Gabinetes militares usinados personalizados estão se referindo a suprimentos militares, que têm altos requisitos de qualidade, tanto de material quanto de fabricação. Se você está envolvido no setor de eletrônicos ou de computadores, conhece bem os gabinetes, como gabinetes de PCB ou caixas eletrônicas etc. Eles aumentam a eficiência dos dispositivos e também organizam e protegem as peças internas de vários fatores externos.

Ao projetar um eletrônico gabinete militar robusto personalizadoPara obter um produto de qualidade, os seguintes aspectos devem ser levados em consideração. Um dos mais importantes é garantir que o produto final permaneça acessível no final do dia. Escolhas inconscientes podem reduzir os custos, inclusive escolhas de material, acabamentos de superfície e outras opções no processo de fabricação.

Neste artigo, descreverei as etapas necessárias para projetar um gabinete de aplicação específica para um produto eletrônico e enfatizarei as metas de eficiência e otimização de custos.

Processo de design de gabinetes militares robustos e personalizados

Há várias fases cruciais pelas quais o projeto de gabinete personalizado é utilizado para alcançar determinadas funções, aparência e fabricação. Aqui está uma visão geral das principais fases do projeto de um cgabinetes militares com fusíveis personalizados:

1. Definir requisitos

Comece entendendo a necessidade de especificar totalmente o escopo do projeto. Esses são: a aplicação para a qual o produto se destina, as condições em que ele funcionará e os padrões que o produto deve atender. Outras considerações também incluem o tamanho, o peso e a aparência do equipamento.

2. Seleção de materiais

A seleção dos materiais adequados é um fator essencial no que diz respeito à eficiência e às despesas. Esses materiais são alumínio, aço e vários tipos de plástico, sendo algumas das vantagens a resistência, o peso e a dissipação de calor. Para escolher os materiais, o ambiente do gabinete deve ser considerado para que ele possa oferecer a proteção necessária contra umidade, poeira e mudanças térmicas.

3. Projeto conceitual

Depois que os requisitos e os materiais forem estabelecidos, passe para a geração de algumas ideias primitivas. Essa fase pode incluir desenhos e protótipos, para fazer uma conceituação leiga do gabinete e de como ele será usado. É possível trabalhar com equipes de engenharia para aprimorar ainda mais esses conceitos e descobrir outros possíveis problemas de design.

4. Prototipagem

A ideia de criar um protótipo é útil para obter feedback sobre o design antes de passar para a produção em larga escala. Usando o exemplo da impressão 3D, pode-se reconhecer que é fácil fazer alterações durante o processo de desenvolvimento do produto, pois o processo de criação de protótipos é muito rápido. O ajuste, a forma e a função são examinados com protótipos para que se saiba que todas as peças se encaixam conforme o planejado.

5. Testes e validação

É possível escrever com facilidade o algoritmo que define as perguntas necessárias, mas talvez não seja possível obter um protótipo válido na primeira tentativa, pois o que é necessário em seguida é um teste crítico do protótipo para determinar seu desempenho. São verificações de integridade mecânica, térmica e de proteção ambiental. Se houver algum problema durante o teste, a solução deverá ser uma modificação no projeto.

6. Ajustes no projeto final

Usando os resultados dos testes, faça novamente as alterações necessárias para chegar à aparência final da UI/UX. Isso pode implicar a alteração das dimensões, a modificação dos recursos de montagem ou a alteração do material para melhorar o desempenho e afetar o custo.

7. Planejamento da produção

Após definir o design, é necessário elaborar um plano de produção, processos de fabricação, ferramentas necessárias e despesas. Coopere com os fabricantes para garantir que os processos de produção correspondam aos requisitos do projeto, bem como aos procedimentos de controle de qualidade da fabricação.

8. Fabricação

Após o plano de produção, a fase de fabricação começa com a produção do novo produto. Isso implica a elaboração dos gabinetes reais a partir do material escolhido e dos processos de fabricação. O jogo também é plausível pelo monitoramento da qualidade dos produtos na linha de produção para garantir que os projetos não sejam distorcidos.

9. Montagem e controle de qualidade

Após a fabricação, os gabinetes passam pelo processo de montagem e, em seguida, são submetidos a testes de controle de qualidade. Isso ajudará a garantir que todos os componentes estejam bem instalados no produto final e que esse produto atenda ao padrão necessário quando for levado aos mercados para ser vendido aos clientes.

10. Feedback e iteração

Por último, verifique a eficácia após a implantação com os usuários e as partes interessadas. Essas informações são úteis em projetos futuros e são uma importante fonte de feedback que pode ser usada para aprimorar projetos futuros.

Diferentes métodos usados para fabricar gabinetes militares usinados personalizados

A usinagem é um processo de fabricação muito flexível, frequentemente usado na montagem de gabinetes personalizados, especialmente quando a precisão e as características complexas são importantes. É um processo de remoção de material no qual a peça de trabalho é produzida a partir de um bloco sólido ou de uma folha do material, cortando o material indesejado. Conforme mencionado acima, aqui está um resumo das estratégias básicas de usinagem usadas na construção de gabinetes personalizados e seus méritos relativos.

Fresagem CNC

O fresamento CNC (Controle Numérico Computadorizado) é o processo que utiliza máquinas de última geração operadas por computador para cortar progressivamente o material de uma peça de trabalho. Essa técnica funciona bem quando a forma da seção transversal necessária é diversa, por exemplo, ranhuras de corte, rebaixos ou covinhas de localização precisa. O fresamento CNC permite uma ampla variedade de materiais, que incluem diferentes tipos de metais e plásticos e, portanto, pode ser usado em diversas aplicações, desde carcaças leves de eletrônicos até revestimentos industriais para serviços pesados. Suas vantagens de usinagem de alta velocidade e operação em vários eixos também aumentam a liberdade e a precisão do projeto.

Torneamento CNC

O torneamento CNC é usado na produção de peças cilíndricas em que a peça de trabalho é girada com um instrumento de corte. O processo é ideal para a fabricação de peças de gabinetes de alumínio CNC, como carcaças cilíndricas, tampas de extremidade e peças rosqueadas. O torneamento CNC é preciso e consistente, permitindo a produção de tolerâncias estreitas necessárias para peças que precisam se encaixar bem e desempenhar suas funções pretendidas. Esse método também permite tempos de ciclo rápidos e, portanto, é ideal para séries curtas e longas.

Corte a jato de água

O corte a jato de água aproveita um jato de água de alta pressão, que pode ser acompanhado de grânulos abrasivos para a operação de corte dos diferentes tipos de materiais adequados para o corte a jato de água, como metais, plásticos e vidro. Essa técnica tem a característica especial de fornecer bordas afiadas e, ao mesmo tempo, evitar a formação de distorção térmica, o que é muito útil para criar padrões complexos e produtos de paredes finas. O corte a jato de água também se mostra vantajoso na fabricação de gabinetes que exigem formas específicas ou painéis que requerem grandes contornos, ao mesmo tempo em que permite aos fabricantes fabricar gabinetes altamente detalhados sem efeitos adversos sobre o material.

Corte a laser

O corte a laser implica o uso de luz laser para cortar um material na espessura desejada com muita precisão. A técnica também é preferida para materiais finos porque a complexidade do design e a suavidade da superfície obtida são altamente prováveis quando se usa essa técnica. Alguns dos usos incluem a fabricação de painéis, tampas e partes planas de gabinetes. Devido à alta velocidade e precisão do corte a laser, ele pode ser usado com eficácia tanto no estágio de prototipagem quanto na produção em massa de produtos, o que beneficiará os fabricantes em termos de tempo e qualidade.

Roteamento CNC

A operação de roteamento usa uma ferramenta de corte rotativa para cortar o material da superfície de uma peça de trabalho. É frequentemente aplicada para produzir peças planas, como painéis e tampas, e pode acomodar qualquer tipo de material, madeira, plástico ou metal. É recomendável no roteamento, pois pode ser feito em detalhes e aplicado a marcas, etiquetas e outros recursos, como recortes nos gabinetes.

Usinagem por descarga elétrica (EDM)

Usinagem por descarga elétrica (EDM) é outra tecnologia de usinagem não tradicional, controlada por computador, que utiliza faíscas para remover material das peças de trabalho.

O EDM é um processo de usinagem não convencional que utiliza uma faísca elétrica para remover material do material eletricamente condutor. Esse método oferece a melhor maneira de desenvolver seções estreitas, cortes inferiores, ranhuras e furos que, de outra forma, seriam difíceis de fazer usando instrumentos de corte comuns. O EDM é mais adequado para a fabricação de moldes e matrizes nas peças de gabinetes, onde a precisão e o bom acabamento da superfície são desejáveis.

Considerações sobre precisão e outros fatores na usinagem de gabinetes personalizados

Ao usar a usinagem para fabricar gabinetes personalizados, há muitos fatores de precisão e preocupações envolvidos para obter o resultado e a funcionalidade corretos. Aqui estão os principais aspectos a serem considerados:

1. Tolerâncias

As tolerâncias estabelecem o nível de variação nas dimensões do gabinete. A usinagem com altos níveis de precisão pode ser feita com limites precisos de tolerância, o que é muito importante quando os componentes exigem um alto nível de precisão, como uma tolerância de ± 0,001 polegada ou melhor. É fundamental compreender as tolerâncias necessárias para que os componentes montados não tenham problemas em sua operação.

2. Escolha do material

A usinabilidade depende do tipo de material a ser processado e da precisão a ser alcançada no produto final. Por exemplo, trabalhar com metal, como alumínio ou aço inoxidável, permite obter interferências muito precisas, ao passo que, ao trabalhar com materiais plásticos, é necessário tomar algum tipo de precaução para evitar a deformação do material. Para obter o melhor resultado, é fundamental selecionar um material que satisfaça a necessidade de desempenho, bem como o potencial do método de usinagem.

3. Método de usinagem

A precisão é afetada pelo tipo de método de usinagem escolhido. O fresamento e o torneamento CNC proporcionam alta precisão da peça de trabalho, e o corte a jato de água e o corte a laser proporcionam uma qualidade de borda muito boa, embora a precisão possa variar dependendo da espessura e do tipo de material que está sendo cortado. Essa decisão depende da complexidade do projeto e do grau de precisão necessário para determinar a melhor abordagem.

4. Ferramentas

O tipo e a condição das ferramentas afetam muito o nível de precisão da usinagem. As ferramentas de alta qualidade e afiadas com bordas de corte específicas podem oferecer os melhores padrões de corte do material com menos tolerância. Deve-se tomar muito cuidado para que as ferramentas usadas no forjamento sejam bem selecionadas e mantidas de forma apropriada para manter a precisão adequada.

5. Fixação

A fixação correta significa que a peça de trabalho está bem presa na posição durante o processo de usinagem e não se deslocará, levando a tolerâncias insatisfatórias. A boa localização dos dispositivos de fixação garante que haja pouco ou nenhum desvio do processo de usinagem e também permite que várias operações sejam realizadas, garantindo alta precisão.

6. Calibração da máquina

Os equipamentos de usinagem precisam ser sempre calibrados para garantir que a precisão desejada seja alcançada. Sugere-se que as máquinas sejam verificadas e ajustadas para garantir que os desvios de seus valores ideais estejam dentro de uma determinada faixa. Esse é especialmente o caso das máquinas CNC, em que até mesmo pequenas variações podem ser uma grande fonte de erro na produção do produto final.

7. Acabamento da superfície

Assim, o acabamento de superfície necessário influencia o desempenho, a aparência e a construção do gabinete. Vários tipos de operações de usinagem produzem superfícies com características diferentes, portanto, o acabamento de superfície necessário deve ser acordado na fase de projeto. Pode ser necessário um acabamento adicional para obter o acabamento final; por exemplo, lixamento, pintura, galvanização, polimento ou anodização.

8. Volume de produção

A consideração da precisão pode ser afetada pelo volume de produção esperado. Quando se trata de produção em massa, a qualidade e a precisão do produto tornam-se muito importantes para cada peça que está sendo produzida. Por outro lado, baixos volumes de produção ou protótipos podem permitir maior tolerância e perímetros de acabamento de superfície.

9. Gerenciamento térmico

As operações de usinagem podem produzir calor que, por sua vez, altera as propriedades do material e sua precisão. Ao usar o resfriamento por inundação ou nebulização, é possível evitar alterações dimensionais durante o processo de usinagem.

Escolhendo o acabamento certo para projetos de gabinetes personalizados

A escolha do acabamento certo para gabinetes personalizados é fundamental, pois define a utilidade e a aparência da unidade. Esse elemento determina a resistência, a aparência e a eficiência do produto. Veja a seguir algumas das técnicas de acabamento mencionadas acima e os recursos associados a cada uma delas.

1. Anodização

O processo de anodização forma um revestimento de cromato na superfície do gabinete de alumínio para atuar como uma proteção para a peça de metal. A camada seguinte aumenta o nível de proteção contra corrosão. Sua espessura geralmente varia entre 5 e 25 mícrons. Isso também permite várias cores que dão um toque estético a toda a estrutura.

2. Revestimento em pó

Revestimento em pó é o processo de aplicação de um pó seco que precisa de calor para ser aplicado e secar. Isso resulta em uma camada externa que é bastante delicada e difícil de penetrar. A espessura da camada normalmente varia de 40 a 100 mícrons. Ele está disponível em diversas cores e acabamentos e, portanto, tem uma boa aparência.

3. Galvanoplastia

A galvanoplastia é um processo de galvanização de um metal em um substrato por meio da deposição de uma fina camada desse metal no substrato. Alguns dos metais mais comuns são o níquel e o cromo. A espessura da camada varia de 1 a 25 mícrons. Esse método aumenta a proteção contra corrosão e dá uma aparência brilhante à superfície do artigo.

4. Pintura

A pintura é um processo de aplicação de tinta líquida na superfície do gabinete. Esse método oferece muitas oportunidades para escolher a cor e o design. Normalmente, a espessura da camada varia de 25 a 75 mícrons. Embora dê ao edifício uma aparência ambiental, o trabalho pode precisar de retoques frequentes depois de algum tempo.

5. Acabamento escovado

O acabamento escovado é um acabamento de superfície obtido pelo uso de abrasivos para proporcionar uma superfície texturizada. Essa técnica não acrescenta volume extra ao processo. Ela altera principalmente a rugosidade da superfície. Ela proporciona uma aparência diferente e um pouco de proteção contra ferrugem.

6. Polimento

O polimento tem o efeito de tornar a superfície reflexiva. Esse processo reduz a espessura, mas não acrescenta material à peça de trabalho. Ele também melhora o valor estético do invólucro. A suavidade das superfícies também melhora a corrosão.

Especificações militares para gabinetes personalizados

As aplicações militares exigem gabinetes de alta precisão que devem ser projetados e produzidos de acordo com os requisitos da Mil-Spec. Esses gabinetes militares robustos personalizados devem ter alta resistência mecânica e alta resistência à corrosão e precisam ser produzidos dentro de tolerâncias muito estreitas. Esse é um bom motivo pelo qual o controle de qualidade completo deve ser aplicado em todo o processo de fabricação para garantir que o produto tenha o desempenho esperado. É comum que a documentação seja necessária para comprovar a conformidade com os requisitos de material e mão de obra.

Existem outros gabinetes eletrônicos de plástico personalizados que são fabricados por moldagem por injeção de plástico ou processo de usinagem, alguns desses invólucros de plástico também são usados no setor militar.

Principais requisitos de conformidade

• Certificação de materiais: Também é necessário informar o tipo, a classe e a especificação do material a ser usado. A certificação garante que todos os materiais tenham as características de desempenho necessárias.
• Relatório de teste de material certificado (CMTR): Esse relatório, assinado e datado, descreve o tipo, a classe e as especificações do material, bem como as características mecânicas ou químicas. Ele é usado como um documento que inclui verificações de qualidade do material.
• Certificação de processos: Os processos de soldagem, pintura e galvanização, por exemplo, precisam ser certificados pelo NADCAP (National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program). O objetivo dessa certificação é garantir que os processos de produção sejam compatíveis com as exigências do setor em termos de qualidade.
• Origem da fabricação: Nesse caso, os gabinetes devem ser adquiridos nos EUA ou em um país que atenda a diretrizes rigorosas. Isso é especialmente importante com relação às diferentes regulamentações que regem a contratação de serviços militares.
• Conformidade com DFARS e FAR: Você precisa seguir rigorosamente o DFARS e o FAR. Esses regulamentos estabelecem políticas sobre a aquisição de produtos relacionados à defesa e garantem sua implementação na cadeia.
• IConformidade com a TAR: O ITAR regulamenta a transferência de artigos e tecnologias de defesa para dentro e fora dos Estados Unidos. Ele é obrigatório para todos os usos de produtos militares.
• Teste e inspeção: Às vezes, pode ser necessário realizar testes de terceiros para garantir que o produto não apresente vazamentos ou falhas em algum momento. Isso geralmente inclui uma inspeção de primeiro artigo (FAI), que tem como objetivo validar as dimensões de cada peça ou montagem em um nível de tolerância e desempenho.

Entendendo os desafios de seu projeto

Ao entrar nos projetos de gabinetes personalizados, é preciso entender certas questões técnicas que podem afetar o projeto e a construção. Aqui está uma visão geral:

1. Projeto para fabricação e montagem (DFMA)

É fundamental adotar os princípios do DFM para garantir que os novos projetos de produtos possam ser produzidos com eficácia. Isso significa avaliar as características geométricas, além do tipo de material e das técnicas de união, a fim de evitar dificuldades de fabricação. Trabalhar com engenheiros pode ajudar a projetar peças com mais eficiência, minimizar o uso de ferramentas e reduzir o tempo de ciclo.

2. Estratégias de redução de custos

A necessidade de reduzir o custo durante a produção de produtos existentes exige uma análise técnica das técnicas de fabricação atuais. Isso pode ser feito considerando as opções de materiais para o produto, melhorando a metodologia do processo de usinagem ou até mesmo redesenhando peças que possam ser montadas facilmente. A engenharia de valor pode ser usada para reduzir custos e, ao mesmo tempo, manter a qualidade do item.

3. Medidas de controle de qualidade

Em projetos que exigem altos níveis de tolerância, é necessário iniciar verificações e balanços de qualidade. Dessa forma, há conformidade com as tolerâncias estabelecidas por meio do uso de equipamentos sofisticados, como o CMM e os comparadores ópticos. O uso do controle estatístico de qualidade fornece métodos que ajudam a controlar a qualidade da produção.

4. Pontualidade da entrega

Para resolver os problemas de entrega, é preciso avaliar a capacidade de produção e o tempo necessário para entregar produtos e serviços. De forma eficaz, a mudança organizacional que visa à aplicação da manufatura enxuta melhora os tempos de ciclo e a utilização da capacidade. O uso de sistemas automatizados de gerenciamento de projetos para monitorar o estado real dos cronogramas de produção garante a entrega pontual dos componentes.

5. Controle da capacidade de produção

Em caso de problemas de capacidade, é necessário fornecer uma avaliação técnica das capacidades de produção atuais. Algumas das estratégias são a alteração do tempo de produção previsto, o deslocamento de recursos ou o emprego de recursos de fabricação flexíveis. Isso pode ser feito sem necessariamente aumentar mais unidades de produção e, ao mesmo tempo, melhorar a qualidade do produto e a eficiência operacional.

Conclusão

Os problemas técnicos em customização compartimento É importante que os projetos sejam resolvidos para obter resultados positivos. Design para manufaturabilidade, medidas de redução de custos, adesão à qualidade, cronograma de entrega e melhoria do rendimento da produção são algumas das maneiras pelas quais os fabricantes podem melhorar a eficiência e ganhar confiabilidade. Essa ação nessas áreas não só garantirá o cumprimento das especificações, mas também aumentará o desempenho do projeto e a satisfação do cliente.