a piesei. Ca regulă generală, grosimile specificate în tabelul de mai jos vor fi utilizate la proiectarea matrițelor de turnare sub presiune. Suprafețele proiectate sunt specificate în cm2. Pentru suprafețe proiectate mari sau matrițe adânci, se recomandă să solicitați aprobarea clientului. Pot exista formule de utilizat în cazul în care aceste dimensiuni vor fi optimizate

Suprafața proiectată (cm2) Grosimea dintre marginea inserției și partea din spate a plăcii A/B Grosimea dintre marginea cavității și partea din spate a marginii inserției
Placa A Placă B Inserare-A Inserare-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

În cele din urmă, dacă nu sunteți sigur care este cea mai bună soluție de proiectare a mucegaiului pentru mucegaiul dvs. de injecție, sunteți binevenit să ne contactați, vă vom oferi proiectarea matrițelor, producție de matrițe și servicii de producție prin injecție.

/0 Comentarii/de
,

Prelucrare prin electroeroziune cu fir

Prelucrarea prin tăierea sârmei

Prelucrarea prin electroeroziune cu fir este o tehnică electrotermică contemporană neconvențională care utilizează scântei electrice pentru a eroda materialul dintr-un material țintă (materialul de lucru). Aceasta poate tăia pentru a da formă prototipurilor cu design complicat și este, de asemenea, utilizată pentru tăierea pieselor în volume mari, cu o stabilitate dimensională ridicată. Contururile mici sau microgăurile pot fi ușor modelate folosind o mașină EDM cu fir standard, cu o uzură minimă a sculei. Este un proces mai precis și mai exact decât tehnicile convenționale de tăiere a metalelor. Una dintre caracteristicile sale principale este că poate străpunge aproape orice material conductiv și cu rezistență ridicată și poate modela geometrii complicate fără nicio forță mecanică. Această postare pe blog evidențiază potențialul enorm al prelucrării prin tăiere EDM cu sârmă, discutând despre aplicațiile, tipurile și capacitățile lor de forfecare.

EDM cu sârmă: o introducere în proces

În industria prelucrării metalelor, prelucrarea prin electroeroziune cu fir (EDM cu fir) este considerată a fi o tehnică exactă și precisă care utilizează un fir subțire (electrod) încărcat electric pentru a tăia metalele. Firul circulă într-un fluid dielectric care răcește materialul și îndepărtează și particulele erodate.

Prelucrarea prin electroeroziune cu fir nu îndepărtează materialul prin tăiere directă, ci utilizează mai degrabă o descărcare electrică pentru a eroda materialul. În loc să îl taie, îl topește sau îl vaporizează, ceea ce conferă sculei o mare precizie și produce foarte puține așchii. Acest proces este benefic pentru realizarea de piese care sunt dificil de prelucrat prin tehnici convenționale, dacă materialele sunt conductoare de electricitate.

Cum funcționează EDM cu fir?

Procesul EDM cu fir este simplu, dar foarte eficient. Acesta începe cu scufundarea piesei de prelucrat într-un fluid dielectric și așezarea acesteia pe o menghină. Un fir subțire cu o sarcină electrică este apoi trecut prin piesa de prelucrat. Piesa de prelucrat fiind conductoare, dobândește sarcina opusă celei a rolei de încărcare.

Pe măsură ce sârma se apropie de piesa de prelucrat, se formează un arc electric de-a lungul distanței și acest lucru determină generarea de căldură care topește sau vaporizează o cantitate mică de metal. Aceste scântei funcționează ca unealtă de tăiere și continuă să rade piesa de prelucrat la forma necesară.

Pe parcursul întregului proces, apa deionizată este utilizată pentru a regla mediul de prelucrare și pentru a îndepărta particulele metalice erodate de proces. Acest aranjament permite obținerea unei tăieri și a unei finisări foarte fine și precise a pieselor, în special atunci când piesele sunt complexe și necesită un grad ridicat de precizie.

Prelucrare prin electroeroziune cu fir

Piese pentru mașini EDM cu sârmă

Aici sunt principalele părți ale mașinii edm de sârmă enumerate mai jos;

  1. Unelte CNC

Electroeroziunea cu fir este automatizată de instrumente CNC care reglează secvența traseului firului și procesul de tăiere. Aceste instrumente sunt foarte importante pentru precizia și eficiența operațiunilor, deoarece nivelul de sofisticare al acestor instrumente determină nivelul erorilor și timpul de prelucrare.

  1. Sursă de alimentare

Unitatea de alimentare furnizează impulsuri electrice atât electrodului de sârmă, cât și piesei de prelucrat, care variază de la 100V la 300V. Acesta controlează rata și magnitudinea acestor sarcini, care sunt cruciale pentru îndepărtarea materialului.

  1. Sârmă

Sârma produce potențialul de descărcare electrică prin transformarea sa în electrod. Diametrul său, care variază de obicei de la 0,05 la 0,25 mm, este selectat în funcție de forma și grosimea materialului de lucru. Atunci când alegeți sârma pentru tăiere, luați în considerare rezistența la fractură, rezistența la impact, conductivitatea, temperatura de vaporizare și duritatea.

Tipurile comune de cabluri includ:

  • Fire de alamă: Acestea sunt renumite pentru conductivitatea lor excelentă și sunt produse din cupru și zinc combinate la un raport de 63% și, respectiv, 37%. Conținutul de zinc crește viteza de tăiere, dar nu trebuie să fie mai mare de 40%, deoarece provoacă coroziune.
  • Fire acoperite cu zinc: Aceste sârme au un strat de zinc pur sau oxid de zinc care îmbunătățește rata de prelucrare.
  • Fire recoapte prin difuzie: Aceste sârme sunt produse prin recoacere prin difuzie și conțin mai mult de 40% de zinc, ceea ce le face ideale pentru producția pe scară largă și tăierea prin diferite materiale.
  1. Mediu dielectric

Procesul de prelucrare prin electroeroziune cu fir se desfășoară într-un rezervor care conține fluid dielectric, de obicei uleiuri sau apă deionizată. Acest mediu reduce, de asemenea, viteza procesului, evită formarea unui strat pe electrodul de sârmă și asigură un finisaj neted al suprafeței piesei.

  1. Electrozi

În prelucrarea prin electroeroziune cu fir, scula cu fir acționează ca un catod încărcat pozitiv, în timp ce piesa de prelucrat acționează ca un anod încărcat negativ al circuitului electric. Un servomotor (controler) creează un spațiu de 0,01 până la 0,5 mm în sârmă, astfel încât aceasta să nu atingă piesa de prelucrat în timpul tăierii, ceea ce este esențial pentru precizie și ajută la evitarea fracturilor în piesa de prelucrat prevăzută.

Serviciu de prelucrare EDM cu sârmă

 

Ce tipuri de materiale pot fi tăiate de o mașină EDM cu sârmă?

Prelucrarea prin electroeroziune cu fir este foarte utilă și poate tăia aproape orice material conductiv electric și poate produce geometrii și contururi complexe. Iată câteva materiale comune care pot fi tăiate eficient cu ajutorul unei mașini de electroeroziune cu fir

Aluminiu

Aluminiul este unul dintre cele mai versatile metale care are o conductivitate termică și electrică ridicată. Prelucrarea prin electroeroziune cu fir este în mod natural moale, ceea ce înseamnă că, în timpul procesului de prelucrare, se pot acumula depuneri gomoase; cu toate acestea, electroeroziunea cu fir poate gestiona această problemă și poate realiza tăieturi exacte.

Titan

Prelucrarea prin electroeroziune cu fir este cea mai potrivită pentru titan, deoarece acesta este lipicios și generează așchii lungi. Procesul poate gestiona eficient aceste proprietăți. Apa deionizată ca mediu dielectric ajută la minimizarea producerii de căldură și, astfel, face procesul de tăiere mai ușor și mai lin.

Oțel

EDM cu sârmă este avantajoasă pentru oțel, deoarece este un metal puternic. Acest proces este adesea utilizat în locul Prelucrare CNC pentru oțel datorită capacității acestuia din urmă de a gestiona duritatea materialului. Cu toate acestea, oțelul produce multă căldură și, prin urmare, trebuie luate precauțiile necesare în această privință.

Alamă

Datorită rezistenței sale ridicate la tracțiune, alama este relativ ușor de tăiat cu EDM cu fir. Deoarece este relativ moale, viteza de tăiere trebuie să fie relativ scăzută pentru a nu provoca deformarea materialului și a nu afecta astfel precizia tăierii.

Grafit

Grafitul este relativ dificil de prelucrat cu ajutorul uneltelor convenționale din cauza naturii sale fragile inerente și a problemei de extragere a particulelor. EDM cu fir, cu electrodul său ascuțit, poate prelucra eficient grafitul, oferind tăieturi curate și precise.

Aceste materiale sunt unele dintre materialele conductoare pe care mașinile de electroeroziune prin fir le pot prelucra, făcând ca tehnologia să fie aplicabilă în mai multe industrii care necesită o precizie ridicată și modele complexe.

Diferența dintre prelucrarea prin electroeroziune cu fir și electroeroziune convențională

Prelucrarea prin EDM cu fir și EDM convențională sunt două tipuri distincte de procese de forfecare. Electroeroziunea cu fir și electroeroziunea convențională funcționează pe același principiu, dar funcționarea și utilizările lor sunt destul de diferite. Iată o defalcare a modului în care acestea diferă:

Tipul de electrod

EDM cu sârmă: După cum s-a menționat mai sus, se utilizează un fir subțire care este încălzit pentru a acționa ca un electrod și care se deplasează pentru a tăia pentru a forma forma necesară și dimensiunea piesei sau produsului.

EDM convențional: Utilizează electrozi fabricați din materiale foarte conductoare, cum ar fi grafitul sau cuprul, și pot avea diferite geometrii. Acești electrozi sunt plasați în piesa de prelucrat, producând astfel imaginea "negativă" a formei electrozilor.

Viteza de prelucrare

EDM cu sârmă: Aceasta este gata să înceapă imediat ce firul este poziționat, ceea ce o face mai eficientă și ideală pentru proiectele cu termene limită strânse.

EDM convențional: Electrozii trebuie să fie preformați înainte de procesul de prelucrare, ceea ce poate dura mult timp, mergeți la prelucrare prin electroeroziune pentru a afla mai multe.

Acuratețe

EDM cu sârmă: Oferă o precizie ridicată; poate tăia cu o grosime de până la 0,004 inci. Acest lucru îl face potrivit pentru tăierea de modele și desene complicate pe țesătură.

EDM convențional: Deși este utilizat și pentru tăieri complexe, nu poate fi la fel de precis ca EDM cu sârmă, ceea ce îl face potrivit pentru tăieri mai simple și mai rigide.

sârmă edm piese de mașini

Avantaje și dezavantaje ale prelucrării prin electroeroziune cu fir

Piese prototip EDM cu fir

Avantaje

Precizie: Oferă tăieturi imaculate, ceea ce înseamnă că sunt necesare puține sau deloc prelucrări sau finisări suplimentare.

  • Forme complexe: Prelucrarea CNC convențională poate ajuta la crearea de modele complicate care sunt dificil de creat prin tehnici tradiționale.
  • Piese mici: Potrivit pentru utilizare atunci când se lucrează cu piese mici și complicate care sunt dificil de manevrat.
  • Materiale fragile: Mașinile de electroeroziune cu fir CNC sunt aplicabile materialelor care nu pot fi supuse la tensiuni și care sunt dificil de prelucrat prin mașinării de tăiere convenționale.
  • Tăieturi curate: Nu lasă în urmă nicio bavură sau distorsiune, ceea ce înseamnă că nu este nevoie de post-procesare.
  • Tăiere continuă: Acesta poate tăia fără a opri operațiunea și chiar poate începe să taie din nou dacă firul se rupe.

Contra

Limitări materiale: Se aplică numai materialelor conductoare de electricitate.

Mai lent pentru materiale groase: Nu este la fel de eficient pentru materialele foarte groase sau rigide ca EDM convențional.

Cost: Mașinile de electroeroziune cu fir pot fi costisitoare, mai ales atunci când trebuie să se ia în considerare costul inițial al mașinilor.

Întreținere: Acesta trebuie întreținut frecvent pentru a rămâne precis și rapid.

Cunoașterea acestor diferențe și a avantajelor și dezavantajelor EDM cu fir poate ajuta producătorii să determine care tehnică este mai potrivită pentru aplicația lor.

Aplicații ale prelucrării prin electroeroziune cu fir

Electroeroziunea cu fir este utilizată în industria auto, aeronautică și medicală, de la producția de prototipuri detaliate până la piese de serie. Iată o defalcare a câtorva sectoare cheie care utilizează această tehnologie de ultimă oră:

Industria auto:

În industria automobilelor, unde piesele au de obicei o formă complexă, iar materialul folosit este destul de complicat, se utilizează EDM cu fir. Acest proces nu implică forță mecanică și este ideal pentru crearea de piese precum bare de protecție, tablouri de bord, uși și multe altele cu găuri și adâncituri.

Industria medicală:

În industria medicală, mașinile EDM sunt importante pentru modelarea pieselor prototip complicate utilizate în mod optim în echipamente precum optometria și stomatologia. Procesul este deosebit de eficient atunci când este utilizat pe metale potrivite pentru producția de dispozitive medicale, consolidând structurile unor articole precum implanturile dentare și piesele seringilor, adăugând în același timp modele complexe.

Industria aerospațială:

EDM cu fir joacă, de asemenea, un rol vital în industria aerospațială. Procesul este adoptat pentru crearea de piese aerospațiale care trebuie să aibă toleranțe strânse, de până la +/-0,005x, și finisare netedă a suprafeței. Lucrează mână în mână cu tăierea cu jet de apă pentru piesele care nu pot rezista la căldură și stres din partea uneltelor de tăiere convenționale. Această tehnologie a fost utilizată pe scară largă în fabricarea pieselor de motor, a lamelor de turbină, a componentelor trenurilor de aterizare și a multor altele pentru o lungă perioadă de timp.

Concluzie:

EDM cu fir poate fi considerată una dintre cele mai precise și flexibile tehnologii de tăiere, ceea ce este foarte apreciat în industriile care necesită forme complexe și precizie ridicată. EDM cu fir este o tehnică deosebit de valoroasă pentru prototipurile de tăiere și pentru piesele complexe produse în serie, datorită preciziei sale ridicate și a capacității de a respecta toleranțe mai strânse.

Căutați o sursă pentru un proiect de producție prin electroeroziune cu fir sau de prelucrare prin electroeroziune cu fir lângă mine

? Sincere Tech este o companie bine stabilită de servicii de prelucrare a sârmei EDM cu experiență în mai multe operațiuni CNC, inclusiv EDM cu sârmă. Aceste caracteristici ne permit să realizăm tăieturi precise pe diverse materiale conductive pentru a satisface nevoile diferitelor piese din mai multe industrii. Dacă doriți să aflați mai multe, vă rugăm să contactați specialiștii noștri în fabricarea EDM pentru mai multe informații despre cerințele dvs. și detaliile proiectului.

Întrebări frecvente

Q1: Care este precizia sau limita de toleranță a EDM cu fir în ceea ce privește dimensiunile?

În mod normal, EDM cu fir este foarte precis, EDM cu fir rapid poate face toleranțe la fel de strânse ca ± 0. 1 milimetri. procesul CNC EDM cu fir poate îndeplini toleranța de 0,05 mm.

Q2. Prin ce diferă EDM cu sârmă de tăierea cu laser?

EDM cu fir funcționează prin eroziune electrică de la un fir, în timp ce tăierea cu laser utilizează un fascicul termic de mare putere pentru a tăia materialele, iar toleranța este, de asemenea, diferită, EDM cu fir va fi mai precisă decât tăierea cu laser.

Q4. De ce este apa deionizată un ingredient vital în EDM cu fir?

EDM cu fir utilizează apă deionizată ca mediu dielectric, deoarece are un conținut scăzut de carbon. Aceasta servește, de asemenea, ca un radiator pentru a se asigura că temperaturile dielectricului sunt menținute la un nivel optim în timpul procesului de prelucrare.

/0 Comentarii/de

Familia Mold Injecție de turnare

China familie mucegai injecție turnare

Ce este turnarea prin injecție Family Mold

Turnare prin injecție a uneltelor de familie se numără printre cele mai importante inovații din sectorul de producție, deoarece au sporit semnificativ eficacitatea și inteligența de proiectare a procesului de producție. O matriță de familie este o matriță de injecție a plasticului care este destinată producerii mai multor componente ale unui singur ansamblu într-un singur ciclu. Acest concept facilitează producerea mai multor componente care fac parte integrantă din ansamblu într-o singură operațiune, sporind astfel eficiența.

Matrițele de familie sunt echipate cu cavități multiple, fiecare dintre acestea fiind concepută pentru a modela o anumită componentă a produsului final într-un singur ciclu de producție. Această caracteristică le deosebește de matrițele cu cavități multiple, care sunt utilizate pentru a produce mai multe piese sau produse identice. Fiecare cavitate a unei matrițe familiale este proiectată pentru a genera o componentă distinctă a produsului final.

Familia Mold Injecție de turnare

mucegai de familie

Avantajele matrițelor de familie

Matrițele familiale sunt foarte eficiente și utile, deoarece permit formarea tuturor părților unui ansamblu în același timp, într-un singur ciclu de turnare, ceea ce economisește timp.

Reducerea timpului de ciclu: Matrițele familiale cu matrițe cu canal încălzit ajută la reducerea timpului de ciclu. Fazele de răcire și ejecție sunt scurtate, de unde și numele, datorită faptului că plasticul rămâne în stare topită, ceea ce îmbunătățește producția. Capacitatea de a produce un număr mai mare de piese într-o perioadă mai scurtă de timp este un semn clar de îmbunătățire a eficienței operaționale.

Reducerea costurilor: Pe termen lung, poate fi mai ieftin să se utilizeze matrițe familiale decât matrițe individuale pentru fiecare parte a unui ansamblu. Acestea reduc costurile inițiale prin eliminarea necesității mai multor utilaje și prin minimizarea numărului de angajați. În plus, acestea ajută, de asemenea, la reducerea necesității de a aduna și coordona diferitele piese. Prin urmare, aceste matrițe scad cheltuielile post-producție în cadrul unui buget.

Calitate constantă: Matrițele de familie sunt esențiale pentru produsul final, deoarece acționează ca un ghid. Această capacitate asigură faptul că toate componentele sunt fabricate din aceeași cantitate de plastic, având astfel aceeași culoare și calitate. Acest lucru este deosebit de important atunci când aspectul obiectelor care urmează să fie etichetate trebuie să fie uniform.

Limitările matrițelor familiale:

Dezavantajele mucegaiurilor de familie" includ;

Obstacole de echilibru: O altă problemă legată de matrițele familiale este incapacitatea de a obține cea mai bună umplere în toate cavitățile matriței. Chiar și umplerea simultană poate fi o provocare dacă grosimea pereților sau dimensiunile pieselor sunt modificate.

Întreținere și timp de oprire: Este posibil ca întreaga matriță de familie să trebuiască să fie închisă pentru reparații sau înlocuire dacă una dintre componentele matriței este deteriorată sau uzată. Acest lucru poate duce la o situație în care dispozitivele sunt ținute inactive pentru o perioadă mai lungă de timp, afectând astfel programele de producție și productivitatea.

Restricții materiale: Sistemele cu canal cald sunt utilizate în mod optim pentru materiale termoplastice, dar unele dintre materiale pot fi sensibile la căldură. Durabilitatea elementelor va fi, de asemenea, afectată, deoarece aceste materiale vor fi expuse la căldură pentru o perioadă mai lungă.

Restricții de proiectare: Există o probabilitate ca matrițele de familie să nu fie adecvate pentru toate aspectele proiectului. Piesele trebuie să fie realizate din același material și cu aceleași dimensiuni și să fie umplute și răcite la aceeași viteză.

Aplicații de turnare prin injecție cu mucegai familial

Matrițele familiale ajută la menținerea calității componentelor de asamblare, unde culoarea și materialul componentelor trebuie să fie similare.

Proiectarea pieselor complexe: Matrițe cu canal cald sunt cele mai potrivite pentru aplicații în care proiectarea pieselor este complexă, iar controlul procesului de turnare este esențial pentru a asigura calitatea pieselor.

Producție la un volum ridicat: Familia are beneficii în materie de costuri și productivitate, în special în procesele de producție mari.

Riscurile matrițelor pot fi umbrite de avantajele matrițelor. Acestea facilitează posibilitatea de a reduce costurile pe unitate de piesă și de a crește viteza de producție.

Unii dintre factorii care trebuie luați în considerare atunci când comparați matrițele de familie și matrițele dedicate sunt următorii;

Matrițele familiale sunt considerate a fi cele mai economice atunci când se evaluează costul matrițelor. De asemenea, acestea reduc costul total în comparație cu matrițele dedicate, care sunt utilizate pentru o singură piesă, fiind necesară o nouă matriță pentru următorul ciclu de producție. Acest lucru face din matrițele de familie o opțiune mai bună în comparație cu alte forme de întreprindere atunci când întreprinderea se confruntă cu dificultăți financiare.

Cu toate acestea, menținerea calității pieselor poate fi mai complicată în cazul matrițelor familiale din cauza diametrelor diferite ale matrițelor. Umplerea matriței este o problemă în ceea ce privește echilibrul și controlul, mai ales dacă piesa are diferențe mari în ceea ce privește grosimea peretelui sau volumul. Aceste diferențe pot duce la probleme dimensionale și cosmetice. Cu toate acestea, utilizarea matrițelor dedicate oferă un control mai bun al umplerii piesei, care, la rândul său, oferă o cosmetică și dimensiuni mai bune ale piesei.

De asemenea, costul pieselor produse de cele două tipuri de matrițe diferă. În același timp, ratele de producție sunt, de asemenea, diferite. Utilizarea matrițelor familiale permite producția de piese în cantități care, la rândul lor, distribuie costul de turnare între componente și face ca costul piesei să fie mai mic decât în cazul utilizării matrițelor cu o singură cavitate. Din punctul de vedere al productivității, aceasta le face să fie aproape la același nivel cu o matriță dedicată cu două cavități. Utilizarea matrițelor speciale este mai economică, în special a matrițelor cu cavități multiple, deoarece acestea au rate de cavitare mai ridicate.

Un alt aspect în care matrițele familiale sunt limitate este flexibilitatea proiectării matrițelor. Acestea oferă mai puține opțiuni de gating deoarece componentele trebuie să fie amplasate unele în raport cu altele, limitând astfel proiectarea. Pe de altă parte, complexitatea redusă a matrițelor înseamnă că sistemul de gating este mai puțin versatil, însă permite crearea de matrițe foarte detaliate pentru fiecare piesă.

Dimensiunea unui tiraj este adecvată atât pentru matrițele familiale, cât și pentru cele dedicate, deși cele două diferă. Pentru producția de volum mic și mediu de mai puțin de 50.000 de piese, matrițele familiale sunt în special considerate cele mai bune datorită multi-cavităților și ajută producătorii OEM să aducă piesele pe piață în termene scurte. Un alt tip de matriță extrem de avantajoasă este matrița dedicată, deoarece poate gestiona toate dimensiunile de execuție, mari sau mici.

Ultimul dintre factorii care ajută la determinarea tipului de matriță adecvat este geometria piesei. Matrițele de familie sunt potrivite pentru fabricarea pieselor care au dimensiuni, forme și chiar structuri similare ale elementelor de pe piesă. Cu toate acestea, partea complexă a desenelor de miez sau a camelor poate fi oarecum problematică, deoarece acestea pot interfera între ele. Matrițele permanente sunt diferite de turnarea în nisip prin faptul că nu sunt restricționate și pot fi utilizate pentru a produce piese de orice geometrie, atâta timp cât îndeplinesc cerințele de proiectare pentru utilizarea materialelor plastice.

Prin urmare, matrițele familiale și matrițele dedicate sunt diferite și au punctele lor forte și slabe, precum și anumite probleme care trebuie luate în considerare. Alegerea între acestea depinde de factori precum costul, calitatea piesei, volumele de producție, libertatea de proiectare, cantitatea de execuție și geometria piesei. Acești factori oferă întreprinderilor de producție informațiile relevante necesare în procesele decizionale privind liniile de producție, crescând astfel eficiența și reducând costurile.

China familie mucegai injecție turnare

Produse compozite bazate pe modele familiale

Turnarea prin injecție a matrițelor de familie este întotdeauna un avantaj pentru fabricarea jucăriilor, distracțiilor și a altor produse compozite într-o singură operațiune, deoarece producția individuală a componentelor este extrem de dificilă. Este posibil să se identifice mai multe abordări pentru depozitarea și gestionarea diferitelor părți ale jucăriei. Uneori, piesele de mai sus sunt unite ocazional la un sistem de rulare pe o matriță cu două plăci. Acestea pot fi grupate împreună cu sistemul de rulare și transportate în același ambalaj ca și celelalte piese ale vehiculului.

Este o modalitate foarte simplă de a realiza cantități mici de produs folosind matrițe ieftine, deoarece cantitățile de producție sunt adesea mici. Prin urmare, costul produsului este redus. Dar este, de asemenea, important să rețineți că costul separatoarelor din plastic ar trebui, de asemenea, să fie încorporat în prețul ambalajului.

Uneori, este posibil să găsiți un articol care este produs în culori diferite; cu toate acestea, acest lucru nu este foarte frecvent. De exemplu, un automobil poate avea o suprafață albastră, dar un interior galben, chiar dacă are mai multe culori. Automobilele pot fi construite din aceeași cantitate de albastru, roșu și galben, fiecare dintre acestea având propria sa combinație. În acest caz, patinele sunt scoase, iar vehiculul este prevăzut doar cu un strat de vopsea. Mai mult, această abordare este uneori utilizată pentru produsele tehnice.

Forme de familie pentru produse tehnice de dimensiuni mici sau medii.

De asemenea, este posibil să se utilizeze o matriță de familie pentru una sau mai multe piese ale unui produs tehnic de dimensiuni mici sau medii dacă acesta este complex, cum ar fi o mașină de spălat. Atunci când un număr de articole mici similare sunt produse într-o singură matriță. Există, de asemenea, probabilitatea de a utiliza aceste matrițe pentru a fabrica produse mari care necesită un set de matrițe. Cu toate acestea, aceste produse sunt, de asemenea, utilizate în producția de aparate de uz casnic și alte bunuri. Indiferent dacă este vorba de o matriță cu 2 plăci sau cu 3 plăci, sau de o matriță cu canal cald sau cu canal rece, este irelevant în acest moment. Varietatea de matrițe are următoarele două dezavantaje principale:

Matrița este umplută cu o varietate de produse de diferite dimensiuni și forme, cu excepția matrițelor cu 2 plăci cu margini. Acestea trebuie separate înainte de depozitare și utilizare pentru a evita contaminarea și amestecul celor două produse. Gestionarea stocurilor și a producției poate cauza probleme serioase dacă unele dintre produse sunt utilizate mai repede decât altele, de exemplu.

turnare prin injecție a sculelor de familie

Tipuri de mucegaiuri familiale

Unele dintre cele mai frecvent recunoscute mucegaiuri de familie includ:

Cel mai comun tip de turnare prin injecție a plasticului sunt matrițele familiale. Principalele categorii sunt după cum urmează:

Matrițe cu o singură cavitate

Matrița are o deschidere sau un canal prin care se toarnă metalul topit.

Cel mai simplu tip de matrițe de injecție este matrița cu o singură cavitate, deoarece are o singură cavitate care este utilizată pentru a produce o singură piesă la un moment dat. Datorită simplității instalării și utilizării, această matriță este potrivită pentru uz casnic și pentru întreprinderile mici.

Matrițe cu cavități multiple

Matrița multi-cavități este mai dezvoltată și are multe cavități care permit producerea mai multor piese identice în același timp. Această matriță este utilizată pe scară largă în marile corporații pentru a produce mii de produse de înaltă calitate într-un interval scurt de timp.

Acest lucru poate fi, uneori, dezavantajos, deoarece necesită fabricarea de piese de schimb atunci când anumite produse sunt comandate. După aceea, va fi nevoie de o matriță care nu este un set complet pentru a procesa o parte din articole, iar altele sunt mici piese de probă.

Procesul poate fi optimizat prin blocarea sistemului de rulare și utilizarea matriță de injecție numai pentru piesele necesare, ceea ce înseamnă că vor exista mai puține cavități inutile. Dar acest lucru necesită rularea mai multor cicluri de matrițe.

Concluzie

În contextul industriei de turnare prin injecție, matrițele de familie pot fi considerate principalul atu al companiei în ceea ce privește reducerea costurilor și creșterea producției. Acestea sunt cele mai benefice în producția de ansambluri care conțin multe dintre aceleași piese. Cu toate acestea, au și dezavantajele lor; de exemplu, pot exista probleme cu stabilitatea structurii și cu întreținerea acesteia.

Prin urmare, este necesar să se evalueze și să se analizeze în mod critic circumstanțele, astfel încât să se ajungă la concluzia dacă o matriță de familie este adecvată pentru o anumită sarcină. Astfel, producătorii sunt capabili să ia deciziile corecte, să îmbunătățească procesul de producție și să obțină rezultatele necesare datorită cunoașterii caracteristicilor matrițelor familiale.

Sincere Tech este un china bine stabilit mucegai de familie companie de turnare prin injecție. Am ajutat mulți clienți să își reducă costurile bugetare totale utilizând mai puține instrumente și aplicând cunoștințele noastre despre matrițele familiale. Instrumentul de cotare poate fi utilizat pentru a obține o ofertă și o imagine clară a estimării costurilor pentru proiectul dvs.

/0 Comentarii/de

Inserție de turnare prin injecție

turnare inserție

În prezent, producătorii sunt în fruntea inovației și folosesc plasticul pentru a-l face compatibil cu metalele sau alte materiale pentru a produce o gamă largă de produse. Printre principalele tehnologii care determină acest progres se numără turnarea prin injecție cu inserție, o tehnică comună în turnarea prin injecție a plasticului.

În acest fel, producătorii pot combina materialele plastice tehnice cu inserții realizate din materiale diferite, ceea ce are ca rezultat produse rezistente la uzură, ușoare și cu rezistență ridicată la tracțiune. Articolul se concentrează pe detalii cuprinzătoare privind turnarea prin injecție a inserțiilor și discută avantajele și dezavantajele acesteia. În plus, vom analiza aplicațiile pieselor de turnare prin injecție a inserțiilor și vă vom oferi sfaturi valoroase și informații despre cum să obțineți succes în inserție turnare prin injecție.

Inserție de turnare prin injecție: O prezentare generală

Turnarea prin injecție cu inserții, cunoscută și sub denumirea de turnare cu inserții, este un tip specific de proces de turnare prin injecție a plasticului care implică încorporarea sau combinarea inserțiilor metalice cu o piesă turnată prin injecție. Procesul constă în introducerea matriței în cavitate și apoi în injectarea plasticului topit sub presiune ridicată în jurul acesteia. Ulterior, pe măsură ce plasticul și inserțiile se răcesc împreună în cavitatea matriței, acestea se combină pentru a forma o piesă robustă și coerentă.

Prin adăugarea de componente metalice, această metodă produce produse din plastic care sunt puternice, durabile și ușoare. Multe industrii utilizează pe scară largă turnarea cu inserție metalică, o tehnică multifuncțională și eficientă, datorită compatibilității și eficienței sale în producerea de piese de înaltă calitate.

inserție turnare prin injecție

Fluxul de lucru al turnării prin injecție a inserțiilor

Injecția prin turnare cu inserție este un proces convențional de turnare pentru fabricarea diferitelor produse de utilizare finală, care implică topirea și injectarea plasticului topit într-o matriță sau cavitate de matriță în condiții controlate. Adăugarea de inserții filetate de turnare prin injecție la matriță o diferențiază de alte tehnici tradiționale de turnare prin injecție. Etapele menționate mai jos sunt implicate în procesul de turnare prin injecție a inserțiilor.

Pasul 1: Introduceți încărcătura în matriță

Inginerii de proiectare proiectează meticulos matrițele pentru turnarea prin injecție a inserțiilor, asigurându-se că inserțiile matriței de injecție sunt poziționate cu precizie în cavitatea matriței. Orientarea și plasarea corectă a matriței sunt de cea mai mare importanță în timpul fazei de turnare. Această tehnică asigură că inserțiile rămân ferm în poziție, menținându-și orientarea și poziția dorite în piesa turnată.

Există două metode principale de inserare a componentelor într-o matriță:

  1. Inserție automatizată:

Inserția automatizată implică utilizarea roboților și a sistemelor automatizate pentru a introduce componentele într-o matriță. Această metodă are avantaje precum plasarea consecventă a inserției, eficiență sporită și precizie ridicată. Mașinile automatizate pot face față mediilor cu temperaturi ridicate, ceea ce asigură o producție rapidă cu capacitatea de a produce mai multe piese pe oră. Cu toate acestea, investiția inițială necesară pentru sistemele automatizate este mai mare, ceea ce conduce la un cost de producție mai ridicat.

  1. Inserție manuală:

Inserția manuală este procesul de introducere a componentelor într-o matriță cu mâinile. Această metodă este potrivită pentru situații de producție cu volum redus. Este mai potrivită pentru lucrările care necesită o inspecție detaliată a pieselor și pentru operațiunile care nu sunt costisitoare, cum ar fi ambalarea și asamblarea. Cu toate acestea, inserția manuală nu are precizia și repetabilitatea sistemelor automate. Operatorii pot avea, de asemenea, probleme de dexteritate din cauza temperaturilor ridicate implicate, ceea ce poate necesita utilizarea de mănuși.

Pasul 2: Împingeți plasticul topit în matriță.

Unitatea de injecție injectează o rășină plastică de calitate superioară într-o cavitate a matriței în timpul celei de-a doua etape a procesului de turnare prin injecție cu inserție. Presiunea ridicată antrenează injecția, împingând plasticul să umple fiecare parte a matriței. Această presiune duce la ventilarea aerului prin matrițe, ceea ce, la rândul său, certifică faptul că plasticul aderă complet la inserții. Menținerea temperaturii optime de injecție, a presiunii și a temperaturii în limite acceptabile este de o importanță capitală pentru o umplere uniformă și pentru obținerea unor piese turnate fără defecte la utilizarea finală.

Pasul 3: Scoateți matrița și obțineți piesa turnată.

Apoi, matrița se răcește și se deschide. Un sistem de ejecție îndepărtează meticulos piesa turnată finală din matriță după răcirea și solidificarea plasticului topit. Menținerea presiunii în timpul răcirii va ajuta la prevenirea efectelor de contracție și va asigura că nu există reflux în cilindrul de injecție. Monitorizăm cu atenție timpul și temperatura de răcire pentru a asigura solidificarea uniformă a piesei turnate, prevenind deformarea sau distorsiunea. Apoi repetăm aceste cicluri pentru a asigura o producție continuă.

Pasul 4: Îndepărtați piesa turnată din canalul de rulare.

Canalele prin care plasticul lichid intră și iese din cavitatea matriței leagă cavitățile multiple ale pieselor turnate. Înainte de implementare, trebuie să separăm piesa turnată de canalul de turnare sau de canalul de scurgere. Efectuăm manual această separare, folosind în principal unelte simple precum foarfecele sau cuțitele. Trebuie să monitorizăm îndeaproape etapa de turnare pentru a preveni orice deteriorare sau pierdere a piesei.

Dacă matrița utilizează designul sub-gate, nu trebuie să efectuăm acest pas. Acest design împarte automat canalul de rulare și piesele turnate atunci când se deschide matrița. Cu toate acestea, nu toate piesele pot utiliza designul sub-gate.

Etapa 5: Tratamente de postprocesare

Turnarea și ejectarea piesei din matriță pot fi urmate de alte operațiuni de postprocesare pentru a finaliza piesa turnată prin inserție înainte de utilizarea finală.

Unele tratamente comune de post-procesare includ:

Deburări: Debavurarea presupune îndepărtarea materialului în exces sau a bavurilor care pot afecta aspectul sau performanța piesei turnate. În general, oamenii realizează debavurarea manual, folosind unelte pentru a elimina bavurile. În general, matrițele de înaltă calitate nu vor avea nicio bavură, dacă matrița dvs. are unele bavuri, atunci este posibil să fie nevoie să reparați matrița,

Tratament termic: Partea turnată poate fi supusă unor procese precum recoacerea sau reducerea tensiunilor pentru a elimina tensiunile interne. În plus, tratamentul termic poate spori rezistența și precizia dimensională a pieselor.

Finisaj de suprafață: Există mai multe modalități de realizare a etapei finale, cum ar fi imprimarea, vopsirea sau galvanizarea. Procesele de finisare nu numai că sunt capabile să facă piesele frumoase și durabile, dar chiar să le confere unele caracteristici speciale, cum ar fi rezistența la coroziune.

Controlul umidității: Acesta este procesul de gestionare a umidității din mediu, care la rândul său afectează contracția obiectelor, prevenirea oxidării și rata de absorbție a apei. De obicei, obiectele sunt supuse acestui proces prin scufundarea în băi de apă fierbinte sau prin expunerea lor la camere cu aburi, care creează un mediu umed.

Considerații privind turnarea înainte de inserție

Există multe lucruri care trebuie luate în considerare înainte de turnarea inserției, astfel încât procesul de producție să decurgă fără probleme și fără nicio problemă. Doar pentru a vă reîmprospăta memoria, acestea sunt domeniile asupra cărora ar trebui să vă concentrați:

  1. Tipuri de inserții:

Inserțiile care sunt utilizate în procesul de turnare a inserțiilor sunt unul dintre cei mai importanți factori care pot duce la succesul procesului. Determinați inserțiile care pot suporta variațiile de temperatură și presiune, care sunt de obicei o parte inerentă a turnării.

  1. Introduceți locația:

Poziționarea inserțiilor în matrițe este unul dintre cele mai importante lucruri care trebuie luate în considerare atunci când vine vorba de durabilitatea și întreținerea matrițelor în viitor. Imaginați-vă forțele care acționează asupra inserției și asigurați-vă că există suficient plastic sub și în jurul acesteia pentru a o menține în poziție.

  1. Lățimea fantei pentru inserții metalice:

Este important să mențineți distanța dintre inserțiile metalice și materialul lichid la o distanță sigură pentru a evita impactul negativ asupra produselor finale. Închiderea spațiului dintre matriță și piesă asigură îmbinarea piesei pentru a forma o componentă turnată finită fiabilă.

  1. Selectarea rășinii și condițiile de turnare:

Selectarea tipului potrivit de rășină și a condițiilor de turnare este crucială, deoarece prin aceasta putem modela piese complexe (componente electronice, sticlă). Rășina trebuie să fie suficient de puternică pentru a sigila bine inserțiile și a le fixa corect.

  1. Designul mucegaiului:

Matrița nu numai că modelează materialul, dar și menține inserțiile imobile în timpul procesului de turnare. Utilizați inserții fabricate în matrițele dvs. pentru a menține fermitatea acestora pe parcursul etapei de producție.

  1. Considerații privind costurile:

Prețul total ar trebui să acopere costurile inserției, cheltuielile operatorului (pentru inserția manuală) și creșterea de preț care poate apărea din cauza includerii inserțiilor. Adăugați o analiză cost-beneficiu la procesul dvs. decizional și bazați-vă pe fapte.

  1. Volumul producției:

Alegeți între o opțiune de încărcare manuală sau automată în funcție de volumul de producție. Analizați cerințele de producție și evaluați meritele și dezavantajele tuturor metodelor de încărcare pentru a atinge cele mai ridicate niveluri posibile de eficiență și rentabilitate.

Inserție de alamă turnare

inserții filetate pentru turnare prin injecție

Considerații în timpul turnării prin injecție a inserțiilor

Precizia în procesul de turnare prin injecție a inserțiilor este punctul cheie care asigură performanțe de cea mai înaltă calitate. Acestea sunt punctele esențiale pe care trebuie să le aveți în vedere.

  1. Designul mucegaiului:

Designul matriței joacă un rol crucial în protejarea inserției de deteriorări, adesea cauzate de temperaturi ridicate și presiune. Gradul de securitate și stabilitate de care are nevoie matrița pentru a fi finalizată cu succes va fi factorul critic care va determina proiectarea acesteia.

  1. Plasare sigură a inserției:

Plasarea și stabilitatea inserțiilor sunt puncte critice care contribuie semnificativ la funcționarea cu succes a inserțiilor în procesul de turnare. Cea mai mică scuturare sau mișcare ne va oferi un produs final defect. Aflați diferite modalități de a obține menținerea perfectă a inserțiilor în timpul turnării.

  1. Caracteristici Undercut:

Inserțiile de turnare prin injecție nu numai că adaugă valoare estetică pieselor, dar îmbunătățesc și integritatea și rezistența lor structurală. Se leagă, ceea ce permite componentelor să rămână coezive.

  1. Selecția partenerilor:

Ar fi înțelept să alegeți un partener de încredere și cu experiență pentru turnarea inserțiilor. Colaborarea cu corporațiile vă oferă posibilitatea de a valorifica cele mai recente inovații și competențe în asamblarea componentelor, permițându-vă să produceți piese integrate de calitate superioară.

Beneficiile și limitările turnării prin injecție a inserțiilor

Inserții de turnare prin injecție sunt o alegere populară în procesele de fabricație datorită numeroaselor lor avantaje.

Eficiența costurilor: Prin eliminarea asamblării după turnare, turnarea prin injecție cu inserție reduce costurile de asamblare și manoperă, ceea ce duce la economii generale.

Reducerea greutății: Inserțiile sunt o modalitate de a reduce masa și volumul produselor turnate, astfel încât acestea să fie mai portabile și mai ușor de manipulat.

Flexibilitate de proiectare: Inserțiile sunt un dispozitiv de design pe care designerii îl folosesc pentru a-și scoate produsele în evidență, făcându-le mai complexe și mai unice.

Rezistența îmbunătățită a pieselor: Integrarea inserțiilor metalice în procesul de turnare conferă pieselor turnate proprietăți mecanice care sunt mai puternice decât cele obișnuite, sporindu-le astfel durabilitatea și performanța.

În ciuda acestor avantaje, inserțiile de turnare prin injecție prezintă și anumite dezavantaje.

Complexitate și costuri: Proiectarea matrițelor de inserție este mult mai complexă și mai costisitoare în comparație cu procesele obișnuite de turnare, care necesită luarea în considerare a unor factori suplimentari și alocarea de resurse.

Compatibilitatea materialelor: Din cauza diferențelor de dilatare termică, este posibil ca unele materiale de inserție să nu fie potrivite pentru turnare, ceea ce poate cauza probleme de producție.

Acuratețea poziționării: Pot apărea erori în piesele turnate dacă inserțiile de turnare prin injecție nu sunt aliniate corect în matriță, ceea ce poate duce la defecte în produsul final.

Creșterea timpului de ciclu: Inserțiile necesită o poziționare atentă în matriță înainte de începerea procesului de turnare, ceea ce ar putea afecta eficiența producției.

Se compară turnarea prin injecție cu inserția și supramotarea

Turnarea prin injecție cu inserție și supramodelarea sunt cele două procese distincte de turnare prin injecție care produc piese turnate cu caracteristici unice. Deși au obiective similare, ele diferă semnificativ în ceea ce privește metodele de atingere a acestor obiective și produsul final pe care îl produc.

Suprapunere

Suprapunere

Procesul de turnare prin injecție a inserțiilor este o metodă unică care modelează materialul plastic în jurul inserției preformate în matriță. Materialul plastic aderă strâns la inserție, formând o singură piesă integrală, pentru a realiza acest lucru. Turnarea prin inserție este o tehnică de turnare prin injecție cu o singură etapă care prezintă avantajele vitezei și rentabilității, precum și ale utilizării economice a materialelor.

În principal, supramoulare este un turnare cu două lovituri care înseamnă turnarea unui material plastic asemănător cauciucului peste un substrat din material plastic. Complexitatea și costul acestui proces dublu de turnare prin injecție sunt mai ridicate în comparație cu procesul de turnare prin injecție simplă, în principal din cauza stratului suplimentar de material și a costului suplimentar al matriței.

Obiectivul principal al procesului de turnare prin injecție a inserțiilor este de a consolida piesele turnate prin adăugarea de inserții în faza inițială de proiectare. Primul adaugă confort, frumusețe și straturi de protecție unui produs, sporindu-i funcționalitatea și aspectul, diferențiindu-l de cel de-al doilea.

Prin urmare, obiectivul principal al turnării prin inserție este de a îmbunătăți rezistența și eficiența materialelor, în timp ce supramodelarea se concentrează mai mult pe versatilitatea funcțională și estetică, făcând fiecare tehnică potrivită pentru aplicații și cerințe de proiectare specifice.

În rezumat, turnarea prin injecție cu inserție necesită un singur cost de matriță (supramoletul), în timp ce procesul de supramoletare necesită două investiții în matrițe: matrița substratului, care este prima matriță, și supramoletul, care este a doua matriță.

Introduceți aplicații de turnare prin injecție în multe industrii diferite.

Turnarea este în prezent un proces de fabricație solicitat pe scară largă datorită diversității și eficienței sale. Să discutăm industriile principale care utilizează turnarea prin injecție a inserțiilor, împreună cu aplicațiile specifice din cadrul fiecărei industrii.

Industria aerospațială:

În industria aerospațială, cea mai populară tehnică de producție a pieselor critice, cum ar fi scaunele aeronavelor, încuietorile pentru compartimentele de depozitare, toaletele, mânerele și comutatoarele interfeței cu utilizatorul este turnarea prin injecție. Aceste aspecte ar trebui să fie un amestec de modele puternice, durabile și ușoare. Toate aceste atribute pot fi abordate prin turnarea prin injecție. Cu ajutorul turnării prin injecție, industria spațială obține aeronave ușoare, componente de înaltă rezistență, timpi mai scurți de fabricație și asamblare și îmbunătățirea designului.

Sectorul auto:

În industria auto, procesul de turnare prin injecție a inserțiilor înlocuiește piesele metalice cu unele din plastic mai durabile.

Această transformare duce la fabricarea de piese auto ușoare, ceea ce, la rândul său, îmbunătățește economia de combustibil și reduce costurile de asamblare. Industria auto utilizează în mod obișnuit turnarea prin inserție ca proces de fabricație pentru a produce panouri interioare, butoane, mânere, conectori electronici și piese structurale. În plus, tehnica de turnare prin inserție oferă atât flexibilitate, cât și fiabilitate, ceea ce permite producătorilor de automobile să inoveze și să vină cu noi modele și funcționalități.

Fabricarea dispozitivelor medicale:

Industria producătoare de dispozitive medicale utilizează pe scară largă inserții de turnare, care necesită cele mai înalte niveluri de precizie, biocompatibilitate și fiabilitate. Tehnicile de turnare prin injecție a inserțiilor permit producerea unei game largi de dispozitive medicale, de la instrumente simple la implanturi și instrumente chirurgicale sofisticate. Exemple de astfel de aplicații includ tuburi, componente ale echipamentelor medicale, instrumente dentare, proteze, lame chirurgicale și carcase pentru dispozitive medicale. Procesul de turnare prin inserție garantează trecerea fără probleme a diferitelor materiale și îndeplinește standardele ridicate de calitate și siguranță ale industriei medicale.

Industria produselor electronice de consum:

În industria electronicelor de larg consum, tehnica de turnare prin injecție a inserțiilor a revoluționat procesele de asamblare prin eliminarea necesității de fixare și lipire. Modelul turnare inserție cuprinde o gamă largă de aplicații, inclusiv încapsularea inserțiilor filetate, a dopurilor de sârmă și producerea de panouri de control digitale, ansambluri și butoane pentru aparate. În plus, turnarea inserțiilor are o gamă largă de aplicații în echipamente militare, elemente de fixare filetate și diverse componente electronice utilizate în electronica de consum.

Sectorul apărării:

În industria de apărare, turnarea prin injecție cu inserție este o tehnologie cheie pentru fabricarea de echipamente militare care sunt rentabile, eficiente și ușoare. Dispozitivele de comunicații portabile, componentele de armament, pachetele de baterii, munițiile și carcasele pentru instrumente optice, cum ar fi binoclurile și monoclurile, toate utilizează această tehnologie. Inserția prin turnare prin injecție are avantajul de a crea piese cu structuri robuste și fiabile, care au modele și funcționalități complexe și îndeplinesc standardele ridicate necesare pentru aplicațiile de apărare.

Aceste industrii utilizează turnarea prin injecție cu inserție ca metodă preferată de fabricație pentru o gamă largă de aplicații datorită capacității sale de a uni materiale diferite, de a crește durabilitatea produselor, de a reduce costurile de fabricație și de a îmbunătăți performanța generală a produselor.

Întrebări frecvente

Q1. Care este scopul inserțiilor în turnarea prin injecție?

Inserțiile sunt elementele cheie ale produselor din plastic turnat care le sporesc rezistența și durabilitatea; în plus, acestea sunt fabricate din metal.

Q2. Pot fi fabricate piese de mari dimensiuni prin turnare prin injecție cu inserție?

Turnarea prin inserție este cea mai bună alegere pentru producția de piese de dimensiuni mici și medii. Confruntarea cu piese mai mari prezintă provocări, cum ar fi costuri mai mari pentru scule și complexitatea plasării inserțiilor.

Q3. Ce inserții sunt utilizate în mod obișnuit în turnarea prin injecție a inserțiilor?

Producătorii utilizează de obicei inserțiile pentru a spori rezistența și performanța pieselor turnate. Producătorii construiesc aceste inserții din componente metalice, cum ar fi știfturi și șuruburi, componente electronice, cum ar fi conectori, terminale, întrerupătoare și butoane, și piese din plastic.

În concluzie:

Introduceți turnare prin injecțieg, un proces de fabricație care amestecă plasticul cu materiale neplastice, a câștigat popularitate în industrii precum industria aerospațială, de apărare, auto și echipamente medicale datorită numeroaselor sale beneficii. Printre acestea se numără reducerea costurilor, îmbunătățirea fiabilității pieselor și o mai mare flexibilitate a proiectării.

/0 Comentarii/de