Projektowanie form do formowania wtryskowego

Pierwszy krok w pleśń projektowanie do formowania wtryskowego jest uzyskanie niezbędnych danych. Wiąże się to z ustaleniem, ile będzie gniazd, wyborem materiału na formę i zebraniem odpowiednich informacji. Może to wymagać współpracy ze specjalistami, takimi jak inżynierowie materiałowi i producenci narzędzi, analitycy kosztów. Mimo że materiał formujący zazwyczaj nie jest wybierany przez projektanta formy, udany projekt formy wymaga zrozumienia kilku ważnych czynników. Sprawdź wskazówki dotyczące projektowania żeber z tworzyw sztucznych.

Wybór materiału do projektowania form

Zrozumienie właściwości materiałów formujących jest niezbędne podczas projektowania form wtryskowych. Różne materiały, a nawet gatunki mają różną szybkość skurczu, dlatego ważne jest, aby potwierdzić to jako pierwsze przed rozpoczęciem projektowania formy, ponieważ jeśli skurcz ustabilizuje się w projekcie formy, później nie można zmienić na inny materiał skurczowy, ponieważ zmieni to wymiary części. Niektóre tworzywa sztuczne lepiej pochłaniają i rozpraszają ciepło, co wpływa na to, jak dobrze forma się chłodzi. Może to mieć wpływ na lokalizację kanałów chłodzących formy, a konstrukcja wlewu, kanału wlewowego i odpowietrznika jest w dużym stopniu zależna od lepkości tworzywa sztucznego.

Rozważania na temat kurczenia się

Kluczowym czynnikiem przy projektowaniu form jest szybkość skurczu lub faza skurczu występująca w polimerach. Ilość, o jaką część skurczy się po wyjęciu z formy, jest określana przez współczynnik skurczu przypisany do każdego rodzaju tworzywa sztucznego. Tworzywa sztuczne mogą kurczyć się w sposób anizotropowy lub izotropowy. Podobnie jak materiały amorficzne, materiały izotropowe kurczą się równomiernie we wszystkich kierunkach. Z drugiej strony materiały anizotropowe — które często są krystaliczne — mogą wykazywać większe kurczenie się wzdłuż kierunku przepływu.

Na przykład, aby uzyskać wymagany rozmiar po skurczu, produkt 6-calowy ze współczynnikiem skurczu 0,010 cala/cala potrzebuje wnęki formy o wymiarach 6,060 cala. Trzy kategorie współczynników skurczu są następujące: niski, który mieści się między 0,000 cala/cala a 0,005 cala/cala, średni, który mieści się między 0,006 cala/cala a 0,010 cala/cala, i wysoki, który mieści się powyżej 0,010 cala/cala.

Zastosowanie współczynników skurczu do każdego cala produktu ma wpływ na wszystkie jego wymiary. Trzy kategorie skurczu — niski, średni i wysoki — mają wpływ na wymiary wnęki formy. Na skurcz mogą mieć wpływ wahania temperatury formy, a także modyfikacje grubości ścianki produktu. Trudno jest oszacować skurcz; dostawcy materiałów, producenci form i doświadczeni twórcy form muszą to wszystko ocenić. Jeśli nie wiesz, jaki skurcz powinieneś zastosować, nie musisz się martwić, wystarczy, że powiesz nam, jakiego materiału wolisz używać w swoim projekcie, a my zajmiemy się resztą za Ciebie.

Poniższa tabela przedstawia współczynniki kurczenia się dla najpopularniejszych materiałów

Pełna nazwa Tworzywo	Krótka nazwa materiału	Min. do maks. Zmniejsz wartości
Akrylonitryl-butadien-styren	ABS	.004 – .008
Akrylonitryl-butadien-styren/poliwęglan	PC/ABS	.004 – .007
Acetal	POM	.020 – .035
Akryl	PMMA	.002 – .010
Octan winylu etylenowego (	EWA	.010 – .030
Polietylen o wysokiej gęstości	HDPE	.015 – .030
Polietylen o niskiej gęstości	LDPE	.015 – .035
Wypełniony poliamidem – nylonem (PA) 30% Włókno szklane	PA+30GF	.005 – .007
Poliamid – Nylon (ROCZNIE) Niewypełnione	ROCZNIE	.007 – .025
Politereftalan butylenu	PBT	.008 – .010
Poliwęglanmi	Komputer	.005 – .007
Akrylonitryl Styren Akrylan	ASA	.004 -. 007
Poliester		.006 – .022
Polieteroeteroketon	ZERKAĆ	.010 – .020
Polieteroimid	Wyspa Księcia Edwarda	.005 – .007
Polietylen	WF	.015 – .035
Polieterosulfon	PES	.002 – .007
Polifenylen	PPO	.005 – .007
Polisiarczek fenylenu	PPS	.002 – .005
Poliftalamid	PPA	.005 – .007
Polipropylen	PP	.010 – .030
Polistyren	PS	.002 – .008
Polisulfon	Zasilacz	.006 – .008
Poliuretan	PUR	.010 – .020
Polichlorek winylu	PVS	.002 – .030
Elastomer termoplastyczny	TPE	.005 – .020

Określanie gniazd w projektowaniu form wtryskowych

Dowiedzenie się, ile gniazd jest potrzebnych, jest ważnym pierwszym krokiem przed omówieniem rozmiaru formy i wymagań sprzętowych. Ten parametr jest kluczowy w określeniu, ile można wyprodukować metodą formowania wtryskowego w określonym czasie, wraz z całkowitym czasem cyklu.

Roczne cele wolumenu produkcji dla określonego produktu są bezpośrednio związane z liczbą potrzebnych gniazd. Na przykład obliczenia wymagają znajomości rocznego czasu produkcji, jeśli celem jest wytworzenie średnio 100 000 jednostek rocznie. Jest to 6240 godzin rocznie (52 tygodnie * 5 dni/tydzień * 24 godziny/dzień), przy założeniu typowego tygodnia pracy pięciu dni i 24 godzin dziennie. Następnie każdy miesiąc ma średnio 520 dostępnych godzin (6240/12).

Oszacowanie czasu cyklu

Oszacowanie czasu cyklu jest niezbędne do ustalenia, ile gniazd jest potrzebnych. Najgrubsza ścianka formowanego przedmiotu ma największy wpływ na czas cyklu. Wytyczne dotyczące tego oszacowania przedstawiono na rysunku 2-3, który uwzględnia założenia dotyczące odpowiednio dobranej wielkości maszyny do formowania i typowe czasy procesu wtrysku. Chociaż czasy cyklu mogą się znacznie różnić w zależności od materiału, wykres stanowi przydatny punkt wyjścia.

Po przybliżeniu całkowitego czasu cyklu, liczbę cykli na godzinę można obliczyć, dzieląc szacowany czas cyklu przez 3600, co stanowi liczbę sekund w godzinie. Na przykład, 100 cykli formowania jest produkowanych na przedmiot, jeśli maksymalna grubość ścianki wynosi 0,100 cala, a czas cyklu wynosi około 36 sekund.

Gniazda i skala produkcji

Załóżmy, że mamy roczne zapotrzebowanie na 100 000 jednostek. Aby spełnić to kryterium, forma jednogniazdowa wymagałaby około 1000 godzin, czyli 8,33 tygodnia. Alternatywnie czas produkcji można by skrócić o połowę do 4,16 tygodnia przy formie dwugniazdowej. Należy jednak dokładnie rozważyć konsekwencje finansowe formy dwugniazdowej.

Forma jednogniazdowa pracująca bez przerwy nie byłaby wykonalna w przypadku większych ilości produkcyjnych, np. 10 milionów sztuk rocznie. W tym przypadku można by wyprodukować 624 000 sztuk rocznie przy użyciu formy 16-gniazdowej. Można by rozważyć wiele form z 16–32 gniazdami każda, z produkcją rozłożoną na trzy do sześciu miesięcy, aby osiągnąć 10 milionów sztuk. Ważne jest jednak, aby ocenić takie aspekty, jak koszt i dostępność sprzętu do formowania.

Wybór właściwego materiału do projektowania form wtryskowych

Wybór odpowiedniego materiału do projektowania form wtryskowych jest krytycznym aspektem, który znacząco wpływa na wydajność i skuteczność procesu formowania. Różne materiały, od stali po stopy, a nawet aluminium, oferują unikalne właściwości dostosowane do różnych wymagań formowania.

Stale

1. 1020 Stal węglowa: Idealny do płyt wyrzutowych i płyt mocujących ze względu na możliwość obróbki mechanicznej. Do hartowania wymagane jest nawęglanie.
2. Stal węglowa 1030: Stosowany do podstaw form, obudów wyrzutników i płyt zaciskowych. Łatwo obrabialny i spawany, z możliwością utwardzenia do HRC 20-30.
3. Stal stopowa 4130: Stal o wysokiej wytrzymałości odpowiednia na płyty mocujące wnęki i rdzenie, płyty podporowe i płyty zaciskowe. Dostarczana w twardości od 26 do 35 HRC.
4. Stal narzędziowa S-7: Odporne na wstrząsy i o dobrej odporności na zużycie, stosowane do blokad i zatrzasków. Hartowane do 55-58 HRC.
5. Stal narzędziowa P-20: Zmodyfikowany 4130, wstępnie utwardzony do wnęk, rdzeni i płyt zdzierających. Dostarczany w HRC 28-40.
6. Stal nierdzewna S136: Jest to jeden z najlepszych materiałów hartowanych na gniazda, rdzenie, wkładki i inne elementy form formujących, hartowany do twardości 50-54 HRC.
7. Stal o wysokiej polerowalności NAK80: Stosowana do wykańczania gniazd, rdzeni i innych wkładów form o powierzchniach o wysokiej zawartości szkła, wstępnie hartowana do twardości 38-42 HRC.
8. Stal 1.2344 i 1.2343? To hartowana stal, która jest najczęściej używana do wnęk, rdzeni i innych elementów form, hartowana do 50-54 HRC.

Aluminium

Najczęściej stosowanym gatunkiem aluminium do form jest 7075 (T6). Ten stop klasy lotniczej po anodowaniu osiąga twardość powierzchni do 65 Rc, co zwiększa odporność na zużycie. Może być stosowany do całej formy, a jego powierzchnia ma tendencję do samoistnego wygładzania, co skraca czas budowy formy i cykli formowania wtryskowego.

Stopy berylu i miedzi

Stopy te, takie jak CuBe 10, CuBe 20 i CuBe 275, są często używane jako komponenty montowane do stalowych lub aluminiowych podstaw form. Pomagają w odprowadzaniu ciepła, szczególnie w obszarach o trudnych miejscach umieszczenia kanałów chłodzących. Twardość waha się od Rb 40 do Rc 46.

Inne materiały

Choć mniej powszechne, inne materiały, takie jak epoksyd, stopy aluminium/epoksyd, gumy silikonowe i drewno mogą być używane do form, głównie do produkcji małoseryjnej lub prototypowej (zwykle poniżej 100 sztuk). Materiały te nie nadają się do produkcji wielkoseryjnej ze względu na ich ograniczoną trwałość i mogą być bardziej odpowiednie do celów prototypowania.

W ostatnich czasach aluminium, zwłaszcza stop 7075, stało się opłacalną opcją nawet w przypadku produkcji wielkoseryjnej, kwestionując tradycyjne postrzeganie aluminium jako materiału nadającego się jedynie do form małoseryjnych lub prototypowych. Wybór materiału formy powinien być zgodny z wymaganiami dotyczącymi wielkości produkcji, zgodnością materiałów i specyficznymi cechami wymaganymi w procesie formowania.

Wykończenie powierzchni i specjalne wymagania w projektowaniu form do formowania wtryskowego

Jeśli chodzi o projektowanie formowanych produktów, uzyskanie odpowiedniego wyglądu powierzchni jest ważne, zarówno pod względem estetycznym, jak i pod względem ułatwienia nakładania wykończeń, takich jak logo marki lub ozdobne dzieła sztuki. Parametry procesu wtrysku i stan wnęki formy mają bezpośredni wpływ na jakość formowanej powierzchni. Projektanci form nie mogą kontrolować parametrów przetwarzania, ale muszą określić kryteria dla konkretnych wyglądów, aby wytwarzać formy o odpowiednich warunkach powierzchni.

Różne techniki obróbki powodują różne stopnie chropowatości powierzchni na powierzchniach form, co wpływa na procedurę wykańczania. Na przykład typowe wykończenia wytwarzane przez Obróbka elektroerozyjna (EDM) od 10 do 100 mikrocali (od 250 do 2500 mikrometrów). Do uzyskania lustrzanego wykończenia może wystarczyć mniej niż 1 mikrocal (25 mikrometrów). Podczas gdy średni odczyt dla większości części może mieścić się w przedziale od 20 do 40 mikrocali (od 500 do 1000 mikrometrów).

Gładsze wykończenie wnęki zmniejsza wzniesienia i doliny powstające podczas obróbki, co zwykle ułatwia wysuwanie formowanych elementów. Wpływ EDM na chropowatość powierzchni wnęki pokazano na rysunku 2-4, który podkreśla konieczność odpowiedniego kamieniowania i polerowania w celu zapewnienia wymaganej gładkości. W przypadku wykończeń powierzchni wnęki formy, Society of the Plastics Industry (SPI) stworzyło standardy. Istnieją trzy poziomy (1, 2 i 3) w każdej klasie (A, B, C i D), przy czym A-1 to najgładsze wykończenie, a D-3 to gruboziarniste, suche wykończenie piaskowane.

Chociaż płaska powierzchnia ułatwia wyrzut, zbyt gładkie powierzchnie mogą generować próżnię, zwłaszcza w przypadku stosowania sztywnych, twardych żywic. W takich sytuacjach niewielka ilość chropowatości powierzchni metalu pomaga w usunięciu próżni i umożliwia odpowiednie wyrzucanie części.

Jeśli stosowane są wykończenia po formowaniu, powierzchnia formowanej części wymaga przygotowania. W przypadku poliolefin utlenianie powierzchni jest konieczne, aby ułatwić przyczepność farby, barwnika, gorących stempli lub innych wykończeń dekoracyjnych. Minimalizowanie stosowania środków antyadhezyjnych podczas formowanie wtryskowe zaleca się unikanie zakłóceń w przyczepności, co dodatkowo podkreśla znaczenie dobrze wypolerowanej powierzchni formy.

Identyfikacja powierzchni przeznaczonych do dekoracji po formowaniu na rysunkach produktu jest niezbędna. To powiadomienie zapewnia, że twórcy form i formowacze rozpoznają krytyczne obszary wymagające szczególnej uwagi w procesie wykańczania.

Gate Metoda i lokalizacja

Na końcową jakość, wygląd i fizyczne atrybuty uformowanego produktu wpływa położenie wlewu i rodzaj zastosowanego systemu wlewowego. W idealnym przypadku wnęka powinna być wlewowa, aby stopiony materiał wchodził najpierw do najgrubszej sekcji części, jak pokazano na poniższym rysunku.

Koncepcja ta opiera się na zachowaniu cząsteczek stopionego plastiku, które mają tendencję do zajmowania dostępnej przestrzeni i dążenia do równomiernego rozprowadzania powietrza. Umieszczenie wlotu w najgrubszej części wnęki wymusza na cząsteczkach połączenie się, ściskając je podczas przemieszczania się do wnęki. To zagęszczenie usuwa powietrze między cząsteczkami, co skutkuje gęsto upakowaną strukturą molekularną i formowaną częścią o optymalnej integralności strukturalnej.

Przeciwnie, bramkowanie na cienkim końcu pozwala cząsteczkom rozszerzać się, zwiększając przestrzenie powietrzne między nimi i prowadząc do słabszego wiązania cząsteczkowego. W rezultacie powstaje część formowana o niskiej integralności strukturalnej.

Chociaż idealne położenie i projekt bramki zostaną omówione w kolejnym rozdziale, na tym etapie kluczowe jest rozpoznanie potencjalnych lokalizacji bramki. Określenie tych lokalizacji umożliwia proaktywną komunikację z projektantem produktu w celu rozwiązania wszelkich problemów. Bramy, niezależnie od rodzaju, pozostawiają ślady, znane jako pozostałości, wystające z formowanej części lub wbite w nią. Nigdy nie będą idealnie równe z formowaną częścią. Jeśli pozostałości utrudniają działanie, wygląd lub zamierzone użycie formowanej części, bramka może wymagać zmiany lokalizacji, a projektant produktu powinien być aktywnie zaangażowany w tę decyzję.

Wyrzucićr Metoda i lokalizacja

Po stwardnieniu stopionego plastiku w formie, gotowy uformowany produkt musi zostać wyrzucony z formy. Dominującą metodą w tym zadaniu jest użycie kołków wypychających, które są używane do wypychania uformowanej części z wnęki, w której przybrała kształt, jak pokazano na poniższym rysunku.

Aby zoptymalizować proces wyrzutu i zminimalizować naprężenia, zaleca się stosowanie kołków wyrzutnika o większej średnicy. Zapewnia to równomierne rozłożenie siły wyrzutnika na całej uformowanej części, zmniejszając ryzyko pęknięć lub przebić spowodowanych niewystarczającą powierzchnią wyrzutnika. W idealnym przypadku kołki wyrzutnika powinny być strategicznie rozmieszczone, aby wywierać siłę na najmocniejsze obszary części, takie jak okolice narożników, pod występami i blisko skrzyżowań żeber. Chociaż okrągłe kołki wyrzutnika są najpowszechniejsze i najbardziej opłacalne, możliwe są również przekroje prostokątne.

Podobnie jak w przypadku bram, sworznie wyrzutnika pozostawiają ślady na formowanej części. Ze względu na ciągłe rozszerzanie się i kurczenie różnych komponentów formy podczas procesu formowania, uzyskanie idealnej płaszczyzny z powierzchnią części jest trudne. W związku z tym, jeśli sworznie są zbyt krótkie, pozostawiają wystający fragment lub nadmiar plastikowej podkładki, znany jako znak śledczy, jak pokazano na poniższym rysunku. I odwrotnie, jeśli sworznie są zbyt długie, tworzą odciski w plastikowej części.

Istotne jest zachowanie równowagi w długości sworzni. Zbyt długie sworznie mogą spowodować, że uformowana część pozostanie na sworzniach wyrzutnika, co stwarza ryzyko uszkodzenia, jeśli forma zamknie się na niewyrzuconej części. W związku z tym należy rozsądnie zachować krótkie sworznie, co spowoduje powstanie cienkiej warstwy nadmiaru materiału. Projektanci produktów muszą być poinformowani o zamierzonych lokalizacjach sworzni wyrzutnika i wynikających z tego znakach, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące akceptacji.

Jeśli ślady świadków zostaną uznane za niedopuszczalne ze względu na względy funkcjonalne lub estetyczne, konieczne może być rozważenie alternatywnych metod wyrzucania, takich jak płyta zdzierająca lub zaawansowany system nadmuchu powietrza. Alternatywnie, zmiana położenia części w formie, aby umożliwić zmianę położenia sworzni wyrzutnika, jest inną opcją, choć taką, która może wiązać się z wyższymi kosztami formy.

Lokalizacjan komór i kanałów chłodzących

W przypadku stosowania formy jednogniazdowej, optymalne jest umieszczenie wnęki w środku formy. Taka konfiguracja ułatwia wlewki, tworząc korzystne warunki dla procesu formowania. Wtrysk materiału następuje bezpośrednio do wnęki, minimalizując odległość przesuwu. Bez żadnych ograniczeń można zmniejszyć ciśnienie wtrysku, a naprężenie jest skutecznie minimalizowane. Warunki te są poszukiwane nawet w formach wielogniazdowych.

W przypadku form wielogniazdowych, istotne jest umieszczenie gniazd jak najbliżej środka formy. Należy jednak wziąć pod uwagę potrzebę kołków wypychających zarówno dla części, jak i kanałów odpowiedzialnych za transport materiału do gniazd. Ponadto kanały chłodzące muszą być strategicznie rozmieszczone w płytach formy, aby doprowadzić chłodziwo, zazwyczaj wodę, jak najbliżej gniazd formy, bez narażania integralności stali i powodowania wycieków wody.

Ważne jest, aby ostrożnie rozmieścić wnęki, aby uniknąć kolizji ze śrubami montażowymi i sworzniami wyrzutnika. Wraz ze wzrostem liczby wnęk układ staje się bardziej skomplikowany, co sprawia, że proces staje się trudniejszy. Ogólną wytyczną jest to, że kanały chłodzące powinny być umieszczone nie bliżej niż dwukrotność ich średnicy od jakiegokolwiek innego obiektu, jak pokazano na poniższym rysunku. Zapewnia to wystarczającą ilość otaczającego metalu, aby zminimalizować ryzyko przebicia.

Idealny układ dla formy wielogniazdowej przypomina szprychy w kole. Ten układ pozwala na umieszczenie gniazd jak najbliżej środka formy i eliminuje skręty pod kątem prostym w układzie kanałów. Takie skręty powodują spadek ciśnienia 20% dla każdego skrętu, co wymaga zwiększenia średnicy kanału, aby utrzymać właściwy przepływ materiału. Ta eskalacja prowadzi do wyższych kosztów materiałów i dłuższych czasów cyklu i należy jej unikać, jeśli to możliwe. Poniższy rysunek ilustruje typowy układ szprych dla formy ośmiogniazdowej.

Pomimo zalet koncepcji szprychowej, wiąże się ona z ograniczeniem całkowitej liczby gniazd możliwych w danym rozmiarze formy. Wzór kwadratowy, jak pokazano na rysunku 10, może pomieścić więcej gniazd. Jednak wzory kwadratowe wprowadzają zakręty w układzie kanałów, często przedstawiane jako kąty proste. Zakręty pod kątem prostym wymagają dodatkowego ciśnienia wtrysku, aby przesunąć materiał, co powoduje zwiększenie średnicy kanału głównego 20% w celu zrównoważenia ciśnień. Jeśli konieczne są wzory kwadratowe, lepiej jest mieć kanały z zakrętami o szerokich zakrętach zamiast kątów prostych,

Niezależnie od zastosowanego systemu kanałów, kołki wyrzutnika są niezbędne do wyrzucania zarówno systemu kanałów, jak i formowanej części. Dlatego układ wnęki musi uwzględniać nie tylko bliskość wnęk do środka formy, aby zminimalizować przemieszczanie się materiału, ale także sposób uniknięcia umieszczania kołków wyrzutnika (i śrub montażowych) w środku kanałów chłodzących.

Powyższe elementy stanowią jedynie ogólne wymagania dotyczące projektowania form do formowania wtryskowego. Będą pewne dodatkowe wymagania, takie jak koncepcje odpowietrzania, wymiarowanie formy, suwak lub podnośnik formy itd. Zaprojektowanie formy nie jest łatwą umiejętnością. Jeśli chcesz zlecić nam zaprojektowanie formy do formowania wtryskowego, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

Studium przypadku projektowania form wtryskowych z Sincere Tech – DFM Analisis

Aby móc myśleć w ten sam sposób w ramach SinereTech i móc używać wymiarów odpowiednich dla wszystkich zastosowań, stworzyliśmy następujące wytyczne. Te wytyczne dotyczące projektowania form będą wykorzystywane przez inżynierów obliczeniowych, a także będą stanowić podstawę dla naszych projektantów w przypadku jakichkolwiek Forma wtryskowa projekt, a czasami możemy to tak nazwać Raport DFM również analiza.

1. Bramka wtryskowa i jej ogólny układ.

   1. Zazwyczaj wlew wtryskowy będzie umieszczony wzdłuż najdłuższego boku części, a cylinder wlewu wtryskowego będzie znajdował się najbliżej tego boku (kanał wtryskowy normalnie nie będzie opływał wnęki jak banan).
   2. Jeśli używane są suwaki lub jeśli inne czynniki mogą mieć wpływ na umiejscowienie bramki wtryskowej lub wodzika, podaj kilka sugestii dotyczących lokalizacji bramki i zapytaj klienta, którą lokalizację bramki preferuje. Zgodzić się na rozwiązanie zanim projekt formy. Wtedy ogólny układ będzie odpowiedni dla prawie wszystkich form.

2. Odległość między krawędziami wnęki i krawędziami wkładki.

   1. W normalnych przypadkach, z wyjątkiem form wtryskowych z większymi suwakami lub „głębokimi” częściami, należy stosować odległość 50–80 mm. Górna granica jest stosowana dla „większych” części, a dolna granica dla mniejszych części.
   2. Dla narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych przy większych suwakach odległość ta może wynosić nawet 90-100 mm, zwłaszcza jeśli chodzi o dwie strony po prawej i lewej stronie suwaka.
   3. W przypadku naprawdę głębokich części odległość ta może być większa niż 100 mm, ale wtedy powinniśmy skonsultować się z klientem i sprawdzić, czy dana maszyna do formowania wtryskowego będzie odpowiednia.
   4. W przypadku naprawdę małych części stosuje się minimalną odległość 50 mm.
   5. Odległość po stronie cylindra wtryskowego jest taka sama jak po pozostałych stronach, lecz o ok. 10-15 mm większa.
   6. W przypadku, gdy chcielibyśmy zoptymalizować te odległości. Najlepiej można to wykorzystać do tego typu narzędzi do odlewania ciśnieniowego

3. Odległość między wnękami.

   1. Ogólnie rzecz biorąc, w większości przypadków pomiędzy poszczególnymi wnękami stosuje się odległość 30–50 mm.
   2. W przypadku naprawdę małych części stosuje się odległość co najmniej 15-30 mm.
   3. W przypadku naprawdę głębokich części odległość ta jest z reguły większa niż 50 mm, ale wówczas powinniśmy zapytać klienta, czy rozmiar formy wtryskowej pasuje do jego maszyny.
   4. W przypadku, gdy kanał znajduje się pomiędzy wnękami, odległość między każdą wnęką będzie wynosić co najmniej 30–40 mm. W takim przypadku należy użyć zasuwy bananowej, a wówczas odległość między każdą wnęką będzie większa o dodatkowe 10 mm.

4. Odległość między krawędzią wkładki a krawędzią podstawy formy.

   1. Zasadniczo (w normalnych przypadkach) regułą jest używanie tej samej odległości, jaka jest używana formowanie wtryskowe (pod warunkiem, że część nie wymaga dużych suwaków). Dotyczy to większych części, głębszych części i części wymagających mniejszych suwaków. Oznacza to, że odległość 60-90 mm jest odpowiednia dla większości form.
   2. W przypadku form z dużymi suwakami hydraulicznymi konieczne jest zwiększenie odległości o 50–200 mm ponad normalną odległość (więcej niż byłoby to potrzebne do formowania wtryskowego). Jednak w takich przypadkach powinniśmy poprosić klienta o zgodę. Jedno pytanie dotyczy również tego, jak asymetryczna może być forma, jeśli duży suwak jest używany tylko po prawej lub lewej stronie formy.

5. Grubość płyt i wkładek A/B.

   1. Grubość zarówno wkładek, jak i płyt A/B jest głównie kontrolowana przez powierzchnię rzutowaną części. Jako regułę praktyczną przy projektowaniu form odlewniczych stosuje się grubości określone w poniższej tabeli. Powierzchnie rzutowane są określone w cm². W przypadku dużych powierzchni projektowanych lub głębokich form zaleca się zwrócenie się do klienta o zgodę. Mogą istnieć wzory do wykorzystania w przypadku, gdy wymiary te zostaną zoptymalizowane

Powierzchnia rzutowana (cm2)	Grubość pomiędzy krawędzią wkładki a tylną stroną płyty A/B		Grubość pomiędzy krawędzią wnęki a tylną stroną krawędzi wkładki
	Płyta A	Płyta B	Wstaw-A	Wstaw-B
1-100	35-40	40-45	35-40	38-40
100-300	40-60	45-70	40-45	40-45
300-600	60-80	70-100	45-50	45-55
600-1000	80-110	100-130	50-60	55-65
1000-1500	110-140	130-160	60-65	65-70
>1500	≥140	≥160	≥65	≥70

Na koniec, jeśli nie jesteś pewien, jakie rozwiązania projektowania form wtryskowych są najlepsze, zapraszamy do kontaktu z nami, a my Ci je zaoferujemy. Projektowanie form, produkcja form i usługi wytwarzania metodą formowania wtryskowego.