Materiale de turnare prin injecție

ce este materialul tpe

Elastomeri termoplastici sau Material TPE este un tip special de materiale termoplastice multifazice semicristaline care au atât caracteristicile elasticității polimerilor de cauciuc, cât și ale prelucrabilității materialelor termoplastice. La fel ca majoritatea elastomerilor termoplastici sau TPE, aceste materiale sunt utilizate pe scară largă în multe industrii, inclusiv în industria auto și fabricarea echipamentelor medicale. În acest articol, vom discuta despre materialele TPE în ceea ce privește compoziția chimică, tehnologiile de fabricație, de exemplu, turnarea prin injecție, și locul în ierarhia polimerică. De asemenea, vom analiza potențialul și dezavantajele plasticului TPE, în plus față de unele dintre cele mai noi evoluții.

Ce este turnarea prin injecție TPE (elastomer termoplastic)?

Turnarea prin injecție a TPE este una dintre tehnicile de turnare care presupune formarea de piese cu TPE prin turnarea materialului printr-o tehnică de injecție prin topire. Acest proces este popular deoarece este rapid, ecologic și poate produce piese subțiri și rezistente. TPE turnare prin injecție oferă flexibilitate în proiectarea toleranței și este ideal pentru producția automatizată pe scară largă. Prin urmare, este popular în industria automobilelor și în industria electronică de consum.

Ce sunt elastomerii termoplastici (TPE) din plastic?

TPE sunt o familie de elastomeri termoplastici care oferă o elasticitate asemănătoare cauciucului în aplicare și o prelucrabilitate a plasticului. Atunci când sunt încălzite, aceste materiale ceramice pot fi înmuiate de mai multe ori și, de asemenea, pot fi întărite de mai multe ori prin încălzire, urmată de un proces opus de răcire, fără modificări dăunătoare. Acest aspect particular, subliniază ei, este în măsură să diferențieze materialul TPE de cauciucul termorezistent. Astfel, acest lucru facilitează reciclarea și modelarea.

Procesul de formare a TPE (elastomer termoplastic)

Să trecem în revistă întregul proces implicat în formarea plasticului TPE

1. Pregătirea materiei prime:

Materialele TPE sub formă de granule sunt colectate și introduse într-un buncăr, de obicei deasupra mașinii de turnare prin injecție. Ingredientele sunt combinate într-un singur pelet, ceea ce înseamnă că este la fel de eficient în fiecare etapă de formare și încălzire. Acest lucru face ca rezultatele să fie foarte previzibile și reduce problemele de manipulare a materialelor pe parcursul procesului.

2. Etapa de topire

Aceste granule TPE sunt apoi transportate din buncăr în camera de încălzire, unde granulele sunt încălzite (de obicei la aproximativ 200-250 °C. Acest interval de temperatură depinde de tipul de material TPE care urmează să fie utilizat). Căldura înmoaie granulele într-o masă lichidă și pot fi ușor modelate în forma dorită. În special aspectul temperaturii trebuie monitorizat bine în acest proces, deoarece o temperatură prea ridicată poate deteriora materialul și afecta calitatea produsului.

3. Etapa de injecție

Șurubul sau plonjorul forțează materialul TPE sub presiune ridicată în forma cavității matriței. Acesta ia forma de matriță a piesei dorite și poate conține o formă complexă în ceea ce privește atributele produsului final. Această etapă trebuie să fie monitorizată îndeaproape pentru a asigura turnarea de sute de părți superioare, fără contracții, goluri sau bule de aer în piesa finală.

4. Răcirea și solidificarea

În timpul umplerii cavității matriței, TPE topit se răcește și formează o matriță a cavității, solidificându-se în timpul procesului. Pentru a regla rata de răcire a produsului și pentru a minimiza distribuția neuniformă a temperaturii, care afectează deformarea piesei. În acest caz, matrița poate fi prevăzută cu un sistem de răcire, cum ar fi canale de apă. Un alt avantaj al răcirii controlate este că elimină deformarea și minimizează probabilitatea de contracție, de asemenea, dimensiunea finală va fi exactă.

5. Etapa de ejecție

După ce piesa din TPE s-a solidificat, cavitatea matriței o împinge afară cu ajutorul unor pini de ejecție sau altele asemenea. Aceasta este apoi dezosată și pregătită pentru orice operațiune ulterioară care este necesară pentru ea. Această etapă are un factor de sincronizare critic, prin care ejectarea mai devreme decât este necesar poate denatura piesa, în timp ce ejectarea ulterioară poate afecta rata globală de producție.

Care este diferența dintre materialele TPE și TPR

Următorul tabel oferă o comparație detaliată a TPE vs. TPR; puteți accesa material tpr pentru a afla mai multe despre ce este plasticul TPR.

Caracteristică	TPE (elastomeri termoplastici)	TPR (cauciuc termoplastic)
Compoziție	Un amestec de plastic și polimeri asemănători cauciucului (de exemplu, SEBS, TPU)	Elastomer pe bază stirenică, de obicei SEBS
Duritate (Shore A)	20-90	10-80
Elasticitate	Înaltă, ca de cauciuc	Ușor mai moale, flexibilitate ridicată
Max Temp. Rezistență	Până la 120°C	Până la 100°C
Aplicații	Automobile, medicale, electronice	Încălțăminte, dispozitive de prindere, articole de uz casnic
Rezistență chimică	Moderat până la ridicat	Moderat
Reciclabilitate	Înaltă	Moderat

Diferite categorii de elastomeri termoplastici (TPE)

Elastomerii termoplastici (TPE) sunt împărțiți în mai multe categorii pe baza structurii chimice și a proprietăților lor:

Copolimeri în bloc stirenici (SBC)

Copolimerii în bloc stirenici (SBC) sunt unul dintre cele mai utilizate tipuri de TPE datorită compoziției lor unice de stiren și blocuri cauciucate, care le permite să combine flexibilitatea cu rezistența unui plastic. SBC-urile pot fi prelucrate prin diverse metode, cum ar fi extrudarea, turnarea prin injecție și turnarea prin suflare, ceea ce le face adaptabile la o gamă largă de aplicații.

Aceste TPE prezintă elasticitate, transparență și flexibilitate excelente și sunt, de asemenea, ușor colorabile. Acestea sunt utilizate în mod obișnuit în aplicații care necesită materiale flexibile și cu atingere moale, cum ar fi mânere, dispozitive medicale, materiale de ambalare și articole de uz casnic. SBC oferă, de asemenea, o rezistență excelentă la umiditate și o bună claritate, ceea ce le face o alegere ideală pentru materiale de ambalare transparente și utilizări speciale în produsele de îngrijire personală.

Poliuretani termoplastici (TPU)

Poliuretanii termoplastici (TPU) sunt cunoscuți pentru durabilitatea și flexibilitatea lor remarcabile, ceea ce îi face o alegere populară pentru aplicații solicitante. Materialele TPU au o rezistență excelentă la abraziune, ceea ce contribuie la longevitatea lor în aplicații cu uzură ridicată, și oferă, de asemenea, o elasticitate mare, flexibilitate la temperaturi scăzute și rezistență la uleiuri, grăsimi și solvenți.

Aceste proprietăți fac ca TPU să fie deosebit de potrivite pentru automobile, încălțăminte și aplicații medicale. În industria auto, TPU sunt utilizate în mod obișnuit pentru bucșe de suspensie, garnituri și componente interioare. În domeniul încălțămintei, acestea sunt utilizate pentru tălpi care necesită atât flexibilitate, cât și durabilitate. În domeniul medical, TPU sunt utilizate în tuburi, catetere și alte dispozitive care necesită rezistență și compatibilitate cu corpul uman. Datorită versatilității lor, TPU pot fi personalizate pentru diferite niveluri de duritate și grade de transparență. Mergeți la TPU turnare prin injecție pentru a afla mai multe.

Olefine termoplastice (TPO)

Olefinele termoplastice (TPO) sunt amestecuri de polipropilenă (PP) și elastomeri, oferind un material care combină proprietățile cauciucului și ale plasticului. TPO oferă rezistență chimică superioară, rezistență la impact și rezistență la UV în comparație cu polipropilena standard, ceea ce le face potrivite pentru aplicații în aer liber și la solicitări ridicate.

Acestea sunt utilizate în mod obișnuit în aplicații auto, în special pentru capacele de protecție, ornamentele interioare și componentele tabloului de bord, precum și pentru membranele de acoperiș în construcții, unde durabilitatea și rezistența la intemperii sunt esențiale. În cazul aparatelor de uz casnic, TPO-urile contribuie la componente care necesită rezistență la impact și rezistență. Aceste materiale sunt apreciate pentru capacitatea lor de a fi reciclate, ceea ce le sporește atractivitatea în proiectarea durabilă a produselor.

Vulcanizate termoplastice (TPV)

Vulcanizatele termoplastice (TPV) sunt un amestec unic de termoplastice și cauciuc, în care faza de cauciuc este reticulată dinamic. Acest proces de reticulare îmbunătățește elasticitatea, rezistența la căldură și durabilitatea generală a materialului, permițând TPV-urilor să imite multe dintre caracteristicile de performanță ale cauciucului vulcanizat tradițional, oferind în același timp avantajele de prelucrare ale termoplasticelor.

Acestea sunt utilizate în mod obișnuit în aplicații care necesită rezistență termică și chimică, cum ar fi garniturile de etanșare, furtunurile și garniturile de etanșare pentru automobile. TPV-urile oferă o elasticitate excelentă și pot rezista la compresii și flexiuni repetate, ceea ce le face alegerea preferată în aplicații dinamice. În plus, acestea sunt ușoare, ceea ce contribuie la îmbunătățirea eficienței consumului de combustibil atunci când sunt utilizate în piesele auto.

Elastomeri copoliesterici (COPE)

Elastomerii copoliesterici (COPE) sunt apreciați pentru echilibrul lor între flexibilitate și rezistență, permițându-le să funcționeze bine în condiții de stres ridicat. COPE-urile sunt adesea utilizate în aplicații care necesită rezistență la temperaturi ridicate, combustibili și uleiuri, ceea ce le face potrivite pentru aplicații tehnice, în special în sectoarele auto și industrial.

De exemplu, COPE sunt utilizate în producția de angrenaje, curele și amortizoare, deoarece își păstrează flexibilitatea și integritatea structurală chiar și atunci când sunt expuse la factori de mediu dificili. În plus față de aplicațiile auto, COPE își găsesc utilitatea în articolele sportive și electronice, unde sunt necesare atât reziliența, cât și flexibilitatea. Acești elastomeri sunt foarte rezistenți la oboseala de flexie, ceea ce înseamnă că pot suporta îndoiri și răsuciri repetate fără uzură semnificativă.

Amide de bloc polieter (PEBA)

Polyether Block Amides (PEBA) oferă o combinație excepțională de flexibilitate, rezistență chimică și proprietăți ușoare. Cunoscute pentru flexibilitatea excelentă și densitatea redusă, PEBA-urile sunt utilizate în mod obișnuit în aplicații în care economisirea greutății și durabilitatea sunt cruciale. În domeniul medical, PEBA este utilizat pentru componente precum tuburi pentru catetere și baloane de angioplastie, deoarece oferă flexibilitatea, biocompatibilitatea și rezistența necesare la fluidele corporale.

În echipamentele sportive, PEBA contribuie la produse ușoare și de înaltă performanță, cum ar fi pantofii de atletism și cizmele de schi, unde reziliența, flexibilitatea la temperaturi scăzute și rezistența la impact sunt esențiale. În plus, PEBA este foarte rezistent la uleiuri, unsori și diverse substanțe chimice, ceea ce îi permite să își mențină performanțele chiar și în medii dificile.

Copolimeri olefinici ciclici (COC)

Copolimerii ciclici de olefine (COC) sunt unici printre TPE datorită clarității optice ridicate, absorbției reduse a umidității și stabilității dimensionale. Aceste materiale posedă o structură polimerică aleatorie, care le conferă o transparență excepțională, similară sticlei. COC sunt adesea utilizate în aplicații medicale și optice în care claritatea, rezistența chimică și puritatea sunt esențiale, cum ar fi în dispozitive de diagnosticare, ambalaje farmaceutice și lentile optice.

Absorbția scăzută a umidității le face foarte potrivite pentru ambalajele medicale, deoarece ajută la protejarea conținutului medical și farmaceutic sensibil. În plus, temperatura ridicată de tranziție vitroasă a COC le face potrivite pentru aplicații care necesită rezistență la căldură, în timp ce birefringența lor scăzută este avantajoasă în dispozitivele optice. COC sunt adesea alese pentru materiale avansate de ambalare și lentile care necesită atât transparență, cât și rezistență.

Fiecare categorie de TPE oferă proprietăți unice care îl fac potrivit pentru aplicații specializate în diverse industrii, inclusiv industria auto, medicală, produse de consum și inginerie industrială. Prin selectarea tipului adecvat de TPE, producătorii pot optimiza performanța, durabilitatea și rentabilitatea produselor în diverse aplicații.

Proprietăți importante ale materialului TPE

Să explorăm diferitele proprietăți ale TPE;

1. Elasticitatea

TPE are caracteristicile unui cauciuc elastic, care poate fi întins și retractat datorită caracteristicilor relativ elastice ale cauciucului. Acest lucru îl face potrivit acolo unde flexibilitatea și elasticitatea au aplicații, de exemplu, garnituri de etanșare, garnituri de etanșare și alte aplicații soft-touch.

2. Termoplasticitate

TPE are proprietăți identice cu cele ale cauciucului, dar este unic deoarece poate fi topit și reutilizat la temperaturi ridicate. Este un material termoplastic, ceea ce înseamnă că poate fi topit și utilizat pentru a forma produse, apoi retușat, ceea ce este convenabil pentru producție și reciclare.

3. Durabilitate

TPE oferă proprietăți excelente de uzură, abraziune și impact cu diferite aplicații. În special acolo unde sunt necesare piese durabile, cum ar fi piesele auto și electronice.

Reciclabilitate

Ca orice alt material termoplastic, TPE este reciclabil și reduce impactul producției asupra mediului. Această capacitate de reciclare este utilă în industriile care încearcă să minimizeze sau să elimine deșeurile, mai ales atunci când încearcă să fie productive în utilizarea materialului de ambalare.

Care este diferența dintre TPE vs. TPR silicon sau cauciuc?

Următorul tabel oferă o comparație detaliată a TPE și TPR silicon și cauciuc natural; Du-te la TPE vs silicon pentru a afla mai multe despre diferența dintre TPE și silicon. dacă doriți să aflați mai multe despre silicon, vă rugăm să accesați este silicoen sigur pagină.

Caracteristică	TPE (elastomeri termoplastici)	Silicon	Cauciuc (natural/ sintetic)
Compoziție	Amestec de termoplastice și elastomeri	Polimer sintetic, pe bază de siliciu	Naturale (latex) sau sintetice (de exemplu, SBR)
Duritate (Shore A)	20-90	10-80	30-90
Elasticitate	Înaltă, ca de cauciuc	Foarte ridicat, flexibil la temperaturi scăzute	Foarte ridicat
Max Temp. Rezistență	Până la 120°C	Până la 200°C	Până la 100°C (natural), 150°C (sintetic)
Rezistență chimică	Moderat până la ridicat	Excelent	Bun (sintetic), moderat (natural)
Procesare	Turnare prin injecție, extrudare	Turnare prin compresie, extrudare	Vulcanizare, compresie, extrudare
Reciclabilitate	Înaltă	Scăzut	De la scăzut la moderat
Aplicații	Automobile, medicale, bunuri de consum	Medicale, contact alimentar, electronice	Anvelope, garnituri, etanșări, încălțăminte
Costuri	$$ (rentabil, reciclabil)	$$$ (Cost mai ridicat, durabil)	$$ (variază în funcție de tip, reciclabilitate limitată)

Considerații cheie la alegerea materialului TPE

Iată câteva dintre punctele cheie importante în alegerea materialului TPE;

1. Cerințe de aplicare

Determinați proprietățile mecanice specifice necesare pentru aplicație, cum ar fi rezistența la tracțiune, flexibilitatea și duritatea. Proprietățile tipice ale TPE variază în funcție de compoziția de P și E-PO, iar performanțele formulărilor TPE similare se modifică în funcție de mediul în care sunt utilizate.

2. Intervalul de temperatură

Luați în considerare condițiile de temperatură în care va fi utilizat TPE-ul. TPE-urile au, de asemenea, o limită maximă de temperatură, iar alegerea gradului potrivit pentru a oferi caracteristica de performanță necesară în condiții de funcționare la temperaturi ridicate sau scăzute.

3. Compatibilitate chimică

Autoevaluați gradul de expunere chimică la care va fi supus TPE-ul. Unele TPE sunt superioare altora din punct de vedere chimic; cunoașterea mediului, adică a condițiilor și situațiilor în care va fi utilizat materialul, ajută la identificarea unui material care nu se poate deteriora sau pierde din proprietăți.

4. Metoda de prelucrare

Identificați metoda de prelucrare planificată (turnare prin injecție/extrusionare etc.). Unele TPE pot fi proiectate special pentru a funcționa bine în anumite procese și pot face o mare diferență în rezultatele și costurile de producție.

5. Respectarea reglementărilor

TPE respectă codul aplicabil în industrii. Aceasta poate include domeniul medical sau alimentar. Produsul său și materialele trebuie să îndeplinească cerințele de siguranță și de mediu.

Factori de mediu și de reciclare pentru TPE

Să discutăm câteva dintre fabricile importante de mediu și reciclare pentru TPE;

Reciclabilitate: TPE-urile sunt adesea reciclabile și acesta este unul dintre cele mai mari avantaje față de alte tipuri de cauciuc. Determinați dacă conceptul de TPE este reciclabil și poate fi reutilizat după ce a fost utilizat, și este reutilizabil.
Impactul asupra mediului: Analizați caracterul adecvat al TPE în ceea ce privește impactul său ecologic în utilizare, producție și eliminare. De asemenea, evaluați achiziția și sursa de unde obțineți materialul sau fabricația produsului în vederea reînnoirii.
Considerații privind sfârșitul vieții: Identificați un plan pentru manipularea produsului la sfârșitul ciclului de viață. Cunoașteți câteva dintre opțiunile prin care TPE va fi reciclat, reutilizat sau evacuat.
Biodegradabilitate: TPE-urile nu sunt biodegradabile și sunt ecologice pe piață.
Practici de durabilitate:

Evaluați consumul de energie, emisiile și eliminarea de către producător a TPE-urilor și a altor aspecte relevante. Acest lucru ar trebui făcut cu furnizori care doresc să practice procese de producție durabile.

Aplicații ale TPE

Iată câteva dintre aplicațiile importante ale TPE;

Componente auto: TPE este util în etanșări, garnituri și piese auto interioare datorită rezistenței și flexibilității sale superioare.
Dispozitive medicale: Principalele aplicații ale TPE sunt tuburile, cateterele și sigiliul seringii datorită biocompatibilității sale.
Electronică de consum: Este bine cunoscut în aplicații pentru cabluri, mufe și dispozitive de prindere soft-touch.
Încălțăminte: TPE este ușor, are proprietăți și flexibilitate excelente și, prin urmare, este utilizat pe scară largă pentru tălpile de pantofi.
Ambalare: Datorită rezistenței și capacității de turnare a TPE, acesta este utilizat în filme flexibile, capace și sigilii.

Avantaje și dezavantaje ale TPE

Următoarele sunt câteva dintre beneficiile și limitările TPE

Avantaje:

Reciclabile și rentabile
Este ușor de procesat prin turnare prin injecție
Un material care oferă și o anumită extensibilitate este atât elastic, cât și termoplastic.
Oferă flexibilitate în proiectare
Gamă largă de niveluri de duritate

Cons:

De asemenea, au o rezistență scăzută la căldură în comparație cu alți agenți de ignifugare.
Cu toate acestea, rezistența chimică a acestor laminate este destul de modestă în unele clase.
Costul materialului este ridicat în comparație cu alte materiale plastice convenționale.
De asemenea, nu este potrivit pentru aplicarea în zone cu temperaturi ridicate.

Când ar trebui să folosesc TPE

Iată câteva puncte în care TPE-urile pot fi o opțiune potrivită;

Aplicații flexibile: Cele mai utile atunci când se dorește flexibilitatea materialului, cum ar fi în cazul garniturilor de etanșare și al garniturilor de etanșare, datorită naturii asemănătoare cauciucului a acestei clase de materiale.
Piese turnate: Utilizate în principal în producția de cantități mari de diferite forme. Acestea sunt complicate atât prin tehnici de turnare prin injecție, cât și prin extrudare.
Considerații de mediu: Acesta va fi potrivit pentru produsele care utilizează TPE, deoarece îndeplinește cerința de a fi ecologic, deoarece sunt reciclabile.
Respectarea reglementărilor: Cel mai bun pentru utilizarea în industrii și afaceri care necesită respectarea standardelor de sănătate, cum ar fi industriile medicale și de contact alimentar.

Când să nu utilizați TPE

Următoarele sunt câteva puncte în care trebuie să evitați utilizarea TPES;

Aplicații la temperaturi ridicate: Nu se aplică pentru utilizarea în medii de peste 120 de grade Celsius, deoarece se știe că TPE-urile se degradează sau își pierd proprietățile în astfel de medii.
Expunere chimică extremă: Este recomandabil să nu folosiți un produs în care trebuie să vă confruntați cu substanțe chimice puternice sau solvenți care pot afecta materialul.
Aplicații cu costuri ridicate: Dacă un cost mai scăzut este mai potrivit pentru cerințele de performanță (cauciuc sau plastic), atunci ar trebui să se ia în considerare și acestea.

Concluzie

În concluzie, datorită caracteristicilor sale flexibile și durabilității ridicate, împreună cu posibilitatea de prelucrare ușoară, TPE poate îndeplini cerințele unor aplicații versatile, cum ar fi industria auto și electronica de consum. Deoarece durabilitatea capătă o importanță tot mai mare în timp, reciclabilitatea TPE și posibilitatea de a utiliza biomateriale îl fac și mai atractiv. Pe măsură ce au loc inovații, se așteaptă ca TPE să îndeplinească mai multe funcții în diferite modele de produse din diverse industrii.

Întrebări frecvente

Q1. Ce este materialul TPE?

Plasticul TPE este un polimer, iar caracteristicile sale sunt elasticitatea cauciucată și termoplasticitatea și poate fi prelucrat pentru a fi modelat.

Q2. Care sunt diferențele dintre TPE și cauciuc?

Spre deosebire de cauciuc, însă, TPE materialul plastic poate fi topit și remodelat, iar acest proces poate fi repetat de mai multe ori.

Q3. Ce industrii folosesc materialul plastic TPE?

Materialul plastic TPE găsește aplicații în industria auto, medicală, electronică și a bunurilor de consum.

Q4. Materialul plastic TPE poate fi reciclat?

Într-adevăr, materialul TPE poate fi reciclat și reprocesat în timp ce prezintă modificări modeste sau neglijabile ale proprietăților.

Q5. Materialele plastice TPE sunt rezistente la căldură?

Este mai flexibil decât majoritatea celorlalte termoplastice tehnice, dar are o rezistență scăzută la căldură. Pe lângă aceasta, nu este potrivit în condiții de temperatură ridicată.

Q6. Care sunt diferitele tipuri de TPE,

Printre elastomeri se numără copolimerii de bloc stirenic (SBC), poliuretanul termoplastic (TPU) și olefinele termoplastice (TPO).

2024年10月27日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

PA66 GF30

Nylon 66 are armătură din fibră de sticlă 30% și este recunoscut ca un material plastic de inginerie. Acesta are rezistență mecanică ridicată, stabilitate termică și rezistență chimică ridicată. Acest material este produs cu un conținut de fibre de sticlă 30% și consolidează performanța materialului de nailon de bază pentru cerințele ridicate de aplicare ale mai multor industrii. Pe lângă aceasta, este utilizat pe scară largă pentru piese auto, conectori electrici, hardware, rulmenți, angrenaje etc., PA66 GF30 reprezintă piatra de temelie a majorității aplicațiilor inginerești actuale,

Există un alt material similar pa6 gf30 care este legat de acest material, soemtimes atunci când aveți buget redus nylon6 + gf30 va fi una dintre cele mai multe opțiuni, du-te la PA6 GF30 pentru a afla mai multe despre aceste materiale familiare.

Prin urmare, cunoașterea caracteristicilor și a metodelor de prelucrare ale acestuia va ajuta la alegerea celui mai potrivit material pentru o anumită utilizare și la obținerea celor mai bune rezultate în ceea ce privește longevitatea.

Ce înseamnă PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)?

PA66 GF30 sau poliamida 66 cu armătură din fibră de sticlă 30% prezintă termoplastice de înaltă performanță, utilizate în industriile inginerești. Acesta a încorporat cele mai bune atribute ale Nylon 66, inclusiv rezistența și tenacitatea ridicată și calitatea suplimentară a armăturii din fibră de sticlă, care crește caracteristicile mecanice ale materialului compozit. Aceste straturi exterioare sunt apreciate în special pentru capacitatea lor de a funcționa în condiții mizerabile.

Această caracteristică ajută la calificarea materialului pentru utilizare în orice situație care necesită soliditate. PA66 GF30 este utilizat frecvent în aplicații auto, electrice și industriale, deoarece cel mai înalt grad de armare al produsului este crucial. Cu toate acestea, are numeroase aplicații care necesită cea mai înaltă performanță și durabilitate.

Procesul pas cu pas de fabricare a PA66 GF30

Așadar, iată o procedură completă în etape pentru fabricarea plasticului PA66 GF30;

1. Selectarea materiei prime

Nylon 66 Rezină: Primul și cel mai important tip este Nylon 66 (poliamidă 66) datorită proprietăților sale mecanice inerente.
Fibre de sticlă: Alegeți numai o fibră de sticlă de înaltă calitate; în mod normal, fibrele de sticlă formează 30% din compoziția totală, pentru rezistență și caracteristici termice.

2. Compoundarea

Amestecare: Rășina N66 și fibrele de sticlă sunt amestecate uniform într-un mixer cu viteză mare, cu forfecare mare, folosind un extruder cu două șuruburi. Acest lucru ajută la obținerea unei dispersii adecvate a uniformității fibrelor de sticlă într-o matrice de nailon.
Aditivi: Adăugați ingrediente (de exemplu, stabilizatori, coloranți sau agenți pentru îmbunătățirea proprietăților de prelucrare și aplicare).

3. Prelucrarea topiturii

Extrusionare: Materialul este din nou amestecat cu materialul de amestecare încălzit și trece prin matriță, formând toroane sau granule. Această etapă este esențială, deoarece ajută la stabilirea unei distribuții uniforme a fibrelor de sticlă în matricea de nailon.
Răcire: Majoritatea firelor sunt scufundate în apă pentru a le răci și a întări materialul înainte de a le rupe în pelete.

material de extrudare PA66 GF30

4. Peletizarea

Tăiere: După răcire, filamentele sunt tăiate în tumbe cilindrice solide ambalate, care sunt apoi colectate pentru a fi stocate sau prelucrate.
Controlul calității: Peleții finali trec, de asemenea, printr-un test de calitate în încercarea de a îndeplini standardul stabilit prin dimensiune, conținut de umiditate, precum și un test mecanic.
Turnare prin injecție sau alte tehnici de formare:
Turnare: Peletele PA66 GF30 sunt încălzite și injectate în Turnare prin injecție mașini și sunt turnate în matrițe. Acest proces favorizează formarea de piese, cum ar fi turnare prin injecție pentru automobile piese, carcase electrice din plastic, produse turnate la comandă și, printre altele, din material.
Formare alternativă: Alte tehnici de prelucrare utilizate pot include turnarea prin suflare sau prin compresie, în cazul în care aplicația o cere.

5. Răcirea și demodelarea

Răcire: După ce matrița este umplută, materialul este lăsat să se întărească până când procesul de turnare este repetat sau produsul este îndepărtat. Timpul care trece în timpul răcirii determină forma și dimensiunea pâinii produse.
Demolding: Odată ce piesele au fost polimerizate, matrițele sunt răcite și apoi piesele finalizate sunt "usinate".
Post-procesare:
Tundere și finisare: Ar putea fi îndepărtate resturile de mucegai sau sprue care însoțesc procesul de turnare. Alte operațiuni de acoperire finală, inclusiv tăierea sau condiționarea suprafeței.

Diferite clase și variante de PA66 GF30

Aici sunt diferite grade de plastic PA66 GF30 și variantele lor disponibile pe piață; Să; 's explora compoziția și aplicațiile lor în diferite industrii;

Grad/Variantă	Conținutul de fibră de sticlă (%)	Rezistența la tracțiune (MPa)	Temperatura de funcționare continuă (°C)	Aplicații
PA66 GF30	30	80-100	120-150	Componente auto, carcase electrice, piese pentru utilaje industriale
PA66 GF15	15	70-90	120-140	Bunuri de consum, componente structurale, dispozitive electronice
PA66 (nearmat)	0	60-80	90-110	Aplicații de uz general, componente cu sarcină redusă
PA66 GF50	50	90-130	130-160	Componente de înaltă rezistență, piese auto expuse la condiții extreme
PA66 GF20	20	75-95	120-145	Componente pentru sarcini medii, aplicații industriale, carcase pentru unelte

Proprietăți de bază ale PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Să discutăm câteva dintre caracteristicile importante ale PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

1. Proprietăți mecanice:

Rezistența la tracțiune: Aceasta variază de obicei între 80 și 100 MPa, oferind astfel o rezistență mai mare la forțele de tracțiune.
Modul de flexiune: Acestea constituie 10-15 GPa, ceea ce înseamnă că materialul prezintă o bună rigiditate și oferă o bună rezistență la îndoire.
Rezistență la impact Izod crestată: Crește în intervalul 5-10 kJ/m², ceea ce permite materialului să aibă o capacitate moderată de a rezista la impacturi.

2. Proprietăți termice

Temperatura de funcționare continuă: Aceste fire au proprietăți rezistente la mucegai, fiind astfel potrivite pentru rezistența la căldură de până la 120°C până la 150°C.
Temperatura de deflecție a căldurii: În general, este stabil la aproximativ 220°C și, prin urmare, favorizează stabilitatea termică.

3. Rezistență chimică

Rezistență la solvenți: Rrezistentă la uleiuri, grăsimi și combustibili, materialul compozit va găsi utilizări și aplicații în condiții de utilizare dificile.
Absorbția umezelii: Bogat în umiditate și se poate umfla, ceea ce uneori poate afecta caracteristicile mecanice culinare și stabilitatea dimensională.

4. Stabilitatea dimensională

Warpage scăzut: Fibrele de sticlă conferă stabilitate dimensională îmbunătățită și reduc deformarea și contracția în timpul prelucrării și utilizării.

5. Caracteristici de prelucrare

Indicele fluxului de topire: În mod normal, variază între 10 și 30 g/10 min, ceea ce caracterizează comportamentul său de curgere în timpul prelucrării, în special în turnarea prin injecție.

Ușurința de turnare: Acesta poate fi prelucrat folosind tehnicile convenționale pentru prelucrarea superioară, inclusiv turnarea prin injecție și extrudarea.

6. Proprietăți electrice:

Rezistența dielectrică: Acesta posedă o rezistență dielectrică ridicată, produsul este ideal pentru aplicații în care este implicată electricitatea și izolarea.

7. Densitate

Densitate: Aproximativ 1,3 până la 1,4 g/cm³ - puțin mai mult decât nailonul fără umplutură, ceea ce contribuie la rezistența produsului.

Standarde materiale critice și specificații pentru PA66 GF30 (Nylon 66 Gf30)

Astfel, următoarele sunt standardele și specificațiile materialelor utilizate în mod obișnuit pentru PA66 GF30

Standard/Specificație	Descriere
ASTM D638	Măsoară proprietățile de tracțiune (rezistență, alungire, modul).
ASTM D790	Evaluează rezistența la flexiune și modulul.
ASTM D256	Evaluați rezistența la impact Izod pentru durabilitate.
ISO 527	Standard internațional pentru proprietăți de tracțiune.
ISO 178	Furnizează date privind proprietățile la flexiune pentru aplicații structurale.
ISO 180	Determină rezistența la impact Izod la nivel internațional.
UL 94	Testează gradele de inflamabilitate (de exemplu, V-0, V-1, V-2).
Conformitate RoHS	Se asigură că materialele sunt lipsite de substanțe periculoase.
Conformitatea REACH	Garantează siguranța chimică în UE.
Conformitatea cu FDA	Asigură siguranța pentru aplicațiile care intră în contact cu alimentele.

Avantaje și dezavantaje ale PA66 GF30 (Nylon 66 GF30)

Următoarele sunt avantajele și dezavantajele PA66 GF30 (Nylon 66 GF30);

Avantaje

Rezistență mecanică ridicată: Rezistență extrem de bună la tracțiune, cu proprietăți de rigiditate ridicată, utile pentru susținerea sarcinilor.
Stabilitate termică: Acest lucru este compatibil cu proprietățile la temperaturi mai ridicate, proprietăți care pot fi utilizate până la 120°C (248°F).
Rezistență chimică: Rezistent la diferite forme de substanțe chimice, uleiuri și solvenți de pe piață.
Stabilitatea dimensională: În apropierea bulbului, deformarea este redusă, iar cilindrul își păstrează forma în condiții diferite.
Versatilitate: Se modelează ușor în forme complicate prin cele mai convenționale procedee.

Contra

Costuri de producție mai mari: Dovezile sugerează că producția acestora este mai costisitoare decât cea a nilonului nearmat.
Flexibilitate limitată: Folia Organo nu este potrivită pentru aplicații în care materialul trebuie să fie flexibil sau să aibă o rezistență ridicată la impact.
Absorbția umezelii: Se poate umfla și poate provoca o modificare a proprietăților mecanice ale materialului.
Provocările reciclării: Restricții în ceea ce privește reciclabilitatea externă și daune potențiale pentru mediu.
Dificultăți de procesare: Dificil de prelucrat datorită armăturii din fibră de sticlă, acest material afectează considerabil matrițele și mașinile.

Aplicații ale PA66 GF30

PA66 GF30 este bine cunoscut pentru performanțele sale mecanice bune și poate fi utilizat într-o mulțime de domenii. Iată câteva aplicații comune:

Componente auto:

Console și suporturi: Se aplică în piesele structurale care necesită rezistență și rigiditate ridicate.
Carcase pentru sisteme electrice: În special pentru piesele care sunt expuse la căldură și vibrații.
Aplicații sub capotă: Piesele structurale, cum ar fi colectorul de admisie a aerului și capacul motorului, pot beneficia, de asemenea, de echilibrul termic necomplicat al PA66 GF30.

Conectori electrici: Acestea oferă proprietăți dielectrice excelente și rezistență mecanică bună pentru utilizarea în fabricarea echipamentelor electronice și a gadget-urilor.
Piese pentru utilaje industriale: În angrenaje, rulmenți și în toate celelalte aplicații în care se dorește o rezistență ridicată la uzură și o capacitate mare de încărcare.
Bunuri de larg consum: Utilizate în produse care trebuie să fie durabile, rezistente și cu structuri relativ ușoare, de exemplu, automobile, unelte electrice, echipamente sportive și aparate de uz casnic.
Aplicații aerospațiale: Potrivite pentru piese ușoare și foarte încărcate, rezistente la condiții de mediu severe.

Factori de mediu ai PA66 GF30

Următorii sunt factori de mediu comuni pentru PA66 GF30 Plastic;

Emisiile de producție: Emisiile rezultate din procesul de producție.
Consumul de resurse: Gândiți-vă la durabilitatea materiilor prime.
Biodegradabilitate: PA66 GF30 este un polimer nebiodegradabil și, prin urmare, următorul pas este de a determina fezabilitatea reciclării acestuia.
Evaluarea ciclului de viață (LCA): Efectuați o ACV pentru a determina sarcina de mediu din ciclul de viață al produsului.
Impactul aditivilor: Luați în considerare efectele asupra mediului ale tuturor aditivilor pe care întreprinderea îi poate încorpora în produsele sale.

Când ar trebui să folosesc PA66 GF30?

Utilizați PA66 GF30 în aplicații în care următoarele criterii sunt importante:

Rezistență mecanică ridicată: Ori de câte ori aplicația este susceptibilă de a avea piese pa66 gf30 care trebuie să suporte niveluri ridicate de stres și sarcină.
Stabilitate termică: Atunci când componentele vor fi supuse unor condiții de funcționare combinate, cum ar fi în automobile și practici industriale.
Rezistență chimică: Dacă materialul urmează să fie utilizat în aplicații în care intră în contact cu acizi puternici, ulei, solvenți etc.
Stabilitatea dimensională: Aplicațiile precum precizia dimensională și stabilitatea structurilor utilizate în medii cu temperaturi și umiditate variabile necesită controlul toleranței.

Când să nu utilizați PA66 GF30

Luați în considerare evitarea PA66 GF30 în următoarele scenarii:

Cerințe de flexibilitate ridicată: PA66 GF30 poate fi prea rigid pentru a satisface nevoile aplicației într-o situație în care natura aplicației necesită materiale care se pot flexa sau îndoi într-o mare măsură.
Mediile cu umiditate extremă: Este moderat rezistent la apă, dar atunci când este expus la apă, dimensiunile materialului și proprietățile mecanice sunt afectate.
Aplicații sensibile la costuri: Dacă costul este o problemă, explorați opțiunile, deoarece PA66 GF30 poate fi mai costisitor decât nailonul nearmat sau alte materiale.

Concluzie

În concluzie, acest material are o rezistență ridicată și rezistență termică și chimică și, prin urmare, este denumit PA66 GF30 sau Nylon 66 GF30. De asemenea, este utilizat în industria auto, electronică și în producția altor bunuri de consum. Cu toate acestea, în ciuda acestor avantaje, există limitări în utilizarea sa, iar utilizatorii trebuie să ia în considerare aceste limitări, precum și natura aplicației pentru care intenționează să fie utilizat, pentru a obține cele mai bune rezultate posibile.

Întrebări frecvente

Care este aplicarea acestui material în industrie?

PA66 GF30 are o gamă largă de aplicații în industria auto, electronică, aerospațială și industrială.

Este sigură utilizarea PA66 GF30 pentru aplicații cu contact alimentar în industria alimentară?

PA66 GF30 nu vine standard în liniile directoare FDA pentru contactul direct cu alimentele, astfel încât nu ar trebui să fie utilizat în aplicații care implică contactul direct cu alimentele, cu excepția cazului în care se prevede altfel, puteți merge la plastic alimentar pagina pentru a verifica materialele care sunt cerute pentru industria alimentară.

La ce temperatură poate fi supus PA66 GF30 înainte de a se rupe?

În funcție de formulă, PA66 GF30 are capacitatea de a menține o temperatură de serviciu continuă de până la aproximativ 120°C (248°F).

PA66 GF30 este reciclabil?

Disponibilitatea reciclatorilor care acceptă PA66 GF30 este încă rară și atunci când eliminați marfa fabricată din acest material trebuie să luați în considerare efectele sale asupra mediului, atunci când utilizați matriță de injecție din plastic tehnologie cu PA66 G30 pentru a face piese de turnare prin injecție din plastic, PA66 GF30 poate fi reciclat.

Cum se comportă acest grad PA66 GF30 în comparație cu alte tipuri de nailon?

În ceea ce privește proprietățile mecanice și performanța termică, PA66 GF30 este superior nailonului nearmat și printre materialele din nailon PA6.

2024年10月26日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

punctul de topire al plasticului

punctul de topire al materialului plastic

Punctul de topire al plasticului este o informație critică. Acestea sunt necesare în multe etape industriale separate. Probabil știți că turnarea prin injecție, extrudarea și formarea sunt tehnici standard de fabricare a produselor din plastic. Aceste metode necesită o tehnologie specifică pentru topirea și lucrul cu plasticul. Prin urmare, cunoașterea punctului de topire al materialului plastic este esențială.

Dacă nu cunoașteți temperatura potrivită pentru a încălzi plasticul, îl veți arde sau nu îl veți topi suficient, stricându-vă produsele. Rețineți că un meseriaș bun își cunoaște întotdeauna materialele. Nu ați coace o prăjitură fără să cunoașteți temperatura cuptorului, așa că de ce merită să faceți acest lucru cu materialele plastice fără să le cunoașteți punctul de topire?

La turnarea prin injecție, plasticul trebuie să curgă ușor pentru a umple fiecare colț al matriței. Pe de altă parte, extrudarea trebuie să se topească la consistența potrivită pentru modelare. Chiar și în procesele de formare de bază, punctul de topire determină strategia de fabricație.

Cunoașterea punctului de topire al materialelor plastice este esențială. Simplu. Atunci când stăpâniți punctul de topire al materialelor plastice, puteți controla procesul de producție. În acest articol, veți afla câteva noțiuni de bază despre punctul de topire al materialelor plastice.

Care este diferența dintre punctul de topire și intervalul de topire? Articolul vorbește, de asemenea, despre diferite tipuri de materiale plastice cu diferite puncte de topire. De asemenea, veți fi familiarizați cu starea materialelor plastice atunci când le încălziți.

Care este punctul de topire al materialului plastic?

Punctul de topire al materialului plastic este temperatura la care acesta se topește. Un alt mod de a spune acest lucru este că punctul de topire este temperatura la care plasticul se transformă din solid în lichid. Pare ușor, nu-i așa? Dar nu este întotdeauna clar când vine vorba de materiale plastice. Diferitele tipuri de plastic nu se topesc la aceeași temperatură; în schimb, ele se înmoaie odată cu schimbarea temperaturii.

Materialul plastic se topește de obicei lent în diferite stări. În diferite stări, există diferite tipuri de temperaturi în timpul încălzirii materialelor plastice. Veți afla mai multe despre acest lucru în următoarele câteva secțiuni. Înainte de aceasta, trebuie să clarificați două concepte. Ce este termoplastic și ce este termorezistent? Ce este punctul de topire și ce este intervalul de topire?

Termoplasticele au de obicei un interval de topire. Atunci când le încălziți, ele se transformă încet, moale și topit, din plastic solid, dur. Dar termoseturile? Aceasta este o poveste diferită. Acestea nu se topesc de obicei; ele se descompun și se degradează atunci când le încălziți. Veți afla mai multe despre acestea în secțiunile următoare.

De ce contează acest lucru pentru proiectele dumneavoastră? De ce articolul menționează brusc acest lucru? Dacă realizați turnare prin injecție sau extrudare, trebuie să știți exact când și cum se topește plasticul dumneavoastră. După cum știți, materiile prime sunt injectate sau împinse în matrițe prin turnare prin injecție și extrudare. În timpul împingerii, materia primă topită trebuie să asigure o temperatură adecvată. Acesta este motivul pentru care fiecare operator trebuie să mențină cu atenție temperatura corectă pentru operațiune. În caz contrar, piesele dvs. din plastic pot veni cu defecte neașteptate.

Punctul de topire al materialelor plastice vs Intervalul de topire al materialelor plastice

Folosim "punct de topire" și "interval de topire" atunci când discutăm despre punctele de topire ale plasticului. După cum s-a menționat anterior, un punct de topire apare atunci când un material se topește într-un lichid. Pe de altă parte, un interval de topire este seria de locații la care o substanță se înmoaie și, în cele din urmă, devine lichidă. Să cercetăm în continuare.

Punctul de topire al materialelor cristaline este precis și bine definit. Este ferm pentru un moment și curge ca apa pentru următorul. Cu toate acestea, nu toți polimerii reacționează astfel. Unele materiale plastice nu se topesc imediat, ci mai degrabă se înmoaie progresiv, datorită în primul rând caracterului lor amorf. Plasticele amorfe nu au o topire clară. În schimb, ele au un interval de topire.

Dacă lucrați cu materiale plastice prin turnare prin injecție sau extrudare, punctul și intervalul de topire joacă un rol crucial. Trebuie să știți când materialul dvs. va începe să curgă și când se va topi complet.

Turnarea prin injecție utilizează o cameră de injecție și o matriță pentru a crea diferite piese din plastic. Această metodă este renumită pentru crearea de piese complexe din plastic. Exemple tipice sunt jucăriile, carcasele electrice, piesele auto și multe produse de consum. În general, camera de injecție topește sau înmoaie plasticul împins prin pinul de injecție către matriță. În acest timp, menținerea temperaturii este crucială.

În cazul extrudării, pe de altă parte, se utilizează o matriță și un extrudor pentru a realiza forme din materiale plastice. Acest mod de fabricare a plasticului este excelent pentru fabricarea benzilor, tuburilor și foilor de etanșare. Materia primă este scoasă din pubelă și trimisă la țeava extruderului. Această mașină are șuruburi mari care o mișcă înainte. Ambele lucruri se întâmplă în același timp în țeava extruderului. Punctul de topire și intervalele de topire sunt esențiale în acest caz.

Etapele de topire în timpul încălzirii materialelor plastice

În general, materialele plastice au atât puncte de topire, cât și intervale de topire. Atunci când sunt încălzite, acestea trec prin două etape înainte de topire: inițială și completă. Aceste două etape afectează semnificativ calitatea produsului final din plastic. Atunci când lucrați cu materiale plastice, trebuie să utilizați un mediu controlat.

Etapa #1 Topirea inițială

Materialele plastice prezintă semne subtile prima dată, la fel ca untul în stadiul inițial. În acest moment, structura solidă a plasticului începe să se slăbească și să se înmoaie. Încă nu este complet lichid, dar materialul își pierde rigiditatea. Această etapă este critică. Dacă încălziți prea repede, s-ar putea să provocați o topire neuniformă sau chiar să deteriorați materialul.

Materialele plastice sunt adesea destul de stabile în timpul perioadei inițiale de topire. Cu toate acestea, ele sunt în general flexibile. Este similar cu diferența dintre solide și lichide: suficient de flexibile pentru a se modela, dar suficient de rigide pentru a-și păstra forma.

Această etapă este ideală pentru metoda de formare a plasticului. Trebuie să fiți atenți aici, în special la menținerea ratei de temperatură. S-ar putea să găsiți câteva defecte dacă căldura este crescută prea repede. Defectele tipice pe care le puteți observa sunt deformarea, topirea neuniformă sau degradarea suprafeței.

Etapa #2 Topirea completă

Dacă continuați să încălziți plasticul flexibil, acesta se va topi complet. Acesta este momentul în care plasticul se transformă în lichid. Substanța își pierde toată rigiditatea și curge liber. O puteți folosi apoi pentru a o modela sau extruda. Concentrația de plastic lichid este foarte groasă, ceea ce îl face ușor de manevrat.

Aceasta este etapa în care veți lucra în principal cu plasticul. Este ideal pentru metodele de injecție și extrudare a plasticului. Cu toate acestea, trebuie să fiți atenți la timp. Dacă îl încălziți prea mult, riscați să ardeți sau să degradați plasticul. Iar odată ce se întâmplă asta, nu mai există cale de întoarcere.

O altă întrebare pe care oamenii o pun adesea este care este temperatura potrivită pentru topirea completă. Diferitele materiale plastice au puncte de topire diferite. Trebuie să vă cunoașteți materialul. De exemplu, polietilena se topește la o temperatură diferită față de nailon. Veți afla valoarea exactă la sfârșitul acestui articol.

Caracteristicile de topire ale materialelor plastice

Plasticul are diferite comportamente de topire. Modul în care plasticul se topește poate face sau desface procesul dumneavoastră de fabricație. Unele materiale plastice se topesc uniform, în timp ce altele se topesc adesea la temperaturi diferite.

Caracteristicile plasticului depind în principal de două criterii principale. (1) Este termoplastic sau termorezistent? (2) Este cristalin sau amorf? Puteți alege plasticul potrivit pentru proiectul dvs. atunci când aveți suficiente informații cu privire la acești doi factori.

Termoplastice vs termorezistente

Termoplasticele oferă flexibilitate în procesul de producție. Acestea pot fi topite, reformate și reutilizate. Aceste materiale sunt ideale pentru modele în continuă schimbare. Materialele termorezistente, pe de altă parte, sunt exact opusul. Nu se topesc, ci se degradează și se sparg în timp. Acestea sunt perfecte pentru utilizarea pe termen lung, deoarece nu se topesc și nu pot fi remodelate. În plus, materialele plastice termorezistente sunt structuri cu rezistență ridicată.

Așadar, care ar putea fi cel mai potrivit pentru proiectul dumneavoastră? Tabelul de mai jos enumeră caracteristicile fiecărui plastic.

Proprietate	Termoplastic	Termoseturi
Comportamentul de topire	Se topește când este încălzit și poate fi remodelat	Acestea nu se topesc; în schimb, se degradează sau se carbonizează atunci când sunt încălzite.
Reutilizare	Poate fi reîncălzit și remodelat de mai multe ori	Nu poate fi remodelat odată ce a fost fixat; ireversibil
Procesul de încălzire	Se înmoaie (se topește) și se solidifică atunci când se răcește	Se supune unui proces de întărire și se întărește permanent
Toleranța la temperatură	Variază; în general, mai scăzută decât termorezistența	Rezistență termică mai mare după întărire
Exemple de materiale	Polietilenă (PE), Polipropilenă (PP), PVC	Epoxidice, fenolice și melamină
Structura	Polimeri liniari sau ramificați cu legături flexibile	Polimeri reticulați cu legături rigide
Aplicații	Utilizat în turnarea prin injecție, extrudare, ambalare	Utilizat în izolații electrice, adezivi și acoperiri

Materiale cristaline vs materiale amorfe

Când vă gândiți la termoplastice, aveți două opțiuni: cristaline și amorfe. Aceste două termoplastice se comportă diferit și atunci când sunt încălzite. Plasticele cristaline au un punct de topire bine definit. Din acest motiv, ele sunt ușor de manipulat în timpul turnării prin injecție sau al extrudării. Pe de altă parte, materialele plastice amorfe se înmoaie pe o gamă de temperaturi. Acest lucru poate fi atât benefic, cât și iritant. Partea iritantă este că plasticul dvs. se poate deforma în timpul răcirii dacă nu puteți controla temperatura în mod corespunzător.

Așadar, care ar putea fi cel mai potrivit pentru proiectul dumneavoastră? Tabelul de mai jos enumeră caracteristicile fiecărui plastic.

Caracteristici	Materiale cristaline	Materiale amorfe
Comportamentul de topire	Punctul de topire ascuțit la o anumită temperatură	Nu are un punct de topire ascuțit; se înmoaie pe o gamă largă de temperaturi
Structura	Aranjament molecular extrem de ordonat și structurat	Structură moleculară aleatorie, decolorată
Intervalul de topire	Cu un interval de topire îngust, acesta trece rapid de la solid la lichid	Interval larg de topire; înmuiere treptată înainte de a deveni complet lichid
Dilatarea termică	Expansiune redusă în timpul încălzirii datorită ambalării moleculare strânse	Expansiune mai mare datorită moleculelor slab compactate
Exemplu Materiale plastice	Polietilenă (PE), Polipropilenă (PP), Nylon (PA)	Polistiren (PS), Policarbonat (PC), Acrilic (PMMA)
Transparență	De obicei, acesta este opac datorită structurii cristaline.	De obicei, este transparent.
Rezistența la căldură	În general, rezistență termică mai mare datorită structurii ordonate	Rezistență termică mai scăzută în comparație cu materialele cristaline
Aplicații	Aplicații cu rezistență ridicată și căldură ridicată (de exemplu, ambalaje, automobile).	Aplicații flexibile, rezistente la impact (de exemplu, lentile, carcase).

Cele trei stări ale materialelor plastice în timpul încălzirii

Încălzirea plasticului nu îl transformă doar într-un lichid. Ea trece prin mai multe faze, fiecare dintre acestea prezentând diferite condiții ale plasticului. În această situație, se discută de obicei despre trei stări. Să transcendem aceste stări.

Stare #1 Stare sticloasă

Starea sticloasă este de obicei starea rigidă, fragilă și dură a materialului. Când este încălzit, plasticul atinge temperatura de tranziție la un anumit moment. Când atinge acest nivel, prezintă o stare sticloasă, de unde și denumirea. În această fază, moleculele de plastic sunt strâns unite. Dacă îi aplicați un stres, acesta nu își va schimba niciuna dintre structuri.

Stare #2 Stare elastică ridicată

Pe măsură ce temperatura crește, plasticul intră în starea de mare elasticitate sau cauciuc. În acest moment, plasticul devine elastic și flexibil, dar nu curge. Plasticul devine mai flexibil și se întinde, dar nu este aproape topibil. Deși moleculele se mișcă acum mai liber și se relaxează, ele încă se agață unele de altele.

Stare #3 Stare de curgere vâscoasă

În cele din urmă, plasticul își găsește condiția de curgere vâscoasă. Aceasta este partea interesantă. În acest moment, plasticul se mișcă mai mult ca un lichid gros. Plasticul poate fi modelat și turnat pe măsură ce mișcarea nerestricționată a moleculelor sale permite acest lucru. Acesta este momentul în care ați putea turna plasticul în matriță.

Trei temperaturi cheie ale materialelor plastice în timpul încălzirii

Acum sunteți familiarizați cu trei stări semnificative ale plasticului. În această secțiune, veți afla cum afectează temperaturile aceste stări. Rețineți că fiecare punct de temperatură este critic în ceea ce privește comportamentul plasticului și modul în care îl veți prelucra.

#1 Temperatura de tranziție la sticlă (Tg)

Aceasta este temperatura responsabilă pentru starea sticloasă a materialelor plastice, de unde și denumirea de temperatură de tranziție sticloasă (Tg). În acest moment, plasticul este rigid, fragil și dur. Următorul pas este starea elastică, în care plasticul devine cauciucat. Nu s-a topit încă, dar este mai maleabil. Această temperatură este necesară atât pentru policarbonat (PC), cât și pentru polistiren.

#2 Temperatura de topire (Tm) sau temperatura de curgere

Temperatura de topire este cunoscută și ca temperatura de curgere. Este momentul în care plasticul se topește. Pentru plasticul cristalin, aceasta este o temperatură specifică. Dacă încălziți plasticul la această temperatură, acesta trece de la starea solidă la cea lichidă. Apoi, acesta urmează să fie turnat sau extrudat.

Cu toate acestea, materialele plastice amorfe nu se topesc în sensul convențional. Ele se înmoaie mai întâi înainte de a deveni treptat lichide.

În turnarea prin injecție și extrudare, obținerea temperaturii de curgere este esențială pentru modelarea corespunzătoare a materialului. Dacă plasticul este prea rece, acesta nu va curge eficient, rezultând o performanță slabă.

#3 Temperatura de descompunere

Temperatura finală este temperatura de avarie. Aceasta este utilizată în mod obișnuit ca o zonă periculoasă. Atunci când încălziți un plastic peste temperatura sa de topire sau de curgere, acesta se descompune chimic. Nu numai că materialul își va pierde proprietățile, dar ar putea elibera și gaze nocive.

Dacă împingeți plasticul prea departe, acesta își va depăși punctul de rupere. Temperaturile de descompunere diferă în funcție de tipul de plastic, dar acestea sunt întotdeauna un punct de evitat.

De ce este necesar punctul de topire pentru turnarea prin injecție, extrudare și formare?

În fabricarea plasticului, topirea sau înmuierea plasticului este o operațiune obișnuită - de obicei, turnarea prin injecție, extrudarea și formarea încep pe această bază. Prin urmare, punctul de topire al polimerilor devine important aici.

Rolul #1 asigură un flux optim

Punctele de topire ale materialelor plastice joacă primul și cel mai important rol în asigurarea unei curgeri optime. Sunteți deja familiarizați cu temperatura de curgere sau temperatura de topire. Punctul de topire asigură că plasticul devine suficient de fluid pentru a curge fără probleme. Dacă este prea rece, acesta nu va umple matrițele sau nu va curge prin extrudere în mod corespunzător. Cu toate acestea, dacă este prea fierbinte, plasticul se poate degrada.

Rolul #2 previne descompunerea

Așa cum am spus deja, plasticul se descompune atunci când este încălzit peste punctul său de topire. Această temperatură, care vă poate distruge materialul, este adesea numită temperatură de degradare. Punctul de topire al materialelor plastice vă spune ce temperatură nu poate depăși procesul dumneavoastră.

Rolul #3 determină eficiența timpului de ciclu

Punctul de topire determină cât de rapid sau lent poate decurge un proces. Plasticului îi va lua mai mult timp să se topească sau să se răcească dacă nu atingeți temperatura corespunzătoare. Stăpânirea punctului de topire ajută la scurtarea duratei ciclurilor și la reducerea întârzierilor în producție.

Rolul #4 influențează rezistența materialelor

Ce se întâmplă când plasticul este supraîncălzit sau subîncălzit? Integritatea sa structurală a fost deteriorată. Punctul de topire determină modul în care plasticul se întărește sau se întărește. Punctele de topire slab reglementate pot duce la obținerea unor produse slabe sau fragile.

Rolul #5 permite uniformitate și precizie

Menținerea corespunzătoare a punctelor de topire a materialelor plastice poate asigura piese consistente de fiecare dată. Fie că este vorba de turnare prin injecție sau extrudare, plasticul trebuie să curgă uniform pentru a preveni defectele precum deformarea sau suprafețele inegale. Topirea corectă contribuie, de asemenea, la asigurarea menținerii dimensiunilor și toleranțelor precise ale pieselor.

Punctul de topire al materialelor plastice obișnuite

În industria plasticului se utilizează o gamă largă de materiale plastice. Dacă am face o listă a acestora, acest articol ar putea deveni imens. În cele ce urmează, am evidențiat câteva tipuri comune de materiale plastice și punctele lor de topire.

MATERIAL	INTERVALUL DE TEMPERATURĂ DE TOPIRE	INTERVALUL DE TEMPERATURĂ AL MATRIȚEI
ABS	190°C la 270°C sau 374°F la 518°F	40°C până la 80°C sau 104°F până la 176°F
ACRYLIC	220°C până la 250°C sau 428°F până la 482°F	50°C până la 80°C sau 122°F până la 176°F
HDPE	120°C până la 180°C sau 248°F până la 356°F	20°C până la 60°C sau 68°F până la 140°F
LDPE	105°C până la 115°C sau 221°F până la 239°F	20°C până la 60°C sau 68°F până la 140°F
NYLON 6	214°C până la 223°C sau 417°F până la 433°F	40°C până la 90°C sau 104°F până la 194°F
NYLON 11	180°C până la 230°C sau 356°F până la 446°F	40°C până la 110°C sau 104°F până la 230°F
NYLON 12	130°C la 220°C sau 266°F la 428°F	40°C până la 110°C sau 104°F până la 230°F
PEEK	350°C până la 390°C sau 662°F până la 734°F	120°C până la 160°C sau 248°F până la 320°F
POLYCARBONATE	280°C până la 320°C sau 536°F până la 608°F	85°C până la 120°C sau 185°F până la 248°F
POLIESTER PBT	240°C până la 275°C sau 464°F până la 527°F	60°C până la 90°C sau 140°F până la 194°F
POLIPROPILENĂ (COPOLIMER)	200°C până la 280°C sau 392°F până la 536°F	30°C până la 80°C sau 86°F până la 176°F
POLIPROPILENĂ (HOMOPOLIMER)	200°C până la 280°C sau 392°F până la 536°F	30°C până la 80°C sau 86°F până la 176°F
POLISTIREN	170°C până la 280°C sau 338°F până la 536°F	30°C până la 60°C sau 86°F până la 140°F
PVC P	170°C până la 190°C sau 338°F până la 374°F	20°C până la 40°C sau 68°F până la 104°F
PVC U	160°C la 210°C sau 320°F la 410°F	20°C până la 60°C sau 68°F până la 140°F
SAN	200°C până la 260°C sau 392°F până la 500°F	50°C la 85°C sau 122°F la 185°F
TPE	260°C până la 320°C sau 500°F până la 608°F	40°C până la 70°C sau 104°F până la 158°F

Întrebări frecvente

Care plastic are cel mai înalt punct de topire?

Dintre cele mai comune materiale plastice, PTFE are cel mai înalt punct de topire. Este cunoscut și sub numele de politetrafluoretilenă. Punctul general de topire al acestui plastic este de 327C sau 620F. Unul dintre cele mai bune lucruri despre acest material este stabilitatea sa. PTFE este foarte stabil într-o gamă largă de temperaturi, de la -200C la 260C. Ca urmare, oamenii îl folosesc în multe aplicații.

Se va topi plasticul la 170 de grade?

După cum știți, există o gamă largă de materiale plastice disponibile. Prin urmare, topirea plasticului nu este aceeași pentru toată lumea. Tipurile de materiale plastice o determină în principal. Există polimeri cu punct de topire scăzut, cum ar fi LDPE și HDPE. Acestea se topesc de obicei la 170 de grade.

Care plastic are cel mai scăzut punct de topire?

Polietilena, denumită uneori plastic PE, este una dintre cele mai des utilizate forme de plastic. Punctul său de topire este între 100C și 180C, de obicei printre cele mai scăzute. Acest plastic este utilizat pe scară largă în pungi și recipiente de plastic.

Care este plasticul cel mai greu de topit?

Dintre materialele plastice greu de topit, PTFE este unul dintre cele mai dure materiale plastice. Acesta are un punct de topire de aproximativ 327°C (620°F). Acest plastic este utilizat într-o gamă largă de aplicații.

Toate materialele plastice au puncte de topire diferite?

Da, există. Diferite tipuri de materiale plastice sunt utilizate în multe aplicații. De ce există o astfel de diversitate? Acestea au proprietăți fizice și chimice unice. Unele se topesc la căldură scăzută, în timp ce altele se topesc la căldură ridicată.

Rezumat

Pe parcursul acestei lucrări am abordat în principal comportamentul plasticului la căldură. După cum ați observat, fiecare formă de plastic are puncte de topire oarecum diferite. În plus, temperatura de topire se modifică în funcție de tipul de plastic.

Punctul de topire al materialelor plastice este esențial pentru diverse procese de fabricație. Procesele tipice ale fabricii sunt turnarea prin injecție, extrudarea și formarea plasticului. În fiecare metodă, punctul de topire al materialelor plastice joacă un rol esențial. Eșecul de a menține temperatura de topire corectă poate duce la multe defecte.

Dacă aveți întrebări, contactați echipa noastră de asistență pentru clienți. Avem o echipă de experți care sunt întotdeauna bucuroși să vă ajute. dacă sunteți în căutarea materialului plastic potrivit pentru proiectul dvs., puteți merge la pagina despre cum să selectați cel mai bun material de turnare prin injecție pentru a găsi cea mai bună opțiune pentru proiectul dvs., sau ne puteți contacta pentru asistență.

2024年10月22日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

Nylon 6/6 vs Nylon 6 Vs. Nylon 12

Nylon-ul se regăsește în viața de zi cu zi. A fost creat pentru prima dată în 1935 de Wallace Carothers de la compania DuPont pentru a fi folosit la fabricarea ciorapilor pentru femei în locul mătăsii. Dar a luat avânt în timpul celui de-al Doilea Război Mondial și oamenii au început să-l folosească în diferite scopuri. Inițial, nailonul a fost utilizat în parașute, anvelope de camion, corturi și rezervoare de combustibil. Astăzi a devenit cea mai utilizată fibră sintetică produsă vreodată în lume.

Nylon face parte din grupul poliamidelor (PA). Rezistența și reziliența produsului provin din conexiunile amidice. Unele poliamide comune includ Kevlar, Nomex și Pebax. Dintre toate, Kevlar este în special un material robust. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în fabricarea vestelor antiglonț. Nomex este un material rezistent la căldură, utilizat în îmbrăcămintea pentru stingerea incendiilor. Nylon(PA), în prezent, este utilizat în diverse produse, în afară de îmbrăcăminte și țesături. Mergeți la PA6 GF30 pentru a afla mai multe despre materialul PA6.

De ce nu poate Nylon 6 (Pa6), Nylon 66 (Pa66), și Nylon 12 (Pa12) Interchangeably utilizate?

Diferitele niloni sunt utilizați pentru diferite aplicații. Alegerea gradului greșit de nailon poate duce la mai multe probleme. Iată cu ce vă puteți confrunta:

Performanță insuficientă la temperaturile de serviciu: Nylon 6 are diferite puncte de topire și rezistență termică de la Nylon 66 și Nylon 12. Aceste diferențe implică faptul că rezistența la căldură a fiecărui material diferă foarte mult atunci când este testat în condiții reale de utilizare. Atunci când utilizați un tip de nailon care are o stabilitate termică insuficientă, este posibil să vă confruntați cu rupturi și contaminări care afectează calitatea aplicației dumneavoastră.
Uzură prematură: Nailonul ales trebuie să aibă rezistența și flexibilitatea adecvate pentru a evita defectarea în primele etape de funcționare. Utilizarea unui tip greșit de nailon duce la defectarea componentelor, un viciu care compromite viața utilizatorilor finali. În plus, unele defecțiuni necesită un proces de întreținere neprogramat care crește costurile și timpul pierdut cu producția.
Cheltuieli inutile: Trebuie să se opteze pentru calitatea potrivită pentru aplicația potrivită. De exemplu, optarea pentru un material de nailon cu preț mai mare atunci când unul cu preț mai mic va face acest lucru poate împinge cu ușurință costurile proiectului prin acoperiș. Deoarece Nylon 6, Nylon 66 și Nylon 12 au beneficii și limitări specifice distincte. Deci, înțelegerea caracteristicilor specifice poate ajuta la determinarea care dintre aceste materiale va fi potrivit pentru proiectul dvs. Se pot economisi mii de dolari pe refabricație, reparații și înlocuiri.

Prin urmare, un proiectant sau procesator trebuie să înțeleagă și să compare diferitele proprietăți și performanțe ale fiecărui tip de nailon pentru a obține cele mai bune rezultate în aplicarea produsului.

Diverse grade Nylin

Componentele din plastic ale motoarelor auto sunt ușor similare cu nilonii în sensul ideii. Poliamidele, cunoscute sub numele de niloni, sunt de mai multe tipuri. Acestea includ:

Nylon 6
Nylon 6/6 (Nylon 66 sau Nylon 6,6)
Nylon 6/9
Nylon 6/10
Nylon 6/12
Nylon 4/6
Nylon 11
Nylon 12/12

Sistemul de denumire este asociat cu atomii de carbon din materialele de bază ale fiecăreia dintre structuri. De exemplu, nailonul 6 este derivat din caprolactam și include șase atomi de carbon în lanțurile sale. Nylon 6/6 provine din hexametilendiamină cu șase atomi de carbon și din acid adipic cu tot șase.

În ceea ce privește proprietățile, totuși, acestea sunt diferite. De exemplu, nu la fel de dramatic ca în cazul oțelurilor, totuși, diferențele structurale și aditivii pot avea un impact semnificativ asupra performanței. Există aproape 90 de tipuri diferite de Nylon 11, furnizate de un singur furnizor.

Nylon în materiale plastice tehnice

Materialele din nailon sunt apreciate pentru a avea rezistență ridicată, rigiditate ridicată și rezistență ridicată la impact sau duritate. Aceste trăsături le fac materialele preferate pentru ingineria materialelor plastice. Unele dintre cele mai cunoscute sunt angrenajele, grilele, mânerele ușilor, roțile vehiculelor cu două roți, rulmenții și pinioanele. Aceste produse sunt, de asemenea, utilizate în carcasele uneltelor electrice, blocurile terminale și rolele glisante.

Cu toate acestea, materialul poate fi un dezavantaj. Deoarece absoarbe umezeala care, la rândul său, alterează atât proprietățile, cât și dimensiunile țesăturii. Această problemă este redusă atunci când se întărește nailonul cu sticlă, rezultând un material puternic și rezistent la impact. Mergeți la turnare prin injecție nylon pentru a afla mai multe despre acest material plastic.

Nilonii rezistenți la căldură își fac treptat loc în astfel de aplicații ca înlocuitori pentru metale, ceramică și alți polimeri. Acestea sunt aplicate în motoarele automobilelor și în industriile petrolului și gazelor. Nylon 6 și Nylon 6/6 sunt de obicei alese datorită prețului lor relativ scăzut și rezistenței ridicate la uzură. Mergeți la nailonul este sigur pentru a afla mai multe despre materialul nylon.

Nylon 6/6 Caracteristici

Formulă chimică: [-NH-(CH2)6-NH-CO-(CH2)4-CO-]n

Nailonul original 6/6 este în mod normal cel mai puțin costisitor. Acest lucru îl face destul de popular. Nylon 6/6 este adesea utilizat în Germania din motive istorice legate de livrări. Nylon 6/6 are o bună rezistență la temperaturi ridicate și umiditate și este destul de puternic la toate nivelurile de temperatură și umiditate. De asemenea, oferă rezistență la abraziune și permeabilitate scăzută la benzină și uleiuri.

În plus, Nylon 6/6 prezintă consecințe negative. Acesta absoarbe rapid umiditatea, iar efectul reduce rezistența la impact și ductilitatea atunci când polimerul este uscat. De asemenea, este foarte predispus la degradarea UV și oxidativă. Cu toate acestea, Nylon 6/6 prezintă o rezistență mai scăzută la acizii slabi decât tipurile precum Nylon 6/10, 6/12, 11 sau 12. În plus, Nylon 6/6 este încă utilizat pe scară largă în componentele electrice datorită progresului în retardarea la foc. De asemenea, înlocuiește metalul în uneltele de mână diecast.

Proprietățile nailonului 6

Formulă chimică: [-NH-(CH2)5-CO-]n

Nylon 6 are mai multe proprietăți. Aceste caracteristici enorme îl diferențiază de alte tipuri de nailon și produse similare de pe piață. Nylon 6 are o elasticitate foarte bună, însoțită de o rezistență foarte mare la tracțiune. Aceasta îl face și mai valoros, deoarece nu reacționează nici cu alcalii, nici cu acizi.

Mai mult, nailonul 6 oferă o protecție adecvată împotriva diferitelor tipuri de abraziune, de asemenea. Acesta are un punct de topire de 220 ℃. Temperatura de tranziție la sticlă poate fi ajustată la 48 ℃. Filamentele de nylon 6 au o suprafață fără caracteristici care ar putea fi comparată cu cea a sticlei. O altă proprietate remarcabilă a acestui material datorită capacității sale de a se umfla și de a absorbi până la 2,4% apă. Aceste proprietăți fac ca nailonul 6 să fie util în industria auto, aerospațială, cosmetică și produse de consum.

Aplicații ale Nylon 6

Nylon 6 este aplicat pe scară largă în acele cazuri în care materialul trebuie să aibă rezistență ridicată, rezistență la impact și rezistență la uzură. Versatilitatea sa îl face potrivit pentru:

Fire: Fibre
Curățare: Perii periuței de dinți
Strumming: Corzi de chitară și penițe
Mecanism: Angrenaje
Încuietoare: Încuietoare de panou
Ecranare: Izolarea circuitului
Înveliș: Carcasa sculei electrice
Inserare: Implanturi medicale
Acoperire: Filme, învelitori și ambalaje

Avantajele Nylon 6

Mai multe avantaje fac din nailon 6 o alegere excelentă pentru utilizări specifice:

Oferă o rigiditate foarte ridicată și o bună rezistență la abraziune.
Nylon 6 este potrivit pentru operațiunile de turnare prin injecție.
Acest material funcționează cel mai bine în aplicații în care este necesară rezistența la impact.
Este flexibil pentru a-și recăpăta forma inițială după ce a fost deformat.
Nylon 6 are proprietăți bune de vopsire și capacitatea de a păstra aceste culori.

Dezavantaje ale Nylon 6

În ciuda avantajelor sale, nailonul 6 are câteva dezavantaje:

Are un punct de topire scăzut în comparație cu alte materiale, adică 220 ℃.
Datorită proprietății higroscopice, are tendința de a absorbi conținutul de umiditate din aer și din atmosfera înconjurătoare.
Temperaturile ridicate și lumina îi reduc rezistența și structura; prin urmare, nu este adecvat pentru utilizare în astfel de condiții.
Nylon 6 nu este imun la lumina UV și, prin urmare, caractere precum culoarea și rezistența sunt cunoscute pentru a se degrada atunci când materialul este expus la lumina soarelui.

Comparație între Nylon 6 și Nylon 6/6

Din punct de vedere chimic, Nylon 6/6 are o rezistență mai bună la clorura de calciu, precum și proprietăți mai bune la intemperii. În plus, are un HDT mai mare decât Nylon 6. Cu toate acestea, toate nailonurile se dovedesc a fi afectate de degradare atunci când se întâlnesc cu benzina cu etanol 15%.

În selectarea materialului nailon, există instrumente de selecție a materialelor, cum ar fi UL Prospector, care pot fi utilizate pentru a satisface proprietățile pentru aplicația dorită. Alte opțiuni conexe, cum ar fi acetalele și poliesterii termoplastici, trebuie luate în considerare atunci când se face alegerea.

Nylon 12 (PA 12): Un performer puternic cu o structură unică

[-NH-(CH2)11-CO-]n

Nylon 12 (PA 12) este cel mai comun material utilizat în procesele de imprimare SLS și Multi Jet Fusion. Este o poliamidă alifatică care are o structură deschisă cu o coloană vertebrală de carbon alifatic cu exact 12 carboni în coloana sa vertebrală de polimer. PA 12 are o rezistență ridicată la substanțe chimice, sare și ulei, în conformitate cu specificațiile din tabelul de mai jos. Are un punct de topire mai scăzut de aproximativ 356°F (180°C), dar este totuși un material foarte util.

Ca și PA 11, are o tendință mai redusă de a absorbi umezeala, ceea ce îl face stabil în diferite clime. PA 12 este oferit în clase albe și negre, iar adăugarea de sticlă și materiale de umplutură minerale îmbunătățește caracteristicile mecanice și termice. Este practicat pe scară largă în incinte de tipărire, dispozitive de fixare, catetere și sisteme de combustibil pentru automobile.

PA 12 este, de asemenea, biocompatibil pentru a face componente medicale adecvate. Pe lângă utilizarea sa medicală, este utilizat în ambalarea produselor cosmetice, conexiuni electrice și multe alte produse industriale.

Tabelul pentru Nylon 6/6 vs Nylon 6 Vs. Nylon 12:

Proprietate	Nylon 6	Nylon 66	Nylon 12
Rezistența la hidrocarburi	Moderat	Superior	Excelent
Contracția matriței	Contracție redusă	Contracție mai mare	Contracție minimă
Rezistența la impact	Superior	Moderat	Înaltă
Ușor de colorat	Culoare lucioasă	Mai puțin atrăgătoare pentru ochi	Moderat
Viteza de absorbție a apei	Înaltă	Moderat	Scăzut
Potențial de reciclare	Superior	Moderat	Înaltă
Mobilitate moleculară	Înaltă	Mai mici	Moderat
Recuperare elastică	Superior	Moderat	Înaltă
Afinitatea colorantului	Superior	Moderat	Înaltă
Cristalinitate	Mai mult	Mai puțin	Mai puțin
Temperatura de deflecție a căldurii	180°C - 220°C	250°C - 265°C	~ 180°C
Punct de topire	215°C - 220°C	250°C - 265°C	175°C - 180°C
Rezistență chimică la acid	Moderat	Superior	Excelent
Rigiditate	Moderat	Superior	Flexibil
Rezistența la culoare	Superior	Moderat	Înaltă
Rezistența la temperatură	Înaltă	Superior	Moderat
Abilitatea de a curăța	Moderat	Superior	Excelent
Modul de elasticitate	Superior	Moderat	Înaltă
Structura internă	Mai puțin compact	Mai mult Compact	Mai puțin compact
Formarea polimerizării	Inel deschis (Caprolactam)	Condensare (hexametilendiamină + acid adipic)	Condensare (Laurolactam)
Recuperarea umezelii	4% – 4.5%	4% – 4.5%	~ 0.4%
Cerințe privind monomerii	1 (Caprolactam)	2 (hexametilendiamină + acid adipic)	1 (Laurolactam)
Densitate	1,2 g/ml	1,15 g/ml	1,01 g/ml
Gradul de polimerizare	~200	60 – 80	~100

Nilon și rezistență la UV

Nilonii sunt, de asemenea, foarte sensibili la radiațiile ultraviolete (UV). Suspendarea acestora expune capacitatea structurii lor de a se degrada cu timpul. Utilizarea stabilizatorilor în formulările de nailon crește capacitatea acestora de a rezista la degradarea UV. În special, nailonul 6/6 este vulnerabil la astfel de raze, în timp ce nailonul 6 prezintă potențiale amenințări de degradare dacă nu este întărit cu aditivi corespunzători.

Lumina UV excită unii electroni din legăturile chimice care formează polimerii de nailon. Această interacțiune vizează electronii pi și rupe legătura dublă și sistemele aromatice, oferite de îndrumarea lui Bowe. De exemplu, se știe că nailonul 6 are o bună rezistență la UV la nivelul legăturii sale amidice și, prin urmare, este susceptibil să se degradeze. De exemplu, polimerii de polietilenă care nu au electroni pi sunt mai rezistenți la radiațiile UV decât ceilalți polimeri.

Toate materialele se degradează din cauza expunerii la UV, nu doar materialul de nailon. Cu toate acestea, atunci când sunt încorporați stabilizatori, nailonul se poate descurca destul de bine în aplicații care sunt caracterizate de utilizarea în aer liber. De exemplu, niturile mini snap fabricate din nailon 6/6 sunt potrivite pentru utilizarea în condiții de exterior. Aceste nituri sunt clasificate UL94 V-2 pentru rezistență la foc și funcționalitate în diverse medii.

Pentru a optimiza performanța produselor din nailon, acestea sunt supuse stabilizatorilor UV, deoarece sunt de obicei expuse la lumina soarelui. Acești aditivi ajută fie la absorbția, fie la reflectarea razelor ultraviolete care sunt dăunătoare pieselor din nailon, crescând astfel durata de viață a pieselor din nailon. Prin urmare, alegerea acestor stabilizatori se face astfel încât să ofere cea mai bună performanță și, în același timp, să nu afecteze proprietățile mecanice.

În concluzie, nailonul este în mod inerent sensibil la acțiunea UV, dar sunt posibile îmbunătățiri cu ajutorul stabilizatorilor. Cunoașterea efectului luminii UV asupra nailonului poate ajuta la evitarea alegerii materialului greșit pentru aplicații care vor fi expuse la mediul exterior. Uneori, pentru a crește rezistența, vom adăuga unele fibre de sticlă în materialul de nailon pentru a le fixa împreună pentru a face unele piese turnate din nailon, acele piese pe care le numim nylon umplut cu sticlă turnare prin injecție piese.

Analiza performanței de Nylon 6, Nylon 66, și Nylon 12

Nylon 6 are un nivel foarte ridicat de rezistență la umezeală. Are o rezistență ridicată la impact și oboseală la flexie. Nylon 6 are nevoie de temperaturi de prelucrare mai scăzute în comparație cu Nylon 66. În plus, natura sa amorfă înseamnă, de asemenea, că matrițele sale au o contracție mai mică decât omologii lor cristalini. Cu toate acestea, este, de asemenea, posibil să se obțină grade complet transparente de Nylon 6 pentru utilizări speciale. Cu toate acestea, acest nailon se umflă și absoarbe umiditatea la rate mai mari, ceea ce îl face instabil din punct de vedere dimensional. Unele dintre aceste probleme pot fi depășite prin alierea polimerului cu polietilenă de joasă densitate. Unele dintre utilizările nailonului 6 sunt, de exemplu, pentru scaunele de stadion și ciorapi. Alte utilizări includ grilele radiatoarelor și firele industriale. În plus, fibrele de periuțe de dinți și apărătoarele de mașini sunt, de asemenea, produse folosind Nylon 6.

Dintre toate tipurile de nailon, Nylon 66 este considerat a fi cel mai frecvent utilizat. Acesta posedă o rezistență ridicată la o gamă largă de temperaturi. Acest tip demonstrează rezistență ridicată la abraziune și permeabilitate scăzută. Acest material este rezistent în mare măsură la uleiuri minerale și agenți frigorifici. Rezistența chimică la clorura de calciu saturată este, de asemenea, un avantaj. Mai mult, prezintă, de asemenea, caracteristici bune de intemperii în acest nylon. Cel mai adesea, Nylon 66 concurează cu metalele în corpurile și cadrele sculelor turnate sub presiune. Acest nailon este bine să fie utilizat și în condiții umede. Dar, rezistența la impact este scăzută și la fel este ductilitatea. Unele dintre utilizări sunt rulmenții de fricțiune, corzile de anvelope și airbagurile auto.

Nylon 12 are diferite avantaje în comparație cu alte materiale. Acesta prezintă o bună rezistență chimică în această aplicație, îmbunătățind astfel durata de viață a materialului. Ratele de absorbție a umidității sunt, de asemenea, comparativ scăzute, ceea ce îl face stabil dimensional. Nylon 12 este utilizat în imprimarea 3D și în piesele auto. În plus, acest nailon este utilizat în tuburi flexibile și componente medicale. Din aceste motive, Nylon 12 a devenit un material versatil pentru utilizare în multe industrii. Cu toate acestea, Nylon 12 are avantaje diferite față de Nylon 6 și Nylon 66, în funcție de aplicația necesară.

Comparație între aplicațiile de Nylon 6, Nylon 66 și Nylon 12

Această lucrare se concentrează pe aplicarea a două tipuri de niloni, Nylon 6 și Nylon 66. Caracteristicile acestor niloni au un impact major asupra aplicațiilor lor în mai multe industrii.

Nylon 6 are un punct de topire mai scăzut și o bună capacitate de prelucrare. Acest lucru îl face potrivit pentru fabricarea textilelor ușoare și a altor piese industriale. Nylon 6 fabricat prin turnare prin injecție de nylon este utilizat pe scară largă. Acest material este potrivit pentru turnarea diferitelor piese, cum ar fi garniturile interioare ale automobilelor, piesele de aparate și articolele sportive.

La aceasta, Nylon 6 are avantajul de a fi elastic, precum și de a avea o capacitate de rezistență la uzură. Aceste caracteristici îl fac potrivit pentru textile precum șosetele și îmbrăcămintea sport.

Pe de altă parte, Nylon 66 este apreciat pentru punctul său de topire mai ridicat, precum și pentru proprietățile mecanice îmbunătățite. Acest lucru îl face mai potrivit pentru utilizarea în sisteme în care sunt necesare temperaturi și proprietăți mecanice intense.

În procesele de turnare prin injecție a nailonului, nailonul 66 este preferat pentru realizarea de produse rezistente la uzură. Unele dintre aplicații sunt materialele plastice tehnice, componentele motoarelor auto și gadgeturile electronice.

Mai mult, stabilitatea la temperaturi ridicate a Nylon 66 îl face potrivit pentru aplicarea în industria automobilelor și industria aerospațială. Acest lucru implică faptul că rezistența sa în astfel de condiții îl face și mai valoros în aplicații pentru a îndeplini standarde ridicate.

Nylon 12 completează aceste materiale cu următoarele caracteristici. Bine cunoscut ca fiind rezistent la substanțe chimice, nailonul 12 are aplicații în utilizări autonome, cum ar fi în rezervoarele de combustibil, aplicații medicale etc. Un alt avantaj este că poate rămâne stabil dimensional în diferite condiții climatice, ceea ce va fi util în diferite domenii.

Prin urmare, fiecare tip de nailon are beneficii unice care se adaptează pentru a satisface diferitele nevoi ale pieței. Tipul de nailon care urmează să fie utilizat depinde de aplicația prevăzută și de condițiile în care va fi utilizat materialul.

Alte grade comune de nailon

Se produc diferite tipuri de nailon și fiecare dintre ele este utilizat pentru un anumit scop. Nylon 610 și Nylon 612 au o absorbție foarte scăzută a umidității și sunt astfel utilizate pentru izolarea electrică. Acestea au caracteristici mai avantajoase, dar au cheltuieli mai mari comparativ cu materialele convenționale. Caracterizat printr-o absorbție scăzută a umidității, Nylon 610 are o temperatură de tranziție vitroasă relativ scăzută pentru aplicații sensibile.

Cu toate acestea, datorită caracteristicilor sale flexibile, Nylon 612 înlocuiește treptat Nylon 610. Această schimbare este determinată în principal de faptul că prețul de Nylon 612 este mai mic în comparație cu Nylon 6 și Nylon 66. Rezistența superioară la căldură îi crește cererea și este utilizat pe scară largă în majoritatea industriilor.

Pentru proprietățile lor, Nylon 612 este de obicei cunoscut a fi ușor inferior Nylon 6 și Nylon 66. Acesta prezintă capacitatea îmbunătățită de a rezista la fluaj în medii umede, ceea ce sporește aplicabilitatea sa.

Cele două tipuri de nailon sunt Nylon 11 și Nylon 12, iar acesta din urmă are cea mai mică rată de absorbție a umidității dintre toate tipurile de nailon fără umplutură. Aceste niloni prezintă o stabilitate dimensională îmbunătățită și, de asemenea, o rezistență mai mare la impact și flexiune decât Nylon 6, 66, 610 și 612. Cu toate acestea, ele sunt scumpe, mai slabe și au o temperatură maximă de serviciu mai scăzută în comparație cu omologii lor prelucrați la rece.

În general, nailonul 11 și nailonul 12 au unele avantaje față de alți membri ai familiei nailonului, în special pentru că au performanțe remarcabile la intemperii. Cu toate acestea, ele sunt amenințate de noile niloni super-rezistente foarte rezistente, dezvoltate pentru performanțe mai bune.

Un altul este Nylon 1212 care este superior Nylon 6 și Nylon 66 și mai economic decât Nylon 11 sau Nylon 12. Este utilizat în multe domenii datorită performanței sale echilibrate și prețurilor sale rezonabile.

La temperaturi ridicate, Nylon 46 posedă o rezistență ridicată la impact, precum și niveluri moderate de rate de fluaj. În plus, are un modul mai mare și o rezistență mai bună la oboseală decât materialul Nylon 66. Cu toate acestea, are o fereastră de prelucrare mai mică decât cele găsite în Nylon 6T și Nylon 11, ceea ce poate afecta capacitatea sa de utilizare în anumite medii de prelucrare.

Prin urmare, aceste tipuri de nailon au caracteristici unice care le califică pentru diverse utilizări în industrie. Analiza fiecărui material arată că punctele forte, punctele slabe, oportunitățile și amenințările sunt rezultatele formulării și aplicării materialului.

Concluzie

Utilizarea Nylon 6, Nylon 66 și Nylon 12 depinde de aplicația specifică de care se are nevoie. Acesta are o bună flexibilitate și rezistență la șocuri și, prin urmare, este potrivit pentru a face componente ușoare. Nylon 66 are mai multă rezistență și stabilitate termică, iar Nylon 6 funcționează bine în aplicații de stres. Nylon 12 este utilizat în prezent în aplicații în aer liber datorită absorbției scăzute a umidității și rezistenței excelente la intemperii, dar este ușor scump.

Înțelegerea proprietăților fiecărei nailon vă va ajuta să selectați materialul potrivit care vă va oferi performanța de care aveți nevoie, precum și costul dorit. Acest lucru duce la rezultate mai durabile și mai eficiente în cadrul aplicației.

2024年10月3日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

Ce este PA6 GF30

Oamenii sunt în continuă căutare de materiale mai flexibile și mai durabile. PA6 GF30 plastic este un prim exemplu al acestui tip de material, multe dintre turnare prin injecție nylon sunt fabricate din material plastic PA66 GF30. Acesta a fost utilizat în diverse industrii încă din 1930 și este o soluție adaptabilă pentru orice, de la piese auto la bunuri de consum.

Deci, de ce există o astfel de cerere pentru PA6 GF30? În primul rând, acest material este incredibil de puternic decât polimerii tipici. În al doilea rând, este durabil și durează peste 40 până la 50 de ani, în funcție de condițiile favorabile. Inginerii preferă de obicei acest material datorită capacității sale de a rezista la sarcini grele. În plus, fibra de sticlă 30% face acest material mai rigid și mai robust decât PA6 obișnuit.

În lumea rapidă de astăzi, PA6 GF30 iese în evidență. Acesta satisface nevoia din ce în ce mai mare de materiale ușoare, puternice, care pot rezista în condiții dificile. Industriile caută în permanență soluții care să fie eficiente și eficace. PA6 GF30 îndeplinește majoritatea cerințelor lor!

Nevoia de produse precum PA6 GF30 crește pe măsură ce tehnologia se îmbunătățește. Tot ce trebuie să știți despre nailonul 6 umplut cu sticlă se află în acest text. Veți afla, de asemenea, despre diferitele tipuri de PA6 GF30 și despre modul în care acestea sunt diferite. Acest articol este util în special pentru persoanele care realizează produse, le vând sau sunt interesate de afaceri.

Ce este materialul PA6 GF30?

Plasticul PA6 GF30 este unul dintre cele mai comune tipuri din categoria nylon-6 umplut cu sticlă. Denumirea are doi termeni, "PA6" și "GF30". Mergeți la nailonul este sigur și nylon umplut cu sticlă turnare prin injecție pentru a afla mai multe.

PA6 înseamnă Poly-Amide, un tip de nailon. Mai exact, PA6 GF30 este un tip special de nailon armat cu fibre de sticlă. Dacă vă uitați în structura chimică a unui "PA6", veți găsi un polimer caprolactam. Cu toate acestea, termenul "GF30" indică faptul că 30% al materialului provine de obicei din fibre de sticlă.

Inginerii și dezvoltatorii preferă PA6 GF30 deoarece este puternic și durabil. Structura policaprolactamei asigură în mod normal proprietăți mecanice și rezistență la uzură. Pe de altă parte, fibrele de sticlă îmbunătățesc rezistența și rigiditatea nailonului. Ca urmare, PA6 GF30 este mult mai puternic decât PA6 obișnuit. FYI: fibrele de sticlă adăugate ajută în general materialul să reziste la deformare. De asemenea, acestea îmbunătățesc performanța materialului PA6 GF30 în condiții de stres ridicat.

Nylon 6 umplut cu sticlă oferă mai multă rezistență decât PA6 obișnuit. Acesta este motivul pentru care oamenii preferă nylon-6 umplut cu sticlă în locul materialului PA6 standard. Materialele PA 6 sunt adesea utilizate în produsele textile și de consum. Pe de altă parte, PA6 GF30 este o alegere preferată pentru industria auto și electronică. De obicei, acesta poate fi utilizat pentru realizarea de carcase, suporturi și piese structurale.

Proprietăți și beneficii ale unei fibre de sticlă PA6 GF30

Structura unică a nylon-6 umplut cu sticlă oferă o gamă largă de beneficii față de PA6 obișnuit. Adăugarea de fibră de sticlă 30% este responsabilă în principal pentru toate aceste proprietăți superioare. Datorită acestora, partea PA6 GF30 este larg răspândită în multe industrii.

În această secțiune, veți analiza în mod specific fiecare proprietate și veți afla de ce nailonul 6 umplut cu sticlă este un material adecvat.

Proprietăți mecanice îmbunătățite

Plasticul PA6 GF30 oferă o rezistență superioară la tracțiune. Deoarece acest material utilizează fibre de sticlă, trebuie să țineți cont de două valori ale rezistenței la tracțiune. În primul rând, rezistența la tracțiune de-a lungul fibrei este de 175 MPa. În al doilea rând, rezistența la tracțiune perpendiculară pe fibră este de 110 MPa. Pe de altă parte, PA6 standard oferă doar 79 MPa. Nylon-6 umplut cu sticlă oferă o rezistență superioară la tracțiune.

Piesele din plastic PA6 GF30 oferă în plus performanțe superioare de rigiditate. Materialul PA6 GF30 are o densitate de 1,36 g/cm³, mai mare decât cea de 1,14 g/cm³ a PA6 obișnuit. Ca urmare, PA6 GF30 este potrivit pentru aplicații care necesită rigiditate și stabilitate.

De asemenea, materialul nylon-6 umplut cu sticlă este mai dur decât materialul PA6 standard. În general, PA6 GF30 oferă duritate D86 de-a lungul fibrei și D83 perpendicular pe fibră. Cu toate acestea, PA6 oferă o duritate mai mică, care este D79. Ca urmare, PA6 GF30 este ideal pentru aplicații cu impact mare.

În cele din urmă, materialul umplut cu sticlă oferă o rată de fluaj mai scăzută. Rata de fluaj este, în general, viteza cu care materialul își schimbă forma sub presiune constantă. Rețineți că un material este mai stabil dacă rata sa de fluaj este scăzută. Situații similare pot fi observate în materialul PA6 GF30. De asemenea, acest nailon este excelent pentru aplicații cu sarcină mare datorită stabilității sale superioare în timp.

Proprietăți termice ale PA6 GF30

PA6 GF30 oferă, de asemenea, proprietăți termice remarcabile. Unul dintre avantajele sale cheie este acela de a avea o rată de dilatare termică mai mică. Nylon-6 umplut cu sticlă oferă o expansiune de la 23 la 65 per 10-⁶/K. În comparație cu PA6, este mult mai mică de 12 până la 13 pe 10-⁵/K.

Aceste valori arată că materialul PA6 GF30 se dilată sau se contractă foarte puțin cu schimbările de temperatură. Din acest motiv, PA6 GF30 este fiabil în multe aplicații.

O altă caracteristică importantă este stabilitatea sa mai mare atunci când este expusă la schimbări de temperatură. PA6 GF30 rămâne stabil chiar și în cazul schimbărilor frecvente de temperatură. Cu toate acestea, PA6 nu poate oferi atât de multă stabilitate. Prin urmare, PA6-GF30 este utilizat pe scară largă în sectoarele auto și industrial.

Partea PA6-GF30 oferă, de asemenea, o rezistență ridicată la căldură. Acesta funcționează în general fără probleme la temperaturi cuprinse între -40 și 220 de grade (C), în timp ce PA oferă doar până la 150 de grade (C). Prin urmare, PA6-GF30 oferă o temperatură nominală mai mare decât materialul PA6 convențional. Din acest motiv, nailonul-6 umplut cu sticlă este ideal pentru componentele motorului și carcasele electronice.

În plus, se pot lua în considerare și sarcinile statice ridicate la temperaturi ridicate. O sarcină statică este o sarcină constantă sau neschimbată aplicată unui corp. Piesele PA6-GF30 pot rezista la sarcini statice ridicate chiar și la temperaturi ridicate. Aceste beneficii specifice fac ca acest material să fie predominant în industria aerospațială și în multe aplicații industriale.

Amortizarea mecanică și rezistența la oboseală

Materialul PA6 GF30 este, de asemenea, excelent în ceea ce privește oboseala și amortizarea mecanică. O rezistență excelentă la oboseală înseamnă că materialul poate suporta sarcini repetate fără a ceda. În multe aplicații, mașina se confruntă adesea cu solicitări ciclice. În acest caz, un material PA6 GF30 ar putea fi o alegere ideală.

Cu toate acestea, amortizarea mecanică se referă la eficiența cu care substanța dumneavoastră absoarbe vibrațiile. Această caracteristică este potrivită pentru aplicațiile legate de vibrații. Atunci când apare vibrația, piesa PA6-GF30 eliberează energie și reduce zgomotul și uzura.

Acum, luați în considerare combinarea acestor două caracteristici într-un singur material. Partea PA6-GF30 vine la îndemână pentru acest lucru.

Proprietăți chimice ale PA6 GF30

După cum știți, materialul plastic PA6-GF30 are fibre de sticlă 30%. Această combinație îmbunătățește multe proprietăți, inclusiv proprietățile chimice. Datorită adaosului de fibră de sticlă, piesa PA6-GF30 devine mai rezistentă la substanțe chimice.

În general, poate rezista uleiurilor, unsorilor și solvenților. Cu toate acestea, este posibil să nu fie potrivit pentru acizi și baze puternice. Prin urmare, este mai ales rezistent la substanțele chimice pe bază de petrol. Din acest motiv, acest material este utilizat pe scară largă în industria auto și în multe aplicații industriale.

O altă proprietate excelentă a PA6-GF30 este rezistența la îmbătrânire și uzură. Acest material își menține performanțele în timp, chiar și în medii dificile. Nu se descompune ușor atunci când este expus la lumina UV sau umiditate, contribuind la durata de viață a piesei.

Proprietăți electrice ale PA6 GF30

În sfârșit, introducerea fibrelor de sticlă îmbunătățește caracteristicile electrice ale materialului plastic PA6-GF30. Acest material oferă o izolație electrică de 1E12 până la 1E10 Ω, în timp ce PA6 are doar 1E14 Ω. Se poate observa că materialul standard PA6 oferă o izolare mai mare decât PA6-GF30.

În ceea ce privește rezistența dielectrică, materialul PA6 oferă, de asemenea, un rezultat mai bun. Materialul plastic PA6-GF30 asigură o rezistență de la 5 la 12 kV/mm, în timp ce PA6 oferă o valoare mai mare de numai 32kV/mm. Deși valoarea nylon-6 umplut cu sticlă este mai mică, acesta asigură totuși o izolare mai ridicată.

Alte avantaje ale PA6 GF30

Un PA6-GF30 oferă și alte beneficii în plus față de cele de mai sus. Următoarele trei beneficii sunt cele mai importante pentru interesele dvs. de afaceri.

Cost-eficacitate

PA6 GF30 oferă o soluție rentabilă în comparație cu metalele. Acesta menține performanțe mecanice excelente, reducând în același timp cheltuielile cu materialele. Din acest motiv, nylon-6 umplut cu sticlă este o alegere excelentă pentru întreprinderile care doresc să economisească bani fără a scădea calitatea produselor lor.

Alternativă ușoară la metale

Un lucru grozav despre PA6 GF30 este că este foarte ușor. Chiar dacă nu este la fel de greu ca metalul, este totuși foarte puternic. Acest material este necesar în special pentru aplicațiile care necesită o mai mare eficiență a consumului de combustibil. Aplicațiile tipice pot fi observate în industriile de automatizare și aerospațială.

Rezistența la coroziune

Spre deosebire de metale, piesa PA6-GF30 nu ruginește. Ca urmare, acest material poate fi o alternativă excelentă la metal. Acesta oferă o durată de viață mai lungă în medii corozive. Din acest motiv, nu trebuie neapărat să înlocuiți piesele frecvent. Acest beneficiu special este necesar în special pentru aplicațiile în aer liber și chimice.

Limitări ale materialului PA6 GF30

Deși plasticul PA6 GF30 oferă multe beneficii, acesta are unele limitări. Unul dintre principalele dezavantaje este fragilitatea sa în comparație cu PA6 pur. Adaosul de fibră de sticlă 30% îl face mai puțin flexibil. Din această cauză, materialul PA6-GF30 nu este potrivit pentru aplicații care implică îndoire. Această flexibilitate redusă poate provoca crăpături sub sarcini grele.

O altă problemă este că are tendința de a absorbi apa. Partea PA6-GF30 poate absorbi apa, la fel ca toate poliamidele. Această absorbție de apă poate face poliamida mai slabă sau mai puțin rigidă. De asemenea, ar putea schimba durata de viață a produsului în general. Puteți utiliza acoperiri speciale pentru a depăși aceste probleme.

Cum este fabricată piesa PA6 GF30?

Plasticul PA6-GF30 este un material foarte rezistent și durabil. Adăugarea fibrei de sticlă 30% face, în general, materialul și mai rezistent. Fabricarea acestui material necesită mai multe etape, fiecare esențială pentru asigurarea calității sale. Această secțiune vă va conduce prin întregul proces, de la selectarea materialului până la produsul final.

În ciuda cunoașterii întregului proces, învățarea despre controlul calității este la fel de importantă. Aceste formalități sunt menținute cu atenție în fiecare fabrică. Fabricile renumite, precum sincere tech, utilizează întotdeauna diverse instrumente pentru a monitoriza calitatea materialelor în fiecare etapă. Chiar și după producție, acestea folosesc diverse mașini de testare pentru a garanta calitatea.

Pasul #1: Selectarea materialului

Primul pas în crearea unei piese PA6-GF30 este obținerea materiilor prime corespunzătoare. După cum spune și numele, poliamida 6 (PA6) este componenta principală. Am discutat deja despre acest tip de nailon, care este predominant pentru rezistența, flexibilitatea și reziliența sa.

Materialul secundar este reprezentat de fibrele de sticlă, care vor fi necesare pentru consolidarea ulterioară a nailonului. Pentru partea PA6-GF30, conținutul de fibre de sticlă reprezintă 30% din greutatea totală a materialului. Acest echilibru oferă, în general, avantajele pe care le-am menționat în secțiunea anterioară.

Întregul proces este esențial în realizarea materialului nylon-6 umplut cu sticlă. Adăugarea fibrelor de sticlă necesită tehnici adecvate de adăugare pentru a asigura un produs de cea mai bună calitate.

Fabricile se aprovizionează mai întâi cu granule PA6 de înaltă calitate și fibre de sticlă tocate. Această etapă este esențială pentru a se asigura că sunt utilizate materii prime de înaltă calitate pentru a garanta calitatea produselor finale. Fabricile pot utiliza și alți aditivi pentru a îmbunătăți rezistența la UV, flacără sau căldură.

Etapa #2: Polimerizarea PA6

Odată ce materiile prime sunt selectate, acestea sunt trimise în camera de polimerizare. Polimerizarea este un proces care creează un lanț polimeric din monomeri. În ceea ce privește PA6-GF30, monomerii caprolactami sunt polimerizați pentru a forma molecule lungi de poliamidă.

Un reactor încălzește caprolactama pentru ca procesul de polimerizare să poată avea loc. În interiorul reactorului, temperatura poate ajunge până la 250 de grade Celsius. Temperatura ridicată creează un proces chimic care permite monomerilor să se unească pentru a forma un lanț lung de polimeri PA6.

În acest timp, apa și alte reziduuri din material sunt îndepărtate. Se asigură astfel că polimerul este pur și are proprietățile dorite. Apoi, procesul răcește poliamida nou formată și creează granule mici sau pelete. Ulterior, procesul scoate aceste granule într-o altă cameră pentru următoarea etapă de producție.

Pasul #3: Compoundarea PA6 și a fibrei de sticlă

Odată ce PA6 este polimerizat, procesul adaugă fibrele de sticlă la material. Acest proces de adăugare se numește, în general, compoundare. Poliamida nou formată este topită la 240 - 270 de grade Celsius în această etapă.

Procesul amestecă apoi fibrele de sticlă tocate în PA6 topit. Pentru a face acest lucru, se utilizează un extrudor cu două șuruburi, care asigură distribuirea uniformă a fibrelor de sticlă în polimer.

Etapa de compoundare este una dintre cele mai critice etape. În acest proces, materialele capătă, în general, capacități de rezistență și performanță mai ridicate. Prin urmare, fiecare fabrică trebuie să controleze cu atenție acest proces pentru a evita deteriorarea fibrelor de sticlă.

Etapa #4: Răcirea și peletizarea

După etapa de amestecare, nailonul-6 umplut cu sticlă fierbinte trebuie să fie răcit. Acest proces necesită o cameră pentru răcire. Răcirea cu aer sau cu apă poate fi disponibilă, dar oamenii preferă adesea sistemele de răcire cu aer. Nylon-6 topit cu sticlă se întărește atunci când se răcește și produce paleți. Acesta este motivul pentru care acest proces este cunoscut sub numele de peletizare.

Peleții PA6-GF30 sunt acum gata pentru turnare în piese. Acestea sunt ambalate și depozitate sau trimise imediat la următoarea etapă a procesului de fabricație.

Etapa #5: Prelucrarea în părți

Pasul final este crearea componentei reale PA6-GF30. Injecția și extrudarea sunt două metode proeminente pentru producerea diferitelor produse din nailon-6 umplut cu sticlă. Tipul adecvat este adesea determinat de complexitatea piesei pe care doriți să o produceți.

Procedura de turnare prin injecție este adesea potrivită pentru piesele complicate. În timpul acestei etape, PA6 GF30 este topit și presat într-o matriță, care modelează materialul în forma dorită. Odată răcit, elementul este eliberat din matriță. În cele din urmă, după testare, piesa PA6-GF30 este gata de utilizare în aplicația prevăzută.

Procesul de extrudare, pe de altă parte, este ideal pentru producerea de piese simple. Acesta produce profile lungi cu secțiune transversală egală. În acest scenariu, este utilizată o mașină de extrudare. Procesul începe cu alimentarea buncărului. Mașina încălzește apoi paleții PA6-GF30 de alimentare până când aceștia se topesc în lichid. Ulterior, nailonul-6 umplut cu sticlă topită este împins printr-o matriță. Piesa PA6-GF30 devine piese lungi și continue. Mai târziu, le puteți tăia în lungimea dorită.

În cele din urmă, piesa PA6-GF30 nou creată este trimisă pentru verificări de calitate. Acesta este momentul în care fabricile pregătesc certificările necesare.

Aplicarea piesei PA6-GF30

Acum sunteți familiarizați cu materialul PA6 GF30 și cu procesul său de fabricație. De asemenea, acum sunteți familiarizat cu gama largă de beneficii ale acestuia. Datorită acestor beneficii, acest material este utilizat pe scară largă în multe industrii.

Piața poliamidelor a fost foarte solicitată în ultimii zece ani. Conform diferitelor studii de piață, această dimensiune este în valoare de 8,3 miliarde USD. Este de așteptat să crească cu o rată CAGR de 6% și va ajunge la 14,26 miliarde USD în 2031.

Industria auto

Industria auto utilizează pe scară largă materiale umplute cu sticlă pentru a crea diverse piese auto. Unele piese comune includ:

Capace de motor
Colectoare de admisie a aerului
Cutii pentru pedale
Rezervoare de capăt radiator
Capota capotei
Ștergător auto
Roată motoare
Mâner de bicicletă

Electricitate și electronică

De asemenea, în industria electronică, partea PA6-GF30 este predominantă. Unele piese electrice comune includ:

Garnituri pentru cabluri
Carcasele comutatoarelor
Componente pentru întrerupătoare
Conectori electrici
Carcasă pentru scule electrice
Paleta ventilatorului
Conector
Soclu, cutie de siguranțe, cipuri terminale și multe altele.

Bunuri de larg consum

Nici bunurile de larg consum nu fac excepție. Aceste produse beneficiază foarte mult de rezistența pieselor PA6-GF30, de rezistența la impact și de toleranțele la căldură.

Carcasele aspiratoarelor
Carcase pentru scule electrice
Piese pentru mașini de spălat

Echipamente industriale

În aplicațiile industriale, PA6-GF30 a devenit o alternativă excelentă la piesele metalice. Unele piese comune includ:

Carcasele pompei
Corpuri de supape
Roți dințate
Bucșe de rulmenți

Industria aerospațială

Natura ușoară, durabilitatea și rezistența materialului PA6 GF30 îl fac o opțiune ideală în industria aerospațială.

Panouri interioare
Suporturi pentru consolă
Cleme pentru cabluri

Dispozitive medicale

De asemenea, acesta poate fi utilizat și în dispozitive medicale. Deoarece materialul PA6 GF30 nu ruginește, acest material este ideal pentru utilizarea în dispozitive medicale. Unele componente comune includ:

Mânere pentru instrumente chirurgicale
Carcase pentru echipamente de diagnosticare
Carcase pentru dispozitive medicale

PA6 GF30 VS PA6.6-GF30: Care este diferența?

PA6 GF30 și PA6.6-GF30 palstic sunt materiale din nailon întărite cu fibră de sticlă 30%. Ceea ce le face diferite este utilizarea diferiților polimeri de nailon. PA6 utilizează nailon 6, în timp ce PA6.6 utilizează nailon 6.6.

Materialul PA6-GF30 este un tip popular de material nylon-6. Ați învățat deja despre acest material în câteva secțiuni anterioare. Este puternic, ușor și foarte rezistent la temperatură.

PA6.6-GF30, pe de altă parte, oferă proprietăți mai bune decât materialul PA6 GF30. Punctul său de topire este mai ridicat, în jur de 260 de grade Celsius. Prin urmare, oferă o rezistență mai bună la căldură și rezistență mecanică la temperaturi ridicate.

Materialul PA6.6-GF30 este, de asemenea, predominant în secțiunile auto sau electrice. Prezintă o rezistență mai bună la uzură și o absorbție mai redusă a umidității, ceea ce îl face foarte răspândit în condiții meteorologice extreme.

Ceea ce face PA6 GF30 mai bun decât materialul PA6.6-GF30 este costul. Costul de producție al PA6.6-GF30 este adesea mai mare. Procesul complex de fabricație crește de obicei prețul. Ca urmare, piesele PA6-GF30 sunt utilizate în mod obișnuit în diverse aplicații.

Întrebări frecvente

Cu ce material este similar PA6 GF30?

În general, PA6 GF30 oferă proprietăți similare cu cele ale materialului PA6 sau Nylon 6. Cu toate acestea, materialul PA6-GF30 este opțiunea superioară față de PA6. Cu toate acestea, puteți găsi, de asemenea, unele similitudini cu policarbonatul și plasticul ABS. De asemenea, aceste materiale prezintă practic caracteristici similare.

Este PA6 mai puternic decât PA12?

Într-adevăr, PA6 este mai puternic decât PA12. Există mai multe motive, dar cele mai importante sunt rezistența ridicată la tracțiune și rigiditatea. Cu toate acestea, PA12 este mai bun pentru rezistența la impact și flexibilitate. Așadar, alegerea între aceste două niloni depinde de utilizarea specifică. De exemplu, dacă aveți nevoie de un suport structural mai bun, optați pentru PA6.

PA6 absoarbe apa?

Da, PA6 absoarbe apa. Deși rata de absorbție este diferită, atât PA6, cât și PA6.6 o fac. Rata de absorbție a apei din PA6 este de 9%, în timp ce cea din PA6.6 este de 7%.

PA6 este amorf sau cristalin?

PA6 este un polimer în principal semicristalin cu regiuni cristaline și amorfe. Cu toate acestea, structura cristalină domină cel mai mult. Din acest motiv, acest material oferă o rezistență excelentă și un punct de topire mai ridicat.

PA6-GF30 poate fi reciclat?

Da, PA6-GF30 poate fi reciclat, deși procesul poate fi complex. Reciclarea implică, în general, măcinarea materialului în pelete, care pot fi apoi reprocesate. Rețineți că prezența fibrei de sticlă poate afecta calitatea produsului reciclat.

Rezumat

PA6 GF30 este un material nylon-6 armat cu fibre de sticlă 30%. Adăugarea de sticlă îmbunătățește de obicei rezistența, rigiditatea și proprietățile termice. Comparativ cu PA6, acest nylon-6 umplut cu sticlă este o opțiune mai bună. De asemenea, partea PA6-GF30 oferă performanțe mecanice mai ridicate, ceea ce o face o alegere ideală pentru multe aplicații.

Comparativ cu PA6.6 GF30, PA6-GF30 este mai rentabilă. Cu toate acestea, dacă sunteți în căutarea unei performanțe mai bune, este înțelept să alegeți PA6.6-GF30 material. Rețineți că ambele absorb umiditatea de la 7% la 9%, deși puteți utiliza acoperiri pentru a evita absorbția.

Materialul PA6-GF30 este utilizat pe scară largă în automobile, echipamente electrice și bunuri de consum. Produsele populare includ capote, ștergătoare auto, roți motoare, conectori, prize și siguranțe.

Dacă aveți nevoie de o soluție personalizată pentru piese din plastic, nu ezitați să ne contactați. Echipa noastră de experți este întotdeauna bucuroasă să vă ajute.

2024年9月24日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

Ce este plasticul PPS

Ce este plasticul PPS?

Sulfura de polifenilenă (PPS) este un material termoplastic de înaltă performanță cu o rezistență chimică remarcabilă, care nu este solubil în aproape niciun solvent la toate temperaturile de până la 200 ° C. Are o absorbție scăzută a umidității și oferă o rezistență mecanică ridicată și stabilitate termică și, prin urmare, este potrivit pentru piesele prelucrate cu precizie. Mergeți la material plastic pentru temperaturi ridicate pentru a afla mai multe materiale conexe.

Acest material este semi-cristalin în natură și are un punct de topire de până la 225 ° F și degradare termică de până la 425 ° F. Are un coeficient scăzut de dilatare termică și a fost eliberat de tensiuni în timpul fabricației, devenind astfel ideal pentru piesele care necesită toleranțe strânse. În condiții extreme, PPS prezintă performanțe excelente și poate fi utilizat ca înlocuitor mai ieftin pentru PEEK la temperaturi mai scăzute. Datorită nivelurilor foarte scăzute de impurități ionice, materialul este potrivit pentru aplicații care necesită o puritate ridicată.

Puteți merge la Turnare prin injecție PEEK pentru a afla mai multe despre materialul PEEK.

Sunt produse multe tipuri diferite de PPS și sunt disponibile în variante ranforsate cu fibre de sticlă, minerale și lubrifiate intern. Acestea pot oferi avantaje precum un coeficient scăzut de frecare, rezistență crescută la uzură și rezistență ridicată la impact.

Introducere în PPs Plastic

Sulfura de polifenilenă (PPS) este un material termoplastic de înaltă performanță, cunoscut pentru rezistența sa chimică excelentă, acest material este rezistent la toți solvenții la temperaturi de până la 392°F (200°C). Rata scăzută de absorbție a umidității, împreună cu rezistența mecanică și stabilitatea termică îl fac potrivit pentru aplicații în care sunt necesare componente tehnice de precizie.

Proprietăți termice ale sulfurii de polifenilenă (PPS)

PPS este foarte bine cunoscut ca având o stabilitate termică ridicată și poate funcționa la temperaturi ridicate și scăzute fără a-și schimba proprietățile. Următoarele specificații sunt derivate din testele efectuate pe Techtron® 1000 PPS, care este o calitate fără umplutură.

Temperatura de deformare termică (HDT)

Temperatura de deformare termică descrie cantitatea de căldură pe care un anumit tip de plastic o poate suporta înainte de a începe să cedeze deformării sub o anumită greutate. Pentru PPS, aceasta este de 115°C (250°F) atunci când este încărcat cu 1,8 MPa (264 PSI) și în conformitate cu standardele ISO 75-1/2 și ASTM D648.

Temperatura maximă de funcționare

Temperatura de serviciu continuă a PPS poate ajunge până la 220 ° C, materialul poate fi utilizat pentru o perioadă foarte lungă de timp, aproximativ 20.000 de ore în aer și caracteristicile sale fizice nu vor fi afectate.

Punct de topire plastic PPS

Temperatura de tranziție vitroasă a PPS este de 280°C în conformitate cu I1357-1/-3, în timp ce este de 540°F în conformitate cu standardele de testare ASTM D3418.

Conductivitate termică

Conductivitatea termică este definită ca fiind măsura în care materialul în cauză conduce căldura. Conductivitatea termică: După cum puteți vedea, PPS are o conductivitate termică mai bună decât PEEK, dar mai mică decât PE și PTFE. La temperatura camerei (23°C sau 73°F), valorile conductivității termice pentru PPS sunt:

ISO: 0,3 W/(K-m)

ASTM: 2 BTU în. /(hr-ft²-°F)

Inflamabilitate și rezistență la foc

Rezistența la flacără a PPS este destul de bună, cu un rating UL 94 V-0 și nu sunt necesare umpluturi sau aditivi suplimentari. Acesta are un indice de oxigen de 44% conform rezultatelor testelor efectuate în conformitate cu ISO 4589-1/2, ceea ce vorbește, de asemenea, despre rezistența la foc a materialului.

Coeficientul de dilatare termică liniară (CLTE)

Coeficientul de dilatare termică liniară sau CLTE arată cât de mult se dilată un material atunci când temperatura crește. PPS are un CLTE mai mic de 40 în comparație cu majoritatea celorlalte materiale plastice tehnice, cum ar fi PET și POM, ceea ce îl face chiar mai rentabil decât PEEK și PAI. Această rată scăzută de dilatare este benefică pentru aplicațiile în care este necesară o toleranță strânsă în medii cu temperaturi moderate până la ridicate.

Proprietăți mecanice ale sulfurii de polifenilenă (PPS)

PPS este bine cunoscut pentru echilibrul său între coeficientul de dilatare scăzut și rezistența mecanică ridicată și, prin urmare, este potrivit atât pentru aplicații portante, cât și pentru componente care necesită prelucrări complexe. Următoarele specificații se bazează pe testele care au fost efectuate pe Techtron® 1000 PPS, care este o calitate fără umplutură.

Proprietăți mecanice cheie

Proprietate	Valoare (ISO)	Valoare (ASTM)
Densitate	1,35 g/cm³ (fără umplutură)	1,66 g/cm³ (40% armat cu fibră de sticlă)
Rezistența la tracțiune	102 MPa	13.500 PSI
Întindere la tracțiune la cedare	12%	3.6%
Întindere la rupere prin tracțiune	12%	20%
Tensiune Modul de elasticitate	4,000 MPa	500 KSI
Rezistența la compresiune	–	21,500 PSI (ASTM D695)
Duritate Rockwell M	100	95
Duritate Rockwell R	–	125
Impact Charpy (nedescris)	–	Fără pauză
Impact Charpy (crestat)	2,0 kJ/m²	–
Izod Impact (crestat)	–	0,60 ft-lb/in
Rezistența la flexiune	155 MPa	21.000 PSI
Modul de elasticitate la flexiune	–	575 KSI

Densitate

PPS neumplut are o densitate de aproximativ 1. 35 g/cm³. Dacă este întărit, de exemplu, cu 40% de fibre de sticlă, densitatea crește la aproximativ 1,66 g/cm³.

PPSU turnare prin injecție

Rezistența la tracțiune

Această rezistență la tracțiune este mult mai mare decât a altor materiale plastice tehnice care sunt disponibile în gama de prețuri similară PPS. Proprietățile la tracțiune ale Techtron® 1000 PPS constau în rezistență la tracțiune de 102 MPa (13 500 PSI), deformație de curgere de 12% și deformație de rupere de 12%.

Rezistența la compresiune

O altă proprietate mecanică care merită menționată este rezistența la compresiune a PPS, care este estimată la aproximativ 21.500 PSI conform testului ASTM D695.

Duritate și rezistență la impact

PPS demonstrează duritate excelentă și rezistență la impact: PPS demonstrează duritate excelentă și rezistență la impact:

Rockwell M Duritate: 100 (ISO), 95 (ASTM).

Rockwell R Duritate: 125, (ASTM)

Rezistența la impact Charpy: Probele fără crestături nu prezintă fisuri, în timp ce probele crestate au o rezistență de aproximativ 2. 0 kJ/m².

Izod Impact (crestat): 0,60 ft-lb/in.

Proprietăți de flexiune

Polimerul PPS are o rezistență ridicată și un modul de flexiune care îi permit să fie utilizat în aplicații structurale. Acesta are o rezistență la flexiune de 155 MPa (21 000 PSI) și un modul de flexiune de 575 KSI, care indică rigiditatea și capacitatea sa de susținere a sarcinii.

PPSU LSG

Se poate afirma că PPS posedă caracteristici mecanice destul de ridicate, ceea ce îi permite să fie utilizat în acele industrii în care sunt necesare piese de înaltă rezistență și precizie.

Proprietăți electrice ale sulfurii de polifenilenă (PPS)

Dintre toate materialele polimerice, sulfura de polifenilen (PPS) este deosebit de potrivită pentru izolarea electrică de înaltă tensiune. Structura sa moleculară semicristalină și nepolară îi conferă o mobilitate electronică foarte scăzută și, prin urmare, o rezistivitate electrică ridicată, ceea ce îl face un slab conductor de electricitate.

Următoarele specificații electrice se bazează pe teste efectuate pe Techtron® 1000 PPS, o calitate fără umplutură.

Tabel: Proprietăți electrice cheie

Proprietate	Valoare
Rezistența dielectrică	18 kV/mm (IEC 60243-1)
	540 V/mil (ASTM D149)
Rezistivitatea suprafeței	10^12 Ohm/sq (ANSI/ESD STM 11.11)
Rezistivitatea volumului	10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1)

Rezistența dielectrică

Rigiditatea dielectrică se referă la rezistența electrică a unui material atunci când este solicitat. Pentru PPS neîncărcat, această valoare este de aproximativ 18 kV/mm conform IEC 60243-1 sau 540V per mil conform standardului ASTM D149. Această proprietate este importantă în evaluarea competenței PPS ca izolator electric.

Rezistivitatea electrică

Pe de altă parte, rezistivitatea electrică este măsura capacității unui material de a oferi rezistență la fluxul de curent electric. PPS are o conductivitate electrică foarte scăzută, astfel încât rezistivitatea sa electrică este scăzută în comparație cu multe alte materiale plastice tehnice comune, ceea ce îl face ideal pentru utilizarea în serviciile de izolare. PPS neîncărcat a prezentat o rezistivitate de suprafață de 10^12 Ohm/sq (ANSI/ESD STM 11. 11) și o rezistivitate de volum de 10^13 Ohm/cm (IEC 62631-2-1).

Compatibilitatea chimică a sulfurii de polifenilenă (PPS)

Una dintre cele mai importante proprietăți ale PPS este rezistența sa chimică foarte bună, care îl clasează printre cele mai rezistente chimicale termoplastice de inginerie de pe piață în prezent, în special atunci când se ia în considerare costul său. Acesta absoarbe și mai puțină umiditate, ceea ce îl face și mai tolerant în diverse utilizări dificile. PPS este o alegere excelentă pentru medii care implică:

Acizi și baze puternice: De asemenea, poate fi expus la anumite substanțe precum acid sulfuric, acid clorhidric, hidroxid de sodiu și hidroxid de potasiu.
Solvenți organici: PPS prezintă o rezistență acceptabilă la solvenți pentru mai mulți solvenți organici, inclusiv alcooli, cetone, esteri și hidrocarburi aromatice.
Agenți oxidanți: Este posibil să se utilizeze acest material cu oxidanți, de exemplu peroxid de hidrogen și clor.
Hidrocarburi: De asemenea, acestea pot fi utilizate cu carburanți, uleiuri și orice tip de lubrifiant care poate fi utilizat în automobile.

Halogeni: Este bun pentru aplicații care implică sterilizarea și dezinfecția, cum ar fi utilizarea înălbitorului și curățarea la fața locului/sterilizarea la fața locului.
Umiditate și umiditate: Datorită absorbției reduse de umiditate, este ideal pentru locurile cu umiditate ridicată.

În concluzie, materialul PPS este ideal pentru utilizarea în aplicații care intră în contact cu un spectru larg de substanțe chimice și va oferi servicii de lungă durată în medii dure.

Aplicații ale sulfurii de polifenilenă (PPS)

Sulfura de polifenilenă (PPS) este un material termoplastic de înaltă performanță care are multe caracteristici speciale. Datorită costului său relativ scăzut și a capacității de a produce articole din acesta, este potrivit pentru mai multe industrii, în special cele care implică temperaturi ridicate.

Iată o defalcare a principalelor sale aplicații:

Industria auto

PPS își găsește, de asemenea, aplicabilitatea în industria auto datorită capacității sale de a înlocui metalele și alte materiale în domenii de aplicare dificile. Este deosebit de eficient pentru componentele expuse la: Este deosebit de eficient pentru componentele expuse la:

Temperaturi ridicate: Cel mai potrivit pentru utilizarea în zone în care este dificil să instalați echipamente fixe, cum ar fi sub capota mașinii.
Fluide auto: Nu sunt ușor corodate de diferite tipuri de lichide.
Stres mecanic: Oferă rezistența atât de necesară în timpul momentelor stresante.

Aplicațiile cheie pentru industria auto includ:

Sisteme de injecție a combustibilului
Sisteme de răcire
Rotoare pompă de apă
Carcasele termostatului
Componente ale frânei electrice
Întrerupătoare și carcase de becuri

În unele cazuri, când este vorba de piese de finisare interioare sau exterioare, PPS nu este utilizat frecvent; cu toate acestea, este foarte potrivit pentru aplicațiile auto funcționale.

Electricitate și electronică

PPS este un material preferat în sectorul electric și electronic (E&E) datorită:

Rezistență termică ridicată: Se utilizează cel mai bine la piesele care sunt expuse la căldură.
Rezistență și stabilitate dimensională excelente: Garantează fiabilitatea în aplicații sensibile la precizie.
Contracție redusă: Permite o mai bună modelare a conectorilor și prizelor complexe în mod corect.

PPS este, de asemenea, cunoscut pentru gradul de inflamabilitate UL94 V-0, fără utilizarea altor substanțe ignifuge. Este utilizat în mod obișnuit în:

Conectori și prize
Bobine pentru bobine electrice
Carcase electronice
Componente ale unității de hard disk
Comutatoare și relee

Trecerea la PPS în aplicațiile E&E este, prin urmare, impusă de necesitatea de a înlocui polimerii care sunt mai puțin rezistenți la temperaturi scăzute.

Aparate electrocasnice

Datorită contracției și umflării sale minime, precum și a proprietăților necorozive și nehidrolizante la expunerea la căldură, PPS este utilizat în diferite aparate electrocasnice. Aplicațiile comune includ:

Componente de încălzire și aer condiționat
Prăjit panhandles
Grile cu uscător de păr
Supape pentru fierul de călcat cu abur
Comutatoare toaster
Platane pentru cuptorul cu microunde

Utilizări industriale

Se observă tendința ca PPS să înlocuiască metalele și materialele plastice termorigide în domeniile ingineriei mecanice în care sunt prezente medii agresive din punct de vedere chimic. Proprietățile sale îl fac ideal pentru:

În mod normal, aplicațiile nu sunt considerate standard de turnare prin injecție armată, ci mai degrabă mai puternic industrializate.

Procese de extrudare a fibrelor și acoperiri antiaderente.

Componente formate sub presiune pentru echipamente și mecanică fină, inclusiv pompe, supape și țevi.
Componentele pompei centrifuge care sunt utilizate în câmpurile petrolifere, precum și ghidajele tijei pentru acestea.
Astfel de elemente de echipament, cum ar fi sistemele HVAC, componentele compresorului, carcasele suflantei și piesele termostatului.

Medicină și asistență medicală

În industria medicală, PPS cu armătură de sticlă este utilizat pentru construcția de instrumente chirurgicale și alte elemente de echipament care trebuie să fie atât puternice, cât și refractare la temperaturi ridicate. În plus, fibrele de PPS sunt utilizate în membrane medicale și în alte aplicații.

Diverse opțiuni de materiale

PPS poate fi obținut în diferite forme, inclusiv umplut cu sticlă, umplut cu minerale și lubrifiat intern. Aceste opțiuni pot include beneficii precum reducerea frecării, îmbunătățirea rezistenței la uzură și creșterea rezistenței la impact.

Tipuri de PPS bazate pe metode de sinteză

Sulfura de polifenilenă (PPS) poate fi clasificată în trei tipuri principale pe baza procesului său de sinteză. Fiecare tip oferă caracteristici și beneficii distincte, ceea ce le face potrivite pentru diverse aplicații.

Prezentare generală a tipurilor de SPP

Tip PPS	Descriere
PPS liniar	Această versiune are o greutate moleculară aproape dublă față de cea a PPS standard. Aceasta oferă tenacitate, alungire și rezistență la impact îmbunătățite datorită lanțurilor moleculare mai lungi.
PPS polimerizat	Produs prin încălzirea PPS obișnuit în prezența oxigenului (O2). Acest proces de întărire prelungește lanțurile moleculare și creează unele ramificări, rezultând o greutate moleculară mai mare și proprietăți de tip termorezistent.
PPS ramificat	Acest tip are o greutate moleculară mai mare în comparație cu PPS obișnuit. Structura sa moleculară include lanțuri ramificate, care îmbunătățesc proprietățile mecanice, tenacitatea și ductilitatea.

Caracteristici detaliate

PPS liniar: PPS liniar are o rezistență mecanică ridicată și, prin urmare, este utilizat atunci când se dorește rezistența la tracțiune și flexibilitatea produsului. De asemenea, se solidifică rapid atunci când este expus la căldură peste temperatura de tranziție vitroasă, care este de aproximativ 85 0 C și, prin urmare, este util în diferite procese de producție.
PPS polimerizat: Procesul de întărire induce, de asemenea, o creștere a greutății moleculare a materialului termorezistent și a proprietăților acestuia, făcându-l astfel ideal pentru utilizarea la temperaturi ridicate. Aceste modificări sunt benefice prin faptul că asigură o rezistență și o stabilitate sporite ale structurilor, ceea ce este deosebit de important în condiții de stres ridicat.
PPS ramificat: PPS ramificat are o structură ramificată care este utilă pentru a oferi duritate ridicată și rezistență la impact pentru aplicație. Datorită ductilității sale mai mari, este potrivit pentru piesele care pot fi supuse la sarcini dinamice sau la impact.

Din înțelegerea acestor tipuri de PPS, un producător va fi în măsură să selecteze tipul adecvat de material pentru aplicația sa, pentru a îmbunătăți performanța și longevitatea.

Îmbunătățirea proprietăților materialelor plastice PPS cu ajutorul aditivilor

PPS este disponibil în diferite tipuri și, datorită rezistenței sale chimice inerente, este posibil să fie combinat cu diferiți aditivi pentru a-i îmbunătăți proprietățile. Aceștia îmbunătățesc proprietățile mecanice, caracteristicile termice și alte caracteristici relevante.

PPS este de obicei modificat folosind materiale de umplutură și fibre sau copolimerizat cu alte materiale termoplastice pentru a-i spori proprietățile. Armăturile populare includ:

Fibra de sticlă
Fibra de carbon
PTFE (politetrafluoroetilenă)

Sunt oferite mai multe grade de PPS, inclusiv:

Natural neumplut
30% Umplut cu sticlă
40% Umplut cu sticlă
Cu umplutură minerală
Sticlă umplută cu minerale
Variante conductive și antistatice
Clase de rulmenți lubrifiați intern

Dintre acestea, PPS-GF40 și PPS-GF MD 65 s-au impus ca standard de piață datorită performanței lor, ocupând astfel o cotă de piață considerabilă.

Compararea proprietăților între diferite tipuri de PPS

Tabelul de mai jos rezumă proprietățile tipice ale tipurilor de PPS umplute și neumplute:

Compararea proprietăților gradelor de PPS

Tabelul de mai jos rezumă proprietățile tipice ale tipurilor de PPS umplute și neumplute:

Proprietate (unitate)	Metoda de testare	Neocupat	Sticlă ranforsată	Umplut cu sticlă minerală
Conținutul de umplutură (%)	–	–	40	65
Densitate (kg/l)	ISO 1183	1.35	1.66	1.90 – 2.05
Rezistența la tracțiune (MPa)	ISO 527	65 – 85	190	110 – 130
Elongație la rupere (%)	ISO 527	6 – 8	1.9	1.0 – 1.3
Modul de flexiune (MPa)	ISO 178	3800	14000	16000 – 19000
Rezistența la flexiune (MPa)	ISO 178	100 – 130	290	180 – 220
Rezistența la impact Izod cu crestătură (kJ/m²)	ISO 180/1A	–	11	5 – 6
HDT/A @ 1,8 MPa (°C)	ISO 75	110	270	270

Tehnici de prelucrare a sulfurii de polifenilenă (PPS)

Rășinile PPS sunt utilizate în diverse procese, cum ar fi turnarea prin suflare, turnarea prin injecție și extrudarea și, în mod normal, la o temperatură de 300-350 ℃. Cu toate acestea, datorită punctului de topire ridicat, nu este foarte ușor de procesat, în special gradele umplute, unde există șanse de supraîncălzire a echipamentului.

Cerințe de preuscare

Procesul de turnare este esențial în transformarea formei produselor turnate și în prevenirea salivării. Se recomandă uscarea PPS la: Se recomandă uscarea PPS la:

La 150-160°C timp de 2-3 ore sau la 170-180°C timp de 1-2 ore sau la 200-220°C timp de 30 min-1 oră.
120°C timp de 5 ore

Această etapă este esențială în special pentru materialele umplute cu fibră de carbon, deoarece se știe că acestea se umflă și absorb umezeala care este dăunătoare produsului final.

Parametrii de turnare prin injecție

Este important să subliniem faptul că PPS poate fi prelucrat prin turnare prin injecție. Pentru a îmbunătăți productivitatea procesului de turnare, temperatura matriței trebuie să fie de 50 de grade Celsius, în timp ce temperatura post-cristalizare trebuie să fie de 200 de grade Celsius. Cu toate acestea, această metodă nu poate fi aplicată în cazul aplicațiilor în care este necesară o valoare ridicată a stabilității dimensionale. Deoarece PPS are o vâscozitate scăzută pentru umplere, este necesar să se pună accentul pe închiderea matriței.

Parametrii tipici includ:

Temperatura cilindrului: 300-320°C
Temperatura de turnare: 120-160°C pentru a permite țesăturii să se cristalizeze în mod corespunzător și să nu se deformeze.
Presiunea de injecție: 40-70 MPa
Viteza șurubului: 40-100 RPM

Procesul de extrudare

PPS poate fi, de asemenea, extrudat și acest proces este aplicat în producția de fibre, monofilamente, tuburi, tije și plăci. Condițiile de prelucrare recomandate includ:

Temperatura de uscare: 121 °C timp de 3 h
Temperatura de turnare: 300-310°C
Temperatura de topire: 290-325°C

Sustenabilitatea PPS

Cu toate acestea, atunci când PPS este achiziționat în mod responsabil și atunci când este fabricat, este considerat a fi unul dintre polimerii sustenabili. Durabilitatea sa depinde de următorii factori: Pe această bază, durabilitatea sa depinde de următorii factori:

Procurarea materiilor prime:

Selectarea materialelor regenerabile pentru fabricarea PPS poate contribui, de asemenea, la reducerea emisiilor de gaze cu efect de seră, precum și la îmbunătățirea eficienței.

Durabilitate:

PPS nu se uzează la căldură și substanțe chimice și, prin urmare, durează mai mult, deoarece nu se uzează în cea mai mare parte a timpului, înlocuirea este rară.

Opțiuni de reciclare: Sulfura de polifenilenă este reciclabilă în următoarele moduri:

Reciclare mecanică: Procese precum măcinarea sau tocarea.
Reciclarea chimică: Sunt luate măsuri precum depolimerizarea sau alte măsuri similare.

În timp ce punctul de topire al PPS este ridicat și este inert din punct de vedere chimic, ceea ce creează un obstacol în reciclare, a existat o dezvoltare constantă în industria reciclării materialelor plastice post-consum care au investit în instalații pentru reciclarea PPS și a altor polimeri termorezistenți similari, ceea ce înseamnă că sprijină o economie circulară.

Caracteristici ușoare

Cea mai tipică sau preferată utilizare a PPS este înlocuirea metalelor, deoarece este ușor și nu este coroziv la săruri și fluide auto. Acesta poate asambla corect mai multe segmente de complexitate ridicată pentru a îndeplini mai multe funcții.

Certificări și considerente de siguranță

Produsele PPS fabricate din materiale care au fost reciclate și/sau produse din biomasă și care sunt certificate ISCC+ sunt considerate durabile. Acestea nu sunt foarte periculoase pentru oameni și pentru mediu, dar trebuie luate măsuri de precauție pentru a reduce la minimum riscurile asociate cu ele.

Beneficiile turnării prin injecție cu PPS

Utilizarea turnării prin injecție cu sulfură de polifenilenă (PPS) are multe avantaje, astfel încât este preferată pentru fabricarea pieselor de înaltă performanță.

Rezistență mecanică superioară

PPS are câteva caracteristici excelente ca material în ceea ce privește proprietățile sale mecanice, inclusiv rezistența la tracțiune, rezistența la flexiune și rezistența la impact. Aceste caracteristici permit componentelor din PPS să facă față condițiilor severe în care rezistența materialului este de o importanță capitală.

Stabilitate termică excepțională

Una dintre caracteristicile cheie ale PPS este rezistența sa la căldură: acest plastic nu se dezintegrează, nu își pierde rezistența și elasticitatea și nu se deformează dacă este expus la temperaturi ridicate pentru o perioadă lungă de timp. Datorită stabilității sale termice, este potrivit pentru utilizarea în zonele în care există producție de căldură.

Rezistență chimică excelentă

PPS pare a fi foarte imun la mai multe substanțe chimice, inclusiv acizi, baze, solvenți și hidrocarburi. Această proprietate îl face potrivit pentru utilizarea în aplicații chimice dificile.

Stabilitate dimensională consecventă

De asemenea, piesele din PPS nu pot fi afectate de modificările de formă și dimensiune cauzate de schimbările de temperatură și, prin urmare, pot fi potrivite pentru utilizarea în aplicații care necesită toleranțe strânse.

Compoziție ușoară

PPS are o densitate relativ mai mică decât metalele și, în același timp, are o rezistență mecanică bună și, prin urmare, este mai potrivit pentru aplicații în care greutatea este un factor compromițător.

Dezavantaje ale turnării prin injecție a plasticului PPS

Cu toate acestea, este important să se ia în considerare următoarele limitări ale PPS în procesul de turnare prin injecție. Acești factori trebuie evaluați pentru a înțelege mai bine dacă sunt potriviți pentru utilizarea dumneavoastră specifică.

Cost mai mare

Rășinile PPS sunt relativ scumpe în comparație cu multe alte materiale termoplastice și acesta este un factor care poate face ca costul total al utilizării PPS să fie ridicat în producția pe scară largă sau în proiectele sensibile la costuri.

Calități abrazive

Gradul ridicat de încorporare a materialului de umplutură care este utilizat pentru a îmbunătăți caracteristicile mecanice ale PPS afectează uzura echipamentelor de turnare prin injecție. Acest lucru poate provoca, la rândul său, uzura șuruburilor, butoaielor și matrițelor înainte de expirarea duratei lor de viață utilă.

Opțiuni limitate de culori

PPS corect preparat este în general negru sau maro închis, limitând astfel posibilitățile de nuanțe deschise sau mai deschise în produsele finite.

Fragilitate inerentă

Deși PPS poate fi oarecum fragil, aceasta nu este o problemă foarte mare și poate fi echilibrată cu ajutorul fibrelor și al armăturilor. Cu toate acestea, acești aditivi pot modifica, de asemenea, proprietățile materialului, ceea ce va afecta rezistența, finisarea suprafeței, stabilitatea dimensională și costul produsului.

Concluzie

În concluzie, se poate observa că turnarea prin injecție cu PPS oferă mai multe beneficii, în special în ceea ce privește piesele de înaltă performanță cu sarcină mecanică ridicată, rezistență termică și chimică. Cu toate acestea, trebuie să se ia în considerare costul mai ridicat și unele dintre limitările inerente ale abordării, în funcție de specificul proiectelor. Astfel, prin compararea acestor factori, producătorii pot lua decizii corecte cu privire la utilizarea inS în aplicațiile lor, pentru performanțe și costuri maxime.

2024年9月19日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

Ce este materialul TPR

Cauciucul termoplastic (TPR) este un material excepțional, care cuprinde avantajele cauciucului și ale plasticului. De asemenea, are proprietățile cauciucului și ușurința de prelucrare a materialelor plastice. TPR face parte dintr-un grup cunoscut sub numele de elastomeri termoplastici și este utilizat pe scară largă în diverse industrii. Publicul apreciază TPR pentru flexibilitatea și rezistența pe care le oferă. De asemenea, poate fi realizat prin procese precum turnarea prin injecție și extrudarea. Această versatilitate a dus la necesitatea utilizării TPR în toate sectoarele, de la cel auto la produsele de consum, ceea ce a modelat designul și utilizarea produselor.

Ce este materialul TPR? O scurtă prezentare generală

Cauciucul termoplastic sau materialul TPR este un cauciuc sintetic caracterizat prin rezistența și elasticitatea asemănătoare cauciucului și prin capacitatea de turnare asemănătoare plasticului. Este adesea un amestec de diferiți copolimeri în care copolimerul poate fi atât plastic, cât și din categoria cauciucului. TPR se caracterizează prin prezența atât a proprietăților termoplastice, cât și a celor elastomerice. O altă caracteristică a TPR este că se înmoaie și poate fi ușor reformat atunci când este încălzit fără a suferi transformări chimice. Această calitate este importantă în procesele de producție, cum ar fi turnarea prin injecție și suflare.

TPR este destinat să fie foarte elastic și flexibil. Acesta nu se deteriorează chiar și atunci când este întins sau relaxat sever și își poate recăpăta/repăstra cu ușurință forma inițială. TPR are o elasticitate asemănătoare cauciucului, precum și o capacitate de prelucrare ușoară, ceea ce face ca TPR să fie compatibil cu majoritatea echipamentelor de prelucrare a plasticului. TPR nu necesită condiții speciale care sunt caracteristice prelucrării tradiționale a cauciucului. Este versatil și poate fi utilizat în multe contexte diferite, deoarece este robust. Exemplele includ piesele auto și tălpile de pantofi, unde este nevoie de rezistență și performanță.

Procesul de fabricație a materialului TPR?

Prin urmare, cauciucul termoplastic (TPR) poate fi definit ca un elastomer care posedă caracteristici atât ale materialelor plastice, cât și ale cauciucului. Procesul principal de creare a acestuia se numește vulcanizare termoplastică sau TPV, care implică amestecul a două tipuri de polimeri. Prima componentă este adesea un elastomer care poate fi cauciuc natural, cauciuc stiren-butadienic (SBR), cauciuc nitrilic (NBR), policloropren (CR) sau polietilenă clorosulfonată (CSM). Acești elastomeri conferă TPR caracteristicile sale asemănătoare cauciucului, ceea ce face ca TPR să fie atât flexibil, cât și rezistent.

A doua componentă în procesul de fabricație este, de asemenea, un copolimer termoplastic care poate fi EVA sau polipropilenă. Acest copolimer facilitează formarea și modelarea TPR în timpul procesului de producție, sporindu-i astfel versatilitatea în numeroase aplicații. Procesul de fabricație implică combinarea acestor doi polimeri printr-un proces denumit extrudare, prin care polimerii sunt încălziți până se topesc și apoi combinați într-un singur material. După amestecare, amestecul este apoi răcit la temperatura necesară și apoi turnat în forme specifice necesare pentru utilizarea în proiecte specifice.

Procesul de sintetizare a TPR necesită utilizarea polimerizării anionice vii pentru a dezvolta lanțuri lungi de monomeri care sunt semnificative în formarea stiren-butadien-stirenului (SBS). Acest proces începe cu alegerea a doi monomeri care sunt butadiena și stirenul, care sunt plasați într-un vas de reacție împreună cu un inițiator care declanșează catalizatorul necesar polimerizării. Catalizatorul ajută la formarea lanțurilor lungi și liniare de stiren și butadienă, în care stirenul și butadiena sunt legate liniar. Această formare a lanțurilor continuă până când se atinge greutatea moleculară necesară pentru materialul necesar pentru următorul proces.

Odată ce polimerul a fost sintetizat la greutatea moleculară necesară, componentele reacției sunt separate prin utilizarea metodelor de extracție, cum ar fi distilarea cu abur sau filtrarea. Produsul obținut în urma acestui proces este SBS, care este un cauciuc sintetic ce poate fi prelucrat ca TPR. Acest material are proprietăți bune, cum ar fi flexibilitatea, duritatea, rezistența la abraziune și durabilitatea, ceea ce face ca acest material să fie potrivit pentru garnituri, etanșări și izolații.

TPR este produs în general din granule de plastic care sunt supuse diferitelor metode de prelucrare prin topire. Aceste metode includ turnarea prin injecție, extrudarea și turnarea prin suflare. Turnarea prin injecție este un proces de injectare a materialului plastic topit la o presiune ridicată într-o matriță care, la rândul său, este răcită pentru a produce un obiect solid de forma dorită. Această tehnică este potrivită în special pentru crearea rapidă de piese complexe, permițând astfel crearea de structuri mai complexe.

Extrusionarea, pe de altă parte, este utilizată pentru a trece plasticul topit printr-o matriță pentru a produce forme continue înainte ca acesta să se solidifice și este ideală pentru producția de profile lungi. Turnarea prin suflare implică utilizarea de parisonuri încălzite care sunt plasate într-o matriță și umflate pentru a forma articole goale, cum ar fi sticlele. Chiar dacă această metodă poate dura mai mult din cauza necesității de a utiliza mai mult de o matriță, ea consumă mai puțină energie.

În general, toate tehnicile de prelucrare prin topire au avantajele lor pentru o anumită aplicație. Tehnicile de prelucrare prin topire sunt esențiale în dezvoltarea produselor TPR care să satisfacă cerințele și așteptările clienților, ceea ce poate permite producătorilor să producă materiale versatile și durabile care pot fi utilizate pentru diverse aplicații. Prin alegerea corectă a procesului de fabricație, se poate obține calitatea și performanța corectă a produselor TPR.

Cauciucul termoplastic conține latex?

Cauciucul termoplastic (TPR) este un material elastomeric sintetizat dintr-o combinație de polimeri cu caracteristici asemănătoare cauciucului. Mai important, TPR nu conține latex și, prin urmare, este adecvat pentru utilizarea de către pacienții cu alergie sau intoleranță la latex. TPR este un material complet sintetic, în timp ce latexul este produs din seva arborilor de cauciuc.

Atunci când selectați articole de artizanat sau orice alt produs, trebuie să fiți foarte atenți la articolele care sunt etichetate ca conținând latex sau la cele hipoalergenice. Prin urmare, trebuie să citiți întotdeauna specificațiile produsului pentru a confirma că este cauciuc termoplastic și nu alte tipuri de cauciuc care au urme de latex. În caz de incertitudine, se poate contacta întotdeauna producătorul produsului în încercarea de a obține clarificări.

Cauciucul termoplastic este hidrofug?

Cauciucul termoplastic este cunoscut ca fiind foarte rezistent, flexibil și, de asemenea, impermeabil. Acest lucru îl face ideal pentru a fi utilizat la fabricarea pantofilor și a altor articole de îmbrăcăminte, precum și a produselor care ar fi utilizate în aer liber. TPR are o caracteristică de rezistență la apă care face posibil ca produsele fabricate din acest material să reziste la apă fără a fi afectate negativ.

Majoritatea cizmarilor folosesc TPR în producția lor pentru a se asigura că clienții primesc pantofi care sunt confortabili la purtare, ușori în greutate și, în același timp, impermeabili. În plus, TPR este mult mai ieftin decât alte materiale sintetice precum neoprenul și, în același timp, are un impact relativ scăzut asupra mediului, deoarece TPR este reciclabil și nu conține substanțe toxice.

În general, materialul plastic TPR poate fi considerat o soluție stabilă și eficientă pentru cumpărătorii care doresc să obțină produse de înaltă calitate care funcționează bine pe vreme ploioasă.

Proprietăți de bază ale TPR

Cauciucul termoplastic (TPR) este caracterizat de o combinație foarte bună de elasticitate și rezistență mecanică. Este versatil și poate fi utilizat în multe moduri și rămâne rezistent chiar și sub presiune. Tabelul următor prezintă proprietățile fizice ale TPR, indicând flexibilitatea sa ca material.

Proprietate	Descriere
Flexibilitate	TPR rămâne extrem de flexibil, important pentru utilizări deformabile.
Gama Durometru	Oferă o gamă largă de niveluri de duritate pentru diferite nevoi.
Reziliență	Excelent la revenirea la forma sa inițială după întindere.
Rezistență la alunecare și rupere	Foarte rezistent la ruperi și alunecări, perfect pentru zonele cu uzură ridicată, cum ar fi pantofii.

Proprietăți chimice

Datorită compoziției sale chimice, TPR este durabil în diferite medii; funcționalitatea și aspectul produsului rămân neafectate. Principalele caracteristici chimice sunt explicate mai jos.

Proprietate	Descriere
Rezistență chimică	Rezistă la acizi, baze și agenți de curățare obișnuiți.
Rezistență la UV și intemperii	Rezistență ridicată la razele UV și la condițiile meteorologice dificile.
Stabilitate	Își menține structura și aspectul în timp.

TPR vs. TPE: Diferența în proprietăți

În timp ce TPR este mai mult un material asemănător cauciucului care este utilizat mai ales în tălpile de pantofi și alte aplicații similare, elastomerii termoplastici sau TPE sunt foarte flexibili și au utilizări mai comune decât TPR. TPR este produs pentru o performanță mai bună în aceste condiții, motiv pentru care este mai potrivit pentru aplicații industriale. puteți merge la TPE este sigur pagină, TPE vs TPU, și TPE turnare prin injecție pentru a afla mai multe despre matrialele TPE,

Proprietăți	Cauciuc termoplastic (TPR)	PVC plastifiat (PVC-P) (flexibil)	PVC neplastifiat (PVC-U) (rigid)
Rezistența la tracțiune (MPa)	2.5	9.65	16.6
Intervalul temperaturii de topire (°C)	140-185	190	177
Rezistența la impact (Izod Notched) (J/cm)	–	4.45	6.62
Duritate (Shore A & D)	40 A	75 A	68.3 D
Modul de elasticitate (GPa)	–	2.4	2.16
Elongație la rupere (%)	550	328	312
Rezistența la rupere (N/mm)	15	53.7	33.6
Rezistența dielectrică (kV/mm)	–	58.9	14-20

TPR este utilizat în aplicații care necesită performanțe ridicate, în special în aplicații care sunt expuse la intemperii și substanțe chimice. Pe de altă parte, TPE este utilizat la produsele care vizează îmbunătățirea confortului utilizatorului final.

Aplicații ale materialelor TPR

Cauciucul termoplastic sau materialul plastic TPR este un material multifuncțional cu performanțe și caracteristici fizice care îl fac potrivit pentru mai multe aplicații în industriile de proiectare și producție. TPR are flexibilitate, rezistență și o rezistență excelentă la o gamă largă de temperaturi, ceea ce îi conferă un avantaj suplimentar față de majoritatea materialelor tradiționale.

Un alt avantaj al TPR este că nu este afectat de uleiuri, grăsimi și solvenți, ceea ce îl face versatil pentru a fi utilizat în diverse industrii. De asemenea, versatilitatea sa permite producătorilor să creeze produse în anumite forme și stiluri care se vor potrivi anumitor cerințe ale consumatorilor.

În plus, TPR este lipsit de greutate, dar are o proprietate foarte bună de izolare a vibrațiilor. TPR utilizat în producția anumitor produse nu numai că le crește durabilitatea, dar și rezistența la condițiile de mediu în creștere.

Având în vedere rezistența sa excepțională la impact și stabilitatea termică, TPR este utilizat în diverse produse de uz zilnic, inclusiv:

Electronică de consum: TPR este utilizat pentru carcasele exterioare ale aparatelor de uz casnic, cum ar fi televizoare, frigidere, mașini de spălat și cuptoare.

Componente mecanice: Rolele și ochelarii sunt unele dintre piesele care pot fi produse din acest material și sunt utilizate pe scară largă în multe industrii de mașini.

Obiecte casnice: TPR este utilizat în fabricarea de produse care sunt ușor de recunoscut, cum ar fi ustensilele și paharele din plastic, gălețile și chiar prosoapele.

Echipament medical: TPR se aplică unei game largi de dispozitive medicale, cum ar fi unitățile de sterilizare, stativele IV, precum și paturile de spital.

Utilizarea eficientă a materialului TPR

Pentru ca TPR să aducă beneficii maxime unei organizații, este important să cunoaștem diferitele utilizări ale TPR. TPR este cel mai util pentru proiectele care trebuie să fie susținute și adaptate și să fie capabile să reziste schimbărilor care apar în timp.

Turnare: TPR este specializat în crearea de matrițe pentru diferite produse, inclusiv piese auto, jucării și instrumente medicale. Datorită aplicării sale în turnarea prin injecție, este posibil să se producă forme complexe și caracteristici minuscule.

Garnituri: TPR în special poate fi utilizat pentru a dezvolta garnituri pentru sistemele HVAC, precum și pentru carcasele electronice. Rezistența sa la abraziune îi conferă capacitatea de a sigila împotriva pătrunderii aerului, apei sau a oricărui fluid.

Etanșări: Acest material este potrivit pentru producția de garnituri în pompe și supape datorită rezistenței sale chimice, precum și capacității sale de a funcționa bine la presiune ridicată.

Izolație: TPR este utilizat ca izolator al componentelor electrice și electronice, fiind astfel optim pentru funcționarea la temperaturi ridicate.

Producția de încălțăminte: Este, de asemenea, utilizat în fabricarea pantofilor, cizmelor și sandalelor, deoarece oferă durabilitate și flexibilitate în încălțăminte, oferind în același timp confort și durabilitate.

Măsuri care trebuie luate în cazul utilizării TPR pentru controlul riscurilor

Atunci când lucrați cu cauciuc termoplastic (TPR), trebuie luate unele măsuri de precauție pentru a preveni accidentele. Iată câteva linii directoare esențiale:

Echipament de protecție: Atunci când manipulați TPR, asigurați-vă că purtați mănuși, precum și ochelari de protecție pentru a nu intra în contact cu pielea și ochii cu TPR.

Evitați contactul direct: Evitați orice contact al TPR cu pielea, ochii sau îmbrăcămintea, deoarece poate duce la erupții cutanate sau alergii ale pielii.

Precauții privind căldura: De asemenea, este important să nu expuneți materialele TPR la căldură sau flăcări de orice fel pentru a evita cazurile de topire sau ardere.

Siguranța fumului: Evitați inhalarea oricăror vapori care pot fi produși atunci când lucrați pe TPR; asigurați-vă că locul de muncă dispune de un aport adecvat de aer proaspăt.

Întreținerea sculelor: Asigurați-vă că toate uneltele care sunt folosite la tăierea, modelarea sau găurirea TPR sunt bine ascuțite și bine împământate pentru a evita situațiile în care se poate produce un accident.

Gestionarea scurgerilor: După cum s-a menționat, TPR este alunecos, astfel încât orice material care a fost vărsat trebuie curățat cât mai curând posibil din cauza pericolului de cădere a persoanelor.

Eliminare corespunzătoare: Astfel, compania trebuie să respecte reglementările locale pentru a se asigura că utilizează metode ecologice de eliminare a deșeurilor TPR.

Condiții de depozitare: Pentru a asigura autenticitatea TPR, depozitați TPR într-o zonă răcoroasă și uscată, astfel încât să nu poată fi ușor afectat de căldură și foc.

TPR vs. cauciuc tradițional: diferențe esențiale

Atunci când se compară cauciucul termoplastic (TPR) cu cauciucul tradițional, apar câteva distincții importante::

Procesare: Materialul TPR nu necesită vulcanizare și este ușor de prelucrat prin diverse tehnici, cum ar fi turnarea prin injecție și extrudarea. Pe de altă parte, cauciucul convențional, care cuprinde cauciuc natural și sintetic, necesită mai multe etape și procese pentru a obține proprietățile necesare.

Elasticitate și flexibilitate: Atunci când se compară TPR și cauciucul tradițional, ambele au un grad bun de elasticitate. Cu toate acestea, TPR oferă o extensie controlată de 300-800% și o duritate de la 20 Shore A la 80 Shore D pentru proprietățile cauciucului convențional.

Durabilitate și performanță: Cu toate acestea, rezistența la tracțiune este mai mare de 15 MPa în comparație cu cauciucul tradițional și, prin urmare, materialul este mai potrivit pentru aplicație. TPR are de obicei o rezistență la tracțiune în intervalul 5-15 MPa.

Stabilitate termică: Spre deosebire de cauciucul normal, care are o structură vulcanizată și, prin urmare, este mai rezistent la căldură, TPR poate fi utilizat între -40°C și 135°C, ceea ce este adecvat pentru utilizarea normală, dar nu la fel de bun ca cauciucurile special dezvoltate.

Rezistență chimică și la abraziune: Ambele sunt rezistente la abraziune, dar cauciucul convențional are o rezistență chimică superioară, în special în situații extreme. TPR este destul de imun la uleiuri și solvenți, astfel încât este destul de potrivit pentru operațiuni normale.

Impactul asupra mediului: TPR este reutilizabil, deoarece poate fi reciclat în mai multe rânduri, fără ca produsul să piardă din funcționalitate. Cauciucul vulcanizat este mai dificil de reciclat în comparație cu cauciucul normal.

În general, TPR are avantajele flexibilității, ușurinței de prelucrare și reciclabilității, ceea ce îl face potrivit pentru a fi utilizat în multe moduri. Cauciucul convențional oferă o rezistență bună și poate fi utilizat în cazul frecării ridicate, deși are costuri de prelucrare ridicate și nu este reciclabil. Toate acestea depind de aplicația specifică care este necesară în acest caz.

TPR vs. silicon: Principalele diferențe

Ca elastomer termoplastic, TPR este diferit de silicon în ceea ce privește compoziția și caracteristicile de performanță. TPR este bine cunoscut pentru elasticitatea sa ridicată, rezistența la abraziune și relativ ușor de prelucrat; siliconul, pe de altă parte, are rezistență ridicată la căldură și flexibilitate. În timp ce atât TPR, cât și siliconul sunt biodegradabile și non-toxice, TPR are o caracteristică de reciclare mult mai bună în unele utilizări specifice. Astfel de diferențe le fac potrivite pentru diverse aplicații din sectoare care includ produse de consum, automobile și sectorul medical.

Dacă doriți să aflați mai multe despre materialul siliconic, vă rugăm să mergeți la TPE vs silicon, siliconul este sigur, și Turnare prin injecție a siliconului pentru a afla mai multe.

Diferențe între TPR și silicon

Proprietate	TPR (cauciuc termoplastic)	Silicon
Interval de duritate	0A până la 70D	De obicei mai moale, în jur de 20A până la 80A
Ușurința prelucrării	Ușor de prelucrat cu metode termoplastice	Mai complexe și mai dificil de modelat
Reciclabilitate	Ușor reciclabil și ecologic	Nereciclabile
Rezistența la temperatură	-40°C până la +135°C	-60°C până la +250°C
Aplicații	Folosit în jucării, materiale pentru încălțăminte și garnituri	Comun în vase de gătit, dispozitive medicale și garnituri de etanșare
Finisaj de suprafață	De obicei lucioasă, cu un aspect strălucitor	Poate fi netedă sau texturată

TPR vs. PVC: Distincții cheie

PVC este un material derivat din țiței, un material neregenerabil care afectează negativ mediul, în timp ce TPR este, de asemenea, derivat din țiței. Deși PVC poate fi reciclat de șapte sau opt ori, s-a stabilit că un număr semnificativ de produse din PVC devin o sursă de poluare pentru depozitele de deșeuri și oceane din cauza indicatorilor scăzuți de reciclare în domeniul producției de plastic.

TPR este, de fapt, un termoplastic și, în teorie, poate fi reciclat. Cu toate acestea, reciclarea TPR nu se face foarte des, deoarece reciclarea materialelor care sunt utilizate cu moderație nu este viabilă din punct de vedere comercial. Pe de altă parte, există o listă largă de materiale plastice care sunt utilizate și reciclate mai frecvent, cum ar fi polietilena, iar acest lucru face ca TPR să ocupe poziția celor mai puține aplicații practice ale reciclării.

TPR vs. PVC: luarea în considerare a costurilor.

În ceea ce privește factorul cost, TPR este relativ mai scump decât PVC, dar acest lucru depinde de cantitățile fabricate. Pe baza datelor, se poate estima că producția anuală a întreprinderii este de aproximativ 44,3 milioane tone metrice, PVC este considerat unul dintre cele mai ieftine materiale plastice și costă aproximativ $1,389 pe tonă. Pe de altă parte, TPR poate costa la fel de puțin ca $1,470/tonă metrică până la $2,250/tonă metrică deoarece TPR este mult mai mult un produs chimic specializat, cu rate de producție mult mai mici.

Concluzie: Beneficiile depășesc provocările

Este bine cunoscut faptul că materialele bazate pe TPR au fost utilizate pentru numeroase aplicații în diferite domenii și că sunt economice. În acest context, se poate afirma că TPR va rămâne probabil o opțiune realistă pe măsură ce tehnologiile și știința materialelor evoluează în continuare.

În viitor, se preconizează că TPR va rămâne relevant în categorii de produse cum ar fi articolele de bucătărie, componentele auto și dispozitivele medicale. Continuarea cercetărilor poate duce la noi formulări ale TPR care îmbunătățesc rezistența, durabilitatea și rentabilitatea, ceea ce ar trebui să le facă și mai atractive pentru producători.

Pe lângă formulările îmbunătățite, progresele în procesele de producție pot duce la creșterea ratei de producție a materialelor TPR. Acest lucru nu numai că ar reduce costurile, dar ar reduce și timpul de livrare pentru clienți, ceea ce ar duce la o îmbunătățire a nivelului de satisfacție al acestora.

În plus, pe măsură ce tehnologia avansează, pot apărea în viitor utilizări noi și creative ale TPR. De exemplu, TPR poate fi aplicat la imprimarea 3D sau poate fi utilizat ca înlocuitor ușor pentru metale în echipamentele industriale. Privind la viitorul Materiale TPR, flexibilitatea și economia sunt așteptate să fie principalele evoluții într-o gamă largă de aplicații industriale.

2024年9月19日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

Ce este materialul ABS

Acrilonitril-butadien-stiren (ABS) este un copolimer compus din trei monomeri diferiți: - acrilonitril; - butadien; și - stiren. Bine cunoscut pentru rezistența sa bună la impact, stabilitatea dimensională în timpul prelucrării și rezistența fantastică la uzură. ABS este utilizat în piese și module pentru automobile și camioane, aparate electrocasnice, jucării și imprimare 3D. ABS este sintetizat tehnic din trei monomeri: acrilonitril, butadienă și stiren, ceea ce îl face foarte rezistent, rigid și rezistent la căldură decât alte materiale termoplastice. Astfel, este ideal pentru toate produsele de uz general, precum și pentru cele industriale. În acest articol, veți afla ce este acest ABS și cum anume este creat. Așadar, să obținem câteva informații suplimentare despre proprietățile, procesul de fabricație și utilizările plasticului ABS.

Ce este materialul ABS?

ABS este un polimer alchiloidal termoplastic cu formula (C3H3NO) - pe bază de acrilonitril, butadienă, stiren &. Acest material este foarte apreciat pentru rezistența sa ridicată la impact și aptitudinea sa. Astfel, poate rezista unui număr mare de temperaturi. ABS este un amestec de rigiditate a acrilonitrilului, tenacitate a butadienei și procesabilitate a stirenului, astfel încât are o varietate de utilizări pentru fiecare produs.

Din ce este fabricat ABS

ABS este fabricat din trei monomeri:

Acrilonitril: Oferă rezistență chimică și stabilitate la căldură Atât substanțe chimice, cât și rezistență la căldură. Acestea sunt caracteristici esențiale, deoarece produsul este utilizat în industrii cu temperaturi ridicate și expunere chimică.
Butadienă: Ajută la asigurarea rezistenței și rezistenței la șocuri.
Styrene: Crește rigiditatea și netezimea și crește capacitatea de curgere.

Aceste două caracteristici se combină pentru a produce un material plastic bine echilibrat. Astfel, acesta poate avea diverse aplicații pentru diferite utilizări, în funcție de raportul monomerilor implicați.

Care sunt proprietățile ABS-ului?

ABS posedă mai multe proprietăți notabile care îl fac un material preferat în numeroase industrii;

Rezistență ridicată la impact: Datorită componentei de butadienă, produsul este capabil să absoarbă energia. Astfel, poate rezista șocurilor fără a se fisura sau rupe.
Rigiditate: Styrenul oferă rezistența structurală a ABS necesară pentru aderența suplimentară a aplicației.
Stabilitate termică: Acesta este relativ insensibil la efectele temperaturii și rămâne constant pe o gamă destul de largă de temperaturi.
Rezistență chimică: Astfel de proprietăți rezistență la impact rezistență chimică și la ulei Acrilonitrilul contribuie la ABS în acest fel.
Izolație electrică bună: ABS este un izolator foarte bun; prin urmare, poate fi utilizat pentru aparate electrice.

Următorul tabel vă va ajuta să descrieți proprietățile materialului ABS

Proprietate	Valori tipice
Densitate	1,03 - 1,12 g/cm³
Rezistența la tracțiune	20 - 40 MPa
Modul de tracțiune	1.500 - 3.000 MPa
Rezistența la impact (Izod crestat)	80 - 130 kJ/m²
Rezistența la flexiune	60 - 100 MPa
Modul de flexiune	2.000 - 3.500 MPa
Temperatura de deflecție a căldurii	85 - 105 °C
Punctul de înmuiere Vicat	95 - 105 °C
Inflamabilitate	UL94 HB sau V-2
Absorbția apei	0,2 - 0,5 % (în greutate)
Duritatea suprafeței (Rockwell)	M60 - R118

Ce consecințe apar atunci când ABS se amestecă cu materiale termoplastice?

ABS își poate îmbunătăți proprietățile prin amestecarea cu alte materiale termoplastice, de obicei policarbonat (PC) sau policlorură de vinil (PVC). De exemplu:

Materialul cu PC îmbunătățește rezistența la căldură și rezistența ABS. Deci, funcționează în acord cu plasticitatea și flexibilitatea unui policarbonat (PC). Vă rugăm să mergeți la PC vs plastic ABS și turnare prin injecție policarbonat pentru a afla mai multe despre materialul PC,
Atunci când este combinat cu PVC, are o rezistență chimică mai bună, precum și rezistență la flacără.

Aceste amestecuri sunt utilizate atunci când se doresc modificări specifice ale proprietăților polimerului pentru a îndeplini criterii de înaltă performanță.

Cum îmbunătățesc aditivii proprietățile materialului ABS?

Aditivii precum stabilizatorii, plastifianții și coloranții pot fi adăugați la ABS pentru a-i îmbunătăți sau modifica proprietățile;

Stabilizatoare: Îmbunătățirea stabilității la căldură și UV a ABS.
Plastifianți: Consolidarea elementului de flexibilitate și moliciune în hainele dvs.
Coloranți: Permit modificarea aspectului ABS fără a avea un impact asupra funcționalității mașinii.

Alți aditivi, de exemplu substanțele ignifuge, sporesc de asemenea rezistența la foc a produselor fabricate din ABS.

Este ABS toxic?

Poziția Uniunii Europene cu privire la ACS este că aceasta nu este toxică și, prin urmare, este adecvată pentru utilizarea în produse consumabile. Acesta nu conține compuși toxici precum ftalați, bisfenol-A (BPA) etc. și nici nu emană un miros neplăcut. Însă, atunci când este supus procesului de fabricație sau când este expus la căldură/ flăcări puternice (ardere), derivatul ABS emană vapori toxici. Acest lucru ajută la prevenirea expunerii la substanțele chimice în timpul procesării și eliminării acestor produse.

Procesul de fabricație pas cu pas al ABS (acrilonitril butadien stiren)

Acesta este procesul complet de fabricație a materialului ABS;

1. Pregătirea materiilor prime

Cei trei monomeri, și anume acrilonitrilul, butadiena și stirenul, sunt sintetizați individual cu raportul necesar. Fiecare monomer contribuie cu proprietăți unice la polimerul ABS final. În acest caz, stirenul conferă rigiditate și ușurință de prelucrare, acrilonitrilul contribuie la rezistența termică și chimică, iar butadiena contribuie la rezistența la impact.

2. Procesul de polimerizare

ABS este creat folosind două metode principale de polimerizare, cum ar fi;

A. Polimerizarea în emulsie

În polimerizarea în emulsie, monomerii sunt mai degrabă insolubili în apă și sunt astfel dispersați cu ajutorul surfactanților. Butadiena creează inițial formarea de particule de cauciuc, iar apoi acrilonitrilul și stirenul polimerizează și înconjoară particulele de cauciuc pentru a forma o structură interconectată a unei matrice polimerice. Această metodă permite controlul într-o mai mare măsură al structurii finale a polimerului și al proprietăților sale.

B. Polimerizarea în masă (vrac)

În polimerizarea în masă, nu se utilizează apă în amestecarea monomerilor. Catalizatorii conduc la procesul de polimerizare, iar procesul comercial are loc în vase reactoare foarte mari. Aceasta este urmată de topirea și extrudarea polimerului, răcirea și apoi peletizarea. Acest proces este, de asemenea, mai rapid și mai eficient în producția la scară largă decât procesarea pe loturi.

3. Adăugarea de stabilizatori și aditivi

Stabilizatorii și aditivii sunt adăugați mai ales la alimente. Astfel, acestea ajută la menținerea anumitor proprietăți ale alimentelor, cum ar fi culoarea și textura. După polimerizare, la ABS se adaugă alte ingrediente, printre care stabilizatori UV, pigmenți și plastifianți. Acești aditivi servesc la îmbunătățirea proprietăților materialului, inclusiv la consolidarea rezistenței la condițiile meteorologice și a culorii sau la creșterea flexibilității.

4. Răcirea și peletizarea

Apoi, polimerul topit este extrudat printr-o filieră și iese sub formă de fire lungi. Aceste fire sunt apoi răcite cu apă sau aer pentru a transforma polimerul într-un material solid. După ce acest proces este finalizat, firul este redus la granule mici, de dimensiuni egale, după ce se răcește. Aceste granule de ABS sunt ușor de transportat și sunt utilizate ca material de bază pentru fabricarea produselor.

5. Prelucrarea finală

Aceste granule ABS au diverse aplicații în multe procese de fabricație, și anume turnare prin injecție, extrudare și turnare prin suflare. Aceasta implică turnare prin injecție abs de produse cum ar fi piese auto, carcase electronice și abs turnare jucării printre altele, prin procesul de topire a peletelor și apoi injectarea lor în matrițe. Turnarea prin extrudare suflare se aplică la produse precum țevi și sticle, iar cealaltă este turnarea prin injecție suflare care se aplică la produse precum jucării și containere. Toate tehnicile de mai sus maximizează utilizarea proprietăților ABS-ului pentru a dezvolta produse finite puternice și de calitate.

Este ABS reciclabil?

Da, ABS este reciclabil. Proprietățile sale nu se degradează foarte mult atunci când a fost reprocesat și reutilizat. Procedura de reciclare a ABS implică ruperea materialului în pelete, astfel încât acestea să poată fi refolosite în produsele necesare. Cu toate acestea, reciclarea ABS nu este atât de mare în comparație cu alte materiale plastice precum PET sau HDPE din cauza unor motive precum contaminarea și sortarea.

Clase de ABS disponibile în comerț

Tabelul următor oferă o înțelegere aprofundată a diferitelor clase de ABS disponibile pe piață.

Tip grad ABS	Proprietăți cheie	Aplicații tipice
ABS de uz general	Rezistență bună la impact, rezistență moderată la căldură	Produse de consum, aparate de uz casnic
ABS cu impact ridicat	Duritate și rezistență la impact îmbunătățite	Componente auto, piese industriale
ABS cu căldură ridicată	Temperatură de deformare termică mai mare	Tablouri de bord auto, carcase electrice
Plating Grade ABS	Potrivit pentru galvanizare și calitate ridicată a suprafeței	Ornamente auto, produse decorative
ABS rezistent la flăcări	Conține aditivi ignifugi	Carcase electrice, aparate, electronice
Grad de extrudare ABS	Rezistență bună la topire pentru procesele de extrudare	Țevi, profile, foi
ABS transparent	Transparent sau colorat, rezistență bună la impact	Lentile, dispozitive medicale, ambalaje cosmetice

Avantajele materialului ABS

Iată câteva avantaje ale materialului ABS;

Rezistență ridicată la impact: Folosit cel mai bine în scopuri de protecție.
Durabil: Foarte dur și fragil, este utilizat acolo unde este necesară rigiditate, cum ar fi în elementele structurale.
Ușor prelucrabil: Acestea pot fi ușor turnate, găurite, precum și modelate.
Rentabil: Este mai rentabil în comparație cu alte materiale plastice prelucrate.
Interval larg de temperatură: Performanță bună la temperaturi ridicate, cuplată cu o performanță satisfăcătoare la temperaturi scăzute.

Dezavantaje ale materialului ABS

Pe lângă mai multe avantaje, ABS oferă și unele provocări. Acestea pot include;

Rezistență slabă la intemperii: Suficient de fragile pentru sensibilitatea lor la lumină, acestea se degradează la expunerea la ultraviolete.
Rezistență chimică scăzută: Acestea pot rezista numai la acizi sau solvenți slabi.
Rezistență limitată la căldură: Acesta este un aspect important atunci când se utilizează produse ABS, deoarece temperaturile ridicate pot provoca deformarea produselor.
Non-biodegradabil: ABS este unul dintre materialele care cauzează acumularea de deșeuri de plastic în depozitele de deșeuri.
Emisie de vapori nocivi: Ar trebui să fie gestionată eficient în ceea ce privește modul în care este prelucrată și modul în care sunt eliminate deșeurile sale. Pentru că, atunci când le ardem, emană fumuri periculoase.

Utilizări ale materialului ABS

Următoarele sunt aplicațiile materialului ABS în diverse domenii;

Piese auto: Punctele de aprindere posibile includ tabloul de bord, capacele roților sau barele de protecție și componentele acestora.
Electronice de consum: Protectori pentru notebook-uri, chei de calculator și scuturi pentru corpurile telefoanelor.
Jucării: Folosit în produse cum ar fi cărămizile LEGO, deoarece este dincolo de rigiditate.
Aparate electrocasnice: Aspiratoare, ceainice, furculițe și cuțite și procesoare de alimente.
Imprimare 3D: Frecvent utilizate ca material de construcție în imprimarea 3D, filamentele utilizează dow ABS.
Dispozitive medicale: Carcasa dispozitivelor medicale, precum și alte subansamble și componente necesită un material care este dificil de rupt, zgâriat sau purtat, precum și ușor de sterilizat, de aceea ABS este utilizat pe scară largă cu piese precum inhalatoarele și instrumentele chirurgicale.
Materiale de construcție: ABS este utilizat în produse pentru construcții, cum ar fi țevile și fitingurile sanitare. Aceasta se datorează, în general, caracteristicilor de rezistență la impact și la coroziune chimică ale materialului.
Interioare auto: În plus față de utilizarea în tabloul de bord și barele de protecție, acesta este, de asemenea, utilizat pentru acele părți ale vehiculului care trebuie să fie puternice și să ofere un aspect elegant. Acestea pot include tapițeria interioară, consola centrală și panourile ușilor.
Echipament de birou: ABS este utilizat în producția de echipamente de birou, cum ar fi imprimantele, fotocopiatoarele și faxurile, deoarece este rigid și are o rezistență bună la impact.

Concluzie

În concluzie, ABS este una dintre acele varietăți bine cunoscute de materiale termoplastice care demonstrează niveluri ridicate de rezistență la abraziune, impact și căldură, precum și ușurință în prelucrare. Deși are o sensibilitate foarte slabă la UV și o rezistență foarte scăzută la căldură, este un material mai bun datorită numeroaselor avantaje pe care le posedă în majoritatea utilizărilor. ABS este un material reutilizabil care este utilizat în diverse aplicații. Acestea pot include piese auto, gadgeturi electronice, jucării și alte produse. Pe măsură ce aspectele legate de durabilitate capătă importanța necesară, reciclarea ABS primește atenție pentru reducerea deșeurilor de plastic.

Întrebări frecvente

Dacă este sigură utilizarea ABS pentru contactul cu alimentele?

Trebuie remarcat faptul că, de regulă, ABS nu este utilizat pentru contactul direct cu produsele alimentare. Cu toate acestea, acesta găsește mai multe aplicații în situații de contact indirect cu alimentele. vă rugăm să accesați este Material ABS sigur pentru a afla mai multe.

Cum rezistă ABS la niveluri ridicate de căldură?

ABS este rezistent la căldură și are dezavantajul de a se deforma atunci când este expus la căldură pentru o perioadă lungă de timp.

Cât de mult durează plasticul ABS?

Deși este foarte ușor, ABS-ul este, de asemenea, foarte dur și are o rezistență ridicată la impact, deci este bun pentru utilizarea neiertătoare.

Care sunt utilizările ABS-ului în imprimarea 3D?

Materialele ABS sunt utilizate în mod obișnuit în imprimarea 3D care oferă componente rigide și rezistente la rupere, cum ar fi prototipuri, modele și produse.

Este ABS ignifug?

Există ABS care sunt ignifuge, dar ABS-ul nealiat poate să nu conțină această proprietate.

2024年9月11日/0 Comentarii/de administrator

turnare prin injecție, materiale de turnare prin injecție

Este plasticul ABS sigur

Principiile de bază ale plasticului ABS

Plasticul ABS este un material foarte unic și versatil. Acesta aparține clasei de materiale termoplastice. În principal, există trei componente de bază asociate cu plasticul ABS în compoziția sa. Acestea includ acrilonitrilul, butadiena și stirenul. Fiecare dintre aceste componente prezintă proprietăți și caracteristici specifice. Polibutadiena asigură duritatea plasticului ABS, în timp ce stirenul oferă caracteristicile de rigiditate. Prezența acrilonitrilului conferă plasticului ABS proprietăți de rezistență chimică. Aceste proprietăți unice și versatile fac ca plasticul ABS să fie foarte potrivit pentru a fi utilizat în numeroase aplicații.

Aplicațiile variază de la bunuri de consum la piese pentru industria auto și de la componente electronice la jucării pentru copii. Procesul de turnare și extrudare a plasticului ABS poate fi realizat cu ușurință. plasticul ABS are capacitatea și caracteristicile de a-și menține forma și dimensiunea atunci când este supus la stres și căldură. În procesele de fabricație și prototipare, ABS este considerat foarte potrivit deoarece oferă caracteristici echilibrate de flexibilitate și rezistență. În plus, oferă, de asemenea, un finisaj de suprafață foarte neted și ușurință în metodele de postprocesare. Dacă doriți să aflați mai multe despre piesele din palstic ABS, vă rugăm să accesați ABS turnare prin injecție pentru a afla mai multe.

Context legat de siguranța plasticului ABS

Siguranța plasticului ABS este de o importanță semnificativă având în vedere utilizarea acestuia. Există standarde de reglementare concepute pentru fabricarea și prelucrarea plasticului ABS pentru a se asigura că plasticul ABS produs este sigur. Expunerea plasticului ABS la temperaturi ridicate ridică probleme majore de siguranță, deoarece implică eliberarea de stiren. Pentru a aborda această problemă, organismele de reglementare au definit limite de siguranță pentru expunerea la stiren în aplicațiile care implică contactul cu alimentele. Aceste organisme de reglementare includ următoarele.

Administrația pentru alimente și medicamente
Autoritatea Europeană pentru Siguranța Alimentară

Cercetarea și dezvoltarea continuă pentru a identifica daunele, pericolele și riscurile care sunt legate de plasticul ABS. Acest lucru este menit să asigure siguranța plasticului ABC pentru a fi utilizat în numeroase aplicații.

Compoziția chimică a plasticului ABS

Compoziția chimică a plasticului ABS este importantă și vitală pentru a înțelege caracteristicile versatile și utilizarea în siguranță a plasticului ABS în numeroase sectoare. Există mai mulți monomeri care se combină și se compun pentru a forma ABS, care este un copolimer. Acest lucru se realizează în principal prin procesul de polimerizare. În continuare sunt prezentate detaliile celor trei monomeri care compun plasticul ABS.

Acrilonitril

Structura chimică a acestui monomer posedă grup nitrilic și are specificațiile menționate mai jos.

Oferă rezistență chimică la plasticul ABS
Este un lichid incolor
Are un miros specific
Oferă stabilitate termică până la stabilitate ABC
Grupa nitril oferă duritate și rigiditate

Butadienă

Aceasta este o substanță cauciucată care are legături duble conjugate. Prelucrarea butanului sau a butenei duce la producerea acestei substanțe petrochimice. Acest monomer are specificațiile menționate mai jos.

Această substanță este un cauciuc sintetic
Oferă flexibilitate plasticului ABS
Legătura dublă a butadienei oferă rezistență la impact față de plasticul ABS
Acesta conferă elasticitate plasticului ABS

Styrene

Această substanță este derivată din prelucrarea etilenei și a benzenului. Acest monomer are următoarele caracteristici.

Styrene este un lichid incolor
Oferă un luciu mai bun și un finisaj de suprafață strălucitor pentru plasticul ABS
În timpul procesului de fabricație, facilitează procesarea plasticului ABS
Acesta oferă plasticului ABS proprietăți de rigiditate

Procesul de polimerizare a plasticului ABS

Procesul de polimerizare în emulsie este adoptat în general pentru a realiza polimerizarea plasticului ABS. Există mai multe etape implicate în polimerizarea în emulsie care sunt descrise mai jos.

Prepararea emulsiei

În această etapă, monomerii, inclusiv acrilonitrilul, butadiena și stirenul, sunt emulsionați în apă cu ajutorul următoarelor.

Stabilizatori
Surfactanți

Ca rezultat al acestui proces, se produc picături foarte mici de amestec de monomeri care sunt dispersate în apă.

Inițiere

În această etapă importantă se adaugă două tipuri de inițiatori în amestecul de emulsie. În general, acești inițiatori sunt următorii.

Compuși azoici
Peroxizi

După adăugarea acestor inițiatori, se asigură temperatura necesară în prezența activatorilor. Aceasta va duce la descompunerea inițiatorilor. Ulterior, această descompunere va produce radicali liberi. Acești radicali sunt în esență specii reactive cu electroni neîmperecheați.

Propagarea

În etapa de propagare, radicalii liberi care au fost produși în etapa de inițiere atacă dublele legături prezente în monomeri, inclusiv acrilonitrilul, butadiena și stirenul. Acest atac va iniția o reacție în lanț în care monomerii încep să se adauge unii la alții în ordinea corectă. Ulterior, ca rezultat al acestei reacții, se produc lanțuri de polimeri care se află în faza de creștere continuă?

Încheiere

În această ultimă etapă a polimerizării, lanțurile în creștere ale polimerizării sunt terminate. Acest lucru se realizează prin oricare dintre metodele menționate mai jos.

Terminarea cuplării în care lanțurile polimerice sunt combinate între ele
Introducerea în amestecul de reacție a unui agent de terminare care pune capăt creșterii lanțurilor polimerice prin reacția cu acestea.

Detalii despre structura plasticului ABS

Lanțurile polimerice sunt produse ca urmare a procesului de polimerizare. Aceste lanțuri sunt compuse din trei tipuri de monomeri care includ următoarele.

Acrilonitril
Butadienă
Styrene

Aceste unități sunt distribuite aleatoriu de-a lungul lanțurilor polimerice. Cu toate acestea, proprietățile și caracteristicile necesare ale produsului din plastic ABS rezultat definesc raportul acestor monomeri în lanțurile polimerice. În general, plasticul ABS conține următoarea compoziție în structura sa.

20-30% acrilonitril
5-30% butadienă
40-60% stiren

Prelucrarea plasticului ABS

Prelucrarea plasticului ABS după polimerizare este o etapă foarte importantă. Prelucrarea plasticului ABS se realizează în mod normal prin următoarele metode de prelucrare.

Turnare prin suflare
Turnare prin injecție
Procesul de extrudare

Caracteristici importante ale plasticului ABS

Proprietățile și caracteristicile semnificative ale plasticului ABS sunt următoarele.

Stabilitate termică și rezistență la substanțe chimice
Rezistență la impact și duritate bună
Ușurința prelucrării și rigiditatea
Durabilitate excelentă
Material ușor
Finisaj neted al suprafeței
Rezistență excelentă la tracțiune
Rezistență bună la flexiune
Ușurința de turnare
Mașinabilitate bună
Plasticul ABS este reciclabil
Oferă o bună izolare electrică
Oferă stabilitate dimensională

Având în vedere caracteristicile și proprietățile menționate mai sus ale plasticului ABS, acesta este considerat foarte potrivit pentru a fi utilizat în numeroase industrii în care sunt necesare durabilitate și proprietăți unice.

Preocupări legate de utilizarea în siguranță a plasticului ABS

Plasticul ABS este utilizat pe scară largă în multe sectoare datorită gamei echilibrate de proprietăți și caracteristici pe care le oferă. Cu toate acestea, există unele preocupări cu privire la utilizarea în siguranță a plasticului ABS. Aceste preocupări implică următoarele.

Expunerea la substanțe chimice în timpul procesului de fabricație

Procesul de producție a plasticului ABS include următoarele trei substanțe chimice în general.

Styrene
Acrilonitril
Butadienă

Există șanse mari ca lucrătorii din unitățile de producție să fie expuși la substanțele chimice menționate mai sus în timpul procesului de producție a plasticului ABS. Aceste substanțe chimice pot cauza riscuri și pericole pentru sănătatea și siguranța oamenilor. Prin urmare, este foarte important să ne asigurăm că aceste substanțe chimice sunt controlate în mod corespunzător. Dintre substanțele chimice menționate mai sus, stirenul este clasificat ca fiind cel mai nociv și ca posibil cancerigen. Această clasificare se bazează pe nivelurile de expunere la stiren și este declarată nocivă de către agențiile de sănătate.

Lixivierea substanțelor chimice în timpul utilizării

Stirenul monomer are capacitatea de a se scurge din plastic. În general, acest lucru se întâmplă atunci când plasticul ABS intră în contact cu următoarele substanțe.

Solvenți
Alimente grase
Uleiuri

Contactul și expunerea stirenului cu substanțele menționate mai sus prezintă riscuri potențiale pentru organismul uman și pot crea diverse probleme de sănătate. Aceste riscuri includ următoarele.

Probleme respiratorii
Efecte carcinogene potențiale în cazul expunerii cronice și îndelungate

Expunerea îndelungată la acrilonitril și butadienă poate ridica, de asemenea, probleme de siguranță legate de sănătatea umană. Aceste preocupări implică următoarele.

Efecte adverse asupra reproducerii (dovedite în studiile pe animale)
Efecte carcinogene potențiale

Problema biodegradabilității

Faptul că plasticul ABS nu este biodegradabil creează un impact negativ asupra siguranței mediului. Acest lucru se datorează faptului că persistența ABS în mediu va deveni motivul impactului ecologic pe termen lung. În plus, procesarea eliminării plasticului ABS trebuie să fie efectuată în mod corespunzător. Deoarece se poate produce poluarea mediului dacă eliminarea plasticului ABS nu este monitorizată și efectuată în mod corespunzător. Poluarea mediului din cauza plasticului ABS include în principal următoarele.

Potențială poluare marină
Acumularea depozitelor de deșeuri
Aruncarea gunoiului

Control și măsuri pentru a vă asigura că plasticul ABS este sigur?

Pentru a asigura siguranța plasticului ABS, este obligatoriu să se controleze etapele și procesele implicate în producția sa. Implementarea măsurilor de siguranță este, de asemenea, necesară pentru a asigura utilizarea în siguranță a acestuia. În general, următoarele măsuri sunt luate pentru a asigura siguranța plasticului ABS.

Măsuri de control legate de producție

Selectarea materiei prime și testarea materiei prime joacă un rol important în asigurarea siguranței plasticului ABS. După aceea, trebuie efectuată o testare extinsă a acestei materii prime pentru a se asigura că materia primă aderă la standardele de performanță și siguranță. Testarea compoziției chimice a plasticului ABS este, de asemenea, necesară în mod regulat pentru a asigura următoarele.

Formularea plasticului ABS este consecventă
Compoziția chimică este lipsită de contaminări dăunătoare

În plus față de parametrii menționați mai sus, controlul temperaturii în timpul prelucrării plasticului ABS este, de asemenea, important. Controlul temperaturii în timpul metodelor de prelucrare, cum ar fi extrudarea și turnarea prin injecție, asigură următoarele.

Integritatea materialului este păstrată
Materialul nu eliberează substanțe nocive

În plus, anumiți coloranți și stabilizatori sunt adăugați în plasticul ABS ca aditivi și necesită o selecție atentă și o monitorizare atentă. Acest control este efectuat astfel încât să poată fi prevenită scurgerea substanțelor chimice și a compușilor toxici. Identificarea neconcordanțelor, defectelor și problemelor de-a lungul ciclului de producție este necesară pentru a se asigura că siguranța nu este compromisă. Sunt implementate protocoale de testare cuprinzătoare pentru a asigura acest aspect. Reglementarea proceselor de fabricație este asigurată prin aderarea la următoarele standarde internaționale.

ISO 14001 pentru managementul mediului
ISO 9001 pentru managementul calității

Măsuri de siguranță și considerente de mediu

Plasticul ABS are o rezistență mecanică excelentă care previne ruperea sa și, în consecință, previne riscurile. Proprietatea de rezistență chimică a plasticului ABS reduce șansele de reacții dăunătoare în timpul utilizării sale. plasticul ABS este foarte compatibil cu alte materiale, inclusiv adezivi și vopsele. Această capacitate evită interacțiunea chimică neintenționată care poate compromite siguranța plasticului ABS. Componentele auto bazate pe plastic ABS implică temperatura în aplicațiile lor. Această temperatură poate provoca eliberarea de vapori toxici, dar capacitatea plasticului ABS de a rezista la temperaturi moderate previne acest pericol.

Reciclabilitatea și eliminarea plasticului ABS sunt factori importanți care au un impact asupra siguranței mediului. Prin urmare, este necesar să se elaboreze practici durabile pentru reciclarea plasticului ABS. Ulterior, încurajarea reciclării plasticului ABS va reduce impactul negativ asupra mediului. Utilizarea produselor din plastic ABS trebuie să fie supusă punerii în aplicare a reglementărilor și standardelor elaborate de organismele de reglementare, cum ar fi FDA.

Concluzie

Plasticul ABS este un material termoplastic renumit care prezintă proprietăți și caracteristici importante, inclusiv rezistență la tracțiune și durabilitate. Aplicațiile plasticului ABS se regăsesc în numeroase sectoare, de la industria auto la cea electronică. Siguranța plasticului ABS depinde de mulți factori, inclusiv de compoziția sa chimică, de ciclul de producție și de fabricație și de considerente de mediu, cum ar fi biodegradabilitatea și reciclarea.

În general, ABS plasticul ABS este considerat sigur pentru a fi utilizat în multe aplicații dacă fabricarea și eliminarea sa se realizează în conformitate cu protocoalele, reglementările și standardele elaborate de autoritățile de reglementare. Există anumiți factori care pot accelera descompunerea plasticului ABS. Acești factori includ lumina soarelui, mediul cu temperaturi ridicate și substanțele chimice. Prin urmare, este important să se evite expunerea plasticului ABS la acești factori. Materialul plastic ABS trebuie utilizat în scopul pentru care este fabricat, pentru a preveni orice daune și pericole create de aplicații nespecificate.

În cele din urmă, dacă doriți să aflați mai multe despre siguranța materialelor plastice, vă rugăm să accesați Este TPE sigur, TPU este sigur, siliconul este sigur pentru a afla mai multe despre siguranța altor materiale plastice.

2024年7月13日/0 Comentarii/de administrator

materiale de turnare prin injecție

TPE ESTE SIGUR

Ce este TPE? Este TPE sigur?

Proprietățile și caracteristicile a două grupuri separate sunt combinate pentru a forma elastomerii termoplastici. Aceste două grupuri sunt următoarele.

Materiale termoplastice (la încălzire, acestea se topesc și pot fi, de asemenea, turnate)
Elastomeri (prezintă caracteristici elastice)

În plus, aceste materiale prezintă proprietăți elastice similare materialelor din cauciuc. Această combinație de proprietăți este importantă deoarece permite acestor materiale să fie prelucrate prin numeroase metode, inclusiv prin extrudare, suflare și injecție. În acest fel, aceste materiale sunt fabricate eficient și eficace.

Structura TPE (noțiuni de bază)

În general, există trei segmente ale structurii de bază a elastomerilor termoplastici.

Structura copolimerului bloc
Separarea microfazei

Porțiune cristalină și amorfă

1. Structura copolimerului bloc:

În general, elastomerii termoplastici sunt compuși din două tipuri diferite de segmente. Aceste două segmente sau blocuri sunt denumite segmente dure și segmente moi.

Segmente dure: Segmentele dure ale TPE constituie baza proprietăților mecanice ale TPE. În consecință, aceste segmente oferă rezistență și rigiditate elastomerilor termoplastici. Segmentele dure ale TPE sunt în mod normal compuse din blocuri termoplastice. Aceste blocuri termoplastice au structură cristalină sau sticloasă.

Segmente moi: Segmentele moi ale Material TPE constituie baza pentru furnizarea de caracteristici elastice elastomerilor termoplastici. Principalele proprietăți și caracteristici furnizate de aceste segmente includ următoarele.

Elasticitate
Flexibilitate

Proprietățile sunt determinate de materialul de cauciuc prezent în segmentele moi. Componentele de bază sunt următoarele.

Etilenă propilenă
Polietilenă
Polipropilenă

2. Separarea microfazei

Structura elastomerilor termoplastici la nivel microscopic este de o importanță semnificativă. Porțiunile de bază ale TPE, care sunt segmente dure și segmente moi, au tendința de a pierde unirea la scară microscopică. Separarea acestor segmente este esențială pentru caracteristicile și proprietățile elastomerilor termoplastici. Proprietățile mecanice ale TPE sunt direct afectate de această separare. Faza termoplastică a TPE asigură integritatea structurală, în timp ce faza cauciucată susține natura elastică a TPE. În consecință, variația caracteristicilor mecanice ale TPE, inclusiv duritatea, rezistența la tracțiune și alungirea, este controlată de natura și gradul de separare a microfazei.

Porțiune cristalină și amorfă

Există două porțiuni de segmente dure de TPE. Aceste porțiuni sunt denumite regiune cristalină și regiune amorfă. Pentru a obține caracteristicile și proprietățile necesare, aceste regiuni ale segmentelor dure din TPE sunt adaptate în timpul procesului de fabricație. Porțiunea cristalină oferă proprietăți de rezistență și rigiditate, în timp ce porțiunea amorfă oferă caracteristici de rezistență la impact și flexibilitate.

Întrebarea principală, este TPE sigur?

Elastomeri termoplastici posedă caracteristici unice și pot fi ușor prelucrate pentru producție. Datorită acestor avantaje, utilizarea TPE-urilor a crescut în diferite sectoare și industrii. În consecință, prin extinderea utilizării TPE-urilor, se pune problema utilizării în condiții de siguranță a elastomerilor termoplastici.

În general, dacă elastomerii termoplastici sunt utilizați în mod corespunzător și nu încalcă standardele de reglementare, aceștia sunt considerați siguri. Deci TPE este sigur pentru a fi utilizate în numeroase aplicații, deoarece sunt proiectate astfel încât să nu conțină nicio substanță nocivă și sunt, de asemenea, netoxice. Cu toate acestea, există unele percepții care consideră că elastomerii termoplastici nu sunt siguri pentru a fi utilizați în anumite contexte. mergeți la TPE turnare prin injecție pentru a afla mai multe.

Preocupări potențiale privind utilizarea TPE

Următoarele sunt preocupările potențiale care trebuie abordate în ceea ce privește utilizarea elastomerilor termoplastici.

1. Biocompatibilitate

Elastomerii termoplastici sunt utilizați cu ușurință în sectorul medical și în industria alimentară. În industria alimentară, TPE-urile sunt utilizate pentru fabricarea containerelor alimentare, în timp ce în sectorul medical sunt utilizate pentru a produce diverse implanturi medicale și pentru a forma ambalaje farmaceutice. Având în vedere sensibilitatea acestor utilizări, trebuie efectuate anumite teste specifice de biocompatibilitate a TPE-urilor înainte de utilizarea lor în astfel de domenii vitale. Aceste anumite teste vor asigura că elastomerii termoplastici nu vor elibera nicio substanță nocivă în interiorul corpului atunci când sunt supuși utilizării. Următorii doi parametri trebuie să fie efectuați cu atenție pentru a se asigura că TPE sunt sigure:

Formularea corectă
Teste adecvate pentru biocompatibilitate
Aditivi chimici

Acest parametru este de o importanță semnificativă în ceea ce privește siguranța elastomerilor termoplastici. Această preocupare este legată de formularea TPE-urilor, care poate prezenta riscuri dacă nu este verificată și testată în mod corespunzător în conformitate cu limitele de reglementare. Următorii aditivi chimici sunt incluși în anumiți elastomeri termoplastici în principal pentru a le îmbunătăți caracteristicile.

Stabilizatori
Retardatori de flacără
Plastifianți

Este relevant să menționăm că anumiți agenți de ignifugare și plastifianți tind să perturbe hormonii. În această categorie sunt incluși în principal ftalații și compușii bromurați. Efectele adverse ale acestor substanțe chimice sunt direct legate de problemele de sănătate. Este important să se elimine riscurile pe care le prezintă pentru sănătatea umană acești aditivi chimici utilizați în elastomerii termoplastici. Ținând cont de acest aspect, rolul producătorilor este foarte important în acest context, deoarece aceștia trebuie să se asigure cu orice preț că aditivii chimici utilizați în TPE respectă pe deplin standardele de siguranță și limitele de reglementare.

2. Reciclarea TPE-urilor (un proces plin de provocări)

Există numeroase provocări care trebuie întâmpinate și depășite în timpul reciclării TPE-urilor. Acest lucru se datorează următoarelor două motive principale.

Aditivi chimici utilizați în TPE
Numeroase tipuri de formulări

În general, calitatea elastomerilor termoplastici reciclați este inferioară în comparație cu TPE-urile nou fabricate. Acest lucru se datorează amestecului de materiale plastice care sunt, de asemenea, contaminate de cele mai multe ori. În consecință, aceste TPE de calitate inferioară nu pot fi utilizate în anumite aplicații și, în cele din urmă, acest lucru duce la probleme de gestionare a deșeurilor.

3. Impactul asupra mediului

Există două tipuri de surse din care sunt derivați elastomerii termoplastici.

Surse bio
Surse pe bază de petrol

Prelucrarea și cultivarea TPE-urilor pe bază biologică necesită energie, apă și teren. Totuși, acestea sunt mai puțin dependente de combustibilii fosili. În timp ce prelucrarea și extracția TPE-urilor pe bază de petrol contribuie la emisiile de gaze cu efect de seră și la consumul de combustibili fosili. Elastomerii termoplastici sunt reciclabili, ușori și asigură o eficiență energetică semnificativă în timpul prelucrării. Datorită acestor caracteristici, TPE sunt mai ecologice în comparație cu multe alte materiale.

Deși TPE oferă multe avantaje pentru mediu, acestea pot avea și unele efecte negative asupra mediului. Acest lucru se întâmplă de obicei din cauza eliminării necorespunzătoare a elastomerilor termoplastici. Acest lucru este foarte important deoarece elastomerii termoplastici pot conține următoarele substanțe nocive.

Aditivi chimici
Contaminări

În consecință, eliminarea necorespunzătoare a TPE va duce la poluarea mediului.

Concepții greșite privind siguranța TPE-urilor

Există, de asemenea, unele concepții greșite care conduc la crearea percepției că elastomerii termoplastici nu sunt siguri. Aceste neînțelegeri sunt destul de diferite de preocupările reale. Aceste concepții greșite sunt următoarele.

Lipsa de conștientizare și informații învechite

Factorul important pentru a crea percepția că elastomerul termoplastic este sigur sau nu este conștientizarea. Această conștientizare include următorii doi parametri importanți.

Cunoașterea tipurilor specifice de TPE utilizate în diverse produse și articole
Înțelegerea normelor și standardelor de reglementare care sunt în vigoare și în curs de implementare pentru a asigura siguranța elastomerilor termoplastici

Astfel, necunoașterea ulterioară a parametrilor menționați mai sus va conduce la ideea greșită că elastomerii termoplastici nu sunt siguri. În plus, există progrese continue în domeniul chimiei polimerilor și al științei materialelor. Aceste progrese conduc la creșterea și îmbunătățirea profilurilor de siguranță ale elastomerilor termoplastici. Este important ca percepția cu privire la siguranța TPE să se bazeze pe informații actualizate și autentice. Deoarece informațiile eronate sau neactualizate vor genera în cele din urmă concepții greșite cu privire la siguranța elastomerilor termoplastici și neîncredere în materialele plastice.

Confuzie cu alte materiale care eliberează substanțe nocive

De cele mai multe ori, elastomerii termoplastici sunt confundați cu alte materiale care eliberează substanțe nocive. Această confuzie apare în mod normal între TPE-uri și următoarele două materiale.

Materiale plastice termorezistente
Poliuretan termoplastic

Confuzie cu materialele plastice termorezistente

Materialele plastice termorezistente tind să emită substanțe nocive și periculoase în timpul următoarelor procese.

Procesul de producție
Procesul de degradare

Materialele plastice termorezistente diferă de TPE prin următoarele:

Materialele plastice termorezistente prezintă reacții chimice ireversibile
Retopirea și remodelarea nu pot fi efectuate

În timp ce, pe de altă parte, elastomerii termoplastici prezintă un comportament total opus.

Confuzie cu poliuretanul termoplastic

Adăugarea diizocianatului cu aditivii chimici ai poliolului va duce la producerea poliuretanului termoplastic. Se creează TPU care oferă următoarele caracteristici și proprietăți.

Elasticitate și memoria formei
Reziliența și flexibilitatea
Rezistență ridicată
Rezistență bună la impact
Durabilitate sporită
Rezistență excelentă la ulei și alte contaminări
Rezistență la condiții meteorologice extreme

Poliuretanul termoplastic tinde să emită anumite substanțe chimice în funcție de următorii factori.

Formularea și compoziția poliuretanului termoplastic
Tipul și natura aditivilor chimici

Materialele periculoase și nocive eliberate de poliuretanul termoplastic includ următoarele.

Retardatori de flacără
Plastifianți
Stabilizatori

Aceste substanțe chimice reprezintă o amenințare potențială la adresa vieții umane dacă sunt eliberate în mediul liber și apoi inhalate sau ingerate. Mergeți la TPU turnare prin injecție pentru a afla mai multe despre TPU.

Confuzie cu Clorură de polivinil

PVC-ul tinde să emită materiale periculoase atunci când există anumite condiții tipice.

Aceste condiții pot exista în timpul următoarelor etape.

În timpul producției de PVC
În timpul utilizării de PVC
În timpul eliminării PVC

PVC-ul este adesea confundat cu elastomerii termoplastici. Această confuzie se bazează în principal pe necunoașterea următorilor parametri.

Profilurile de siguranță ale materialelor
Compoziția chimică a materialului
Impactul materialului asupra mediului

Comparația și explicația detaliată sunt prezentate mai jos pentru a detalia diferența dintre PVC și TPE și modul în care apare confuzia.

Comparație cu poliuretanul termoplastic, elastomerii termoplastici și poliuretanul termoplastic

Comparația detaliată a modului în care elastomerii termoplastici diferă de poliuretanul termoplastic este prezentată mai jos.

Date comparative ale PVC, TPU și TPE

Clorură de polivinil	Poliuretan termoplastic	Elastomeri termoplastici
Toxicitate și adiție de plastifianți.Flexibilitatea PVC-ului este obținută prin adăugarea anumitor substanțe chimice, inclusiv ftalați. Aceste probleme de sănătate includ în principal anomalii de reproducere. Dispozitivele medicale și jucăriile pentru copii joacă rolul de purtători ai acestor anomalii	Toxicitate și substanțe chimice Adiție.Poliuretanul termoplastic are izocianați în compoziția și formularea sa. Este relevant să menționăm că acești izocianați se comportă în mod dăunător în următoarele moduri. Sensibilizatori iritante respiratorii În consecință, aceștia sunt factori potențiali de risc, având în vedere sănătatea și siguranța oamenilor. La prelucrarea sau producția de TPU, aceste substanțe periculoase pot fi eliberate. Prin urmare, trebuie adoptate măsuri de siguranță adecvate pentru a garanta siguranța.	Progresele în știința materialelor și chimia polimerilor au făcut posibilă proiectarea elastomerilor termoplastici care nu conțin ftalați. Acest lucru duce la eliminarea preocupărilor legate de adăugarea nocivă a acestor aditivi și de toxicitatea creată de aceștia. În consecință, atunci când formularea TPE-urilor nu conține ftalați, aceasta înseamnă că nu va afecta viața umană în mod dăunător.
Impactul asupra mediuluiAtunci când se iau în considerare emisiile de substanțe nocive și gestionarea deșeurilor, PVC tinde să ridice probleme în ceea ce privește siguranța mediului. Realitatea care descrie faptul că PVC-ul nu este biodegradabil joacă un rol esențial în acest sens. În plus, acesta poate elibera substanțe nocive în timpul procesului de eliminare și fabricare.	Impactul asupra mediuluiPoliuretanul termoplastic tinde să aibă efecte negative asupra mediului în funcție de manipularea necorespunzătoare a acestuia în timpul procesului de eliminare. Acestea trebuie reciclate cu atenție, astfel încât să se prevină eliberarea izocianaților în mediu.	Elastomerii termoplastici au un impact mai puțin negativ asupra mediului, deoarece TPE pot fi reciclați și, în cele din urmă, pot fi reutilizați pentru numeroase aplicații. Deși elastomerii termoplastici nu sunt biodegradabili, în general se consideră că sunt mai ecologici.
Aprobarea organismelor de reglementareExistă multe restricții care au fost impuse cu privire la utilizarea PVC-ului. Baza acestor măsuri stricte este adăugarea de materiale periculoase în PVC.	Aprobarea organismelor de reglementarePoliuretanul termoplastic trebuie să respecte standardele de reglementare elaborate de REACH (Europa) și FDA (SUA).	Înainte de utilizarea și aplicarea elastomerilor termoplastici în numeroase industrii și sectoare se efectuează teste controlate. Aceste teste sunt reglementate de organismele de reglementare pentru a asigura conformitatea cu măsurile de siguranță finale.

CONCLUZII

Elastomerii termoplastici s-au dovedit a avea caracteristici versatile și și-au găsit utilizarea în multe domenii importante. În general, TPE-urile sunt considerate sigure pentru a fi utilizate în numeroase aplicații atunci când fabricarea lor este efectuată în mod corespunzător. Preocupările care trebuie abordate în ceea ce privește siguranța elastomerilor termoplastici includ biocompatibilitatea acestora, provocările întâmpinate în timpul reciclării lor, impactul lor asupra mediului și natura substanțelor chimice adăugate în TPE. Aceste preocupări pot fi abordate eficient prin asigurarea unei formulări corecte și transparente a produsului, prin respectarea standardelor stabilite de organismele de reglementare și prin gestionarea corespunzătoare a deșeurilor.

Elastomerii termoplastici sunt utilizați pe scară largă în industria alimentară, bunurile de consum și sectorul medical. Dintre toate aceste sectoare, cel medical este cel mai important, deoarece implică factorul sensibil al sănătății umane. Aceste aplicații utilizează elastomeri termoplastici având în vedere natura lor non-toxică. Cercetarea și dezvoltarea avansată se concentrează pentru a face elastomerii termoplastici mai siguri, împreună cu caracteristici și proprietăți mecanice îmbunătățite. Acest lucru va extinde în cele din urmă domeniul de aplicare al TPE prin asigurarea siguranței acestora.

2024年7月1日/0 Comentarii/de administrator