Projekt grubości części

Jak obniżyć koszty formowania wtryskowego poprzez redukcję grubości części

Przez zrób DFM (Projektowanie dla produkcji) raport i analiza przepływu formy, aby utrzymać grubość części na minimalnym poziomie, ale mając tę samą wytrzymałość, skróciliśmy czas chłodzenia nawet o 31 sekund! Jak widać w poniższej tabeli, przykład, który pokazuje, ile można zaoszczędzić koszt formowania wtryskowego, nie trzeba dokonywać dużych rocznych zakupów, aby oszczędności się kumulowały.

Teoria

Wykazano, że czas chłodzenia wynosi średnio około 50% cyklu formowania dla typowej części formowanej z tworzywa sztucznego. Dodatkowe 50% czasu składa się z faz napełniania, pakowania i wyrzucania części, które nie różnią się znacząco w zależności od formy. Faza chłodzenia jest jedyną fazą, która ma jakiś stopień zmienności. Dzieje się tak, ponieważ chłodzenie formowanej części jest determinowane przez szybkość usuwania ciepła z formy. Na usuwanie ciepła wpływa wiele czynników. Czynniki te obejmują temperaturę topnienia, kanały chłodzące projekt, grubość części oraz właściwości cieplne materiału i stali formierskiej.

Ze wszystkich czynników pgrubość ściany artystycznej jest najłatwiejszy do uderzenia. Krótko mówiąc, im cieńsza część, tym szybszy czas cyklu, tym więcej formowanych części na godzinę jest wytwarzanych. Ponieważ zależność grubości części od czasu chłodzenia jest wykładnicza, niewielka redukcja grubości daje duże skrócenie czasu chłodzenia i duże oszczędności.

Jak podano na Ciśnienie wtrysku strona, redukcja grubości części zwiększa ciśnienie wtrysku. Podstawowym ograniczeniem tego, jak cienką część można wykonać, jest zdolność ciśnieniowa maszyny, zakładając, że część nadal będzie spełniać zamierzenia projektowe przy cieńszej ściance.

Bez użycia analizy przepływu formy grubość części jest zwykle projektowana tak, aby błąd był po stronie „bezpiecznej” grubości, aby uniknąć problemów z wypełnieniem. Jednak w przypadku analiza przepływu formy, grubość części można iteracyjnie zmniejszać, aż ciśnienie osiągnie bezpieczny poziom (zwykle 17 000 psi). Proces ten jest zwykle uzupełniany analizą naprężeń, aby zweryfikować, czy część o cieńszych ściankach nadal spełnia zamierzenia projektowe produktu. Proces FEA zwykle dodaje żebra i wzmocnienia, aby zachować wytrzymałość przy użyciu cieńszych ścianek.

Jeśli mamy jakiś projekt z tworzyw sztucznych, który jest gotowy do rozpoczęcia, forma plastikowa i masowej produkcji, zapraszamy do wysłania do nas, sprawdzimy projekt części rozwiążą dla Ciebie te problemy i wyślą Ci cenę, którą będziesz mógł się zapoznać.