Zincagem com níquel

Zincagem de níquel, uma visão geral completa

O revestimento de níquel-zinco está entre os vários métodos de revestimento amplamente usados nos setores automotivo, eletrônico e outros. Além disso, é altamente eficaz no fornecimento de altas propriedades anticorrosivas e maior durabilidade. À luz das crescentes exigências de proteção para metais em condições bastante agressivas, os revestimentos de zinco-níquel são muito apreciados por suas valiosas características. Neste artigo, explicaremos o que é o revestimento de zinco-níquel, como ele pode ser feito, as vantagens de usar esse tipo de revestimento e o que o torna diferente do revestimento de zinco.

O que é zincagem e niquelagem?

O revestimento de zinco e níquel é um processo de acabamento de superfície no qual uma camada de liga de zinco e níquel é depositada em uma determinada superfície. Geralmente, ela tem 85 - 93% de zinco e 7 - 15 % de níquel. Além disso, ele supera o revestimento de zinco comum em termos de proteção contra corrosão, portanto, o produto é útil para várias aplicações. Essas aplicações podem incluir a produção aeroespacial, automotiva e de equipamentos pesados. O revestimento de zinco-níquel é usado quando um objeto funciona em um ambiente hostil que pode sujeitá-lo a corrosão severa ou a variações severas de temperatura.

Qual é a principal diferença entre zincagem de níquel e zincagem?

O revestimento de zinco e o revestimento de zinco-níquel são diferentes devido às suas composições. Portanto, eles também têm processos e aplicações diferentes em vários setores. Vamos explorar as principais diferenças entre eles; confira para saber mais sobre revestimento de níquel.

Zincagem com níquel

 

Recurso Revestimento de zinco-níquel Revestimento de zinco
Composição 85-93% Zinco, 7-15% Níquel 100% Zinco
Resistência à corrosão Até 1.000 horas (ASTM B117) 72-200 horas (ASTM B117)
Espessura do revestimento 8-20 mícrons 5-12 mícrons
Temp. Resistência Até 120°C (248°F) Até 70°C (158°F)
Dureza 350-400 HV (Vickers) 70-120 HV (Vickers)
Resistência ao desgaste Excelente Moderado
Aparência Brilhante, fosco, várias cores Prata, amarelo, azul
Resistência ambiental Alta (água salgada, produtos químicos) Moderado
Custo Mais alto Inferior
Aplicativos Automotivo, aeroespacial, marítimo Fixadores, parafusos, ferragens em geral

Diferentes tipos de técnicas de revestimento de zinco-níquel

Portanto, aqui estão os diferentes tipos de técnicas que podemos usar para o revestimento de zinco-níquel;

1. Galvanoplastia

Aqui, submergimos o substrato em uma solução eletrolítica de zinco-níquel e passamos uma corrente elétrica na solução. Assim, ela pode depositar a liga de zinco-níquel na superfície do metal para proporcionar um controle preciso da espessura do revestimento. Você pode ir para revestimento de plástico cromado para saber mais sobre o processo de galvanoplastia para produtos plásticos.

Processo de zincagem e niquelagem

2. Revestimento do barril

Essa técnica é ideal para peças pequenas e envolve a colocação de componentes em um tambor rotativo cheio de solução de galvanização. A ação de tombamento garante uma cobertura uniforme do revestimento de zinco-níquel em todas as superfícies. Portanto, isso a torna eficiente para a produção de grandes volumes.

3. Chapeamento de rack

Usado para peças maiores ou complexas, os itens são montados com segurança em racks submersos na solução de galvanização. Esse método permite melhor controle e revestimentos mais espessos. Além disso, é altamente adequado para aplicações aeroespaciais e automotivas.

Fábrica de revestimento de zinco e níquel

4. Revestimento por pulso

Uma técnica avançada que usa pulsos de corrente alternada durante a galvanoplastia. Isso melhora a qualidade do revestimento e o acabamento da superfície, permitindo um controle mais preciso sobre a taxa de deposição. Portanto, ela se torna ideal para projetos complexos.

5. Chapeamento contínuo

Um método de produção de alto volume em que as peças são alimentadas continuamente por uma linha de revestimento. Essa abordagem maximiza a eficiência e garante um revestimento consistente, usado na fabricação de automóveis.

6. Revestimento por imersão

Envolve a submersão de peças em uma solução de zinco-níquel sem corrente elétrica. Esse método menos comum se baseia nas propriedades químicas da solução para depositar a liga, geralmente usada como uma etapa de pré-tratamento.

Processo completo de revestimento de zinco-níquel

As etapas a seguir são cruciais para obter um depósito uniforme e forte de revestimento de zinco-níquel, boa adesão e corrosão, além de uma superfície resistente ao desgaste.

Empresa de zincagem e niquelagem

1. Preparação da superfície

O primeiro processo no processo de revestimento de zinco-níquel é a preparação cuidadosa da superfície do metal para que o tratamento produza uma adesão adequada do acabamento da superfície. Contaminantes como sujeira, óleo, graxa e ferrugem são removidos por meio de técnicas como:

  • Desengorduramento: Ele usa solventes ou produtos de limpeza alcalinos para remover os óleos e as graxas.
  • Limpeza com ácido: Isso auxilia na remoção de ferrugem ou óxidos da superfície, ou seja, do metal.
  • Jateamento abrasivo: No caso de contaminantes persistentes, uma superfície áspera é aplicada com jateamento abrasivo para eliminar a corrosão ou a incrustação.

2. Ativação

O metal é mergulhado em ácido, o que ajuda a limpar a superfície novamente devido à possibilidade de ainda haver alguma camada de óxido. Assim, melhora a reatividade química na superfície para que haja a formação de uma forte ligação entre a superfície e a camada de zinco-níquel galvanizada.

Equipamento de zincagem e niquelagem

3. Galvanoplastia

Aqui, o metal ativado é imerso em um banho de galvanoplastia que contém uma solução eletrolítica de zinco e níquel. A eletrólise é usada quando uma corrente elétrica passa pelo banho por meio de um cátodo que atrai e adere os íons de zinco e níquel à superfície do metal. Isso leva à formação de uma camada protetora uniforme de liga de zinco-níquel na superfície do metal, o que proporciona, além da proteção contra corrosão, maior vida útil.

4. Pós-tratamento

Após a galvanoplastia, o pós-tratamento é realizado principalmente para melhorar a qualidade do depósito formado sobre o substrato. Isso pode incluir:

  • Passivação: Esse processo também fornece uma camada muito fina de zinco que ajuda a evitar a corrosão.
  • Cromatina: É um dos tratamentos regulares que melhoram as propriedades anticorrosivas do revestimento, bem como sua aparência; está disponível em diferentes cores.
  • Revestimento selante: Por fim, uma camada de acabamento pode ser usada para aumentar a durabilidade do revestimento, especialmente para aqueles a serem usados em ambientes muito corrosivos.

Ferramentas usadas na zincagem de metais

A seguir, o nome das diferentes ferramentas e sua descrição em detalhes;

Componentes de zinco-níquel

  • Banho de revestimento: Um recipiente no qual a solução de revestimento de zinco-níquel é armazenada e no qual o substrato a ser revestido é imerso.
  • Fonte de alimentação: Um conversor de CA para CC ou uma unidade de fonte de alimentação que forneça a corrente correta para a galvanoplastia.
  • Anodos: Os ânodos de zinco ou de liga de zinco são empregados no banho de revestimento e dispersam os íons metálicos para o processo de revestimento.
  • Cátodos: No processo de galvanoplastia, o substrato a ser galvanizado ocupa o local redutor da meia-célula ou atua como cátodo.
  • Medidor de pH: Um item usado para medir o pH da solução de galvanização porque ele tem influência direta na qualidade da galvanização.
  • Elementos de aquecimento: Anteriormente usado para controlar a temperatura necessária da solução de galvanização para atingir a taxa de deposição adequada.
  • Equipamento de agitação: Bicos de descarga especiais ou agitadores mecânicos que mantêm a solução dentro do banho de galvanização em movimento de modo a obter uma deposição metálica uniforme e, igualmente, os íons metálicos de galvanização.
  • Equipamento de limpeza: Equipamentos como limpadores ultrassônicos, escovas ou gabinetes de jateamento que são a superfície de preparação geral antes do processo de galvanização.
  • Equipamento de teste: Aparelhos como medidor de espessura e testadores de névoa salina, que medem a espessura e a capacidade de corrosão da superfície revestida, respectivamente.

Especificações da liga com alto teor de zinco e níquel

A resistência à corrosão da liga de zinco-níquel com maior teor de Ni é ainda melhor do que a da liga acima. A liga com alto teor de zinco-níquel é usada em setores que exigem o máximo de resistência, como em equipamentos de perfuração de petróleo em alto-mar e outros usos militares.

 

Parâmetro Especificação
Dureza 350-400 HV
Conteúdo de níquel 7-15%
Espessura 8-20 mícrons
Aplicativos Automotivo, aeroespacial, marítimo
Resistência à corrosão Até 1.000 horas (ASTM B117)
Conteúdo de zinco 85-93%
Acabamento Brilhante, fosco, cromado
Temp. Resistência Até 120°C

Qual é a cor do revestimento de zinco?

O revestimento de zinco real pode ser de qualquer cor determinada pelo tratamento pós-eletrodeposição dado ao artigo revestido de zinco. Portanto, suas cores comuns incluem:

Fornecedor de revestimento de zinco e níquel

  • Limpo: Um acabamento prateado brilhante.
  • Amarelo: Uma cor laranja que geralmente é obtida após tratamentos com cromato.
  • Preto: Adição de cromato preto que aumenta sua capacidade de corrosão.
  • Cortiça oliva: Uma cor verde opaca para aplicações industriais.

Qual é a principal diferença entre cromagem e zincagem de níquel?

A tabela a seguir descreve de forma concisa os principais aspectos comparativos da cromagem e da zinco-níquelagem;

Peças metálicas com revestimento de zinco e níquel

Recurso Cromagem Revestimento de zinco-níquel
Composição Principalmente cromo 85-93% Zinco, 7-15% Níquel
Resistência à corrosão Moderado (até 200-500 horas) Superior (até 1.000 horas, ASTM B117)
Espessura do revestimento Normalmente, de 0,5 a 10 mícrons 8-20 mícrons
Dureza Muito duro (800-1000 HV) Difícil (350-400 HV)
Aparência Acabamento brilhante e espelhado Acabamentos brilhantes, foscos ou coloridos
Resistência ao desgaste Excelente (alta durabilidade e resistência a arranhões) Excelente (boa durabilidade e resistência ao desgaste)
Resistência ambiental Bom, mas propenso a corrosão em ambientes extremos Alta, resistente à água salgada e a produtos químicos
Custo Maior devido ao cromo e ao acabamento Moderado
Aplicativos Decorativo (acabamento automotivo, ferramentas), industrial (pistões, moldes) Automotivo, aeroespacial, marítimo
Impacto ambiental Produtos químicos tóxicos, regulamentações rigorosas Mais amigável ao meio ambiente

Vantagens do revestimento de zinco e níquel

Veja a seguir os diferentes prós/méritos do revestimento de zinco-níquel;

  1. Alta resistência à corrosão.
  2. Melhor resistência aos efeitos do clima e a outras condições adversas.
  3. Alta resistência ao calor.
  4. Melhores propriedades de adesão.
  5. Ele pode ser usado em conjunto com muitos pós-tratamentos, como passivação ou aplicação de revestimento de cromato.

Desvantagens do revestimento de zinco e níquel

Aqui estão algumas das limitações do revestimento de zinco-níquel;

  • A principal desvantagem é o custo relativamente mais alto da prática do revestimento de níquel sem eletrólito do que o típico revestimento de zinco.
  • Isso leva mais tempo e, acima de tudo, precisa de uma equipe experiente no leme.
  • Essas informações não estão disponíveis gratuitamente em diferentes regiões.
  • Possíveis efeitos adversos do níquel no meio ambiente.
  • Exige uma maneira especial de descarregar os resíduos do banho de galvanização.

Aplicações do revestimento de zinco e níquel

Ao considerar os inúmeros benefícios do revestimento de zinco e níquel. Vamos explorar as diferentes aplicações do revestimento de zinco e níquel em vários setores;

Produtos de zinco-níquel

  • Componentes automotivos: Essa aplicação resiste à oxidação em condições de alta umidade.
  • Peças aeroespaciais: Serve como um escudo contra fatores atmosféricos severos.
  • Equipamentos marítimos: Altos níveis de padrão de resistência à corrosão por água salgada.
  • Eletrônicos: Ele é usado para revestir conectores e fixadores para fornecer uma camada protetora.
  • Maquinário pesado: Oferece proteção às peças que precisam ser submetidas a procedimentos abrasivos.

Por que o zinco-níquel é resistente à corrosão?

Devido ao seu rico conteúdo de níquel, o revestimento de zinco-níquel endurece para desenvolver um abrigo para o metal base contra os fatores corrosivos. Essa liga forma um escudo que resiste a soluções químicas, água salgada e clima adverso, razão pela qual é popular entre os setores com características corrosivas.

Por que o zinco-níquel deve ser usado e como revestir o zinco-níquel corretamente?

O revestimento de zinco-níquel é adequado para os casos em que se espera que as soluções de revestimento regulares se deteriorem como resultado da corrosão. Para usar o zinco-níquel de forma eficaz, o tratamento de superfície e os processos de galvanoplastia devem ser feitos com cuidado. O banho de galvanoplastia deve ser cuidadosamente mantido, o valor da corrente deve ser adequadamente controlado e os pós-tratamentos de proteção devem ser usados corretamente. Assim, é possível obter um alto acabamento e uma proteção duradoura.

Peças banhadas a zinco e níquel

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Conclusão

Concluindo, o revestimento de zinco-níquel oferece um forte cartaz para os setores que exigem aplicações anticorrosivas robustas. Ele tem desempenho de alto impacto em ambientes hostis, além de ser mais durável e poder ser produzido em diversas variantes de cores que podem se adequar a um determinado fabricante. Ao decidir entre o revestimento de zinco padrão e os recursos avançados do zinco-níquel, é possível considerar melhor a aplicação e o processo.

Perguntas frequentes

Quais são as diferenças entre zincagem e zinco-niquelagem?

Comparado apenas com o revestimento de zinco, o revestimento de zinco-níquel combinou uma melhor resistência à corrosão, que chega a ser de 7 a 10 vezes superior.

Qual é o uso geral do revestimento de zinco-níquel?

Alta proteção contra corrosão, maior resistência ao calor e estabilidade do material sob condições severas de processo.

A chapa de zinco-níquel pode ser aplicada em qualquer tipo de metal?

Os melhores resultados são obtidos em aço e ferro, mas o método pode ser usado em outros tipos de metal se eles tiverem sido adequadamente pré-tratados.

Quais setores utilizam o revestimento de zinco-níquel?

Esse revestimento é amplamente utilizado nos setores automotivo, aeroespacial, eletrônico e marítimo.

Qual é a durabilidade do revestimento de zinco-níquel?

Quando mantido adequadamente e aplicado corretamente, o zinco-níquel revestimento podem funcionar por muitos anos e até mesmo em certos ambientes difíceis.

 

cor de alumínio anodizado

O alumínio anodizado é valorizado por suas propriedades, resistência à corrosão e acabamento brilhante. Além disso, o alumínio anodizado é incrível porque pode ser colorido durante o processo de anodização. Portanto, há variedades coloridas de alumínio para uso. Neste artigo, você aprenderá tudo sobre as cores do alumínio anodizado, incluindo a tabela de cores de anodização, os tipos de cores de anodização, os custos e muito mais.

O que é alumínio anodizado?

Alumínio anodizado passa por um tratamento eletroquímico para desenvolver uma pele mais dura, mais espessa e mais decorativa com um revestimento colorido. Esse processo forma uma camada na superfície do metal composta por óxidos de alumínio e permite a formação de uma camada de corante colorido. Assim, o alumínio é tingido em várias cores.

O que é alumínio anodizado colorido?

Esse é um procedimento para dar cor ao alumínio durante o processo de anodização do alumínio. Assim, o alumínio pode ser anodicamente colorido em praticamente qualquer tonalidade, até preto, dourado, bronze e qualquer cor primária do arco-íris. A camada final produzida é opaca e permeável, permitindo assim a formação de um corante ou sal metálico para uma cor duradoura.

cores do alumínio anodizado

Processo completo de coloração de alumínio anodizado

O processo de coloração do alumínio por anodização utiliza vários estágios para melhorar a camada de óxido que se forma naturalmente na superfície do alumínio, resultando em maior nível de dureza, capacidade de ostentar uma tonalidade e resistência à corrosão.

1. Limpeza e pré-tratamento

A anodização exige que a superfície do alumínio seja cuidadosamente limpa para remover óleos, sujeira e outros materiais extras sobre a superfície. Essa etapa ajuda a minimizar os defeitos de anodização que podem estar na superfície do produto de alumínio para obter o melhor acabamento. Os métodos de pré-tratamento incluem:

  • Limpeza alcalina: Limpa a superfície e destrói o efeito de graxa, óleos e outras películas superficiais.
  • Gravura: O alumínio é imerso em uma concentração de hidróxido de sódio para reduzir a rugosidade da superfície da peça e dar a ela uma aparência plana e sem brilho. Essa etapa ajuda a melhorar a superfície de formação para a anodização.

2. Desmutando

Quando a gravação estiver concluída, sempre haverá algum tipo de sujeira de alumínio na superfície a ser limpa. A sujeira pode ser removida por meio de um banho de desmoldagem, geralmente com ácido nítrico ou sulfúrico, o que permite um acabamento liso e sem sujeira. Essa etapa é importante para fins de ligas como cobre e silício, pois elas deixam cicatrizes na estrutura após a gravação.

fabricante de anodização de alumínio

3. Oxidação eletrolítica ou anodização

Aqui, o alumínio é submerso em uma solução eletrolítica ácida, preferível ao ácido sulfúrico (anodização Tipo II). Ela permite a passagem de corrente elétrica por uma solução em que o alumínio é um ânodo e o cátodo é geralmente chumbo ou alumínio.

Além disso, o processo eletroquímico permite que os íons de oxigênio dos eletrólitos entrem e se depositem na superfície do alumínio, formando uma camada de óxido de alumínio espessa e porosa. A camada anódica é:

  • Poroso: Permite o tingimento ou a coloração.
  • Resistente à corrosão: É muito mais resistente do que o alumínio que não foi tratado.
  • Controlado em espessura: A espessura depende dos parâmetros de anodização. Ela pode variar de 0,5 a 25 mícrons para anodização decorativa e para anodização dura é de até 150 mícrons.

empresa de anodização de alumínio

4. Coloração

Depois que a anodização forma a camada porosa de óxido de alumínio na superfície, ela está pronta para ser colorida. Há vários métodos para a introdução de cor durante o processo de anodização:

fornecedor de anodização de alumínio

A. Coloração integral

Esse é um método pelo qual a cor pode ser introduzida no processo de anodização do alumínio. A cor desenvolve a reação de oxidação referente aos ácidos orgânicos e sais metálicos. A coloração integral resulta em cores mais profundas e metálicas, ou seja, bronze, preto e dourado.

B. Coloração eletrolítica: Processo em duas etapas

O alumínio anodizado é submerso em um banho de eletrólito, ou seja, um sal metálico que contém estanho, cobalto ou níquel após o processo de anodização. Em seguida, ele permite que a corrente passe pela solução e ajuda a depositar as partículas metálicas nos poros da camada de óxido. Assim, é possível criar cores anfitriãs, que variam do bronze, do preto ao champanhe.

C. Tingimento orgânico

Nesse processo, o alumínio anodizado é imerso diretamente em uma banheira colorida que entra nos poros da camada de óxido. A gama de cores que pode ser obtida com o tingimento é ampla. Ele fornece cores evidentes, ou seja, azul, vermelho, verde, amarelo e muitas outras cores. Ele penetra nos poros quando a anodização está sendo feita para dar uma cor profunda e uniforme

D. Coloração de interferência

A coloração por interferência é mais complexa, pois inclui a deposição de óxidos metálicos na superfície anodizada para produzir uma camada ativa na qual a onda de luz interfere. Isso resulta em efeitos iridescentes ou metálicos com colorações mais profundas de ouro, azul ou verde, como a do padrão de interferência.

5. Vedação

Por fim, sua superfície é selada com um selante transparente para fechar os poros do alumínio anodizado. A vedação pode ser feita por vários métodos:

  • Vedação de água quente: O procedimento mais frequente é aquecer o alumínio anodizado colorido em água fervente, que fica em torno de 95°C a 100°C. O calor faz com que os poros se abram para absorver a umidade, mas, uma vez que a água entra nos poros, eles se expandem e se fecham, portanto, não há mais corrosão nem danos à superfície colorida.
  • Vedação a frio: Esse é o processo de colocar o alumínio anodizado em um banho com a opção de usar fluoreto de níquel ou sais de cobalto. No entanto, esse processo é mais rápido, mas comparativamente mais caro, e produz uma textura de superfície ligeiramente diferente.
  • Vedação em temperatura média: Combinação de técnicas de selagem a quente e a frio que resulta em melhor controle da aparência final da superfície anodizada.

A vedação também reduz a capacidade do alumínio de se desgastar, desbotar devido aos efeitos da luz UV ou diminuir devido a outros fatores externos, permitindo que a cor dure mais tempo.

6. Enxágue e secagem

Após a vedação, o alumínio anodizado é lavado com água limpa e seco completamente. Após a lavagem, a superfície deve ser seca adequadamente para evitar manchas ou marcas de água na superfície acabada.

Diferentes técnicas que podemos usar para colorir o alumínio anodizado

Aqui estão as principais técnicas para colorir alumínio anodizado:

cores de alumínio anodizado

  • Coloração integral: Na anodização, a cor depende dos ácidos orgânicos ou sais metálicos usados durante o processo. Ela cria cores como bronze e preto, mas, na maioria das vezes, produz tons metálicos escuros.
  • Coloração eletrolítica: Um processo de anodização no qual corantes metálicos, como estanho ou cobalto, são depositados na camada anodizada que produz cores, como bronze, preto e champanhe.
  • Tingimento orgânico: O alumínio anodizado pode ser imerso em um banho de corante, resultando em uma seleção de cores brilhantes, incluindo vermelho, azul e verde.
  • Coloração de interferência: Os óxidos metálicos são precipitados com uma gama de cores de interferência, ou seja, ouro, azul e verde.
  • Coloração combinada: Isso pode incluir tingimento e métodos especiais de eletrodos, ou seja, eletrocoloração para obter tonalidades preferenciais ou multicamadas.

A cor do alumínio anodizado pode ser alterada?

Sim, o alumínio anodizado pode ser retocado e, posteriormente, receber uma nova cor. Mas, para isso, é preciso primeiro remover a camada anodizada existente. Isso é feito principalmente por meio de decapagem química, lixamento mecânico e reanodização do alumínio. No entanto, isso causa um problema com as propriedades mecânicas do material e é utilizado somente quando necessário.

Ácidos usados para colorir o alumínio anodizado

Vários ácidos são usados para colorir o alumínio anodizado, cada um com seus benefícios:

  • Ácido Sulfúrico (Tipo II): O ácido de anodização mais comumente usado, que abrange praticamente todas as cores de anodização e seus respectivos usos.
  • Ácido crômico (tipo I): Reconhecida por especificar uma camada de óxido anticorrosiva, porém fina, é aplicada na engenharia aeroespacial.
  • Ácido fosfórico: Útil para aplicação no processo de imersão brilhante para revestimentos decorativos.
  • Ácidos orgânicos: Bom para obter tonalidades e brilhos específicos usando ácido sulfúrico.
  • Ácido oxálico: Famoso por pintar automóveis em amarelo ou dourado.

Principais considerações na escolha de uma cor de alumínio anodizado

Quando estiver escolhendo uma cor de alumínio anodizado, considere o seguinte:

  1. Aplicativo: Onde o alumínio será utilizado? Se estiver sendo usado em ambientes externos, a estabilidade aos raios UV é necessária.
  2. Durabilidade: A anodização tipo III pode não ser suficiente para aplicações "robustas" e uma superfície mais dura pode exigir anodização tipo 50 ou outros tipos de anodização.
  3. Apelo estético: A cor deve se harmonizar com o design e a marca associada ao produto específico.
  4. Exposição ambiental: A iluminação e o clima desempenham um papel essencial no desbotamento da cor.
  5. Custo: O preço é diferente porque o processo de anodização é diferente ou porque uma das cores é usada com menos frequência.

O que fazer se a cor da peça anodizada não for a que você esperava?

Se você quiser reverter a cor do alumínio anodizado, há uma maneira de fazer isso: a primeira é usando soluções de corrosão química que podem ajudar a remover a camada anodizada. No outro método, você pode esfregar mecanicamente a superfície para que o alumínio bruto possa aparecer de forma não lisa. A camada anodizada é removida do alumínio e, em seguida, o alumínio pode ser novamente anodizado na cor de sua preferência.

cores de anodização do alumínio

Benefícios da coloração do alumínio anodizado

Veja a seguir os prós da coloração de alumínio anodizado.

  1. Durabilidade: Esses revestimentos oferecem melhor proteção contra elementos corrosivos e melhor proteção contra arranhões.
  2. Apelo estético: Na maioria das vezes, há uma variedade de cores e acabamentos.
  3. Resistência aos raios UV: Os tecidos verdes e de outras cores não se desenvolvem e desbotam facilmente quando expostos à luz solar
  4. Favorável ao meio ambiente: A anodização também contém menos produtos químicos tóxicos do que a pintura. É também uma maneira melhor de proteger as superfícies de alumínio.
  5. Aumento da dureza da superfície: O alumínio anodizado, como sabemos, é mais resistente do que o alumínio normal.

Desvantagens de colorir o alumínio anodizado

Os contras da coloração de alumínio anodizado são os seguintes

  • Custo: A anodização colorida é cara em comparação com a anodização simples.
  • Paleta de cores limitada: Isso pode ser um desafio, dependendo da cor necessária, ou se você quiser um branco brilhante ou um tom claro de uma cor.
  • Irregularidades da superfície: Algumas imperfeições presentes no alumínio podem ser ampliadas após a anodização.
  • Potencial para variações de cores: Os lotes podem vir com cores ligeiramente diferentes.
  • Remoção de complexos: Quando realizada, a reanodização leva algum tempo e também é prejudicial à superfície da peça de alumínio.

Diferentes tipos de coloração de anodização de alumínio

Veja a seguir os diferentes tipos de anodização de alumínio;

  1. Anodização Natural/Clear: Mantém a aparência do alumínio com maior durabilidade, vá para alumínio anodizado transparente para saber mais.
  2. Anodização em bronze: Frequentemente usado em projetos arquitetônicos, sua aparência tem um rico reflexo metálico.
  3. Anodização preta: Ele tem características de aparelhos eletrônicos e peças de automóveis, oferecendo um visual moderno, vá para alumínio anodizado preto para saber mais sobre essa cor de anodização preta.
  4. Anodização brilhante: Geralmente realizado por meio de um método de imersão em chamas e proporciona uma superfície reflexiva brilhante ou luminosa.
  5. Anodização em duas etapas: Compreende a anodização do alumínio e, em seguida, o tingimento e a vedação do material, resultando em uma lista colorida de cores.

Há apenas algumas delas, mas não se limitam a essas cores. Qualquer cor pode ser anodizada nas peças de alumínio. Se você tiver uma peça de alumínio que precise de um acabamento de superfície de anodização especial, entre em contato conosco.

Qual é o custo do alumínio anodizado?

O custo do alumínio anodizado varia de acordo com o tipo de anodização feita, o tamanho da peça de alumínio e a cor. Em média, a anodização custará entre $2 e $10 por pé quadrado; para cores e acabamentos personalizados, os custos aumentam.

alumínio anodizado colorido

Tabela de cores de alumínio anodizado com custo estimado

Portanto, aqui está a tabela de cores do alumínio anodizado, juntamente com os custos estimados;

 

Cor Aplicativo Faixa de custo (por pé quadrado)
Natural (transparente) Industrial, automotivo, construção $2 - $5
Preto Eletrônicos, automotivos, aeroespaciais $3 - $6
Bronze Arquitetônico, Produtos de consumo $4 - $7
Ouro Joias, ferragens decorativas, arquitetura $5 - $8
Vermelho Eletrônicos de consumo, Automotivo $4 - $7
Azul Aeroespacial, marítimo, bens de consumo $4 - $7
Verde Militar, Equipamento para atividades ao ar livre $5 - $8
Cores personalizadas Bens de consumo de alta qualidade, elementos de design Varia (dependendo da complexidade)

Aplicações da coloração de alumínio anodizado

Portanto, aqui estão algumas das aplicações importantes da coloração de alumínio anodizado em diferentes setores;

  1. Arquitetura: Aplicado em soleiras de portas e janelas, paredes de cortina e faixas decorativas.
  2. Automotivo: O alumínio anodizado é amplamente utilizado como acabamento e parte externa
  3. Eletrônicos: As cores anodizadas são incorporadas em dispositivos como telefones e computadores.
  4. Aeroespacial: Utilizado como recurso de design e elemento para uso operacional em aviões.
  5. Bens de consumo: O alumínio anodizado pode ser usado na maioria dos produtos domésticos, como ferros de passar roupas, utensílios e instalações domésticas, como mesas e cadeiras.

Conclusão

Em conclusão, o alumínio anodizado representa alta durabilidade e versatilidade e permite qualquer cor que possa ser comercialmente útil em diferentes campos. O conhecimento do processo de anodização, das várias cores e dos fatores a serem considerados na seleção de cores será útil para a realização do trabalho correto. Portanto, este artigo fornece um guia completo sobre as cores do alumínio anodizado.

Perguntas frequentes

Q1. Algumas pessoas afirmam que a anodização pode ser feita em casa, isso é verdade?

Sim, ele precisa de ferramentas específicas e outros itens para ser feito corretamente e ter uma boa aparência.

Q2. Quanto tempo duram os produtos de alumínio anodizado?

Sem vedação, o alumínio anodizado pode durar cerca de 20 a 30 anos sem perder a cor e sem corrosão.

Q3. Esse método de anodização é ecologicamente correto?

No entanto, acredita-se que a anodização seja mais ecologicamente correta do que todos os outros processos de revestimento devido aos produtos químicos menos tóxicos que utiliza.

Q4. O alumínio anodizado pode ser soldado?

Sim, mas a camada anodizada precisa ser protegida antes do início da soldagem, e a camada pode precisar ser restabelecida após a soldagem.

Q5. Posso pintar sobre alumínio anodizado?

Sim, mas antes de pintar, a superfície do material a ser pintado deve ser bem limpa e gravada.

Acabamento da superfície de moldagem por injeção de plástico

O que é acabamento de superfície de moldagem por injeção

O acabamento de superfície do molde de injeção é o processo de acabamento pós-superfície adicionado às peças moldadas por injeção de plástico, que inclui pintura, serigrafia, cromagem, tampografia, impressão por transferência térmica, impressão por transferência de água, gravação a laser, etc. Todos esses processos adicionais são chamados de processo de acabamento de superfície.

Quando você inicia um projeto de moldagem por injeção de plástico personalizado, primeiro precisa de um molde de plástico para produzir peças de moldagem de plástico. Depois disso, você pode ter opções adicionais para suas peças de plástico, como algum processo secundário para suas peças de moldagem de plástico.Acabamento da superfície de moldagem por injeção de plástico

 

Há alguns dos Acabamento da superfície de moldagem por injeção de plástico Antes de fazer isso, você precisa conhecer cada tipo de processo secundário, para ter certeza de que esses processos podem atender às suas necessidades. Vamos discutir abaixo alguns dos processos secundários mais populares que serão usados nas peças de moldagem por injeção.

Não estamos oferecendo apenas molde plástico/mas também oferecem serviços adicionais de valor agregado para ajudá-lo a finalizar, montar, embalar e enviar suas peças moldadas diretamente para o seu depósito, para que você possa classificá-las diretamente no mercado.

O acabamento da superfície de moldagem por injeção de plástico inclui:

Impressão

Se for necessário imprimir ou fazer um padrão na superfície de produtos plásticos, haverá várias maneiras, como segue.
1. Impressão em tela
Esse método é o mais comum e usado, geralmente adequado para impressão com um plano ou radiano pequeno.
2. Impressão de superfície
Princípio da impressão de superfícies curvas
A impressão em superfície curva consiste em primeiro colocar a tinta de impressão no entalhe gravado com caracteres ou padrões, copiar os caracteres ou padrões na superfície curva posteriormente, transferir os caracteres ou padrões para a superfície do produto moldado usando a superfície curva e, por fim, solidificar a tinta de impressão por meio de tratamento térmico ou irradiação de luz ultravioleta.
Processo de impressão de superfícies curvas:

A. Desencadernação de produtos moldados
B. Tratamento de superfície de produtos moldados (se necessário)
C. Impressão
D. Processo de cura da tinta de impressão
E. Pós-tratamento, como revestimento excessivo (se necessário)
Processo simples de impressão conforme abaixo
A. Para colocar a tinta de impressão no entalhe
B. Para raspar o excesso de tinta de impressão
C. Extrusão da superfície curva para obter a tinta de impressão
D. Para transferir a tinta de impressão com a superfície curva para a superfície do produto moldado
E. Para limpar a superfície curva e o layout (se necessário)

Impressão em bloco

A figura ou o padrão é impresso em uma placa de borracha ou em um rolo coberto de borracha pela placa primeiro e, em seguida, é transferido para a superfície das peças do molde de injeção na placa de borracha ou no rolo coberto de borracha.
Vantagens: Várias cores podem ser aplicadas em uma única operação.
Desvantagens: Baixa produtividade, incapacidade de obter marcas opacas mais fortes, como selecionar primeiro a placa de borracha ou o rolo revestido de borracha e a quantidade de óleo adequados, etc.

Hot Stamping

Refere-se a um método de fabricação de embalagens coloridas com padrões ou fontes em relevo na superfície das peças do molde de injeção usando folhas coloridas e um molde quente gravado com padrões ou fontes sob o controle de temperatura e pressão. Sua operação só precisa aplicar pressão na área necessária do produto por meio da folha colorida, usando o molde quente disposto em uma máquina de prensa fixa.

Pintura

Os métodos mais comuns de tratamento de superfície (cor) de produtos plásticos podem ser divididos em:

A. Para uma coloração comum, esse tipo de tinta é pulverizado principalmente à mão, não tem forte resistência ao atrito e é fácil de cair.

B. Para o óleo de brilho PU de grau, esse método consiste em borrifar uma camada de óleo de brilho PU na superfície para obter resistência ao atrito e brilho após a secagem do primer. Muitas superfícies de eletrodomésticos em geral ou de necessidades diárias são tratadas com PU.

C. Óleo de brilho de grau UV Esse método pulveriza uma camada de óleo de brilho UV na superfície depois que o primer é pulverizado, e o brilho, a sensação das mãos e a resistência ao atrito podem alcançar efeitos ideais. Esse método é comumente usado para produtos de molde de telefone celular e produtos de molde de comunicação.

Galvanoplastia (cromagem)

A galvanoplastia de plástico (cromagem de plástico) é simplesmente chamada de processo de deposição de metal ou liga na superfície de uma peça de trabalho por eletrólise para formar uma camada de metal uniforme, densa e bem ligada. Seu entendimento simples é uma mudança ou combinação de física e química.

Cromagem

Cromagem, galvanoplastia

Objetivo do moldagem de plástico galvanoplastia:
a. Proteção contra corrosão
b. Decoração de proteção
c. Resistência à abrasão
d. Desempenho elétrico: O revestimento é fornecido com desempenho condutor ou isolante de acordo com os requisitos de trabalho das peças.
e. requisitos tecnológicos

É relativamente complicado para o processo de formação de depósitos uniformes, densos e bem ligados de metal ou liga na superfície da peça de trabalho por eletrólise, mas tem muitas vantagens, como mais tipos de metais depositados, várias cores disponíveis e preço relativamente mais baixo em comparação com processos semelhantes. Ir para revestimento de plástico cromado para saber mais sobre esse acabamento de superfície de moldagem por injeção.

Causa da falha Método de processamento
Alimentação insuficiente de material para o molde Para aumentar a alimentação
Quantidade insuficiente de material fundido Seja uma alimentação adequada e um aumento moderado da contrapressão
A pressão de injeção está muito baixa Para aumentar o processo de derretimento do curso de dosagem da cola
A pressão de retenção é muito pequena Para aumentar a pressão de injeção
O tempo de injeção é muito curto Para aumentar o tempo de injeção
A velocidade de injeção é muito lenta Para aumentar a taxa de disparo
Tamanho da porta de desbalanceamento Para ajustar igualmente o tamanho ou a posição da entrada do molde
Bloqueio do bocal Para fazer a demolição e a limpeza
A temperatura do material está muito alta Para reduzir a temperatura do material
Temperatura incorreta do molde Para ajustar a temperatura adequada do molde
Tempo de resfriamento insuficiente Para aumentar o tempo de resfriamento
Exaustão (ventilação) deficiente Para organizar um orifício de exaustão na parte de contração.
O cilindro de material é muito grande Para substituir o cilindro de material de menor calibre
Abrasão do parafuso Válvula de retenção Para fazer a demolição e a revisão
Espessura irregular da parede no projeto da peça Para aumentar a pressão de injeção

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