Forma na skrzynki przemysłowe z tworzywa sztucznego

Forma na skrzynkę przemysłową z tworzywa sztucznego jest niezbędnym elementem procesu produkcji tworzyw sztucznych, ponieważ pomaga kształtować i formować materiały plastikowe w użyteczne i praktyczne produkty. Formy te są wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu, w tym w rolnictwie, motoryzacji, żywności i napojach, farmaceutyce i innych. W tym artykule przyjrzymy się roli form skrzyń przemysłowych z tworzyw sztucznych w procesie produkcyjnym, różnym dostępnym typom form i kluczowym kwestiom przy wyborze odpowiedniej formy do konkretnych potrzeb.

Czym są formy na skrzynki przemysłowe z tworzyw sztucznych?

Formy skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych to specjalistyczne narzędzia służące do kształtowania i formowania materiałów z tworzyw sztucznych w pożądane kształty i rozmiary. Formy te są zazwyczaj wykonane z metalu, takiego jak stal lub aluminium, i są zaprojektowane tak, aby wytrzymać wysokie ciśnienia i temperatury występujące w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Ten proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych polega na podgrzaniu żywicy do stanu ciekłego i wstrzyknięciu jej do wnęki formy pod wysokim ciśnieniem. Następnie forma jest chłodzona, aby zestalić plastik w pożądany kształt. Następnie forma jest otwierana, a nowo uformowana część plastikowa jest wyjmowana. Ten proces można powtarzać wielokrotnie, aby wyprodukować dużą liczbę identycznych części plastikowych.

Rodzaje form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych

Dostępnych jest kilka różnych typów form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych, z których każda jest odpowiednia do konkretnych zastosowań i branż. Niektóre popularne typy form obejmują:

Formy jednogniazdowe: Formy te mają jedną wnękę lub przestrzeń, w której żywica plastikowa jest wtryskiwana i utwardzana. Formy jednogniazdowe są zazwyczaj używane do produkcji małych ilości części, ponieważ nie są tak wydajne jak formy wielogniazdowe do produkcji wielkoseryjnej.
Formy wielogniazdowe: Te formy mają wiele gniazd, co umożliwia produkcję wielu części w każdym cyklu wtrysku. Formy wielogniazdowe są bardziej wydajne niż formy jednogniazdowe i są zazwyczaj używane do produkcji wielkoseryjnej.
Formy sztaplowane: Formy sztaplowane składają się z wielu gniazd formy ułożonych jedna na drugiej, co umożliwia produkcję wielu części w każdym cyklu wtrysku. Formy sztaplowane są bardzo wydajne i często są używane do produkcji wielkoseryjnej.
Formy z gorącymi kanałami: Formy z gorącymi kanałami mają podgrzewany kanał lub kanał, który transportuje stopiony plastik z maszyny wtryskowej do gniazd formy. Formy z gorącymi kanałami są zazwyczaj droższe niż formy z zimnymi kanałami, ale oferują kilka korzyści, w tym szybsze czasy cyklu, mniejsze straty materiału i lepszą jakość części.

Kluczowe kwestie przy wyborze form skrzynek przemysłowych z tworzyw sztucznych

Wybierając plastikową formę do skrzynek przemysłowych, należy wziąć pod uwagę kilka kluczowych czynników, aby mieć pewność, że wybierzesz odpowiednią formę do swoich konkretnych potrzeb. Niektóre ważne kwestie obejmują:

Wielkość produkcji: Jak wspomniano wcześniej, różne rodzaje form lepiej nadają się do różnych wielkości produkcji. Formy jednogniazdowe są najlepsze do produkcji o małej objętości, podczas gdy formy wielogniazdowe i piętrowe są bardziej wydajne do produkcji o dużej objętości.
Materiał: Rodzaj materiału z tworzywa sztucznego, którego będziesz używać, będzie miał wpływ na rodzaj wybranej formy. Różne tworzywa sztuczne mają różne temperatury topnienia i współczynniki skurczu, które należy wziąć pod uwagę podczas projektowania formy.
Projekt części: Złożoność części, którą produkujesz, będzie miała również wpływ na rodzaj wybranej formy. Proste, geometryczne kształty są łatwiejsze do formowania niż złożone, skomplikowane kształty i mogą wymagać innego rodzaju formy.
Czas cyklu: Czas cyklu, czyli czas potrzebny do wyprodukowania jednej części, jest ważnym czynnikiem w przypadku produkcji wielkoseryjnej. Krótsze czasy cyklu mogą zwiększyć wydajność i obniżyć koszty, a można je osiągnąć, stosując formy z gorącymi kanałami lub optymalnie zaprojektowane formy z wydajnymi systemami chłodzenia.

Koszt: Koszt formy jest również ważnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, ponieważ może mieć znaczący wpływ na całkowite koszty produkcji. Formy mogą kosztować od kilku tysięcy dolarów za proste formy jednogniazdowe do setek tysięcy dolarów za złożone formy wielogniazdowe. Ważne jest, aby dokładnie rozważyć swoje potrzeby produkcyjne i budżet przy wyborze formy.
Żywotność formy: Żywotność formy, czyli liczba części, które można wyprodukować przed jej zużyciem, jest również ważnym czynnikiem. Formy o dłuższej żywotności będą wymagały mniej konserwacji i przestojów, co przełoży się na zwiększoną wydajność i niższe koszty.
Konserwacja formy: Regularna konserwacja i utrzymanie formy jest ważne, aby zapewnić jej dobry stan roboczy i wydłużyć jej żywotność. Prawidłowa pielęgnacja formy może również pomóc zapobiec wadom w gotowych częściach.
Dokładność formy: Dokładność formy jest krytyczna dla produkcji wysokiej jakości części o precyzyjnych wymiarach. Źle wykonane formy lub formy, które nie są odpowiednio konserwowane, mogą skutkować wadliwymi częściami, co może prowadzić do kosztownej przeróbki lub złomu.

Podsumowując, plastikowe formy skrzyń przemysłowych odgrywają kluczową rolę w procesie produkcji tworzyw sztucznych, a wybór odpowiedniej formy jest ważną decyzją. Staranne rozważenie potrzeb produkcyjnych, materiału, projektu części, czasu cyklu, kosztów, żywotności formy, konserwacji i dokładności pomoże Ci wybrać najlepszą formę do konkretnego zastosowania.

Szukam dostawcy form w sprawie form skrzynek skontaktuj się z Sincere Tech Chiński producent form aby uzyskać najlepszą cenę teraz.

06/01/2023/Autor administracja

Formowanie wtryskowe ABS

Szczegółowy przewodnik po formowaniu wtryskowym ABS

Formowanie wtryskowe ABS proces to procedura, w której stopiony plastik ABS jest wtryskiwany do formy pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze. Proces ten pomaga powielać wiele typów prototypowych projektów dla wielu zastosowań przemysłowych, ponieważ plastik ABS jest plastikiem o jakości inżynieryjnej. Jest obrabiany przez branże, w tym motoryzacyjną, dóbr konsumpcyjnych i budowlaną, aby wymienić tylko kilka.

W tym artykule omówiono formowanie ABS od definicji do zastosowań, procesów i technik. Więc czytaj dalej!

Przegląd formowania wtryskowego ABS:

Formowanie wtryskowe ABS (akrylonitryl-butadien-styren) to popularna technika produkcji produktów z tworzywa ABS o dokładnych specyfikacjach. Z technicznego punktu widzenia ABS to sztywny i trwały polimer termoplastyczny, znany z łatwości produkcji lub wytwarzania. Techniki formowania są stosowane w celu wtryskiwania stopionego ABS do matrycy formy, po czym część jest chłodzona, a następnie wyrzucana po zestaleniu. Ta metoda jest żmudna i wydajna i może wytwarzać szeroką gamę produktów ABS, co czyni ją tanim rozwiązaniem dla dużych ilości.

Jak precyzyjnie obrabiać ABS?

Proces formowania tworzywa ABS jest bardzo podobny do procesu formowania wtryskowego, podobnie jak wiele innych technik formowania tworzyw termoplastycznych. Zaczyna się od dostarczenia granulatu tworzywa ABS do leja, gdzie jest on następnie topiony i wtryskiwany do formy pod wysoce kontrolowanym ciśnieniem do do 700–1400 barówNastępnie fazy chłodzenia i utwardzania rozwarstwiają się, a część formowana wtryskowo jest wyrzucana, a cykl rozpoczyna się od nowa w sposób powtarzalny, aby utworzyć wiele części z pojedynczej matrycy narzędzia.

ABS formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych słynie z prostoty i wydajności; stąd jest uważany za idealny proces dla części produkowanych na dużą skalę, aby skutecznie wprowadzać je na rynek przy minimalnym czasie realizacji. Jeśli chodzi o ABS, ma on dobrą stabilność wymiarową i obrabialność po formowaniu, co oznacza, że jest stosunkowo łatwy w obróbce, wierceniu, rozwiercaniu i frezowaniu zgodnie ze specyfikacjami potrzebnych części.

Dlaczego formowanie ABS jest właściwym wyborem?

ABS jest materiałem z wyboru do formowania wtryskowego ze względu na swoje korzystne właściwości. To cechy, które sprawiają, że jego użycie jest niezbędne; na przykład dobry materiał ma wysoką wytrzymałość, niską temperaturę topnienia, możliwość recyklingu i doskonałą odporność na chemikalia i ciepło. Jego plastyczność jest głównym powodem łatwego przetwarzania i kształtowania w różne kształty i rozmiary. Dlatego ABS jest szeroko stosowany w dziedzinach, które wymagają wytrzymałości i trwałych komponentów, takich jak wewnętrzne części samochodowe, urządzenia gospodarstwa domowego, narzędzia i urządzenia medyczne. Jego wszechstronność i niezawodność odpowiadają na pytanie: „Dlaczego ABS jest najlepszą opcją dla projektów formowania wtryskowego?”.

Charakterystyka tworzywa ABS

Formowanie wtryskowe ABS

Omówmy jego szczególne cechy:

Wzór chemiczny: Tworzywo ABS składa się z (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
Odporność na ciepło i substancje chemiczne: ABS nie jest podatny na działanie ciepła ani reakcji chemicznych.
Odporność na uderzenia, ścieranie i plamy: ABS słynie z trwałości, odporności na ścieranie i plamy, a także odporności na uderzenia.
Typowy zakres temperatur: Normalna temperatura pracy ABS wynosi 204–238 °C.
Temperatura skraplania: ABS ma temperaturę skraplania wynoszącą 105 °C.
Wytrzymałość na rozciąganie: ABS ma wytrzymałość na rozciąganie 46 MPa (6600 PSI).
Gęstość właściwa: Gęstość właściwa ABS wynosi 1,06.
Współczynnik skurczu: ABS ma współczynnik skurczu wynoszący 0,5–0,7%.

Zalety formowania wtryskowego ABS

Oto najważniejsze zalety formowania ABS:

Efektywność energetyczna:

Sprzęt używany w formowaniu ABS zapewnia wydajną wydajność podczas przetwarzania tworzyw termoplastycznych. Siła i dynamika ich działania gwarantują stałą i regularną wydajność produkcji poprzez zmniejszenie zapotrzebowania na energię i całkowitych czasów cyklu.

Wszechstronne zastosowania:

Formowanie tworzyw sztucznych ABS umożliwia produkcję wielu aplikacji, które można stosować do żywic ABS o różnych rozmiarach z jednolitymi możliwościami integracji. W ten sposób adaptowalność procesu zapewnia produkcję skomplikowanych komponentów do różnych zastosowań przemysłowych.

Dokładna powtarzalność:

Jest to szczególnie najlepszy wybór do produkcji szczegółowych i złożonych części, na przykład części wewnętrznych i zewnętrznych, dlatego jest lepszy od innych procesów formowania. Ponadto tworzywa sztuczne ABS zachowują swoje właściwości i wydajność nawet w ekstremalnych sytuacjach lub warunkach temperaturowych. To główny powód ich stosowania w zastosowaniach lotniczych i elektronicznych.

Wady formowania wtryskowego ABS

Pomimo swoich zalet obróbka tworzyw ABS wiąże się również z pewnymi ograniczeniami; omówmy je pokrótce.

Słaba odporność na promieniowanie UV:

Plastik ABS ma słabą odporność na promienie ultrafioletowe (UV) ze słońca; dlatego ulega degradacji, gdy jest wystawiony na działanie promieni przez długi czas. Aby złagodzić ten problem, komponenty ABS są zwykle pokrywane materiałami odpornymi na promieniowanie UV, aby były bardziej chronione i trwałe.

Ewolucja w wysokim dymie:

Chociaż ABS jest zazwyczaj uważany za nietoksyczny dla ludzi materiał termoplastyczny, ponieważ może wytwarzać szkodliwy dym podczas procesu formowania wtryskowego. W związku z tym może mieć wpływ na zdrowie personelu odpowiedzialnego za formowanie ABS. Konieczne są silne protokoły bezpieczeństwa dla operatorów, wraz z wiedzą techniczną.

Słaba odporność na zmęczenie:

Tworzywo ABS może nie być dobre do zastosowań wymagających dużego naprężenia lub odkształcenia ze względu na ograniczoną odporność na zmęczenie. Długotrwałe narażenie ABS na czynniki naprężające zwykle powoduje degradację i zmniejszenie trwałości części lub produktu w czasie. Jeśli potrzebujesz większego naprężenia, to Formowanie wtryskowe PC ABS będzie lepszym rozwiązaniem.

Rozważania dotyczące procesu formowania wtryskowego tworzyw sztucznych ABS

Istnieje kilka kluczowych aspektów, które należy wziąć pod uwagę przy obróbce ABS. Te niezbędne czynniki obejmują:

Projekt części z tworzywa ABS:

Zanim rozpoczniesz proces formowania wtryskowego tworzywa ABS, musisz wziąć pod uwagę szczegóły techniczne projektu części. Spróbuj podzielić projekty na jednolitą grubość ścianki, aby uniknąć naprężeń, z odmianą grubości ścianki 25% zgodnie z regułą praktyczną. Włączenie większej liczby żeber lub promieni może zwiększyć wytrzymałość i uniknąć problemów z pękaniem.

Grubość ścianki i stosunek promienia:

Stosunek promienia do grubości ścianki nie powinien być mniejszy niż 0,3. Ponieważ większe promienie będą tłumić naprężenia. Niemniej jednak unikaj rozważania małych promieni, ponieważ mogą one powodować problemy z kurczeniem się produktów podczas procesu formowania wtryskowego. Projekt części z tworzywa ABS powinien być zrównoważony, aby były zarówno wytrzymałe, jak i nie kurczyły się pod wpływem naprężeń lub naprężeń.

Środki ostrożności w procesie formowania wtryskowego tworzywa ABS:

Aby zoptymalizować proces opracowywania prototypów, od małych do dużych serii, warto wziąć pod uwagę kilka poniższych kwestii.

1. Suszenie materiału ABS przed obróbką:

Tworzywo ABS bardzo dobrze pochłania wilgoć. Podczas przetwarzania mogą wystąpić problemy. Materiał powinien być całkowicie wysuszony przed formowaniem wtryskowym, aby zapobiec problemom związanym ze zwiększonym kosztem projektu, wydłużeniem czasu obróbki i produkcją części o mętnym lub chropowatym wykończeniu powierzchni. Chociaż żywice ABS mogą naturalnie absorbować wilgoć z atmosfery w zakresie od 0,4% do 2%, dlatego ważne jest, aby obniżyć zawartość wilgoci do 0,5% lub mniej niż maksymalny limit, aby uniknąć jakichkolwiek problemów. W ten sposób proces suszenia jest zwykle przeprowadzany w temperaturach 80–95 °C przez około 3–4 godziny.

2. Kontrola temperatury formowania:

Kontrola temperatury formowania jest kluczowa w formowaniu wtryskowym ABS, aby uniknąć rozkładu termicznego. Problemy te prowadzą do tworzenia się brązowych granulek na formowanych częściach. Proces przegrzewania się tworzywa ABS może powodować pękanie wiązań chemicznych. Chociaż wysokie temperatury są niezbędne dla błyszczących i matowych części ABS, ważne jest, aby nie uszkodzić materiału. Idealny zakres temperatur dla formowania wtryskowego ABS wynosi od 180 do 230 °C, a krótsze czasy ekspozycji w wyższych temperaturach są zalecane, aby uniknąć degradacji w czasie.

3. Ciśnienie i prędkość wtrysku w formowaniu wtryskowym ABS:

Tworzywo ABS charakteryzuje się wyższym ciśnieniem wtrysku niż inne materiały, na przykład: Formowanie wtryskowe PP. Powodem jest to, że jest to bardzo lepki plastik. Chociaż nie jest to wymagane w przypadku produktów prostych lub grubych, nadmierne ciśnienie może prowadzić do poważnych konsekwencji, takich jak sklejanie się części. Ponadto zwiększone tarcie ostatecznie podnosi koszty produkcji. Z drugiej strony niskie ciśnienie może powodować kurczenie się formy i gorszej jakości komponenty.

Prędkość wtrysku jest kolejnym kluczowym czynnikiem w produkcji wysokiej jakości produktów końcowych. Zbyt duża prędkość może prowadzić do spalania plastiku lub rozkładu termicznego. Oprócz tego występują problemy z niskim połyskiem, liniami spoin i przebarwieniami. Ponadto przy niskich prędkościach wtrysku można zaobserwować brak wypełnienia formy. Prędkość wtrysku jest krytycznym aspektem przetwarzania materiałów w celu zapewnienia wydajności i minimalnej ilości odpadów. Tworzywo ABS zwykle wymaga mniejszego rozmiaru wtrysku niż inne tworzywa sztuczne, co oznacza, że zużycie materiału jest zmniejszone, ale techniki formowania nie są naruszone.

Zastosowania formowania tworzyw sztucznych ABS:

Plastik ABS jest szeroko stosowany w wielu branżach ze względu na swoją wszechstronność i zalety. Niektóre kluczowe zastosowania formowania plastiku ABS obejmują: Niektóre kluczowe zastosowania formowania plastiku ABS obejmują:

1. Przemysł motoryzacyjny:

Tworzywo ABS jest szeroko stosowane w przemyśle motoryzacyjnym do produkcji lekkich komponentów, które są substytutami metali, takich jak aluminium. Kilka przykładów obejmuje wykładziny drzwi, panele instrumentów, elementy deski rozdzielczej, listwy słupków, uchwyty i części pasów bezpieczeństwa.

2. Zastosowania komercyjne:

Plastik ABS jest popularnym materiałem do stosowania w wielu produktach gospodarstwa domowego. Oto przykłady produktów, które są używane w życiu codziennym: wykładziny lodówek, odkurzacze, panele sterowania i roboty kuchenne.

3. Przemysł elektryczny:

Produkty formowane metodą ABS są wykorzystywane w przemyśle elektrycznym do produkcji obudów urządzeń elektronicznych i klawiatur komputerowych.

4. Budownictwo i konstrukcje:

Tworzywo ABS jest jednym z najlepszych materiałów w branży budowlanej ze względu na wysoką odporność na uderzenia i zdolność do znoszenia zmian chemicznych i fizycznych. Z tych powodów jest powszechnie stosowane w rurach i kształtkach.

Części formowane wtryskowo ABS

Inne zastosowania estetyczne:

Tworzywo ABS jest szeroko stosowane w wielu innych zastosowaniach, do kształtowania produktów wykorzystywanych w przemyśle oraz instrumentów muzycznych.

Na przykład produkcja sprzętu sportowego i obiektów sportowych wiąże się z wykorzystaniem formowania wtryskowego ABS. Ponadto produkty medyczne, takie jak kompresory i nebulizatory oraz jednorazowe strzykawki lub produkty jednorazowego użytku, mogą być również wykonane z tworzywa ABS ze względu na jego rygorystyczną wytrzymałość.

Techniki obróbki ABS

Oto kilka kluczowych technik powszechnie stosowanych:Oto kilka kluczowych technik powszechnie stosowanych:

1. Części cienkościenne:

ABS ma wyższą lepkość, więc wymaga wyższych ciśnień wtrysku w przypadku części cienkościennych. Dlatego formy muszą być wykonane tak, aby mogły poradzić sobie z tymi wysokimi ciśnieniami. Zazwyczaj do wytwarzania produktów cienkościennych stosuje się formy wykonane ze stali.

2. Duże puste części:

Formowanie wtryskowe wspomagane wodą lub gazem jest przydatne do wytwarzania dużych, cienkich lub pustych części. Woda lub gaz pod wysokim ciśnieniem powoduje, że stopiony lub lawowy plastik jest dociskany do boków form. Dlatego należy upewnić się, że grubość arkusza materiału ABS jest jednolita, a objętości wewnętrzne są gładkie.

3. Części o grubych ścianach:

Zwykłe formowanie wtryskowe elementów o grubych ściankach może powodować zapadnięcia na powierzchni części. Formowanie wtryskowe kompresyjne wykorzystuje określoną ilość stopionego plastiku, aby zmniejszyć zapadnięcia i naprężenia wewnętrzne. Z drugiej strony, cieńsze lub bardziej jednolite ścianki formy mogą być używane, aby uniknąć problemu zapadnięć.

4. Komponenty wielomateriałowe:

Techniki takie jak formowanie wtryskowe i formowanie wtryskowe są stosowane w przypadku komponentów wielomateriałowych. Formowanie wtryskowe ABS zwykle wykorzystuje wysoce wytrzymałe tworzywa sztuczne w celu zwiększenia funkcjonalności produktu lub części. Na przykład w zastosowaniach przemysłowych narzędzi, takich jak wiertarki bezprzewodowe, te metody pomagają replikować części ABS, aby były bardziej wydajne i skuteczne w odniesieniu do specyfikacji projektowych.

Materiały kompatybilne do formowania ABS

Formowanie wtryskowe ABS może być przetwarzane z wieloma rodzajami materiałów, od tworzyw termoutwardzalnych do tworzyw termoplastycznych. Wśród nich tworzywa termoplastyczne wykorzystują dodatki wzmacniające, takie jak wypełniacze z włókna szklanego lub węglowego. Poza tym możliwe jest również wtryskiwanie metali egzotycznych, takich jak aluminium, tytan i cynk, ale zwykle wiąże się to z połączeniem metali z materiałem wypełniającym z tworzywa sztucznego, aby zapewnić równomierny przepływ przez formę.

Streszczenie

Podsumowując, Formowanie tworzywa ABS jest dobrze znaną techniką, która intensywnie wykorzystuje wiele materiałów do formowania wtryskowego. Jej odporność na ciepło i trwałość sprawiają, że jest ona niezwykle przydatna do produkcji różnych części przemysłowych. Proces formowania wtryskowego tworzywa ABS jest tanim sposobem produkcji różnych części samochodowych i lotniczych do projektów produkcyjnych. Jeśli potrzebujesz niezawodnego i ekonomicznego rozwiązania dla tworzyw sztucznych formowanie wtryskoweg, formowanie tworzywa ABS jest dobrym wyborem.

04/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

Forma wtryskowa 3-płytowa

Forma z trzema płytami i kanałami zimnymi

Czym jest wtryskarka 3-płytowa

Forma wtryskowa 3-płytowa (forma wtryskowa trzypłytowa), znana również jako forma z potrójną płytą, jest specjalistycznym typem formy wtryskowej, która jest używana do produkcji części z zimną strukturą formy z kanałem podającym. Forma wtryskowa 3-płytowa składa się z trzech oddzielnych płyt – płyty rdzeniowej (płyta B), płyty wnęki (płyta A) i płyty wlewowej (płyta C). Płyta rdzeniowa znajduje się po stronie ruchomej formy, podczas gdy płyta wnęki znajduje się po stronie nieruchomej. Płyta wlewowa znajduje się z tyłu płyty wnęki i służy do wyrzucania wlewu, gdy forma jest otwarta.

W tradycyjnym formowaniu wtryskowym do wytworzenia części stosuje się formę wtryskową z 2 płytami, jeśli nie jest możliwe wykonanie danej części przy użyciu formy z 2 płytami, na przykład gdy znak wlewu musi zostać umieszczony na górze części, a konieczne jest użycie kanału chłodzącego i dobra powierzchnia lub gdy konieczne jest uzyskanie większego wyważenia wypełnienia w przypadku, gdy rozmiar części jest duży, wówczas lepszym rozwiązaniem tego problemu może okazać się forma wtryskowa z 3 płytami.

A Forma wtryskowa 3-płytowa, z drugiej strony, wykorzystuje trzy oddzielne płyty do stworzenia pojedynczej części z wieloma kolorami lub materiałami. Pierwsza płyta (płyta A), znana jako płyta wnęki, zawiera wnęki formy dla głównej części. Druga płyta (płyta B), znana jako płyta rdzenia (płyta kieszeni rdzenia), zawiera rdzenie formy. Trzecia płyta (płyta C), znana jako płyta kanału, zawiera kołki dociskowe, które są używane do popychania kanału podczas formowania. Poniżej znajdują się płyty A, B, C ich role:

Płyta (płyta z gniazdem): precyzja formowania w formie

Płyta A, obecnie nazywana płytą wnękową lub płytą kieszeniową wnęki, utrzymuje wkładkę wnęki i mocuje się ją w kieszeni w 3-płytowej formie wtryskowej. Jest to to samo, co w przypadku 2-płytowej formy wtryskowej, która będzie miała rurę chłodzącą. Oto kluczowe aspekty płyty A jako płyty wnękowej:

Tworzenie się jam: Płyta A to płótno, na którym formowany jest rzeczywisty kształt i cechy części z tworzywa sztucznego. Znajduje się na niej negatywny odcisk pożądanego produktu, definiujący wnękę, do której zostanie wtryśnięty stopiony plastik.
Stabilność podstawy formy: Jako płyta wnękowa, płyta A tworzy stabilną podstawę zespołu formy. Jej solidna konstrukcja, często wykonana z trwałych materiałów stalowych, takich jak S50C lub P20, zapewnia niezbędną stabilność, aby wytrzymać ciśnienia i siły wywierane podczas procesu formowania wtryskowego.
Integracja systemu wlewów i kanałów dopływowych: Płyta A zazwyczaj zawiera wlew, główny kanał, przez który stopione tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do formy. Ponadto elementy układu kanałów, który kieruje przepływem tworzywa sztucznego z jednostki wtryskowej do wnęki formy, mogą być częścią projektu płyty A. Forma wtryskowa z 3 płytami ma zazwyczaj bardziej złożoną konstrukcję kanałów niż forma wtryskowa z 2 płytami, ponieważ część kanałów będzie znajdować się z tyłu płyty A, tak że płyta C (płyta kanałów) może odciągnąć kanał od części formującej.
Definicja linii podziału: Interfejs między płytą A i płytą B tworzy linię podziału, krytyczną granicę, która definiuje sposób, w jaki forma rozdziela się, aby odsłonić uformowaną część. Bezproblemowa definicja linii podziału jest kluczowa dla uzyskania nieskazitelnego produktu końcowego. Forma wtryskowa z 3 płytami będzie zazwyczaj miała 2 linie podziału, ta linia podziału znajduje się między płytą A i płytą B (gniazdo i rdzeń). zobacz poniższy rysunek.

Forma wtryskowa 3-płytowa

Płyta B (płyta rdzeniowa/płyta kieszeniowa B): kształtowanie serca precyzji

W symfonii 3 płytowej formy wtryskowej, płyta B przyjmuje rolę płyty rdzeniowej (Core pocket pate), dynamicznego elementu odpowiedzialnego za kształtowanie samej istoty formowanego produktu. Określona jako płyta kieszeniowa B, nie tylko mieści wkładkę rdzeniową, ale także służy jako scena, na której precyzja jest skrupulatnie wykonywana. Oto kluczowe aspekty płyty B jako płyty rdzeniowej:

Integracja wkładki rdzeniowej: Płyta B jest zaprojektowana tak, aby pomieścić wkładkę rdzenia, która definiuje wewnętrzne cechy i kontury formowanej części. Ta wkładka uzupełnia wnękę utworzoną w płycie A, tworząc łącznie kompletny odcisk formy.
Definicja linii podziału: Współpracując z płytą A, płyta B przyczynia się do zdefiniowania linii podziału, krytycznej granicy, która oddziela połówki formy. Bezproblemowa interakcja między tymi płytami zapewnia płynne przejście podczas faz otwierania i zamykania formy.
Komponenty systemu Runner: Płyta B może zawierać elementy układu kanałów, w tym kanały, które kierują przepływem stopionego plastiku z jednostki wtryskowej do wnęki formy. To oddzielenie układu kanałów od formowanej części jest cechą charakterystyczną konstrukcji formy wtryskowej z 3 płytami. Ale jeśli wlew jest bezpośrednio doprowadzany do formowanej części z płyty C, to nie będzie żadnego kanału na płycie B.
Interakcja sworznia wyrzutnika: Kołki wypychające z płyt wypychających są strategicznie rozmieszczone, aby oddziaływać z płytą B. Kołki te odgrywają kluczową rolę w fazie wypychania, wywierając siłę na płytę B, a następnie wypychając zestaloną część plastikową z formy.

Płyta B, jako płyta rdzeniowa lub płyta kieszeniowa B, odgrywa centralną rolę w kształtowaniu serca precyzji w formie wtryskowej składającej się z 3 płyt.

Płyta C (płyta prowadząca): nawigowanie ścieżką do bezproblemowego rozdzielenia

W choreografii formy wtryskowej z 3 płytami płyta C z gracją wkracza w rolę płyty kanałowej, strategicznie ustawiona w pobliżu górnej płyty stałej. Z precyzją i celem koordynuje ona rozdzielenie formowanej części i kanału, zapewniając bezproblemowy i wydajny proces formowania. Oto kluczowe aspekty płyty C jako płyty kanałowej:

Zarządzanie biegaczami: Płyta C przejmuje kontrolę nad kanałem wlewowym, czyli kanałem, przez który stopiony plastik przepływa z jednostki wtryskowej do wnęki formy. Jej bliskość do górnej płyty stałej umożliwia jej skuteczne odciągnięcie kanału wlewowego od płyty A (oddzielenie formowanej części i kanału wlewowego), zapobiegając splątaniu z formowaną częścią.
Interakcja z górną płytą stałą: Płyta C działa w bliskim sąsiedztwie górnej płyty stałej, współpracując w celu stworzenia kontrolowanego środowiska do oddzielania kanału wlewowego od formowanej części, a ponadto na płycie górnej będą zamontowane kołki pociągowe, które przejdą do płyty A, te kołki pociągowe są krytyczną funkcją odciągania kanału wlewowego od płyty A. Ten ruch kooperacyjny jest niezbędny dla ogólnej wydajności formy.
Zagadnienia dotyczące chłodzenia kanałów: Jako płyta prowadząca, rozważania dotyczące wydajnego chłodzenia mogą być włączone do projektu płyty C. Prawidłowe chłodzenie pomaga zarządzać różnicami temperatur i przyczynia się do ogólnej jakości formowanych części. Zwykle na płycie C nie będzie potrzebny żaden kanał chłodzący, ale w przypadku niektórych złożonych lub dużych części może być potrzebna dodatkowa linia chłodząca na płycie C.

Trzy etapy formowania wtryskowego płyt

forma płytowa 3-płytowa

W 3-płytowej formie wtryskowej, kanał pomocniczy biegnie wzdłuż drugiej linii podziału innej niż główna linia podziału, gdzie formowana jest część. Dwie linie podziału są zwykle równoległe do siebie i są rozdzielone, a także częściowo zdefiniowane, przez co najmniej jedną płytę formy. Kanał pomocniczy i gniazda formujące część są połączone przedłużeniem kanału pomocniczego, zwanym wtórnym wlewem. Mostkujący wtórny wlew przechodzi przez co najmniej jedną rozdzielającą płytę formy i łączy się z gniazdem formującym część przez mały otwór wlewowy. Wlewy pomocnicze są zwykle równoległe do kierunku otwierania formy i prostopadłe do kanału pomocniczego (patrz rys. 1.2).

Podczas formowania, po stopieniu się tworzywa sztucznego w kanale i zestaleniu się wnęki formującej część, forma otworzy się wzdłuż dwóch linii podziału. Część jest wyrzucana z otwartej głównej linii podziału, a kanał (który obejmuje wtórny wlew i wlew) jest wyrzucany z otwartej drugiej linii podziału, jak pokazano na rysunku 1.3.

Forma wtryskowa 3-płytowa

Ten forma wtryskowa trzypłytowa jest powszechnie określana jako forma z trzema płytami z kanałami zimnymi. Terminy formy z dwiema płytami i trzy płyty z kanałami zimnymi odnoszą się do minimalnej liczby płyt formy wymaganych do uformowania i umożliwienia usunięcia zarówno części, jak i zestalonego kanału. W przypadku formy z dwoma płytami z kanałami zimnymi część i kanał są formowane i usuwane między co najmniej pierwszą a drugą płytą formy. W przypadku formy z trzema płytami z kanałami zimnymi część jest formowana i usuwana między co najmniej pierwszą a drugą płytą, a kanał i wlew są formowane i usuwane między co najmniej trzecią płytą, a często tą samą drugą płytą, która pomaga w formowaniu części.

Ten typ formy jest używany, gdy pożądane jest wykonanie otworu w innym miejscu niż obwód. Jest powszechnie używany do formowania kół zębatych, w których pożądane jest wykonanie otworu w środkowej piaście koła zębatego.

Jedną z zalet stosowania formy wtryskowej z 3 płytami jest to, że pozwala ona na produkcję części o dużych rozmiarach. W przypadku formy z 2 płytami wypełnienie części może być niemożliwe. W takim przypadku użycie formy wtryskowej z 3 płytami rozwiązuje ten problem bardzo łatwo. Konstrukcja z 3 płytami pozwala na lepszą kontrolę przepływu stopionego materiału w trakcie procesu formowania wtryskowego, co przekłada się na wyższą jakość gotowego produktu.

Istnieją jednak również pewne wady korzystania z formy wtryskowej z 3 płytami. Jedną z wad jest to, że może być droższa w produkcji niż inne rodzaje form wtryskowych. Wynika to z faktu, że struktura formy z 3 płytami jest bardziej złożona, więc podstawa formy będzie wyższa niż forma wtryskowa dwupłytowa.

Inną wadą formowania wtryskowego 3 płyt jest to, że jego produkcja może być bardziej czasochłonna niż w przypadku innych rodzajów form wtryskowych. Ponieważ pod-kanał wymaga ręcznego lub robota do podnoszenia pod-kanała za każdym razem, gdy formuje się wtrysk, więc czas cyklu będzie dłuższy, a odpady materiałowe będą większe.

Pomimo wielu korzyści, Forma wtryskowa 3-płytowa nie zawsze jest właściwym rozwiązaniem dla każdego zastosowania. Specjalistyczny sprzęt i wiedza specjalistyczna wymagane do produkcji części przy użyciu tej metody mogą sprawić, że będzie ona droższa niż tradycyjne formowanie wtryskowe. Nie jest ona również dobrze przystosowana do produkcji wielkoseryjnej (gorący kanał będzie lepszy), ponieważ koszt i złożoność formy 3-płytowej mogą nie być uzasadnione w przypadku małych ilości produkcyjnych.

Jeśli chodzi o decyzję, czy użyć formy wtryskowej z 3 płytami, 2 płytami czy forma gorącokanałowa, , ważne jest, aby wziąć pod uwagę konkretne wymagania projektu. Na przykład, jeśli produkt końcowy wymaga wysokiego stopnia precyzji i jakości, wówczas 3-płytowa forma wtryskowa może być najlepszą opcją. Ponadto, jeśli produkt końcowy wymaga lepszej powierzchni i stanu wypełnienia otworu lub ma duży rozmiar części, wówczas należy użyć 3-płytowej formy wtryskowej do plastiku.

Wreszcie formy wtryskowe z 3 płytami i 2 płytami są używane do produkcji różnych typów części, w zależności od powierzchni części i jej rozmiaru. Jeśli masz projekt, który wymaga usługi formowania tworzyw sztucznych, skontaktuj się z nami, aby uzyskać cenę.

Jeśli masz projekt, który wymaga niestandardowych form wtryskowych do tworzyw sztucznych, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

04/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

Formowanie wtryskowe małych partii

Formowanie wtryskowe jest procesem produkcyjnym, który obejmuje wtryskiwanie stopionego materiału do formy w celu wytworzenia części lub produktów. Jest szeroko stosowany w produkcji różnorodnego asortymentu produktów, od części samochodowych po urządzenia medyczne i produkty konsumenckie. Jednym z ważnych aspektów formowania wtryskowego jest możliwość wytwarzania części w małych ilościach, w czym właśnie wchodzi formowanie wtryskowe w małych partiach.

Ale czym jest formowanie wtryskowe małych partii i czym różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego? W tym kompleksowym przewodniku szczegółowo zbadamy koncepcję formowania wtryskowego małych partii, w tym jej zalety, zastosowania i kluczowe kwestie dotyczące jej wykorzystania w procesie produkcyjnym.

Czym jest formowanie wtryskowe małych partii?

Formowanie wtryskowe w małych partiach Lub formowanie wtryskowe o małej objętości jest procesem produkcyjnym, który obejmuje produkcję małych ilości części formowanych wtryskowo. Jest on zazwyczaj używany do prototypowania, małych serii produkcyjnych lub do produkcji niestandardowych części, które wymagają szybkiego wykonania.

Formowanie wtryskowe małych partii różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego tym, że jest zaprojektowane tak, aby było szybkie i wydajne, z naciskiem na szybką produkcję małych ilości części z wysokim poziomem dokładności. Zazwyczaj obejmuje użycie specjalistycznego sprzętu i procesów, takich jak drukowanie 3D lub obróbka CNC, w celu wytworzenia form i narzędzi potrzebnych do procesu formowania wtryskowego.

Zabawki z form plastikowych

Zalety formowania wtryskowego w małych partiach

Istnieje szereg korzyści wynikających ze stosowania formowania wtryskowego w małych partiach, w tym:

Szybkość i wydajność

Jedną z głównych zalet formowania wtryskowego małych partii jest szybkość i wydajność procesu. Jest on zaprojektowany tak, aby był szybki i wydajny, z naciskiem na szybką produkcję małych ilości części z wysokim poziomem dokładności. Może to być szczególnie przydatne w przypadku prototypowania, gdzie możliwość szybkiej produkcji i testowania części ma kluczowe znaczenie, lub w przypadku małych serii produkcyjnych, w których wymagana jest szybka realizacja.

Personalizacja i elastyczność

Inną zaletą formowania wtryskowego małych partii jest możliwość produkcji niestandardowych i złożonych części z wysokim poziomem dokładności. Ponieważ wiąże się to z użyciem specjalistycznego sprzętu i procesów, formowanie wtryskowe małych partii jest w stanie produkować części o skomplikowanych szczegółach i precyzyjnych tolerancjach. Może to być szczególnie przydatne w przypadku produkcji niestandardowych lub jednorazowych części, w przypadku których tradycyjne formowanie wtryskowe może nie być opcją.

Oszczędności kosztów

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w małych partiach może również zapewnić oszczędności kosztów w porównaniu z tradycyjnym formowaniem wtryskowym. Ponieważ jest ono zaprojektowane tak, aby było szybkie i wydajne, może pomóc w skróceniu czasu cyklu i zwiększeniu prędkości produkcji, co ostatecznie prowadzi do oszczędności kosztów. Może być również bardziej opłacalną opcją w przypadku małych serii produkcyjnych, ponieważ pozwala producentom na szybką produkcję części z wysokim poziomem dokładności bez konieczności posiadania dużych ilości zapasów.

Zastosowania formowania wtryskowego w małych partiach

Formowanie wtryskowe w małych partiach jest powszechnie stosowane w szerokim zakresie zastosowań, w tym:

Prototypowanie: Formowanie wtryskowe małych partii jest często stosowane do prototypowania, gdzie możliwość szybkiego wytwarzania i testowania części ma kluczowe znaczenie. Pozwala producentom na szybką produkcję prototypowych części do testowania i oceny, co może pomóc w skróceniu czasu i kosztów procesu rozwoju.
Małe serie produkcyjne: Formowanie wtryskowe małych partii jest również powszechnie stosowane w przypadku małych serii produkcyjnych, gdzie wymagana jest szybka realizacja. Pozwala producentom na szybką i wydajną produkcję małych ilości części, bez konieczności posiadania dużych zapasów.
Części niestandardowe: Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w małych partiach jest również przydatne do produkcji części niestandardowych lub jednorazowych, w przypadku których tradycyjne formowanie wtryskowe może nie być opcją. Ponieważ wiąże się z użyciem specjalistycznego sprzętu i procesów, formowanie wtryskowe w małych partiach jest w stanie produkować złożone i skomplikowane części z wysokim poziomem dokładności. Może to być szczególnie przydatne do produkcji części niestandardowych do szerokiego zakresu zastosowań, w tym motoryzacyjnych, medycznych i konsumenckich.

Kluczowe zagadnienia dotyczące stosowania formowania wtryskowego w małych partiach

Podczas gdy formowanie wtryskowe małych partii może zapewnić kilka korzyści w procesie produkcyjnym, istnieją również pewne kluczowe kwestie, o których należy pamiętać podczas jego stosowania. Należą do nich:

Koszt

Jednym z głównych czynników przy stosowaniu formowania wtryskowego małych partii jest koszt. Ponieważ wymaga użycia specjalistycznego sprzętu i procesów, może być droższe niż tradycyjne formowanie wtryskowe. Jednak koszt formowania wtryskowego małych partii można zrównoważyć zwiększoną szybkością i wydajnością procesu, a także możliwością produkcji niestandardowych i złożonych części z wysokim poziomem dokładności.

Zgodność materiałów

Ważne jest również rozważenie kompatybilności używanego materiału z procesem formowania wtryskowego małych partii. Niektóre materiały mogą nie nadawać się do stosowania w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych małych partii, ze względu na ich właściwości lub wymagania przetwarzania materiału. Ważne jest, aby dokładnie ocenić używany materiał i upewnić się, że jest on kompatybilny z procesem formowania wtryskowego małych partii.

Złożoność części

Innym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu formowania wtryskowego małych partii, jest złożoność produkowanych części. Formowanie wtryskowe małych partii jest odpowiednie do produkcji złożonych i skomplikowanych części, ale może nie być najskuteczniejszą opcją w przypadku prostszych części. Ważne jest, aby dokładnie ocenić złożoność produkowanych części i upewnić się, że formowanie wtryskowe małych partii jest najbardziej odpowiednim procesem do ich produkcji.

Wniosek

Podsumowując, formowanie wtryskowe małych partii to proces produkcyjny, który obejmuje produkcję małych ilości formowanych wtryskowo części. Jest powszechnie stosowany do prototypowania, małych serii produkcyjnych i produkcji niestandardowych i złożonych części. Formowanie wtryskowe małych partii oferuje szereg korzyści, w tym szybkość i wydajność, dostosowanie i elastyczność oraz oszczędności kosztów.

Istnieją jednak pewne kluczowe kwestie, które należy wziąć pod uwagę podczas korzystania z niego, w tym koszt, kompatybilność materiałów i złożoność części. Ogólnie rzecz biorąc, formowanie wtryskowe małych partii jest użyteczną i wydajną opcją do produkcji małych ilości wysokiej jakości części formowane wtryskowoUmożliwia producentom szybką i wydajną produkcję części, z wysokim poziomem dokładności i personalizacji, co czyni ją cennym narzędziem w procesie produkcyjnym.

Sincere Tech jest jednym z najlepszych dostawcy form w Chinach oferujemy niestandardowe formy plastikowe do małych dopasowań formowania wtryskowego i formowanie wtryskowe o dużej objętości praca.

04/01/2023/Autor administracja

Forma chińska, Koszt formowania wtryskowego

ile kosztuje forma wtryskowa

formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych na zamówienie

Ile kosztuje forma wtryskowa?

W wielu branżach formowanie wtryskowe odgrywa znaczącą rolę w produkcji różnych części z tworzyw sztucznych. Zrozumienie kosztów form wtryskowych jest jednak kluczowe dla określenia wykonalności procesu. Niniejsza dyskusja bada czynniki determinujące koszt form wtryskowych, ze szczególnym uwzględnieniem wpływu wolumenu produkcji i sposobów minimalizacji kosztów.

W tym blogu przedstawiono najważniejsze czynniki wpływające na koszty, które mają znaczący wpływ na projekt, a także udzielono odpowiedzi na często zadawane pytanie: „Ile kosztuje forma wtryskowa?” Zawiera również wskazówki, jak obniżyć koszt form wtryskowych do formowania wtryskowego o małej, średniej i dużej objętości. Z drugiej strony, będzie tam przykład szacowania kosztów form wtryskowych do wykorzystania w celach informacyjnych. Oczywiście, jeśli masz projekt, który wymaga formy wtryskowej i kosztów formowania, możesz wysłać nam wycenę.

Jeśli musisz stworzyć część z tworzywa sztucznego, proces formowania wtryskowego wyróżnia się jako jedna z najskuteczniejszych technologii, szczególnie jeśli potrzebujesz tysięcy lub nawet więcej formowanych części. Jednak aby wykorzystać tę technologię, musisz zainwestować w formę wtryskową, co może być kosztowne. Jest wiele rzeczy do rozważenia przed podjęciem decyzji, czy zainwestować w formę wtryskową dla swojego projektu.

Koszty form wtryskowych nie są proste do oszacowania ze względu na różnorodność czynników, które wpłyną na koszt narzędzia do formowania wtryskowego, a nie ma standardowej metody szacowania kosztów form dla pojedynczej niestandardowej części z tworzywa sztucznego. Koszty form mogą się wahać od kilkuset dolarów do setek tysięcy dolarów lub nawet więcej, w zależności od różnych czynników. Należą do nich rozmiar formowanej części, liczba formowanych jednocześnie gniazd, złożoność geometrii części, wymagania dotyczące jakości stali, eksport (klient zabierze formę z powrotem do swojego miejsca w celu produkcji form) lub forma bez eksportu (formy pozostaną w naszej fabryce formowania w celu produkcji, a my wyprodukujemy części dla klienta).

Dzisiaj możemy wykonać dla Ciebie formę wtryskową już za $500, jeśli Twoja część ma niewielki i prosty projekt. Jeśli masz jakieś projekty z tworzyw sztucznych, które wymagają form, skontaktuj się z nami.

Czas realizacji formy to kolejny koszt budowy form. Średni czas produkcji formy wynosi około 5 tygodni. Dlatego jeśli masz pilną sprawę, która wymaga szybkiego czasu realizacji, powinieneś spodziewać się dodatkowych kosztów produkcji formy, które są około 1,5 razy wyższe niż podany koszt formy.

Sprzęt jest jednym z najważniejszych czynników kosztowych w produkcji form i stanowi część wydatków produkcyjnych. Jednakże, ponieważ sprzęt do produkcji form jest uważany za koszt stały, koszty te są zazwyczaj ignorowane, gdy szacujemy koszt formy wtryskowej. W takim przypadku, gdy szacujemy koszt nowej formy, sprawdzimy koszt podstawy formy, stal wnęki i koszt wkładek, EDM (obróbka elektroerozyjna) koszt (w tym materiał miedziany), koszt obróbki CNC, koszt polerowania powierzchni lub tekstury, koszt robocizny i inne koszty produkcji.

Obróbka elektroerozyjna (EDM) jest jednym z najważniejszych procesów wytwarzania form wtryskowych. Jest stosowana do tworzenia form wtryskowych o skomplikowanych kształtach lub głębokich żebrach. EDM wykorzystuje wyładowania elektryczne o wysokiej energii do nagrzania metalowego przedmiotu obrabianego, a następnie spiekania go do wymaganego kształtu formy. EDM jest ograniczona do form metalowych i może nie być zbyt skuteczna dla wszystkich typów form, mimo że jest bardzo dokładna.

Obróbka CNC to kolejny bardzo ważny proces produkcji form, który jest stosowany w produkcji form wtryskowych, szczególnie tych używanych do produkcji gniazd i rdzeni. Istnieje wiele typów maszyn CNC, a każdy typ maszyny CNC będzie miał inny koszt. Gdy używasz drogich maszyn CNC do produkcji formy wtryskowej, zwiększy to koszt formy wtryskowej. W przypadku niektórych wymagań dotyczących wysokiej precyzji i małych tolerancji, formy będą wymagały maszyn CNC o wysokiej precyzji do produkcji.

W ciągu ostatnich kilku lat druk 3D był uważany za tani i szybki sposób tworzenia form, szczególnie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Druk 3D, znany również jako produkcja addytywna, to proces tworzenia form poprzez osadzanie warstw z modelu cyfrowego. Ta metoda jest mniej wrażliwa na umiejętności operatora niż inne tradycyjne techniki obróbki, co obniża prawdopodobieństwo wysokich kosztów pracy. Istnieje jednak kilka ograniczeń, które należy wziąć pod uwagę, na przykład rozmiar platformy roboczej i kurczenie się drukowanych form.

Aby uzyskać pożądany poziom jakości formy i cenę, konieczne jest dokonanie porównania. Zarówno tradycyjny proces produkcji form, jak i proces drukowania 3D mają swoje mocne i słabe strony.

Kosztorysowanie formy wtryskowej

Chociaż nie ma standardowej metody szacowania kosztów form, każdy indywidualny projekt może wykorzystywać pewne średnie czynniki do określania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych. W poniższej sekcji omówimy te średnie koszty.

Koszt bazy formy: Podstawa formy jest jednym z głównych kosztów produkcji formy wtryskowej. Podstawa formy działa jako kieszeń i rama formy, podtrzymując gniazda i rdzenie formy, a także systemy wyrzutu i podawania (kanał zimny lub kanał gorący). Słupy podporowe i systemy chłodzenia. Koszt podstawy formy jest funkcją masy formy i kosztu stali na jednostkę masy.

Na przykład, jeśli masa formy wynosi 500 kg, a koszt jednostkowy stali wynosi $3/kg, to koszt podstawy formy wyniesie 500*3=$1500; to $1500 to koszt podstawy formy bez żadnego wytwarzania.

Koszt wnęki formy i wkładek rdzeniowych: Zazwyczaj koszt wkładek do wnęki i rdzenia stanowi największą część całkowitego kosztu formy wtryskowej, ponieważ te cechy odgrywają kluczową rolę w kształtowaniu pożądanej geometrii produktu. Dzielimy ten koszt na dwie części: koszt materiału wkładek do wnęki i rdzenia oraz koszt obróbki.

Koszt materiału: Koszt materiałów wkładki do wnęki i rdzenia jest najprostszym terminem do oceny jako iloczyn objętości wnęk i rdzeni. Prostym sposobem sprawdzenia kosztu materiału wnęki jest oparcie się na wadze materiału wkładki i koszcie materiału wkładki na kilogram. Różne rodzaje stali mają różne koszty na kilogram. Materiały wstępnie utwardzone, takie jak P20 lub 1.2738H, są zazwyczaj tańsze niż utwardzone materiały do form, takie jak H13 lub DIN 1.2343. Ponadto różne marki stali do form będą miały różne ceny, takie jak różnica między LKM i ASSAB. Na przykład, jeśli gatunek materiału wkładki DIN 1.2344 od LKM wynosi $7 na kilogram, a całkowita waga wkładek do wnęki i rdzenia wynosi 100 kilogramów, to całkowity koszt wkładki do wnęki i rdzenia wyniesie: 7*100=$700. Materiał wkładki kosztuje $700. Waga materiału wkładki różni się w zależności od rozmiaru i geometrii części; większe części będą wymagały cięższych materiałów na wnęki.
Koszt obróbki: Koszty wkładek do wnęk i rdzeni obejmują różne procesy produkcyjne, takie jak obróbka CNC, EDM, drut EDM, wiercenie, obróbka cieplna (hartowanie stali), obróbka skrawaniem i wykończenie powierzchni, między innymi. Podczas gdy określenie tych kosztów może być trudne, zazwyczaj szacujemy je w godzinach. Na przykład, jeśli koszt CNC wyniesie $20 za godzinę, a do zakończenia obróbki CNC tej wkładki do wnęk będziesz potrzebować 10 godzin, wówczas koszt obróbki CNC wyniesie $20*10=$200.
Pozostałe koszty obróbki CNC pozostaną takie same, a jedyną różnicą będzie jednostkowy koszt obróbki dla każdego procesu produkcyjnego. Zsumujemy te koszty, aby określić całkowity koszt obróbki dla wkładki.
Koszty pracy i wymagania dotyczące jakości formy: Lokalizacja produkcji form wtryskowych determinuje koszty pracy i wymagania dotyczące tolerancji. Koszty produkcji form wzrosną, jeśli produkujesz formę w Ameryce, Europie, Azji lub Japonii ze względu na wyższe koszty pracy w tych regionach. Jednak wykonanie formy w Chinach będzie znacznie tańsze niż w Europie lub Ameryce. Ponadto wymagania dotyczące tolerancji formy wpłyną na koszty pracy. Aby zapewnić jakość formy wtryskowej o wysokiej precyzji i wąskiej tolerancji, wymagana jest maszyna o wysokiej precyzji i zaawansowany technologicznie moldmaster. Będzie to wymagało dodatkowych regulacji w celu spełnienia wąskiej tolerancji, a także dodatkowych procedur produkcyjnych w celu zapewnienia wysokiej jakości formy. Na przykład producent form używający pięcioosiowej maszyny CNC będzie miał tendencję do wyższych kosztów niż producent form używający ręcznie obsługiwanej trzyosiowej maszyny CNC.

Poniższa tabela przedstawia kompletne koszty form wtryskowych dla niektórych standardowych projektów części. Koszt zależy od rozmiaru podstawy formy.

Przykładowy rozmiar formy (dł.szer.wys.) z normalną geometrią części (mm)	Koszt projektu formy	Koszt bazowy formy	Koszt materiału na komorę i rdzeń	Koszty obróbki mechanicznej gniazd i rdzeni	Koszt pracy	Koszt kanału gorącego	Całkowity koszt formy	Uwagi
150200250	US$200.00	US$200.00	US$180.00	US$400.00	US$400.00	US$0.00	US$1,380.00	Brak kanałów gorących
300300300	US$200.00	US$350.00	US$250.00	US$500.00	US$500.00	US$0.00	US$1,800.00	Brak kanałów gorących
400400400	US$200.00	US$900.00	US$600.00	US$1,200.00	US$1,000.00	US$500.00	US$4,400.00	Jedna gorąca kropla
400500400	US$200.00	US$1,050.00	US$700.00	US$1,300.00	US$1,100,00	US$0.00	US$4,350.00	Brak kanałów gorących

Wskazówki, jak obniżyć koszty formowania wtryskowego:

W związku z tym obniżenie kosztów form wtryskowych jest konieczne, aby poprawić wydajność produkcji i jak najlepiej wykorzystać dostępne zasoby. Poniżej omówimy kilka typowych technik obniżania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych.

Analiza DFM: Według raportu DFM, Projektowanie dla produkcji (DFM) analiza obejmuje stosowanie rozsądnej technologii i strategii w celu obniżenia kosztów form wtryskowych. Podczas fazy projektowania proces ten wykorzystuje analizę DFM w celu zbadania komponentów funkcjonalnych, które mieszczą się w przydzielonym budżecie.
Uprość funkcje projektu: Aby zaoszczędzić pieniądze na formowaniu wtryskowym i formowaniu wtryskowym, uprość projekty i wyeliminuj wszystkie zbędne komponenty. Skup się bardziej na cechach funkcjonalnych niż na estetyce; na przykład zmniejsz liczbę bezużytecznych żeber lub głębokość żeber.
Weź pod uwagę formy uniwersalne: Standardowe formy są mniej kosztownym sposobem na produkcję wysokiej jakości i dużych ilości formowanych części. Dlatego są preferowane, gdy niestandardowe formy nie są konieczne. Modele CAD pomagają w projektowaniu form przed produkcją, co czyni je bardziej przystępnymi cenowo.
Wybierz ekonomiczne materiały: Wybór odpowiedniego materiału, takiego jak ABS lub polipropylen, może znacznie obniżyć koszty formowania wtryskowego i formowania wtryskowego tworzyw sztucznych bez poświęcania jakości. Wstępnie hartowana stal może nadal służyć jako materiał formy dla tego typu materiału, umożliwiając produkcję milionów sztuk. Ważne jest, aby używać wysokiej jakości materiałów i utrzymywać rozwiązania w przystępnej cenie.
Zastosowanie formowania wtryskowego: Aby uzyskać długoterminowe oszczędności, zalecamy rozważenie metod formowania wtryskowego i formowania wtryskowego. Na przykład formowanie wtryskowe pozwala zaoszczędzić pieniądze, eliminując potrzebę gwintowania tworzyw sztucznych w przypadku elementów metalowych.
Zmniejsz liczbę gniazd form: Aby obniżyć koszty form wtryskowych do tworzyw sztucznych, jednym z lepszych rozwiązań będzie zmniejszenie liczby gniazd w formach; jeśli liczba części nie jest zbyt duża, wówczas koszt formy można obniżyć, stosując pojedynczą formę wtryskową ze stali hartowanej wstępnie.
Użyj formy rodzinnej: Jeśli w ramach jednego projektu masz do wykonania trzy lub cztery części z tworzyw sztucznych, zaprojektowanie wszystkich części z tej samej rodziny w jednej formie zmniejszy koszt formy wtryskowej. Jest to najczęstsza opcja, z której korzystamy w przypadku naszych klientów.

Jeżeli wdrożymy te strategie z powodzeniem i znacząco obniżymy koszty procedur formowania wtryskowego, możemy zwiększyć ogólną wydajność linii produkcyjnej.

Maszyny do formowania wtryskowego

Kiedy inwestujesz w formy wtryskowe i zgadzasz się na koszty oprzyrządowania form wtryskowych, z pewnością będziesz chciał wiedzieć, koszt formowania wtryskowego dla Twojego projektu. Przejście do sprzętu używanego w formowaniu wtryskowym jest istotnym aspektem rozważań dotyczących kosztów. Istnieje szeroki zakres klasyfikacji maszyn do formowania wtryskowego w zależności od rozmiaru, automatyzacji i ceny. Przyjrzyjmy się kosztom związanym z tymi kategoriami maszyn:

Wtryskarki elektryczne:

Urządzenia te wykorzystują silnik elektro-serwo, który jest tańszy, dokładniejszy i energooszczędny. Wymagają jednak dużych nakładów inwestycyjnych i konserwacji w porównaniu z innymi rodzajami maszyn do formowania wtryskowego.

Maszyny do formowania wtryskowego hybrydowe:

Maszyny hybrydowe to połączenie komponentów elektrycznych i hydraulicznych, wykorzystujące serwosilniki i pompy hydrauliczne. Są nieco droższe i wymagają więcej konserwacji w początkowej fazie, ale mają wysoką dokładność, stabilność i funkcje oszczędzania energii.

Maszyny do formowania wtryskowego hydraulicznego:

Pompa hydrauliczna jest główną częścią sprzętu hydraulicznego, która charakteryzuje się wysoką niezawodnością, stabilnością szybkości wyrzutu i wtrysku oraz stosunkowo niskimi początkowymi inwestycjami. Jednak zazwyczaj są one bardziej energochłonne i mogą nie być tak dokładne jak gadżety elektryczne.

Wiele organizacji zleca usługi formowania wtryskowego dostawcom usług, ponieważ maszyny używane do formowania wtryskowego są kapitałochłonne i wymagają częstej konserwacji. Ta metoda jest środkiem obniżającym koszty dla organizacji, które chcą obniżyć swoje koszty, ponieważ nie muszą kupować ani konserwować maszyn.

Powszechnie stosowane żywice, takie jak PC, ABS, PU, PP i PE, bezpośrednio wpływają na koszt i zazwyczaj wahają się od $1 do $5 za kilogram. Jednak cena materiału zależy od projektu produktu i zastosowania w procesie formowania.

Koszt formowania wtryskowego został krótko omówiony powyżej. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o kosztach formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, odwiedź stronę Ile kosztuje formowanie wtryskowe strona.

Czynniki wpływające na koszt formy wtryskowej

Na wstrzyknięcie wpływa wiele czynników koszt formy do formowania; poniżej wymienimy kilka podstawowych czynników, które mają wpływ na koszt formy wtryskowej.

Złożoność części: Formy wymagające skomplikowanych kształtów wymagają dodatkowej obróbki CNC, czasu pracy, produkcji EDM i innych powiązanych obróbek. Te skomplikowane formy projektowe będą kosztowne, ponieważ mogą wykorzystywać więcej materiału, mają wyższe koszty obróbki i ich produkcja trwa dłużej.
Rozmiar części: Koszt materiału do formowania wtryskowego różni się w zależności od rozmiaru formy. Większe i bardziej skomplikowane projekty wymagają dużej podstawy formy i dużych gniazd; w takim przypadku duży rozmiar części będzie wymagał więcej stali formy i więcej czasu na produkcję niż małe i prostsze.
Podcięcia: Podcięcia mogą być problemem w produkcji form i wtrysku części. Zalecamy unikanie podcięć lub włączanie przenośnych odcięć podczas produkcji form wtryskowych w celu zminimalizowania kosztów form wtryskowych z tworzyw sztucznych.
Występy i wykończenie: Włączenie czynników, które nie są koniecznie wymagane w produkcie, może podnieść koszt formy wtryskowej. Stosowanie form teksturowanych, śrutowanych lub polerowanych na wysoki połysk, które należy stosować oszczędnie, również zwiększa koszt i złożoność form.
Rodzaj formy wtryskowej: Istnieją dwa rodzaje form wtryskowych, jeśli weźmiemy pod uwagę koszt formowania wtryskowego tworzyw sztucznych dla tej samej części z tworzywa sztucznego: forma z gorącym kanałem i forma z zimnym kanałem. W związku z tym forma z gorącym kanałem będzie droższa niż forma z zimnym kanałem.

Koszty formowania wtryskowego obejmują również robociznę i usługi dodatkowe.

Omówmy pokrótce, jaki wpływ na koszty ogólne projektu formowania wtryskowego mają koszty pracy.

Koszty instalacji: Wszystkie etapy procesu formowania wtryskowego wiążą się z ustawieniami maszyny, które są szczególnie istotne podczas technicznie wymagającego wytwarzania form.

Koszty napraw: Podobnie jak inne maszyny, urządzenia do formowania wtryskowego wymagają konserwacji i wymiany, co zwiększa koszty operacyjne firmy.

Koszty Operatora: Aby zapewnić optymalną realizację projektu, operatorzy uczestniczą w kosztach pracy, które stanowią jedną z grup kosztów.

Przykład kosztów zależnych od wielkości produkcji

Liczba jednostek wymaganych do produkcji określa koszt formowania wtryskowego. Dzielimy wolumeny produkcji na różne klasy, z których każda ma unikalny koszt oparty na liczbie wymaganych części; klasy te mogą również mieć powiązane koszty formowania wtryskowego w celu zmniejszenia całkowitego kosztu.

Koszt formy wtryskowej dla formowania wtryskowego o małej objętości:

Możliwe jest wytwarzanie komponentów w partiach od stu do dwóch tysięcy. Aluminiowe formy wtryskowe, znane również jako formy prototypowe, służą jako tańsze i szybsze formy do produkcji małoseryjnej. Na przykład wykonanie 1000 do 10 000 sztuk może kosztować $500 do $1000 za formę i $0,5 za każdą porcję surowca. Oczywiście jest to przykład dla normalnego materiału z tworzywa sztucznego; jeśli są materiały wypełnione szkłem, żywotność formy może zostać skrócona do 50%.

Zatem, aby uzyskać najlepsze rezultaty, istotne jest poznanie szczegółów dotyczących kosztów formowania wtryskowego, materiałów formujących, rodzajów sprzętu i wpływu wielkości produkcji na koszty.

Koszt formy do formowania wtryskowego średniej wielkości:

Zwykle produkcja średnioseryjna obejmuje od dziesięciu tysięcy do pięciuset tysięcy komponentów. Wytrzymałość i niski koszt wstępnie hartowanych stali, takich jak 1.2738, P20, 718 i 738, sprawiają, że są one popularne wśród producenci form wtryskowychJeżeli surowiec zawiera szkło lub inne utwardzone materiały, takie jak PEEK, PPS itp., żywotność formy odpowiednio się skróci.

Weźmy na przykład produkcję obejmującą 10 000–500 000 części, której przybliżony koszt rozbicia wynosi:

Koszt formy wtryskowej wynosi $2500–$5000; ostateczny koszt formy wtryskowej z tworzywa sztucznego zależy od projektu i rozmiaru części.

Koszt surowców do formowanej części: $0,5

Koszt robocizny na część: Przybliżona wartość to $0,3

Obliczony całkowity koszt na część: $0,8

Koszt formy wtryskowej do formowania wtryskowego o dużej objętości:

Wiele przedmiotów jest wykonanych z formowanie wtryskowe wielkoseryjne, które mogą obejmować od stu tysięcy do milionów komponentów. W takim przypadku stal formy wtryskowej powinna być bardzo mocna i trwała, a podstawa formy powinna być również wysokiej jakości. Zazwyczaj w przypadku tego typu formy wtryskowej sugerujemy stosowanie stali hartowanej o twardości HRC 48-52°C, takiej jak H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 i 8407 dla wnęk i wkładek, a także 1.2311 dla płyt A i B.

Produkcja dużych ilości pracy wymaga wyrafinowanego sprzętu, co podnosi koszty produkcji. Niemniej jednak ekonomia skali powoduje, że koszt na część jest znacznie niższy w przypadku produkcji wielkoseryjnej i znacznie wyższy w przypadku produkcji małoseryjnej.

Na przykład, rozważmy produkcję obejmującą 500 000–10 000 000 części, przy czym szacunkowy koszt przedstawia się następująco:

Koszt formy wtryskowej waha się od $6000 do $35 000, w zależności od rozmiaru części i liczby gniazd. Możesz przesłać nam projekt swojej części, abyśmy mogli uzyskać wycenę.

Koszt surowca na część: $0.5

Praca na każdą część: $0.1

Obliczony całkowity koszt na część: Mówiąc w przybliżeniu, $0,6

Korzyści wynikające z mniejszych kosztów formowania wtryskowego przypadających na jedną część są źródłem największych korzyści finansowych w produkcji masowej.

Sincere Tech to szybko rozwijający się, skuteczny dostawca rozwiązań narzędziowych.

Produkcja nisko- i wielkoseryjna to główny cel działalności firmy Sincere Tech. Firma Sincere Tech specjalizuje się w wielu dziedzinach, w tym w produkcji elementów formowanych wtryskowo, usługach obróbki skrawaniem oraz projektowaniu form niestandardowych.

Sincere Tech oferuje niskie ceny, bezpłatne kontrole DFM przez wykwalifikowanych inżynierów, usługi produkcji just-in-time i ogromne zasoby. Aby uzyskać najlepsze rozwiązania formowania wtryskowego w bardzo przystępnej cenie, po prostu prześlij plik projektu CAD.

Wiele sektorów szeroko wykorzystuje proces produkcji metodą formowania wtryskowego, dlatego zrozumienie kosztów i ich oszacowanie jest kluczowe. W tym artykule omówiono czynniki kosztowe formowania wtryskowego i metody obniżania kosztów produkcji przy pomocy doświadczonego partnera narzędziowego, takiego jak Sincere Tech. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej na temat „ile kosztuje formowanie wtryskowe”, skontaktuj się z nami już teraz i uzyskaj fachową poradę dostosowaną do Twoich potrzeb.

Pytania ogólne:

P1. Czy formowanie wtryskowe jest drogie?

Złożoność i wielkość produkcji decydują o tym, ile będzie kosztować formowanie wtryskowe. Pomimo wysokich kosztów, formowanie wtryskowe okazuje się być dość ekonomiczne, gdy wymagane są duże ilości części o precyzyjnej dokładności wymiarowej.

P2. W jakim przedziale cenowym mieści się cena formy wtryskowej do tworzyw sztucznych?

Ceny form wtryskowych wahają się od $300 do $100 000, w zależności od rodzaju materiału, stopnia złożoności formy, wielkości produkcji i projektu części.

P3: Ile czasu zajmuje wykonanie formy wtryskowej?

Zależy to również od rozmiaru i konstrukcji części, ale wykonanie pierwszej próbki zajmie około 4–5 tygodni.

P4: Czy formowanie wtryskowe jest praktyczne w przypadku materiałów innych niż plastik?

W rzeczywistości, ponieważ działa zarówno z metalami, jak i gumą, formowanie wtryskowe jest wszechstronnym procesem znajdującym zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu.

P5: Jak mogę obliczyć koszt formy wtryskowej i formowania wtryskowego?

Uzyskanie tych kosztów dla Twojego projektu jest bardzo proste; możesz przesłać nam swój rysunek 3D (plik w formacie STP lub IGS), wymagania dotyczące części wysokiej jakości i materiałów z tworzyw sztucznych, a my prześlemy Ci wycenę w ciągu 24 godzin.

04/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym 2-stopniowym

Co to jest formowanie wtryskowe z 2 wtryskami

Formowanie wtryskowe 2-strzałowe to innowacyjna metoda wytwarzania pojedynczej wypraski z 2 całkowicie różnych materiałów lub kolorów, niektórzy nazywają to podwójnym formowaniem wtryskowym lub Formowanie wtryskowe 2k.

W tym typie formowania dwa materiały o różnych właściwościach, kolorach i twardości są formowane razem w jeden kompozytowy produkt końcowy. Proces ten jest opłacalny. Wybór materiału jest kluczowym czynnikiem dla formowania 2k. Jest on używany do produkcji na dużą skalę.

W przypadku formowania wtryskowego 2k możliwe jest wykonywanie większej liczby operacji na polimerze, gdy jest on elastyczny i gorący. W celu uzyskania wysokiej jakości produktu końcowego można użyć różnych materiałów.

Podwójne formowanie wtryskowe to wysoce rozwinięta technika produkcji form, która jest wykorzystywana do wytwarzania złożonych części formowanych z dwóch różnych materiałów lub kolorów. Wyobraź sobie bardzo złożony proces, w którym trzeba mieszać różne materiały, takie jak różne rodzaje żywic, a następnie umieścić wszystkie te materiały w jednej formie z kilkoma częściami.

Rozważmy teraz maszynę, która może być używana wyłącznie do procesu podwójnego formowania wtryskowego. To, co ta maszyna robi w jednym cyklu, jest dość niezwykłe: wykonuje dwa wtryski. Pierwsza dysza wypełnia formę jednym rodzajem tworzywa sztucznego, a następnie forma obraca się na drugą stronę, aby druga dysza wypełniła ją drugim rodzajem tworzywa sztucznego.

Zaletą formowania wtryskowego z podwójnym wtryskiem jest możliwość wyprodukowania pojedynczego elementu, w którym sztywne i elastyczne materiały są połączone molekularnie. Ta cecha jest bardzo cenna dla produkcji i funkcjonalności, dzięki czemu może być stosowana w wielu produktach w różnych branżach.

Podwójne formowanie wtryskowe oferuje również nowe możliwości. Pomaga w replikacji przezroczystych tworzyw sztucznych, kolorowych grafik i atrakcyjnych wykończeń, które można włączyć do jednej struktury, poprawiając w ten sposób zarówno użyteczność, jak i wartość estetyczną produktu.

Pozwól, że przedstawię Ci kolejną genialną technologię: Two-Shot Injection Molding, czyli formowanie 2K. Technika ta jest szczególnie przydatna przy produkcji części, które muszą mieć różne kolory lub być wykonane z różnych materiałów jednocześnie. Jest to rewolucjonizator, ponieważ zwiększa wydajność, zmniejsza koszty i poprawia jakość efektu końcowego.

Wybór odpowiedniego materiału jest najbardziej krytycznym etapem w procesie formowania wtryskowego dwóch materiałów. W tym miejscu Sincer Tech wkracza do akcji, ponieważ ma ponad dziesięcioletnie doświadczenie i silne relacje z klientami i dostawcami materiałów w celu określenia kompatybilności, wydajności i zgodności z określonymi standardami aplikacji. Ten staranny proces zapewnia, że połączone materiały tworzą mocny i użyteczny produkt dla konsumentów.

Proces formowania wtryskowego podwójnego materiału obejmuje dwa główne etapy. Po pierwsze, żywica jest wtryskiwana do formy w konwencjonalnym procesie formowania wtryskowego w celu utworzenia części bazowej. Następnie wtryskiwany jest inny materiał, aby zakryć pierwszą część i utworzyć więcej warstw lub struktur na części. Proces ten tworzy dobre połączenie molekularne między różnymi materiałami, a tym samym zapewnia niezbędne właściwości strukturalne i funkcjonalne.

Ta technika produkcji jest elastyczna pod względem projektowania i zastosowania wytwarzanych produktów. Może być wykorzystywana do tworzenia prostych i złożonych części dla motoryzacji, elektroniki, towarów konsumpcyjnych i zastosowań medycznych. Niektóre z najczęściej używanych materiałów do D-MIM to różne tworzywa termoplastyczne, elastomery termoplastyczne i płynna guma silikonowa, w zależności od wymaganych właściwości produktu końcowego.

Dlatego też formowanie wtryskowe z dwóch materiałów ma wiele zalet, jeśli chodzi o produkcję złożonych i wielofunkcyjnych części.

Korzyści płynące z formowania dwustrzałowego

Proces formowania wtryskowego tworzyw sztucznych z podwójnym wtryskiem zapewnia liczne korzyści, które poprawiają jakość produktów, zmniejszają koszty, zwiększają wykorzystanie materiałów i rozszerzają możliwości projektowania produktów.

Ulepszona wydajność produktu:

Formowanie dwustrzałowe ułatwia opracowywanie produktów o zwiększonej wydajności, ponieważ dwa materiały są ze sobą połączone. Elastyczność ta umożliwia wykorzystanie zarówno miękkich, jak i twardych polimerów plastikowych w jednym komponencie, aby zagwarantować najlepszą wydajność i komfort. Produkty takie jak urządzenia medyczne, sprzęt gospodarstwa domowego i przenośna elektronika są bardziej ergonomiczne i mają lepszy wygląd, gdy są wykonane w wielu kolorach lub z wielu materiałów.

Oszczędności kosztów:

Niemniej jednak, formowanie dwuetapowe jest opłacalna, ponieważ obejmuje tylko jeden cykl obróbki, mimo że jest to proces dwufazowy. Różni się od innych technik formowania, które mogą wymagać więcej niż jednego cyklu lub wstawienia, podczas gdy formowanie dwustrzałowe odbywa się w jednym cyklu. Prowadzi to do oszczędności pracy i czasu wykorzystywanego w procesie produkcyjnym oraz minimalizuje ilość zużywanego materiału, a tym samym obniża całkowity koszt.

Elastyczność kombinacji materiałów:

Jedną z głównych zalet formowania dwustrzałowego jest możliwość stosowania różnych rodzajów materiałów w jednym produkcie. Elastyczność ta umożliwia stosowanie niektórych materiałów, które zwykle nie są ze sobą kojarzone, takich jak silikon z tworzywami termoplastycznymi, elastomery termoplastyczne z nylonem lub twardy nylon z materiałami miękkimi w dotyku. Te kombinacje zapewniają różne właściwości, które są odpowiednie dla różnych branż, rozwiązując problemy produkcyjne i otwierając nowe możliwości projektowania.

Możliwości kreatywnego projektowania:

Formowanie wtryskowe 2-strzałowe jest również korzystne dla projektantów, ponieważ oferuje im więcej opcji i kreatywności w projektowaniu. Nadaje się do skomplikowanych projektów i kształtów form oraz może wytwarzać części o wyszukanych kształtach i formach. Projektanci mogą bawić się kombinacjami materiałów, kolorów, tekstur i funkcjonalnych aspektów produktu, co prowadzi do tworzenia unikalnych i estetycznie atrakcyjnych produktów.

Innymi słowy, formowanie dwustrumieniowe zapewnia kompleksowe rozwiązanie do tworzenia estetycznych, ekonomicznych i wysoce funkcjonalnych części o złożonej geometrii.

Wady formowania dwustrzałowego

Złożoność i wysokie koszty początkowe: Formowanie wtryskowe 2-strzałowe wymaga szczegółowego projektowania, testowania i tworzenia narzędzi do formowania, które są specjalnie zaprojektowane do tego procesu. Proces ten zwykle rozpoczyna się od obróbki CNC lub drukowania 3D w celu stworzenia prototypów. Następnie tworzone są skomplikowane narzędzia formujące do produkcji wymaganych części, co może być kosztowne i zajmować dużo czasu. Ponadto przed rozpoczęciem produkcji na dużą skalę konieczna jest duża liczba testów i weryfikacji, co jest kolejnym czynnikiem prowadzącym do wysokich kosztów początkowych tej techniki formowania.

Ograniczona efektywność kosztowa dla małych serii produkcyjnych: Ze względu na zawiłości związane z oprzyrządowaniem i konfiguracją wymaganą w przypadku formowania dwustrzałowego, może to być nieopłacalne w przypadku produkcji małoseryjnej. Wymóg usunięcia poprzedniego materiału z maszyny i przygotowania do następnej partii może spowodować dużo czasu bezczynności, a tym samym zwiększyć koszt jednostkowy. To ograniczenie sprawia, że proces formowania dwustrzałowego jest bardziej odpowiedni dla produkcji na dużą skalę, ponieważ początkowe koszty konfiguracji procesu formowania można rozłożyć na wiele jednostek.

Ograniczenia projektowe i wyzwania związane z iteracją: W przypadku formowania dwustrzałowego stosowane formy wtryskowe są aluminiowe lub stalowe, co stwarza ograniczenia i złożoność, jeśli chodzi o przeprojektowywanie części. Wszelkie zmiany wymiarów wnęki narzędziowej lub aspektów projektowych mogą być kłopotliwe i mogą wymagać poważnych zmian w formie, co pociąga za sobą dodatkowe koszty i czasochłonność. Jedną z wad tego podejścia jest niemożność łatwego wprowadzania zmian w projekcie lub dokonywania korekt, które mogą być wymagane w niektórych projektach.

Tak więc formowanie 2-strzałowe jest korzystne w tworzeniu złożonych i wielomateriałowych części, ale ma swoje własne ograniczenia i implikacje kosztowe, które mogą nie być idealne dla każdego cyklu produkcyjnego, szczególnie w przypadku produkcji na małą skalę.

Co to jest Overmolding?

Nadformowanie jest jak malowanie obrazu różnymi kolorami, niezależnie od tego, czy jest to przedmiot wykonany na zamówienie, czy produkt produkowany w milionach sztuk. Nadszedł czas, aby zrozumieć, jak ta magia się dzieje, niezależnie od tego, czy firma produkuje milion czy tysiąc sztuk.

Po pierwsze, zaczynamy od mocnego tworzywa termoplastycznego, które jest układane jako pierwsza warstwa, podobnie jak konstrukcja podstawy budynku. Następnie dodajemy kolejną warstwę, która czasami jest jeszcze cieńsza i bardziej elastyczna, umieszczając ją wokół lub nad pierwszą warstwą. Przypomina to nakładanie zbroi lub powłoki na bazę, co jest całkiem atrakcyjne dla oka.

Kiedy to wszystko się dzieje, materiały te łączą się ze sobą i tworzą pojedynczy, mocny i trwały element. Metoda łączenia może być albo chemiczna, w której materiały są łączone chemicznie, albo mechaniczna, w której materiały się zazębiają. Zależy to od rodzaju użytego materiału i sposobu, w jaki element został opracowany.

Jest to dość intrygujące, ponieważ proces ten obejmuje integrację najlepszych cech użytych materiałów, a produkt końcowy jest nie tylko funkcjonalny, ale także przekazuje przesłanie solidności i niezawodności.

Korzyści i ograniczenia overmoldingu

Jak 2-strzałowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznychOvermolding ma kilka wspólnych zalet. Nadaje się szczególnie do produkcji części o dużej objętości, wysokiej precyzji, wysokiej wytrzymałości i niskich wibracjach. Co więcej, proces ten jest dość łatwy do wdrożenia, ponieważ do obtryskiwania można stosować konwencjonalne wtryskarki.

Niektóre z najczęstszych zastosowań overmoldingu to tworzenie uchwytów do narzędzi, samochodowych części wewnętrznych i zewnętrznych, elektroniki i produktów wojskowych. Istnieją jednak pewne wady, których należy być świadomym. Ponieważ proces ten jest dość dokładny i precyzyjny, poziomy dokładności, które można osiągnąć w overmoldingu, mogą nie być tak wysokie, jak te, które można osiągnąć w formowaniu wtryskowym z dwoma wtryskami, a kompatybilność tworzyw sztucznych może również ograniczać swobodę projektowania.

Wybór między formowaniem dwuczęściowym a obtryskiem

Porównując formowanie dwustrzałowe i obtryskiwanie, producenci powinni wziąć pod uwagę objętość części. Formowanie dwustrzałowe jest bardziej odpowiednie i ma zastosowanie do produkcji na dużą skalę, podczas gdy overmolding jest bardziej odpowiedni do produkcji niewielkiej liczby części, około kilku setek. Jednak krytyczna analiza kluczowych atrybutów, takich jak koszt produkcji, złożoność projektu i kompatybilność materiałów, jest niezbędna do podjęcia właściwej decyzji dotyczącej najbardziej odpowiedniego procesu produkcyjnego.

W tym przypadku bardzo pomocne może być skorzystanie z usług kompetentnej firmy produkcyjnej, takiej jak Sincere Tech. Zespół inżynierów, projektantów, mechaników i doradców ma duże doświadczenie w zarządzaniu projektami od fazy projektowania i prototypowania do fazy produkcji i dystrybucji. Skontaktuj się z nami już dziś, aby uzyskać bezpłatną wycenę formowania wtryskowego i pozwól nam pomóc Ci w realizacji Twojego projektu.

Szukasz niezawodnych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym 2-strzałowym?

Potrzebujesz profesjonalnych usług w zakresie formowania tworzyw sztucznych? Sincere Tech to miejsce, w którym możesz zaspokoić wszystkie swoje potrzeby. Nasz zespół składa się z profesjonalnych projektantów, inżynierów i mechaników z ogromnym doświadczeniem w tej dziedzinie. Jesteśmy z Tobą od momentu powstania pomysłu do chwili, gdy jest on gotowy do wypuszczenia w świat.

W Sincere Tech znamy różnice między formowaniem wtryskowym a formowaniem dwustrumieniowym i pomożemy w dokonaniu właściwego wyboru. Świadczone przez nas usługi formowania wtryskowego są przeznaczone dla różnych branż i obejmują prototypowanie i produkcję. Skorzystaj z naszej szybkiej dostawy, przystępnych cen i jakości naszych produktów.

SINCERE TECH jest jedną z najlepszych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym 2-shot w Chinach, która działa w tej dziedzinie od ponad 18 lat; możemy wykonać wszystkie rodzaje form wysokiej jakości, zarówno zwykłe formowanie, formowanie wtryskowe, formowanie wkładek, formowanie 2k, obtryskiwanie medycznych form plastikowych, formowanie samochodowe lub formowanie do urządzeń gospodarstwa domowego.

Oferujemy produkty formowane wtryskowo i niestandardowe formy plastikowe do Ameryki, Europy i całego świata. Jeśli chcesz uzyskać pomoc przy swoim projekcie, prześlij nam swój projekt części lub zdjęcie próbki. Zapewnimy najlepszą wycenę i rozwiązanie dla Twojego projektu; zapewniamy, że Twoje dane nie zostaną skopiowane ani udostępnione; możemy również podpisać umowy NDA dla bezpieczeństwa Twojego projektu. Twoje zadowolenie jest naszym priorytetem.

Wycenę prześlemy w ciągu 24 godzin od otrzymania zapytania ofertowego z projektem 3D. Współpracując z nami, będziemy w stanie dostosować nasze usługi do projektowania części, produkcji form i projektowania produkcji.

Czy jesteś gotowy, aby przekształcić swoje pomysły w rzeczywistość? Prześlij swoje Pliki CAD na naszej platformie i uzyskaj wycenę online w kilka chwil. Wybierz Sincere Tech, aby uzyskać wysokiej jakości i niedrogie usługi formowania tworzyw sztucznych w najkrótszym czasie realizacji.

03/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

Formowanie wtryskowe dużych części

Większość plastiku jest produkowana przy użyciu dużych części formowanych wtryskowo. Trend tworzenia dużych części z tworzyw sztucznych przy użyciu tej techniki rośnie z dnia na dzień. Rozpoczęło się to po odkryciu maszyn do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych pod koniec XIX wieku. Pierwsza maszyna do formowania wtryskowego była prosta. Używano jej do produkcji plastikowych guzików, grzebieni i innych małych plastikowych przedmiotów. Ale teraz może również formować złożone materiały, takie jak metale i szkło. Proces formowania wtryskowego jest najlepszy do produkcji dużych ilości wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych. Rzućmy światło na rolę procesu formowania wtryskowego w produkcji dużych części z tworzyw sztucznych.

Czym jest formowanie wtryskowe dużych części?

Jak wiesz, formowanie wtryskowe dużych części proces ten tworzy gigantyczne plastikowe części. Pozwól nam podać wymiary dużej plastikowej części. Pozwoli to uniknąć nieporozumień. Plastikowe części o wadze 100 funtów i szerokości 10 cali są uważane za duże. Formowanie wtryskowe dużych części to nie tylko powiększanie małych części. To złożony proces. Wymaga zaawansowanych narzędzi i sprzętu.

Materiały stosowane w procesie formowania wtryskowego dużych przedmiotów

Do produkcji dużych części z tworzyw sztucznych formowanych wtryskowo stosuje się różnorodne materiały. W formowaniu wtryskowym stosuje się dwa różne rodzaje tworzyw sztucznych. Mogą być amorficzne lub półkrystaliczne. Tworzywa amorficzne nie mają ustalonej temperatury topnienia. Mogą się więc łatwo rozszerzać i kurczyć. Z drugiej strony tworzywa półkrystaliczne mają ustalone temperatury topnienia. Dlatego są preferowane w stosunku do tworzyw amorficznych. Niektóre z najczęściej stosowanych materiałów do formowania wtryskowego dużych części to:

1. PEEK (Polieteroketone)

PEEK ma wyjątkowe właściwości termiczne i mechaniczne. Ma wysoką wytrzymałość na rozciąganie około 90 MPA. Jest więc dobry do gigantycznych części z tworzyw sztucznych. Jest również odporny na chemikalia. Ponadto nie pochłania wilgoci. Zapobiega więc korozji. Ale PEEK jest drogim materiałem. Tworzy wysokowydajne komponenty, takie jak koła zębate, zawory, łożyska pomp itp. Dowiedz się więcej o Formowanie wtryskowe tworzywa sztucznego PEEK.

2. ULTEM (polieteroimid)

ULTEM jest ciałem amorficznym. Jego wytrzymałość na rozciąganie mieści się w zakresie od 70 do 80 MPA. Jest odporny na wilgoć i chemikalia. Ponadto jest termostabilny. Może wytrzymać trudne warunki pogodowe. Jest przyjazny dla budżetu. Ponadto jest sterylizowalny. Można go łatwo czyścić za pomocą promieniowania lub autoklawu. Ma wysoką temperaturę zeszklenia. Dzięki temu oferuje te same właściwości co PEEK w przystępnej cenie.

3. Polimer wzmocniony włóknem węglowym (CFRP)

CFRP to materiał kompozytowy. Wykonany jest z włókien węglowych osadzonych w matrycy polimerowej. Ma wysoki stosunek wytrzymałości do masy. Dlatego idealnie nadaje się do stosowania w dużych częściach. Włókna węglowe są tkane jednokierunkowo. W ten sposób uzyskuje dodatkową wytrzymałość.

4. Polifenylosulfon (PPSU)

Składa się z grupy sulfonowej połączonej z dwiema grupami fenylowymi. Może tolerować wstrząsy i inne obciążenia środowiskowe. Ma więc wysoką odporność na uderzenia. Ponadto jest odporny na hydrolizę, degradację chemiczną i absorpcję wody. Ale ten materiał jest trochę drogi. Dowiedz się więcej o PPSU.

Zaawansowane procesy formowania wtryskowego dużych części

Poniżej przedstawiono nowoczesne procesy, które mają wiele zastosowań w formowaniu wtryskowym dużych części

1. Formowanie wtryskowe wspomagane gazem

Formowanie wtryskowe wspomagane gazem jest ulepszeniem konwencjonalnego formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Tutaj, gaz azotowy pod wysokim ciśnieniem jest wtryskiwany do formy po infuzji wybranej żywicy. Jest to bardzo korzystne, ponieważ umożliwia równomierne rozprowadzenie materiału, szczególnie w dużych i skomplikowanych formach. Pomaga zaoszczędzić materiał, a także poprawia estetykę i czas wykonania części.

2. Nadruk tampodrukowy

Tampondruk to kolejny cenny drugi krok, który tworzy szczegółowe obrazy i loga na wtryskiwanych produktach z tworzywa sztucznego. Polega on na użyciu chemikaliów do grawerowania wzoru na miedzianej płycie. Tak więc zanurz ją w tuszu, przetocz na silikonowej podkładce pokrytej gumą, a na koniec przetocz podkładkę na powierzchnię części. Ta metoda jest preferowana, ponieważ może drukować cienkie jak film kształty i teksturowane powierzchnie selektywnie z odpowiednią jakością i trwałością.

3. Formowanie rozdmuchowe

Formowanie rozdmuchowe to kolejna technika stosowana w produkcji pustych części z tworzyw sztucznych. Podgrzana plastikowa rura (parison) jest wytłaczana do formy, a następnie, poprzez wtrysk powietrza, jest zmuszana do przyjęcia kształtu wnęki formy. Materiał ten znalazł kilka zastosowań. Mogą one obejmować produkcję butelek, pojemników i części samochodowych. Proces ten zapewnia większą wydajność, a rozwiązania mogą pomieścić skomplikowane formy. Ponadto jego koszt jest stosunkowo niski w przypadku produkcji części o dużej objętości.

Formowanie wtryskowe dużych części a formowanie wtryskowe standardowe

Możesz się zastanawiać, jakie czynniki odróżniają duże części formowane wtryskowo od normalnych części formowanych wtryskowo. Oto szczegółowe porównanie dla ułatwienia.

1. Złożoność formy

Forma ma prostą geometrię w normalnym formowaniu wtryskowym. Ponadto ma mniej gniazd. Rozmiar formy w normalnym formowaniu wtryskowym waha się od 1000 do 10 000 cali kwadratowych. Jednak w dużej mierze rozmiary form do formowania wtryskowego wahają się od 10 000 do 50 000 cali kwadratowych. Forma w dużej mierze ma złożoną geometrię. Ma również wiele gniazd.

2. Rozmiar maszyny

Duże części formowane wtryskowo wymagają maszyn o większych rozmiarach. Rozmiar zacisku zwykle mieści się w zakresie od 1000 do 5000 ton. Może więc pomieścić większe formy. Z drugiej strony, normalna maszyna do formowania wtryskowego ma mniejsze płyty. Siła zacisku mieści się w zakresie od 100 do 1000 ton.

3. Wybór materiałów:

Duże części formowane wtryskowo wykorzystują specjalne materiały o wysokiej odporności termicznej. Materiały te obejmują PEEK, ULTEM i polimery wypełnione szkłem. Natomiast normalny proces formowania wtryskowego wykorzystuje standardowe tworzywa sztuczne, takie jak poliwęglany i polipropyleny.

4. Czas chłodzenia

Formowanie wtryskowe dużych części jest bardziej złożone. Ma większy rozmiar. Dlatego wymaga dłuższego czasu chłodzenia. Trwa do kilku minut. Czas cyklu jest również dłuższy, do 30 minut. Z kolei normalne formowanie wtryskowe ma krótszy czas chłodzenia. Trwa do kilku sekund. Czas cyklu również waha się od 1 do 55 sekund.

5. Wyrzucanie

Formowanie wtryskowe dużych części wymaga specjalistycznych systemów wyrzutowych. Wymaga również zaawansowanego systemu obsługi do obsługi tak dużych części. Jednak normalne formowanie wtryskowe wymaga standardowych systemów wyrzutowych. Podobnie, wymaga również ogólnego sprzętu do obsługi mniejszych części.

6. Konserwacja

Rozmiar formy jest duży. Tak więc formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych w dużych częściach wymaga rozległej konserwacji. Natomiast normalne formowanie wtryskowe wymaga mniej konserwacji.

Można to podsumować w tabeli:

niestandardowa wodoodporna twarda obudowa

Aspekt	Formowanie wtryskowe dużych części	Formowanie wtryskowe normalne
Efektywność kosztowa	Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej	Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej
Koszt początkowy formy	Wysoki	Wysoki
Precyzja i powtarzalność	Wysoki	Wysoki
Wszechstronność materiałów	Wszechstronne opcje materiałowe	Wszechstronne opcje materiałowe
Prędkość produkcji	Szybkie cykle produkcyjne	Szybkie cykle produkcyjne
Koszty pracy	Zredukowane dzięki automatyzacji	Zredukowane dzięki automatyzacji
Możliwość złożonej geometrii	Tak	Tak
Siła i trwałość	Mocne i trwałe części	Mocne i trwałe części
Czas realizacji zamówienia na narzędzia	Długi	Długi
Złożoność projektowania form	Złożone i wymagające	Mniej skomplikowane
Wymagania dotyczące maszyny	Wymaga dużych i drogich maszyn	Wymaga standardowych maszyn
Odpad materiałowy	Możliwość marnotrawstwa materiałów	Możliwość marnotrawstwa materiałów
Ograniczenia wielkości części	Ograniczone rozmiarem maszyny i formy	Ograniczone rozmiarem maszyny i formy
Czas chłodzenia i odkształcenie	Dłuższy czas chłodzenia, ryzyko odkształcenia	Krótszy czas chłodzenia, mniejsze ryzyko odkształcenia

Maszyna do formowania wtryskowego o dużym tonażu

Omówiliśmy formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych dla dużych części. Dyskusja jest niekompletna bez wiedzy o maszynie wtryskowej o dużej wydajności. Jest to maszyna odpowiednia do produkcji złożonych części. Wydajność wtrysku, średnica ślimaka i rozmiar formy określają możliwości maszyny. Wydajność wtrysku mierzy ilość materiału, która może zostać wtryśnięta w jednej rundzie. Średnica ślimaka i rozmiar formy określają rozmiar produkowanych części z tworzywa sztucznego. Niektóre z kluczowych specyfikacji maszyny wtryskowej o dużej wydajności to:

Pojemność wtrysku: Pojemność wtrysku wynosi 100 uncji lub 2500 g
Rozmiar formy: Rozmiary form wahają się od 1500 do 4000 cali kwadratowych.
Średnica śruby: Średnica śruby waha się od 4 do 12 cali
Pojemność lufy: Ilość plastiku, który można stopić i wstrzyknąć w jednym cyklu. Pojemność lufy wynosi prawie 550 funtów
Układ sterowania: Składa się z zaawansowanego skomputeryzowanego systemu kontrolującego temperaturę, ciśnienie i prędkość.
Dodatkowe funkcje: Dodatkowe funkcje obejmują napędy hydrauliczne, wielostrefowe systemy kontroli temperatury, systemy zaworów zaworowych i zaawansowane zabezpieczenia

Zastosowania procesu formowania wtryskowego dużych części

Formowanie wtryskowe dużych części jest użytecznym procesem. Oto jego zastosowania w różnych branżach:

1. Przemysł motoryzacyjny

Przemysł motoryzacyjny w dużym stopniu opiera się na formowaniu wtryskowym na dużą skalę. Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza materiał odporny na wstrząsy. Tak więc wiele dużych komponentów samochodów jest tworzonych tą metodą. Niektóre z nich to:

Zderzaki
Panele sterowania
Panele drzwiowe
Klamki do drzwi
Obudowa lusterka
Inne części dekoracyjne

2. Przemysł lotniczy i kosmiczny

Formowanie wtryskowe pozwala na wytwarzanie różnych użytecznych, masowych produktów przemysłu lotniczego. Jest szeroko stosowane, ponieważ wytwarza lekkie produkty. Jest to również niedroga metoda. Tak więc różne produkty lotnicze są formowane przy jej użyciu. Niektóre z nich to:

Panele samolotów
Komponenty wewnętrzne
Części satelitarne
Komponenty rakiety

3. Sprzęt przemysłowy

Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza wytrzymałe elementy wyposażenia. Mogą one wytrzymać ekstremalne temperatury. Dlatego tworzymy wiele komponentów przemysłowych, wykorzystując je. Oto kilka z nich:

Obudowy maszyn
Korpusy zaworów
Elementy pompy
Skrzynie biegów
Robotyka przemysłowa

4. Urządzenia medyczne

Formowanie wtryskowe dużych części wytwarza sterylne produkty. Dlatego jest stosowane do produkcji dużej liczby urządzeń medycznych. Te urządzenia medyczne są łatwe do czyszczenia. Urządzenia są bardzo dokładne. Proces ten jest niezbędny do tworzenia krytycznych komponentów. Niektóre z ważnych urządzeń medycznych to:

Urządzenia implantowalne (wymiana stawów, implanty stomatologiczne)
Narzędzia chirurgiczne (uchwyty, futerały)
Sprzęt diagnostyczny (obudowa maszyny)
Sprzęt do obrazowania medycznego (MRI, tomografia komputerowa)
Urządzenia protetyczne

Jakie są zalety i wady formowania wtryskowego dużych elementów?

Poniżej znajduje się krótka tabela, która pomoże zrozumieć zalety, wady i ograniczenia formowania wtryskowego dużych części.

Zalety	Wady
Niski koszt jednostkowy w produkcji masowej	Wysoki początkowy koszt formy
Wysoka precyzja i powtarzalność	Długi czas realizacji zamówienia na wykonanie formy
Wszechstronne opcje materiałowe	Złożone i wymagające projektowanie form
Szybkie cykle produkcyjne	Wymaga dużych i drogich maszyn
Niższe koszty pracy dzięki automatyzacji	Możliwość marnotrawstwa materiałów
Umiejętność tworzenia skomplikowanych geometrii	Ograniczenia rozmiaru części
Mocne i trwałe części	Ryzyko odkształcenia i długiego czasu chłodzenia

Wyzwania związane z formowaniem wtryskowym dużych części

Nic na tym świecie nie jest idealne. Wszystko ma jakieś niedoskonałości i wyzwania z tym związane. Porozmawiajmy więc o ograniczeniach formowanie wtryskowe dużych części:

1. Wysoka inwestycja

Potrzebujemy dużych form, aby wytwarzać duże części. Tak więc tworzenie dużych form wymaga znacznych inwestycji i wiedzy fachowej. Ponadto projektowanie formy o złożonej geometrii jest trudne. Materiały form muszą być w stanie wytrzymać wysokie temperatury i ciśnienie.

2. Skurcz

Duże części są bardziej podatne na kurczenie. Podczas procesu chłodzenia mogą się kurczyć lub deformować. Nierównomierne chłodzenie może również prowadzić do odkształceń. Może to zniekształcić strukturę plastiku. Może to również wpłynąć na wymiary części.

3. Zgodność materiałów

Duże części wymagają materiałów o określonych właściwościach. Muszą mieć pożądaną wytrzymałość i sztywność. Ponadto powinny być kompatybilne z formą. Spełnienie obu tych wymagań jednocześnie jest wyzwaniem.

4. Trudno wysunąć

Większe części są trudne do wyrzucenia. Wymagają specjalistycznego systemu wypychania. Jeśli nie zostaną prawidłowo usunięte, uformowana część może się odkształcić. Dlatego wyjmowanie z formy musi być starannie kontrolowane, aby zapobiec zniekształceniom. Proces wypychania musi być regulowany, aby uzyskać produkty wysokiej jakości.

Wniosek:

Formowanie wtryskowe dużych części to proces, w którym wytwarzane są duże części z tworzywa sztucznego. Ta metoda jest najlepsza do masowej produkcji pożądanego produktu. Wykorzystuje wysoce trwałe tworzywa sztuczne, takie jak PEEK lub ULTEM jako surowce. Różni się od tradycyjnego formowania wtryskowego na wiele sposobów. Wykorzystuje bardziej skomplikowane formy i projekty w porównaniu do tradycyjnych form. Produkuje dużą objętość produktu przy użyciu maszyny do formowania wtryskowego o tonażu. Jej ograniczenia to skurcz, odkształcenie i niezgodność materiałów.

Często zadawane pytania

P1. Jaki jest maksymalny rozmiar formowania wtryskowego dużych części?

Maksymalny rozmiar dla formowanie wtryskowe duże części mają od 10 do 100 cali. Zależy to od różnych czynników. Projekt formy i maszyny również odgrywają rolę w określaniu rozmiaru.

P2. W jaki sposób zapewniacie dokładność wymiarową dużych części formowanych wtryskowo?

Dokładność wymiarowa jest zazwyczaj zapewniona dzięki dokładnemu projektowi formy. Co więcej, możemy sprawdzić dokładność wymiarową za pomocą metod kontroli jakości, takich jak skanowanie 3D i skanowanie CT.

03/01/2023/Autor administracja

Forma chińska, forma plastikowa

Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych produkcja jest delikatna i skomplikowana, więc nawet pojedyncza forma wtryskowa z tworzywa sztucznego może kosztować do $5000. Ten proces produkcyjny obejmuje użycie zaawansowanych narzędzi, nowoczesnej technologii i wykwalifikowanych producentów form. Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są głównie stosowane w masowej produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. Proces ten wykorzystuje formę wtryskową i stopiony plastik do formowania dokładnych części o różnych kształtach i rozmiarach. Oprócz procesu zaczyna się od podgrzania plastiku, często w formie kulek, i dostarcza go do fabryki.

Ten stopiony plastik jest przenoszony do maszyny do formowania wtryskowego i wtryskiwany do wnęki formy. W formach wtryskowych do tworzyw sztucznych kanały umożliwiają przepływ chłodziwa wokół gorącego plastiku w wnęce. Ta cyrkulacja pomaga również w chłodzeniu plastiku, co jest niezbędne do zwiększenia szybkości krzepnięcia i poprawy produkcji.

Aby zrozumieć, jak działa proces formowania wtryskowego, potrzebna jest podstawowa wiedza na temat narzędzi do formowania wtryskowego: czym są, jak działają, gdzie je zdobyć i które z nich są najskuteczniejsze w konkretnych zastosowaniach. Niniejszy artykuł zawiera wszystkie niezbędne informacje, których czytelnik może potrzebować przed użyciem narzędzia do formowania wtryskowego.

Krótki przegląd narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Forma wtryskowa z tworzywa sztucznego narzędzia są kluczowymi częściami maszyn formujących. Pomagają produkować kilka części jednocześnie. Te proste lub złożone formy mają długą żywotność i mogą wytwarzać tysiące części w czasie eksploatacji.

Co więcej, te formy są zazwyczaj wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości, takich jak stal lub aluminium i mają kanały, które łączą punkt wtrysku z formą, aby umożliwić przepływ stopionego, płynnego plastiku. Ponadto otwory chłodzące pomagają schłodzić i zestalić materiał z tworzywa sztucznego. Każda forma składa się z dwóch głównych płyt centralnych: Płyta Aktóry ściśle trzyma części na miejscu podczas procesu formowania wtryskowego, i Płyta B, który zwykle służy do otwierania i zamykania formy oraz wyrzucania gotowych części lub produktów.

Różne funkcjonalności narzędzi do formowania wtryskowego

Jak już wcześniej wspomniano, narzędzia formujące stanowią kluczowy element w procesie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, spełniając kilka podstawowych funkcji:

Prowadzenie stopionego plastiku: Kanał, przez który stopione tworzywo sztuczne może przepływać z cylindra wtryskowego (cylindra) do gniazda formy.

Chłodzenie: Chłodzi uformowaną część, aż do jej stwardnienia i uzyskania pożądanego kształtu i rozmiaru. Kontrola temperatury formy jest kluczowa, aby umożliwić jej schłodzenie z odpowiednią szybkością, aby uniknąć odkształceń i naprężeń. Zazwyczaj woda przepływa przez kanały wykonane w formie, jak w przypadku układu chłodzenia silnika samochodowego.

Wentylacja: Gdy forma jest zamknięta, wentylacja zapewnia drogę ucieczki dla uwięzionego powietrza. Gdyby uformowana część nie była wentylowana, miałaby puste przestrzenie (pęcherzyki powietrza lub wnęki), co skutkowałoby słabym wykończeniem powierzchni.

Wyrzucanie części: Kołki wypychające pomagają wyrzucić gotowe wypraski z formy. Funkcje te pokazują znaczenie narzędzia do formowania w osiąganiu wysokiej jakości i zerowych defektów lub utrzymywaniu części plastikowych.

Materiały kompatybilne stosowane do produkcji form wtryskowych

Forma wtryskowa ze stali narzędziowej

Ostateczny wybór materiału na narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych zależy od liczby części, które mają zostać wyprodukowane, rodzaju formowanego tworzywa sztucznego i oczekiwanej żywotności narzędzia. Każdy materiał włączony do tych narzędzi ma swoje cechy. Oto kilka najpopularniejszych materiałów, w tym:

Stal: Narzędzia stalowe są szeroko stosowane w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ze względu na ich twardość i odporność na zużycie. Są stosunkowo tanie i łatwe w obróbce, dzięki czemu nadają się do wielu zastosowań. Od prostych części po złożone kształty, narzędzia te są nieocenione. Ich stosowanie jest niezbędne w częściach samochodowych, lotniczych, wewnętrznych i zewnętrznych. Jednak formy stalowe mogą być podatne na korozję, zużycie w trudnych warunkach i wymagać częstej konserwacji.

Aluminium: Te narzędzia są preferowane, ponieważ są lekkie i odporne na korozję. Są łatwe w obróbce i wytwarzają różne produkty medyczne, elektroniczne i części samochodowe. Niemniej jednak formy aluminiowe nie są tak trwałe jak formy stalowe i mogą nie nadawać się do zastosowań wysokotemperaturowych i wysokociśnieniowych.

Miedź: Jak wielu wie, miedź jest ciałem stałym i przewodzi prąd elektryczny. Jest używana do produkcji form do części elektrycznych i innych precyzyjnych produktów. Miedź jest również stosunkowo odporna na korozję, zużycie i rozdarcie. Jednak jest droga i trudna do wykorzystania w dużych sekcjach w porównaniu z innymi metalami.

Mosiądz: Mosiądz to złożony, sztywny metal wykonany z dużych śladów lub % miedzi, prawie około 70%. Jest szeroko stosowany do kształtowania form do produkcji części mechanicznych i innych produktów o dokładnych wymiarach. Może wytrzymać wysoką odporność na korozję i zużycie, ale jest ogólnie droższy niż inne materiały.

Brązowy: Podobnie jak mosiądz, brąz jest sztywny i odporny. Jest szczególnie odpowiedni do form, które tworzą części mechaniczne wymagające wysokiej precyzji i dokładności wymiarowej. Jest również wysoce odporny na korozję i zużycie, ale jest stosunkowo drogi w porównaniu z innymi metalami formowanymi.

Plastikowy: Formy plastikowe są używane do małych, prostych części lub projektów prototypów i są wykonane z materiałów o wysokiej wytrzymałości i odporności na ciepło, takich jak stal P20 lub aluminium. Są one zazwyczaj tańsze niż formy metalowe, ale nie są tak wytrzymałe jak metale, a zatem nie mogą być stosowane w produkcji na dużą skalę. Każdy z tych wysokiej jakości materiałów ma swoje zalety i jest używany w oparciu o wymagania procesu formowania wtryskowego.

Dlaczego dobór materiałów jest tak istotny w produkcji form?

Wybór materiału jest kluczowy, ponieważ określa rodzaj materiału, który ma zostać użyty do skonstruowania konkretnego produktu. Wybór odpowiedniego materiału do narzędzi do formowania wtryskowego jest kluczowy. Wybrane materiały określają jakość produktów końcowych, niezawodność części, wytrzymałość narzędzi i ogólne koszty.

Sincere Tech jest jednym z wiodących producenci form w Chinach który działa w branży technicznej od ponad dekady. Dzięki zespołowi wykwalifikowanych inżynierów i ekspertów technicznych, wykorzystujemy najlepsze technologie symulacji 3D CAD i Moldflow, aby udoskonalić Twoje projekty części do optymalnego poziomu. Jesteśmy dumni, że współpracujemy z najpopularniejszymi producentami polimerów i elastomerów, ekspertami od dodatków i chemikami, aby polegać na ich ogromnym doświadczeniu. Pozwala nam to polecić odpowiednie materiały do Twojego zastosowania, aby zapewnić Ci najlepszą wydajność przy najniższej możliwej cenie.

Niezależnie od tego, czy potrzebujesz wstępnej analizy projektu, czy części o dużej objętości, nasz zakład zapewnia najlepsze w swojej klasie usługi, aby spełnić Twoje wymagania. Możesz przesłać nam swój rysunek; nasi inżynierowie pomogą Ci przeanalizować i przedstawią najlepsze możliwe rozwiązania (raport DFM), aby w minimalnym czasie wprowadzić Twoje wirtualne koncepcje w życie.

Związek między ścisłą tolerancją a ścisłą złożonością narzędzi

Precyzja w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych to delikatny akt równowagi, który na ogół zależy od zamierzonego narzędzia, konstrukcji gniazda i użytych materiałów. Części o mniej skomplikowanym kształcie mogą zapewnić lepszą kontrolę tolerancji niż złożone części. Dodanie większej liczby parametrów, takich jak liczba gniazd, może zmniejszyć tolerancję.

Tworzenie cienkościennych symetrycznych lub cylindrycznych części z drobnymi szczegółami, takimi jak gwinty i podcięcia, wymaga zaawansowanych narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. W takich przypadkach inne części mechaniczne, takie jak koła zębate, mogą być konieczne do radzenia sobie ze złożonością tych geometrii. Złożoność narzędzi, precyzja i poziom dokładności wymagany do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych to delikatna równowaga, która zapewni optymalne rezultaty. Narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są istotne w osiąganiu tolerancji do +/- 0,0005x.

Części centralne narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Wyjaśnijmy istotne części narzędzia do formowania wtryskowego i ich role.

Kołki prowadzące: Kołki te przykręca się do jednej połówki formy i pasują do otworów drugiej połówki, zapewniając właściwe wyrównanie form podczas wtrysku.

Biegacz: Kanały w formie pomagają w transporcie stopionego tworzywa sztucznego z tulei wlewowej do poszczególnych gniazd, co zapewnia ich równomierne dostarczenie, co pozwala na prawidłowe formowanie.

Bramy narzędziowe: Punkt, w którym plastik dostaje się do wnęki formy, nazywa się wlewem i tworzy się go jako linię podziału formy. Formy wtryskowe zazwyczaj mają dwa podstawowe typy wlewów: 1. Po pierwsze,

Automatyczne bramy przycinające: Te bramki otwierają się autonomicznie, więc jest niewielki lub żaden kontakt ze ścianami, a w konsekwencji mniej uszkodzeń lub zadrapań. Niektóre przykłady tych bram obejmują: bramkę gorącego kanału, bramkę zaworu i bramkę wyrzutnika.

Bramy przycinane ręcznie: Te bramki muszą być obsługiwane ręcznie, aby zablokować części z kanałów po zakończeniu cyklu. Niektóre przykłady to wlew, pająk, bramka nakładkowa itd.

Tuleja wlewowa: Jest to większy otwór w formie służący do wtrysku stopionego tworzywa sztucznego, którego rozmiar stopniowo maleje, aby skierować przepływ tworzywa sztucznego do układu kanałów wtryskowych.

Pierścień lokalizacyjny: Upewnij się, że forma jest odpowiednio zablokowana na płycie stałej, tak aby dysza wtryskowa znajdowała się we właściwej pozycji względem tulei wlewowej.

Gniazdo formy: Część formy, która zostanie użyta, określa rozmiar, kształt i inne cechy produktu końcowego.

Kołki wypychające: Po ostygnięciu i zestaleniu, uformowaną część i zestalony kanał wlewowy należy wyjąć z formy.

Strzał: Ilość stopionego tworzywa sztucznego wtryskiwanego do formy w każdym cyklu w celu utworzenia warstwy na gniazdach, kanałach wtryskowych i wlewie.

Wlew: Pręt wlewowy to zestalony plastik pozostawiony w tulei wlewowej po zakończeniu formowania. Łączy on punkt wtrysku z systemem kanałów i jest zazwyczaj usuwany lub poddawany recyklingowi.

Dwie główne fazy produkcji narzędzi

Produkcja narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych składa się zazwyczaj z dwóch faz.

Narzędzia produkcyjne

Po pierwsze, narzędzia produkcyjne i rozwojowe są kluczowe dla wytwarzania narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Narzędzia produkcyjne stosowane w formowaniu wtryskowym są wykonane z całkowicie hartowanej stali o standardowej żywotności jednego miliona strzałów. Są idealne do masowej produkcji setek i milionów części z tworzyw sztucznych. Sincere Tech często wykorzystuje wysoce wytrzymałą stal nierdzewną w zastosowaniach związanych z budownictwem, takich jak stale o wysokiej wydajności w narzędziach do formowania wtryskowego w medycynie.

Integracja technologii chłodzenia konformalnego z produkcją addytywną metali optymalizuje czas cyklu. Forma medyczna i system gorących kanałów są również niezbędne i trwałe, a narzędzia do form medycznych klasy inżynierskiej są również niezbędne. Jeśli chodzi o klasę i ścisłą kontrolę jakości, przestrzegamy norm SPI klasy 101 i wdrażamy je w naszej produkcji form. Ponadto nasi specjaliści stosują preprodukcję do inspekcji w trakcie procesu i końcowych inspekcji podczas operacji wytwarzania form.

Faza rozwoju narzędzi formujących

Zalecenie Sincere Tech na fazę rozwoju to stworzenie jedno- lub dwugniazdowego „narzędzia rozwojowego” przed w pełni utwardzonym wielogniazdowym narzędziem produkcyjnym. Aluminium nie nadaje się na narzędzia rozwojowe, ponieważ łatwo ulega uszkodzeniu na powierzchni, jest drogie, trudne w obróbce i nie jest tak łatwo dostępne jak stal P20. Stal P20 to rodzaj stali, która zawiera węgiel, chrom, mangan i molibden i idealnie nadaje się do obróbki, polerowania i formowania wtryskowego prototypów z tworzyw sztucznych.

Z drugiej strony stal H13 z niklem i krzemem charakteryzuje się większą odpornością na ciepło, wytrzymałością i odpornością na obciążenia dynamiczne, co czyni ją odpowiednią do produkcji masowej z zastosowaniem ciągłych procesów chłodzenia i ogrzewania, a także do produkcji ściernych części z tworzyw sztucznych.

Sincere Tech Inżynieryjne podejście do budowy narzędzi

Jeśli chodzi o budowę narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, nasz wewnętrzny dział produkcyjny dokłada wszelkich starań, aby wyprodukować Twoje narzędzia zgodnie ze specyfikacjami, stosując środki kontroli jakości.

Projektowanie i prototypowanie

Klienci dostarczają nam projekty form i inne szczegóły produktu, który chcą wyprodukować. Następnie nasi doświadczeni inżynierowie dokładnie badają projekty klientów i wykorzystują oprogramowanie do tworzenia form, aby stworzyć model. Ten prototyp jest następnie poddawany symulacji w celu oceny przepływu tworzywa sztucznego i defektów oraz zatwierdzenia produktu końcowego.

Zaopatrzenie materiałowe

Po sfinalizowaniu projektu i prototypu nasi twórcy form wykorzystują materiały na podstawie Twojego ograniczonego budżetu i oczekiwanej żywotności formy. Z kolei hartowana stal jest trwalsza i trwalsza niż aluminium. Zazwyczaj jest bardzo kosztowna w porównaniu do aluminium, które nie jest bardzo twarde, ale tańsze.

Obróbka skrawaniem

Następnie projekty te są przedstawiane kierownikowi projektu, który nadzoruje programistów i operatorów maszyn CNC i EDM. Maszyny CNC tną metal do pożądanego kształtu i rozmiaru, a wiertarki służą do wykonywania przejść dla chłodziwa i otworów na śruby. Następnie EDM udoskonala bardziej skomplikowane wzory, takie jak prowadnice i bramy, do bardziej szczegółowego poziomu. Obróbka mechaniczna odgrywa również istotną rolę w uzyskaniu dobrego wykończenia.

Kontrola wizualna

Końcowe produkty części metalowych są sprawdzane, aby upewnić się, że płyty są prawidłowo wyrównane. Po zatwierdzeniu forma przechodzi do następnej fazy.

Montaż

Wszystkie części formy zostają zmontowane, a sama forma jest gotowa do użycia i może zostać zainstalowana we wtryskarce.

Testowanie

Zmontowana forma jest następnie przenoszona do maszyny do formowania wtryskowego w celu sprawdzenia, czy wytwarza ona właściwe produkty. Po uruchomieniu formy i potwierdzeniu, że spełnia ona swoją funkcję zgodnie z oczekiwaniami, jest ona wysyłana do kupującego.

Wybierz nas, jeśli chodzi o produkcję precyzyjnych narzędzi do formowania wtryskowego

Współpracując z firmą Sincere Tech, profesjonalnym producentem form w Chinach, możesz skorzystać z naszych zaawansowanych możliwości produkcyjnych i dbałości o szczegóły, aby dostarczyć najlepsze produkty spełniające Twoje oczekiwania.

Jeśli planujesz projekt formy z tworzywa sztucznego i szukasz niezawodnych dostawców narzędzi do formowania wtryskowego, aby rozwinąć swój biznes, skontaktuj się z nami już teraz. Skorzystaj z naszych elastycznych cen, które odpowiadają Twoim potrzebom i budżetowi. Wyślij nam swój projekt i otrzymaj natychmiastową, niezobowiązującą inżynierię cytat.

Pozwól Sincere Tech przenieść Twoją wizję na wyższy poziom i zostać Twoim partnerem w osiągnięciu najlepszego narzędzia do formowania wtryskowego!

Najważniejsze wnioski

Podsumowując, czas potrzebny do wytworzenia narzędzi do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych zależy od prostoty i złożoności konstrukcji. Wytworzenie pojedynczej formy może zająć od kilku tygodni do kilku miesięcy. formowanie proces jest podzielony na kilka etapów: projektowanie, produkcja i wypróbowywanie. Każdy proces jest bardzo delikatny i musi być wykonany odpowiednio poprzez projektowanie form najlepiej jak potrafimy, ponieważ w produkcji form plastikowych nie można popełnić żadnego błędu. Niemniej jednak, opłaca się inwestować w ten proces, ponieważ jest tani i oszczędza czas, umożliwiając tym samym produkcję wysokiej jakości elementów.

03/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Co oznaczają wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są to małe elementy metalowe, które są wykorzystywane w procesie formowania wtryskowego w celu tworzenia szerokiej gamy części i produktów, ten proces nazywamy formowanie wstawkowe proces. Te wkładki są zazwyczaj wykonane z mosiądzu, mocnego i trwałego metalu, który jest odporny na korozję i zużycie. Są używane w wielu gałęziach przemysłu, w tym motoryzacyjnym, medycznym i dóbr konsumpcyjnych.

Formowanie wtryskowe to proces produkcyjny polegający na wtryskiwaniu stopionego materiału, takiego jak plastik lub metal, do formy w celu wytworzenia części i produktów. Podczas procesu formowania wtryskowego mosiężne wkładki są umieszczane w formie, a plastik jest wtryskiwany wokół nich. Następnie forma jest chłodzona, a gotowa część jest wyrzucana z formy.

Zalety wkładek mosiężnych do formowania wtryskowego

Istnieje kilka głównych korzyści wynikających ze stosowania wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych:

Wytrzymałość: Mosiądz jest mocnym i trwałym metalem, który jest odporny na uderzenia i zużycie. Używany jako wkładki w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych, mosiądz może pomóc zwiększyć wytrzymałość i trwałość gotowej części.
Odporność na korozję: Mosiądz jest odporny na korozję, co czyni go dobrym wyborem dla części, które będą narażone na trudne warunki lub chemikalia. Może to pomóc wydłużyć żywotność gotowej części i zmniejszyć potrzebę konserwacji lub napraw.
Odporność na zużycie: Mosiądz charakteryzuje się dużą odpornością na zużycie, co czyni go dobrym wyborem w przypadku części narażonych na duże zużycie lub tarcie.
Dostosowanie: Wkładki mosiężne można dostosować do szerokiej gamy kształtów i rozmiarów, dzięki czemu nadają się do wielu zastosowań. Można je również modyfikować za pomocą powłok lub innych obróbek, aby uzyskać określone właściwości, takie jak zwiększona odporność na korozję lub poprawiona odporność na zużycie.
Łatwość użytkowania: Wkładki mosiężne są łatwe w montażu i demontażu, co czyni je wygodnymi w użyciu w procesie formowania wtryskowego. Można je szybko i łatwo umieścić w formie, a także można je równie łatwo usunąć z gotowej części.
Opłacalność: Wkładki mosiężne są na ogół tańsze niż inne materiały stosowane w formowaniu wtryskowym, takie jak stal nierdzewna czy aluminium, co sprawia, że dla wielu producentów stanowią opłacalny wybór.

Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych Istnieje kilka kluczowych czynników, które należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych:

Zgodność z plastikiem: Ważne jest, aby upewnić się, że wkładki mosiężne są kompatybilne z plastikiem używanym w procesie formowania wtryskowego. Różne plastiki mogą mieć różne właściwości i wymagania, dlatego ważne jest, aby wybrać wkładki mosiężne, które można skutecznie stosować z wybranym plastikiem.
Zgodność z wtryskarką: Ważne jest, aby upewnić się, że wkładki mosiężne są kompatybilne z wtryskarką, która będzie używana w projekcie. Różne maszyny mogą mieć różne możliwości i ważne jest, aby wybrać wkładki mosiężne, które mogą być skutecznie przetwarzane przez maszynę.
Wymagane właściwości gotowej części: Właściwości gotowej części, takie jak wytrzymałość, sztywność i odporność na korozję, zależą od konkretnego gatunku mosiądzu, który jest używany. Ważne jest, aby wybrać właściwy gatunek mosiądzu do swojego zastosowania, aby mieć pewność, że gotowa część ma pożądane właściwości.
Koszt: Koszt wkładek mosiężnych jest istotnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, ponieważ może mieć znaczący wpływ na całkowity koszt projektu.
Dostępność: Ważne jest, aby mieć pewność, że potrzebne Ci mosiężne wkładki są łatwo dostępne, gdyż opóźnienia w dostawie materiałów mogą mieć wpływ na harmonogram realizacji Twojego projektu.
Zrównoważony rozwój: Jeśli zależy Ci na zrównoważonym rozwoju, warto rozważyć wkładki mosiężne wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu.

Podsumowując, wkładki mosiężne są popularnym wyborem do stosowania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ze względu na ich wytrzymałość, odporność na korozję, odporność na zużycie, możliwość dostosowania, łatwość użycia i opłacalność. Podczas stosowania wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ważne jest uwzględnienie takich czynników, jak kompatybilność z tworzywem sztucznym i maszyną do formowania wtryskowego, wymagane właściwości gotowej części, koszt, dostępność i zrównoważony rozwój. Starannie rozważając te czynniki, możesz wybrać najlepszą wkładki mosiężne dla Twojego projektu formowania wtryskowego i zagwarantujemy sukces Twojego przedsięwzięcia.

03/01/2023/Autor administracja

Forma chińska

krótkoseryjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

długoterminowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Gdy wymagania dotyczące części polimerowych wykraczają poza drukowanie i obróbkę 3D, zaleca się, aby inżynierowie produktu zwrócili się w stronę formowania wtryskowego. Konwencjonalne formowanie wtryskowe wiąże się ze zidentyfikowaniem odpowiedniego dostawcy narzędzi, a następnie ich zakupem, co może zająć kilka miesięcy. Może to zająć dużo czasu i jest bardzo męczące, ale koszt jednostkowy jest stosunkowo niski, szczególnie przy wytwarzaniu wielu elementów. Na szczęście istnieje alternatywa: krótkoseryjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych.

Zrozumienie Krótkich Nakładów Formowania Wtryskowego Tworzyw Sztucznych

W przypadku małej produkcji produktu, formowanie wtryskowe krótkoseryjne wykorzystuje tańsze narzędzia w porównaniu do formowania wtryskowego długoterminowego (lub formowanie wtryskowe o dużej objętości). Proces ten eliminuje również konwencjonalny system produkcji wielkoseryjnej, który wymaga dużej sztywności, długiego czasu cyklu i dużych nakładów inwestycyjnych. Jednak w tym przypadku formowanie wtryskowe w krótkich seriach jest bardziej odpowiednie w krótkim okresie niż w długim okresie.

Tymczasowe formy są wykonane z aluminium, podczas gdy „twarde” narzędzia produkcyjne są wykonane ze stali narzędziowej cementowanej. Metal ten charakteryzuje się wysoką przewodnością cieplną i dobrą obrabialnością. Formy aluminiowe są nieco mniej sztywne niż formy stalowe, ale są najbardziej odpowiednie do serii mniejszych niż 10 000 sztuk. Ponadto są tańsze niż formy stalowe, a końcowe części są wykonywane w ciągu tygodni, a nie miesięcy, jak w przypadku form stalowych.

Formowanie wtryskowe w krótkich seriach jest najbardziej odpowiednie dla każdej organizacji, która potrzebuje wysokiej jakości części plastikowych w przystępnej cenie i w krótkim czasie.

Zalety formowania wtryskowego w krótkich seriach

Zalety formowania wtryskowego w krótkich seriach są następujące:

Formy wtryskowe z aluminium są tańsze w porównaniu do form ze stali zbrojonej, które są obecnie dostępne na rynku. Stopień oszczędności zależy od liczby gniazd, geometrii części i problemów z formowaniem, takich jak podcięcia lub wkładki. Jednak różnica w kosztach jest zazwyczaj dość duża.

Ale to nie jest jedyna zaleta, jaką można z tego wyciągnąć, należy wziąć pod uwagę czynnik kosztowy. Możliwość wprowadzania zmian i krótkie cykle mogą być pomocne w skróceniu czasu potrzebnego na opracowanie produktów, a tym samym skróceniu czasu wprowadzania ich na rynek. Jednak w przeciwieństwie do większości organizacji, nasza usługa formowania wtryskowego w krótkich seriach nie wiąże klientów z zamawianiem dużych ilości. Są one wykonane z materiałów klasy produkcyjnej i mają odpowiednie wykończenia powierzchni, które można wykorzystać.

Koszty produkcji części metodą wtrysku krótkoseryjnego

Ważne jest również, aby pamiętać, że koszt wytworzenia formy wtryskowej do produkcji małych serii produktów i jej przygotowania jest stały i musi zostać rozłożony na liczbę zamówień.

Ogólnie rzecz biorąc, krótkoseryjne formowanie wtryskowe jest odpowiednie dla części w ilości od 1 do 10 000. W Sincere Tech oferujemy dwie opcje narzędzi: formy prototypowe, które są zazwyczaj powiązane z gwarancją na co najmniej 2000 strzałów i formy produkcyjne na żądanie, które są powiązane z gwarancją na cały okres użytkowania formy. Jeśli narzędzie aluminiowe ulegnie uszkodzeniu, firma wymieni je bez pobierania od klienta żadnych opłat. Jeśli chodzi o ilość wytwarzanego produktu, obie opcje są dość niedrogie.

Inne specjalne usługi to inspekcja pierwszego artykułu, raporty o możliwościach, raporty o rozwoju naukowego procesu formowania i PPAP. Niektórzy klienci zdali sobie sprawę, że krótkoterminowa forma aluminiowa może być używana jako forma produktu końcowego.

Jeśli wolumeny są w milionach, to oprzyrządowanie produkcyjne może być bardziej odpowiednie. Z drugiej strony drukowanie 3D może być tańsze w przypadku produkcji kilku części. Niektórzy producenci wykorzystują drukowanie 3D do tworzenia prototypów, a następnie stosują formowanie wtryskowe w małych seriach.

Zastosowania formowania wtryskowego w krótkich seriach

Najlepsza strategia jest związana z potrzebami organizacji i sytuacją w organizacji. Na przykład firma produkująca urządzenia medyczne, która opracowała nowe urządzenie medyczne, ale ma wątpliwości co do sytuacji rynkowej, może użyć krótkoterminowego instrumentu wtryskowego. Jest to korzystne dla podejścia „płać za użytkowanie” podczas wprowadzania produktu. Jeśli w późniejszym terminie zdecydują się zainwestować w narzędzie stalowe, aluminiowa forma może być używana jako narzędzie tymczasowe do czasu wykonania formy produkcyjnej.

Ważne jest również, aby zauważyć, że narzędzia pomostowe nie są ograniczone tylko do etapu rozruchu wprowadzania produktu. Mogą być dość tanim sposobem na posiadanie polisy ubezpieczeniowej dla dojrzałych programów. Na przykład producent urządzeń był w stanie kontynuować proces produkcji, ponieważ wykorzystał narzędzie pomostowe do naprawy głównego narzędzia. Teraz ma dodatkową formę, której może użyć w przyszłości, na przykład, jeśli popyt na produkt wzrośnie lub jeśli obecne narzędzie nie będzie skuteczne.

Krótkoterminowe formowanie wtryskowe jest dobrym rozwiązaniem pośrednim dla projektantów, którzy chcą uzyskać najlepszy projekt formy i wydajność produktu końcowego przy stosunkowo niskim ryzyku w porównaniu z bezpośrednim wykorzystaniem narzędzi do produkcji stali z modeli drukowanych w technologii 3D. Jest to szczególnie ważne w takich branżach jak urządzenia medyczne, gdzie ważne jest skrócenie czasu potrzebnego na opracowanie tych produktów, a jednocześnie zapewnienie, że produkty spełniają ustalone normy regulacyjne, ponieważ jest to opłacalne.

Formowanie wtryskowe o dużej objętości

Nasza sieć cyfrowa jest w stanie produkować większe i bardziej skomplikowane części w dużych ilościach, jeśli krótkoterminowe formowanie wtryskowe nie ma zastosowania w Twoim przypadku. Nasz rozszerzalny zakres usług obejmuje:

Projekty elementów formowanych, dużych, ciężkich i skomplikowanych konstrukcyjnie
Oferty na ponad 100 000 komponentów
Możliwości formowania części o rozmiarze do 79 cali (2 metrów)
Wykończenia Mold-Tech i różnorodność wykończeń powierzchni (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
Narzędzia ze stali narzędziowej P20 oraz aluminium i stali, dopasowywane kolorystycznie do wymagań klienta.
Chcesz dowiedzieć się więcej o formowaniu wtryskowym w krótkich seriach? Prześlij plik, aby uzyskać bezpłatną kontrolę formowalności, a następnie porozmawiaj z członkiem zespołu formowania Protolabs. Rozpocznij szybką i skuteczną produkcję części dzięki naszym usługom.

Czy koszt krótkoseryjnego formowania wtryskowego jest wysoki?

Niektóre z codziennych produktów, których części są wykonane metodą formowania wtryskowego, to czajniki elektryczne, regulatory światła i klawisze klawiatury. Zazwyczaj takie produkty są produkowane w dużych ilościach, zaczynając od setek tysięcy zestawów.

Ta metoda budowy ma szereg zalet, takich jak opłacalność, uniwersalność materiałów i elastyczność.

Ta technika jest najbardziej odpowiednia do produkcji masowej ze względu na jej wszechstronność, dostępność wielu rodzajów materiałów i fakt, że jest tańsza w przeliczeniu na część. Ta procedura umożliwia obecne przystępne ceny, ponieważ koszt elementów jest w groszach, a czasy cyklu są w sekundach. Dotyczy to również wyboru materiałów, które mogą być elastycznymi elastomerami i polimerami, które można stosować tam, gdzie normalnie stosuje się metale.

A co jeśli potrzebujesz mniejszej liczby komponentów?

Koszt oprzyrządowania stanowi znaczący składnik, gdy ma zostać wyprodukowana niewielka liczba części. Tradycyjna metoda produkcji oprzyrządowania jest droga i zajmuje dużo czasu. Istnieje jednak wiele nowoczesnych odpowiedników, które można wskazać, aby zminimalizować dzisiejsze wydatki.

Głównymi czynnikami kosztowymi są koszty konfiguracji i cykliczność.

Narzędzie znajduje się w prasie formującej, materiał/kolor jest suszony i dostarczany, warunki formowania są ustawiane, a początkowe próbki kontroli jakości są pobierane podczas konfiguracji. Narzędzia muszą być chronione, reszta materiału musi zostać zdjęta, a forma musi zostać otwarta i przechowywana po cyklu formowania. Ta konfiguracja jest zwykle rozliczana za część, szczególnie w przypadku krótkich serii, i może trwać od godziny do pół dnia, w zależności od rozmiaru narzędzi i liczby zmian materiału/koloru.

Procedura kształtowania

Koszty ponoszone w fazie formowania obejmują koszt użytego materiału, koszt prasy oraz ręczną lub automatyczną obsługę mediów. Koszt materiałów zależy również od rodzaju użytego materiału i ilości zakupionego materiału, istnieje duża różnica między zakupem małej ilości materiału a dużej ilości tego samego materiału. Specjalistyczne pigmenty mogą również powodować wzrost kosztów, ponieważ są wykorzystywane w procesie produkcji produktu końcowego.

Czynniki wpływające na koszt prasy obejmują masę wtrysku, czyli ilość tworzywa sztucznego wtryskiwanego w jednym cyklu, oraz tonaż, czyli siłę używaną do zamykania formy podczas wtrysku. Duże prasy są drogie ze względu na wysokie koszty operacyjne i amortyzację sprzętu. Na koszty może mieć również wpływ konieczność wykonywania operacji ręcznych, na przykład załadunku i rozładunku wkładek lub innych operacji po formowaniu.

Narzędzia, które są w pełni zautomatyzowane i stale generują duże ilości, różnią się od narzędzi, które są tworzone na potrzeby małych partii i wymagają ręcznego przenoszenia i pakowania.

Alternatywy dla prototypowania

Prototypowanie w zamierzonym materiale produkcyjnym jest bardzo korzystne. W przypadku prototypu i produkcji krótkoseryjnej istnieje wiele możliwości wyboru narzędzi i możliwe jest formowanie zaledwie dwóch części. Jednak tempo prototypowania i produkcji części może być zmienne, a niektóre wystąpienia mogą trwać dni. Zależy to od powierzchni, materiału i geometrii konstrukcji, która ma zostać pokryta. Czasy opóźnienia wynoszą zazwyczaj od dwóch do czterech tygodni.

Wydatki na narzędzia

Koszt oprzyrządowania zależy od złożoności elementu, jego rozmiaru i czasu potrzebnego na jego wykonanie. Formy nie są tanie; zaczynają się od 2000 funtów za proste, ale te bardziej złożone kosztują od 5000 do 7000 funtów. Cena dużych lub złożonych elementów może sięgać nawet 30 000 funtów. Dane dotyczące konkretnego projektu i szczegółowa wycena stanowią podstawę dokładnego oszacowania kosztów.

W przypadku projektów formowania wtryskowego o małej objętości zaleca się zasięgnięcie porady u profesjonalistów, aby uzyskać szersze zrozumienie możliwych kosztów i możliwych wykonalnych rozwiązań. Jeśli myślisz o wykorzystaniu formowania wtryskowego w krótkich seriach w swoim projekcie i chcesz poznać koszt wymaganych ilości, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

Usługi formowania wtryskowego oferowane przez Sincere Tech

Sincere Tech jest jednym z 10 firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach która została założona ponad dekadę temu i zajmuje się projektowaniem i produkcją formowanych wtryskowo części i towarów z tworzyw sztucznych. Dzięki naszemu szerokiemu doświadczeniu jesteśmy w stanie skutecznie zarządzać wszystkimi fazami krótkoterminowych projektów formowania wtryskowego, w tym Dzięki temu szerokiemu doświadczeniu jesteśmy w stanie skutecznie zarządzać wszystkimi fazami krótkoterminowych projektów formowania wtryskowego, w tym:

Projektowanie form: Wykorzystujemy najlepsze technologie i technologie produkcji form, aby produkować instrumenty, które spełnią potrzeby Twojego produktu. Tworzymy projekty narzędzi na podstawie Twoich oryginalnych rysunków, schematów lub modeli, lub możemy je dla Ciebie stworzyć. Posiadamy doświadczenie w korzystaniu z formatów AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron i CADKey CAD.

Nasz zespół zajmujący się produkcją form wykorzystuje najnowocześniejsze technologie obróbki CNC, aby produkować wysokiej jakości i dokładnie wymiarowane formy w najkrótszym możliwym czasie po zakończeniu projektowania formy wtryskowej. To przykład niestandardowego oprzyrządowania. Jesteśmy w stanie tworzyć prototypy dla różnych tworzyw termoplastycznych, w tym ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU i PET.

Prototypowanie: Używamy druku 3D, aby szybko zbudować każdą część, aby upewnić się, że pasuje do formy i działa tak, jak powinna, przed zbudowaniem narzędzia do formowania wtryskowego. Oferujemy prototypy drukowane metodą FDM w różnych rodzajach materiałów, takich jak ABS, PLA i TPU. Współpracujemy z innymi dostawcami usług w zakresie dodatkowych usług prototypowania, takich jak odlewanie poliuretanowe, SLS i SLA.

Formowanie wtryskowe: formowanie wtryskowe zakład jest obsługiwany przez doświadczony personel, a sprzęt może wytworzyć siłę zacisku od 28 do 240 ton i może również wykazać powtarzalność. Materiał, który przetwarzamy podczas naszych operacji formowania, waha się od 0 do 16 uncji na cykl. Sincere Tech jest również w stanie zapewnić usługi formowania wtryskowego dla małych i dużych ilości produktów.

Gwarantujemy, że niestandardowe części formowane wtryskowo z tworzyw sztucznych, które dostarczamy w firmie Sincere Tech, będą najwyższej jakości, dostarczone na czas i w rozsądnej cenie.

03/01/2023/Autor administracja