Somos um dos 10 maiores empresas de moldagem por injeção de plástico na China que fornece serviços de fabricação de moldes de injeção e moldagem por injeção para uma variedade de produtos plásticos em todo o mundo. Oferecemos design de peças, design de moldes, design de PCB, protótipos, fabricação de moldes, produção em massa, testes, certificados, pintura, galvanização, serigrafia, impressão, montagem e entrega, tudo em um único serviço.

Você sabe o nome do processo pelo qual a maioria dos materiais sólidos plásticos é produzida? Ele se chama moldagem por injeção. É um dos melhores processos de moldagem para produzir milhões de peças moldadas por injeção em um tempo muito curto. Entretanto, o processo inicial ferramental de molde de injeção O custo é bastante alto em comparação com outros métodos de usinagem, mas esse custo da ferramenta de injeção será recuperado pela grande produção posterior, e esse processo tem uma taxa de desperdício baixa ou até mesmo nula.

O que é moldagem por injeção

Moldagem por injeção A moldagem por injeção (ou moldagem por injeção) é uma tecnologia de fabricação de produtos de plástico. A resina plástica derretida é injetada em alta pressão em um molde de injeção, que é feito de acordo com o formato desejado da peça, que foi criado por um designer usando algum software de design CAD (como UG, Solidworks etc.).

O molde é fabricado por uma empresa de moldes (ou fabricante de moldes) a partir de material metálico ou alumínio e usinado com precisão para formar as características da peça desejada por algumas máquinas de alta tecnologia, como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de espuma, retificadoras, máquinas de corte a fio etc., passo a passo, para fazer a cavidade final do molde com base exatamente no formato e no tamanho da peça desejada, o que chamamos de molde de injeção.

O injeção processo de moldagem é amplamente utilizado para produzir uma variedade de produtos plásticos, desde o menor componente até os grandes para-choques dos carros. É a tecnologia mais comum para a produção de produtos de moldagem no mundo atual, com alguns produtos comumente fabricados, incluindo recipientes para alimentos, baldes, caixas de armazenamento, equipamentos de cozinha doméstica, móveis externos, componentes automotivos, componentes médicos, brinquedos de moldagem e muito mais.

Tipos de moldagem por injeção Basicamente, há 7 tipos de processos de moldagem por injeção, conforme abaixo

• Moldagem por injeção de reação
• Moldagem por injeção de líquidos
• Moldagem por injeção assistida por gás
• Moldagem por co-injeção
• Moldagem por injeção 2-Shot (ou moldagem por injeção dupla)
• Moldagem por injeção de núcleo fusível
• Moldagem por injeção rápida

Equipamento de moldagem por injeção

Máquina de moldagem por injeção

As máquinas de moldagem por injeção, normalmente chamadas de prensas de injeção, fixam nosso molde de injeção personalizado na máquina. A máquina de injeção é classificada por tonelagem, que indica a quantidade de força de fixação que a prensa pode gerar. Essa força de fixação mantém o molde fechado durante o processo de moldagem por injeção. Há várias especificações para máquinas de moldagem por injeção, desde menos de 5 toneladas até 6.000 toneladas ou até mais.

Em geral, a máquina de moldagem por injeção básica consiste em um sistema de molde, sistema de controle, sistema de injeção, sistema hidráulico e sistema Pinpin. A pinça de tonelagem e o tamanho da injeção são usados para identificar as dimensões de uma máquina de moldagem por injeção de termoplástico, o que é um fator importante no processo geral. Outra consideração é a espessura do molde, a pressão, a taxa de injeção, a distância entre a haste de ligação e o design do parafuso.

Máquinas horizontais ou verticais

Normalmente, há dois tipos de máquinas de moldagem por injeção: máquinas de moldagem horizontal e vertical.

Isso significa que as máquinas de moldagem fixam o molde em uma posição horizontal ou vertical. A maioria das máquinas de moldagem por injeção é horizontal, mas as máquinas verticais são usadas em algumas aplicações de nicho, como moldagem de inserção de cabos, moldagem por injeção de filtros, moldagem por inserção, Algumas máquinas de injeção podem produzir peças moldadas de duas, três ou quatro cores em uma única etapa; nós as chamamos de máquinas de moldagem por injeção de duplo disparo ou máquinas de moldagem por injeção 2K (mais cores serão máquinas de moldagem 3K ou 4K).

Unidade de fixação

As máquinas são classificadas principalmente pelo tipo de sistema de acionamento que utilizam: hidráulico, elétrico ou híbrido. Historicamente, as prensas hidráulicas têm sido a única opção disponível para os moldadores até que a Nissei lançou a primeira máquina totalmente elétrica em 1983. A prensa elétrica, também conhecida como Electric Machine Technology (EMT), reduz os custos operacionais ao diminuir o consumo de energia e também aborda algumas das preocupações ambientais relacionadas à prensa hidráulica.

As prensas elétricas de moldagem por injeção têm se mostrado mais silenciosas, mais rápidas e com maior precisão; no entanto, as máquinas são mais caras. As máquinas de moldagem por injeção híbridas aproveitam os melhores recursos dos sistemas hidráulico e elétrico. As máquinas hidráulicas são o tipo predominante na maior parte do mundo, com exceção do Japão.

Molde final para máquina de moldagem por injeção: A máquina de moldagem por injeção converte grânulos ou grânulos de plástico bruto em peças de molde finais usando ciclos de fundição, injeção, condicionamento e resfriamento de termoplásticos.

Molde de injeção Tipos de moldes de injeção

Basta explicar que o molde de injeção é feito sob medida no formato da peça desejada, cortando o aço ou o alumínio e produzindo o molde que pode ser usado na máquina de moldagem por injeção, que chamamos de molde de injeção ou molde de injeção de plástico. Acesse nosso moldagem de plástico para saber mais sobre a fabricação de moldes de injeção plástica. Mas a fabricação de molde de injeção Na verdade, não é fácil; é preciso ter uma equipe profissional (um fabricante de moldes, um projetista de moldes) e equipamentos de fabricação de moldes, como máquinas CNC, máquinas EDM, máquinas de corte a fio, etc.

Há dois tipos principais de moldes de injeção: molde de câmara fria (designs de dois e três pratos) e moldes de câmara quente (o mais comum dos moldes sem canal). A diferença significativa é a presença de canal e canal com cada peça moldada no tipo de canal frio. Esse componente moldado extra deve ser separado da peça moldada desejada; o molde de canal quente basicamente não tem nenhum resíduo de canal ou pequenos resíduos de canal.

Molde de câmara fria

Desenvolvido para permitir a injeção de material termofixo diretamente na cavidade ou por meio do jito e de um pequeno subcanal e porta na cavidade do molde, há basicamente dois tipos de câmara fria mais usados no setor de moldes: molde de duas placas e molde de três placas.

Molde de duas placas

O convencional molde de duas placas consiste em duas metades presas às duas placas da unidade de fixação da máquina de moldagem. Quando a unidade de fixação é aberta, as duas metades do molde se abrem, conforme mostrado em (b). A característica mais óbvia do molde é a cavidade, que geralmente é formada pela remoção do metal das superfícies de contato das duas metades. Os moldes podem conter uma única cavidade ou várias cavidades para produzir mais de uma peça em uma única injeção. A figura mostra um molde com duas cavidades. As superfícies de partição (ou linha de partição em uma vista de seção transversal do molde) são onde o molde se abre para remover a(s) peça(s).

Além da cavidade, há outras características do molde que desempenham funções indispensáveis durante o ciclo de moldagem. O molde deve ter um canal de distribuição pelo qual o polímero fundido flui do bocal do cilindro de injeção para a cavidade do molde. O canal de distribuição consiste em (1) um canal de distribuição, que vai do bico até o molde; (2) canais, que vão do canal de distribuição até a cavidade (ou cavidades); e (3) portas que restringem o fluxo de plástico na cavidade. Há um ou mais portões para cada cavidade do molde.

Molde de três placas

O molde de duas placas é o molde mais comum na moldagem por injeção. Uma alternativa é um molde de molde de injeção de três placas. Há vantagens nesse projeto de molde. Primeiro, o fluxo do plástico derretido passa por uma porta localizada na base da peça em forma de copo, e não na lateral. Isso permite uma distribuição mais uniforme da massa fundida ao longo das laterais do copo. No projeto de porta lateral da placa dupla, o plástico deve fluir ao redor do núcleo e se unir no lado oposto, possivelmente criando uma fraqueza na linha de solda.

Em segundo lugar, o molde de três placas permite uma operação mais automática da máquina de moldagem. Quando o molde se abre, ele se divide em três placas com duas aberturas entre elas. Isso força a desconexão dos corredores e das peças, que caem por gravidade (possivelmente com a ajuda de ar soprado ou de um braço robótico) em diferentes contêineres abaixo do molde.

Molde de câmara quente

Moldagem com canal quente tem peças que são aquecidas fisicamente. Esses tipos de moldagem ajudam a transferir o plástico derretido rapidamente da máquina, alimentando-o diretamente na cavidade do molde. Também pode ser conhecido como molde sem canal. O sistema de canal quente é muito útil para alguns dos grandes volumes de produtos que economizarão enormes custos de produção com o uso do sistema de molde de canal quente. O canal de entrada e o canal de saída em um molde convencional de duas ou três placas representam material residual.

Em muitos casos, eles podem ser triturados e reutilizados; no entanto, em alguns casos, o produto deve ser feito de plástico "virgem" (matéria-prima plástica original) ou há um molde de múltiplas cavidades (como 24 cavidades ou 48 cavidades, 96 cavidades, 128 cavidades ou até mais cavidades). Os molde de canal quente elimina a solidificação do canal de entrada e do canal de saída localizando aquecedores ao redor dos canais de canal correspondentes. Enquanto o plástico na cavidade do molde se solidifica, o material nos canais do canal de entrada e do canal de saída permanece derretido, pronto para ser injetado na cavidade no próximo ciclo.

Tipo de sistema de câmara quente.

Basicamente, há dois tipos de sistemas de canal quente: um chamado de molde de canal quente (sem a placa do coletor e a placa de canal quente) e outro chamado de molde de canal quente (com a placa do coletor e a placa de canal quente).

O molde de canal quente (sem a placa coletora e a placa de canal quente) usa o bico quente (canal) para alimentar o material na cavidade do molde, direta ou indiretamente.

O molde de câmara quente (com a placa do coletor e a placa da câmara quente) significa que o sistema de câmara quente tem a placa da câmara quente, a placa do coletor e o jito da sub-câmara quente. As imagens abaixo são explicações simples para dois tipos de sistemas de câmara quente.

Vantagens e desvantagens da moldagem por câmara fria

Há algumas vantagens incríveis na moldagem com câmara fria, tais como

1. A moldagem com câmara fria é mais barata e mais fácil de manter.
2. Você pode mudar rapidamente as cores.
3. Ele tem um tempo de ciclo mais rápido.
4. É mais flexível do que a moldagem com canal quente.
5. Os locais dos portões podem ser facilmente alterados ou fixados.

Embora existam muitas vantagens, há também algumas desvantagens. As desvantagens da moldagem com câmara fria são:

1. Você precisa ter dimensões mais espessas em comparação com o molde de câmara quente.
2. Você só pode usar determinados tipos de bicos, conexões e coletores.
3. A moldagem com canal frio pode resultar em um tempo de produção mais lento quando você remove os sprues e os canais.
4. Você deve separar manualmente as corrediças e as peças após a moldagem.
5. Você poderá desperdiçar os materiais plásticos se não fizer a reinicialização após cada execução.

Se você quiser obter mais informações, acesse o site molde de câmara fria para conferir mais detalhes.

Vantagens e desvantagens da moldagem por canal quente

A moldagem com canal quente tem algumas vantagens, como:

1. A moldagem com canal quente tem um tempo de ciclo muito rápido.
2. Você pode economizar custos de produção usando a moldagem com canal quente.
3. É necessária menos pressão para injetar o molde.
4. Você tem mais controle sobre a moldagem do canal quente.
5. A moldagem com canal quente pode se ajustar a uma ampla variedade de portões.
6. Várias cavidades do molde podem ser facilmente preenchidas com o uso do sistema de canal quente.

As desvantagens do uso de moldes de canal quente são:

1. É mais caro fazer o molde de canal quente do que o molde de canal frio.
2. É difícil manter e consertar o molde da câmara quente.
3. Não é possível usar a moldagem com canal quente em materiais que sejam termicamente sensíveis.
4. Você precisará inspecionar suas máquinas com mais frequência do que as máquinas de moldagem de câmara fria.
5. É difícil mudar as cores no sistema de molde de canal quente.

Deseja obter mais informações? Bem-vindo ao site molde de câmara quente seção.

Processamento de moldagem por injeção?

A moldagem por injeção é uma das melhores maneiras de moldar produtos plásticos por meio da injeção de um material termoplástico. Durante o processo de moldagem por injeçãoEm uma máquina de moldagem por injeção, o material plástico é colocado na máquina de moldagem por injeção e o sistema de fusão da unidade de injeção é usado para derreter o plástico e transformá-lo em líquido. O material líquido é então injetado sob alta pressão em um molde (um molde de fabricação personalizada) que é montado na máquina de moldagem por injeção. O molde é feito de qualquer metal, como aço ou alumínio. O molde derretido é então resfriado e transformado em uma forma sólida.

O material plástico assim formado é então ejetado para fora da molde plástico. O processo real de moldagem de plástico é apenas uma expansão desse mecanismo básico. O plástico entra em um barril ou câmara por gravidade ou é alimentado à força. À medida que desce, o aumento da temperatura derrete a resina plástica. Em seguida, o plástico derretido é injetado à força no molde sob o cilindro com um volume adequado. À medida que o plástico esfria, ele se solidifica. A peças moldadas por injeção como esse têm um formato inverso ao do molde. Uma variedade de formas, tanto 2D quanto 3D, pode ser produzida pelo processo.

O processo de moldagem de plástico é barato devido à simplicidade envolvida, e a qualidade do material plástico pode ser modificada alterando-se os fatores envolvidos na personalização. processo de moldagem por injeção. A pressão da injeção pode ser alterada para mudar a dureza do produto final. A espessura do molde também determina a qualidade do artigo produzido.

A temperatura de fusão e resfriamento determina a qualidade do plástico formado. VANTAGENS A principal vantagem da moldagem por injeção é que ela é muito econômica e rápida. Além disso, ao contrário dos processos de corte, esse processo exclui quaisquer bordas afiadas indesejadas. Além disso, esse processo produz produtos lisos e acabados que não requerem acabamento adicional. Confira abaixo as vantagens e desvantagens detalhadas.

Vantagens da moldagem por injeção

Embora a moldagem por injeção seja usada por muitas empresas diferentes, e não há dúvida de que esse é um dos métodos mais populares para produzir produtos de moldagem por injeção, há algumas vantagens em usá-la, como

• Precisão e estética-Como nesse processo de moldagem por injeção você pode fabricar sua peça plástica com qualquer formato e acabamento de superfície (textura e acabamento de alto brilho), alguns dos acabamentos de superfície especiais ainda podem ser atendidos pelo processo de acabamento de superfície secundário. A peça de moldagem por injeção é a repetibilidade de suas formas e dimensões.
• Eficiência e velocidade: um único processo de produção, mesmo para os produtos mais complexos, dura de alguns a várias dezenas de segundos.
  A possibilidade de automação total do processo de produção, que, no caso de empresas que lidam com a produção de componentes plásticos, se traduz em baixo esforço de produção e na possibilidade de produção em massa.
• EcologiaO que significa que, em comparação com a metalurgia, estamos lidando com uma redução significativa no número de operações tecnológicas, menor consumo direto de energia e água e baixas emissões de compostos prejudiciais ao meio ambiente.

Os plásticos são materiais que, embora conhecidos há relativamente pouco tempo, já se tornaram indispensáveis em nossas vidas e, graças aos processos de produção cada vez mais modernos, ano após ano, eles contribuirão ainda mais para a economia de energia e de outros recursos naturais.

Desvantagens da moldagem por injeção

• O alto custo das máquinas de moldagem por injeção e, muitas vezes, o custo das ferramentas (moldes) que as equiparam resultam em um tempo de depreciação prolongado e em altos custos para iniciar a produção.
• Devido ao exposto acima, a tecnologia de injeção só é econômica para a produção em massa.
• A necessidade de funcionários de supervisão técnica de alta qualificação que devem conhecer as especificidades do processamento de moldagem por injeção.
• A necessidade de altos requisitos técnicos para a fabricação de moldes de injeção
• A necessidade de manter tolerâncias estreitas para os parâmetros de processamento.
• Um longo tempo de preparação para a produção devido à implementação intensiva de mão de obra dos moldes de injeção.

Tempo de ciclo de moldagem por injeção

O tempo básico do ciclo de injeção inclui o fechamento do molde, o avanço do carro de injeção, o tempo de enchimento de plástico, a medição, a retração do carro, a pressão de retenção, o tempo de resfriamento, a abertura do molde e a ejeção da(s) peça(s).

O molde é fechado pela máquina de moldagem por injeção, e o plástico derretido é forçado pela pressão da rosca de injeção a ser injetado no molde. Os canais de resfriamento ajudam a resfriar o molde, e o plástico líquido se torna sólido na peça plástica desejada. O sistema de resfriamento é uma das partes mais importantes do molde; o resfriamento inadequado pode resultar em produtos de moldagem distorcidos, e o tempo de ciclo será aumentado, o que também aumentará o custo da moldagem por injeção.

Teste de moldagem

Quando a injeção molde plástico foi feito pelo molde fabricanteA primeira coisa que precisamos fazer é realizar o teste do molde. Essa é a única maneira de verificar a qualidade do molde para ver se ele foi feito de acordo com os requisitos personalizados ou não. Para testar o molde, normalmente enchemos os plásticos com a moldagem passo a passo, usando o enchimento de curta duração no início e aumentando o peso do material aos poucos até que o molde esteja cheio com 95 a 99%.

Após atingir esse status, uma pequena quantidade de pressão de retenção será adicionada e o tempo de retenção será aumentado até que ocorra o congelamento da porta. A pressão de retenção é então aumentada até que a peça moldada esteja livre de marcas de afundamento e o peso da peça esteja estável. Quando a peça estiver suficientemente boa e tiver sido aprovada em qualquer teste técnico específico, uma folha de parâmetros da máquina precisará ser registrada para produção em massa no futuro.

Defeitos de moldagem por injeção de plástico

A moldagem por injeção é uma tecnologia complexa, e problemas podem ocorrer a todo momento. Um novo molde de injeção personalizado apresenta alguns problemas, o que é muito normal. Para resolver o problema do molde, precisamos consertá-lo e testá-lo várias vezes. Normalmente, dois ou três testes podem resolver completamente todos os problemas, mas, em alguns casos, apenas um teste de molde único pode aprovar as amostras. E, finalmente, todos os problemas são resolvidos por completo. Veja abaixo a maioria dos defeitos de moldagem por injeção e as habilidades de solução de problemas para resolver esses problemas.

Questão nº I: Defeitos de tiro curto O que é um problema de tiro curto?

Ao injetar material na cavidade, o material fundido não preenche completamente a cavidade, resultando na falta de material no produto. Isso é chamado de moldagem curta ou injeção curta, conforme mostrado na figura. Há vários motivos que podem causar problemas de short shot.

Análise de falhas e método de correção de defeitos

1. Seleção inadequada da máquina de moldagem por injeção: Ao escolher máquinas de injeção de plástico, o peso máximo de injeção da máquina de injeção de plástico deve ser maior do que o peso do produto. Durante a verificação, o volume total de injeção (incluindo o produto plástico, o canal e o corte) não deve ser superior a 85% da capacidade de plastificação da máquina.
2. Fornecimento insuficiente de material: a parte inferior da posição de alimentação pode ter o fenômeno de "colmatação do furo". O curso de injeção do êmbolo de injeção deve ser adicionado para aumentar o suprimento de material.
3. Baixo fator de fluxo de matéria-primaMelhorar o sistema de injeção do molde, por exemplo, por meio do projeto adequado da localização do canal, da ampliação das portas, do canal e do tamanho do alimentador, e do uso de um bocal maior, etc. Nesse meio tempo, o aditivo pode ser adicionado à matéria-prima para melhorar a taxa de fluxo da resina ou alterar o material para que tenha uma taxa de fluxo melhor.
4. Overdose de uso do lubrificante: Reduza o lubrificante e ajuste a folga entre o cilindro e o êmbolo de injeção para recuperar a máquina ou conserte o molde para que não haja necessidade de lubrificante durante o processo de moldagem.
5. Substâncias estranhas frias bloquearam o corredor. Esse problema normalmente ocorre com sistemas de canal quente. Desmonte e limpe o bocal da ponta do canal quente ou aumente a cavidade do material frio e a área da seção transversal do canal.
6. Projeto inadequado do sistema de alimentação de injeção: Ao projetar o sistema de injeção, preste atenção ao equilíbrio do portão; o peso do produto de cada cavidade deve ser proporcional ao tamanho do portão, de modo que cada cavidade possa ser totalmente preenchida simultaneamente, e os portões devem ser posicionados em paredes espessas. Um esquema equilibrado de corredores separados também pode ser adotado. Se a comporta ou o canal for pequeno, fino ou longo, a pressão do material fundido será muito reduzida durante a alimentação e a taxa de fluxo será bloqueada, o que resultará em um enchimento ruim. Para resolver esse problema, as seções transversais da comporta e do canal devem ser ampliadas e, quando necessário, devem ser usadas várias comportas.
7. Falta de ventilação: Verifique se há um poço de bala fria ou se a posição do poço de bala fria está correta. Para moldes com cavidade profunda ou nervuras profundas, ranhuras ou canais de ventilação devem ser adicionados em posições de moldagem curta (fim da área de alimentação). Basicamente, sempre há ranhuras de ventilação na linha de partição; o tamanho das ranhuras de ventilação pode ser de 0,02-0,04 mm e 5-10 mm de largura, 3 mm perto da área de vedação, e a abertura de ventilação deve estar no final do preenchimento da posição.
   Ao usar matérias-primas com umidade excessiva e conteúdo volátil, uma grande quantidade de gás (ar) também será gerada, causando problemas de retenção de ar na cavidade do molde. Nesse caso, as matérias-primas devem ser secas e livres de substâncias voláteis. Além disso, durante a operação do processo de injeção, a ventilação deficiente pode ser resolvida por meio do aumento da temperatura do molde, da baixa velocidade de injeção, da redução da obstrução do sistema de injeção e da força de fixação do molde, além da ampliação dos espaços entre os moldes. Mas o problema do tiro curto ocorre na área da nervura profunda. Para liberar o ar, é necessário adicionar um inserto de ventilação para resolver esse problema de retenção de ar e de tiro curto.
8. A temperatura do molde está muito baixa. Antes de iniciar a produção de moldagem, o molde deve ser aquecido até a temperatura necessária. No início, você deve conectar todos os canais de resfriamento e verificar se a linha de resfriamento está funcionando bem, especialmente para alguns materiais especiais como PC, PA66, PA66+GF, PPS, etc. O projeto de resfriamento perfeito é essencial para esses materiais plásticos especiais.
9. A temperatura do material fundido está muito baixa. Em uma janela de processo de moldagem adequada, a temperatura do material é proporcional ao comprimento do enchimento. O material fundido a baixa temperatura tem baixa fluidez e o comprimento do enchimento é reduzido. Deve-se observar que, depois que o barril de alimentação é aquecido até a temperatura necessária, ele deve permanecer constante por um tempo antes de iniciar a produção de moldagem.
   Caso seja necessário usar a injeção de baixa temperatura para evitar que o material fundido seja resolvido, o tempo do ciclo de injeção pode ser prolongado para superar o tiro curto. Se você tiver um operador de moldagem profissional, ele deve saber disso muito bem.
10. A temperatura do bico está muito baixa. Quando o molde é aberto, o bico deve ficar afastado da pressão do molde para reduzir a influência da temperatura do molde sobre a temperatura do bico e manter a temperatura do bico dentro da faixa exigida pelo processo de moldagem.
11. Pressão de injeção ou pressão de retenção insuficiente: A pressão de injeção está próxima de uma proporção positiva em relação à distância de enchimento. A pressão de injeção é muito baixa, a distância de enchimento é curta e a cavidade não pode ser totalmente preenchida. O aumento da pressão de injeção e da pressão de retenção pode melhorar esse problema.
12. A velocidade de injeção é muito lenta. A velocidade de enchimento do molde está diretamente relacionada à velocidade de injeção. Se a velocidade de injeção for muito baixa, o enchimento do material fundido é lento, enquanto o material fundido de fluxo lento é fácil de resfriar e, portanto, as propriedades de fluxo diminuem ainda mais e resultam em uma injeção curta. Por esse motivo, a velocidade de injeção deve ser aumentada adequadamente.
13. O design do produto plástico não é razoável. Se a espessura da parede for desproporcional ao comprimento do produto plástico, o formato do produto for muito complexo e a área de formação for grande, o material fundido será facilmente bloqueado na parede fina do produto, levando a um enchimento insuficiente. Portanto, ao projetar a forma e a estrutura dos produtos plásticos, observe que a espessura da parede está diretamente relacionada ao comprimento de enchimento do limite de fusão. Durante a moldagem por injeção, a espessura do produto deve variar entre 1-3 mm e 3-6 mm para produtos grandes. Em geral, não é bom para a moldagem por injeção se a espessura da parede for superior a 8 mm ou inferior a 0,4 mm, portanto, esse tipo de espessura deve ser evitado no projeto.

Problema nº II: Defeitos de recorte (flashes ou rebarbas)

I. O que é o flashing ou rebarbas?

Quando o material plástico derretido extra é forçado para fora da cavidade do molde a partir da junta do molde e forma uma folha fina, é gerado o corte. Se a folha fina for grande, ela é chamada de flashing.

II. Análise de falhas e método de correção

1. A força de fixação do molde não é suficiente. Verifique se o booster está sobrepressurizando e verifique se o produto da área projetada da peça plástica e a pressão de formação excedem a força de fixação do equipamento. A pressão de formação é a pressão média no molde; normalmente, é de 40 MPa. Se o produto do cálculo for maior do que a força de fixação do molde, isso indica que a força de fixação é insuficiente ou que a pressão de posicionamento da injeção é muito alta. Nesse caso, a pressão de injeção ou a área da seção da porta de injeção deve ser reduzida; a manutenção da pressão e o tempo de pressurização também podem ser encurtados; os cursos do êmbolo de injeção podem ser reduzidos; o número de cavidades de injeção pode ser reduzido; ou pode ser usada uma máquina de injeção de molde com uma tonelagem maior.
2. A temperatura do material está muito alta. A temperatura do cilindro de alimentação, do bico e do molde deve ser reduzida adequadamente para reduzir o ciclo de injeção. No caso de materiais fundidos de baixa viscosidade, como a poliamida, é difícil solucionar os defeitos de transbordamento com a simples alteração dos parâmetros de moldagem por injeção. Para resolver esse problema completamente, a melhor maneira é consertar o molde, como fazer um melhor ajuste do molde e tornar a linha de partição e a área de disparo mais precisas.
3. Defeito de molde. Os defeitos do molde são o principal motivo do transbordamento. O molde deve ser examinado cuidadosamente e a linha de partição do molde deve ser verificada novamente para garantir a pré-centralização do molde. Verifique se a linha de partição se encaixa bem, se a folga entre as peças deslizantes na cavidade e no núcleo está fora da tolerância, se há aderência de material estranho na linha de partição, se as placas do molde são planas e se há flexão ou deformação, se a distância entre as placas do molde é ajustada para se adequar à espessura do molde, se o bloco do molde da superfície está danificado, se a haste de tração está deformada de forma desigual e se a ranhura ou as ranhuras de ventilação são muito grandes ou muito profundas.
4. Impropriedade do processo de moldagem. Se a velocidade de injeção for muito alta, o tempo de injeção for muito longo, a pressão de injeção na cavidade do molde for desequilibrada, a velocidade de enchimento do molde não for constante ou se houver alimentação excessiva de material, uma overdose de lubrificante pode causar flashing; portanto, as medidas correspondentes devem ser tomadas de acordo com a situação específica durante a operação.

Questão nº III. Defeitos na linha de soldagem (linha de junção)

I. O que é o defeito da linha de soldagem?

Ao preencher a cavidade do molde com material plástico fundido, se dois ou mais fluxos de material fundido tiverem esfriado antes da confluência na área da junta, os fluxos não poderão se integrar totalmente e um revestimento será produzido na confluência, formando assim uma linha de soldagem, também chamada de linha de junta.

II. Análise de falhas e método de correção

1. A temperatura do material está muito baixa. Os fluxos de material fundido em baixa temperatura têm desempenho de confluência ruim, e a linha de soldagem é facilmente formada. Se as marcas de soldagem aparecerem na mesma posição tanto no interior quanto no exterior de um produto plástico, geralmente é uma soldagem inadequada causada pela baixa temperatura do material. Para resolver esse problema, as temperaturas do cilindro de alimentação e do bocal podem ser aumentadas adequadamente, ou o ciclo de injeção pode ser prolongado para aumentar a temperatura do material. Enquanto isso, o fluxo de refrigerante dentro do molde deve ser regulado para aumentar adequadamente a temperatura do molde.
   Em geral, a resistência da linha de soldagem de produtos plásticos é relativamente baixa. Se a posição do molde com a linha de soldagem puder ser parcialmente aquecida para aumentar parcialmente a temperatura na posição de soldagem, a resistência na linha de soldagem poderá ser aprimorada. Quando um processo de moldagem por injeção em baixa temperatura é usado para necessidades especiais, a velocidade e a pressão de injeção podem ser aumentadas para melhorar o desempenho da confluência. Uma pequena dosagem de lubrificante também pode ser adicionada à fórmula da matéria-prima para aumentar o desempenho do fluxo fundido.
2. Defeito de mofo. Deve-se adotar um número menor de portas, e a posição da porta deve ser razoável para evitar uma velocidade de enchimento inconsistente e a interrupção do fluxo fundido. Sempre que possível, deve ser adotada uma porta de um ponto. Para evitar que o material fundido a baixa temperatura gere uma marca de solda após ser injetado na cavidade do molde, diminua a temperatura do molde e adicione mais água fria ao molde.
3. Solução de ventilação deficiente para o molde. Verifique se a fenda de ventilação está bloqueada por plástico solidificado ou outra substância no início (especialmente algum material de fibra de vidro) e verifique se há alguma substância estranha na porta. Se ainda houver pontos de carbonatação após a remoção dos blocos extras, adicione uma ranhura de ventilação na convergência do fluxo no molde ou altere o local da porta. Reduza a força de fixação do molde e aumente os intervalos de ventilação para acelerar a convergência dos fluxos de material. Em termos do processo de moldagem, pode-se reduzir a temperatura do material e a temperatura do molde, diminuir o tempo de injeção de alta pressão e diminuir a pressão de injeção.
4. Uso inadequado de agentes desmoldantes. Na moldagem por injeção, geralmente, uma pequena quantidade de agente desmoldante é aplicada uniformemente na rosca e em outras posições que não são fáceis de desmoldar. Em princípio, o uso do agente desmoldante deve ser reduzido ao máximo. Na produção em massa, nunca se deve usar um agente desmoldante.
5. A estrutura dos produtos plásticos não é projetada de forma razoável. Se a parede do produto plástico for muito fina, se a espessura for muito diferente ou se houver muitas inserções, isso causará uma soldagem ruim. Ao projetar um produto plástico, deve-se garantir que a parte mais fina do produto seja maior do que a espessura mínima da parede permitida durante a formação. Além disso, reduza o número de inserções e torne a espessura da parede o mais uniforme possível.
6. O ângulo de soldagem é muito pequeno. Cada tipo de plástico tem seu próprio ângulo de soldagem exclusivo. Quando dois fluxos de plástico fundido convergem, a marca de soldagem aparecerá se o ângulo de convergência for menor que o ângulo limite de soldagem e desaparecerá se o ângulo de convergência for maior que o ângulo limite de soldagem. Normalmente, o ângulo limite de soldagem é de cerca de 135 graus.
7. Outras causas. Diferentes graus de soldagem ruim podem ser causados pelo uso de matérias-primas com teor excessivo de umidade e voláteis, manchas de óleo no molde que não são limpas, material frio na cavidade do molde ou distribuição desigual da fibra de enchimento no material fundido, um projeto não razoável do sistema de resfriamento do molde, solidificação rápida da massa fundida, baixa temperatura do inserto, um pequeno orifício do bico, uma capacidade de plastificação insuficiente da máquina de injeção ou uma grande perda de pressão no êmbolo ou no cilindro da máquina.
   Para resolver esses problemas, diversas medidas, como a pré-secagem das matérias-primas, a limpeza regular do molde, a alteração do projeto dos canais de resfriamento do molde, o controle do fluxo de água de resfriamento, o aumento da temperatura das pastilhas, a substituição dos bicos por aberturas maiores e o uso de máquinas de injeção com especificações maiores, podem ser tomadas no processo de operação.

Edição nº IV: Distorção de dobra - O que é distorção de dobra?

Devido ao encolhimento interno do produto ser inconsistente, a tensão interna é diferente e ocorre distorção.

Análise de falhas e método de correção

1. A orientação molecular está desequilibrada. Para minimizar a distorção da urdidura causada pela diversificação da orientação molecular, crie condições para reduzir a orientação do fluxo e relaxar o estresse da orientação. O método mais eficaz é reduzir a temperatura do material fundido e a temperatura do molde. Quando esse método é usado, é melhor combiná-lo com o tratamento térmico das peças plásticas; caso contrário, o efeito da redução da diversificação da orientação molecular costuma ser de curta duração. O método de tratamento térmico é: após a desmoldagem, mantenha o produto plástico em alta temperatura por algum tempo e, em seguida, esfriar gradualmente até a temperatura ambiente. Dessa forma, a tensão de orientação no produto plástico pode ser amplamente eliminada.

2. Resfriamento inadequado. Ao projetar a estrutura de um produto plástico, a seção transversal de cada posição deve ser consistente. O plástico deve ser mantido no molde por um tempo suficiente para resfriamento e formação. Para o projeto de um sistema de resfriamento de molde, os dutos de resfriamento devem estar em posições onde a temperatura é fácil de aumentar e o calor é relativamente concentrado. Quanto às posições que se resfriam facilmente, deve-se adotar o resfriamento gradual para garantir o resfriamento equilibrado de cada posição do produto.

3. O sistema de porta do molde não foi projetado adequadamente. Ao determinar a posição da porta, esteja ciente de que o material fundido não impactará diretamente o núcleo e certifique-se de que a tensão em ambos os lados do núcleo seja a mesma. Para peças plásticas retangulares grandes e planas, uma porta de membrana ou porta multiponto deve ser usada para matérias-primas de resina com ampla orientação molecular e encolhimento, e uma porta lateral não deve ser usada; para peças de anel, uma porta de disco ou porta de roda deve ser usada, e uma porta lateral ou porta de ponta não deve ser usada; para peças de caixa, uma porta reta deve ser usada, e uma porta lateral não deve ser usada na medida do possível.

4. O sistema de desmoldagem e ventilação não foi projetado adequadamente. O projeto do molde, o ângulo de inclinação, a posição e o número de ejetores devem ser razoavelmente projetados para melhorar a resistência do molde e a precisão do posicionamento. Para moldes de pequeno e médio porte, os moldes antiempenamento podem ser projetados e fabricados de acordo com seu comportamento de empenamento. Com relação à operação do molde, a velocidade de ejeção ou o curso de ejeção devem ser adequadamente reduzidos.

5. Processo de operação inadequado. O parâmetro do processo deve ser ajustado de acordo com a situação real.

Questão nº V: Defeitos da marca de afundamento - O que é a marca de afundamento?

As marcas de afundamento são o encolhimento desigual da superfície causado pela espessura inconsistente da parede do produto plástico.

Análise de falhas e método de correção

1. A condição de moldagem por injeção não é controlada adequadamente. Aumente adequadamente a pressão e a velocidade de injeção, aumente a densidade de compressão do material fundido, prolongue o tempo de injeção e de manutenção da pressão, compense o afundamento do material fundido e aumente a capacidade de amortecimento da injeção. Entretanto, a pressão não deve ser muito alta; caso contrário, aparecerá uma marca convexa. Se as marcas de afundamento estiverem ao redor da porta, prolongar o tempo de manutenção da pressão pode eliminar as marcas de afundamento; se as marcas de afundamento estiverem na parede espessa, prolongue o tempo de resfriamento do produto plástico no molde; se as marcas de afundamento ao redor do inserto forem causadas pelo encolhimento parcial do fundido, o principal motivo é que a temperatura do inserto está muito baixa; tente aumentar a temperatura do inserto para eliminar as marcas de afundamento; se as marcas de afundamento forem causadas pela alimentação insuficiente de material, aumente o material. Além de tudo isso, o produto plástico deve ser totalmente resfriado no molde.
2. Defeitos no molde. De acordo com a situação real, amplie adequadamente a seção transversal da porta e do canal, e a porta deve estar em uma posição simétrica. A entrada de alimentação deve estar na parede mais espessa. Se aparecerem marcas de afundamento longe da porta, a causa geralmente é que o fluxo do material fundido não é suave em alguma posição do molde, o que dificulta a transmissão da pressão. Para resolver esse problema, amplie o sistema de injeção para permitir que o canal se estenda até a posição das marcas de afundamento. Para produtos com paredes grossas, é preferível usar uma comporta do tipo asa.
3. As matérias-primas não conseguem atender aos requisitos de moldagem. Para produtos plásticos com altos padrões de acabamento, deve ser usada resina com baixo encolhimento, ou a dosagem adequada de lubrificante também pode ser adicionada à matéria-prima.
4. Projeto inadequado da estrutura do produto. A espessura da parede do produto deve ser uniforme; se a espessura da parede for muito diferente, o parâmetro da estrutura do sistema de injeção ou a espessura da parede devem ser ajustados.

5. 

   defeitos de marcas de pia

Questão nº VI: Marca de Fluxo - O que é Marca de Fluxo?

A marca de fluxo é um traço linear na superfície de um produto de moldagem que mostra a direção do fluxo do material fundido.

Análise de falhas e método de correção

1. As marcas de fluxo em forma de anel na superfície da peça plástica, tendo a porta como centro, são causadas por um movimento de fluxo ruim. Para resolver esse tipo de marca de fluxo, aumente a temperatura do molde e do bico, aumente a taxa de injeção e a velocidade de enchimento, prolongue o tempo de manutenção da pressão ou adicione um aquecedor na porta para aumentar a temperatura ao redor da porta. A expansão adequada da área da porta e do canal também pode funcionar, enquanto a seção da porta e do canal é preferencialmente circular, o que pode garantir o melhor enchimento. No entanto, se a porta estiver na área mais fraca da peça plástica, ela será quadrada. Além disso, um grande poço de cold-slug deve ser colocado na parte inferior da porta de injeção e no final do canal; quanto maior a influência da temperatura do material no desempenho do fluxo da massa fundida, mais atenção deve ser dada ao tamanho do poço de cold-slug. O poço de cold-slug deve ser instalado no final da direção do fluxo da massa plástica a partir da porta de injeção.
2. As marcas de fluxo em redemoinho na superfície da peça plástica são causadas pelo fluxo irregular do material fundido no canal. Quando o material fundido flui do canal com uma seção estreita para a cavidade com uma seção maior ou quando o canal do molde é estreito e o acabamento é ruim, o fluxo de material é fácil de formar turbulência, resultando em uma marca de fluxo em redemoinho na superfície da peça plástica. Para resolver esse tipo de marca de fluxo, reduza a velocidade de injeção adequadamente ou controle a velocidade de injeção no modo lento-rápido-lento. A porta do molde deve ser de parede espessa e, de preferência, na forma de um tipo de alça, um tipo de leque ou um tipo de filme. O canal e a porta podem ser ampliados para reduzir a resistência do fluxo de material.
3. As marcas de fluxo em forma de nuvem na superfície da peça plástica são causadas por gás volátil. Quando o ABS ou outras resinas copolimerizadas são usadas, se a temperatura de processamento for alta, o gás volátil produzido pela resina e pelo lubrificante formará marcas de ondulação em forma de nuvem na superfície do produto. Para resolver esse problema, é necessário reduzir a temperatura do molde e do cilindro, melhorar a ventilação do molde, reduzir a temperatura do material e a velocidade de enchimento, aumentar a seção da porta adequadamente e considerar a possibilidade de alterar o tipo de lubrificante ou reduzir o uso de lubrificante.

Questão No. VII: Estrias de fibra de vidro - O que são estrias de fibra de vidro?

Aparência da superfície: Produtos de moldagem de plástico com fibra de vidro têm vários defeitos de superfície, como cor escura e sombria, textura áspera e pontos brilhantes de metal etc. Esses defeitos são especialmente óbvios na parte convexa da área de fluxo do material, perto da linha de junção onde o fluido se encontra novamente.

Causa física

Se a temperatura de injeção e a temperatura do molde forem muito baixas, o material que contém fibra de vidro tende a se solidificar rapidamente na superfície do molde, e a fibra de vidro não voltará a se fundir no material. Quando dois fluxos se encontram, a orientação da fibra de vidro está na direção de cada fluxo, o que levará a uma textura irregular da superfície na interseção, resultando na formação de juntas ou linhas de fluxo.

Esse tipo de defeito é mais evidente se o material moldado não for totalmente misturado no cilindro. Por exemplo, se o curso da rosca for muito longo, isso fará com que o material não misturado também seja injetado.

Podem ser identificadas as causas relacionadas aos parâmetros e melhorias do processo:

1. A velocidade de injeção está muito baixa. Para aumentar a velocidade de injeção, considere o uso de um método de injeção em várias etapas, como o modo lento-rápido.
2. A temperatura do molde é baixa; o aumento da temperatura do molde poderia melhorar as estrias de fibra de vidro.
3. A temperatura do material fundido está muito baixa; aumente a temperatura do cilindro e a contrapressão da rosca para melhorar.
4. A temperatura do material fundido varia muito: se o material fundido não estiver totalmente misturado, aumente a contrapressão da rosca, reduza a velocidade da rosca e use o cilindro mais longo para encurtar o curso.

Questão No. VIII: Marcas de ejetor: O que são marcas de ejetor?

Aparência da superfície: Os fenômenos de branqueamento e aumento de tensão são encontrados no lado do produto que está voltado para o bocal, ou seja, onde a haste do ejetor está localizada no lado do ejetor do molde.

Causa física

Se a força de desmoldagem for muito alta ou a superfície da haste ejetora for relativamente pequena, a pressão da superfície será muito alta, causando deformação e, por fim, branqueamento na área de ejeção.

As causas estão relacionadas aos parâmetros do processo e podem ser aplicadas melhorias:

1. A pressão de retenção está muito alta; diminua a pressão enquanto a mantém.
2. O tempo de pressão de retenção é muito longo; reduza o tempo de pressão de retenção.
3. O tempo do pressostato de retenção está muito atrasado. Avance o pressostato de manutenção de pressão
4. O tempo de resfriamento é muito curto; aumente o tempo de resfriamento

Causas relacionadas ao projeto do molde e melhorias podem ser aplicadas:

1. O ângulo de inclinação não é suficiente; aumente o ângulo de inclinação de acordo com a especificação, especialmente na área da marca do ejetor.
2. O acabamento da superfície é muito áspero; o molde deve ser bem polido na direção da desmoldagem.
3. Um vácuo é formado no lado da ejeção. Instale uma válvula de ar no corpo da válvula.

Conclusão

Devido às propriedades específicas dos plásticos, moldagem por injeção O processo de moldagem por injeção é um processo tecnológico muito complexo; ao contrário do processo aparentemente relacionado de fundição de metal, ele não é um processo mecânico, mas mecânico-físico. No processo de moldagem por injeção, é obtida uma peça moldada. Ela é caracterizada não apenas por uma forma específica, mas também por uma estrutura específica resultante do fluxo do material plastificado no molde e do curso de sua solidificação.

Como esses processos ocorrem na forma de injeção, o projetista dessa ferramenta deve levar em conta, além das questões tipicamente mecânicas, questões relacionadas à natureza física da transformação do material. A construção de uma forma de trabalho racional exige, ao mesmo tempo, do projetista um conhecimento profundo dos recursos técnicos da máquina de moldagem por injeção, pois se trata de uma máquina com possibilidades extremamente ricas proporcionadas por seus equipamentos e inúmeros programas de trabalho.

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