Molde plástico para concreto

Molde plástico para concreto

Moldes plásticos para concreto são fabricados com diferentes tipos de plásticos em formas especialmente projetadas. Esses moldes são utilizados para fornecer as formas e os designs necessários de produtos de concreto. Os moldes de plástico para concreto são reutilizáveis e também oferecem flexibilidade para criar uma grande variedade de produtos feitos de concreto. Esses produtos de concreto podem ser simples como um bloco ou complicados como um item decorativo complexo. A introdução de vários moldes de plástico para concreto revolucionou a maneira como os itens de concreto são projetados e moldados.

No setor industrial e em aplicações DIY (Do It Yourself, faça você mesmo) molde plástico para concreto fornece uma solução econômica que também é exclusiva. Os moldes de plástico para concreto são muito melhores do que os moldes de metal tradicionais e os moldes de madeira são mais pesados e menos duráveis do que os moldes de plástico para concreto. Além disso, os moldes de plástico para concreto provaram ser capazes de produzir facilmente as formas complexas e intrincadas desejadas, o que não é tão fácil de ser feito com o uso de moldes metálicos ou de madeira.

Há uma ampla gama de aplicações de moldes plásticos para concreto que inclui a construção de itens arquitetônicos, móveis de concreto, criação de ornamentos decorativos para jardins e pedras para pavimentação. Os moldes de plástico para concreto são fáceis de usar e acessíveis. Eles fornecem resultados de alta qualidade na era moderna do design e da construção.

Tipos de plástico Concreto Moldes com resumo dos processos de fabricação, principais características e utilizações básicas

Há muitos tipos de moldes plásticos para concreto que são fabricados para aplicações específicas. Os fatores básicos nos quais se baseiam os diferentes tipos de moldes plásticos para concreto são os seguintes.

  • Tamanho do produto de concreto
  • Complexidade do produto concreto
  • Vários detalhes do produto de concreto

Os principais tipos de moldes plásticos para concreto, juntamente com suas características e uso, são discutidos a seguir.

  1. Moldes de plástico para concreto moldado por injeção

Esses moldes são preparados e fabricados por um processo de fabricação muito preciso e adequadamente controlado, chamado de processo de moldagem por injeção.

Resumo do processo de fabricação de moldes de concreto de plástico moldado por injeção

O processo começa com a criação de um projeto detalhado do molde de concreto plástico necessário. Isso é feito com a utilização de um software CAD. O modelo de CAD produzido é então aplicado para criar o molde metálico. Depois disso, são preparados os pellets de plástico dos materiais plásticos selecionados. Na máquina de moldagem por injeção, esses pellets de plástico são aquecidos. O plástico fundido resultante é injetado na cavidade do molde metálico.

Isso é feito sob alta pressão. O plástico derretido esfria no molde metálico e se solidifica. Em seguida, é realizada a ejeção dessa peça plástica moldada do molde. O processo de corte é então adotado para remover qualquer excesso de material, como flash, e os processos de acabamento são realizados para a finalização dos moldes de plástico moldados por injeção. Esse processo de fabricação é muito adequado para fins de produção em massa. Os moldes produzidos são de qualidade consistente.

molde plástico para concreto

molde plástico para concreto

Principais características

As principais características desses moldes são mencionadas a seguir.

  • Esses moldes são de alta precisão e têm a capacidade de produzir detalhes finos e designs complexos
  • Esses moldes têm alta resistência e durabilidade
  • Esses moldes proporcionam altas taxas de produção

Utilização básica

O uso básico dos moldes de plástico moldado por injeção inclui o seguinte.

  • Eles são usados para dar forma a vários artigos decorativos, como ornamentos de jardim e estátuas
  • Eles são usados na formação de elementos arquitetônicos complexos, como cornijas e balaústres ornamentados
  • Eles também são utilizados para moldar azulejos e pedras de pavimentação com alto nível de detalhamento

  1. Moldes plásticos formados a vácuo

Esses moldes são fabricados com o aquecimento de uma folha de plástico. Esse calor é mantido até que a folha de plástico se torne maleável. Depois disso, a sucção a vácuo é aplicada para moldá-la em um molde.

Resumo do processo de fabricação de moldes de concreto plástico moldados a vácuo

O processo de fabricação de moldes plásticos formados a vácuo para concreto começa da mesma forma que os moldes plásticos moldados por injeção. Na etapa inicial, é feito o projeto do formato do molde usando um software CAD. Depois disso, um padrão ou modelo mestre é criado a partir de materiais como madeira, espuma ou resina. Esses materiais são selecionados com base no projeto necessário. Em seguida, o material de folha de plástico selecionado é cortado de acordo com o tamanho necessário. Essa folha é colocada em uma máquina de moldagem a vácuo. O aquecimento dessa folha é realizado até que ela se torne maleável.

O padrão mestre é então posicionado na mesa de moldes da máquina. A folha de plástico aquecida é baixada sobre esse padrão mestre. O plástico é sugado por uma bomba de vácuo contra o padrão, o que cria a forma desejada. O plástico endurecido e resfriado é então removido da máquina. O processo de corte subsequente é usado para remover o excesso de material. O molde de plástico é separado do padrão mestre de forma cuidadosa. As bordas do molde são suavizadas para garantir uma liberação limpa do concreto quando ele for utilizado em aplicações. Depois disso, o molde passa por uma verificação de qualidade para detectar defeitos como bolhas ou formação incompleta.

Se necessário, o molde de concreto plástico é reforçado para aumentar a durabilidade. Um agente desmoldante ou revestimento é aplicado para ajudar na desmoldagem, e o molde é testado com um pequeno lote de concreto para garantir que funcione corretamente. Depois disso, os moldes são preparados para a produção, armazenados adequadamente para manter sua condição e limpos regularmente. É feita uma inspeção final para garantir que os moldes estejam prontos para uso na produção de concreto, assegurando que sejam moldados com precisão e duráveis.

Principais características

Esses moldes têm as seguintes características e propriedades.

  • Esses moldes oferecem uma solução econômica em comparação com os moldes de plástico moldados por injeção, pois sua produção é muito mais barata
  • Esses moldes têm a propriedade de flexibilidade e, portanto, são considerados ideais para a criação de formas e designs grandes, porém simples
  • As folhas de plástico são utilizadas nesses moldes, de modo que eles são fáceis de transportar e manusear

Utilização básica

Os moldes plásticos formados a vácuo são utilizados nos seguintes cenários.

  • Os ladrilhos e as pedras de pavimentação, que são muito maiores em tamanho, são criados por moldes de plástico formados a vácuo
  • Esses moldes são aplicados para moldar elementos de jardim e produtos decorativos básicos
  • Os moldes plásticos formados a vácuo também são utilizados para criar formas para projetos de concreto DIY

  1. Moldes de plástico rotacionalmente moldados

Esses moldes são produzidos pelo procedimento de moldagem rotacional. Nesse método, um molde rotativo é preenchido com resina plástica e, ao mesmo tempo, está sendo aquecido a partir de um molde oco.

Resumo do processo de fabricação do molde de concreto plástico

Criação de moldes rotativos moldagem de plástico para concreto envolve um processo detalhado para garantir alta qualidade e durabilidade. Ele começa com o projeto do molde usando um software CAD. Um molde de metal feito de alumínio ou aço é fabricado. O método de fabricação e o material são selecionados com base no projeto desejado. Em seguida, a resina plástica selecionada, como o polietileno, é calculada e colocada no molde. O molde é então bem vedado. Esse molde é colocado em um forno onde é aquecido e girado em dois eixos ao mesmo tempo.

Isso permite que a resina derretida cubra uniformemente as superfícies internas. Depois disso, o molde é transferido para uma estação de resfriamento. A rotação continua até que o plástico esfrie e, por fim, se solidifique. Após o término do resfriamento e da solidificação, o molde é aberto de forma cuidadosa. A peça plástica formada é removida. O excesso de material, se houver, é cortado e as bordas e a superfície são alisadas para garantir uma liberação limpa.

O molde é inspecionado quanto a defeitos, como bolhas ou formação incompleta, e pode ser reforçado para aumentar a durabilidade. Um agente desmoldante ou revestimento é aplicado para facilitar a desmoldagem, e o molde é testado com um pequeno lote de concreto para garantir seu funcionamento adequado. Por fim, o molde é preparado para uso repetido ou produção em massa, com limpeza e manutenção regulares para prolongar sua vida útil e garantir um desempenho consistente. Esse processo abrangente resulta em moldes duráveis e com formato preciso, prontos para a criação eficiente de produtos de concreto.

Principais características

Esses moldes oferecem as seguintes características e utilização.

  • Esses moldes possuem espessura de parede uniforme porque o material plástico é distribuído uniformemente durante o processo de fabricação
  • Esses moldes são muito adequados para moldar produtos para serviços pesados devido à sua durabilidade e resistência
  • Os moldes de plástico moldados rotacionalmente têm a capacidade de formar itens grandes que não podem ser formados por outros moldes

Utilização básica

  • Os moldes de plástico moldados rotacionalmente são utilizados para moldar grandes produtos de móveis de concreto, incluindo mesas e bancos
  • Esses moldes são utilizados para formar elementos estruturais, como fontes de água e vasos de plantas
  • Os moldes de plástico moldados rotacionalmente também são usados para moldar grandes itens decorativos de jardim

4. moldes plásticos impressos em 3D

Os moldes plásticos impressos em 3D são fabricados a partir de materiais termoplásticos, construindo um molde camada por camada a partir de um modelo digital.

Resumo do processo de fabricação

O processo de fabricação de impressos em 3D moldes plásticos para concreto é iniciado da mesma forma que em outros métodos de fabricação de moldes. Na primeira etapa, é realizado o projeto do molde usando o software CAD. Essa etapa é realizada porque ela ajuda a criar formas precisas e detalhadas. Após a conclusão do projeto, ele é convertido em um formato de arquivo. É importante observar que esse formato de arquivo deve ser compatível com a impressão 3D. Geralmente, os dois materiais a seguir são selecionados para moldes plásticos impressos em 3D.

  1. Ácido polilático
  2. Acrilonitrila Butadieno Estireno

Esses materiais selecionados são então carregados na impressora 3D. A impressora constrói o molde camada por camada, com base no design digital. Após a impressão, o molde é removido da impressora com muito cuidado. Em seguida, o molde é inspecionado quanto à precisão e os toques finais, como lixamento ou vedação, são aplicados para suavizar a superfície.

Um agente desmoldante ou revestimento é adicionado para facilitar a remoção do concreto. O molde é testado com um pequeno lote de concreto para garantir que seu desempenho seja correto e que o concreto endureça conforme o esperado. O molde está pronto para ser utilizado assim que sua eficácia for confirmada, fazendo-se os ajustes necessários. É pertinente mencionar que a limpeza e a manutenção regulares dos moldes são muito importantes pelos dois motivos a seguir.

  • Para manter o molde em boas condições
  • Para aumentar sua vida útil

O método de impressão 3D de moldes plásticos permite a produção de moldes altamente detalhados e personalizados. Isso é muito adequado para várias aplicações concretas.

Principais características

Os moldes de plástico impressos em 3D oferecem as seguintes propriedades e uso.

  • Os moldes plásticos impressos em 3D têm a capacidade de produzir designs complexos e exclusivos, pois são altamente personalizáveis
  • Esses moldes permitem mudanças rápidas e repetidas, portanto, são muito adequados para moldar novos designs
  • Os moldes de plástico impressos em 3D têm a qualidade necessária para produzir formas detalhadas e complexas, portanto, esses moldes são mais adequados para a produção em pequena escala

Utilização básica

  • Os moldes de plástico impressos em 3D são usados para moldar itens decorativos personalizados e versáteis
  • Esses moldes são utilizados para produzir protótipos com a finalidade de testar novos designs e recursos
  • Os elementos especializados de alto nível de detalhamento que estão sendo aplicados principalmente na arquitetura são formados por moldes de plástico impressos em 3D

Benefícios dos moldes de plástico para concreto

Os moldes de plástico para concreto oferecem muitos benefícios para a fundição de concreto, o que os torna uma escolha popular em aplicações de construção e decoração. As principais vantagens dos moldes de plástico para concreto são as seguintes.

  1. Custo-benefício

Os moldes de plástico geralmente são mais econômicos em comparação com os moldes metálicos. Portanto, são uma opção atraente para projetos de pequena e grande escala.

  1. Leve

Os moldes de plástico são muito mais leves do que os moldes metálicos. Portanto, esses moldes são mais fáceis de manusear, transportar e posicionar. Essa capacidade acaba reduzindo o custo da mão de obra e simplificando o processo de fundição.

  1. Flexibilidade e versatilidade

Os moldes de plástico para concreto podem ser projetados e fabricados em uma grande variedade de formas e tamanhos. Eles são muito adequados para a criação de projetos complexos e intrincados que são difíceis ou caros com outros materiais.

  1. Facilidade de uso

Os moldes de plástico exigem menos manutenção em comparação com os moldes metálicos e são fáceis de usar. Eles podem ser pré-formados com detalhes precisos, o que reduz a necessidade de trabalhos adicionais de acabamento no concreto.

  1. Durabilidade

Os moldes plásticos modernos para concreto são fabricados com materiais de alta qualidade. Esses materiais têm características de durabilidade e podem ser reutilizados várias vezes. Além disso, eles são resistentes ao impacto, ao desgaste e a muitos produtos químicos. Em última análise, isso ajuda a manter sua forma e funcionalidade ao longo do tempo.

  1. Resistência à corrosão

Esse é um benefício muito significativo dos moldes de plástico em relação aos moldes metálicos. Os moldes de plástico não enferrujam nem corroem, portanto essa propriedade é particularmente vantajosa nos seguintes cenários.

  • ao trabalhar com misturas de concreto que possam conter agentes corrosivos
  • quando os moldes são expostos à umidade
  1. Acabamento de superfície lisa

Os moldes de plástico oferecem um acabamento de superfície muito suave e bom no concreto. Consequentemente, reduzem a necessidade de tratamentos de superfície ou acabamentos adicionais. Como resultado, isso melhora a qualidade estética do produto acabado e oferece uma solução econômica.

  1. Produção rápida

Os moldes de plástico proporcionam taxas de produção rápidas, especialmente com métodos como moldagem a vácuo ou impressão 3D. Essa propriedade dos moldes de plástico é útil para projetos com prazos apertados.

  1. Reutilizável

Os moldes de plástico são uma opção sustentável para o concreto porque são projetados para serem reutilizáveis. Se receberem manutenção regular adequada, poderão estender sua vida útil e reduzir a necessidade de substituição constante.

  1. Personalização

Para atender a requisitos específicos de projeto, os moldes de plástico podem ser facilmente personalizados. Essa flexibilidade de personalização permite a produção de itens de concreto versáteis ou com formatos personalizados.

  1. Propriedades antiaderentes

É importante observar que muitos moldes de plástico são tratados ou revestidos para ter propriedades antiaderentes. Posteriormente, isso evita que o concreto adira ao molde. Assim, a desmoldagem se torna mais fácil, reduzindo o risco de danificar o produto acabado.

moldes plásticos para concreto

Fatores básicos a serem considerados na utilização do plástico Concreto Moldes 

A utilização de moldagem plástica para concreto requer a consideração de vários fatores-chave para obter os melhores resultados e a longevidade dos moldes. Os detalhes desses fatores são os seguintes.

  1. Escolha do material

O tipo e a espécie de plástico usado na fabricação dos moldes são de grande importância. É sabido que diferentes plásticos apresentam propriedades diferentes. O polietileno de alta densidade oferece excelente durabilidade e resistência ao impacto em comparação com outros plásticos. Portanto, a seleção do plástico certo para necessidades e requisitos específicos ajudará a obter os melhores resultados e a prolongar a vida útil do molde.

  1. Projeto do molde

É pertinente mencionar que a complexidade do projeto do molde acaba afetando o produto final. Assim, os moldes precisam ser projetados com muito cuidado para incluir recursos e aspectos como ângulos de inclinação e mecanismos de liberação para garantir que os produtos de concreto saiam sem problemas e que o molde permaneça intacto. Além disso, projetos detalhados podem exigir precisão adicional nos procedimentos de fabricação e manuseio do molde.

  1. Agentes de liberação

O fator mais importante a ser considerado ao utilizar os moldes plásticos para concreto é a aplicação do agente desmoldante correto. Esses agentes são utilizados para evitar que o concreto grude no molde. Os tipos de agentes desmoldantes geralmente usados são os seguintes.

  • Agentes desmoldantes à base de óleo
  • Agentes desmoldantes à base de água
  • Agentes desmoldantes à base de silicone
  • Agentes de liberação de pó
  • Agentes desmoldantes naturais e ecologicamente corretos
  • Agentes desmoldantes de espuma
  • Agentes desmoldantes para altas temperaturas

É importante observar que a escolha do agente desmoldante deve ser compatível com o material plástico do molde. Isso é necessário para manter a qualidade e a integridade do produto de concreto.

  1. Temperatura e cura

Os moldes plásticos para concreto podem ser bastante sensíveis a variações de temperatura. Portanto, é importante gerenciar as condições de cura de forma cuidadosa. Isso é de grande importância devido aos seguintes aspectos.

  • O calor excessivo pode deformar o molde
  • O calor insuficiente pode afetar a fixação do concreto

Portanto, o fator básico para garantir que a fundição seja aceitável é assegurar que a temperatura de cura seja adequada tanto para o molde quanto para a mistura de concreto.

  1. Limpeza e manutenção

A limpeza e a manutenção de moldes plásticos para concreto são vitais e essenciais. A razão básica por trás disso é que o concreto residual pode criar problemas para a utilização futura dos moldes. Portanto, a limpeza e a manutenção regulares com métodos adequados são importantes. Além disso, devem ser realizadas verificações regulares de rotina quanto ao desgaste. Em última análise, isso ajudará a preservar a eficácia do molde.

  1. Impacto ambiental

É importante levar em consideração os efeitos ambientais dos moldes plásticos para concreto. O material plástico selecionado para o molde, se não for biodegradável e não for reciclável, pode causar efeitos adversos no meio ambiente. Entretanto, ao contrário disso, a seleção de plásticos recicláveis ou biodegradáveis certamente causará um impacto positivo no meio ambiente. Além disso, o descarte adequado ou a reciclagem de moldes antigos também é de grande importância para reduzir o impacto ambiental adverso e prejudicial.

Conclusão

Os moldes de plástico são uma opção prática e econômica para a fundição de concreto, oferecendo flexibilidade e durabilidade. Os moldes de plástico para concreto fornecem soluções eficazes para a fundição de concreto, valorizando projetos complexos e intrincados. Eles facilitam a produção de projetos detalhados e personalizados, além de serem leves e resistentes à corrosão. Com manuseio e manutenção adequados, os moldes de plástico proporcionam desempenho confiável e resultados de alta qualidade em várias aplicações. Moldes de plástico têm a capacidade de lidar com uma grande variedade de misturas de concreto e fundição ambientes de forma eficaz. A manutenção regular, o manuseio cuidadoso e o armazenamento adequado aumentam ainda mais a longa vida útil e o desempenho dos moldes plásticos para concreto. Em geral, eles são uma excelente ferramenta para projetos de concreto estrutural e decorativo.

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Molde de caixa plástica

Molde de caixa plástica

O papel do molde de caixa plástica nas soluções de armazenamento contemporâneas

Você já tentou encontrar um brinquedo em um monte de caixas de armazenamento desorganizadas e multicoloridas ou teve dificuldade para fechar um baú de brinquedos que estava cheio até a borda? Esses heróis da organização, aparentemente simples, não existiriam sem um campeão silencioso: O segundo recurso de desenvolvimento relacionado ao design do produto é o molde da caixa plástica.

Eles se tornaram bens essenciais no dia a dia das pessoas, desde as instalações de armazenamento nas grandes empresas de armazenamento até as caixas de brinquedos bagunçadas, mas bem organizadas, nos quartos das crianças.

No entanto, você já se perguntou como esses materiais de embalagem aparentemente comuns podem ser fabricados em larga escala e de maneira previsível e a baixo custo? A resposta, é claro, é o herói que fica atrás da cortina: o molde de caixa plástica.

O molde de injeção de plástico para caixas é basicamente um invólucro de metal que vai além dessa descrição. Essencialmente, pode-se dizer que a tarefa do molde de caixa plástica da China é moldar e esculpir uma resina plástica em soluções de armazenamento robustas que não o decepcionarão.

Mas o que há de tão especial nesses moldes que os torna revolucionários? Embora o uso de moldes para caixas plásticas tenha sido amplamente discutido, algumas das vantagens geralmente são ocultadas.

Molde de caixa plástica

Eficiência inigualável: Produção em massa em sua melhor forma

Nesta tarefa de cópia e redação, imagine um mundo em que todas as caixas plásticas individuais tenham sido feitas à mão. Ah, sim, só o tempo e os custos já seriam suficientes para fazer sua cabeça girar! Esse molde de caixa plástica serve efetivamente como um eficiente produtor de linha de caixas semelhantes e faz um trabalho fenomenal ao produzi-las em um ritmo incrivelmente rápido. Isso ajuda a manter os preços baixos e, portanto, essas opções de armazenamento convenientes estão disponíveis para todos. Mas as vantagens não param por aí.

Força na consistência: Confiabilidade: Algumas estruturas básicas

No entanto, é nessa categoria de produtos que os moldes para caixas plásticas são mais do que simples produtos. Trata-se de uma abordagem semelhante à caixa de ferramentas de um escultor, quando as possibilidades de uso são quase infinitas. Recipientes brilhantes para empilhar sua despensa, você diz? Pode conferir. Armazéns resistentes com fechadura nos quais você poderá guardar suas ferramentas com segurança? Com certeza. O molde da caixa de plástico está basicamente no modo de se adaptar ativamente à função, assim como um super-herói troca de roupa.

Diversidade de design: Uma caixa para cada necessidade

Separados, os requisitos de armazenamento em computadores nem sempre são os mesmos. Portanto, o molde de caixa plástica é capaz de oferecer a seguinte gama de possibilidades de design. Organizado por ter uma pilha clara e fácil de armazenar ou transportar para outras regiões; as ferramentas e os equipamentos e outros projetos de moldes também podem ser travados em uma construção resistente para garantir a segurança dos itens usados. molde de para-choque.

Maravilhas materiais: Definindo o ajuste

Um molde de injeção de plástico em caixa também pode fabricar mais de um tipo de plástico por vez. O fabricante pode selecionar vários tipos de material, dependendo da aplicação do produto. Por exemplo, o polipropileno ou PP é uma das opções mais exemplares devido à sua durabilidade e resistência química, duas características que complementariam os itens de limpeza ou o armazenamento de ferramentas.

O segundo tipo é o polietileno de alta densidade ou abreviado como HDPE, que é bem conhecido por sua resistência e é sugerido para ser usado na criação de caixas que devem suportar peso. Esse aspecto do processo de fabricação garante que a caixa seja feita com o material certo para o trabalho, o que, por sua vez, aumenta sua vida útil e seu desempenho.

Perspectiva de sustentabilidade: Reduzir a gestão de resíduos e a intensidade do impacto

À medida que o mundo se esforça para se tornar mais verde, esses moldes também estão fazendo sua parte. Por terem um tamanho tão preciso, eles minimizam o desperdício e muitos também são feitos para reciclagem. Muito legal, não é?

 

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Molde de plástico para caixas industriais

Molde de caixa de plástico

Molde de plástico para caixas industriais é um componente essencial do processo de fabricação de plástico, pois ajuda a moldar e formar materiais plásticos em produtos úteis e práticos. Esses moldes são usados em diversos setores, incluindo agricultura, automotivo, alimentos e bebidas, farmacêutico e outros. Neste artigo, exploraremos a função dos moldes para caixas industriais de plástico no processo de fabricação, os diferentes tipos de moldes disponíveis e as principais considerações para escolher o molde certo para suas necessidades específicas.

O que são moldes para caixas industriais de plástico?

Os moldes para caixas industriais de plástico são ferramentas especializadas usadas para moldar e formar materiais plásticos nos formatos e tamanhos desejados. Normalmente, esses moldes são feitos de metal, como aço ou alumínio, e são projetados para suportar as altas pressões e temperaturas envolvidas no processo de moldagem por injeção de plástico.

O Processo de moldagem por injeção de plástico envolve o aquecimento da resina plástica até o estado líquido e sua injeção em uma cavidade do molde sob alta pressão. O molde é então resfriado para solidificar o plástico na forma desejada. Em seguida, o molde é aberto e a peça plástica recém-formada é removida. Esse processo pode ser repetido várias vezes para produzir um grande número de peças plásticas idênticas.Molde de plástico para caixas industriais

Tipos de moldes para caixas industriais de plástico

Há vários tipos diferentes de moldes para caixas industriais de plástico disponíveis, cada um deles adequado a aplicações e setores específicos. Alguns tipos comuns de moldes incluem:

  • Moldes de cavidade única: Esses moldes têm uma única cavidade, ou espaço, onde a resina plástica é injetada e solidificada. Os moldes de cavidade única são normalmente usados para produzir pequenas quantidades de peças, pois não são tão eficientes quanto os moldes de múltiplas cavidades para produção de grandes volumes.
  • Moldes de múltiplas cavidades: Esses moldes têm várias cavidades, o que permite a produção de várias peças em cada ciclo de injeção. Os moldes de múltiplas cavidades são mais eficientes do que os moldes de cavidade única e são normalmente usados para produção de alto volume.
  • Moldes em pilha: Os moldes empilhados consistem em várias cavidades de molde empilhadas umas sobre as outras, permitindo a produção de várias peças em cada ciclo de injeção. Os moldes em pilha são muito eficientes e geralmente são usados para produção de alto volume.
  • Moldes de canal quente: Os moldes de canal quente têm um canal aquecido, ou canal, que transporta o plástico derretido da máquina de injeção para as cavidades do molde. Os moldes de canal quente são normalmente mais caros do que os moldes de canal frio, mas oferecem vários benefícios, inclusive tempos de ciclo mais rápidos, redução do desperdício de material e melhor qualidade da peça.

Principais considerações para a escolha de moldes para caixas industriais de plástico

Ao escolher um molde de plástico para caixas industriais, há vários fatores importantes a serem considerados para garantir que você escolha o molde certo para suas necessidades específicas. Algumas considerações importantes incluem:

  • Volume de produção: Conforme mencionado anteriormente, diferentes tipos de moldes são mais adequados para diferentes volumes de produção. Os moldes de cavidade única são melhores para produção de baixo volume, enquanto os moldes de múltiplas cavidades e de pilha são mais eficientes para produção de alto volume.
  • Material: O tipo de material plástico que você usará influenciará o tipo de molde que você escolherá. Plásticos diferentes têm pontos de fusão e taxas de encolhimento diferentes, que devem ser levados em conta ao projetar o molde.
  • Projeto da peça: A complexidade da peça que você está produzindo também afetará o tipo de molde escolhido. Formas simples e geométricas são mais fáceis de moldar do que formas complexas e intrincadas, e podem exigir um tipo diferente de molde.
  • Tempo de ciclo: o tempo de ciclo, ou o tempo que leva para produzir uma peça, é uma consideração importante para a produção de alto volume. Tempos de ciclo mais rápidos podem aumentar a eficiência e reduzir os custos, e podem ser obtidos com o uso de moldes de câmara quente ou moldes projetados de forma otimizada com sistemas de resfriamento eficientes.
  • Custo: O custo do molde também é um fator importante a ser considerado, pois pode ter um impacto significativo em seus custos gerais de produção. O preço dos moldes pode variar de alguns milhares de dólares, para moldes simples de cavidade única, a centenas de milhares de dólares, para moldes complexos de múltiplas cavidades. É importante considerar cuidadosamente suas necessidades de produção e seu orçamento ao selecionar um molde.
  • Vida útil do molde: A vida útil do molde, ou o número de peças que podem ser produzidas antes que o molde se desgaste, também é uma consideração importante. Os moldes com uma vida útil mais longa exigirão menos manutenção e tempo de inatividade, resultando em maior eficiência e custos reduzidos.
  • Manutenção do molde: A manutenção e a conservação regulares do molde são importantes para garantir que ele esteja em boas condições de funcionamento e para prolongar a vida útil do molde. O cuidado adequado com o molde também pode ajudar a evitar defeitos nas peças acabadas.
  • Precisão do molde: A precisão do molde é fundamental para a produção de peças de alta qualidade com dimensões precisas. Moldes mal feitos ou que não recebem manutenção adequada podem resultar em peças defeituosas, o que pode levar a retrabalho ou sucata dispendiosos.

Em resumo, os moldes para caixas industriais de plástico desempenham um papel fundamental no processo de fabricação de plástico, e a escolha do molde certo é uma decisão importante. A consideração cuidadosa das suas necessidades de produção, do material, do projeto da peça, do tempo de ciclo, do custo, da vida útil do molde, da manutenção e da precisão ajudará a garantir que você selecione o melhor molde para a sua aplicação específica.

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Moldagem por injeção de ABS

Plástico ABS

Um guia detalhado sobre moldagem por injeção de ABS

Moldagem por injeção de ABS O processo ABS é um procedimento em que o plástico ABS derretido é injetado em um molde a altas pressões e temperaturas. O processo ajuda a replicar vários tipos de projetos de protótipos para muitas aplicações industriais porque o plástico ABS é um plástico de grau de engenharia. Ele é usinado por setores como o automotivo, o de produtos de consumo e o de construção, para citar alguns.

Este artigo abrange a moldagem de ABS desde a definição até as aplicações, processos e técnicas. Então, continue lendo!

Visão geral da moldagem por injeção de ABS: 

A moldagem por injeção de ABS (acrilonitrila butadieno estireno) é uma técnica popular para a produção de produtos plásticos ABS com especificações exatas. Em termos de engenharia, o ABS é um polímero termoplástico rígido e durável, famoso por sua facilidade de fabricação. As técnicas de moldagem são aplicadas para injetar o ABS derretido na matriz do molde, após o que a peça esfria e é ejetada após a solidificação. Esse método é meticuloso e eficiente e pode produzir uma ampla variedade de produtos de ABS, o que o torna uma solução barata para grandes volumes.

Como usinar o ABS com precisão?

O processo de moldagem de plástico ABS é bastante semelhante ao processo de moldagem por injeção, como muitas outras técnicas de moldagem de termoplásticos. Ele começa com o fornecimento de pellets de plástico de resina ABS em um funil, onde são posteriormente derretidos e injetados em um molde sob pressão altamente controlada. a 700-1400 bar. Em seguida, as fases de resfriamento e endurecimento se estratificam, e a peça moldada por injeção é ejetada, e o ciclo recomeça de forma repetitiva para formar várias peças a partir de uma única matriz de ferramenta.

ABS moldagem por injeção de plástico é famoso por sua simplicidade e eficiência; por isso, é notavelmente considerado um processo ideal para peças em lotes de grande escala a serem efetivamente colocadas no mercado com um prazo de entrega mínimo. Quando se trata de ABS, ele tem boa estabilidade dimensional e capacidade de trabalho pós-moldagem, o que significa que é relativamente fácil usiná-lo, furá-lo, perfurá-lo e fresá-lo de acordo com as especificações das peças necessárias.

Moldagem por injeção de ABS

Por que a moldagem em ABS é a escolha certa?

O ABS é o material preferido para moldagem por injeção devido às suas propriedades vantajosas. Essas são as características que tornam seu uso indispensável; por exemplo, um bom material tem alta resistência, baixo ponto de fusão, capacidade de reciclagem e excelente resistência a produtos químicos e ao calor. Sua plasticidade é a principal razão de seu fácil processamento e moldagem em diversas formas e tamanhos. Assim, o ABS é amplamente aplicável em campos que exigem componentes resistentes e duráveis, como peças automotivas internas, eletrodomésticos, ferramentas e dispositivos médicos. Sua versatilidade e confiabilidade respondem à pergunta: "Por que o ABS é a melhor opção para projetos de moldagem por injeção?".

Características do plástico ABS

Moldagem por injeção de ABS

Moldagem por injeção de ABS

Vamos discutir suas características peculiares:

  • Fórmula química: O plástico ABS é composto de (C8H8) x- (C4H6) y- (C3H3N) z.
  • Resistência ao calor e a produtos químicos: O ABS não é facilmente afetado pelo calor ou por reações químicas.
  • Resistência a impactos, abrasão e manchas: O ABS é famoso por sua durabilidade, resistência à abrasão e a manchas e capacidade de resistir a impactos.
  • Faixa de temperatura típica: A temperatura normal de trabalho do ABS é de 204 a 238 °C.
  • Temperatura de liquefação: O ABS tem uma temperatura de liquefação de 105 °C.
  • Resistência à tração: Os abs têm uma resistência à tração de 46 MPa (6600 PSI).
  • Gravidade específica: A gravidade específica do ABS é de 1,06.
  • Taxa de encolhimento: Os abs têm uma taxa de encolhimento de 0,5-0,7%.

Vantagens da moldagem por injeção de ABS

Aqui estão os principais benefícios da moldagem por abs:

  1. Eficiência energética: 

O equipamento usado na moldagem de ABS oferece desempenho eficiente durante o processamento de termoplásticos. A força e a dinâmica de suas operações garantem um desempenho de produção estável e regular, reduzindo a demanda de energia e os tempos de ciclo gerais.

  1. Aplicações versáteis:

A moldagem de plástico ABS permite a produção de um grande número de aplicações, que podem ser aplicadas a resinas ABS de diferentes tamanhos com recursos de integração uniformes. Assim, a adaptabilidade do processo garante a produção de componentes complicados para várias aplicações industriais.

  1. Reprodutibilidade precisa:

É notavelmente a melhor opção para a produção de peças detalhadas e complexas, por exemplo, peças internas e externas, e é por isso que é superior a outros processos de moldagem. Além disso, os plásticos ABS mantêm suas propriedades e seu desempenho mesmo em situações ou condições extremas de temperatura. Esse é o principal motivo de seu uso em aplicações aeroespaciais e eletrônicas.

Desvantagens da moldagem por injeção de ABS

Apesar dos benefícios, a usinagem de plástico ABS também apresenta limitações; vamos discutir cada uma delas em detalhes breves.

  1. Baixa resistência aos raios UV:

O plástico ABS tem baixa resistência aos raios ultravioleta (UV) do sol; portanto, ele se degrada quando fica exposto por muito tempo. Para atenuar esse problema, os componentes de ABS geralmente são cobertos com materiais resistentes aos raios UV para torná-los mais protegidos e sustentáveis.

  1. Evolução da fumaça alta:

Embora o abs seja normalmente considerado um termoplástico não tóxico para os seres humanos, ele pode produzir fumaça prejudicial durante o processo de moldagem por injeção. Portanto, pode afetar a saúde do pessoal encarregado da moldagem do abs. São necessários protocolos de segurança rigorosos para seus operadores, além de conhecimento técnico.

  1. Baixa resistência à fadiga:

O plástico ABS pode não ser bom para aplicações que exijam alto estresse ou tensão devido à sua resistência limitada à fadiga. A exposição prolongada do ABS a fatores de estresse geralmente resulta em degradação e diminuição da durabilidade da peça ou do produto ao longo do tempo. Se você precisar de mais estresse, então Moldagem por injeção de PC ABS será uma solução melhor.

Considerações sobre o processo de moldagem por injeção de plástico ABS

Há alguns aspectos importantes a serem considerados na usinagem de ABS. Esses fatores necessários incluem;

  1. Design das peças de plástico ABS:

Antes de iniciar o processo de moldagem por injeção de plástico ABS, é preciso considerar os aspectos técnicos do design das peças. Tente dividir os projetos em espessuras de parede uniformes para evitar estresse, com uma variação de 25% da espessura da parede, conforme a regra geral. A inclusão de mais nervuras ou raios pode aumentar a resistência e evitar problemas de quebra.

  1. Espessura da parede e relação de raio:

A relação entre o raio e a espessura da parede não deve ser inferior a 0,3. Porque os raios maiores serão os responsáveis pela redução da tensão. No entanto, evite considerar raios pequenos, pois eles podem causar problemas de encolhimento nos produtos durante o processo de moldagem por injeção. O design das peças de plástico ABS deve ser mantido em equilíbrio para que elas sejam fortes e não encolham sob tensão ou estresse.

Moldagem por injeção de ABS

Precauções no processo de moldagem por injeção de plástico ABS: 

Para projetos de desenvolvimento de protótipos ideais, de lotes pequenos a grandes, aqui estão algumas considerações com as quais você pode contar.

1. Secagem do material ABS antes do processamento:

O plástico ABS é muito absorvente de umidade. É provável que ocorram problemas durante o processamento. O material deve ser completamente seco inicialmente antes da moldagem por injeção para evitar problemas relacionados ao aumento do custo do projeto, ao prolongamento do tempo de usinagem e à produção de peças com acabamento superficial turvo ou mais áspero. Embora as resinas ABS possam absorver umidade da atmosfera naturalmente em uma faixa de 0,4% a 2%, é importante reduzir o teor de umidade para 0,5% ou menos do que o limite máximo para evitar problemas. Dessa forma, o processo de secagem geralmente é realizado em temperaturas de 80 a 95 °C por cerca de 3 a 4 horas.

2. Controle da temperatura de moldagem:

O controle da temperatura de moldagem é crucial na moldagem por injeção de ABS para evitar a decomposição térmica. Esses problemas levam à formação de grânulos marrons nas peças moldadas. O processo de superaquecimento do plástico ABS pode causar a quebra da ligação química. Embora as altas temperaturas sejam essenciais para peças de ABS brilhantes e foscas, é importante não danificar o material. A faixa de temperatura ideal para a moldagem por injeção de ABS é entre 180 e 230 °C, e recomenda-se tempos de exposição mais curtos em temperaturas mais altas para evitar a degradação ao longo do tempo.

3. Pressão e velocidade de injeção na moldagem por injeção de ABS:

O plástico ABS tem uma pressão de injeção mais alta do que outros materiais, por exemplo, Moldagem por injeção de PP. O motivo é o fato de ser um plástico altamente viscoso. Embora isso não seja necessário para produtos simples ou espessos, a pressão excessiva pode levar a consequências graves, como a colagem das peças. Além disso, o aumento do atrito acaba elevando os custos de produção. Por outro lado, a baixa pressão pode causar encolhimento do molde e componentes de qualidade inferior.

A velocidade de injeção é outro fator importante na produção de produtos finais de alta qualidade. Uma velocidade muito alta pode levar à queima do plástico ou à decomposição térmica. Além disso, há problemas de brilho ruim, linhas de solda e descoloração. Além disso, a falta de preenchimento do molde pode ser observada em velocidades de injeção lentas. A velocidade de injeção é um aspecto crítico do processamento de materiais para garantir a eficiência e o mínimo de desperdício de material. O plástico ABS geralmente precisa de um tamanho de injeção menor do que outros plásticos, o que significa que o uso do material é reduzido, mas as técnicas de moldagem não são afetadas.

Aplicações da moldagem de plástico ABS:

O plástico ABS é amplamente adotado por muitos setores devido à sua versatilidade e às suas vantagens. Algumas das principais aplicações da moldagem de plástico ABS incluem:Algumas das principais aplicações da moldagem de plástico ABS incluem:

1. Setor automotivo:

O plástico ABS é amplamente utilizado no setor automotivo para a produção de componentes leves, que substituem metais como o alumínio. Alguns exemplos incluem revestimentos de portas, painéis de instrumentos, componentes do painel de instrumentos, acabamento de pilares, maçanetas e peças de cintos de segurança.

2. Aplicativos comerciais:

O plástico ABS é um material popular por ser usado em muitos produtos domésticos. Estes são exemplos de produtos que são consumidos no dia a dia: revestimentos de geladeiras, aspiradores de pó, painéis de controle e processadores de alimentos.

3. Setor elétrico:

Os produtos moldados em ABS são usados no setor elétrico na produção de gabinetes eletrônicos e teclados de computador.

4. Indústria de construção civil:

O plástico ABS é notavelmente um dos melhores materiais no setor de construção por sua alta resistência ao impacto e pela capacidade de suportar mudanças químicas e físicas. Por esses motivos, seu uso é comum em tubos e conexões.

Peças de moldagem por injeção de ABS

Outras aplicações estéticas:

O plástico ABS é muito utilizado em várias outras aplicações para moldar produtos para manufatura e instrumentos musicais.

Por exemplo, a fabricação de equipamentos e instalações esportivas envolve o uso de moldagem por injeção de ABS. Além disso, produtos médicos, como compressores e nebulizadores, seringas descartáveis ou produtos de uso único, também podem ser fabricados com plástico ABS devido à sua alta resistência.

Técnicas de usinagem de ABS

Aqui estão algumas das principais técnicas comumente usadas:Aqui estão algumas das principais técnicas comumente usadas:

1. Peças de paredes finas:

O ABS tem uma viscosidade mais alta, portanto, requer pressões de injeção mais altas para peças de paredes finas. Portanto, os moldes devem ser feitos para suportar essas altas pressões. Normalmente, os moldes feitos de aço são usados para fabricar produtos de paredes finas.

2. Peças ocas grandes:

A moldagem por injeção assistida por água ou gás é útil para a fabricação de peças grandes, finas ou ocas. A água ou o gás de alta pressão faz com que o plástico derretido ou lava seja pressionado contra as laterais dos moldes. Portanto, é preciso garantir que a espessura da folha de material ABS seja uniforme e que os volumes internos sejam lisos.

3. Peças com paredes espessas:

A moldagem por injeção normal para componentes de paredes espessas pode causar marcas de afundamento na superfície das peças. A moldagem por injeção com compressão usa uma quantidade definida de plástico fundido para reduzir as marcas de afundamento e as tensões internas. Por outro lado, paredes de molde mais finas ou mais uniformes podem ser usadas para evitar o problema da marca de afundamento.

4. Componentes multimateriais:

Técnicas como moldagem por inserção e sobremoldagem são usadas para componentes multimateriais. A sobremoldagem de ABS geralmente usa plásticos altamente duráveis para aprimorar a funcionalidade de um produto ou peça. Por exemplo, em aplicações de ferramentas industriais, como furadeiras sem fio, esses métodos ajudam a replicar peças de ABS para que sejam mais eficientes e eficazes para as especificações do projeto.

Materiais compatíveis para moldagem em ABS

A moldagem por injeção de ABS pode ser processada com muitos tipos de materiais, de termofixos a termoplásticos. Entre esses, os termoplásticos usam aditivos de reforço, como enchimentos de fibra de vidro ou de carbono. Além disso, também é possível injetar metais exóticos como alumínio, titânio e zinco, mas isso geralmente envolve a combinação dos metais com um material de enchimento de plástico para tornar o fluxo uniforme através do molde.

Resumo

Em resumo, Moldagem de plástico ABS é uma técnica bem conhecida que utiliza muitos materiais para moldagem por injeção. Sua característica resistente ao calor e sua durabilidade o tornam extremamente útil para a fabricação de várias peças industriais. O processo de moldagem por injeção de plástico ABS é uma forma barata de fabricar várias peças de automóveis e aeronaves para projetos de fabricação. Se você precisa de uma solução confiável e econômica para a moldagem por injeção de plástico ABS, pode usar o processo de moldagem por injeção de plástico ABS. moldagem por injeçãog, a moldagem de plástico ABS é a melhor opção.

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Molde de injeção de 3 placas

Molde de câmara fria de três placas

O que é o molde de injeção de 3 placas?

Molde de injeção de 3 placas (molde de injeção de três placas)O molde de placa tripla, também conhecido como molde de placa tripla, é um tipo especializado de molde de injeção usado para produzir peças com estrutura de molde de subcamada fria. A Molde de injeção de 3 placas é composto de três placas separadas: a placa do núcleo (placa B), a placa da cavidade (placa A) e a placa do canal (placa C). A placa do núcleo está localizada no lado móvel do molde, enquanto a placa da cavidade está no lado estacionário. A placa do canal está localizada na parte de trás da placa da cavidade e é usada para ejetar o canal quando o molde é aberto.

Na moldagem por injeção tradicional, um molde de injeção de 2 placas é usado para criar uma peça, quando o molde de 2 placas não é possível para fazer essa peça, por exemplo, a marca do portão precisa ser colocada na parte superior da peça, mas precisa usar câmara fria, e precisa de uma boa superfície, ou precisa preencher mais equilíbrio no caso de, às vezes, o tamanho ser grande.

A Molde de injeção de 3 placasPor outro lado, o sistema de moldagem por injeção, por exemplo, utiliza três placas separadas para criar uma única peça com várias cores ou materiais. A primeira placa (placa A), conhecida como placa de cavidade, contém as cavidades do molde para a peça principal. A segunda placa (placa B), conhecida como placa de núcleo (placa de bolso do núcleo), contém os núcleos do molde. A terceira placa (placa C), conhecida como placa do canal, contém os pinos de pressão que são usados para empurrar o canal durante a moldagem. Veja abaixo as placas A, B e C e suas funções:

Uma placa (placa de cavidade): Precisão de formação no molde

A placa A, agora designada como placa de cavidade ou placa de bolso de cavidade, segura o inserto de cavidade e o prende no bolso no molde de injeção de 3 placas. Aqui estão os principais aspectos da placa A como placa de cavidade:

  1. Formação de cavidades: A placa A é a tela onde a forma e as características reais da peça plástica são moldadas. Ela abriga a impressão negativa do produto desejado, definindo a cavidade na qual o plástico derretido será injetado.
  2. Estabilidade da base do molde: Como a placa da cavidade, a placa A forma a base estável do conjunto do molde. Sua construção robusta, geralmente feita de materiais de aço duráveis, como S50C ou P20, proporciona a estabilidade necessária para suportar as pressões e as forças exercidas durante o processo de moldagem por injeção.
  3. Integração do sistema de canais e canais: Em geral, a placa A incorpora o jito, o canal principal pelo qual o plástico derretido é injetado no molde. Além disso, os elementos do sistema de canal, que orienta o fluxo de plástico da unidade de injeção para a cavidade do molde, podem fazer parte do projeto da placa A. O molde de injeção de 3 placas normalmente tem um projeto de canal complexo do que o molde de injeção de 2 placas, porque haverá um pouco de canal localizado na parte de trás da placa A, de modo que a placa C (placa do canal) possa puxar o canal para longe da peça de formação.
  4. Definição de linha de separação: A interface entre a placa A e a placa B forma a linha de separação, um limite crítico que define como o molde se separa para revelar a peça moldada. A definição perfeita da linha de separação é crucial para a obtenção de um produto final impecável. O molde de injeção de 3 placas normalmente tem 2 linhas de partição, essa linha de partição fica entre a placa A e a placa B (cavidade e núcleo).
Molde de injeção de 3 placas

Molde de injeção de 3 placas

Placa B (Placa Principal / Placa de Bolso B): Moldando o coração da precisão

Na sinfonia do molde de injeção de 3 placas, a placa B assume o papel de placa de núcleo (Core pocket pate), um elemento dinâmico responsável por moldar a própria essência do produto moldado. Designada como placa de bolso B, ela não apenas acomoda o inserto do núcleo, mas também serve como o palco onde a precisão é meticulosamente trabalhada. Veja a seguir os principais aspectos da placa B como placa do núcleo:

  1. Integração do Core Insert: A placa B foi projetada para abrigar o inserto do núcleo, que define as características e os contornos internos da peça moldada. Esse inserto complementa a cavidade criada na placa A, formando coletivamente a impressão completa do molde.
  2. Definição de linha de separação: Colaborando com a placa A, a placa B contribui para definir a linha de partição, um limite crítico que separa as metades do molde. A interação perfeita entre essas placas garante uma transição suave durante as fases de abertura e fechamento do molde.
  3. Componentes do sistema de corredores: A placa B pode conter elementos do sistema de canal, incluindo canais que guiam o fluxo de plástico fundido da unidade de injeção para a cavidade do molde. Essa separação entre o sistema de canal e a peça moldada é uma marca registrada do projeto do molde de injeção de 3 placas. Porém, se a porta alimentar diretamente a peça moldada a partir da placa C, não haverá nenhum canal na placa B.
  4. Interação do pino ejetor: Os pinos ejetores das placas ejetoras são estrategicamente posicionados para interagir com a placa B. Esses pinos são fundamentais na fase de ejeção, aplicando força à placa B e, posteriormente, ejetando a peça plástica solidificada do molde.

A placa B, como placa central ou placa de bolso B, desempenha um papel central na formação do coração de precisão em um molde de injeção de 3 placas.

Três moldes de injeção plástica

 

Placa C (Runner Plate): Navegando no caminho para uma separação perfeita

Na coreografia de um molde de injeção de 3 placas, a placa C assume graciosamente o papel de placa do canal, posicionada estrategicamente perto da placa fixa superior. Com precisão e propósito, ela orquestra a separação entre a peça moldada e o canal, garantindo um processo de moldagem eficiente e sem interrupções. Veja a seguir os principais aspectos da placa C como placa de passagem:

  1. Gerenciamento de corredores: A placa C se encarrega do canal, que é o canal pelo qual o plástico fundido flui da unidade de injeção para a cavidade do molde. Sua proximidade com a placa fixa superior permite que ela puxe eficientemente o canal para longe da placa A (separe a peça moldada e o canal), evitando o emaranhamento com a peça moldada.
  2. Interação da placa fixa superior: A placa C opera em estreita proximidade com a placa fixa superior, colaborando para criar um ambiente controlado para separar o canal e a peça moldada, além disso, haverá pinos de tração montados na placa superior que passarão pela placa A. Esses pinos de tração têm a função crítica de puxar o canal para longe da placa A. Esse movimento cooperativo é essencial para a eficiência geral do molde.
  3. Considerações sobre o resfriamento do rotor: Assim como a placa de rotor, considerações para um resfriamento eficiente podem ser incorporadas ao projeto da placa C. O resfriamento adequado ajuda a gerenciar os diferenciais de temperatura e contribui para a qualidade geral das peças moldadas. O resfriamento adequado ajuda a gerenciar os diferenciais de temperatura e contribui para a qualidade geral das peças moldadas. Normalmente, não será necessário nenhum canal de resfriamento na placa C, mas para algumas peças complexas ou grandes pode ser necessária uma linha de resfriamento adicional na placa C.

Etapas de trabalho da moldagem por injeção de três placas

molde de placa do sub-canalizador 3

molde de placa do sub-canalizador 3

No molde de injeção de 3 placas, o sub-canal percorre uma segunda linha de partição diferente da linha de partição primária onde a peça é formada. As duas linhas de partição são normalmente paralelas uma à outra e são separadas e parcialmente definidas por pelo menos uma placa de molde. O sub-canal e as cavidades de formação de peças são conectados por uma extensão do sub-canal denominada canal secundário. O canal secundário em ponte passa por pelo menos uma placa de molde de separação e se conecta à cavidade de formação de peças por meio de uma pequena abertura de porta. Os jitos secundários normalmente são paralelos à direção de abertura do molde e perpendiculares ao subcanal (consulte a Fig. 1.2).

Durante a moldagem, depois que o plástico derretido no canal e na cavidade de formação da peça se solidificar, o molde se abrirá ao longo das duas linhas de separação. A peça é ejetada da linha de partição primária aberta e o canal (que inclui o jito secundário e a comporta) é ejetado da segunda linha de partição aberta, conforme mostrado na Figura 1.3.

Molde de injeção de 3 placas

Molde de injeção de 3 placas

Isso molde de injeção de três placas é comumente chamado de molde de câmara fria de três placas. Os termos moldes de câmara fria de duas placas e de três placas referem-se ao número mínimo de placas de molde necessárias para formar e permitir a remoção da peça e do canal solidificado. Com o molde de câmara fria de duas placas, a peça e o canal são formados e removidos entre pelo menos uma primeira e uma segunda placa de molde. Com o molde de câmara fria de três placas, a peça é formada e removida entre pelo menos uma primeira e uma segunda placa, e o canal e a comporta são formados e removidos entre pelo menos uma terceira placa e, muitas vezes, a mesma segunda placa usada para ajudar a formar a peça.

Esse tipo de molde é usado quando é desejável que a peça seja fechada em um local que não seja o perímetro. É comumente usado para moldar engrenagens em que é desejável que a porta fique no cubo central da engrenagem.

Uma das vantagens de usar um molde de injeção de 3 placas é que ele permite peças de tamanho grande. O uso de um molde de 2 placas pode não ser capaz de preencher completamente, então o uso de um molde de injeção de 3 placas pode resolver esse problema com muita facilidade. O design de 3 placas permite um melhor controle do fluxo de material fundido durante o processo de moldagem por injeção, resultando em um produto acabado de maior qualidade.

No entanto, também há algumas desvantagens no uso de um molde de injeção de 3 placas. Uma desvantagem é que a produção pode ser mais cara do que a de outros tipos de moldes de injeção. Isso ocorre porque a estrutura do molde de três placas é mais complexa, de modo que a base do molde será maior do que molde de injeção de duas placas.

Outra desvantagem da moldagem por injeção de 3 placas é que sua produção pode ser mais demorada do que a de outros tipos de moldes de injeção. Como o sub-corredor precisa ser recolhido manualmente ou por um robô a cada ciclo de moldagem, o tempo de ciclo será mais longo e o desperdício de material será maior.

Apesar de seus muitos benefícios, Molde de injeção de 3 placas nem sempre é a solução certa para todas as aplicações. O equipamento especializado e o conhecimento necessário para produzir peças usando esse método podem torná-lo mais caro do que a moldagem por injeção tradicional. Ele também não é adequado para produções de alto volume (a câmara quente é melhor), pois o custo e a complexidade do molde de 3 placas podem não ser justificados para pequenas quantidades de produção.

Quando se trata de decidir se deve usar um molde de injeção de 3 placas, um molde de injeção de 2 placas ou um molde de injeção de 3 placas, um molde de injeção de 2 placas ou um molde de injeção de 2 placas, é preciso decidir se o molde de injeção de 3 placas deve ser usado. molde de câmara quenteSe o molde de injeção de 3 placas for um molde de injeção de alta qualidade, é importante considerar os requisitos específicos do projeto. Por exemplo, se o produto final exigir um alto grau de precisão e qualidade, um molde de injeção de 3 placas pode ser a melhor opção. Além disso, se o produto final exigir melhor superfície e status de preenchimento do poço, ou se tiver peças de tamanho grande, use o molde de injeção plástica de 3 placas.

Finalmente, o molde de injeção plástica de 3 placas e o molde de injeção plástica de 2 placas são usados para diferentes tipos de peças, dependendo da superfície e do tamanho da peça. Se você tiver um projeto que precise de serviço de molde plástico, entre em contato conosco para obter um preço.

Se tiver algum projeto que precise de moldes de injeção de plástico personalizados, entre em contato para obter uma cotação.

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Moldagem por injeção de pequenos lotes

Brinquedos de moldagem de plástico

Moldagem por injeção é um processo de fabricação que envolve a injeção de material fundido em um molde para produzir peças ou produtos. É amplamente utilizado na produção de uma gama diversificada de produtos, desde peças automotivas até dispositivos médicos e produtos de consumo. Um aspecto importante da moldagem por injeção é a capacidade de produzir peças em pequenas quantidades, que é onde a moldagem por injeção de pequenos lotes entra em ação.

Mas o que é a moldagem por injeção em pequenos lotes e como ela difere da moldagem por injeção tradicional? Neste guia abrangente, exploraremos o conceito de moldagem por injeção em pequenos lotes em profundidade, incluindo seus benefícios, aplicações e principais considerações para seu uso no processo de fabricação.

O que é moldagem por injeção de pequenos lotes?

Moldagem por injeção de pequenos lotes ou moldagem por injeção de baixo volume é um processo de fabricação que envolve a produção de pequenas quantidades de peças moldadas por injeção. Normalmente, é usado para prototipagem, pequenas séries de produção ou para a produção de peças personalizadas que exigem um retorno rápido.

A moldagem por injeção de pequenos lotes difere da moldagem por injeção tradicional por ser projetada para ser rápida e eficiente, com foco na produção de pequenas quantidades de peças rapidamente e com alto nível de precisão. Normalmente, ela envolve o uso de equipamentos e processos especializados, como impressão 3D ou usinagem CNC, para produzir os moldes e as ferramentas necessárias para o processo de moldagem por injeção.

Moldagem por injeção de pequenos lotes

Brinquedos de moldagem de plástico

Benefícios da moldagem por injeção de pequenos lotes

Há vários benefícios em usar a moldagem por injeção de pequenos lotes, incluindo:

Velocidade e eficiência

Um dos principais benefícios da moldagem por injeção de pequenos lotes é a velocidade e a eficiência do processo. Ele foi projetado para ser rápido e eficiente, com foco na produção rápida de pequenas quantidades de peças e com um alto nível de precisão. Isso pode ser particularmente útil para prototipagem, em que a capacidade de produzir e testar peças rapidamente é fundamental, ou para pequenas séries de produção em que é necessário um retorno rápido.

Personalização e flexibilidade

Outro benefício da moldagem por injeção em pequenos lotes é a capacidade de produzir peças personalizadas e complexas com um alto nível de precisão. Como envolve o uso de equipamentos e processos especializados, a moldagem por injeção em pequenos lotes é capaz de produzir peças com detalhes intrincados e tolerâncias precisas. Isso pode ser particularmente útil para a produção de peças personalizadas ou únicas, em que a moldagem por injeção tradicional pode não ser uma opção.

Economia de custos

A moldagem por injeção de plástico em pequenos lotes também pode proporcionar economia de custos em comparação com a moldagem por injeção tradicional. Por ter sido projetada para ser rápida e eficiente, ela pode ajudar a reduzir os tempos de ciclo e aumentar as velocidades de produção, o que, em última análise, leva à economia de custos. Também pode ser uma opção mais econômica para pequenas séries de produção, pois permite que os fabricantes produzam peças rapidamente e com um alto nível de precisão sem a necessidade de grandes quantidades de estoque.

Aplicações da moldagem por injeção de pequenos lotes

A moldagem por injeção de pequenos lotes é comumente usada em uma ampla gama de aplicações, incluindo:

  • Prototipagem: A moldagem por injeção de pequenos lotes é frequentemente usada para prototipagem, onde a capacidade de produzir e testar peças rapidamente é fundamental. Ela permite que os fabricantes produzam rapidamente peças de protótipos para teste e avaliação, o que pode ajudar a reduzir o tempo e o custo do processo de desenvolvimento.
  • Pequenas séries de produção: A moldagem por injeção de pequenos lotes também é comumente usada para pequenas séries de produção, em que é necessário um retorno rápido. Ela permite que os fabricantes produzam pequenas quantidades de peças de forma rápida e eficiente, sem a necessidade de grandes quantidades de estoque.
  • Peças personalizadas: A moldagem por injeção de plástico em pequenos lotes também é útil para a produção de peças personalizadas ou únicas, em que a moldagem por injeção tradicional pode não ser uma opção. Como envolve o uso de equipamentos e processos especializados, a moldagem por injeção de pequenos lotes é capaz de produzir peças complexas e intrincadas com um alto nível de precisão. Isso pode ser particularmente útil para a produção de peças personalizadas para uma ampla gama de aplicações, incluindo produtos automotivos, médicos e de consumo.

Principais considerações sobre o uso da moldagem por injeção de pequenos lotes

Embora a moldagem por injeção de pequenos lotes possa proporcionar vários benefícios no processo de fabricação, há também algumas considerações importantes que devem ser levadas em conta ao utilizá-la. Essas considerações incluem:Fabricante de moldes na China

Custo

Uma das principais considerações ao usar a moldagem por injeção de pequenos lotes é o custo. Como ela envolve o uso de equipamentos e processos especializados, pode ser mais cara do que a moldagem por injeção tradicional. No entanto, o custo da moldagem por injeção de pequenos lotes pode ser compensado pelo aumento da velocidade e da eficiência do processo, bem como pela capacidade de produzir peças personalizadas e complexas com um alto nível de precisão.

Compatibilidade de materiais

Também é importante considerar a compatibilidade do material que está sendo usado com o processo de moldagem por injeção em pequenos lotes. Alguns materiais podem não ser adequados para uso com a moldagem por injeção de plástico em pequenos lotes, seja devido às suas propriedades ou aos requisitos de processamento do material. É importante avaliar cuidadosamente o material que está sendo usado e garantir que ele seja compatível com o processo de moldagem por injeção em pequenos lotes.

Complexidade da peça

Outra consideração ao usar a moldagem por injeção em pequenos lotes é a complexidade das peças que estão sendo produzidas. A moldagem por injeção em pequenos lotes é adequada para a produção de peças complexas e intrincadas, mas pode não ser a opção mais eficiente para peças mais simples. É importante avaliar cuidadosamente a complexidade das peças que estão sendo produzidas e garantir que a moldagem por injeção em pequenos lotes seja o processo mais adequado para sua produção.

Conclusão

Em conclusão, a moldagem por injeção de pequenos lotes é um processo de fabricação que envolve a produção de pequenas quantidades de peças moldadas por injeção. É comumente usado para prototipagem, pequenas séries de produção e produção de peças personalizadas e complexas. A moldagem por injeção em pequenos lotes oferece vários benefícios, incluindo velocidade e eficiência, personalização e flexibilidade, além de economia de custos.

No entanto, há também algumas considerações importantes que devem ser levadas em conta ao utilizá-la, incluindo custo, compatibilidade de material e complexidade da peça. De modo geral, a moldagem por injeção de pequenos lotes é uma opção útil e eficiente para a produção de pequenas quantidades de peças moldadas por injeção de alta qualidade. Ele permite que os fabricantes produzam peças de forma rápida e eficiente, com um alto nível de precisão e personalização, o que o torna uma ferramenta valiosa no processo de fabricação.

O Sincere Tech é um dos melhores fornecedores de moldes na China, oferece moldes plásticos personalizados para pequenas partidas de moldagem por injeção e moldagem por injeção de alto volume serviço.

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Quanto custa um molde de injeção?

moldagem por injeção de plástico personalizada

Quanto custa um molde de injeção?

Em muitos setores, a moldagem por injeção desempenha um papel importante na fabricação de várias peças plásticas. Entender o custo dos moldes de injeção, no entanto, é fundamental para determinar a viabilidade do processo. Esta discussão examina os fatores determinantes do custo do molde de injeção, com foco especial no impacto do volume de produção e nas formas de minimizar o custo.

Este blog apresenta os principais fatores de custo que afetam significativamente o projeto e responde à pergunta frequente: "Quanto custa um molde de injeção??" Ele também fornece dicas sobre como reduzir o custo dos moldes de injeção para moldagem por injeção de baixo, médio e alto volume. Por outro lado, haverá um exemplo de estimativa de custo de molde de injeção para sua referência. É claro que, se você tiver um projeto que exija um molde de injeção e um custo de moldagem, poderá nos enviar uma cotação.

Se você precisa criar uma peça plástica, o processo de moldagem por injeção se destaca como uma das tecnologias mais eficazes, principalmente se você precisar de milhares ou até mais peças moldadas. No entanto, para utilizar essa tecnologia, você precisa investir em um molde de injeção, que pode ser caro. Há muitos aspectos a serem considerados antes de decidir se deve investir em um molde de injeção para seu projeto.

Não é fácil estimar os custos do molde de injeção devido à variedade de fatores que afetam o custo da ferramenta de moldagem por injeção, e não há um método padrão de estimativa de custo do molde para uma única peça plástica personalizada. Os custos do molde podem variar de algumas centenas de dólares a centenas de milhares de dólares ou até mais, dependendo de uma série de fatores. Esses fatores incluem o tamanho da peça que está sendo moldada, quantas cavidades estão sendo moldadas de uma só vez, a complexidade da geometria da peça, a exigência de qualidade do aço, a exportação (o cliente levará o molde de volta para seu próprio local para a produção do molde) ou o molde sem exportação (os moldes permanecerão em nossa fábrica de moldes para produção, e nós produziremos as peças para o cliente).

Hoje, podemos fazer o molde de injeção para você por apenas $500 se a sua peça tiver um design pequeno e simples. Se tiver algum projeto de plástico que exija moldes, entre em contato conosco.

O tempo de espera do molde é outro custo para a construção de moldes. O tempo médio para a fabricação de um molde é de cerca de 5 semanas. Portanto, se você tiver um caso urgente que exija um prazo de entrega rápido, deve esperar um custo adicional de fabricação do molde que seja aproximadamente 1,5 vezes maior do que o custo do molde cotado.

O equipamento é um dos fatores de custo mais importantes na fabricação de moldes e faz parte das despesas de fabricação. Entretanto, como o equipamento de fabricação de moldes é considerado um custo fixo, esses custos de equipamento são normalmente ignorados quando estimamos o custo do molde de injeção. Nesse caso, quando estimarmos o custo do novo molde, verificaremos o custo da base do molde, o custo do aço da cavidade e dos insertos, o custo do EDM (usinagem por descarga elétrica) (incluindo material de cobre), custo de usinagem CNC, custo de polimento ou textura da superfície, custo de mão de obra e outros custos de fabricação.

A usinagem por descarga elétrica (EDM) é um dos processos mais importantes para a fabricação de moldes de injeção. Ela é usada para criar moldes de moldagem por injeção que tenham formas complexas ou nervuras profundas. A EDM usa descargas elétricas de alta energia para aquecer a peça de metal e, em seguida, sinterizá-la no formato de molde necessário. A EDM é restrita a moldes de metal e pode não ser muito eficaz para todos os tipos de moldes, embora seja muito precisa.

A usinagem CNC é outro processo de fabricação de moldes muito importante que é usado na fabricação de moldes de injeção, especialmente aqueles usados para fabricar as cavidades e os núcleos. Há muitos tipos de máquinas CNC, e cada tipo de máquina CNC terá um custo diferente. Se você usar máquinas CNC de alto custo para fabricar o molde de injeção, isso aumentará o custo do molde de injeção. Para alguns requisitos de alta precisão e pequena tolerância, os moldes exigirão a fabricação de máquinas CNC de alta precisão.

Nos últimos anos, a impressão 3D tem sido considerada uma forma barata e rápida de criar moldes, especialmente para moldagem por injeção de plástico. A impressão 3D, também conhecida como manufatura aditiva, é um processo de criação de moldes por meio da deposição de camadas a partir de um modelo digital. Esse método é menos sensível às habilidades do operador do que outras técnicas tradicionais de usinagem, reduzindo, assim, a possibilidade de altas despesas com mão de obra. No entanto, há algumas limitações que precisam ser levadas em conta, por exemplo, o tamanho da plataforma de construção e o encolhimento dos moldes impressos.

Para obter o nível desejado de qualidade do molde e o preço, é necessário fazer uma comparação. Tanto o processo tradicional de fabricação de moldes quanto o processo de impressão 3D têm seus pontos fortes e fracos.

Custo do molde Injectino

Estimativa de custo do molde de injeção

Embora não exista um método padrão para estimar os custos do molde, cada projeto individual pode usar alguns fatores médios para determinar o custo de um molde de injeção plástica. Na seção a seguir, discutiremos esses custos médios.

Custo base do molde: O porta-molde é um dos principais custos de fabricação de um molde de injeção. O porta-molde funciona como uma bolsa e uma estrutura de molde, suportando as cavidades e os núcleos do molde, bem como os sistemas de ejeção e alimentação (câmara fria ou câmara quente). Pilares de suporte e sistemas de resfriamento. O custo do porta-molde é uma função da massa do molde e do custo do aço por unidade de massa.

Por exemplo, se o peso do molde for 500 kg e o custo unitário do aço for $3/kg, o custo do molde básico será 500*3=$1500; esse $1500 é o custo do molde básico sem nenhuma fabricação.

Custo da cavidade do molde e dos insertos do núcleo: Normalmente, o custo da cavidade e dos insertos do núcleo representa a maior parte do custo total do molde de injeção, pois esses recursos desempenham um papel crucial na formação da geometria desejada do produto. Dividimos esse custo em duas partes: o custo do material para a cavidade e os insertos do núcleo e o custo de usinagem.

  • Custo do material: O custo da cavidade e dos materiais de inserção do núcleo é o termo mais simples de avaliar como o produto do volume das cavidades e dos núcleos. Uma maneira simples de verificar o custo do material da cavidade é com base no peso do material do inserto e no custo do material do inserto por quilograma. Materiais pré-endurecidos, como P20 ou 1.2738H, são normalmente mais baratos do que materiais de molde endurecidos, como H13 ou DIN 1.2343. Além disso, diferentes marcas de aço para moldes terão preços variados, como a diferença entre a LKM e a ASSAB. Por exemplo, se a classe DIN 1.2344 do material de inserção da LKM for $7 por quilograma e o peso total da cavidade e dos insertos do núcleo for 100 quilogramas, o custo total da cavidade e do inserto do núcleo será 7*100=$700. O material do inserto custa $700. O peso do material do inserto varia de acordo com o tamanho e a geometria da peça; peças maiores exigirão materiais de cavidade mais pesados.
  • Custo de usinagem: Os custos dos insertos de cavidade e núcleo incluem vários processos de fabricação, como usinagem CNC, EDM, EDM de fio, perfuração, tratamento térmico (endurecimento do aço), usinagem de espuma e acabamento de superfície, entre outros. Embora a determinação desses custos possa ser desafiadora, geralmente os estimamos em termos de horas. Por exemplo, se o custo do CNC for de $20 por hora e você precisar de 10 horas para concluir a usinagem CNC desse inserto de cavidade, o custo da usinagem CNC será de $20*10=$200.
    Os outros custos de usinagem CNC permanecerão os mesmos, com a única diferença sendo o custo unitário de usinagem para cada processo de fabricação. Somaremos esses custos para determinar o custo total de usinagem do inserto.
  • Custo da mão de obra e requisitos de qualidade do molde: O local de fabricação do molde de injeção determina o custo da mão de obra e os requisitos de tolerância. O custo de fabricação do molde aumentará se você fabricar seu molde nos Estados Unidos, na Europa, na Ásia ou no Japão, devido aos custos mais altos de mão de obra nessas regiões. No entanto, fabricar o molde na China será muito mais barato do que na Europa ou nos Estados Unidos. Além disso, o requisito de tolerância do molde afetará os custos de mão de obra. Para garantir a qualidade de um molde de injeção de alta precisão e tolerância apertada, é necessário ter uma máquina de alta precisão e um moldmaster de alta tecnologia. Por exemplo, um fabricante de moldes que utilize uma máquina CNC de cinco eixos tenderá a ter um custo mais alto do que um fabricante de moldes que utilize uma máquina CNC de três eixos operada manualmente.

A tabela abaixo mostra o custo total do molde de injeção para alguns projetos normais de peças, o custo é baseado no tamanho da base do molde.

Amostra do tamanho do molde (C*L*A) com geometria normal da peça (mm) Custo do projeto do molde Custo base do molde Custo do material da cavidade e do núcleo Custos de usinagem para cavidades e núcleos Custo de mão de obra Custo da câmara quente Custo total do molde Observações
150*200*250 US$200.00 US$200.00 US$180.00 US$400.00 US$400.00 US$0.00 US$1.380,00 Sem câmara quente
300*300*300 US$200.00 US$350.00 US$250.00 US$500.00 US$500.00 US$0.00 US$1.800,00 Sem câmara quente
400*400*400 US$200.00 US$900.00 US$600.00 US$1.200,00 US$1.000,00 US$500.00 US$4,400.00 Uma gota quente
400*500*400 US$200.00 US$1.050,00 US$700.00 US$1.300,00 US$1,100.00 US$0.00 US$4,350.00 Sem câmara quente

Dicas para reduzir as despesas com moldes de injeção:

Dessa forma, a redução do custo do molde de injeção é necessária para melhorar a eficiência da produção e fazer o melhor uso dos recursos disponíveis. A seguir, discutiremos algumas técnicas comuns para reduzir os custos do molde de injeção de plástico.

  1. Análise DFM: De acordo com o relatório da DFM, Projeto para fabricação A análise DFM (DFM) envolve o uso de tecnologia e estratégias razoáveis para reduzir o custo dos moldes de injeção. Durante a fase de projeto, esse processo emprega a análise DFM para examinar os componentes funcionais que se encaixam no orçamento alocado.
  2. Simplificar os recursos de design: Para economizar dinheiro com moldes de injeção e moldagem por injeção, simplifique os projetos e elimine todos os componentes supérfluos. Concentre-se mais nos recursos funcionais do que na estética; por exemplo, diminua o número de nervuras inúteis ou a profundidade das nervuras.
  3. Leve em conta os moldes universais: Os moldes padrão são formas menos dispendiosas de produzir peças de moldagem de alta qualidade e alto volume. Por isso, são preferíveis quando não são necessários moldes personalizados. Os modelos CAD ajudam no projeto do molde antes da fabricação, tornando-o mais econômico.
  4. Selecione materiais econômicos: A escolha do material adequado, como ABS ou polipropileno, pode reduzir significativamente os custos de moldagem por injeção e de moldes de injeção plástica sem sacrificar a qualidade. O aço pré-endurecido ainda pode servir como material de molde para esse tipo de material, permitindo a produção de milhões de peças. É importante usar materiais de alta qualidade e manter as soluções acessíveis.
  5. Usando moldagem por inserção: Para economizar a longo prazo, recomendamos que você analise os métodos de moldagem por inserção e sobremoldagem. Por exemplo, a moldagem por inserção economiza dinheiro ao eliminar a necessidade de roscas de plástico para componentes de metal.
  6. Reduzir as cavidades de mofo: Para economizar no custo do molde de injeção de plástico, reduzir a quantidade de cavidades nos moldes será uma das melhores opções; caso o número de peças não seja tão alto, usar um único molde de injeção com aço pré-endurecido reduzirá o custo do molde.
  7. Use o molde da família: Se você tiver três ou quatro peças plásticas em um projeto, projetar todas as peças da família em um único molde reduzirá o custo do molde de injeção; essa é a opção mais comum que usamos para nossos clientes.

Se implementarmos essas estratégias com sucesso e reduzirmos significativamente os custos dos procedimentos de moldagem por injeção, poderemos tornar a linha de fabricação mais eficiente em geral.

Custo do molde de injeção

Máquinas de moldagem usadas para moldes de injeção

Quando você investe em moldes de injeção e concorda com os custos de ferramental do molde de injeção, certamente vai querer saber os custo de moldagem por injeção para seu projeto. O equipamento usado na moldagem por injeção é um aspecto essencial da consideração do custo. Há uma grande variedade de classificações de máquinas de moldagem por injeção, dependendo do tamanho, da automação e do preço. Vamos dar uma olhada nos custos associados a essas categorias de máquinas:

Máquinas de moldagem por injeção elétrica:

Esses dispositivos usam um motor eletroservo, que é mais barato, mais preciso e eficiente em termos de energia. No entanto, eles exigem muito investimento de capital e manutenção em comparação com outras variedades de máquinas de moldagem por injeção.

Máquinas de moldagem por injeção híbrida:

As máquinas híbridas são uma combinação de componentes elétricos e hidráulicos, utilizando servomotores e bombas hidráulicas. Elas custam um pouco mais e exigem mais manutenção na fase inicial, mas têm alta precisão, estabilidade e recursos de conservação de energia.

Máquinas de moldagem por injeção hidráulica:

A bomba hidráulica é a parte principal do equipamento hidráulico, que se caracteriza pela alta confiabilidade, estabilidade da taxa de ejeção e injeção e investimentos iniciais relativamente baixos. No entanto, elas geralmente consomem mais energia e podem não ser tão precisas quanto os dispositivos elétricos.

Muitas organizações terceirizam os serviços de moldagem por injeção para prestadores de serviços porque o maquinário usado na moldagem por injeção é de capital intensivo e exige manutenção frequente. Esse método é uma medida de redução de custos para as organizações que desejam reduzir seus custos, uma vez que não precisam comprar ou manter máquinas.

As resinas comumente usadas, como PC, ABS, PU, PP e PE, afetam diretamente o custo e normalmente variam de $1 a $5 por quilograma. No entanto, o preço do material depende do design e do uso do produto durante o processo de moldagem.

O custo da moldagem por injeção foi discutido brevemente acima. Se você estiver interessado em saber mais sobre o custo da moldagem por injeção de plástico, visite o site Quanto custa a moldagem por injeção? página.

Fatores que contribuem para o custo do molde de injeção

Há muitos fatores que afetam a injeção custo do molde de moldagem; A seguir, listaremos alguns fatores básicos que afetarão o custo do molde de injeção.

  1. Complexidade da parte: Os moldes que exigem formas complexas necessitam de usinagem CNC adicional, tempo de trabalho, fabricação de EDM e outras usinagens relacionadas. Esses moldes de projeto complexo serão caros porque podem usar mais material, têm custos de usinagem mais altos e levam mais tempo para serem produzidos.
  2. Tamanho da peça: O custo do material do molde de injeção varia de acordo com o tamanho do molde. Projetos maiores e mais complicados exigem uma base de molde grande e cavidades grandes; nesse caso, uma peça de tamanho grande exigirá mais aço de molde e mais tempo para ser produzida do que as peças pequenas e mais simples.
  3. Cortes inferiores: Os cortes inferiores podem ser um problema na fabricação de moldes e na injeção de peças. Recomendamos evitar cortes inferiores ou incorporar cortes portáteis durante a fabricação do molde de injeção para minimizar os custos do molde de injeção de plástico.
  4. Aparência e acabamento: A incorporação de fatores que não são necessariamente necessários no produto pode aumentar o custo do molde de injeção. O uso de moldes com textura, jateamento de esferas ou alto polimento, que devem ser usados com moderação, também aumenta o custo e a complexidade dos moldes.
  5. Tipo de molde de injeção: Há dois tipos de moldes de injeção se você considerar o custo da moldagem por injeção de plástico para a mesma peça plástica: molde de canal quente e molde de canal frio. Dessa forma, o molde de canal quente será mais caro do que o molde de canal frio.

Quanto custa um molde de injeção?

As despesas de moldagem por injeção também incluem mão de obra e serviços adicionais.

Vamos falar brevemente sobre como as despesas com mão de obra afetam os custos gerais do projeto de moldagem por injeção.

Custos de instalação: Todas as etapas do processo de moldagem por injeção estão associadas às configurações da máquina, que são particularmente críticas durante a fabricação de moldes tecnicamente desafiadores.

Custos de reparo: Assim como qualquer outro maquinário, o equipamento de moldagem por injeção precisa de manutenção e substituição, o que aumenta os custos operacionais da empresa.

Custos da operadora: Para otimizar o desempenho do projeto, os operadores contribuem para os custos de mão de obra, que são um dos grupos de despesas.

Exemplo de custo dependendo dos volumes de produção

O número de unidades necessárias para a produção determina o custo da moldagem por injeção. Dividimos os volumes de fabricação em diferentes classes, cada uma com um custo exclusivo baseado no número de peças necessárias; essas classes também podem ter custos de molde de injeção associados para reduzir o custo total.

Custo do molde de injeção para moldagem por injeção de baixo volume:

É possível produzir componentes em lotes de cem a dois mil. Os moldes de injeção de alumínio, também conhecidos como moldes de protótipo, servem como moldes mais baratos e mais rápidos para a fabricação de baixo volume. Por exemplo, a fabricação de 1.000 a 10.000 peças pode custar de $500 a $1.000 para o molde e $0,5 para cada porção de matéria-prima. Obviamente, esse é um exemplo de material plástico normal; se houver materiais com enchimento de vidro, o tempo de vida útil do molde poderá ser reduzido para 50%.

Portanto, é importante conhecer os detalhes do custo da moldagem por injeção, o material de moldagem, os tipos de equipamento e como o volume de produção afeta o custo para obter os melhores resultados.

Custo do molde para moldagem por injeção de volume médio:

Normalmente, a produção de volume médio é de dez mil a quinhentos mil componentes. A resistência e o baixo custo de aços pré-endurecidos como 1.2738, P20, 718 e 738 os tornam populares entre fabricantes de moldes de injeção. Se a matéria-prima contiver vidro ou outros materiais endurecidos, como PEEK, PPS, etc., a vida útil do molde diminuirá de forma correspondente.

Considere, por exemplo, uma produção de 10.000 a 500.000 peças com o seguinte custo aproximado de divisão:

O custo do molde de injeção é de $2.500 a $5.000; o custo final do molde de injeção de plástico depende do projeto e do tamanho da peça.

Custo das matérias-primas da peça moldada: $0.5

Custo de mão de obra por peça: Uma aproximação é $0.3

Custo total computado por peça: $0.8

Custo do molde de injeção para moldagem por injeção de alto volume:

Muitos itens são feitos com moldagem por injeção de alto volumeO molde de injeção deve ser de alta qualidade, o que pode incluir de cem mil a milhões de componentes. Nesse caso, o aço do molde de injeção deve ser muito forte e duradouro, e a base do molde também deve ser de alta qualidade. Normalmente, para esse tipo de molde de injeção, sugerimos o uso de aço endurecido com HRC 48-52°C, como H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 e 8407 para as cavidades e inserções, e o uso de 1.2311 para as placas A e B.

A produção de grandes volumes de trabalho exige equipamentos sofisticados, o que aumenta os custos de produção. No entanto, as economias de escala fazem com que o custo por peça seja muito menor na produção de alto volume e substancialmente maior na fabricação de baixo volume.

Por exemplo, considere uma produção de 500.000 a 10.000.000 peças com o seguinte detalhamento de custo estimado:

O custo de um molde de injeção varia de $6000 a $35.000, dependendo do tamanho da peça e do número de cavidades. Você pode nos enviar o projeto de sua peça para obter uma cotação.

Custo da matéria-prima por peça: $0.5

Mão de obra para cada peça: $0.1

Custo total calculado por peça: Em termos aproximados, $0.6

As economias de tamanho nos custos de moldagem por injeção por peça são a fonte dos principais benefícios de custo na produção em massa.

Custo de moldagem por injeção

A Sincere Tech é uma fornecedora de soluções de ferramental eficaz e em rápida expansão.

As necessidades de produção de baixo a grande volume são a principal ênfase da Sincere Tech. A Sincere Tech tem uma variedade de especialidades, incluindo componentes moldados por injeção, serviços de usinagem e projetos de moldes personalizados.

A Sincere Tech oferece preços baixos, verificações DFM gratuitas por engenheiros qualificados, serviços de fabricação just-in-time e enormes recursos. Para obter as melhores soluções de moldagem por injeção a um preço muito acessível, basta carregar seu arquivo de projeto CAD.

Muitos setores utilizam amplamente o processo de fabricação de moldagem por injeção, portanto, é fundamental compreender as despesas e sua estimativa. Este artigo aborda os fatores de custo da moldagem por injeção e os métodos para reduzir os custos de fabricação com a ajuda de um parceiro experiente em ferramentas, como a Sincere Tech. Se quiser saber mais sobre "quanto custa a moldagem por injeção", entre em contato conosco agora mesmo e obtenha orientação especializada adaptada às suas necessidades.

Perguntas gerais:

Q1. A moldagem por injeção é cara?

A complexidade e o volume de produção determinam o custo da moldagem por injeção. Apesar de seu alto custo, a moldagem por injeção se mostra bastante econômica quando são necessárias grandes quantidades de peças com precisão dimensional.

Q2. Qual é a faixa de custo de um molde de injeção plástica?

Os preços dos moldes de injeção variam de $300 a $100.000, dependendo do tipo de material, do nível de complexidade do molde, do volume de produção e do projeto da peça.

Q3: Quanto tempo leva para fazer um molde de injeção?

Isso também depende do tamanho e do design da peça, mas a primeira amostra levará cerca de 4 a 5 semanas.

Q4: A moldagem por injeção é prática com outros materiais além do plástico?

De fato, porque ele funciona tanto com metais quanto com borrachas, moldagem por injeção é um processo versátil que pode ser usado em uma variedade de setores.

Q5: Como posso calcular o custo de um molde de injeção e da moldagem por injeção?

É muito fácil obter esses custos para o seu projeto; você pode nos enviar o seu desenho 3D (arquivo no formato stp ou IGS), os requisitos de qualidade das peças e os materiais plásticos, e então poderemos lhe enviar o preço em 24 horas.

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Empresas de moldagem por injeção de 2 disparos

Processo de teste de molde

O que é moldagem por injeção de 2 tiros?

A moldagem por injeção de 2 injeções é um método inovador de produzir uma única peça moldada a partir de 2 materiais ou cores totalmente diferentes.  Moldagem por injeção 2k.

Moldagem por injeção de 2 tiros

Nesse tipo de moldagem, dois materiais com propriedades, cores e dureza diferentes são moldados juntos em um produto final composto. Esse processo é econômico. A seleção do material é um fator essencial para a moldagem 2k. Ela é usada para produção em larga escala.

Na moldagem por injeção 2k, é possível realizar mais operações no polímero enquanto ele estiver flexível e quente. E diferentes materiais podem ser usados para formular um produto final de alta qualidade.

A moldagem por injeção dupla é uma técnica de fabricação de moldagem altamente desenvolvida que é usada para produzir peças moldadas complexas a partir de dois materiais ou cores diferentes. Imagine um processo muito complexo em que é preciso misturar diferentes materiais, como diferentes tipos de resinas, e depois colocar todos esses materiais em um único molde com várias peças.

Agora, vamos considerar uma máquina que pode ser usada exclusivamente para o processo de Moldagem por Injeção Dupla. O que essa máquina faz em um único ciclo é extraordinário: ela faz duas injeções. O primeiro bocal preenche um tipo de plástico no molde e, em seguida, o molde vira para o outro lado para que o segundo bocal preencha o segundo tipo de plástico.

O ponto forte da Moldagem por Injeção Dupla é que é possível produzir um único componente em que os materiais rígidos e flexíveis são ligados molecularmente. Esse recurso é altamente valioso para a produção e a funcionalidade e, como tal, pode ser aplicado a vários produtos em diferentes setores.

Além disso, a Moldagem por Injeção Dupla tem potencial para novas oportunidades. Ela ajuda a replicar plásticos transparentes, gráficos coloridos e acabamentos atraentes a serem incorporados em uma única estrutura, melhorando assim a utilidade e o valor estético do produto.

Agora, deixe-me apresentá-lo a outra tecnologia genial: Two-Shot Injection Molding (moldagem por injeção de dois tiros), ou moldagem 2K. Essa técnica é particularmente útil na produção de peças que precisam ter cores diferentes ou ser feitas de materiais diferentes ao mesmo tempo. Ela é revolucionária, pois aumenta a eficiência, diminui as despesas e melhora a qualidade do resultado final.

A escolha do material adequado é a fase mais crítica do processo de moldagem por injeção de material duplo. É aí que a Sincer Tech entra em cena, pois tem mais de uma década de experiência e um forte relacionamento com clientes e fornecedores de materiais para determinar a compatibilidade, a eficiência e a conformidade com determinados padrões de aplicação. Esse processo cuidadoso garante que os materiais unidos formem um produto forte e utilizável para os consumidores.

O processo de moldagem por injeção de material duplo envolve duas etapas principais. Primeiro, a resina é injetada em um molde por meio de um processo convencional de moldagem por injeção para criar a peça de base. Depois disso, outro material é injetado para cobrir a primeira peça e formar mais camadas ou estruturas na peça. Esse processo forma uma boa interconexão molecular entre os diversos materiais e, assim, proporciona as características estruturais e funcionais necessárias.

Essa técnica de fabricação é flexível quanto ao projeto e à aplicação dos produtos a serem fabricados. Ela pode ser usada para criar peças simples e complexas para aplicações automotivas, eletrônicas, de bens de consumo e médicas. Alguns dos materiais usados com mais frequência para D-MIM são diferentes termoplásticos, elastômeros termoplásticos e borracha de silicone líquido, dependendo das características exigidas do produto final.

Portanto, a moldagem por injeção de material duplo tem inúmeros benefícios quando se trata da produção de peças complexas e multifuncionais.

Moldagem por injeção de 2 tiros

Benefícios da moldagem de dois tiros

O processo de moldagem por injeção de plástico de disparo duplo resulta em inúmeros benefícios que melhoram a qualidade dos produtos, reduzem os custos, aumentam o uso de materiais e expandem as possibilidades de design de produtos.

Desempenho aprimorado do produto:

A moldagem por dois disparos facilita o desenvolvimento de produtos com desempenho aprimorado, pois os dois materiais são unidos. Essa flexibilidade permite o uso de polímeros plásticos macios e duros em um único componente para garantir o melhor desempenho e conforto. Produtos como dispositivos médicos, eletrodomésticos e eletrônicos portáteis tornam-se mais ergonômicos e têm melhor aparência quando fabricados em várias cores ou em vários materiais.

Economia de custos:

Não obstante, moldagem de dois tiros é econômico porque envolve apenas um ciclo de usinagem, embora seja um processo de duas fases. É diferente de outras técnicas de moldagem que podem exigir mais de um ciclo ou inserção, enquanto a moldagem de dois disparos é feita em um único ciclo. Isso resulta em economia de mão de obra e tempo usados no processo de produção e minimiza a quantidade de material usado, reduzindo o custo geral.

Flexibilidade da combinação de materiais:

Um dos principais benefícios da moldagem de dois disparos é a possibilidade de usar diferentes tipos de materiais em um único produto. Essa flexibilidade permite o uso de alguns materiais que normalmente não são associados uns aos outros, como silicone com termoplásticos, elastômeros termoplásticos com náilon ou náilon rígido com materiais de toque suave. Essas combinações oferecem propriedades diferentes que são apropriadas para diferentes setores, resolvendo problemas de produção e abrindo novas oportunidades de design.

Oportunidades de design criativo:

A moldagem por dois disparos também beneficia os projetistas, pois oferece a eles mais opções e criatividade no projeto. Ela é adequada para projetos e formatos de moldes complexos e pode produzir peças com formas e formatos elaborados. Os projetistas podem brincar com as combinações de materiais, cores, textura e aspectos funcionais do produto, o que leva à criação de produtos exclusivos e esteticamente atraentes.

Em outras palavras, a moldagem por dois disparos oferece uma solução completa para a criação de peças esteticamente superiores, econômicas e altamente funcionais com geometrias complexas.

Desvantagens da moldagem por dois disparos

Complexidade e altos custos iniciais: A moldagem por injeção de dois disparos requer um projeto detalhado, testes e a criação de ferramentas de molde projetadas especificamente para o processo. Esse processo geralmente começa com a usinagem CNC ou a impressão 3D para a criação de protótipos. Em seguida, ferramentas de molde complexas são feitas para produzir as peças necessárias, o que pode ser caro e levar muito tempo. Além disso, é necessário um grande número de testes e verificações antes da produção em larga escala, o que é outro fator que leva aos altos custos iniciais dessa técnica de moldagem.

Eficiência de custo limitada para pequenas séries de produção: Devido à complexidade do ferramental e da configuração exigida na moldagem por dois disparos, ela pode não ser econômica para produção de baixo volume. A necessidade de remover o material anterior da máquina e se preparar para o próximo lote pode causar muito tempo ocioso e, portanto, aumentar o custo por unidade. Essa limitação torna o processo de moldagem de dois disparos mais adequado para a produção em larga escala, pois os custos iniciais de configuração do processo de moldagem podem ser distribuídos por muitas unidades.

Restrições de projeto e desafios de iteração: Na moldagem de dois disparos, os moldes de injeção usados são de alumínio ou aço, o que cria limitações e complexidades quando se trata de reprojetar peças. Qualquer mudança nas dimensões da cavidade da ferramenta ou nos aspectos do projeto pode ser complicada e exigir grandes alterações no molde, o que acarreta custos adicionais e consumo de tempo. Uma das desvantagens dessa abordagem é a incapacidade de alterar facilmente o design do projeto ou de fazer os ajustes necessários em alguns projetos.

Portanto, a moldagem de dois disparos é vantajosa na criação de peças complexas e multimateriais, mas tem suas próprias limitações e implicações de custo que podem não ser ideais para todas as execuções de produção, especialmente para a produção em pequena escala.

moldagem por injeção dupla

O que é overmolding?

Sobremoldagem é como pintar um quadro com cores diferentes, seja um item feito sob medida ou um produto que é produzido aos milhões. Agora é hora de entender como essa mágica ocorre, quer a empresa esteja produzindo um milhão ou mil unidades.

Primeiramente, começamos com um termoplástico potente, que é colocado como a primeira camada, assim como na construção da base de um edifício. Depois disso, adicionamos outra camada, que às vezes é ainda mais fina e flexível, colocando-a ao redor ou sobre a primeira camada. É como aplicar uma armadura ou uma camada à base, o que é bastante atraente aos olhos.

Quando tudo isso acontece, esses materiais se unem e criam uma peça única, forte e duradoura. O método de colagem pode ser químico, em que os materiais são unidos quimicamente, ou mecânico, em que os materiais se encaixam. Isso depende do tipo de material usado e da maneira como a peça foi desenvolvida.

Isso é bastante intrigante, pois o processo envolve a integração dos melhores recursos dos materiais usados, e o produto final não é apenas funcional, mas também transmite a mensagem de solidez e confiabilidade.

Benefícios e limitações da sobremoldagem

Como Moldagem por injeção de plástico de 2 disparosA sobremoldagem tem vários benefícios em comum. Ela é particularmente adequada para a fabricação de peças de alto volume, alta precisão, alta resistência e baixa vibração. Além disso, o processo é bastante fácil de implementar, pois as máquinas de moldagem por injeção convencionais podem ser empregadas para a sobremoldagem.

Alguns dos usos mais frequentes da sobremoldagem são a criação de cabos para ferramentas, peças automotivas internas e externas, produtos eletrônicos e militares. Entretanto, há algumas desvantagens das quais é preciso estar ciente. Como o processo é bastante exato e preciso, os níveis de precisão que podem ser alcançados na sobremoldagem podem não ser tão altos quanto os que podem ser alcançados na moldagem por injeção de dois disparos, e a compatibilidade dos plásticos também pode limitar a liberdade de design.

Escolhendo entre moldagem de dois tiros e sobremoldagem

Ao comparar a moldagem por dois disparos e a sobremoldagem, os fabricantes de projetos devem considerar o volume da peça. A moldagem por dois disparos é mais adequada e aplicável à produção em larga escala, enquanto a sobremoldagem é mais apropriada para uma pequena gama de produção de peças, em torno de algumas centenas. No entanto, uma análise crítica dos principais atributos, como o custo de produção, a complexidade do projeto e a compatibilidade dos materiais, é fundamental para se chegar à decisão correta sobre o processo de fabricação mais adequado.

É nesse ponto que a contratação dos serviços de uma empresa de manufatura competente, como a Sincere Tech, pode ser muito útil. A equipe de engenheiros, projetistas, maquinistas e consultores tem experiência significativa no gerenciamento de projetos desde a fase de projeto e prototipagem até a fase de produção e distribuição. Entre em contato conosco hoje mesmo para obter uma cotação gratuita de moldagem por injeção e deixe-nos ajudá-lo com seu projeto.

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Na Sincere Tech, conhecemos as diferenças entre a sobremoldagem e a moldagem de dois disparos e o ajudaremos a fazer as escolhas certas. Os serviços de moldagem por injeção fornecidos por nós destinam-se a vários setores e incluem prototipagem e produção. Aproveite a nossa entrega rápida, os preços acessíveis e a qualidade de nossos produtos.

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Moldagem por injeção de peças grandes

Moldagem por injeção de peças grandes

A maior parte do plástico é fabricada usando peças grandes moldadas por injeção. A tendência de criar peças plásticas grandes usando essa técnica está aumentando a cada dia. Isso começou após a descoberta das máquinas de moldagem por injeção de plástico no final do século XIX. A primeira máquina de moldagem por injeção era simples. Por isso, era usada para fabricar botões de plástico, pentes e alguns outros itens de plástico em miniatura. Mas agora ela também pode moldar materiais complexos, como metais e vidro. O processo de moldagem por injeção é o melhor para a produção de grandes volumes de peças plásticas de alta qualidade. Vamos esclarecer a função do processo de moldagem por injeção na fabricação de peças plásticas grandes.

O que é moldagem por injeção de peças grandes?

Como você sabe, o moldagem por injeção de peças grandes O processo de fabricação de peças plásticas gigantes. Vamos lhe dizer as dimensões de uma peça plástica grande. Isso evitará confusão. As peças plásticas com peso de 100 libras e largura de 10 polegadas são consideradas grandes. A moldagem por injeção de peças grandes não é apenas a ampliação de peças pequenas. Trata-se de um processo complexo. Ele exige ferramentas e equipamentos avançados.

Materiais usados no processo de moldagem por injeção de grande porte

Uma variedade de materiais é usada para a fabricação de peças grandes moldadas por injeção de plástico. Dois tipos diferentes de plásticos são usados na moldagem por injeção. Eles podem ser amorfos ou semicristalinos. Os plásticos amorfos não têm um ponto de fusão fixo. Portanto, eles podem se expandir e encolher facilmente. Por outro lado, os plásticos semicristalinos têm pontos de fusão fixos. Portanto, eles são preferidos em relação aos amorfos. Alguns dos materiais mais usados para moldagem por injeção de peças grandes são:

1.    PEEK (poliéter-cetona)

O PEEK tem propriedades térmicas e mecânicas excepcionais. Tem uma alta resistência à tração de cerca de 90 MPA. Portanto, é bom para peças plásticas gigantes. Também é resistente a produtos químicos. Além disso, não absorve umidade. Portanto, evita a corrosão. Mas o PEEK é um material caro. Ele produz componentes de alto desempenho, como engrenagens, válvulas, rolamentos de bombas, etc. Saiba mais sobre Moldagem por injeção de plástico PEEK.

2.    ULTEM (Polieterimida)

O ULTEM é um sólido amorfo. Sua resistência à tração varia de 70 a 80 MPA. É resistente à umidade e a produtos químicos. Além disso, é termoestável. Pode resistir a condições climáticas adversas. É econômico. Além disso, é esterilizável. Pode ser limpo facilmente usando radiação ou autoclave. Tem uma alta temperatura de transição vítrea. Portanto, oferece as mesmas propriedades do PEEK a um preço acessível.

3.    Polímero reforçado com fibra de carbono (CFRP)

O CFRP é um material composto. Ele é feito de fibras de carbono incorporadas à matriz de polímero. Tem uma alta relação resistência/peso. Portanto, é perfeito para uso em peças grandes. As fibras de carbono são tecidas unidirecionalmente. Dessa forma, ele obtém resistência adicional.

4.    Polifenilsulfona (PPSU)

Consiste em um grupo sulfona ligado a dois grupos fenil. Pode tolerar choques e outros estresses ambientais. Portanto, tem alta resistência a impactos. Além disso, é resistente à hidrólise, à degradação química e à absorção de água. Mas esse material é um pouco caro. Saiba mais sobre PPSU.

Molde de caixa plástica

Processos avançados para moldagem por injeção de peças grandes

A seguir estão os processos modernos que têm muitas aplicações na moldagem por injeção de peças grandes

1. Moldagem por injeção com assistência de gás

Moldagem por injeção assistida por gás é um aprimoramento da moldagem por injeção convencional de plásticos. Aqui, o gás nitrogênio de alta pressão é injetado no molde após a infusão da resina escolhida. Isso é bastante benéfico, pois permite a distribuição igualitária do material, especialmente em moldes grandes e complicados. Isso ajuda a economizar material e também melhora a estética e o tempo da peça.

2. Impressão em bloco

A tampografia é outra segunda etapa valiosa, que cria imagens e logotipos detalhados nos produtos plásticos injetados. Ela consiste no uso de produtos químicos para gravar um desenho na placa de cobre. Então, mergulhe-a na tinta, passe-a em uma almofada de silicone com borracha e, por fim, passe a almofada na superfície da peça. Esse método é preferido porque pode imprimir formas com espessura de película fina e superfícies texturizadas seletivamente com qualidade e permanência adequadas.

3. Moldagem por sopro

A moldagem por sopro é outra técnica usada na fabricação de peças ocas de plástico. O tubo de plástico pré-aquecido (parison) é extrudado no molde e, em seguida, por meio da injeção de ar, é forçado a assumir a forma da cavidade do molde. Esse material encontrou várias aplicações em seu uso. Elas podem incluir a produção de garrafas, contêineres e peças de automóveis. Esse processo proporciona maior produtividade, e as soluções podem acomodar formas complexas. Além disso, seu custo é relativamente baixo para a fabricação de peças de alto volume.

Moldagem por injeção de peças grandes vs. moldagem por injeção normal

Talvez você se pergunte quais fatores diferenciam as peças moldadas por injeção grandes das peças moldadas por injeção normais. Então, aqui está uma comparação detalhada para sua facilidade.

1. Complexidade do molde

O molde tem uma geometria simples na moldagem por injeção normal. Além disso, ele tem menos cavidades. O tamanho do molde na moldagem por injeção normal varia de 1.000 a 10.000 polegadas quadradas. Entretanto, em grande parte, os tamanhos dos moldes de moldagem por injeção variam de 10.000 a 50.000 polegadas quadradas. O molde, em grande parte, tem geometrias complexas. Ele também tem várias cavidades.

2. Tamanho da máquina

Peças grandes moldadas por injeção exigem máquinas com tamanhos maiores. Seu tamanho de fixação normalmente varia de 1.000 a 5.000 toneladas. Portanto, ela pode acomodar moldes maiores. Por outro lado, uma máquina de moldagem por injeção normal tem placas menores. Sua força de fixação varia de 100 a 1.000 toneladas.

3. Seleção de materiais:

As peças grandes de moldagem por injeção usam materiais especiais com alta resistência térmica. Esses materiais incluem PEEK, ULTEM e polímeros preenchidos com vidro. Em contrapartida, o processo normal de moldagem por injeção usa plásticos padrão, como policarbonatos e polipropilenos.

4. Tempo de resfriamento

A moldagem por injeção de peças grandes é mais complexa. Ela tem um tamanho maior. Portanto, requer tempos de resfriamento mais longos. Ele dura até vários minutos. O tempo de ciclo também é maior, chegando a 30 minutos. Por outro lado, a moldagem por injeção normal tem um tempo de resfriamento mais curto. Ele dura até alguns segundos. O tempo de ciclo também varia de 1 a 55 segundos.

5.    Ejeção

A moldagem por injeção de peças grandes exige sistemas de ejeção especializados. Também é necessário um sistema de manuseio avançado para lidar com peças tão grandes. Entretanto, a moldagem por injeção normal requer sistemas de ejeção padrão. Da mesma forma, também requer equipamentos de manuseio geral para peças menores.

6.    Manutenção

O tamanho do molde é grande. Portanto, a moldagem por injeção de plástico em peças grandes requer muita manutenção. Em contrapartida, a moldagem por injeção normal requer menos manutenção.

Portanto, ele pode ser resumido em uma tabela:

Moldagem por injeção de peças grandes

estojo rígido personalizado à prova d'água

Aspecto Moldagem por injeção de peças grandes Moldagem por injeção normal
Eficiência de custo Baixo custo por peça na produção em massa Baixo custo por peça na produção em massa
Custo inicial do molde Alta Alta
Precisão e repetibilidade Alta Alta
Versatilidade de materiais Opções versáteis de materiais Opções versáteis de materiais
Velocidade de produção Ciclos de produção rápidos Ciclos de produção rápidos
Custos trabalhistas Reduzido devido à automação Reduzido devido à automação
Capacidade de geometria complexa Sim Sim
Resistência e durabilidade Peças resistentes e duráveis Peças resistentes e duráveis
Tempo de espera para ferramentas Longo Longo
Complexidade do projeto do molde Complexo e desafiador Menos complexo
Requisitos da máquina Requer máquinas grandes e caras Requer máquinas padrão
Resíduos de materiais Potencial de desperdício de material Potencial de desperdício de material
Limites de tamanho da peça Limitado pelo tamanho da máquina e do molde Limitado pelo tamanho da máquina e do molde
Tempo de resfriamento e empenamento Tempos de resfriamento mais longos, risco de empenamento Tempos de resfriamento mais curtos, menor risco de empenamento

Máquina de moldagem por injeção de grande tonelagem

Discutimos a moldagem por injeção de plástico para peças grandes. A discussão fica incompleta sem conhecer a máquina de injeção de grande tonelagem. Trata-se de uma máquina adequada para a produção de peças complexas. A capacidade de injeção, o diâmetro da rosca e o tamanho do molde determinam a capacidade da máquina. A capacidade de injeção mede a quantidade de material que pode ser injetada em uma única rodada. O diâmetro da rosca e o tamanho do molde determinam o tamanho das peças plásticas produzidas. Algumas das principais especificações da máquina de injeção de tonelagem são

  • Capacidade de injeção: Sua capacidade de injeção é de 100 oz ou 2500g
  • Tamanho do molde: O tamanho do molde varia de 1.500 a 4.000 polegadas quadradas.
  • Diâmetro do parafuso: O diâmetro do parafuso varia de 4 a 12 polegadas
  • Capacidade do barril: A quantidade de plástico que pode ser derretida e injetada em um único ciclo. Sua capacidade de barril é de quase 550 lbs
  • Sistema de controle: Ele inclui um sistema computadorizado avançado que controla a temperatura, a pressão e a velocidade.
  • Recursos adicionais: Acionamentos hidráulicos, sistemas de controle de temperatura Multizone, sistemas de porta de válvula e segurança avançada são seus recursos adicionais

Aplicações do processo de moldagem por injeção de peças grandes

A moldagem por injeção de peças grandes é um processo útil. Veja a seguir suas aplicações em vários setores:

1. Setor automotivo

O setor automotivo depende muito da moldagem por injeção em larga escala. A moldagem por injeção de peças grandes fabrica materiais resistentes a choques. Assim, muitos componentes grandes de automóveis são criados usando esse método. Alguns deles são:

  • Pára-choques
  • Painéis de controle
  • Painéis de porta
  • Maçanetas de portas
  • Carcaça do espelho
  • Outras peças decorativas

2. Indústria aeroespacial

A moldagem por injeção produz vários produtos úteis e de grande volume para o setor aeroespacial. Ela é amplamente utilizada porque produz produtos leves. Esse também é um método acessível. Assim, vários produtos aeroespaciais são formados com esse método. Alguns deles são:

  • Painéis de aeronaves
  • Componentes internos
  • Peças de satélite
  • Componentes do foguete

3. Equipamentos industriais

A moldagem por injeção de peças grandes produz equipamentos resistentes. Eles podem suportar temperaturas extremas. Por isso, criamos muitos componentes industriais usando essa técnica. Alguns deles são:

  • Alojamentos de máquinas
  • Corpos de válvula
  • Componentes da bomba
  • Caixas de engrenagens
  • Robótica industrial

4. Dispositivos médicos

A moldagem por injeção de peças grandes produz produtos estéreis. Portanto, ela é usada para fabricar um grande número de dispositivos médicos. Esses dispositivos médicos são fáceis de limpar. Os dispositivos são altamente precisos. O processo é essencial para a criação de componentes críticos. Alguns dos dispositivos médicos importantes são:

  • Dispositivos implantáveis (substituição de articulações, implantes dentários)
  • Instrumentos cirúrgicos (alças, estojos)
  • Equipamento de diagnóstico (carcaça da máquina)
  • Equipamentos de imagens médicas (ressonância magnética, tomografia computadorizada)
  • Dispositivos protéticos

Quais são as vantagens e desvantagens da moldagem por injeção de peças grandes?

Aqui está uma breve tabela para entender os benefícios, as desvantagens e as limitações da moldagem por injeção de peças grandes.

Vantagens Desvantagens
Baixo custo por peça na produção em massa Alto custo inicial do molde
Alta precisão e repetibilidade Longo tempo de espera para a criação do molde
Opções versáteis de materiais Projeto de molde complexo e desafiador
Ciclos de produção rápidos Requer máquinas grandes e caras
Redução dos custos de mão de obra devido à automação Potencial de desperdício de material
Capacidade de criar geometrias complexas Limites no tamanho da peça
Peças resistentes e duráveis Risco de empenamento e longos tempos de resfriamento

Molde de plástico para caixas industriais

Desafios associados à moldagem por injeção de peças grandes

Nada neste mundo é perfeito. Tudo tem algumas imperfeições e desafios associados a ele. Portanto, vamos falar sobre as limitações do moldagem por injeção de peças grandes:

1.    Alto investimento

Precisamos de moldes grandes para fabricar peças grandes. Portanto, a criação de moldes grandes requer investimentos e conhecimentos significativos. Além disso, projetar um molde com geometria complexa é um desafio. Os materiais do molde devem ser capazes de suportar altas temperaturas e pressão.

2.    Encolhimento

Peças grandes são mais vulneráveis ao encolhimento. Durante o processo de resfriamento, elas podem encolher ou se deformar. O resfriamento irregular também pode causar empenamento. Isso pode distorcer a estrutura plástica. Também pode afetar as dimensões da peça.

3.    Compatibilidade de materiais

Peças grandes precisam de materiais com propriedades específicas. Eles devem ter a resistência e a rigidez desejadas. Além disso, devem ser compatíveis com o molde. Atender a esses dois requisitos simultaneamente é um desafio.

4.    Difícil de ejetar

Peças maiores são difíceis de ejetar. Elas exigem um sistema de ejeção especializado. Se não for removida adequadamente, a peça formada pode se deformar. Portanto, a desmoldagem deve ser cuidadosamente controlada para evitar distorções. O processo de ejeção deve ser regulado para obter produtos de alta qualidade.

Conclusão:

A moldagem por injeção de peças grandes é um processo que produz peças grandes de plástico. Esse método é o melhor para a produção em massa do produto desejado. Ele usa plásticos altamente duráveis, como PEEK ou ULTEM, como matéria-prima. Ele difere da moldagem por injeção tradicional em vários aspectos. Utiliza moldes e projetos mais complicados em comparação com os moldes tradicionais. Produz um grande volume de produto usando uma máquina de moldagem por injeção de tonelagem. Suas limitações são o encolhimento, o empenamento e a incompatibilidade de materiais.

Perguntas frequentes

Q1. Qual é o tamanho máximo para moldagem por injeção de peças grandes?

O tamanho máximo para moldagem por injeção As peças grandes variam de 10 a 100 polegadas. Isso depende de vários fatores. O projeto do molde e o projeto da máquina também desempenham um papel importante na determinação do tamanho.

Q2. Como você garante a precisão dimensional em peças grandes moldadas por injeção?

A precisão dimensional geralmente é garantida com um projeto de molde preciso. Além disso, podemos verificar a precisão dimensional usando métodos de inspeção de qualidade como a digitalização 3D e a tomografia computadorizada.

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Ferramentas de moldagem por injeção de plástico

Custo do molde de plástico

Ferramenta de moldagem por injeção de plástico A fabricação de moldes de injeção plástica é delicada e complexa, de modo que até mesmo um molde de injeção plástica de cavidade única pode custar até $5000. Esse processo de fabricação envolve o uso de ferramentas sofisticadas, tecnologia moderna e fabricantes de moldes qualificados. As ferramentas de moldagem por injeção de plástico são aplicadas principalmente na produção em massa de produtos plásticos. Esse processo usa molde de injeção e plástico fundido para formar peças com especificações exatas, com formas e tamanhos variados. Além disso, o processo começa com o aquecimento do plástico, geralmente na forma de grânulos, e o fornece à fábrica.

Esse plástico derretido é transferido para uma máquina de moldagem por injeção e injetado na cavidade do molde. Nos moldes de injeção de plástico, os canais permitem que os refrigerantes fluam ao redor do plástico quente na cavidade. Essa circulação também ajuda a resfriar o plástico, o que é vital para aumentar a taxa de solidificação e melhorar a produção.

Para entender como funciona o processo de moldagem por injeção, é preciso ter um conhecimento básico das ferramentas de moldagem por injeção: o que são, como funcionam, onde obtê-las e quais são as mais eficazes para aplicações específicas. Este artigo fornece todas as informações essenciais que o leitor pode precisar antes de usar uma ferramenta de moldagem por injeção.

Ferramenta de moldagem por injeção de plástico

Uma breve visão geral das ferramentas de moldagem por injeção de plástico

Molde de injeção de plástico As ferramentas são partes essenciais das máquinas de moldagem. Elas ajudam a produzir várias peças simultaneamente. Esses moldes simples ou complexos têm vida longa e podem criar milhares de peças durante o tempo de serviço.

Além disso, esses moldes geralmente são feitos de materiais de alta resistência, como aço ou alumínio, e têm canais que ligam o ponto de injeção ao molde para permitir o fluxo do plástico líquido derretido. Além disso, os orifícios de refrigeração ajudam a resfriar e solidificar o material plástico. Cada molde é composto por duas placas centrais principais: Placa Aque mantém as peças firmemente no lugar durante o processo de moldagem por injeção, e Placa Bque geralmente é usado para abrir e fechar o molde e ejetar as peças ou os produtos finais.

Diferentes funcionalidades das ferramentas de moldagem por injeção

Conforme discutido anteriormente, as ferramentas de molde são um componente crucial na moldagem por injeção de plástico, atendendo a várias funções fundamentais:

Orientação de plástico fundido: Um canal pelo qual o plástico derretido pode fluir do cilindro de injeção (cilindro) para a cavidade do molde.

Resfriamento: Ele resfria a peça moldada até que ela se fixe e se solidifique na forma e no tamanho desejados. O controle da temperatura do molde é fundamental para permitir que a moldagem resfrie na velocidade certa para evitar distorções e tensões. Normalmente, a água flui por canais feitos no molde, como no caso de um sistema de resfriamento de motor de automóvel.

Ventilação: Quando o molde é fechado, a ventilação fornece uma rota de fuga para o ar preso. Se a peça moldada não fosse ventilada, ela apresentaria vazios (bolhas de ar ou cavidades), resultando em um acabamento superficial ruim.

Ejeção de peças: Os pinos ejetores ajudam a expulsar o molde acabado para fora do molde. Essas funções mostram a importância da ferramenta de molde na obtenção de alta qualidade e zero defeitos ou na manutenção de peças plásticas.

Materiais compatíveis usados para a fabricação de moldes de moldagem por injeção

Molde de moldagem por injeção de aço para ferramentas

A escolha final do material para as ferramentas de moldagem por injeção de plástico depende do número de peças a serem produzidas, do tipo de plástico a ser moldado e da expectativa de vida útil da ferramenta. Cada material incorporado a essas ferramentas tem suas características. Veja a seguir alguns dos materiais mais comuns;

Aço: As ferramentas de aço são amplamente utilizadas na moldagem por injeção de plástico devido à sua dureza e capacidade de resistir ao desgaste. Elas são relativamente baratas e fáceis de usinar, portanto, adequadas para muitos usos. De peças com características simples a componentes com formas complexas, essas ferramentas são de valor inestimável. Seu uso é indispensável em peças automotivas, aeronáuticas, internas e externas. Entretanto, os moldes de aço podem ser propensos à corrosão, ao desgaste em condições adversas e exigir manutenção frequente.

Alumínio: Essas ferramentas são preferidas porque são leves e podem resistir à corrosão. São fáceis de usinar e produzem vários produtos médicos, eletrônicos e peças automotivas. No entanto, os moldes de alumínio não são tão duráveis quanto os moldes de aço e podem não ser adequados para aplicações de alta temperatura e alta pressão.

Cobre: Como muitos sabem, o cobre é sólido e condutor de eletricidade. Ele é usado para fazer moldes para peças elétricas e outros produtos precisos. O cobre também é relativamente resistente à corrosão, ao desgaste e à ruptura. No entanto, é caro e desafiador usar o cobre em grandes seções em comparação com outros metais.

Latão: O latão é um metal complexo e rígido feito de altos traços ou % de cobre, quase em torno de 70%. É amplamente utilizado para moldar moldes para produzir peças mecânicas e outros produtos de dimensões precisas. Ele pode suportar alta resistência à corrosão e ao desgaste, mas geralmente é mais caro do que outros materiais.

Bronze: Assim como o latão, o bronze é rígido e resistente. É especialmente adequado para moldes que criam peças mecânicas que exigem alta precisão e exatidão dimensional. Também é altamente resistente à corrosão e ao desgaste, mas é relativamente caro em comparação com outros metais de moldagem.

Plástico: Os moldes de plástico são usados para peças pequenas e simples ou projetos de protótipos e são feitos de materiais de alta resistência e resistentes ao calor, como aço P20 ou alumínio. Em geral, são mais baratos do que os moldes de metal, mas não são tão resistentes quanto os metais e, portanto, não podem ser empregados na produção em larga escala. Cada um desses materiais de alta qualidade tem suas vantagens e é usado com base nos requisitos do processo de moldagem por injeção.

Por que a seleção de materiais é crucial na fabricação de moldes?

A seleção de materiais é vital porque determina o tipo de material a ser usado para construir um determinado produto. É fundamental selecionar um material adequado para suas ferramentas de moldagem por injeção. Os materiais escolhidos determinam a qualidade de seus produtos finais, a confiabilidade de suas peças, a resistência de suas ferramentas e suas despesas gerais.

Sincere Tech é um dos principais fabricantes de moldes na China que atua no campo técnico há mais de uma década. Com uma equipe de engenheiros e especialistas técnicos qualificados, empregamos as melhores tecnologias de simulação de CAD 3D e Moldflow para aprimorar seus projetos de peças até o nível ideal. Temos orgulho de trabalhar com os mais populares produtores de polímeros e elastômeros, especialistas em aditivos e químicos para contar com sua vasta experiência. Isso nos permite recomendar materiais adequados para a sua aplicação e garantir que você obtenha o melhor desempenho pelo menor preço possível.

Não importa se você precisa fazer uma análise inicial do projeto ou peças de grande volume, nossas instalações oferecem os melhores serviços da categoria para atender às suas necessidades. Você pode nos enviar seu desenho; nossos engenheiros o ajudarão a analisar e fornecerão as melhores soluções possíveis (relatório DFM) para transformar seus conceitos virtuais em realidade em um tempo mínimo.

Relação entre tolerância rígida e complexidade de ferramentas rígidas

A precisão das ferramentas de moldagem por injeção de plástico é um ato de equilíbrio delicado que geralmente depende da ferramenta pretendida, do projeto da cavidade e dos materiais usados. Peças de formato menos complicado podem oferecer melhor controle de tolerância do que peças complexas. A adição de mais parâmetros, como o número de cavidades, pode diminuir a tolerância.

A criação de peças cilíndricas ou simétricas de paredes finas com detalhes finos, como roscas e rebaixos, exige ferramentas sofisticadas de moldagem por injeção de plástico. Nesses casos, outras peças mecânicas, como engrenagens rotativas, podem ser necessárias para lidar com as complexidades dessas geometrias. O nível de complexidade, precisão e exatidão do ferramental necessário para a moldagem por injeção de plástico é um equilíbrio delicado que produzirá resultados ideais. As ferramentas de molde de injeção de plástico são importantes para alcançar tolerâncias de até +/- 0.0005x.

Partes centrais do ferramental para moldes de injeção de plástico

Vamos explicar as partes importantes do ferramentas de moldagem por injeção e suas funções.

Pinos-guia: Esses pinos são parafusados em uma metade do molde e encaixados nos orifícios da outra metade para garantir o alinhamento adequado dos moldes durante a injeção.

Corredor: Os canais no molde ajudam a transportar o plástico derretido da bucha do jito para as várias cavidades, a fim de garantir que elas sejam igualmente fornecidas para a moldagem adequada.

Portas de ferramentas: O ponto em que o plástico entra na cavidade do molde é chamado de porta e é criado como uma linha de separação do molde. Os moldes de injeção normalmente apresentam dois tipos principais de porta: 1. Em primeiro lugar,

Portas de acabamento automáticas: Esses portões se abrem de forma autônoma, de modo que há pouco ou nenhum contato com as paredes e, consequentemente, menos danos ou arranhões. Alguns exemplos desses portões incluem: o portão de câmara quente, o portão de válvula e o portão de pino ejetor.

Manual Trim Gates: Essas portas devem ser operadas manualmente para bloquear as peças dos corredores após o término do ciclo. Alguns exemplos são o sprue, a aranha, a porta de sobreposição e assim por diante.

Arbusto de espuma: Trata-se de uma entrada maior no molde para a injeção de plástico derretido, gradualmente reduzida em tamanho para direcionar o fluxo do plástico para o sistema de canais.

Anel de localização: Certifique-se de que o molde esteja adequadamente travado na placa fixa, de modo que o bico de injeção esteja na posição correta em relação à bucha do jito.

Cavidade do molde: A seção do molde usada define o tamanho, a forma e outras características do produto final.

Pinos ejetores: Após o resfriamento e a solidificação, a peça moldada e o canal solidificado devem ser removidos do molde.

O tiro: A quantidade de plástico fundido injetado no molde a cada ciclo para formar uma camada nas cavidades, nos canais e no canal de entrada.

Sprue: A barra de sprue é o plástico solidificado deixado na bucha de sprue após a moldagem. Ela conecta o ponto de injeção ao sistema de canais e geralmente é removida ou reciclada.

Ferramental de molde de injeção de plástico

Duas fases centrais na fabricação de ferramentas

Normalmente, há duas fases envolvidas na fabricação de ferramentas para moldagem por injeção de plástico.

Ferramentas de produção

Em primeiro lugar, as ferramentas de produção e desenvolvimento são fundamentais para a fabricação de ferramentas de moldagem por injeção de plástico. O ferramental de produção usado na moldagem por injeção é feito de aço totalmente endurecido com uma vida útil padrão de um milhão de disparos. É ideal para a produção em massa de centenas e milhões de peças plásticas. A Sincere Tech costuma usar aço inoxidável altamente durável em aplicações relacionadas à construção, como aços de alto desempenho em ferramentas de moldagem por injeção médica.

A integração da tecnologia de resfriamento conformal com a manufatura aditiva de metal otimiza o tempo de ciclo. O molde médico e o sistema de câmara quente também são essenciais e duráveis, e as ferramentas de molde médico de nível de engenharia também são necessárias. Quanto à classe e à rigorosa garantia de qualidade, aderimos aos padrões SPI classe 101 e os implementamos em nossa fabricação de moldes. Além disso, nossos profissionais empregam inspeções desde a pré-produção até o processo e a inspeção final durante as operações de fabricação de moldes.

Fase de desenvolvimento de ferramental de molde

A recomendação do Sincere Tech para a fase de desenvolvimento é criar uma "ferramenta de desenvolvimento" com uma ou duas cavidades antes de uma ferramenta de produção com várias cavidades totalmente endurecidas. O alumínio não é adequado para ferramentas de desenvolvimento porque é facilmente danificado na superfície, é caro, difícil de usinar e não está prontamente disponível como o aço P20. O aço P20 é um tipo de aço que contém carbono, cromo, manganês e molibdênio e é ideal para usinagem, polimento e moldagem por injeção de plástico de protótipos.

Por outro lado, o aço H13 com níquel e silício tem maior resistência ao calor, força e tenacidade, o que o torna adequado para a produção em massa com processos de resfriamento e aquecimento constantes e para a produção de peças plásticas abrasivas.

Ferramenta de moldagem por injeção de plástico

Abordagem de construção de ferramental projetado Sincere Tech

Quando se trata de construir ferramentas de moldagem por injeção de plástico, nosso departamento de produção interna garante diligentemente que as ferramentas de molde sejam produzidas de acordo com suas especificações, usando medidas de controle de qualidade.

Design e prototipagem

Os clientes nos fornecem seus projetos de molde e outros detalhes do produto que desejam fabricar. Em seguida, nossos experientes engenheiros estudam cuidadosamente os projetos do cliente e utilizam o software de fabricação de moldes para criar um modelo. Esse protótipo é então submetido a uma simulação para avaliar o fluxo de plástico e os defeitos e validar o produto final.

Aquisição de materiais

Após a finalização do projeto e do protótipo, nossos fabricantes de moldes utilizam materiais com base em seu orçamento limitado e na vida útil esperada do molde. Por outro lado, o aço endurecido é mais durável e dura mais do que o alumínio. Normalmente, ele é muito caro em comparação com o alumínio, que não é muito duro, mas é mais barato.

Usinagem

Em seguida, esses projetos são apresentados ao gerente de projeto, que supervisiona os programadores e operadores de máquinas CNC e EDM. As máquinas CNC cortam o metal na forma e no tamanho desejados e as máquinas de perfuração são usadas para fazer passagens para o líquido de arrefecimento e furos para os parafusos. Em seguida, a EDM refina ainda mais os padrões mais complicados, como corrediças e portões, em um nível mais detalhado. O trabalho em bancada também desempenha um papel fundamental na obtenção de um bom acabamento.

Inspeção visual

Os produtos finais de peças metálicas são inspecionados para garantir que as placas estejam corretamente alinhadas. Quando aprovado, o molde passa para a próxima fase.

Montagem

Todas as peças do molde são montadas, e o molde está pronto para uso e pode ser instalado em uma máquina de moldagem por injeção.

Testes

Esse molde montado é então levado a uma máquina de moldagem por injeção para verificar se ele produz os produtos certos. Uma vez que o molde tenha sido executado e confirmado que desempenha sua função conforme o esperado, ele é enviado ao comprador.

Escolha-nos para suas ferramentas de fabricação de moldes de injeção de precisão

Ao fazer parceria com a Sincere Tech, fabricante profissional de moldes na China, você pode se beneficiar de nossos avançados recursos de fabricação e do compromisso com os detalhes para fornecer os melhores produtos que atendam às suas expectativas.

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Permita que a Sincere Tech leve sua visão para o próximo nível e seja sua parceira na obtenção da melhor ferramenta de moldagem por injeção!

Principais conclusões

Em resumo, o tempo necessário para fabricar ferramentas de moldagem por injeção de plástico depende da simplicidade e da complexidade do projeto. A fabricação de um único molde pode levar de algumas semanas a vários meses. O fabricação de moldes O processo de fabricação de moldes plásticos é dividido em várias etapas: projeto, fabricação e teste. Todo processo é muito delicado e precisa ser feito adequadamente, projetando os moldes da melhor maneira possível, pois não se pode cometer nenhum erro na fabricação de moldes de plástico. No entanto, é eficiente investir nesse processo porque ele é barato e economiza tempo, permitindo a produção de peças de qualidade.

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