Jesteśmy jednym z 10 najlepszych Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach który zapewnia niestandardowe usługi produkcji form wtryskowych i formowania wtryskowego dla różnych produktów z tworzyw sztucznych na całym świecie. Oferujemy projektowanie części, projektowanie form, projektowanie PCB, prototypy, produkcję form, masową produkcję, testowanie, certyfikaty, malowanie, galwanizację, sitodruk, drukowanie, montaż i dostawę, wszystko w ramach usług kompleksowych.

Czy znasz nazwę procesu, w którym powstaje większość materiałów plastyczno-stałych? Nazywa się formowanie wtryskowe. Jest to jeden z najlepszych procesów formowania, pozwalający na produkcję milionów części formowanych wtryskowo w bardzo krótkim czasie. Jednak początkowe narzędzia do formowania wtryskowego koszt jest dość wysoki w porównaniu z innymi metodami obróbki, lecz koszt narzędzi wtryskowych zwróci się później, poprzez większą produkcję, a proces ten charakteryzuje się niskim lub nawet zerowym wskaźnikiem odpadów.

Czym jest formowanie wtryskowe?

Formowanie wtryskowe (lub formowanie wtryskowe) to technologia produkcji służąca do wytwarzania produktów z tworzyw sztucznych. Wtryskiwanie stopionej żywicy plastikowej pod wysokim ciśnieniem do formy wtryskowej, która jest wykonywana zgodnie z pożądanym kształtem części, który został stworzony przez projektanta przy użyciu oprogramowania do projektowania CAD (takiego jak UG, Solidworks itp.).

Forma jest wykonywana przez firmę produkującą formy (lub producenta form) z materiału metalowego lub aluminium, a następnie poddawana precyzyjnej obróbce mechanicznej w celu nadania pożądanych cech części za pomocą zaawansowanych technologicznie maszyn, takich jak obrabiarki CNC, maszyny EDM, maszyny tokarskie, szlifierki, maszyny do cięcia drutem itp., krok po kroku, aby ostateczne gniazdo formy miało dokładnie pożądany kształt i rozmiar części. Formę tę nazywamy formą wtryskową.

Ten zastrzyk proces formowania jest szeroko stosowana do produkcji różnorodnych produktów z tworzyw sztucznych, od najmniejszych komponentów po duże zderzaki samochodowe. Jest to najpopularniejsza technologia produkcji formowanych produktów na świecie, a niektóre powszechnie wytwarzane produkty obejmują pojemniki na żywność, wiadra, pojemniki do przechowywania, sprzęt do gotowania w domu, meble ogrodowe, komponenty samochodowe, komponenty medyczne, zabawki formowane i wiele innych.

Rodzaje formowania wtryskowego – Zasadniczo 7 typów procesu formowania wtryskowego, jak poniżej

• Formowanie wtryskowe reakcyjne
• Formowanie wtryskowe cieczy
• Formowanie wtryskowe wspomagane gazem
• Formowanie współwtryskowe
• Formowanie wtryskowe 2-Shot (Lub podwójne formowanie wtryskowe)
• Formowanie wtryskowe rdzenia topionego
• Szybkie formowanie wtryskowe

Sprzęt do formowania wtryskowego

Maszyna do formowania wtryskowego

Maszyny do formowania wtryskowego, zwykle nazywane prasami wtryskowymi, mocują naszą specjalnie wykonaną formę wtryskową w maszynie. Maszyna wtryskowa jest oceniana według tonażu, który wskazuje siłę zacisku, jaką prasa może wygenerować. Ta siła zacisku utrzymuje formę zamkniętą podczas procesu formowania wtryskowego. Istnieją różne specyfikacje maszyn do formowania wtryskowego, od mniej niż 5 ton do 6000 ton lub nawet większych.

Ogólnie rzecz biorąc, podstawowa maszyna do formowania wtryskowego składa się z systemu formowania, systemu sterowania, systemu wtrysku, systemu hydraulicznego i systemu Pinpin. Zacisk tonażowy i rozmiar wtrysku służą do identyfikacji wymiarów maszyny do formowania wtryskowego tworzyw termoplastycznych, co jest głównym czynnikiem w całym procesie. Innym czynnikiem do rozważenia jest grubość formy, ciśnienie, szybkość wtrysku, odległość między prętem wiążącym i konstrukcja ślimaka.

Maszyny poziome lub pionowe

Istnieją dwa rodzaje maszyn do formowania wtryskowego: maszyny do formowania poziomego i pionowego.

Oznacza to, że maszyny do formowania mocują formę w pozycji poziomej lub pionowej. Większość z nich to poziome maszyny do formowania wtryskowego, ale maszyny pionowe są używane w niektórych niszowych zastosowaniach, takich jak formowanie wkładek kablowych, filtr formowany wtryskowo, formowanie wkładkowe, lub specjalne wymagania dotyczące procesu formowania. Niektóre maszyny wtryskowe mogą produkować dwu-, trzy- lub czterokolorowe elementy formowane w jednym etapie; nazywamy je maszynami do formowania wtryskowego dwuetapowego lub maszynami do formowania wtryskowego 2K (w przypadku maszyn 3K lub 4K, które wymagają większej ilości kolorów, stosuje się wtryskarki o większej liczbie kolorów).

Jednostka zaciskowa

Maszyny są klasyfikowane przede wszystkim według rodzaju stosowanych przez nie układów napędowych: hydrauliczne, elektryczne lub hybrydowe. Prasy hydrauliczne były historycznie jedyną opcją dostępną dla producentów form, dopóki Nissei nie wprowadził pierwszej całkowicie elektrycznej maszyny w 1983 r. Prasa elektryczna, znana również jako Electric Machine Technology (EMT), zmniejsza koszty eksploatacji poprzez redukcję zużycia energii, a także rozwiązuje niektóre problemy środowiskowe związane z prasą hydrauliczną.

Elektryczne prasy wtryskowe okazały się cichsze, szybsze i mają większą dokładność; jednak maszyny te są droższe. Hybrydowe maszyny do formowania wtryskowego wykorzystują najlepsze cechy systemów hydraulicznych i elektrycznych. Maszyny hydrauliczne są dominującym typem w większości krajów świata, z wyjątkiem Japonii.

Podsumowanie końcowe dla maszyny do formowania wtryskowego: Maszyna do formowania wtryskowego przetwarza surowe granulki tworzywa sztucznego lub granulki na gotowe części formy przy użyciu cykli wytapiania, wtryskiwania, kondycjonowania i chłodzenia tworzyw termoplastycznych.

Forma wtryskowa- Rodzaje form wtryskowych

Wyjaśnij po prostu, że forma wtryskowa jest wykonywana na zamówienie, w zależności od pożądanego kształtu części, poprzez cięcie stali lub aluminium i produkcję formy, która może być używana w maszynie do formowania wtryskowego, którą nazywamy forma wtryskowa lub forma wtryskowa do tworzyw sztucznych. Przejdź do naszego formowanie tworzyw sztucznych sekcja, aby dowiedzieć się więcej o produkcji form wtryskowych z tworzyw sztucznych. Ale tworzenie forma wtryskowa w rzeczywistości nie jest to łatwe; potrzebny jest zespół profesjonalistów (twórca form, projektant form) oraz sprzęt do produkcji form, taki jak maszyny CNC, maszyny EDM, maszyny do cięcia drutem itp.

Istnieją dwa główne typy formy wtryskowe: forma kanału zimnego (projekty dwupłytowe i trzypłytowe) i formy gorącokanałowe (bardziej powszechne formy bezkanałowe). Istotną różnicą jest obecność wlewu i kanału wlewowego w każdej formowanej części w typie z zimnym kanałem. Ten dodatkowy formowany komponent musi zostać oddzielony od pożądanej formowanej części; gorący kanał zasadniczo nie ma żadnych odpadów kanału ani małych odpadów kanału.

Forma kanału zimnego

Zaprojektowane w celu umożliwienia wtryskiwania materiału termoutwardzalnego bezpośrednio do gniazda formy lub przez wlew i mały kanał pomocniczy oraz wlew do gniazda formy, istnieją zasadniczo dwa rodzaje kanałów zimnych, które są najczęściej stosowane w branży formowania: forma dwupłytowa i forma trójpłytowa.

Forma dwupłytowa

Konwencjonalny forma dwupłytowa składa się z dwóch połówek przymocowanych do dwóch płyt jednostki zaciskowej maszyny do formowania. Gdy jednostka zaciskowa jest otwarta, dwie połówki formy otwierają się, jak pokazano na (b). Najbardziej oczywistą cechą formy jest wnęka, która jest zwykle formowana przez usunięcie metalu z powierzchni styku dwóch połówek. Formy mogą zawierać pojedynczą wnękę lub wiele wnęk, aby wyprodukować więcej niż jedną część w jednym strzale. Rysunek przedstawia formę z dwiema wnękami. Powierzchnie podziału (lub linia podziału w widoku przekroju formy) to miejsca, w których forma otwiera się, aby usunąć część(-ci).

Oprócz wnęki, istnieją inne cechy formy, które pełnią niezbędne funkcje podczas cyklu formowania. Forma musi mieć kanał dystrybucyjny, przez który stopiony polimer przepływa z dyszy cylindra wtryskowego do wnęki formy. Kanał dystrybucyjny składa się z (1) wlewu, który prowadzi od dyszy do formy; (2) kanałów, które prowadzą od wlewu do wnęki (lub wnęk); i (3) wlewów, które ograniczają przepływ tworzywa sztucznego do wnęki. Istnieje jeden lub więcej wlewów dla każdej wnęki w formie.

Forma trzypłytowa

Forma dwupłytowa jest najpowszechniejszą formą w formowaniu wtryskowym. Alternatywą jest forma wtryskowa trójpłytowa. Istnieją zalety tej konstrukcji formy. Po pierwsze, przepływ stopionego plastiku odbywa się przez wlew znajdujący się u podstawy części w kształcie kubka, a nie z boku. Pozwala to na bardziej równomierne rozprowadzenie stopu wzdłuż boków kubka. W konstrukcji z bocznym wlewem dwupłytowej, plastik musi płynąć wokół rdzenia i łączyć się po przeciwnej stronie, co może powodować osłabienie na linii spoiny.

Po drugie, forma z trzema płytami umożliwia bardziej automatyczną pracę maszyny do formowania. Gdy forma się otwiera, dzieli się na trzy płyty z dwoma otworami między nimi. Wymusza to odłączenie kanałów i części, które spadają grawitacyjnie (z możliwą pomocą wdmuchiwanego powietrza lub ramienia robota) do różnych pojemników pod formą.

Forma gorącokanałowa

Formowanie na gorąco ma części, które są fizycznie podgrzewane. Tego typu formowanie pomaga szybko przenosić stopiony plastik z maszyny, bezpośrednio podając go do wnęki formy. Może być również znany jako forma bezkanałowa. System gorących kanałów jest bardzo przydatny w przypadku niektórych dużych wolumenów produktów, które pozwolą zaoszczędzić ogromne koszty produkcji dzięki zastosowaniu systemu form z gorącymi kanałami. Kanał wlewowy i kanał w konwencjonalnej formie dwupłytowej lub trójpłytowej stanowią materiał odpadowy.

W wielu przypadkach można je zmielić i ponownie wykorzystać; jednak w niektórych przypadkach produkt musi być wykonany z „dziewiczego” plastiku (oryginalnego surowego materiału plastikowego) lub istnieje forma wielogniazdowa (np. 24 lub 48 gniazd, 96 gniazd, 128 gniazd lub nawet więcej gniazd). forma gorącokanałowa eliminuje krzepnięcie wlewu i kanału doprowadzającego poprzez umieszczenie grzałek wokół odpowiednich kanałów doprowadzających. Podczas gdy tworzywo sztuczne w gnieździe formy krzepnie, materiał w kanałach wlewu i kanału doprowadzającego pozostaje stopiony, gotowy do wtrysku do gniazda w następnym cyklu.

Rodzaj systemu gorącokanałowego.

Zasadniczo istnieją dwa rodzaje systemów gorących kanałów: jeden nazywany formą z gorącym wlewem (bez płyty rozdzielczej i płyty gorących kanałów) oraz drugi nazywany formą z gorącym kanałem (z płytą rozdzielczą i płytą gorących kanałów).

Forma z gorącym wlewem (bez płyty rozdzielczej i płyty kanałów gorących) wykorzystuje gorącą dyszę (wlew) do podawania materiału do gniazda formy, bezpośrednio lub pośrednio.

Forma gorącego kanału (z płytą kolektora i płytą gorącego kanału) oznacza, że system gorącego kanału ma płytę gorącego kanału, płytę kolektora i wlew pod-gorący kanał. Poniższe zdjęcia to proste wyjaśnienia dwóch typów systemów gorącego kanału.

Zalety i wady formowania na zimno

Formowanie metodą kanałów zimnych ma kilka niesamowitych zalet, takich jak:

1. Formowanie zimnowodne jest tańsze i łatwiejsze w utrzymaniu.
2. Możesz szybko zmieniać kolory.
3. Ma szybszy cykl.
4. Jest to metoda bardziej elastyczna niż formowanie gorącokanałowe.
5. Lokalizację bramek można łatwo zmienić lub ustalić.

Chociaż istnieje wiele zalet, istnieją również pewne wady. Wady formowania na zimno to:

1. Musisz mieć grubsze wymiary w porównaniu do formy gorącokanałowej.
2. Można stosować wyłącznie określone typy dysz, złączek i rozdzielaczy.
3. Formowanie z zimnymi kanałami może skutkować wydłużeniem czasu produkcji, gdy usuniesz kanały wlewowe.
4. Po zakończeniu formowania należy ręcznie oddzielić kanały i części.
5. Jeśli nie zresetujesz ustawień po każdym przebiegu, możesz zmarnować plastikowe materiały.

Jeśli chcesz uzyskać więcej informacji, przejdź do forma kanału zimnego aby poznać więcej szczegółów.

Zalety i wady formowania na gorąco

Formowanie gorącokanałowe ma kilka zalet, takich jak:

1. Formowanie gorącokanałowe charakteryzuje się bardzo krótkim czasem cyklu.
2. Można obniżyć koszty produkcji stosując formowanie gorącokanałowe.
3. Do wtrysku formy potrzebne jest mniejsze ciśnienie.
4. Masz większą kontrolę nad formowaniem gorącokanałowym.
5. Formowanie gorącokanałowe może być stosowane w szerokiej gamie bram.
6. Dzięki systemowi gorących kanałów możliwe jest łatwe wypełnienie wielu gniazd formy.

Wady stosowania form gorącokanałowych to:

1. Wykonanie formy gorącokanałowej jest droższe od wykonania formy zimnokanałowej.
2. Trudno jest konserwować i naprawiać formę gorącokanałową.
3. Formowania gorącokanałowego nie można stosować w przypadku materiałów wrażliwych na temperaturę.
4. Maszyny należy poddawać przeglądom częściej niż maszyny do formowania na zimno.
5. Trudno jest zmienić kolory w systemie formowania gorącokanałowego.

Chcesz poznać więcej informacji? Witamy w forma gorącokanałowa sekcja.

Przetwarzanie metodą formowania wtryskowego?

Formowanie wtryskowe jest jednym z najlepszych sposobów kształtowania wyrobów z tworzyw sztucznych poprzez wtryskiwanie materiału termoplastycznego. Podczas procesu formowanie wtryskowe, materiał z tworzywa sztucznego umieszczany jest w maszynie do formowania wtryskowego, a system topienia jednostki wtryskowej jest używany do stopienia tworzywa sztucznego w ciecz. Następnie materiał w stanie ciekłym jest wtryskiwany pod wysokim ciśnieniem do formy (formy produkowanej na zamówienie), która jest montowana w tej maszynie do formowania wtryskowego. Forma jest wykonana z dowolnego metalu, takiego jak stal lub aluminium. Następnie stopionej formie pozwala się ostygnąć i ustawić ją w formie stałej.

Powstały w ten sposób materiał plastyczny jest następnie wyrzucany z forma plastikowa. Rzeczywisty proces formowanie tworzyw sztucznych jest tylko rozszerzeniem tego podstawowego mechanizmu. Plastik jest wpuszczany do beczki lub komory pod wpływem grawitacji lub jest podawany siłą. Podczas przesuwania się w dół, wzrastająca temperatura topi żywicę plastikową. Następnie stopiony plastik jest wstrzykiwany siłą do formy pod beczką z odpowiednią objętością. Gdy plastik stygnie, krzepnie. części formowane wtryskowo tak jak to ma odwrotny kształt od formy. Różnorodne kształty, zarówno 2D, jak i 3D, mogą być wytwarzane w tym procesie.

Proces formowanie tworzyw sztucznych jest tani ze względu na swoją prostotę, a jakość materiału plastikowego można modyfikować poprzez zmianę czynników stosowanych w procesie produkcji proces formowania wtryskowego. Ciśnienie wtrysku można zmienić, aby zmienić twardość produktu końcowego. Grubość formy również decyduje o jakości wytwarzanego artykułu.

Temperatura topnienia i chłodzenia decyduje o jakości formowanego tworzywa sztucznego. ZALETY Główną zaletą formowania wtryskowego jest to, że jest ono bardzo ekonomiczne i szybkie. Poza tym, w przeciwieństwie do procesów cięcia, proces ten wyklucza wszelkie niepożądane ostre krawędzie. Ponadto proces ten wytwarza gładkie i wykończone produkty, które nie wymagają dalszego wykańczania. Sprawdź poniżej szczegółowe zalety i wady.

Zalety formowania wtryskowego

Chociaż formowanie wtryskowe jest stosowane przez wiele różnych firm i nie ma wątpliwości, że jest to jedna z najpopularniejszych metod produkcji wyrobów formowanych wtryskowo, istnieją pewne zalety jej stosowania, takie jak:

• Precyzja i estetyka—ponieważ w tym procesie formowania wtryskowego możesz wykonać część z tworzywa sztucznego o dowolnym kształcie i wykończeniu powierzchni (tekstura i wykończenie o wysokim połysku), niektóre specjalne wykończenia powierzchni można nadal uzyskać w procesie wtórnego wykańczania powierzchni. Częścią formowania wtryskowego jest powtarzalność kształtów i wymiarów.
• Wydajność i szybkość: pojedynczy proces produkcyjny, nawet w przypadku najbardziej skomplikowanych produktów, trwa od kilku do kilkudziesięciu sekund.
  Możliwość pełnej automatyzacji procesu produkcyjnego, co w przypadku firm zajmujących się wytwarzaniem elementów z tworzyw sztucznych, przekłada się na niski nakład pracy produkcyjnej i możliwość produkcji masowej.
• Ekologia: ponieważ w porównaniu z obróbką metali mamy tu do czynienia ze znaczną redukcją liczby operacji technologicznych, mniejszym bezpośrednim zużyciem energii i wody oraz niską emisją związków szkodliwych dla środowiska.

Tworzywa sztuczne to materiały, które, choć znane stosunkowo niedawno, stały się wręcz niezbędne w naszym życiu, a dzięki coraz nowocześniejszym procesom produkcyjnym z roku na rok będą przyczyniać się jeszcze bardziej do oszczędzania energii i innych zasobów naturalnych.

Wady formowania wtryskowego

• Wysoki koszt maszyn do formowania wtryskowego, a często także związany z nim koszt oprzyrządowania (form), skutkuje wydłużonym czasem amortyzacji i wysokimi kosztami rozpoczęcia produkcji.
• Z uwagi na powyższe technologia wtryskowa jest opłacalna jedynie w przypadku produkcji masowej.
• Potrzeba wysoko wykwalifikowanych pracowników nadzoru technicznego, którzy muszą znać specyfikę procesu formowania wtryskowego.
• Konieczność spełnienia wysokich wymagań technicznych w zakresie produkcji form wtryskowych
• Konieczność zachowania wąskich tolerancji parametrów przetwarzania.
• Długi czas przygotowania do produkcji ze względu na pracochłonność wykonania form wtryskowych.

Czas cyklu formowania wtryskowego

Podstawowy czas cyklu wtrysku obejmuje zamknięcie formy, przesunięcie wózka wtryskowego do przodu, czas napełniania tworzywa sztucznego, dozowanie, cofnięcie wózka, dociskanie, czas chłodzenia, otwarcie formy i wysunięcie części(ek).

Forma jest zamykana przez maszynę do formowania wtryskowego, a stopiony plastik jest wtłaczany przez ciśnienie ślimaka wtryskowego do formy. Kanały chłodzące pomagają następnie w schłodzeniu formy, a ciekłe tworzywa sztuczne stają się stałe w pożądanej części z tworzywa sztucznego. Układ chłodzenia jest jedną z najważniejszych części formy; niewłaściwe chłodzenie może skutkować zniekształceniem produktów formowanych, a czas cyklu zostanie wydłużony, co również zwiększy koszt formowania wtryskowego.

Próba formowania

Kiedy wstrzyknięcie forma plastikowa został wykonany metodą formowania producent, pierwszą rzeczą, którą musimy zrobić, jest próba formy. To jedyny sposób, aby sprawdzić jakość formy i zobaczyć, czy została wykonana zgodnie z wymaganiami klienta, czy nie. Aby przetestować formę, zazwyczaj wypełniamy tworzywa sztuczne formowaniem krok po kroku, najpierw stosując wypełnianie short-shot, a następnie stopniowo zwiększając masę materiału, aż forma będzie pełna w 95 do 99%.

Po osiągnięciu tego statusu, zostanie dodana niewielka ilość ciśnienia trzymania, a czas trzymania zostanie zwiększony, aż nastąpi zamarznięcie wlewu. Następnie ciśnienie trzymania zostanie zwiększone, aż część formowana będzie wolna od śladów zapadnięcia, a waga części będzie stabilna. Gdy część będzie wystarczająco dobra i przejdzie wszelkie określone testy techniczne, należy zapisać arkusz parametrów maszyny w celu masowej produkcji w przyszłości.

Wady formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe to złożona technologia, a problemy mogą się zdarzać za każdym razem. Nowa forma wtryskowa wykonana na zamówienie ma pewne problemy, co jest bardzo normalne. Aby rozwiązać problem z formą, musimy naprawić i przetestować formę kilka razy. Zazwyczaj dwa lub trzy testy mogą całkowicie rozwiązać wszystkie problemy, ale w niektórych przypadkach tylko jednorazowa próba formy może zatwierdzić próbki. I wreszcie wszystkie problemy są całkowicie rozwiązane. Poniżej znajduje się większość wady formowania wtryskowego i umiejętności rozwiązywania problemów.

Numer wydania I: Wady krótkiego strzału- Czym jest problem krótkiego strzału?

Podczas wtryskiwania materiału do wnęki, stopiony materiał nie wypełnia wnęki całkowicie, co powoduje, że produktowi brakuje materiału. Nazywa się to krótkim formowaniem lub krótkim wtryskiem, jak pokazano na rysunku. Istnieje wiele powodów, dla których powstają problemy z krótkim wtryskiem.

Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Niewłaściwy dobór wtryskarki: Przy wyborze maszyn do wtrysku tworzyw sztucznych maksymalna masa wtrysku maszyny do wtrysku tworzyw sztucznych musi być większa niż masa produktu. Podczas weryfikacji całkowita objętość wtrysku (wliczając produkt z tworzywa sztucznego, kanał wlewowy i przycinanie) nie może przekraczać 85% wydajności plastyfikującej maszyny.
2. Niewystarczająca ilość materiałów: w dolnej części pozycji podawania może występować zjawisko „mostkowania otworu”. Skok strzału tłoka wtryskowego należy zwiększyć, aby zwiększyć podaż materiału.
3. Słaby współczynnik przepływu surowca:poprawić układ wtrysku formy, na przykład poprzez odpowiednie zaprojektowanie lokalizacji kanału wlewowego, powiększenie otworów, kanału wlewowego i podajnika oraz poprzez użycie większej dyszy itp. W międzyczasie, dodatek może zostać dodany do surowca w celu poprawy szybkości przepływu żywicy lub zmiany materiału w celu uzyskania lepszej szybkości przepływu.
4. Przedawkowanie środka smarującego: zmniejszyć ilość środka smarującego i wyregulować szczelinę między cylindrem a tłokiem wtryskowym, aby przywrócić maszynę do działania, lub naprawić formę tak, aby nie było potrzeby stosowania żadnego środka smarującego podczas procesu formowania.
5. Zimne, obce substancje zablokowały rurę. Ten problem zwykle występuje w systemach z gorącymi kanałami. Zdemontuj i wyczyść dyszę końcówki gorącego kanału lub powiększ komorę zimnego materiału i obszar przekroju kanału.
6. Nieprawidłowa konstrukcja układu podawania wtryskowego: Podczas projektowania systemu wtryskowego należy zwrócić uwagę na równowagę wlewu; masa produktu każdej wnęki powinna być proporcjonalna do rozmiaru wlewu, tak aby każda wnęka mogła być w pełni wypełniona jednocześnie, a wlewy powinny być umieszczone w grubych ścianach. Można również przyjąć zrównoważony schemat oddzielnych kanałów. Jeśli wlew lub kanał jest mały, cienki lub długi, ciśnienie stopionego materiału zostanie zbyt mocno zredukowane podczas podawania, a natężenie przepływu zostanie zablokowane, co doprowadzi do słabego napełniania. Aby rozwiązać ten problem, należy powiększyć przekroje poprzeczne wlewu i kanału, a w razie potrzeby należy użyć wielu wlewów.
7. Brak odpowietrzenia: sprawdź, czy jest studzienka na zimny ślimak lub czy położenie studzienki na zimny ślimak jest prawidłowe. W przypadku formy z głęboką wnęką lub głębokimi żebrami, szczeliny odpowietrzające lub rowki odpowietrzające powinny zostać dodane w pozycjach krótkiego formowania (koniec obszaru zasilania). Zasadniczo, rowki odpowietrzające zawsze znajdują się na linii podziału; rozmiar rowków odpowietrzających może wynosić 0,02-0,04 mm i 5-10 mm szerokości, 3 mm blisko obszaru uszczelnienia, a otwór odpowietrzający powinien znajdować się na końcu wypełniania pozycji.
   Podczas stosowania surowców o nadmiernej wilgotności i zawartości substancji lotnych, powstanie również duża ilość gazu (powietrza), co spowoduje problemy z pułapką powietrzną w gnieździe formy. W takim przypadku surowce powinny zostać wysuszone i oczyszczone z substancji lotnych. Ponadto podczas procesu wtrysku, słabe odpowietrzanie można rozwiązać poprzez zwiększenie temperatury formy, niską prędkość wtrysku, zmniejszenie niedrożności układu wtryskowego i siły zacisku formy oraz powiększenie szczelin między formami. Jednak problem z krótkim wtryskiem występuje w obszarze głębokiego żebra. Aby uwolnić powietrze, należy dodać wkładkę odpowietrzającą, aby rozwiązać ten problem z pułapką powietrzną i krótkim wtryskiem.
8. Temperatura formy jest zbyt niska. Przed rozpoczęciem produkcji formowania, forma powinna zostać podgrzana do wymaganej temperatury. Na początku należy podłączyć wszystkie kanały chłodzące i sprawdzić, czy linia chłodząca działa prawidłowo, szczególnie w przypadku niektórych specjalnych materiałów, takich jak PC, PA66, PA66+GF, PPS itp. Idealna konstrukcja chłodzenia jest koniecznością w przypadku tych specjalnych materiałów plastikowych.
9. Temperatura stopionego materiału jest zbyt niska. W prawidłowym oknie procesu formowania temperatura materiału jest proporcjonalna do długości wypełnienia. Materiał stopiony w niskiej temperaturze ma słabą płynność, a długość wypełnienia jest skrócona. Należy zauważyć, że po podgrzaniu cylindra podającego do wymaganej temperatury powinna ona pozostać stała przez jakiś czas przed rozpoczęciem produkcji formowania.
   W przypadku konieczności zastosowania wtrysku niskotemperaturowego w celu zapobieżenia rozpuszczeniu się stopionego materiału, czas cyklu wtrysku można wydłużyć, aby przezwyciężyć niedobór. Jeśli masz profesjonalnego operatora formowania, powinien on o tym bardzo dobrze wiedzieć.
10. Temperatura dyszy jest zbyt niska. Po otwarciu formy dysza powinna być odsunięta od wlewu formy, aby zmniejszyć wpływ temperatury formy na temperaturę dyszy i utrzymać temperaturę dyszy w zakresie wymaganym przez proces formowania.
11. Niewystarczające ciśnienie wtrysku lub ciśnienie podtrzymujące: ciśnienie wtrysku jest zbliżone do dodatniej proporcji do odległości napełniania. Ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie, odległość napełniania jest krótka i wnęka nie może być całkowicie wypełniona. Zwiększenie ciśnienia wtrysku i ciśnienia trzymania może poprawić ten problem.
12. Prędkość wtrysku jest zbyt niska. Prędkość napełniania formy jest bezpośrednio związana z prędkością wtrysku. Jeśli prędkość wtrysku jest zbyt niska, napełnianie stopionego materiału jest powolne, podczas gdy wolno płynący stop łatwo się chłodzi, stąd właściwości przepływu dalej się pogarszają i powodują krótki wtrysk. Z tego powodu prędkość wtrysku powinna być odpowiednio zwiększona.
13. Projektowanie produktów z tworzyw sztucznych nie jest rozsądne. Jeśli grubość ścianki jest nieproporcjonalna do długości produktu z tworzywa sztucznego, kształt produktu jest bardzo złożony, a obszar formowania jest duży, materiał stopiony łatwo blokuje się na cienkiej ściance produktu, co prowadzi do niewystarczającego wypełnienia. Dlatego projektując kształt i strukturę produktów z tworzywa sztucznego, należy pamiętać, że grubość ścianki jest bezpośrednio związana z granicą topnienia długości wypełnienia. Podczas formowania wtryskowego grubość produktu powinna wynosić od 1-3 mm do 3-6 mm w przypadku dużych produktów. Generalnie nie jest dobrze dla formowania wtryskowego, jeśli grubość ścianki przekracza 8 mm lub jest mniejsza niż 0,4 mm, więc tego rodzaju grubości należy unikać w projektowaniu.

Numer II: Wady przycinania (blachowania lub zadziory)

I. Czym jest miganie i zadziory?

Gdy dodatkowy materiał stopiony z tworzywa sztucznego jest wypychany z wnęki formy ze złącza formy i tworzy cienki arkusz, powstaje przycięcie. Jeśli cienki arkusz jest duży, nazywa się to obróbką blacharską.

II. Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Siła zacisku formy jest niewystarczająca. Sprawdź, czy wzmacniacz nie wytwarza nadmiernego ciśnienia i sprawdź, czy iloczyn powierzchni rzutowanej części z tworzywa sztucznego i ciśnienia formowania przekracza siłę zacisku urządzenia. Ciśnienie formowania to średnie ciśnienie w formie; zwykle wynosi ono 40 MPa. Jeśli iloczyn obliczeniowy jest większy niż siła zacisku formy, oznacza to, że siła zacisku jest niewystarczająca lub ciśnienie pozycjonowania wtrysku jest zbyt wysokie. W takim przypadku należy zmniejszyć ciśnienie wtrysku lub powierzchnię przekroju otworu wtryskowego; można również skrócić czas utrzymywania ciśnienia i sprężania; można zmniejszyć skoki tłoka wtryskowego; można zmniejszyć liczbę gniazd wtryskowych; lub można użyć maszyny wtryskowej o większym tonażu.
2. Temperatura materiału jest zbyt wysoka. Temperaturę cylindra zasilającego, dyszy i formy należy odpowiednio obniżyć, aby skrócić cykl wtrysku. W przypadku stopów o niskiej lepkości, takich jak poliamid, trudno jest rozwiązać wady przelewania, po prostu zmieniając parametry formowania wtryskowego. Aby całkowicie rozwiązać ten problem, najlepszym sposobem jest naprawa formy, np. lepsze dopasowanie formy i dokładniejsze ustalenie linii podziału i obszaru odprysku.
3. Wada formy. Wady formy są główną przyczyną przepełnienia. Formę należy dokładnie zbadać, a linię podziału formy ponownie zweryfikować, aby zapewnić wstępne wycentrowanie formy. Sprawdź, czy linia podziału dobrze pasuje, czy szczelina między przesuwającymi się częściami w gnieździe i rdzeniu nie mieści się w tolerancji, czy na linii podziału nie ma przywierania ciał obcych, czy płyty formy są płaskie i czy występuje zgięcie lub odkształcenie, czy odległość między płytami formy jest dostosowana do grubości formy, czy powierzchnia bloku formy jest uszkodzona, czy drążek ciągnący nie jest nierównomiernie odkształcony i czy szczelina lub rowki odpowietrzające nie są zbyt duże lub zbyt głębokie.
4. Nieprawidłowość procesu formowania. Jeśli prędkość wtrysku jest zbyt wysoka, czas wtrysku jest zbyt długi, ciśnienie wtrysku w gnieździe formy jest niezrównoważone, prędkość napełniania formy nie jest stała lub występuje przepełnienie materiałem, przedawkowanie środka smarnego może prowadzić do przepalenia; dlatego należy podjąć odpowiednie środki zgodnie ze szczególną sytuacją podczas pracy.

Numer wydania III. Wady linii spawu (linii łączenia)

I. Jaka jest wada linii spawania?

Podczas wypełniania wnęki formy stopionym tworzywem sztucznym, jeśli dwa lub więcej strumieni stopionego materiału ostygnie przed połączeniem się w obszarze połączenia, strumienie nie będą mogły się całkowicie zintegrować i w miejscu połączenia powstanie wkładka, w wyniku czego powstanie linia spawania, zwana również linią połączenia.

II. Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Temperatura materiału jest zbyt niska. Przepływy stopionego materiału o niskiej temperaturze mają słabe właściwości zbieżności, a linia spawania łatwo się tworzy. Jeśli ślady spawania pojawiają się w tym samym miejscu zarówno na wewnętrznej, jak i zewnętrznej stronie produktu z tworzywa sztucznego, zwykle jest to niewłaściwe spawanie spowodowane niską temperaturą materiału. Aby rozwiązać ten problem, można odpowiednio zwiększyć temperaturę cylindra podającego i dyszy lub wydłużyć cykl wtrysku, aby zwiększyć temperaturę materiału. W międzyczasie należy regulować przepływ chłodziwa wewnątrz formy, aby odpowiednio zwiększyć temperaturę formy.
   Ogólnie rzecz biorąc, wytrzymałość linii spawania produktu z tworzywa sztucznego jest stosunkowo niska. Jeśli pozycja formy z linią spawania może być częściowo podgrzana, aby częściowo zwiększyć temperaturę w pozycji spawania, wytrzymałość linii spawania może zostać zwiększona. Gdy proces formowania wtryskowego w niskiej temperaturze jest używany do specjalnych potrzeb, prędkość wtrysku i ciśnienie wtrysku mogą zostać zwiększone w celu poprawy wydajności zbieżności. Niewielką dawkę środka smarującego można również dodać do formuły surowca w celu zwiększenia wydajności przepływu stopionego materiału.
2. Wada formy. Należy przyjąć mniejszą liczbę wlewów, a położenie wlewu powinno być rozsądne, aby uniknąć niespójnej prędkości napełniania i przerwania przepływu stopionego materiału. Jeśli to możliwe, należy przyjąć wlew jednopunktowy. Aby zapobiec tworzeniu się śladu spawania przez stopiony materiał o niskiej temperaturze po wtryśnięciu do wnęki formy, należy obniżyć temperaturę formy i dodać do niej więcej zimnej wody.
3. Słabe rozwiązanie odpowietrzania pleśni. Najpierw sprawdź, czy szczelina odpowietrzająca nie jest zablokowana przez zestalony plastik lub inną substancję (szczególnie niektóre materiały z włókna szklanego) i sprawdź, czy przy wlewie nie ma obcej substancji. Jeśli po usunięciu dodatkowych blokad nadal występują plamy karbonatyzacji, dodaj rowek odpowietrzający przy zbieżności przepływu w formie lub zmień położenie wlewu. Zmniejsz siłę zacisku formy i zwiększ odstępy odpowietrzania, aby przyspieszyć zbieżność przepływów materiału. Jeśli chodzi o proces formowania, można podjąć działania w celu obniżenia temperatury materiału i temperatury formy, skrócenia czasu wtrysku pod wysokim ciśnieniem i zmniejszenia ciśnienia wtrysku.
4. Niewłaściwe użycie środków antyadhezyjnych. W formowaniu wtryskowym zwykle niewielka ilość środka oddzielającego jest równomiernie nakładana na gwint i inne miejsca, których nie można łatwo wyjąć z formy. Zasadniczo należy ograniczyć stosowanie środka oddzielającego tak bardzo, jak to możliwe. W produkcji masowej nigdy nie należy stosować środka oddzielającego.
5. Struktura wyrobów z tworzyw sztucznych nie jest rozsądnie zaprojektowana. Jeśli ścianka produktu z tworzywa sztucznego jest zbyt cienka, grubość znacznie się różni lub jest zbyt wiele wkładek, spowoduje to słabe spawanie. Podczas projektowania produktu z tworzywa sztucznego należy upewnić się, że najcieńsza część produktu musi być większa niż minimalna grubość ścianki dozwolona podczas formowania. Ponadto należy zmniejszyć liczbę wkładek i uczynić grubość ścianki tak jednolitą, jak to możliwe.
6. Kąt spawania jest zbyt mały. Każdy rodzaj plastiku ma swój własny, unikalny kąt spawania. Gdy dwa strumienie stopionego plastiku zbiegają się, znak spawania pojawi się, jeśli kąt zbieżności jest mniejszy niż kąt graniczny spawania i zniknie, jeśli kąt zbieżności jest większy niż kąt graniczny spawania. Zazwyczaj kąt graniczny spawania wynosi około 135 stopni.
7. Inne przyczynyRóżne stopnie słabego spawania mogą być spowodowane użyciem surowców o nadmiernej wilgotności i zawartości substancji lotnych, plamami oleju w formie, które nie zostały usunięte, zimnym materiałem w gnieździe formy lub nierównomiernym rozłożeniem wypełniacza włóknistego w stopionym materiale, nierozsądną konstrukcją układu chłodzenia formy, szybkim krzepnięciem stopu, niską temperaturą wkładki, małym otworem dyszy, niewystarczającą wydajnością uplastyczniającą wtryskarki lub dużą stratą ciśnienia w tłoku lub cylindrze maszyny.
   Aby rozwiązać te problemy, w trakcie procesu produkcji można podjąć różne działania, takie jak wstępne suszenie surowców, regularne czyszczenie formy, zmiana konstrukcji kanałów chłodzących formę, kontrolowanie przepływu wody chłodzącej, podwyższanie temperatury wkładów, wymiana dysz na dysze o większych otworach oraz stosowanie wtryskarek o większych parametrach.

Numer IV: Zniekształcenie warp – Czym jest zniekształcenie warp?

Ze względu na nierównomierne kurczenie się produktu, naprężenia wewnętrzne są różne i występują odkształcenia.

Zniekształcenie Warp

Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Orientacja cząsteczkowa jest niezrównoważona. Aby zminimalizować zniekształcenie odkształceniowe spowodowane zróżnicowaniem orientacji cząsteczkowej, stwórz warunki do zmniejszenia orientacji przepływu i rozluźnienia naprężenia orientacji. Najbardziej skuteczną metodą jest obniżenie temperatury materiału stopionego i temperatury formy. Gdy stosuje się tę metodę, lepiej połączyć ją z obróbką cieplną części z tworzywa sztucznego; w przeciwnym razie efekt zmniejszenia zróżnicowania orientacji cząsteczkowej jest często krótkotrwały. Metoda obróbki cieplnej jest następująca: po wyjęciu z formy należy zachować produkt z tworzywa sztucznego w wysokiej temperaturze przez pewien czas, a następnie stopniowo schładzać do temperatury pokojowej. W ten sposób naprężenie orientacyjne w produkcie z tworzywa sztucznego może zostać w dużej mierze wyeliminowane.

2. Niewłaściwe chłodzenie. Podczas projektowania struktury produktu z tworzywa sztucznego przekrój poprzeczny każdej pozycji powinien być spójny. Tworzywo sztuczne musi być przechowywane w formie przez wystarczająco długi czas, aby mogło zostać schłodzone i uformowane. W przypadku projektowania systemu chłodzenia formy rurociągi chłodzące powinny znajdować się w pozycjach, w których temperatura łatwo wzrasta, a ciepło jest stosunkowo skoncentrowane. Jeśli chodzi o pozycje, które łatwo się stygną, należy przyjąć stopniowe chłodzenie, aby zapewnić zrównoważone chłodzenie każdej pozycji produktu.

Problem z odkształceniem

3. Układ wlewowy formy nie jest prawidłowo zaprojektowany. Podczas określania położenia wlewu należy pamiętać, że stopiony materiał nie będzie bezpośrednio oddziaływał na rdzeń i upewnić się, że naprężenie po obu stronach rdzenia jest takie samo. W przypadku dużych płaskich, prostokątnych części z tworzywa sztucznego należy stosować wlew membranowy lub wlew wielopunktowy w przypadku surowców żywicznych o szerokiej orientacji cząsteczkowej i skurczu, a wlew boczny nie powinien być stosowany; w przypadku części pierścieniowych należy stosować wlew tarczowy lub wlew kołowy, a wlew boczny lub wlew punktowy nie powinien być stosowany; w przypadku części obudowy należy stosować wlew prosty, a wlew boczny nie powinien być stosowany w miarę możliwości.

4. System wyjmowania i odpowietrzania nie jest prawidłowo zaprojektowany. Konstrukcja formy, kąt pochylenia, położenie i liczba wyrzutników powinny być rozsądnie zaprojektowane, aby poprawić wytrzymałość formy i dokładność pozycjonowania. W przypadku małych i średnich form, formy antydeformacyjne mogą być zaprojektowane i wykonane zgodnie z ich zachowaniem deformacyjnym. W odniesieniu do działania formy, prędkość wyrzutu lub skok wyrzutu powinny być odpowiednio zmniejszone.

5. Nieprawidłowy proces operacyjny. Parametr procesu należy dostosować do rzeczywistej sytuacji.

Numer V: Wady w postaci zapadnięć – czym są zapadnięcia?

Zapadnięcia to nierównomierne kurczenie się powierzchni spowodowane nierówną grubością ścianek produktu z tworzywa sztucznego.

Ślady zatonięcia

Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Warunki formowania wtryskowego nie są odpowiednio kontrolowane. Prawidłowo zwiększ ciśnienie i prędkość wtrysku, zwiększ gęstość kompresji stopionego materiału, wydłuż czas wtrysku i utrzymywania ciśnienia, skompensuj opadanie stopionego materiału i zwiększ pojemność buforową wtrysku. Jednak ciśnienie nie powinno być zbyt wysokie; w przeciwnym razie pojawi się wypukły znak. Jeśli ślady opadu są wokół wlewu, wydłużenie czasu utrzymywania ciśnienia może wyeliminować ślady opadu; jeśli ślady opadu są na grubej ścianie, wydłuży to czas chłodzenia produktu z tworzywa sztucznego w formie; jeśli ślady opadu wokół wkładki są spowodowane częściowym skurczem stopionego materiału, głównym powodem jest to, że temperatura wkładki jest zbyt niska; spróbuj zwiększyć temperaturę wkładki, aby wyeliminować ślady opadu; jeśli ślady opadu są spowodowane niewystarczającym podawaniem materiału, zwiększ ilość materiału. Oprócz tego wszystkiego produkt z tworzywa sztucznego musi być całkowicie schłodzony w formie.
2. Wady formy. Zgodnie z rzeczywistą sytuacją, odpowiednio powiększ przekrój wlewu i kanału, a kanał powinien znajdować się w symetrycznej pozycji. Wlot zasilający powinien znajdować się w grubej ścianie. Jeśli ślady zapadnięć pojawiają się z dala od kanału, przyczyną jest zazwyczaj to, że przepływ stopionego materiału nie jest płynny w pewnym miejscu formy, co utrudnia przenoszenie ciśnienia. Aby rozwiązać ten problem, powiększ układ wtryskowy, aby kanał mógł się rozszerzyć do pozycji śladów zapadnięć. W przypadku produktów o grubych ścianach preferowany jest kanał skrzydłowy.
3. Surowce nie mogą spełniać wymagań dotyczących formowania. wyroby z tworzyw sztucznych W przypadku wysokich standardów wykończenia należy stosować żywicę o niskim skurczu lub można dodać do surowca odpowiednią dawkę środka smarującego.
4. Niewłaściwa konstrukcja struktury produktu. Grubość ścianki produktu musi być jednolita; jeśli grubość ścianki znacznie się różni, należy dostosować parametr struktury układu wtryskowego lub grubość ścianki.

5. 

   wady śladów zatopienia

Numer VI: Flow Mark – czym jest Flow Mark?

Ślad przepływu to liniowy ślad na powierzchni formowanego wyrobu, który pokazuje kierunek przepływu stopionego materiału.

Znak przepływu

Analiza błędów i metoda ich korygowania

1. Pierścieniowate ślady przepływu na powierzchni części z tworzywa sztucznego z wlewem jako środkiem są spowodowane słabym ruchem przepływu. Aby poradzić sobie z tego rodzaju śladem przepływu, zwiększ temperaturę formy i dyszy, zwiększ szybkość wtrysku i prędkość napełniania, wydłuż czas utrzymywania ciśnienia lub dodaj grzałkę przy wlewie, aby podnieść temperaturę wokół wlewu. Odpowiednie rozszerzenie obszaru wlewu i kanału wlewowego może również zadziałać, podczas gdy sekcja wlewu i kanału wlewowego jest najlepiej okrągła, co może zagwarantować najlepsze napełnianie. Jednak jeśli wlew znajduje się w słabym obszarze części z tworzywa sztucznego, będzie kwadratowy. Ponadto duży otwór na zimny ślimak powinien być ustawiony na dole portu wtryskowego i na końcu kanału wlewowego; im większy wpływ temperatury materiału na wydajność przepływu stopu, tym większą uwagę należy zwrócić na rozmiar otworu na zimny ślimak. Otwór na zimny ślimak musi być ustawiony na końcu kierunku przepływu stopu od portu wtryskowego.
2. Ślady przepływu wirowego na powierzchni części z tworzywa sztucznego są spowodowane nierównomiernym przepływem stopionego materiału w kanale. Gdy stopiony materiał przepływa z kanału o wąskim przekroju do wnęki o większym przekroju lub kanał formy jest wąski, a wykończenie jest słabe, przepływ materiału łatwo tworzy turbulencje, co skutkuje śladem przepływu wirowego na powierzchni części z tworzywa sztucznego. Aby poradzić sobie z tym rodzajem śladu przepływu, odpowiednio zmniejsz prędkość wtrysku lub kontroluj prędkość wtrysku w trybie wolno-szybko-wolno. Wlew formy powinien znajdować się w grubej ścianie i najlepiej w formie uchwytu, typu wachlarzowego lub typu filmowego. Kanał i wlew można powiększyć, aby zmniejszyć opór przepływu materiału.
3. Chmurkowate ślady przepływu na powierzchni części z tworzywa sztucznego są spowodowane przez lotny gaz. Gdy używane są ABS lub inne kopolimeryzowane żywice, jeśli temperatura przetwarzania jest wysoka, lotny gaz wytwarzany przez żywicę i środek smarny utworzy chmurkowate ślady na powierzchni produktu. Aby rozwiązać ten problem, konieczne jest obniżenie temperatury formy i cylindra, poprawa odpowietrzania formy, obniżenie temperatury materiału i prędkości napełniania, odpowiednie powiększenie sekcji wlewu i rozważenie zmiany rodzaju środka smarnego lub zmniejszenia jego użycia.

Numer VII: Smugi włókna szklanego – Czym są smugi włókna szklanego

Wygląd powierzchni: Produkty do formowania tworzyw sztucznych z włóknem szklanym mają różne wady powierzchni, takie jak matowy i ponury kolor, szorstka faktura, a także metalowe jasne plamy itp. Są one szczególnie widoczne w wypukłej części obszaru przepływu materiału, blisko linii łączenia, gdzie płyn ponownie się spotyka.

Przyczyna fizyczna

Jeśli temperatura wtrysku i temperatura formy są zbyt niskie, materiał zawierający włókno szklane ma tendencję do szybkiego zestalania się na powierzchni formy, a włókno szklane nie stopi się ponownie w materiale. Gdy dwa przepływy się spotykają, orientacja włókna szklanego jest zgodna z kierunkiem każdego przepływu, co doprowadzi do nieregularnej tekstury powierzchni na przecięciu, co doprowadzi do powstania szwów łączących lub linii przepływu.

Ten typ wady jest bardziej widoczny, jeśli stopiony materiał nie jest całkowicie wymieszany w lufie. Na przykład, jeśli skok śruby jest zbyt długi, spowoduje to również wtrysk niedostatecznie wymieszanego materiału.

Można zidentyfikować przyczyny związane z parametrami procesu i ulepszeniami:

1. Prędkość wtrysku jest zbyt niska. Aby zwiększyć prędkość wtrysku, rozważ użycie wieloetapowej metody wtrysku, np. trybu slow-fast.
2. Temperatura formy jest niska; podniesienie temperatury formy może poprawić smugi włókna szklanego.
3. Temperatura stopionego materiału jest zbyt niska; w celu poprawy należy zwiększyć temperaturę cylindra i ciśnienie zwrotne śruby.
4. Temperatura stopionego materiału ulega dużym wahaniom. Jeżeli stopiony materiał nie jest całkowicie wymieszany, należy zwiększyć przeciwciśnienie ślimaka, zmniejszyć prędkość ślimaka i zastosować dłuższy cylinder, aby skrócić skok.

Numer VIII: Ślady wyrzutnika: Czym są ślady wyrzutnika?

Wygląd powierzchni: Zjawiska wybielania naprężeniowego i wzrostu naprężenia występują po stronie produktu zwróconej w stronę dyszy, tj. tam, gdzie pręt wyrzutnika znajduje się po stronie wyrzutnika formy.

Przyczyna fizyczna

Jeżeli siła wyjęcia z formy jest zbyt duża lub powierzchnia pręta wyrzutnika jest stosunkowo mała, nacisk powierzchniowy w tym miejscu będzie bardzo duży, powodując odkształcenie i ostatecznie wybielenie w obszarze wyrzutu.

Przyczyny związane z parametrami procesu i ulepszeniami mogą być stosowane:

1. Ciśnienie utrzymujące jest zbyt wysokie; zmniejsz ciśnienie, utrzymując je.
2. Czas trzymania ciśnienia jest zbyt długi; skróć czas trzymania ciśnienia.
3. Czas utrzymywania wyłącznika ciśnieniowego jest zbyt późny. Przesuń wyłącznik ciśnieniowy do przodu
4. Czas chłodzenia jest zbyt krótki; wydłuż czas chłodzenia

Przyczyny związane z projektowaniem i udoskonalaniem form mogą być następujące:

1. Kąt pochylenia nie jest wystarczający; należy go zwiększyć zgodnie ze specyfikacją, zwłaszcza w obszarze znaku wyrzutnika.
2. Powierzchnia jest zbyt szorstka; formę należy dobrze wypolerować w kierunku wyjmowania.
3. Po stronie wyrzutu powstaje próżnia. Zainstaluj zawór powietrza w korku

Wniosek

Ze względu na specyficzne właściwości tworzyw sztucznych, formowanie wtryskowe jest bardzo złożonym procesem technologicznym; w przeciwieństwie do pozornie pokrewnego procesu odlewania metali ciśnieniowych, nie jest procesem mechanicznym, lecz mechaniczno-fizycznym. W procesie formowania wtryskowego uzyskuje się wyprasowany element. Charakteryzuje się on nie tylko określonym kształtem, ale także określoną strukturą wynikającą z przepływu uplastycznionego materiału w formie i przebiegu jego krzepnięcia.

Ponieważ procesy te zachodzą w formie wtrysku, projektant tego narzędzia musi uwzględnić, oprócz zagadnień typowo mechanicznych, zagadnienia związane z fizyczną naturą przemiany materiału. Skonstruowanie racjonalnie pracującej formy wymaga jednocześnie od projektanta gruntownej znajomości możliwości technicznych maszyny do formowania wtryskowego, ponieważ jest to maszyna o niezwykle bogatych możliwościach, jakie daje jej wyposażenie i liczne programy pracy.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, przejdź do naszej drugiej strony forma plastikowa strona. Jeśli szukasz usługi formowania wtryskowego, zapraszamy do przesłania nam Państwa wymagań w celu otrzymania oferty.

Jeśli masz nowy lub bieżący projekt, który wymaga Chińska firma zajmująca się formowaniem wtryskowym aby wesprzeć Cię, chętnie pomożemy. Prosimy o kontakt telefoniczny lub mailowy.