Blog about buying plastic mold, plastic injection molding parts from China Plastic Injection mold and molding companies, advantages and disadvantages buying plastic molds and plastic molding parts from China.

Jak zrobić formę do plastiku

Formy są kluczowe dla wszystkich typów produkcji. Pomagają uzyskać podobne kształty i wzory z wysoką dokładnością i precyzją w przypadku produkcji wielkoseryjnych. Ponadto formy te mogą mieć różne kształty i być wykonane z wielu materiałów, tj. aluminium, stali, żelaza, plastiku itp. W tym artykule omówimy formy do tworzyw sztucznych. Oprócz tego nauczymy się, jak wykonać formę do tworzyw sztucznych, jej zastosowań i zalet w różnych dziedzinach.

Czym są formy plastikowe?

Formy plastikowe są powszechnie używane w przemyśle do tworzenia małych produktów, od przyborów kuchennych po małe części do urządzeń gospodarstwa domowego i dużych maszyn. Jest to lepsze podejście, ponieważ umożliwia tworzenie unikalnych form. Poza tym wiąże się z mniejszymi kosztami w dłuższej perspektywie i tworzy formy do prototypowych projektów komercyjnych lub osobistych. Ten kompleksowy artykuł wyjaśni, jak wykonać formę do plastiku i rozważy ważne czynniki oraz wskazówki i triki, które pomogą Ci zrobić to bezproblemowo. Przejdź do technologia form plastikowych strona, na której dowiesz się więcej o formach do tworzyw sztucznych.

Rodzaje form plastikowych

Zanim przejdziemy do tego, jak wykonać formę do tworzyw sztucznych, omówmy kilka rodzajów form do tworzyw sztucznych:

1. Formy wtryskowe

Formy wtryskowe są stosowane w przemyśle do tworzenia dużej liczby obiektów. Zazwyczaj odbywa się to za pomocą wtryskiwania ciekłego materiału polimerowego do wnęki formującej. Pomaga w produkcji skomplikowanych produktów, takich jak zabawki, materiały opakowaniowe i szczegółowe części samochodowe. Ponadto technika ta charakteryzuje się wysokimi wskaźnikami wydajności, precyzją i pomijalnym czasem wymaganym w postprodukcji.

2. Formy kompresyjne

Formy kompresyjne wykorzystują tworzywa termoutwardzalne, są umieszczane w gnieździe formy i wystawiane na działanie ciepła i ciśnienia. Ta metoda jest najbardziej odpowiednia do zastosowań wymagających wysokiej jakości i odpornych na ciepło komponentów. Mogą to być części samochodowe i urządzenia elektroniczne. Dlatego jest ekonomiczna w przypadku małych serii produkcyjnych i idealna do tworzenia grubszych części, zwłaszcza tych dużych.

3. Formy rozdmuchowe

Formy rozdmuchowe mają szerokie zastosowanie w formowaniu pustych części, takich jak butelki i pojemniki. Działa to w ten sposób, że plastik jest najpierw zamieniany w rurkę zwaną parison. Następnie pozwala się mu nadmuchać między dwiema formami, aby utworzyć końcowy pusty produkt. Jednym z głównych zastosowań form rozdmuchowych jest to, że są one szeroko stosowane w PVC do produkcji lekkich i pustych części w dużych ilościach.

4. Formy silikonowe do żywicy

Formy silikonowe są elastyczne i bardziej popularne wśród początkujących, a także są używane w małych projektach DIY. Poza tym mają wiele zastosowań, nawet podczas pracy z żywicą. Takie formy mogą zachować drobne i złożone struktury. Ponadto są wielokrotnego użytku, co czyni je odpowiednimi do rzemiosła, pracy z żywicą i prototypowania. Są przyjemne w użyciu i można je wykorzystywać na wiele sposobów do innych artystycznych przedsięwzięć.

Właściwości materiałów stosowanych do form plastikowych

Tworzywo	Zamiar	Typowe typy	Kluczowe właściwości	Wartości typowe/zakres
Materiał formy	Pomaga w formowaniu struktury formy	Stal, aluminium, silikon	Trwałość, odporność na ciepło, obrabialność	Wytrzymałość na rozciąganie: 250-1500 MPa (stal), 90-300 MPa (aluminium)
Środek uwalniający	Zapobiega przywieraniu materiału do formy	Spray silikonowy, wosk, PTFE	Nieprzywierająca, wysoka odporność na ciepło	Maksymalna temperatura: 120°C-200°C, współczynnik tarcia: <0,05
Podstawa/rama formy	Utrzymuje materiał formy na miejscu	Drewno, Plastik, Metal	Siła, sztywność	Gęstość: 0,9-1,3 g/cm³ (plastik), 2,7 g/cm³ (aluminium)
Obiekt główny/model CAD	Nadaje kształt formie	Model 3D, Prototyp	Precyzja, Gładkość, Złożoność	Dokładność CAD: ±0,005 mm, Wykończenie powierzchni: Ra 0,8-1,6 μm
Narzędzia do mieszania	Miesza składniki materiału formy	Pręty mieszające, mieszalniki mechaniczne	Równomierne mieszanie, bez pęcherzyków powietrza	RPM: 300-1200 (miksery mechaniczne), Objętość: Zmienna

Przewodnik krok po kroku po wytwarzaniu form do tworzyw sztucznych

Poniżej przedstawiono kompletny proces wytwarzania form do tworzyw sztucznych.

1. Projektowanie formy

Uzyskaj wstępny projekt formy i rozważ potrzebę części z tworzywa sztucznego, którą chcesz wygenerować. Jeśli masz złożone kształty, użyj oprogramowania CAD do projektowania w sposób, który pomoże w obróbce CNC formy. Niektóre z cech obejmują geometrię części, grubość ścianek części i kąty pochylenia. Ułatwiają one usuwanie dodatkowego materiału z formy. Wybór materiału formy, takiego jak aluminium lub stal, zależy od wymaganej żywotności formy. Oprócz tego wybór materiału zależy również od ilości produktów, które chcesz wyprodukować.

2. Tworzenie skrzynki lub ramy formy

W przypadku produkcji form z tworzyw sztucznych należy stworzyć skrzynkę lub ramę formy, która będzie trzymać materiał podczas odlewania. Skrzynki formy do form obrabianych CNC są zazwyczaj wykonane z wytrzymałych materiałów. Mogą zawierać metal / twardy plastik itp. Dlatego podczas produkcji należy upewnić się, że skrzynka została dobrze zamknięta, aby uniknąć wycieków w procesie odlewania. Ponadto należy upewnić się, że skrzynka została wzmocniona, aby wytrzymać ciśnienie i temperaturę podczas procesu formowania.

3. Przygotowanie modeli CAD i obróbka CNC formy

Zwykle w Obróbka CNC obiekt główny to plik CAD o dokładnych wymiarach i bez podcięć na wnękach formy. Tak więc, jeśli materiały, których używasz, mają różne kształty i struktury. Obróbka CNC pomoże Ci oczyścić i poddać obróbce powierzchni. Środek antyadhezyjny jest używany, aby zapobiec przywieraniu plastiku do formy. Maszyna CNC przechodzi dalej do wykonania dokładnego cięcia formy, aby uzyskać odpowiednio frezowane i wykończone ścianki. Jest to ważne, aby zminimalizować ryzyko wystąpienia wad. Ponadto umożliwia płynny przepływ plastiku i łatwe wyrzucanie końcowej części.

4. Mieszanie i wlewanie materiału do formy

Po uformowaniu formy za pomocą CNC, stopiony materiał z tworzywa sztucznego wlewa się do wnęki formy. Jeśli używasz tworzywa termoplastycznego lub żywicy, upewnij się, że materiał, którego używasz, ma odpowiednią temperaturę i dobrze się rozpływa. Jeśli używasz formowania wtryskowego, podgrzej i rozpuść materiał z tworzywa sztucznego obecny w granulkach. Ponadto upewnij się, że poświęcasz czas na wlewanie, aby zminimalizować pęcherzyki powietrza, które jeśli dostaną się do mieszanki, zmniejszą wytrzymałość produktu końcowego.

5. Utwardzanie pleśni

Tak więc pozwól materiałowi ostygnąć i uformować ciało stałe w formie przygotowanej z materiału z tworzywa sztucznego. W zależności od rodzaju użytego tworzywa sztucznego, utwardzanie może trwać od kilku minut do kilku godzin. Na tym etapie ważne jest, aby obserwować, czy nie tworzą się żadne pęcherzyki ani żadne inne wady w formie. Jeśli chodzi o utwardzanie form obrabianych CNC, utwardzanie jest zazwyczaj szybsze i dokładniejsze, ponieważ formy są utwardzane w kontrolowanych warunkach.

6. Wypełnienie formy i uwolnienie z formy

Gdy plastik osiągnie punkt utwardzania, wyjmij część z formy. Jeśli prawidłowo nałożysz środek antyadhezyjny, część powinna wyskoczyć i nie przykleić się do powierzchni formy. Oprócz tego możesz przyciąć lub wykończyć materiał w zależności od wymagań. Dodatkowe wykończenie może być wykonane na przedmiotach za pomocą maszyn, jeśli dalsze polerowanie jest potrzebne do produkcji seryjnej.

Rozważania dotyczące projektowania i budowy niestandardowych form z tworzyw sztucznych

Przy projektowaniu i budowie, zwłaszcza niestandardowych, form plastikowych, należy wziąć pod uwagę następujące ważne aspekty:

Wybór materiałów: Wybierz materiał formy, taki jak stal lub aluminium, ze względu na jego trwałość, koszt i wielkość produkcji. Formy stalowe są zazwyczaj długimi rozwiązaniami pod względem wytrzymałości i produkcji objętościowej. Podczas gdy formy aluminiowe są tańsze w przypadku produkcji o mniejszej liczbie egzemplarzy.
Geometria części: Aspekt projektu formy powinien być informowany o wszystkich cechach części z tworzywa sztucznego, w szczególności skomplikowanych szczegółach, podcięciach i kątach pochylenia. Dzięki temu mogą one ułatwić wyjmowanie z formy.
Kanały chłodzące: Skrócenie czasu cyklu musi nastąpić przy jednoczesnym zintegrowaniu kanałów chłodzących z konstrukcją formy.
Tolerancje formy: Zrozum, że dokładne wymagania wymiarowe oznaczają lepszą kontrolę w formie. Dzięki temu można zminimalizować ilość wykańczania po formowaniu, szczególnie gdy szczegóły projektu są skomplikowane.
Analiza przepływu formy: Przeprowadź krótką analizę wyglądu wnęk i sposobu przepływu materiału formy w wnęce. Sprawdź niektóre anomalie, które mogą wystąpić, takie jak odkształcenia, kurczenie się lub tworzenie kieszeni powietrznych. Jest to skuteczne w wspomaganiu projektowania formy samochodu, a także poprawia wydajność produkcji.

Wybór żywicy do produkcji form plastikowych

Przyjrzyjmy się różnym rodzajom żywic dostępnych do produkcji form plastikowych.

Żywice epoksydowe: Żywice epoksydowe organiczne są wytrzymałe, dzięki czemu mogą być stosowane do produkcji form w gałęziach przemysłu, w których podczas formowania wymagana jest wysoka temperatura i ciśnienie.
Żywice poliuretanowe: Są elastyczne i trwałe, więc najlepiej nadają się do form, które będą używane tam, gdzie ma być wykonywana umiarkowana ilość produkcji. Dzięki temu możemy uzyskać tę odporność i pewien stopień elastyczności.
Żywice silikonowe: Silikon jest bardzo elastyczny i może być bardzo wygodny w użyciu na ciasnych, małych i skomplikowanych formach, a także nadaje się do majsterkowania lub do kilku cykli.
Żywice poliestrowe: Są tańsze i preferowane do dużych form z mniejszą liczbą szczegółów. Poza tym oferują przyzwoitą wytrzymałość, ale stosunkowo niską elastyczność w porównaniu do silikonu i poliuretanu.
Żywice termoutwardzalne: Czasami nazywane tworzywami termoutwardzalnymi, te żywice stają się trwale stałe i sztywne po wystawieniu na działanie ciepła. Dlatego nadają się do trudnych zastosowań, takich jak przemysł inżynieryjny.

Wykańczanie i polerowanie formy plastikowej

Przy wykańczaniu i polerowaniu form plastikowych należy zawsze przestrzegać następujących zasad.

1. Wiercenie formy i polerowanie

Gładkie krawędzie, aby rozpocząć produkcję właściwej części. Tutaj forma jest najpierw poddawana inspekcjom, aby sprawdzić, czy ma ostre krawędzie lub nierówne powierzchnie. Ostrożnie szoruj za pomocą cienkiego papieru lub specjalnych maszyn, które zapewniają polerowanie, aby ustalić korpus formy. Rezultatem jest gładkie wykończenie ostatniego produktu z tworzywa sztucznego i ponowne użycie formy bez powodowania uszkodzeń odlewanych części.

2. Dokonywanie napraw, jeśli to konieczne

Na powierzchni podłoża występują już wady, takie jak drobne pęknięcia,

nierówności lub widoczne pęcherzyki. Należy je koniecznie wyeliminować za pomocą odpowiednich materiałów wypełniających, tj. żywic epoksydowych lub silikatów. Wykrycie i korekta tych problemów pozwala producentowi zapobiegać wadom w gotowych formowanych częściach, przejdź do wykończenie powierzchni formowania wtryskowego aby dowiedzieć się więcej.

Najczęstsze błędy i jak ich unikać

Oto kilka typowych błędów, które popełniamy podczas produkcji form do tworzyw sztucznych.

1. Pęcherzyki powietrza w formie

Jednym z powszechnych problemów przy produkcji form jest uwięzienie pęcherzyków powietrza w materiale formy. Możemy tego uniknąć, zapewniając powolne dodawanie materiału i po wlaniu ulatnianie się uwięzionego w nim powietrza. Innym sposobem na usunięcie pęcherzyków jest zastosowanie komory próżniowej i garnka ciśnieniowego.

2. Niewłaściwe zastosowanie środka antyadhezyjnego

Nieodpowiednie zastosowanie środka oddzielającego jest kolejnym sposobem na spowodowanie uszkodzeń, ponieważ ostateczna część może później przykleić się do formy. Ważne jest, aby pamiętać, że środek oddzielający jest nakładany równomiernie i szczegółowo, ze szczególnym uwzględnieniem skomplikowanych obszarów.

3. Odkształcanie się podczas utwardzania

Odkształcenie to deformacja produktu, która pojawia się w wyniku niedokładnego procesu utwardzania lub normalnych procedur chłodzenia cewki. Należy temu zapobiec, regulując środowisko utwardzania i zapewniając odpowiednią temperaturę utwardzania. Oprócz tego należy również upewnić się, że materiał ma wystarczająco dużo czasu na dokładne utwardzenie.

Wniosek

Podsumowując, jak wykonać formę do plastiku, Formowanie ma znaczenie w wielu branżach kreatywnych, w których wykluwają się pomysły i powstają wynalazki, począwszy od produkcji przemysłowej po rzemiosło domowe. Poznanie formowania, dostępnych materiałów i wymagań przedstawionych w tym artykule pomoże w produkcji dokładnych i trwałych form do produkcji części z tworzyw sztucznych. W tym przypadku wymagane wykończenie i wykończenie są wykonywane perfekcyjnie, a niestandardowe formy mają szerokie zastosowanie w wielu dziedzinach.

Często zadawane pytania

P1. Jakie materiały są powszechnie stosowane do form plastikowych?

Stal i aluminium to jedne z najlepszych materiałów na formy przemysłowe, ponieważ są odporne na zużycie. Kauczuk silikonowy jest najczęściej używany na małą skalę i do projektów typu „zrób to sam”.

P2.Jak długo wytrzymuje forma?

Użytkowalność formy stalowej jest mierzona faktem, że może ona działać przez miliony cykli. Na przykład aluminium ma dziesiątki tysięcy cykli, w zależności od stopnia intensywności produkcji.

P3. Jak zapobiegać powstawaniu pęcherzyków powietrza w formie?

Wybierz niską prędkość mieszania dla materiału formy i zwróć uwagę na wlewanie materiału. Następnie użyj komory próżniowej lub garnka ciśnieniowego, aby usunąć uwięzione powietrze.

P4. Jaki jest najlepszy środek oddzielający do form plastikowych?

Lakierowanie lub nakładanie silikonowych sprayów również tych, które składają się z PTFE lub politetrafluoroetylenSą to najbardziej odpowiednie środki antyadhezyjne zapobiegające przywieraniu plastiku do form.

P5. Jaki rodzaj formy jest najlepszy do produkcji masowej?

Formy wtryskowe powinny być preferowane do produkcji masowej. Umożliwiają one tworzenie dużej liczby podobnych części zamiennych z dużą dokładnością.

P6. Czy można naprawić uszkodzoną pleśń?

Tak, proste uszkodzenia, takie jak pęknięcia na elewacji, małe otwory, a nawet szorstkość powierzchni, można łatwo naprawić za pomocą materiałów epoksydowych lub wypełniaczy. Jeśli zakres uszkodzeń jest duży, jedynym dostępnym rozwiązaniem może być wymiana całej formy.

11 września 2024 r./0 Komentarze/Autor administracja

forma kanału zimnego, formowanie na zimno, formowanie na gorąco, Forma wtryskowa Chiny, formowanie wtryskowe, proces formowania wtryskowego, Formy wtryskowe, forma dwupłytowa

Forma wtryskowa

W nowoczesnej produkcji przemysłowej pleśń jest ważną technologią stosowaną w kształtowaniu produktów (w tym produktów metalowych i niemetalowych) dla wszystkich branż. Jednocześnie jest „szkłem powiększającym wydajność i zysk” dla surowca i sprzętu, ponieważ wartość produktu końcowego wykonanego w formie jest często dziesiątki, a nawet setki razy większa niż wartość samej formy.

Przemysł form jest podstawową branżą gospodarki narodowej i jest nazywany „matką przemysłu”. Każdy aspekt życia ludzkiego, taki jak odzież, żywność, mieszkalnictwo i transport, jest ściśle związany z przemysłem form. Dlatego poziom technologii form wtryskowych stał się znaczącym symbolem pomiaru poziomu rozwoju przemysłu mechanicznego w kraju.

Formy można podzielić na dwa rodzaje: formy do wyrobów metalowych i formy do wyrobów niemetalowych.
Formy do wyrobów metalowych obejmują formy do prasowania na zimno, formy do prasowania, formy do kucia, formy do odlewania prasą, precyzyjne formy do odlewania, narzędzia do tłoczenia, narzędzia dziurkujące i formy do metalurgii pyłowej itp. Tego rodzaju formy mają szerokie zastosowanie w produktach elektrodowo-czaszkowych, samochodach, instrumentach lotniczych i innych produktach metalowych.
Produkty niemetalowe obejmują formy wtryskowe z tworzyw sztucznych, formy ceramiczne, formy gumowe, formy szklane, formy spożywcze i formy ozdobne. Tego rodzaju formy mają szerokie zastosowanie w naszym życiu, na tej stronie mówimy o formach wtryskowych. Jest to najpopularniejsza nowoczesna technologia, która jest wszędzie wykorzystywana w naszym życiu.

Forma wtryskowa służąca do formowania produktu z tworzywa sztucznego przy użyciu proces formowania wtryskowego. Standardowy forma wtryskowa składa się ze strony stacjonarnej lub wtryskowej zawierającej jedną lub więcej wnęk oraz strony ruchomej lub wyrzutowej.

Żywica, czyli surowiec do formowanie wtryskowe, jest zwykle w formie granulatu i jest topiony przez ciepło i siły ścinające na krótko przed wstrzyknięciem do formy. Kanały, przez które plastik przepływa w kierunku komory, również stwardnieją, tworząc przymocowaną ramę. Ta rama składa się z wlew, który jest głównym kanałem od zbiornika stopionej żywicy, równoległym do kierunku dyszy, i biegacze, które są prostopadłe do kierunku dyszy i służą do transportu stopionej żywicy do brama(y)lub punkt(y) wlewu i doprowadzanie stopionego materiału do wnęki formy. System wlewu i kanału wlewowego można odciąć i poddać recyklingowi po uformowaniu. Niektóre formy są zaprojektowane tak, że są automatycznie usuwane z części poprzez działanie formy. Na przykład wlew podwodny lub wlew bananowy, jeśli używane są systemy gorących kanałów, nie będzie kanałów wlewowych.

Jakość część formowana wtryskowo zależy od jakości formy, staranności włożonej w proces formowania i szczegółów projektu samej części. Istotne jest, aby stopiona żywica miała odpowiednie ciśnienie i temperaturę, aby mogła swobodnie przepływać do wszystkich części formy. Części forma wtryskowa muszą również połączyć się niezwykle precyzyjnie, w przeciwnym razie mogą powstawać niewielkie wycieki stopionego plastiku, zjawisko znane jako błysk. Podczas napełniania nowej lub nieznanej formy po raz pierwszy, gdy nieznana jest wielkość wtrysku dla tej konkretnej formy, technik powinien zmniejszyć ciśnienie dyszy, aby forma została wypełniona, ale nie nastąpił wypływ. Następnie, używając tej znanej objętości wtrysku, można zwiększyć ciśnienie bez obawy o uszkodzenie formy. Czasami czynniki takie jak odpowietrzanie, temperatura i zawartość wilgoci w żywicy mogą również wpływać na powstawanie wypływu.

Forma wtryskowa

Materiał do formowania wtryskowego

Tradycyjnie, formy były bardzo drogie w produkcji, dlatego zazwyczaj były używane tylko w produkcji masowej, gdzie wytwarza się tysiące części. Formy wtryskowe są zazwyczaj wykonane z hartowanej stali lub aluminium. Wybór materiału do budowy formy jest przede wszystkim kwestią ekonomiczną. Formy stalowe są zazwyczaj droższe w budowie, ale ich dłuższa żywotność zrekompensuje wyższy koszt początkowy w porównaniu z większą liczbą części wykonanych w formie przed zużyciem. Formy aluminiowe mogą kosztować znacznie mniej, a gdy są zaprojektowane i obrabiane przy użyciu nowoczesnego skomputeryzowanego sprzętu, mogą być ekonomiczne w przypadku formowania setek, a nawet dziesiątek części.

Wymagania dla formy wtryskowej

system wyrzutowy

Do wyrzucenia potrzebny jest system wyrzutu część formowana z wnęki na końcu cyklu formowania. Kołki wypychające wbudowane w ruchomą połowę formy zazwyczaj spełniają tę funkcję. Komora jest podzielona między dwie połówki formy w taki sposób, że naturalne kurczenie się formy powoduje przywieranie części do ruchomej połowy. Gdy forma się otwiera, sworznie wypychające wypychają część z komory formy.

układ chłodzenia

A układ chłodzenia jest wymagany do formy. Składa się z zewnętrznej pompy podłączonej do kanałów w formie, przez które krąży woda, aby usunąć ciepło z gorącego plastiku. Powietrze musi zostać usunięte z wnęki formy, gdy polimer wdziera się do środka. Większość powietrza przepływa przez małe szczeliny sworznia wyrzutnika w formie. Ponadto, wąskie otwory wentylacyjne są często obrabiane w powierzchni rozdzielającej; kanały te mają głębokość zaledwie około 0,03 mm (0,001 cala) i szerokość od 12 do 25 mm (0,5 do 1,0 cala), umożliwiają one ucieczkę powietrza na zewnątrz, ale są zbyt małe, aby mógł przez nie przepływać lepki stop polimeru.

Zastosowanie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych jest najpowszechniejszą i najszerzej stosowaną metodą masowej produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych na całym świecie ze względu na wygodę i łatwość użytkowania. Produkty z tworzyw sztucznych wytwarzane tą metodą obejmują plastikowe krzesła i stoły, pokrowce na produkty elektroniczne, jednorazowe łyżki i noże oraz inne sztućce.

Historia formowania wtryskowego

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych zostało zapoczątkowane przez europejskich i amerykańskich chemików, którzy eksperymentowali z tworzywami sztucznymi. Początkowo wykonywane ręcznie i wtłaczane do formy za pomocą Parkesine, okazało się zbyt kruche i łatwopalne. John Wesley Hyatt jest oficjalnym wynalazcą formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, a proces ten ma bogatą historię i genialnego ducha.

Formowanie wtryskowe zostało pierwotnie wynalezione w celu rozwiązania problemów, z którymi biliści często się borykają. Kule bilardowe z XIX wieku były wykonane z kości słoniowej pochodzącej z kłów słoni. Celuloid był jednym z pierwszych tworzyw sztucznych używanych do produkcji kul bilardowych.

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Instrukcje dotyczące zabiegu

Procedura naukowa stosowana do produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych poprzez zastosowanie formowania wtryskowego jest bardzo prosta. Twój plastik topi się i jest wkładany do ogromnej strzykawki. Następnie jest umieszczany w odpowiednio ukształtowanej formie w zależności od wytwarzanego produktu i pozostawiany do ostygnięcia na wystarczająco długi czas, aby osiągnąć pożądany kształt. Jednak rzeczywisty proces formowania wtryskowego nie jest tak prosty i można go ogólnie podzielić na trzy pododdziały: jednostka wtryskowa, sekcja formowania i na końcu zacisk. Granulki z tworzywa sztucznego są stopniowo upłynniane i stopniowo wtryskiwane do jednostki wtryskowej przez tunel, który jest całkowicie topiony, aż dotrze do przodu cylindra. Po dotarciu do formy stygnie i twardnieje do pożądanego stałego kształtu. Następnie forma powróci do pierwotnej pozycji maszyny.

Wszystko części formowane wtryskowo zacznij od granulatu plastikowego o średnicy kilku milimetrów. Można go zmieszać z pewnymi ograniczonymi ilościami pigmentów zwanych „barwnikami” lub do 15% materiału pochodzącego z recyklingu. Następnie mieszaninę podaje się do wtryskarki. Wczesne jednostki formujące używały tłoka do naciskania od góry. Jednak obszar zewnętrzny był gorący lub zimny, a proces topienia nie działał prawidłowo. Rozwiązaniem tego problemu była śruba posuwisto-zwrotna. Często uważano ją za najważniejszy wkład, który był niczym innym, jak rewolucją w branży produkcji wyrobów z tworzyw sztucznych. Śruby powodują naprężenie ścinające niezbędne do stopienia plastiku, a reszta ciepła pochodzi z tradycyjnej opaski grzewczej otaczającej maszynę. Kiedy stopiony plastik jest wtryskiwany do formy, powietrze jest uwalniane przez boczne otwory wentylacyjne. Plastik o lepkości miodu jest tak gęsty, że nie można go uwolnić z tych otworów wentylacyjnych, które mają tylko kilka mikronów szerokości.

Grawerowanie znaków poświadczających na produktach z tworzyw sztucznych jest również ważną częścią marketingu. Dzieje się tak, ponieważ musimy być w stanie uwierzytelnić i zweryfikować autentyczność produktu, szukając linii oddzielnej od znaku poświadczającego. Są one tworzone przy użyciu wyjmowanych wkładek i mogą okazać się bardzo pomocne w śledzeniu wad.

Jeśli szukasz forma wtryskowa i części formowane wtryskowo?

Zapraszamy do przesłania nam swoich wymagań, abyśmy mogli przedstawić Państwu konkurencyjną cenę w ciągu dwóch dni roboczych.

Jeśli masz forma wtryskowa pytanie techniczne?

Zapraszamy do kontaktu z naszym Menedżerem Technicznym w celu rozwiązania Państwa problemu technicznego. steve@sinceretechs.com.

Mamy ponad 15 lat doświadczenia i 15 lat umiejętności w komunikacji technicznej w języku angielskim.

Twój projekt odniesie sukces dzięki naszemu wsparciu, gwarantujemy Twoją satysfakcję.

Na co czekasz? Skontaktuj się z nami, nic nie stracisz, a Twój problem techniczny zostanie rozwiązany.

Forma wtryskowa Chiny dla Twojego rynku

Jeśli chodzi o producenci form wtryskowych chiny, istnieje wiele błędnych przekonań, które ludzie zazwyczaj mają. Jednym z największych błędnych przekonań jest poczucie, że operacja prowadzona w Chinach jest w dużej mierze zawodna. Nie może być to dalsze od prawdy. W rzeczywistości jest to niezwykle niezawodna operacja, która ma siedzibę w Chinach i wytwarza produkty wysokiej jakości. Aby w pełni to zrozumieć, równie ważne jest zrozumienie historii tego typu operacji, jak i jej obecnego statusu.

Forma wtryskowa Chiny

Co sprawia, że ta konkretna operacja jest lepsza od poprzednich? W przeszłości cechą charakterystyczną operacji tego typu było to, że jakość czasami nie była spójna, a czasami jakość w ogóle nie istniała. Dotyczy to w szczególności niektórych operacji przeprowadzanych w Chinach. W rezultacie ludzie zaczęli mieć sporo wątpliwości co do tego, czy wtrysk tworzyw sztucznych operacje w kraju Chin mogłyby produkować produkty o rozsądnej jakości. Przechodząc do dnia dzisiejszego, na te pytania uzyskano odpowiedź.

W rzeczywistości dzisiejsza operacja jest dość niezawodna i bardzo udana. Kwestie niezawodności zostały pomyślnie odłożone na bok, a wszelkie pytania dotyczące jakości zostały dawno temu rozwiane. Dzisiejsza operacja dystrybuuje produkty do wielu międzynarodowych klientów i jest w stanie produkować praktycznie każdy rodzaj produkt z tworzywa sztucznego formowanego do dowolnego użytku. Cały system wykorzystuje najnowocześniejszy proces, wykorzystując najnowsze oprogramowanie do projektowania zamawianych produktów, a następnie masowej produkcji tak szybko i wydajnie, jak to możliwe. Wszystko to odbywa się bez uszczerbku dla jakości w jakikolwiek sposób, kształcie lub formie.

Najlepsze w tym wszystkim jest to, że błędy popełnione na początku historii takich operacji zostały wzięte pod uwagę, aby zapewnić, że tego typu problemy nie pojawią się, gdy produkty są produkowane dzisiaj. W rzeczywistości istnieje ponad 15 lat operacji, z których można zdobyć doświadczenie i udoskonalić sposób, w jaki wszystko jest obsługiwane, począwszy od sposobu przyjmowania zamówień, aż po sposób ich produkcji i wysyłki. Fakt, że oprogramowanie jest używane do tworzenia praktycznie każdego rodzaju produktu, minimalizuje ryzyko błędów i pozwala, aby wszystko przebiegało bardzo szybko. Końcowym rezultatem jest to, że jedynym ograniczeniem rodzajów produktów, które można wyprodukować, jest wyobraźnia osoby, która zamawia produkt.

Ponadto każdy produkt ma własnego kierownika projektu, a wszystko może być produkowane po kosztach, które są więcej niż rozsądne. Pomaga to w rozprzestrzenianiu się tego typu operacji i mimo że system ma siedzibę w Chinach, wysokiej jakości produkty są produkowane każdego dnia, a następnie wysyłane do lokalizacji na całym świecie. Wyobraź sobie praktycznie dowolną część formy plastikowej takie jak te części używane do kalkulatorów, odtwarzaczy DVD czy drukarek, i prawdopodobnie można je bezpośrednio prześledzić wstecz do operacji tego typu. Bez nich byłoby praktycznie niemożliwe działanie na świecie w sposób, w jaki jest on rozumiany dzisiaj.

Dlaczego warto wybrać usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych w Chinach?

Chiny są dobrze znane jako centrum produkcyjne i eksporter wyrobów z tworzyw sztucznych. Chińscy producenci form wtryskowych z tworzyw sztucznych gwarantują wysokiej jakości produkty, które są niezawodne i trwałe, w Chinach jest wiele firm zajmujących się formowaniem tworzyw sztucznych, znalezienie odpowiedniego chińskiego producenta form z tak ogromnego zasobu to dla Ciebie ból głowy, Sincere Tech jest jedną z dziesięciu najlepszych firm zajmujących się formowaniem i formowaniem tworzyw sztucznych w Chinach, oferujemy Ci 100% satysfakcjonującą jakość i serwis, przejdź na naszą stronę główną, https://www.plasticmold.net/ aby dowiedzieć się więcej.

Wszystkie informacje, do których się odwołujemy, pochodzą z Wikipedii, ale uporządkowaliśmy je w sposób ułatwiający czytanie. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, przejdź do forma wtryskowa Wikipedia.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o produktach wykonanych z forma wtryskowa chiny firma? Zapraszamy do odwiedzenia naszego strona główna Aby dowiedzieć się więcej, wyślij nam e-mail, a my odpowiemy w ciągu 24 godzin.

24 kwietnia 2021 r./Autor administracja

Formowanie wtryskowe 2-Shot, Formowanie współwtryskowe, Formy wtryskowe, Włóż formę, Formowanie wkładkowe, Części wielokolorowe, forma dwustrzałowa

Formowanie dwuetapowe

Opanowanie formowania dwuetapowego: rewolucja w dziedzinie wtrysku tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe dwuetapowe zrewolucjonizowało świat formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Ten zaawansowany proces produkcyjny oferuje poziom precyzji i wszechstronności, który nie ma sobie równych w przypadku tradycyjnych metod formowania wtryskowego. W tym kompleksowym przewodniku zagłębimy się w zawiłości formowania wtryskowego dwuetapowego, badając jego procesy, zastosowania, korzyści i wyzwania. Niezależnie od tego, czy jesteś doświadczonym ekspertem branżowym, czy ciekawym nowicjuszem, ten artykuł dostarczy cennych spostrzeżeń na temat świata formowania wtryskowego dwuetapowego.

Formowanie dwuetapowe: kolorowe rozwiązania dla formowanych części z tworzyw sztucznych

Formowanie dwuetapowe (nazywana również formą 2k, podwójnym formowaniem wtryskowym) są ekonomiczną metodą produkcji elementów plastikowych w dwóch lub więcej kolorach formowanych jednocześnie, np. przycisków sterowania radiem lub paneli przednich desek rozdzielczych.

Formowanie dwuetapowe jest stosunkowo nową, szybko rozwijającą się technologią. Zastępuje starsze, dwuetapowe systemy, eliminując wtórny proces dodawania logotypów, grafiki lub tekstu. Nowa technologia komputerowa i zaawansowane materiały promowały rozwój dwuetapowego procesu.

Proces dwuetapowy najpierw wtryskuje materiał jednokolorowy do formy, a następnie wtryskuje drugi kolor wokół lub nad pierwszym kolorem. Istnieją również procesy wieloetapowe dla części z więcej niż dwoma kolorami.

formowanie wtryskowe dwuetapowe

Proces formowania dwuetapowego

Formowanie dwuetapowe to wieloetapowy proces, który polega na wtryskiwaniu dwóch różnych materiałów do jednej formy w celu stworzenia gotowej części o wielu kolorach lub właściwościach. Podzielmy proces na jego kluczowe elementy:

Pierwszy strzał: „Pierwszy strzał” w formowaniu wtryskowym dwustopniowym jest kluczowym etapem w dwuetapowym procesie formowania wtryskowego. Ten początkowy wtrysk to moment, w którym główny materiał, zwykle sztywny termoplast, jest wtryskiwany do wnęki formy, aby stworzyć podstawową strukturę części.

Oto bardziej szczegółowy opis etapu „Pierwszego strzału”:
1. Wybór materiałów:Wybór materiału podstawowego jest kluczowy. Powinien on posiadać pożądane właściwości mechaniczne i strukturalne wymagane dla gotowej części. Materiał ten służy jako rdzeń lub podłoże, na które zostanie dodany drugi materiał.
2. Przygotowanie formy:Forma używana w formowaniu dwuetapowym jest zaprojektowana tak, aby pomieścić zarówno „pierwszy strzał”, jak i „drugi strzał”. Ważne jest, aby upewnić się, że forma jest odpowiednio przygotowana do pierwszego wtrysku. Obejmuje to prawidłowe wyrównanie i zaciskanie, aby zapobiec wyciekom materiału.
3. Zastrzyk: Wybrany materiał pierwotny jest podgrzewany do temperatury topnienia, a następnie wtryskiwany do wnęki formy. Wtrysk ten odbywa się precyzyjnie, zapewniając równomierne wypełnienie wnęki formy materiałem w celu utworzenia pierwotnej struktury części.
4. Chłodzenie i krzepnięcie:Po wtrysku forma stygnie i krzepnie pierwotny materiał. Czas i temperatura chłodzenia są czynnikami krytycznymi dla uzyskania pożądanych właściwości materiału i dokładności wymiarowej.
5. Otwarta forma bez wyrzutu: Gdy pierwszy materiał strzałowy wystarczająco ostygnie i stwardnieje, forma otwiera się, a strona rdzenia (ruchoma połowa) obraca się o 180 stopni, aby przygotować drugi strzał. Ta część jest znana jako „preforma” lub „podłoże”.
„Pierwszy strzał” przygotowuje grunt pod drugi wtrysk. Określa on strukturę rdzenia części, właściwości mechaniczne i obszary, w których zostanie dodany drugi materiał. Precyzja i dokładność w tym kroku są niezbędne, aby zapewnić pomyślny proces formowania wtryskowego Two Shot.
Drugi strzał: „Drugi strzał” to drugi i ostatni krok w procesie formowania dwustrzałowego. Na tym etapie do formy wtryskiwany jest inny materiał lub ten sam materiał, ale w innym kolorze, aby uzupełnić lub ulepszyć część utworzoną w „Pierwszym strzale”. „Drugi strzał” zapewnia dodatkowe kolory, tekstury, właściwości lub cechy końcowemu produktowi, tworząc część z wieloma materiałami lub właściwościami w jednej formie.

Przyjrzyjmy się bliżej fazie „Drugiego strzału”:
1. Wybór materiałów:W przypadku „drugiego ujęcia” wybierany jest inny materiał, który uzupełnia lub kontrastuje z materiałem użytym w „pierwszym ujęciu”. Wybór materiału zależy od pożądanych cech końcowej części, takich jak kolor, faktura lub dodatkowe właściwości funkcjonalne.
2. Przygotowanie formy: Ta sama forma, która została użyta do „Pierwszego strzału”, jest używana do „Drugiego strzału”. Formowanie wtryskowe dwuetapowe, w tym dwie formy połączone razem, aby uzyskać formę dwuetapową. Prawidłowe wyrównanie i zaciskanie formy są kluczowe, aby zapewnić dokładne wtryskiwanie drugiego materiału i skuteczne łączenie się z pierwszym materiałem.
3. Zastrzyk: Drugi materiał jest podgrzewany do temperatury topnienia i wtryskiwany do wnęki formy. Wtrysk musi być precyzyjny, aby zapewnić wypełnienie materiału wyznaczonymi obszarami formy, tworząc pożądane cechy lub właściwości. Koordynacja między „pierwszym strzałem” a „drugim strzałem” jest kluczowa dla uzyskania dokładnego rozprowadzenia materiału i wiązania.
4. Chłodzenie i krzepnięcie: Po wstrzyknięciu „drugiego strzału” forma stygnie i utwardza drugi materiał. Czas chłodzenia i temperatura są starannie kontrolowane, aby uzyskać pożądane właściwości materiału i zapewnić silne wiązanie między pierwszym i drugim materiałem.
5. Wyrzucanie: Gdy materiał „Second Shot” ostygnie i stwardnieje, forma otwiera się, a gotowa część jest wyrzucana z maszyny. Produkt końcowy zawiera teraz połączenie materiału „First Shot” i materiału „Second Shot”, tworząc część wielomateriałową o wielu właściwościach.
Wtrysk „Second Shot” dodaje złożoności i wszechstronności do procesu produkcyjnego, umożliwiając tworzenie części o różnorodnych kolorach, fakturach, właściwościach funkcjonalnych i nie tylko. Istotne jest zapewnienie, że materiały użyte w „First Shot” i „Second Shot” są kompatybilne i że proces wtrysku jest dobrze kontrolowany, aby uzyskać pożądaną estetykę i wydajność w produkcie końcowym. Rezultatem jest gotowa część, która może spełnić wymagania szerokiego zakresu branż, od motoryzacji i elektroniki użytkowej po urządzenia medyczne i nie tylko.

Maszyny do formowania wtryskowego do formowania dwuetapowego

Aby skutecznie wykonać formowanie dwustrzałowe, stosuje się specjalistyczne maszyny do formowania wtryskowego. Maszyny te mają dwie jednostki wtryskowe, co umożliwia sekwencyjne wtryskiwanie różnych materiałów. Koordynacja między dwiema jednostkami wtryskowymi jest kluczowa dla uzyskania dokładnych i spójnych wyników. Nowoczesne maszyny oferują zaawansowane systemy sterowania, zapewniające precyzyjną dystrybucję materiału i minimalizujące odpady.

Materiały stosowane w formowaniu dwuetapowym

Wybór odpowiednich materiałów jest krytycznym aspektem Two Shot Molding. Wybór materiałów zależy od pożądanych cech końcowej części. Typowe kombinacje materiałów obejmują:

Tworzywa termoplastyczne i TPE: Połączenie sztywnego tworzywa termoplastycznego z miękkim elastomerem termoplastycznym (TPE) pozwala na tworzenie części charakteryzujących się zarówno wytrzymałością konstrukcyjną, jak i elastycznością.
Dwa tworzywa termoplastyczne: Zastosowanie dwóch różnych tworzyw termoplastycznych pozwala na uzyskanie części o różnych kolorach, fakturach i właściwościach.
Tworzywa termoplastyczne i formowanie wtryskowe: Nadformowanie Połączenie tworzywa termoplastycznego z drugim materiałem może poprawić przyczepność, estetykę lub funkcjonalność.
Kombinacje wielokolorowe: W przypadku części wymagających skomplikowanych wzorów lub zróżnicowanych kolorów, powszechnym wyborem jest stosowanie różnokolorowych tworzyw termoplastycznych.

Zalety i korzyści formowania dwustrumieniowego

Proces formowania dwuetapowego oferuje szereg zalet i korzyści, dzięki którym jest chętnie wybierany przez producentów:

Formowanie 2k

Ulepszona konstrukcja i estetyka produktu

Formowanie dwustrumieniowe umożliwia integrację wielu materiałów, kolorów i tekstur w ramach jednej części. Ta wszechstronność zwiększa estetykę produktu i opcje projektowe, dzięki czemu jest idealne dla produktów konsumenckich i złożonych komponentów.

Oszczędności kosztów

Chociaż początkowa inwestycja w sprzęt do formowania dwustrzałowego może być wyższa, proces ten może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów w dłuższej perspektywie. Zmniejsza on potrzebę procesów wtórnych, takich jak montaż i łączenie, minimalizując koszty pracy i materiałów.

Zredukowana liczba kroków montażowych

Jak wspomniano, Two Shot Molding eliminuje potrzebę dodatkowych etapów montażu, upraszczając produkcję i zmniejszając ryzyko błędów. Usprawnia to proces produkcji i przyspiesza czas wprowadzania produktu na rynek.

Ulepszona kompatybilność materiałowa

Łącząc materiały o uzupełniających się właściwościach, Two Shot Molding oferuje zaletę ulepszonej kompatybilności materiałowej. Jest to szczególnie korzystne w zastosowaniach, w których różne materiały muszą bezproblemowo ze sobą współpracować.

Zagadnienia środowiskowe

Redukcja odpadów to znacząca korzyść dla środowiska wynikająca z Two Shot Molding. Minimalizuje ona odpady materiałowe i nadmiar opakowań związany z tradycyjnymi procesami produkcyjnymi, przyczyniając się do wysiłków na rzecz zrównoważonego rozwoju.

Zastosowania formowania dwustrumieniowego

Wszechstronność formowania dwuetapowego znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu:

Przemysł motoryzacyjny

W sektorze motoryzacyjnym Two Shot Molding jest stosowany do tworzenia komponentów o wymaganiach zarówno funkcjonalnych, jak i estetycznych. Jest powszechnie stosowany do tworzenia powierzchni poprawiających przyczepność na kierownicach, gałkach zmiany biegów i elementach wykończenia wnętrza.

Elektronika użytkowa

Elektronika użytkowa korzysta z zalet estetycznych Two Shot Molding. Jest ona wykorzystywana do produkcji produktów o atrakcyjnych wizualnie wzorach i komforcie dotykowym, takich jak etui na smartfony i przyciski zdalnego sterowania.

Urządzenia medyczne

Formowanie dwustrzałowe zapewnia precyzję i funkcjonalność wymaganą w przypadku urządzeń medycznych. Jest stosowane przy tworzeniu komponentów, takich jak ergonomiczne narzędzia chirurgiczne i urządzenia do podawania leków.

Opakowanie

W branży opakowaniowej Two Shot Molding jest stosowany do projektowania pojemników z wbudowanymi uszczelnieniami, uchwytami lub wariantami kolorystycznymi. Upraszcza to proces pakowania i poprawia doświadczenia użytkownika.

Inne branże

Formowanie dwustrumieniowe nie ogranicza się do wyżej wymienionych branż. Znajduje zastosowanie w niezliczonych innych sektorach, gdziekolwiek wymagane jest połączenie materiałów i skomplikowanych projektów.

Wyzwania i rozważania

Formowanie wtryskowe dwuetapowe oferuje wiele korzyści, ale wiąże się również z pewnymi wyzwaniami:

Projekt części i projekt formy dla formy dwustopniowej

Projektowanie części i form dla Formowanie wtryskowe 2K jest zupełnie inna, ponieważ maszyna do formowania różni się od maszyn do formowania jednokolorowego, istnieją maszyny do formowania dwustrumieniowego, które mają dwie dysze w jednej maszynie, ale istnieją trzy różne typy Formowanie wtryskowe wieloskładnikowe maszyny (dysza pionowa, dysza równoległa, dysza 45 stopni), każdy typ maszyny wymaga innego projektu formy, przed zaprojektowaniem formy 2K należy wcześniej poznać dane dotyczące maszyny do formowania 2K, aby dowiedzieć się, jak zaprojektować formę dwukolorową, można pobrać Cech Projektantów Form Wtryskowych Wieloskładnikowych dokument poniżej,

Dwukolorowa listwa

Wybór materiałów

Wybór odpowiednich materiałów jest krytyczny. Zgodność i przyczepność między materiałami są najważniejsze, aby uniknąć wad lub awarii części, zły materiał sprawi, że coś pójdzie nie tak.

Kontrola jakości i inspekcja

Kontrola jakości staje się bardziej krytyczna w formowaniu dwustrumieniowym. Zapewnienie, że każda część spełnia wymagane specyfikacje, wymaga rygorystycznych procesów testowania i kontroli.

Czynniki kosztowe

Początkowa inwestycja w sprzęt do formowania dwustrzałowego może być wyższa niż w przypadku tradycyjnych maszyn do formowania. Jednak długoterminowe oszczędności kosztów często przewyższają początkowe wydatki kapitałowe.

Studia przypadków i przykłady

Przyjrzyjmy się kilku przykładom z życia wziętym, które podkreślają wszechstronność i skuteczność formowania dwuetapowego w różnych branżach:

1. Gałki zmiany biegów w samochodzie:

Przemysł: Automobilowy
Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest powszechnie stosowane do produkcji gałek zmiany biegów w samochodach. Proces ten obejmuje użycie sztywnego tworzywa termoplastycznego na rdzeń gałki, zapewniającego integralność strukturalną, oraz miękkiego elastomeru termoplastycznego (TPE) na warstwę zewnętrzną, zapewniającą wygodny i antypoślizgowy chwyt.
Korzyści: Takie podejście łączy w sobie trwałość z ergonomiczną konstrukcją, tworząc gałki zmiany biegów, które są nie tylko atrakcyjne wizualnie, ale także wygodne i funkcjonalne.

2. Uchwyty urządzeń medycznych:

Przemysł: Medyczny
Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest wykorzystywane do produkcji uchwytów do różnych instrumentów medycznych, takich jak narzędzia chirurgiczne. Pierwszy strzał obejmuje sztywny materiał na strukturę rdzenia, a drugi strzał składa się z innego materiału, aby poprawić chwyt i ergonomię.
Korzyści: Proces ten prowadzi do powstania uchwytów zapewniających chirurgom pewny chwyt podczas delikatnych zabiegów, przy jednoczesnym zachowaniu niezbędnej integralności strukturalnej.

3. Obudowy urządzeń elektroniki użytkowej:

Przemysł: Elektronika użytkowa
Aplikacja: W sektorze elektroniki użytkowej, Two Shot Molding jest stosowany do tworzenia obudów smartfonów i tabletów. Pierwszy strzał tworzy strukturę rdzenia, podczas gdy drugi strzał umożliwia integrację różnych kolorów i faktur, nadając urządzeniom elektronicznym wygląd premium i dostosowany do indywidualnych potrzeb.
Korzyści: Formowanie dwuetapowe poprawia walory wizualne urządzeń elektronicznych, dzięki czemu wyróżniają się one na konkurencyjnym rynku.

4. Wielokolorowe plomby do opakowań:

Przemysł: Opakowanie
Aplikacja: Formowanie dwustrzałowe jest stosowane do tworzenia elementów opakowań z wbudowanymi uszczelnieniami, uchwytami lub wariantami kolorystycznymi. Na przykład zamknięcia do pojemników na żywność, które wymagają zarówno funkcji uszczelniającej, jak i innego koloru do brandingu.
Korzyści: Aplikacja ta usprawnia proces pakowania, redukuje liczbę etapów montażu i poprawia komfort użytkowania, zapewniając bezpieczne plomby i możliwości brandingu w jednym etapie produkcji.

5. Wykończenie wnętrza samochodu:

Przemysł: Automobilowy
Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest kluczowe w produkcji elementów wykończenia wnętrza samochodu, takich jak klamki drzwi i akcenty deski rozdzielczej. Proces ten umożliwia łączenie materiałów w celu uzyskania pożądanej estetyki i funkcjonalności.
Korzyści: Elementy wykończenia wnętrza wykonane w technologii Two Shot Molding są nie tylko atrakcyjne wizualnie, ale również trwałe i funkcjonalne, co podnosi ogólną jakość wnętrza pojazdu.

Te studia przypadków pokazują adaptowalność Two Shot Molding w różnych branżach. Łącząc różne materiały w jednym procesie produkcyjnym, umożliwia tworzenie części o ulepszonej estetyce, ulepszonej funkcjonalności i ekonomicznej produkcji. Niezależnie od tego, czy chodzi o komponenty samochodowe, urządzenia medyczne, elektronikę użytkową czy rozwiązania opakowaniowe, Two Shot Molding nadal odgrywa kluczową rolę w nowoczesnej produkcji, oferując elastyczność projektowania i wydajność procesu.

Przyszłe trendy i rozwój w formowaniu dwuetapowym

Formowanie dwustrzałowe stale ewoluuje wraz z pojawiającymi się technologiami i trendami w branży. Oto kilka kluczowych wydarzeń, na które warto zwrócić uwagę:

Nowe technologie

Postęp w maszynach i materiałach do formowania wtryskowego napędza innowacje w formowaniu dwuetapowym. Nowe technologie oferują jeszcze bardziej precyzyjną kontrolę i wydajność.

Inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju

W czasach, gdy na całym świecie kładzie się coraz większy nacisk na zrównoważony rozwój, technologia Two Shot Molding, dzięki mniejszej ilości odpadów i lepszemu wykorzystaniu materiałów, jest przyjaznym dla środowiska wyborem.

Wzrost rynku i możliwości

Oczekuje się, że wzrost Two Shot Molding będzie kontynuowany, otwierając nowe możliwości w różnych branżach. Bycie przygotowanym na wykorzystanie tych możliwości jest niezbędne dla producentów.

Wniosek

Formowanie wtryskowe metodą dwuetapową ugruntowało swoją pozycję jako przełomowe rozwiązanie w świecie tworzyw sztucznych formowanie wtryskowe. Jej zdolność do tworzenia skomplikowanych, wielomateriałowych części z precyzją i opłacalnością sprawia, że jest to cenna technika dla producentów z różnych branż. Wraz z postępem technologii i rosnącymi obawami dotyczącymi środowiska, Two Shot Molding jest gotowa odegrać jeszcze ważniejszą rolę w kształtowaniu przyszłości produkcji. Niezależnie od tego, czy chodzi o poprawę estetyki produktu, czy usprawnienie procesów produkcyjnych, Two Shot Molding jest techniką wartą zbadania i opanowania w świecie nowoczesnej produkcji.

SINCERE TECH zapewnia formowanie dwuetapowe i niestandardowe formowanie tworzyw sztucznych Formy wtryskowe i usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych dla wszystkich branż. Nasze najnowocześniejsze urządzenia do formowania i maszyny do formowania obejmują różnorodne urządzenia do przetwarzania i wykańczania, aby produkować formy i części z tworzyw sztucznych dla wielu branż, w tym złożone specjalistyczne formy wtryskowe, takie jak:

formowanie wtryskowe dwuetapowe
Odkręcanie form
Formowanie wkładkowe
Formy do układania w stosy
Forma wtryskowa dwuetapowa (formowanie wtryskowe 2K)
I wiele innych typów

Forma 2-K, wieloskładnikowa forma wtryskowa Design Line Guild

Jeśli masz nowy projekt i chcesz poznać najlepszy proces produkcyjny i rozwiązania? Wyślij nam e-mail na adres info@plasticmold.net. Jeśli chcesz poznać więcej szczegółów na temat naszych zalet, przejdź na naszą stronę główną, https://www.plasticmold.net/.

24 kwietnia 2021 r./Autor administracja

forma kanału zimnego, formowanie na zimno, formowanie na gorąco, Formy wtryskowe, Usługa formowania tworzyw sztucznych, forma plastikowa

Forma kanału zimnego

Forma kanału zimnego: Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, Prosta konstrukcja części, Ograniczone serie produkcyjne, Niskie koszty utrzymania, Zmiana koloru produkcji, Niskokosztowa forma

Czym jest forma zimnokanałowa

Forma kanału zimnego to rodzaj formy narzędzie do formowania wtryskowego gdzie materiał z tworzywa sztucznego jest chłodzony w oddzielnym kanale lub „kanale”, zanim dotrze do poszczególnych gniazd formy. Żywica z tworzywa sztucznego jest wtryskiwana do układu kanałów zimnych, gdzie krzepnie przed skierowaniem do gniazd w celu uformowania końcowych części. Termin „zimny” odnosi się do faktu, że układ kanałów nie jest podgrzewany, w przeciwieństwie do formy „gorących kanałów”. Formy kanałów zimnych są często używane do produkcji dużej liczby małych, prostych części i są stosunkowo tanie w produkcji.

SZCZERY TECHNIK (plastikmold.net) zapewnia rozwiązania w zakresie form wtryskowych z tworzyw sztucznych do gałęzi przemysłu każdego typu i każdej wielkości.

Nasza najnowocześniejsza budowa form nasze urządzenia obejmują szybkie frezowanie CNC i obróbkę elektroerozyjną lustrzaną dla wielu typów skomplikowanych specjalistycznych form wtryskowych, w tym włożyć formy, formowanie wtryskowe wspomagane gazem, Forma 2K, forma wielogniazdowa i formy do odkręcania. Możemy budować formy od małych do dużych (25 ton) dla obu forma gorącokanałowa systemy i forma kanału zimnego systemy.

Formy zimnokanałowe: wydajne i ekonomiczne

Poniżej przedstawiono najważniejsze cechy i zagadnienia dotyczące form z kanałami zimnymi:

System kanałów: W formie z zimnym kanałem tworzywo sztuczne jest wtryskiwane do systemu kanałów, który rozprowadza stopione tworzywo sztuczne do wielu gniazd formy. System kanałów jest zazwyczaj zaprojektowany tak, aby można go było łatwo usunąć z gotowej części, ale generuje odpady (kanały), które należy poddać recyklingowi lub zutylizować.
Prostota: Formy zimnokanałowe są prostsze i tańsze niż formy gorącokanałowe, ponieważ nie wymagają skomplikowanych systemów ogrzewania i sterowania kojarzonych z formami gorącokanałowymi.
Odpad materiałowy: Główną wadą form z zimnymi kanałami jest generowanie odpadów materiałowych. Kanały są zazwyczaj wyrzucane lub poddawane recyklingowi, co może zwiększyć koszty materiałowe.
Czas cyklu: Formy z kanałami zimnymi mogą mieć nieco dłuższy czas cyklu w porównaniu do form z kanałami gorącymi, ponieważ tworzywo sztuczne w kanałach musi ostygnąć i stwardnieć, zanim będzie można wyrzucić części.
Jakość części: Prostota form kanałów zimnych może sprawić, że będą dobrym wyborem dla części o stosunkowo prostej geometrii. Jednak w niektórych przypadkach kanały zimne mogą powodować wady estetyczne, takie jak widoczne linie spawania na gotowych częściach.
Materiały wrażliwe na ciepło: Formy zimnokanałowe nadają się do szerokiej gamy tworzyw sztucznych, ale mogą być mniej odpowiednie do materiałów wrażliwych na ciepło, które mogą ulegać degradacji podczas procesu chłodzenia.
Konserwacja: Konserwacja i czyszczenie systemów kanałów zimnych jest na ogół łatwiejsze w porównaniu z systemami kanałów gorących, ponieważ nie ma w nich podgrzewanych elementów, z którymi trzeba się zmagać.

Ostatecznie wybór między formami zimnokanałowymi i gorącokanałowymi zależy od konkretnych wymagań projektu formowania, takich jak złożoność części, dobór materiałów, wolumen produkcji i rozważania dotyczące kosztów. Formy zimnokanałowe są powszechnie stosowane w wielu zastosowaniach, szczególnie gdy koszt i prostota są ważnymi czynnikami.

Wybór właściwego systemu zależy od wymagań części, która ma zostać wyprodukowana. Oto kilka kwestii do rozważenia:

Złożoność części
Wymagania dotyczące kolorów
Charakterystyka fizyczna materiału
Rodzaj materiału – pierwotny lub „przemiał”
Zmiany kolorów podczas produkcji

Systemy kanałów zimnych najlepiej sprawdzają się:

W przypadku gdy produkowane części mają prostą konstrukcję,
W przypadku ograniczonych serii produkcyjnych lub
Gdy konieczna jest szybka zmiana koloru produkcji

W forma kanału zimnego, kanał doprowadzający (nadmiar materiału zatrzymany w kanałach podających) jest chłodzony i wyrzucany wraz z częścią. Każdy cykl, poza tym, jest wytwarzany kanał doprowadzający.

: Forma z trzema płytami i kanałami zimnymi

: forma dwupłytowa z kanałem zimnym

Istnieją dwa główne typy form zimnokanałowych:

Forma z kanałem zimnym z dwiema płytami jest najłatwiejszym i najtańszym rodzajem formy do wykonania. Dwie formy płytowe mają jedną płaszczyznę podziału, a forma dzieli się na dwie połowy na tej płaszczyźnie. Ponieważ układ kanałów musi być zgodny z płaszczyzną podziału, część może być wtryskiwana tylko na jej obwodzie.
Forma zimnokanałowa z trzema płytami różni się od formy dwupłytowej tym, że ma dwie płaszczyzny podziału, a forma dzieli się na trzy sekcje za każdym razem, gdy część jest wyrzucana. Ta cecha zapewnia większą elastyczność projektowania, umożliwiając umieszczenie wlewu w najbardziej efektywnych miejscach. Ponieważ forma ma dwie płaszczyzny podziału, układ kanałów może być umieszczony na jednej, a część na drugiej, co ułatwia separację.

Systemy formowania na zimno: zalety & tozalety

Tam są wiele znaczących zalet korzystania z forma kanału zimnego system:

Prosta, tańsza konstrukcja i budowa formy
Znacznie tańszy niż system z gorącymi kanałami
Formy wymagają mniej konserwacji
Łatwiejsza konfiguracja i obsługa
Zmiana koloru jest łatwa – cały plastik w formie jest usuwany przy każdym cyklu

Chociaż jest to mniej kosztowny proces, systemy gorących kanałów, jest kilka wad systemy kanałów chłodzących które należy wziąć pod uwagę, w tym:

Wytworzone odpady z tworzyw sztucznych
Materiał biegowy należy zutylizować lub
przeszlifowany i przetworzony ponownie
Dodatkowe kroki w procesie produkcyjnym
Przemiał zwiększy różnice w zastrzyk
proces formowania
Ponowne mielenie może pogorszyć parametry wytrzymałościowe i właściwości mechaniczne tworzywa sztucznego

W Sincere Tech Chiński producent form, nasze niezachwiane zaangażowanie w pozostawanie na czele branży form do tworzyw sztucznych motywuje nas do przyjmowania postępów i przewidywania przyszłych trendów. Ciągle badamy innowacyjne materiały i kompozyty, które oferują lepszą wydajność i promują zrównoważony rozwój. Inwestując w ciągłe badania i rozwój, stale dostarczamy najnowocześniejsze rozwiązania, które spełniają zmieniające się potrzeby naszych cenionych klientów. Jako zaufany forma wtryskowa Jako dostawca w Chinach jesteśmy dumni z naszego niezachwianego zaangażowania w dążeniu do doskonałości.

Zgodnie z naszymi celami zrównoważonego rozwoju, kładziemy duży nacisk na przyjazne dla środowiska praktyki. Aktywnie poszukujemy zrównoważonych alternatyw, takich jak biodegradowalne polimery, i wdrażamy inicjatywy recyklingu, aby zminimalizować wpływ naszych procesów produkcyjnych na środowisko. Wybierając nasze niestandardowe usługi formowania wtryskowego, możesz dostosować swoją markę do zrównoważonych praktyk produkcyjnych i przyczynić się do bardziej zielonej przyszłości.

Zapewnienie jakości jest naszym najwyższym priorytetem, dlatego stosujemy rygorystyczne środki kontroli jakości w całym procesie produkcyjnym. Wyposażone w najnowocześniejsze urządzenia i zatrudniające wykwalifikowanych techników, poddajemy każdy produkt dokładnej kontroli i testom. Gwarantuje to wyjątkową wydajność, niezawodność i zadowolenie klienta.

Jeśli wybierzesz Sincere Tech jako swój preferowany forma plastikowa producenta w Chinach, możesz oczekiwać najwyższego poziomu profesjonalizmu, wiedzy fachowej i innowacji. Nasz oddany zespół jest zobowiązany pomóc Ci wcielić Twoje pomysły w życie, dostarczając doskonałe produkty, które wyróżniają się wydajnością, trwałością i opłacalnością.

Zostań partnerem Sincere Tech już dziś i przekonaj się, jak nieustannie dążymy do doskonałości, współpracując, aby urzeczywistnić Twoją wizję.

Nasze rozszerzone możliwości obejmują:

Szybkie prototypowanie: Oferujemy usługi szybkiego prototypowania, które pozwalają błyskawicznie przekształcić Twoje koncepcje w namacalne prototypy, co pozwala na iteracyjne udoskonalanie projektu i przyspieszenie rozwoju produktu.
Precyzyjne narzędzia: Nasze zaawansowane narzędzia pozwalają nam tworzyć wysokiej jakości formy o ścisłych tolerancjach, gwarantując spójność i precyzję produktów formowanych wtryskowo.
Nadformowanie:Specjalizujemy się w formowaniu wtryskowym, które umożliwia łączenie wielu materiałów lub komponentów, co skutkuje zwiększoną funkcjonalnością, estetyką i trwałością.
Formowanie wkładek:Nasze doświadczenie w zakresie formowania wtryskowego pozwala nam na bezpieczne umieszczanie wkładek wewnątrz formowanych części, co ułatwia efektywny montaż i zwiększa wydajność produktu.
Formowanie dwuetapowe:Dzięki formowaniu dwuetapowemu możemy produkować skomplikowane komponenty wielomateriałowe w ramach jednej operacji, co zmniejsza wymagania montażowe i zwiększa możliwości projektowania.
Usługi o wartości dodanej: Oprócz formowania wtryskowego oferujemy szereg usług o wartości dodanej, w tym montaż produktów, pakowanie i wsparcie logistyczne, co pozwala usprawnić łańcuch dostaw i obniżyć koszty.

Współpracuj z Sincere Tech Dostawcy form dla Twoich niestandardowych potrzeb w zakresie formowania wtryskowego i skorzystaj z naszych kompleksowych możliwości, niezachwianego zaangażowania w jakość i zrównoważony rozwój oraz naszego dążenia do przekroczenia Twoich oczekiwań na każdym etapie procesu. Razem wcielimy Twoje innowacyjne pomysły w życie.

24 kwietnia 2021 r./1 Komentarz/Autor administracja

forma kanału zimnego, formowanie na gorąco, Formy wtryskowe, forma plastikowa

Forma gorącokanałowa

Czym jest forma gorącokanałowa?

Forma gorącokanałowa jest rodzajem systemu formowania wtryskowego, który wykorzystuje podgrzewane kanały doprowadzające materiał lub „gorące kanały”, aby utrzymać temperaturę plastiku podczas przepływu przez formę wtryskową. Pozwala to na bardziej spójny i wydajny proces formowania, ponieważ plastik nie musi być ponownie podgrzewany pomiędzy wtryskami, więc czas cyklu zostanie skrócony i zaoszczędzi materiały odpadowe kanału (czasami nie ma żadnego kanału w systemach gorących kanałów). Systemy gorących kanałów są powszechnie stosowane w produkcji dużych ilości części z tworzyw sztucznych, takich jak w przemyśle motoryzacyjnym i dóbr konsumpcyjnych, lub stosowane w forma stosowa.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) zapewnia forma wtryskowa do tworzyw sztucznych rozwiązania dla branż każdego typu i rozmiaru. Przez prawie 20 lat DST projektowało, budowało i pracowało nad niemal każdym rodzajem formy istniejącej w branży tworzyw sztucznych.

Mamy doświadczenie w budowaniu niestandardowych Formy plastikowe dla różnych systemy formowania na gorącood producentów kanałów gorących, takich jak:

Systemy kanałów gorących Husky
Synwencyjne systemy kanałów gorących
Systemy kanałów gorących Kona
Systemy kanałów gorących DME

Systemy gorących kanałów Mold-Masters
Systemy gorących kanałów INCOE
Systemy kanałów gorących HOSCO

Nasze najnowocześniejsze zakłady budowy form obejmują precyzyjne maszyny CNC, automatyczną maszynę pomiarową CMM i dwie głowice maszyn EDM do tworzenia wielu typów niestandardowych form, w tym skomplikowanych specjalistycznych form wtryskowych, form wkładkowych, form odkręcających, nadformowanie, forma gorącokanałowa, forma kanału zimnego, formy piętrowe, formy wtryskowe wspomagane gazem, formy wtryskowe podwójne (formowanie 2k) itp. Możemy budować formy do obu systemy kanałów zimnych i gorących.

Formowanie gorącymi kanałami: wydajna produkcja o wysokiej wydajności

Oto kilka kluczowych cech i zalet form gorącokanałowych:

System kanałów: W formie z gorącymi kanałami kanały kanałów są podgrzewane, co pozwala stopionemu plastikowi swobodnie przepływać z jednostki wtryskowej do gniazd formy bez zestalania. Eliminuje to potrzebę oddzielnego systemu kanałów, który jest zazwyczaj wyrzucany lub poddawany recyklingowi w systemach z zimnymi kanałami.
Wydajność materiałowa: Formy z gorącymi kanałami są bardziej wydajne pod względem materiałowym, ponieważ nie generują odpadów z kanałów. Może to skutkować oszczędnościami kosztów materiałów, szczególnie w przypadku produkcji wielkoseryjnej.
Krótszy czas cyklu: Formy z gorącym kanałem często mają krótszy czas cyklu w porównaniu do form z zimnym kanałem, ponieważ nie ma potrzeby, aby tworzywo sztuczne stygło i krzepło w kanałach.
Lepsza jakość części: Systemy gorących kanałów umożliwiają produkcję wysokiej jakości części z tworzyw sztucznych z minimalną liczbą defektów, takich jak linie spawania, ponieważ tworzywo sztuczne wchodzi do gniazd w stanie całkowicie stopionym.
Złożone geometrie: Formy gorącokanałowe doskonale nadają się do produkcji części o złożonej i skomplikowanej geometrii, ponieważ pozwalają na precyzyjną kontrolę przepływu stopionego tworzywa sztucznego do różnych obszarów formy.
Zgodność materiałowa: Systemy gorącokanałowe są kompatybilne z szeroką gamą tworzyw sztucznych, w tym z polimerami wrażliwymi na ciepło, które mogą nie nadawać się do form zimnokanałowych.
Kontrola temperatury: Systemy kanałów gorących wymagają bardziej zaawansowanych układów kontroli temperatury, aby utrzymać żądaną temperaturę w kanałach i dyszach, co może zwiększyć złożoność i koszt konstrukcji formy.
Konserwacja: Konserwacja systemów gorącokanałowych może być bardziej skomplikowana niż konserwacja systemów zimnokanałowych ze względu na obecność podgrzewanych podzespołów.

Formy gorącokanałowe są powszechnie stosowane w branżach, w których wysoka precyzja, minimalne odpady materiałowe i szybka produkcja są krytyczne, takich jak produkcja samochodów, wyrobów medycznych i dóbr konsumpcyjnych. Wybór między formami gorącokanałowymi i zimnokanałowymi zależy od konkretnych wymagań projektu formowania, wolumenu produkcji, złożoności części i wyboru materiałów.

Wybór systemu do zastosowania zależy od wymagań części, która ma zostać wyprodukowana. Oto kilka rozważań:

Struktura formy gorącokanałowej

Rodzaj materiału do użycia – pierwotny lub „przemiał”
Zmiany kolorów podczas produkcji
Produkcja pojedynczego lub wielokrotnego projektu
Złożoność części
Wymagania dotyczące kolorów
Charakterystyka fizyczna materiału

Główną różnicą między tymi dwoma systemami jest to, że kanał gorący eliminuje nadmiar materiału zatrzymywany w kanałach podających forma kanału zimnegoFunkcja ta redukuje liczbę wymaganych etapów produkcji i pozwala zaoszczędzić na kosztach materiałów i energii.

Ponadto, w większości gorących kanałów stosuje się żywice dziewicze 100%; nie dodaje się materiału przetworzonego lub „ponownie zmielonego”. Jest to ważna cecha w przypadku konkretnych zastosowań, w których ponowne zmielenie może spowodować zażółcenie materiału lub pogorszenie jego właściwości, takich jak przejrzystość w produkcji światłowodów lub soczewek, gdzie długotrwała przejrzystość jest szczególnym wymogiem.

Formowanie na gorąco systemy zazwyczaj wtryskują stopiony materiał bezpośrednio do organizmu wnęka formyKanał gorący jest prawie zawsze typrzeznaczone do produkcji wielkoseryjnej części formowane wtryskowo z tworzyw termoplastycznych, Lub produkcja wieloczęściowa przy użyciu form wielogniazdowych i technologii formowania warstwowego.

Formy gorącokanałowe Czy dwie formy płytowe z systemem kanałów grzewczych wewnątrz jednej połowy formy. System kanałów grzewczych jest podzielony na dwie części:

Kolektor posiada kanały, które transportują tworzywo sztuczne na jednej płaszczyźnie, równolegle do linii podziału, do punktu nad wnęką
Krople, położone prostopadle do kolektora, transportują tworzywo sztuczne z kolektora do części

Systemy gorącokanałowe: zalety i wady

Podstawowy zalety systemów gorącokanałowych włączać:

Krótsze, szybsze czasy cykli – większość z nich nie wymaga chłodzenia kanałów
Mniejsze maszyny – mniejsza objętość wtrysku do kanałów wlotowych
Automatyczne przetwarzanie – nie ma konieczności oddzielania kanałów od części
Bramy w najlepszym miejscu pod kątem ekonomicznego projektu
Eliminacja biegaczy oznacza
Oszczędności kosztów materiałów – brak konieczności ponownego mielenia lub przetwarzania
Najtańszy koszt/sztuka
Redukcja kosztów energii
Brak konieczności usuwania lub ponownego mielenia
Zmniejsza możliwość skażenia
Niższe ciśnienie wtrysku
Niższe ciśnienie zacisku
Stałe ciepło w jamie
Krótszy czas chłodzenia
Zmniejszono rozmiar strzału
Czystszy proces formowania
Eliminuje zamarzanie dyszy

Wady forma gorącokanałowa systemy które należy wziąć pod uwagę:

Formy gorącokanałowe są bardziej złożone i droższe w budowie niż formy do kanałów zimnych
Wyższe początkowe koszty uruchomienia niż w przypadku systemów z zimnymi kanałami
Skomplikowana początkowa konfiguracja przed uruchomieniem formy
Wyższe koszty utrzymania – większa podatność na:
- Awarie
- Przeciek
- Awaria elementu grzejnego
- Zużycie spowodowane przez materiały wypełniające
Ryzyko uszkodzenia termicznego delikatnych materiałów
Wymagana jest szczegółowa kontrola temperatury
Zmiana kolorów jest procesem bardziej złożonym niż w przypadku kanałów zimnych; czasami czyszczenie systemów kanałów gorących wiąże się z poświęceniem dużej ilości czasu i pieniędzy, szczególnie w przypadku części przezroczystych i białych.

Formy gorącokanałowe: zastosowania i możliwości

Hsystemy ot-runner są prawie zawsze używane w przypadku dużych serii muszą być produkowane w wysoce zautomatyzowanej produkcji. Ponadto postęp technologiczny pozwala nam budować formy z otworami ustawionymi w taki sposób, aby uzyskać najlepszej jakości formowane części.

Formy z gorącym kanałem są czasami podłączone do dysz z zaworem iglicowym, które są aktywowane z precyzyjnym, sterowanym komputerowo czasem. Umożliwia to szereg zaawansowanych procesów, w tym:

Dekoracja w formie – laminowanie powłoką z kolorowej folii
Formy wielogniazdowe – wnęki o różnej geometrii i/lub objętości
- Części, które do siebie pasują, produkowane w jednej formie
- Otwieranie i zamykanie zaworu wtryskowego można dostosować do warunków każdej poszczególnej komory
- Ciśnienie wtrysku i ciśnienie docisku można regulować niezależnie od siebie
Kontrolowane równoważenie głośności – linia spawania może zostać przesunięta do obszaru niekrytycznego formowanej części
Formowanie stosowe – dwie lub więcej baz form w produkcji jednocześnie tworzących wiele linii podziału

24 kwietnia 2021 r./1 Komentarz/Autor administracja

Forma chińska, Formy wtryskowe, brama formy, plastikowa forma wtryskowa, forma dwustrzałowa

Formy plastikowe i konserwacja form

Musisz wiedzieć, jak rozwiązać problem z formą, konserwacją form do tworzyw sztucznych, naprawą form do tworzyw sztucznych. Jeśli prowadzisz firmę zajmującą się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, konserwacja form jest ważna.

Forma, niezbędna w nowoczesnym rozwoju przemysłu i udoskonalaniu poziomu technologicznego, jest jednym z rodzajów powszechnie używanego sprzętu procesowego w środkowym okresie produkcji przemysłowej. Według statystyk, formowanie odpowiada za 75% obróbki zgrubnej części przemysłowych i 50% obróbki precyzyjnej. Formę można sklasyfikować jako formę do tłoczenia na zimno, formę wtryskową (lub formę wtryskową z tworzywa sztucznego), formę odlewniczą, formę gumową i tak dalej.

1. Wprowadzenie do form wtryskowych

1.1 Zakres zastosowania:

Forma wtryskowa nadaje się do tworzyw termoplastycznych, takich jak ABS, PP, PC, POM itp., natomiast forma gumowa nadaje się do tworzyw termoutwardzalnych, takich jak tworzywa fenolowe, epoksydowe itp.

1.1.1 Klasyfikacja form wtryskowych:

Ze względu na konstrukcję: forma dwupłytowa, forma trójpłytowa

Według typu bramy: forma bramy krawędziowej, forma bramy sworzniowej, forma gorącokanałowa

1.1.2 Struktura formy wtryskowej

A. Części/komponenty formowane: zwykle nazywane komorą i rdzeniem, które są najbliższymi sobie częściami w produktach z tworzyw sztucznych.

B. System karmienia/odlewania: Kanał doprowadzający stopione tworzywo sztuczne z dyszy do wnęki. Jest on klasyfikowany jako kanał główny, kanał pomocniczy, brama kanału doprowadzającego, studnia żużla zimnego itp.

C. System wiodący/prowadzący:System, który określa względne położenie gniazda i rdzenia podczas zaciskania/zamykania formy, zazwyczaj składa się z kołka prowadzącego i tulei prowadzącej. Płyty wyrzutnikowe również wymagają pozycjonowania za pomocą kołka prowadzącego i tulei prowadzącej.

D. Konstrukcja do wyjmowania z formy: Jest to struktura wyrzucająca część plastikową z formy. Zwykle składa się z kołka wyrzutnika, płyty wyrzutnika/płyty ściągacza, tulei wyrzutnika itp.

MI. Układ klimatyzacji:Woda chłodząca musi być zainstalowana zarówno w gnieździe, jak i w rdzeniu, aby spełnić wymagania dotyczące temperatury formy podczas proces formowania wtryskowego.

F. Linia podziału bocznego i działanie boczne: Suwak należy stosować, gdy na projekcie produktu występuje struktura podcięcia, tj. struktura niezgodna z kierunkiem wyjmowania z formy. Zazwyczaj jest on wykonany ze ślizgu, podnośnika, luźnego rdzenia itp.

G. Układ odpowietrzający: Składa się z dwóch form: rowka odpowietrzającego i szczeliny między elementami formy. Aby odprowadzić powietrze z wnęki i gaz powstały w procesie formowania, rowek odpowietrzający jest zwykle ustawiony na linii podziału, zgodnie z zasadą projektowania rowka odpowietrzającego tak dużego, jak to możliwe, zgodnie z płynnym przelewem i odpływem. Tymczasem sworzeń wkładki, sworzeń wyrzutnika i wkładka formy odprowadzają powietrze przez szczeliny między elementami formy.

2. Naprawa form plastikowych

Naprawa formy jest konieczna w przypadku normalnego lub nieprawidłowego ścierania i wystąpienia różnych nieprawidłowych zjawisk podczas produkcja form z tworzyw sztucznych.

2.1 Przygotowania dla formmistrza (modelarza)

A. Należy wyraźnie określić stopień uszkodzenia formy;

B. Opracuj plan naprawy na podstawie uszkodzonej próbki listwy.

C. Dokładne zrozumienie, jakie prace naprawcze należy wykonać: Naprawa formy jest zazwyczaj wykonywana bez rysunku, zgodnie z zasadą braku zmiany struktury i wymiarów części z tworzywa sztucznego. Dlatego też warunkiem koniecznym dla naszego technika jest dokładne zrozumienie, gdzie i do jakiego rozmiaru część powinna zostać naprawiona.

2.2 Co robić i czego nie robić podczas montażu i demontażu formy

A. Znak znaku: Odpowiedni znak znaku w podstawie formy musi być wyraźnie zapamiętany podczas wyjmowania sworznia prowadzącego, tulei wyrzutnika, sworznia wyrzutnika, wkładki formy, bloku uchwytu itp., aby zapewnić prawidłową ponowną instalację formy, szczególnie w przypadku tych, które mają wymagania dotyczące kierunku. W tym procesie należy zwrócić uwagę na następujące dwie rzeczy:

Znak sygnowany jest znakiem wyłącznym, nie podlegającym powielaniu;
Na każdym wkładzie formy należy umieścić znak identyfikujący

B. Zabezpieczenie przed uszkodzeniami:Zabezpieczenie przed uszkodzeniami powinno być przeprowadzane w przypadku części łatwych do zainstalowania. Innymi słowy, części nie mogą być ponownie zainstalowane przy nieprawidłowej instalacji;

C. Umieszczenie: Zdemontowane części należy ułożyć w kolejności, natomiast śruby, sprężyny i pierścienie uszczelniające należy przechowywać w plastikowym pudełku.

D. Ochrona:Należy podjąć środki ochronne w przypadku precyzyjnych części, takich jak rdzeń formy, gniazdo formy itp., aby uniknąć ich nieostrożnego uszkodzenia przez ludzi.

2.3 Co robić, a czego nie robić podczas naprawy powierzchni tekstury pleśni

A. Polerowanie: Środki ochrony dla komponentu powierzchni tekstury należy wykonać przed pracami naprawczymi, gdy wymagane jest polerowanie części z tworzyw sztucznych z przywieraniem formy i zadrapaniami. Zabrania się polerowania powierzchni tekstury. Naprawa zamknięcia formy powinna zostać wykonana, jeśli nie ma pewności co do rezultatu naprawy.

B. Linia spawalnicza:Podczas spawania powierzchni teksturowanej należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

Materiał pręta spawalniczego powinien być taki sam, jak materiał rdzenia formy;
Odpuszczanie powinno być wykonane po spawaniu;

C. Ponowna tekstura:Gdy naprawa formy zostanie ukończona i będzie można ją wyjąć w celu ponownego teksturowania, producent form powinien dobrze zabezpieczyć powierzchnię tekstury pokrytą papierem, zaznaczyć pozycję, aby utworzyć powierzchnię tekstury i przymocować szablon tekstury do formy. Po teksturowaniu formy, twórca formy powinien dokładnie zbadać teksturowaną powierzchnię, aby zagwarantować dobrą jakość, a następnie ponownie zainstalować formę.

Jeśli nie ma pewności co do rezultatu naprawy, należy najpierw wykonać test formy. Jeśli jest OK, należy wyjąć formę, aby uzyskać teksturę

3. Konserwacja form plastikowych

Konserwacja form plastikowych jest ważniejsza niż naprawa form. Im częściej naprawiane, tym krótsza żywotność form. I odwrotnie.

3.1 Konieczność konserwacji formy

Utrzymuj normalny ruch formy i unikaj niepotrzebnego ścierania się ruchomych części;
Utrzymuj formę w stanie umożliwiającym jej normalną eksploatację;
Zmniejszenie zanieczyszczenia olejem w trakcie produkcji.

3.2 Klasyfikacja konserwacji form

Rutynowa konserwacja formy;
Planowana konserwacja formy;
Utrzymanie wyglądu formy.

3.3 Elementy do konserwacji form plastikowych

a. Rutynowa konserwacja:

Napełnianie olejem ruchomych części, takich jak sworzeń wyrzutnika, suwak, sworzeń prowadzący i tuleja wyrzutnika;
Czyszczenie powierzchni formy;
Pogłębianie kanałów chłodzących;

b. Planowana konserwacja, zgodnie z powyższymi punktami;

Czyszczenie szczeliny wentylacyjnej. Dodaj szczelinę wentylacyjną w miejscach zatrzymywania powietrza i umieść obszar przypalonego śladu;
Naprawa miejsc uszkodzonych i zużytych;

c. Utrzymanie wyglądu:

Pomaluj zewnętrzną część podstawy formy, aby zapobiec rdzewieniu;
Po opuszczeniu/wyłączeniu formy, komorę należy pokryć olejem/smarem antykorozyjnym.
Forma powinna być szczelnie zamknięta podczas przechowywania, aby zapobiec przedostawaniu się pyłu do jej rdzenia.

3.4 Co robić i czego nie robić podczas konserwacji pleśni

a. W przypadku części ruchomych konieczne jest uzupełnianie oleju podczas rutynowej konserwacji;

b. Powierzchnia formy musi być wystarczająco czysta: Papier etykietowy nie może być przyklejony do strony P/L. Nie zamykaj formy, gdy część formowana przykleja się do wnęki lub strony rdzenia, wyczyść pozostałości plastiku w pozycji P/L.

c. Identyfikacja nieprawidłowości. W przypadku nieprawidłowości w wyrzucaniu, dużego hałasu podczas otwierania i zamykania formy należy niezwłocznie dokonać naprawy.

4. Kwestie bezpieczeństwa podczas naprawy i konserwacji form

Bezpieczeństwo powinno być na pierwszym miejscu zawsze i wszędzie. Naprawa i konserwacja form, z bliskim kontaktem z maszyną do formowania i sprzętem stalowym, nie jest wyjątkiem. Należy zwrócić szczególną uwagę na kwestie bezpieczeństwa podczas tego procesu.

Przed użyciem należy dokładnie sprawdzić, czy pierścionek do zawieszenia jest w idealnym stanie.
Podczas obsługi maszyny do formowania pracownik musi nosić okulary ochronne, aby uniknąć przedostania się wiórów do oczu.
Podczas spawania pracownik musi nosić odzież ochronną i okulary ochronne.
Zabrania się wykonywania prac na dnie formy.
Przed uruchomieniem maszyny wtryskowej należy ją wyłączyć i zawiesić na niej tabliczkę znamionową.

24 kwietnia 2021 r./Autor administracja

Forma chińska, formowanie wtryskowe, Formy wtryskowe, Formowanie wtryskowe silikonu, Formowanie wtryskowe silikonu, Formowanie wtryskowe silikonu Chiny

Formowanie wtryskowe silikonu Chiny

Jesteśmy chińską firmą zajmującą się formowaniem wtryskowym silikonu, oferującą usługi formowania tworzyw sztucznych, form gumowych, Formowanie wtryskowe silikonu, formowanych wtryskowo elementów z ciekłego silikonu na cały świat, prześlij nam swój rysunek, a my wycenimy go w ciągu 24 godzin.

Co to jest Formowanie wtryskowe silikonu

Silikon jest surowcem przyjaznym dla środowiska, a ludzie uwielbiają go ze względu na jego różnorodne doskonałe właściwości. część formowana wtryskowo z silikonu ma miękkość i właściwości wolne od trucizn, dzięki czemu jest szeroko stosowany w uszczelnieniach przemysłowych i urządzeniach medycznych. Zwłaszcza jego temperatura pracy: od minus 60 do 250 stopni, żadna firma zajmująca się tworzywami sztucznymi nie może się z nim równać. Użycie silikonu do uszczelnienia części metalowych lub plastikowych tworzy nowe właściwości i sprawia, że produkt staje się miękki i twardy. Na przykład silikon nadformowanie Szpatułka kuchenna jest przyjazna dla środowiska i uwielbiana przez konsumentów. Części formowane wtryskowo z silikonu i części z tworzyw sztucznych są bardzo podobne, ale mają różne przetwarzanie.

maszyny do formowania wtryskowego silikonu

Współpraca z nami jest bardzo prosta, wystarczy, że wyślesz nam swój rysunek i wymagania, a następnie usiądź wygodnie i czekaj na części do przetestowania, aż je zatwierdzisz lub formy. Zajmiemy się wszystkimi pracami, od projektu formy, przez produkcję form, pobieranie próbek, masową produkcję, montaż, aż po dostawę do klienta bezpośrednio do Twojego magazynu. Mamy najlepszą agencję spedycyjną, która może zaoszczędzić 30% kosztów wysyłki w porównaniu z innymi.

Formowanie wtryskowe silikonu usługi produkują formowane komponenty wykonane z silikonu. Kauczuk silikonowy to dwuskładnikowy, syntetyczny, elastyczny materiał przypominający gumę wykonany z elastomerów silikonowych, który można utwardzać w temperaturze pokojowej w stały elastomer stosowany w formowaniu. Jest odporny na ciepło, trwały i wolny od alergenów lub wymywalnych chemikaliów. Ciekły silikon jest podobny do zwykłego silikonu, ale ma inne właściwości przetwórcze.

Kupuje się go jako dwuczęściowy surowiec o lepkości przypominającej smar.
Obecnie formowanie wtryskowe płynnej gumy silikonowej staje się coraz ważniejsze. Jednym z powodów tego są zwiększone wymagania dotyczące wydajności gotowych artykułów. Ponadto coraz więcej producentów części gumowych dostrzega korzyści w wysokim poziomie automatyzacji i produktywności.

Różne sposoby formowanie wtryskowe ciekłego silikonu

Procesy formowania stosowane przez dostawców usług formowania krzemu obejmują formowanie odlewnicze, formowanie tłoczne, formowanie zanurzeniowe, formowanie wtryskowe, formowanie wtryskowe reakcyjne, formowanie rotacyjne i formowanie transferowe.

Podczas gdy w proces formowania odlewniczego, materiał ciekły wlewa się do otwartej formy, w formowanie kompresyjne pomiędzy dwiema rozgrzanymi połówkami formy wciska się kawałek silikonu. Z drugiej strony formowanie zanurzeniowe jest procesem podobnym do powlekania metodą zanurzeniową na gorąco, w którym gotowym produktem jest stopiony plastizol, który został usunięty z zanurzonej formy. Jednak w formowanie wtryskowe, płynny silikon jest wtłaczany do schłodzonej formy pod ogromnym ciśnieniem. W Formowanie wtryskowe reakcyjne (RIM) proces polega na mieszaniu dwóch lub więcej reaktywnych substancji chemicznych z dużą prędkością podczas wtryskiwania ich do formy. formowanie rotacyjne puste formy wypełnione materiałem silikonowym są przymocowane do rurkowatych szprych, które rozciągają się od centralnej piasty. formowanie transferoweDwie połówki formy zostają ściśnięte razem, a silikon jest wtłaczany do formy za pomocą ciśnienia.

: Formowanie gumy Chiny

: formowanie wtryskowe ciekłego silikonu

: formowanie wtryskowe silikonu

Dlaczego preferowane jest stosowanie gumy silikonowej w formowanie wtryskowe

Kauczuk silikonowy Silastic jest materiałem ścinającym, więc jego lepkość zależy od szybkości ścinania. Wraz ze wzrostem szybkości ścinania lepkość produktu maleje. To właśnie ten efekt jest bardzo korzystny dla procesu formowania wtryskowego. Na początku procesu wtrysku profil prędkości wtrysku powinien być zaprogramowany w taki sposób, aby przepływ objętościowy był wystarczająco wysoki, aby płynny kauczuk silikonowy nie zaczął się wulkanizować przed wypełnieniem wnęki, aby uniknąć przypalenia materiału. Dlatego płynny kauczuk silikonowy jest szeroko stosowany w procesie formowania wtryskowego ze względu na następujące cechy:

Formowanie gumy Chiny

Produkt bezrozpuszczalnikowy, o niskiej i uniwersalnej lepkości.
Łatwe mieszanie i pigmentacja
Szybka obróbka w porównaniu do dyspersji rozpuszczalnikowej, która zazwyczaj umożliwia nałożenie całej powłoki w jednym przejściu
Niska przyczepność do szkła i niektórych innych podłoży.
Miernik zmieszanej płynnej gumy silikonowej z tworzywa sztucznego można powlekać zanurzeniowo lub podawać do głowicy trawersowej w celu wspomagania powlekania metodą wytłaczania.

Wyroby z gumy silikonowej wulkanizowanej charakteryzują się następującymi cechamiS:

(1) właściwość odporności na wysokie i niskie temperatury: przy długotrwałym użytkowaniu w temperaturze 200 ℃ i elastyczności w temperaturze -60 ℃;
(2) Właściwości izolacji elektrycznej: guma silikonowa zapewnia doskonałe właściwości dielektryczne, znacznie lepsze od ogólnych materiałów organicznych, zwłaszcza w wysokich temperaturach, przy czym wytrzymałość dielektryczna w zakresie 20–200 ℃ jest niemal niezależna od temperatury.
(3) Doskonałe parametry odporności na warunki atmosferyczne, odporność na ozon i odporność na promieniowanie ultrafioletowe bez pęknięć nawet po długotrwałym użytkowaniu na zewnątrz. Powszechnie uważa się, że guma silikonowa może być stosowana na zewnątrz przez ponad 20 lat.
(4) Doskonała zdolność do trwałego odkształcania się pod wpływem ściskania w wysokiej temperaturze.
(5) Doskonałości obejmują dobrą wydajność przetwarzania, łatwość kształtowania itp.; różnorodne produkty można wytwarzać poprzez wyciskanie gorącego powietrza metodami formowania wulkanizacyjnego, formowania wzorcowego, formowania rozciągającego i tak dalej.

Dzięki doskonałym parametrom użytkowym oraz dobrym efektom technicznym i ekonomicznym produkty z gumy silikonowej znajdują szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach lotnictwa, przemysłu kosmicznego, energetyki atomowej, urządzeń elektrycznych, elektroniki, przyrządów pomiarowych, motoryzacji, maszyn, metalurgii, przemysłu chemicznego, medycyny i życia codziennego.

Zastosowanie i właściwości wyrobów z płynnego silikonu formowanego wtryskowo:
Charakteryzują się doskonałą przezroczystością, doskonałą wytrzymałością na rozdarcie, dobrą elastycznością, doskonałą stabilnością termiczną i odpornością na warunki atmosferyczne, żółknięcie, starzenie cieplne i są głównie stosowane w formach do ciast, smoczkach dla niemowląt, cewnikach medycznych, formach wtryskowych i tak dalej.

Zalety pracy z formowaniem wtryskowym silikonu w Chinach

Formowanie gumy silikonowej przeszedł długą drogę w ciągu ostatnich dwóch dekad. Od swoich korzeni w kilku specjalistycznych zastosowaniach, w których właściwości fizyczne klasy premium liczyły się bardziej niż cena klasy premium, ten materiał termoutwardzalny wykroił małą, ale solidną niszę w dziedzinie medycyny i motoryzacji. Teraz, pośród rozprzestrzeniania się nowych zastosowań, nisza ta zaczęła pękać w szwach.

Jeśli zamierzasz prowadzić swoją firmę z formowaniem wtryskowym silikonu lub formowaniem gumy? W przypadku każdego lub nowego projektu, który wymaga części formowanych wtryskowo silikonu, sugerujemy znalezienie chińskiej firmy zajmującej się formowaniem wtryskowym silikonu, która będzie współpracować z Twoją firmą. Kiedy współpracujesz z chińską firmą, będziesz miał pewne korzyści dla swojego nowego modelu i swojej firmy.

Numer jeden,

Kiedy pracujesz z formowanie wtryskowe silikonu Chiny dostawców, będziesz mieć bardzo konkurencyjną cenę, więc możesz zaoszczędzić na swoim budżecie przy nowym modelu, zwłaszcza jeśli po raz pierwszy prowadzisz własną działalność gospodarczą, będzie to jedna z najważniejszych rzeczy przy podejmowaniu decyzji o tym, czy Twoja firma będzie prosperować sprawnie, czy nie.

Zaleta numer dwa,

Jeśli wybierzesz forma wtryskowa chiny dostawca części formowanych z tworzyw sztucznych, części formowanych z gumy silikonowej, będziesz działać szybciej niż lokalny dostawca, wszystkie Chińskie firmy zajmujące się formowaniem silikonu są pracowici, mają szybki czas realizacji, co pozwoli Ci zaoszczędzić czas i szybciej wprowadzić swój projekt na rynek; gdy zainwestujesz w projekt trochę pieniędzy, szybciej uzyskasz zyski z projektu.

Oczywiście, praca z komputerem wiąże się z pewnymi wadami. Chińska firma zajmująca się formowaniem silikonu, na przykład język. Ale tutaj nie musisz się już martwić, w naszej fabryce mamy profesjonalnego kierownika technicznego, który mówi płynnie po angielsku i rozwiąże wszystkie Twoje problemy, możesz skontaktować się z nami przez e-mail lub telefon.

23 kwietnia 2021 r./Autor administracja

Forma chińska, formowanie wtryskowe, Formowanie wtryskowe Chiny, Formy wtryskowe

Formowanie wtryskowe na zamówienie

Co to jest Formowanie wtryskowe na zamówienie?

Pierwsze pytanie, które przychodzi na myśl po usłyszeniu, to: co to jest? Formowanie wtryskowe na zamówienie?

Formowanie wtryskowe na zamówienie odnosi się do wytwarzania części z tworzyw sztucznych do konkretnych zastosowań, tj. dostosowywania komponentów wtryskowych z tworzyw sztucznych do wymagań klienta.

Części formowane wtryskowo na zamówienie

Formowanie wtryskowe jest procesem, w którym granulki z tworzywa sztucznego są topione i wtryskiwane pod wysokim ciśnieniem do wnęki formy. Następnie uformowane części są wyrzucane, a proces powtarzany. Gotowe produkty mogą być następnie używane w takiej postaci, w jakiej są, lub jako składnik innych produktów. Aby to zrobić, wymagany jest maszyna do formowania wtryskowego i oprzyrządowanie (często nazywane formą lub matrycą). Maszyna do formowania składa się z jednostki zaciskowej do automatycznego otwierania i zamykania formy oraz jednostki wtryskowej do podgrzewania i wtryskiwania materiału do zamkniętej formy.

Formowanie wtryskowe wykorzystuje bardzo wysokie ciśnienia, a maszyna jest zazwyczaj hydrauliczna lub, coraz częściej, elektryczna. Narzędzia do zastosowań formowania wtryskowego muszą być w stanie przetrwać pod wysokim ciśnieniem i są wykonane ze stali lub aluminium. Potencjalnie wysoki koszt narzędzi często wpływa na ekonomikę formowanie tworzyw sztucznych aplikacja. Formowanie wtryskowe to skuteczny sposób na produkcję niestandardowych części.

Zasadniczo większość części formowanych wtryskowo to niestandardowe formy wtryskowe, ponieważ każdy projekt wymaga własnej, niestandardowej formy wtryskowej. Chyba że kupujesz gotowe części na rynku; w przeciwnym razie musisz wykonać własną, niestandardową formę wtryskową do swojego niestandardowego projektu.

Proces formowania wtryskowego: przetwarzanie tworzyw sztucznych, wytwarzanie części z tworzyw sztucznych

Znalezienie właściwego źródła dla Twojego części z tworzyw termoplastycznych formowane wtryskowo jest tak proste, jak wybranie DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD. Dzięki SINERE TECH masz gwarancję profesjonalnych standardów zapewnienia jakości, najnowszego sprzętu technologicznego i innowacyjnych, ekonomicznych technik produkcji.

Proces formowania wtryskowego: krótki opis

Proces formowania wtryskowego składa się z trzech głównych komponentów. Sam aparat wtryskowy, który topi, a następnie przesyła tworzywo sztuczne, forma, która jest specjalnie zaprojektowana, oraz zacisk zapewniający kontrolowane ciśnienie. forma plastikowa jest specjalnie zaprojektowanym narzędziem z podstawą i jedną lub większą liczbą wnęk, które zostaną ostatecznie wypełnione żywicą. Jednostka wtryskowa topi granulki plastiku, a następnie wtryskuje je do formy za pomocą ślimaka posuwisto-zwrotnego lub wtryskiwacza ramowego.

Ślimak posuwisto-zwrotny umożliwia wtryskiwanie mniejszych ilości żywicy w całości, co jest lepsze do produkcji mniejszych części. Po wtrysku forma jest stale chłodzona, aż żywica osiągnie temperaturę umożliwiającą jej zestalenie.

Komplikacje związane z formowaniem wtryskowym

Formowanie wtryskowe komplikacje są nieliczne i można ich łatwo uniknąć, zwracając szczególną uwagę na konstrukcję forma plastikowa, sam proces i dbanie o sprzęt. Części mogą zostać spalone lub przypalone, gdy temperatura jest zbyt wysoka, co czasami jest spowodowane długością cyklu, która może być zbyt długa. Powoduje to przegrzanie żywicy. Odkształcenie części ma miejsce, gdy temperatura powierzchni form jest nierówna.

Niedoskonałości powierzchni (powszechnie znane jako pęcherzyki) pojawiają się, gdy temperatura topnienia jest zbyt wysoka, co powoduje rozpad żywicy i wytwarzanie gazu. Może to być również spowodowane wilgocią w żywicy. Innym powikłaniem jest niepełne wypełnienie wnęki, które występuje, gdy do formy nie uwalnia się wystarczającej ilości żywicy lub gdy prędkość wtrysku jest zbyt niska, co powoduje zamarzanie żywicy.

Bieganie Formowanie wtryskowe na zamówienie Biznes

Biznes formowania na zamówienie jest konkurencyjny i aby przetrwać, musisz znaleźć swoją niszę rynkową. Większość formujących na zamówienie w dzisiejszym biznesie znalazła niszę. Dzięki doświadczeniu formujący stał się dobry w formowaniu określonego typu części lub w formowaniu określonego rodzaju materiału lub w pracy w określonym segmencie rynku. Innymi słowy, zdobył wiedzę specjalistyczną i trzymał się jej.

Formowanie wtryskowe tworzyw termoplastycznych to najpowszechniej stosowana ze wszystkich metod obróbki tworzyw sztucznych. Formowanie wtryskowe to technika produkcyjna służąca do wytwarzania części z tworzywa sztucznego. Stopiony plastik jest wtryskiwany pod wysokim ciśnieniem do formy, która jest odwrotnością pożądanego kształtu.

Termoplasty to takie, które po uformowaniu można podgrzewać i formować ponownie w kółko.

Formowanie wtryskowe PP

Forma jest wykonana z metalu, zazwyczaj ze stali lub aluminium, i precyzyjnie obrabiana, aby nadać kształt pożądanej części. SINCERE TECH zapewnia najwyższej jakości ekonomiczne formy plastikowe dostępne obecnie na rynkuz mniejszą liczbą ruchomych części, co pozwala ograniczyć koszty konserwacji i napraw.

Ten maszyna do formowania wtryskowegoe redukuje granulowane żywice i środki barwiące do gorącej cieczy. Ta zawiesina lub „stop” jest wtłaczana do schłodzonej formy pod ogromnym ciśnieniem. Po zestaleniu się materiału forma jest odblokowywana, a gotowa część jest wyrzucana.

Maszyna do formowania wtryskowego wykonuje cały proces formowanie tworzyw sztucznych. Maszyny te służą zarówno do podgrzewania materiału z tworzywa sztucznego, jak i do jego formowania. Za pomocą różnych form można zmieniać kształt wytwarzanych komponentów.

Maszyny do formowania wtryskowego składają się z dwóch podstawowych części: jednostki wtryskowej, która topi plastik, a następnie wtryskuje go lub przesuwa do formy, oraz jednostki zaciskowej, która utrzymuje formę zamkniętą podczas napełniania. Jednostka zaciska formę w pozycji zamkniętej podczas wtrysku, otwiera formę po schłodzeniu i wyrzuca gotową część.

Niestandardowe części z tworzyw sztucznych formowane wtryskowo:

Części wysokiej jakości, gwarancja zgodności ze specyfikacją, rozszerzona gwarancja, zachowanie integralności formy, zaawansowana konstrukcja, zapewnienie jakości

Znalezienie właściwego źródła dla Twojego produkty z tworzyw sztucznych formowane na zamówienie jest tak proste jak wybór https://www.plasticmold.net/. Jeden z 10 najlepszych producentów form w Chinach świadcząca usługi w zakresie produkcji niestandardowych form wtryskowych i formowanych części z tworzyw sztucznych na całym świecie.

Dzięki SINCERE TECH masz gwarancję profesjonalnych standardów jakości, najnowocześniejszego sprzętu i innowacyjnych, ekonomicznych technik produkcji.

Części formowane wtryskowo na zamówienie: Zaleta SINCERE TECCH

Proces formowania wtryskowego zapewnia najniższe dostępne ceny jednostkowe, ale narzędzia (produkcja form plastikowych) ceny są zazwyczaj najwyższe. Dlatego musimy produkować wszystkie formy na miejscu, aby tworzyć produkty najwyższej jakości forma plastikowa i najniższą cenę dla naszych klientów, koszty naszych form zaczynają się już od $500. Skontaktuj się z nami, aby uzyskać cenę Twojej własnej, niestandardowej formy wtryskowej.

I dotrzymują słowa. Oferują swoim klientom możliwość dołączenia do programu rozszerzonej gwarancji, gwarantując forma plastikowa zaprojektujemy i zbudujemy dla Ciebie, zachowają swoją integralność przez określoną liczbę cykli, jeśli przechowamy dla Ciebie formy, zrobimy to za darmo konserwacja form dla Ciebie.

części z tworzyw sztucznych formowane wtryskowo

Więcej informacji znajdziesz na stronie głównej.

Aplikacje formowane wtryskowo na zamówienie

Formowanie wtryskowe jest szeroko stosowany do produkcji różnych części, od najmniejszych komponentów po całe panele nadwozia samochodów. Jest to najpopularniejsza metoda produkcji, a niektóre powszechnie wytwarzane przedmioty to m.in. kapsle do butelek i meble ogrodowe.

Mamy możliwość produkcji szerokiej gamy niestandardowe części formowane wtryskowo i komponenty dla wszystkich typów przemysłu, w tym:

Złącza
Osłony druciane
Fiolki
Sprawy
Przełączniki
Obudowy
Płyty czołowe
Zabawki
Ramki
Przyciski
Gałki
Rury świetlne
Tarcze
Peryferia komputerowe
Części do telefonów
Koła zębate
Części do maszyn do pisania
Części podnośników szyb

Bloki bezpieczników
Kliny
Płyty wykończeniowe
Uchwyty DVD
Wytłoczenia kranów
Otwory wentylacyjne klimatyzacji
Gałki zmiany biegów
Gniazda lamp tylnych
Testery krwi
Części łodzi
Tabliczki znamionowe
Klamry
Krawaty do butelek
Skrzynki na komponenty

Szpule
Szpulki
Części pasów bezpieczeństwa
Przekładki
Soczewki
Otwory wentylacyjne
Klipy
Podstawki do doniczek
Siłowniki
Górne części grzejników
Węzeł
Pudełka
Obudowy silników
Breloczki
Opakowania kosmetyczne

Aby zapewnić najlepszą realizację Twojego projektu, możesz wysłać do nas e-mail, a my zaproponujemy Ci najlepsze rozwiązanie dla Twojego projektu.

23 kwietnia 2021 r./Autor administracja

Formowanie wtryskowe ABS, Tworzywa sztuczne formowane wtryskowo, formowanie wtryskowe, Formy wtryskowe, Formowanie wtryskowe PP

Formowanie wtryskowe polipropylenu PP

Formowanie wtryskowe polipropylenu lub formowanie wtryskowe PP, to technika formowania z wykorzystaniem polipropylenu, który jest rodzajem termoplastycznego materiału polimerowego, który jest wystawiany na działanie ciepła, aż do stopienia. Proces ten wymusza przepływ stopionego polimeru o niskiej lepkości do specjalnie zaprojektowanych form. Po schłodzeniu ciecz zamienia się w stały plastik i przyjmuje kształt formy. Ta technika jest najskuteczniejsza, gdy jest stosowana na polimerze w jego przetworzonej formie. Technika ta umożliwia tworzenie geometrii, które w innym przypadku byłyby trudne do osiągnięcia. Ciekawi Cię sam polipropylen? Teraz przyjrzyjmy się bliżej polipropylenowi i jego zastosowaniom, a także powodom jego popularności w formowaniu wtryskowym.

W tym artykule przedstawimy Państwu kompleksowy opis formowania wtryskowego polipropylenu oraz omówimy zalety materiału PP, biorąc pod uwagę jego zastosowanie w różnych sektorach produkcji.

Rodzaje polipropylenu stosowane w aplikacjach formowania

Do najczęściej stosowanych rodzajów propylenu w procesach formowania należą:

1. Homopolipropylen (PP-H)

PP-H, czyli homopolipropylen, jest najczęściej używanym rodzajem polipropylenu, charakteryzującym się wysoką sztywnością i wytrzymałością dzięki strukturze krystalicznej. Jest powszechnie stosowany w zastosowaniach, w których materiał będzie narażony na dużą siłę, jak w przypadku pojemników, części samochodowych i innych. PP-H ma dobrą odporność chemiczną i cieplną, dlatego jest stosowany w produktach takich jak wiadra i inne przybory gospodarstwa domowego. Jest jednak mniej elastyczny i dlatego nie jest tak skuteczny w bardziej elastycznych zastosowaniach.

2. Losowy kopolimer polipropylenu (PP-R)

PP-R to losowy kopolimer polipropylenu, który zawiera tylko niewielką ilość etylenu, co zwiększa jego elastyczność i odporność na uderzenia. Dzięki temu PP-R nadaje się do stosowania w systemach rurociągów, częściach samochodowych i wszelkich innych dobrach konsumpcyjnych, które mają mieć długi cykl życia. Ze względu na te właściwości jest powszechnie stosowany w rurach i pojemnikach na ciepłą i zimną wodę, gdzie wymagana jest wytrzymałość i elastyczność.

3. Blokowy kopolimer polipropylenu (PP-B)

PP-B to blokowy kopolimer polipropylenu, który ma strukturę blokową z etylenem, dzięki czemu ma lepszą udarność i elastyczność w porównaniu do PP-A. Ten typ jest stosowany w przemyśle samochodowym, w produkcji materiałów opakowaniowych odpornych na wstrząsy i innych ciężkich produktów konsumenckich. Sektor motoryzacyjny i przemysł opakowań ochronnych są idealne dla PP-B ze względu na jego elastyczność i właściwości tłumiące w zastosowaniach naprężonych.

Formowanie wtryskowe polipropylenu: Jak to działa?

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych PP zapewnia zaletę masowej produkcji identycznych części z tworzyw sztucznych. Duże wolumeny — od tysiąca do milionów identycznych części mogą być produkowane jednorazowo. Ponieważ zamierzona forma jest wielokrotnie wykorzystywana w procesie produkcji części. To sprawia, że formowanie wtryskowe polipropylenu jest kolejną odpowiednią opcją, aby sprostać dużemu zapotrzebowaniu i jednocześnie zapewnić, że wytwarzane produkty są tej samej jakości.

Warunki procesu formowania wtryskowego propylenu

Tabela 1: Parametry operacyjne dla formowania wtryskowego tworzyw sztucznych pp.

Parametr	Specyfikacja
Wymagania dotyczące suszenia	Suszyć w temperaturze 80–90°C (176–194°F) przez 2 godziny; poziom wilgotności musi być niższy niż 0,1%.
Zakres temperatur topnienia	220-280°C (428-536°F)
Zakres temperatur formy	20-80°C (68-176°F)
Temperatura ugięcia pod obciążeniem (HDT)	100°C (212°F) przy 0,46 MPa (66 PSI)
Temperatura wtrysku	32-66°C (90-150°F)
Wytrzymałość na rozciąganie	32 MPa (4700 psi)
Wytrzymałość na zginanie	41 MPa (6000 psi)
Gęstość	0,91 g/cm³
Ciśnienie formowania wtryskowego	Do 180 MPa
Współczynnik skurczu	1.5-2.0%

Porównanie gatunków polipropylenu do formowania wtryskowego

Porównajmy, różne polipropylen formowany wtryskowo klasy do procesu formowania.

Tabela 2: Dane techniczne różnych gatunków polipropylenu formowanego wtryskowo.

Typ polipropylenu	Wytrzymałość na rozciąganie	Wydłużenie przy zerwaniu	Sztywność zginania	Odporność na ciepło	Cechy charakterystyczne
Pro-faks 6323	4930 psi	11%	210 000 psi	199,0 °F	Uniwersalne zastosowanie, odporne na pęknięcia naprężeniowe
Pro-faks SG702	2900 psi	6%	150 000 psi	180,0 °F	Odporny na uderzenia, odpowiedni do stosowania w motoryzacji
Pro-faks 6523	4790 psi	12%	200 000 psi	190,0 °F	Sztywność, idealna do pakowania żywności
Pro-faks PD702	4500 psi	12%	170 000 psi	190,0 °F	Dobrze zachowuje wymiary, łatwy w obróbce
FHR P5M6K-048	3900 psi	11%	153 000 psi	183,0 °F	Zwiększona przejrzystość, atrakcyjność wizualna

Wytyczne projektowe dla części formowanych wtryskowo z polipropylenu

Formowanie polipropylenu jest łatwe, ale aby uzyskać najlepszy wynik, należy przestrzegać pewnych zasad projektowania. Ta sekcja koncentruje się na praktycznych zaleceniach, które są niezbędne do produkcji trwałych i wysokowydajnych komponentów polipropylenowych.

Kluczowe czynniki Living Hinges

Podczas projektowania zawiasów Living z polipropylenu dobrze jest pracować przy grubości od 0,2 mm do 0,51 mm. Aby uzyskać optymalną wydajność, promienie powinny być szerokie, a zawias powinien mieć płaskie ramię. Takie podejście projektowe zapewnia elastyczność i wytrzymałość, aby wytrzymać użytkowanie zawiasu przy wielokrotnym użyciu.

Wytyczne dotyczące grubości ścianek

W przypadku części polipropylenowych grubość ścianek produktu nie może przekraczać 0,635 mm do 3,81 mm. Grube części powinny również mieć płynne zmiany grubości od jednego poziomu do drugiego, aby uniknąć wad, takich jak zapadnięcia. Ponadto żebra powinny być w najlepszym przypadku mniejsze niż połowa grubości sąsiednich ścianek, aby zapewnić wytrzymałość i zapobiec tworzeniu się pustych przestrzeni konstrukcyjnych.

Promienie w projekcie

Promienie w projekcie formy pomagają również w redukcji koncentracji naprężeń. W związku z tym znacząco wpływają na cykl życia części. Sugerowany promień powinien wynosić co najmniej dwadzieścia pięć procent grubości ścianki. Promień krzywizny powinien wynosić 75% grubości ścianki, co zapewnia zarówno wytrzymałość, jak i doskonałe wykończenie powierzchni.

Zalecenia dotyczące kąta pochylenia

Polipropylen może przyjmować bardzo małe kąty pochylenia, nawet do jednego stopnia, co jest wystarczające dla większości części. Ale jeśli Twoja część ma teksturowane powierzchnie, zaleca się zwiększenie kąta pochylenia do pięciu stopni, w zależności od głębokości tekstury. W przypadku wypełnionych materiałów polipropylenowych może być konieczne zastosowanie kąta pochylenia do dziesięciu stopni, aby ułatwić wysuwanie części i poprawić jakość końcowej części.

Ustawianie tolerancji części

Wymagania dotyczące tolerancji części polipropylenowych można podzielić na tolerancję komercyjną lub tolerancję precyzyjną. Tolerancje komercyjne są stosunkowo większe i tańsze w porównaniu z tolerancjami precyzyjnymi, które są precyzyjne, ale drogie. Na przykład tolerancja komercyjna dla części o średnicy 20 mm będzie wynosić około ± 0,125 mm, podczas gdy tolerancja precyzyjna dla tej samej części wynosi około 0,075 mm. Dlatego też kluczowe jest zrozumienie, że jeśli wymagane są węższe tolerancje, mogą one mieć duży wpływ na koszty produkcji.

Przetwarzanie materiałów polipropylenowych

Polipropylen ma temperaturę topnienia w zakresie 160-170°C, co oznacza, że podczas przetwarzania materiału wymagana jest prawidłowa kontrola temperatury. Ponadto kluczowe jest wysuszenie granulat polipropylenowy do formowania wtryskowego proces. Aby uzyskać optymalne rezultaty i części bez rozchyleń, wilgotność musi być utrzymywana poniżej 0,02%.

Formowanie wtryskowe

Ten Formowanie wtryskowe PP temperatura jest potrzebna w granicach 220°C i 280°C, podczas gdy temperatura formy wynosi od 30°C do 80°C. Warunki te są następujące, aby uzyskać właściwy przepływ i krzepnięcie. Czas cyklu jest kolejnym krytycznym czynnikiem. Zwykle odnosi się do czasu potrzebnego na ukończenie cyklu i powinien zostać skrócony, aby uniknąć odkształceń, a wydajne chłodzenie jest ważne. Ponadto kanały chłodzące muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby umożliwić równomierne rozprowadzanie ciepła na całej powierzchni.

Przetwarzanie ekstruzyjne

Ekstruzję przeprowadza się poprzez topienie polipropylenu w temperaturze od 210°C do 250°C. Kontrola temperatury i szybkość chłodzenia to dwa krytyczne czynniki, które muszą być dobrze kontrolowane, aby umożliwić formowanie pożądanych właściwości produktu.

Matryca wytłaczająca jest krytycznym elementem procesu. Musi być zaprojektowana tak, aby nie dopuścić do jej pęcznienia i kontrolować przepływ materiału, który jest wytłaczany, aby uzyskać pożądaną jakość produktu końcowego.

Formowanie rozdmuchowe

Proces formowania rozdmuchowego obejmuje podgrzewanie polipropylenu, a następnie formowanie go w parison i rozdmuchiwanie w formie. Temperatura i ciśnienie nadmuchu powinny być ściśle utrzymywane, aby uzyskać pożądany kształt produktu. Wypychanie Chłodzenie części jest wymagane, aby zachować kształt i wymiary części. Szybkość chłodzenia powinna zależeć od rozmiaru i złożoności danej części.

Kontrola jakości:

Dwa obszary o szczególnym znaczeniu to:

Środki sanitarne i proceduralne dotyczące przechowywania Czystość polipropylenu zależy od procedur obchodzenia się z nim, jego przechowywania oraz czystości sprzętu.
Kontrola jakości Okresowe kontrole przeprowadzane w trakcie przetwarzania pozwalają upewnić się, że materiał i produkt końcowy charakteryzują się odpowiednią jakością i standardem oraz spełniają wymagania.

Jakie są zalety formowania wtryskowego propylenu?

Oto zalety formowania wtryskowego polipropylenu:

Przystępność cenowa: Formowanie wtryskowe polipropylenu jest stosunkowo tanie, zwłaszcza w przypadku produkcji wymagających dużych ilości. Proces ten charakteryzuje się niskim kosztem materiału i niewielkimi stratami, ponieważ nadmiar materiału można ponownie wykorzystać w systemie. Ta wydajność oznacza, że duże wolumeny produkcji są oferowane po niższych cenach jednostkowych niż w przypadku mniejszych wolumenów produkcji.
Krótki czas cyklu: Proces formowania wtryskowego pozwala na produkcję dużych ilości części w najkrótszym możliwym czasie. Polipropylen ma dobre właściwości termiczne, dzięki czemu formy można szybko napełniać i chłodzić, co zwiększa tempo produkcji i czas realizacji.
Doskonała odporność na działanie chemikaliów:Polipropylen jest wysoce odporny na wiele substancji chemicznych, takich jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki organiczne. Ta właściwość sprawia, że nadaje się do zastosowań w ekstremalnych warunkach, w tym części samochodowych i zbiorników chemicznych.
Najmniejszy wpływ: Polipropylen ma mniejszą wytrzymałość na uderzenia w porównaniu do HDPE, jednak kopolimer polipropylenu ma dobrą wytrzymałość na uderzenia. To sprawia, że jest preferowanym wyborem dla produktów, które wymagają wytrzymałości mechanicznej i odporności na uderzenia, na przykład w motoryzacji i trwałych dobrach konsumpcyjnych.
Stabilność wymiarowa:Po schłodzeniu polipropylen ma wysoką stabilność wymiarową. Ta stabilność jest bardzo istotna, aby zagwarantować, że formowane części pasują prawidłowo i wykonują swoje zamierzone zadania bez konieczności dalszych modyfikacji.
Niska absorpcja wilgoci: Polipropylen ma niewielką lub żadną zdolność pochłaniania wilgoci, dlatego wytrzymałość i wymiary materiału nie zmieniają się po narażeniu na różne poziomy wilgotności. Ta właściwość sprawia, że nadaje się do stosowania w zastosowaniach, w których materiał jest narażony na wilgoć przez większość czasu.
Charakterystyka przepływu: Ze względu na korzystne właściwości przepływu łatwiej jest przetwarzać polipropylen, co ułatwia proces formowania. Umożliwia to produkcję dużych ilości formowanych produktów, a także pomaga przezwyciężyć typowe problemy z formowaniem, takie jak odkształcanie lub brak wypełnienia.

Jakie są ograniczenia formowania wtryskowego propylenu?

Do wad formowania wtryskowego polipropylenu zalicza się:

Wysoka przewodność cieplna:Polipropylen ma niską odporność cieplną, dlatego nie można go stosować w obszarach o wysokiej temperaturze. Polipropylen ma słabą stabilność termiczną, a części z niego wykonane mogą się odkształcać lub tracić wytrzymałość w temperaturach powyżej 100°C (212°F).
Stabilność UV Polipropylen nie jest bardzo odporny na promieniowanie UV, a po długim wystawieniu na działanie promieni UV ulega degradacji, blaknąc do niepożądanego koloru, stając się kruchy i wykazując niskie właściwości mechaniczne. To ograniczenie sprawia, że konieczne jest stosowanie stabilizatorów UV lub powłok, zwłaszcza gdy produkt ma być używany na zewnątrz.
Wysoki współczynnik skurczu: Nawet 1,5% do 2,0% kurczy się polipropylenu, części wykonane z tego materiału mogą się odkształcać lub ulegać zmianom wymiarowym, jeśli nie są dobrze kontrolowane. Może to również wpłynąć na jakość produktu końcowego, ponieważ wydajność produktu może być zagrożona, gdy wymagana jest precyzja.
Nie nadaje się do zastosowań o dużym naprężeniu: Chociaż polipropylen ma dobrą odporność na uderzenia, nie oferuje wysokiej wytrzymałości i sztywności. W zastosowaniach, w których na część nakładane są duże obciążenia rozciągające lub zginające, PP może nie oferować wystarczającej wytrzymałości.
Ograniczona możliwość tworzenia małych funkcji: Chociaż polipropylen ma wiele zastosowań, niełatwo jest produkować bardzo małe elementy i skomplikowane detale. Charakterystyka przepływu materiału i właściwości chłodzące mogą zmniejszyć poziom szczegółowości w bardzo drobnych projektach.
Mniejsza liczba dostępnych kolorów: Polipropylen ma mniejszy wybór kolorów w porównaniu do innych tworzyw sztucznych na rynku. Uderzające konkretne lub nawet pożądane odcienie mogą być możliwe tylko przy pomocy barwników lub innych rodzajów obróbki.

Części wspólne produkowane metodą wtrysku polipropylenu

Formowanie wtryskowe propylenu pozwala na produkcję następujących części:

Panele pulpitu nawigacyjnego
Schowki na rękawiczki
Obudowy lusterek
Pojemniki plastikowe
Przybory kuchenne
Pojemniki na żywność
Skrzynie i palety
Obudowy urządzeń medycznych: mnóstwo formowanie wtryskowe w medycynie części wykonane z materiału PP.
Rury hydrauliczne
Zabawki: Wiele zabawek wykonanych jest metodą wtryskową z tworzyw ABS i PP.

Bramy i kanały w narzędziu do formowania wtryskowego polipropylenu

W formowaniu wtryskowym polipropylenu, wlewy i kanały wtryskowe stanowią jedne z najważniejszych cech, które kontrolują przepływ stopionego materiału do wnęki formy. Konstrukcja tych elementów powinna umożliwiać prawidłowe wypełnienie, a jakość gotowych części powinna być bardzo wysoka.

Projekt wlewu

Wlew służy jako kanał dla stopionego polipropylenu, łącząc wtryskarkę z gniazdem formy. Jest to konstrukcja cylindryczna z częścią kulistą na końcu, która prawidłowo pasuje do dyszy maszyny. Jest to krytyczne, aby zapobiec wyciekom i zapewnić płynny przepływ materiałów przez system i sprzęt.

System biegaczy

Stopiony polipropylen przepływa przez kanały od wlewu do wnęki formy. Formy z wieloma wnękami projektują swoje kanały z rozgałęzieniami, aby równomiernie rozprowadzić materiał. Sugerujemy stosowanie zimnych ślimaków na łączeniach, aby zapobiec wczesnemu sztywnieniu i zapewnić swobodny przepływ. Średnice kanałów wahają się od 4 do 7 mm, aby zapewnić optymalny przepływ i chłodzenie formy.

Funkcjonalność bramy

Wrota to ostatni otwór, przez który stopiony polipropylen może wpływać do wnęki formy. Wymiary i rodzaj wlotu decydują o sposobie transportu materiału w całym procesie produkcyjnym i jakości ostatniej części. Są to wloty sworzniowe i wloty krawędziowe, a ich wybór zależy od rodzaju formy, która ma zostać wykonana. Wlot powinien umożliwiać łatwy przepływ materiałów do formy, jednocześnie zmniejszając powstawanie wad powierzchniowych.

Rozmiar i umiejscowienie bramki

Małe wlewki są zazwyczaj używane w celu zminimalizowania tarcia i zapobiegania zużyciu materiału. Grubość wlewka to część wlewka, która łączy się z wnęką i powinna być jak najcieńsza, aby można ją było łatwo wypełnić. Lokalizacja wlewka jest ważna, zwykle znajduje się w najgrubszej części formy, aby uzyskać równomierne rozłożenie materiału i zminimalizować wady.

Rozważania projektowe

Niektóre z typowych problemów, takich jak ślady zapadnięć i słabe wypełnienie, można rozwiązać za pomocą odpowiednich systemów wlewowych i kanałowych. Aby poprawić wydajność produkcji i jakość części, skuteczne jest aktualizowanie projektów w pewnych odstępach czasu na podstawie najlepszych praktyk i opinii na temat procesu.

Zastosowania przemysłowe formowania wtryskowego propylenu

Formowanie wtryskowe PP często znajduje zastosowanie w różnych sektorach produkcji;

Opakowania spożywcze

Polipropylen jest szeroko stosowany w opakowaniach żywności, ponieważ jest bezpieczny i ma dłuższą żywotność. Pojemniki na wynos i produkty do przechowywania żywności, takie jak kubki i pojemniki, są wykonane z pianki PP w celu zapewnienia izolacji termicznej i ochrony. Materiał PP jest stosowany do produkcji plastikowych kubków i butelek na napoje i produkty spożywcze, ponieważ materiał ten nie reaguje z wilgocią ani substancjami chemicznymi.

Dobra konsumpcyjne

W przemyśle dóbr konsumpcyjnych polipropylen jest preferowany ze względu na swoją wytrzymałość i możliwość formowania. PP jest stosowany w małych urządzeniach, takich jak blendery i suszarki do włosów, ponieważ zapewnia wytrzymałość na uderzenia i łatwość formowania. Polipropylen jest bezpieczny i trwały, a często jest stosowany w zabawki formowane wtryskowoPonadto, trwałość polipropylenu jest również wykorzystywana w produktach gospodarstwa domowego, takich jak pojemniki do przechowywania i przybory kuchenne.

Automobilowy

Przemysł motoryzacyjny jest jednym z głównych użytkowników polipropylenu, ponieważ materiał ten jest lekki i ma wysoki stopień wytrzymałości. PP jest wykorzystywany w elementach wykończenia wnętrza, takich jak deska rozdzielcza i panele, ze względu na wszechstronność materiału pod względem wyglądu i trwałości. Istnieją również polipropylenowe schowki na rękawiczki i obudowy lusterek, które zapewniają potrzebną wytrzymałość i ochronę przed uderzeniami.

Tekstylia

Powszechnie wiadomo, że włókna polipropylenowe są niezbędne w różnych obszarach tekstylnych ze względu na ich wytrzymałość i odporność na plamy. Dywany z włókien PP są odporne na zużycie i plamy. PP jest stosowany do mebli i wnętrz samochodowych, ponieważ nie zużywa się łatwo i jest łatwy do czyszczenia. Ze względu na swoje doskonałe właściwości włókna polipropylenowe są stosowane w produkcji odzieży, która odprowadza wilgoć, zapewniając komfort i wydajność.

Folie opakowaniowe

Jednym z najważniejszych rodzajów folii opakowaniowych są folie polipropylenowe ze względu na ich wytrzymałość i elastyczność. Zastosowania folii BOPP (polipropylen dwuosiowo zorientowany) to opakowania ze względu na ich wysoką przejrzystość, doskonałe właściwości mechaniczne oraz właściwości barierowe dla wilgoci i tlenu. Folie CPP (polipropylen odlewany) są stosowane do zgrzewania termicznego w elastycznych opakowaniach dla różnych produktów.

Rury i kształtki

Rury polipropylenowe są stosowane w instalacjach hydraulicznych i przemysłowych, ponieważ są chemicznie obojętne i można je łatwo instalować. Rury instalacyjne PP są stosowane zarówno do ciepłej, jak i zimnej wody ze względu na ich wytrzymałość i odporność na korozję. W zastosowaniach przemysłowych rury polipropylenowe są stosowane w systemach przetwarzania chemikaliów i odpadów, a materiał ten jest dobrze wyposażony w wytrzymałość i zdolność do wytrzymywania agresywnych warunków.

Streszczenie

W tym artykule znajdziesz więcej informacji na temat polipropylen (PP) jako tworzywo sztuczne inżynieryjne, w tym różne dostępne rodzaje, właściwości PP i złożoność procesu formowania wtryskowego. Analizuje również wyzwania związane z wyborem odpowiedniego sprzętu, rozwiązuje problemy związane z projektowaniem produktu i omawia podstawy projektowania form. W tym samym duchu artykuł omawia niektóre z głównych wad, które mogą wystąpić podczas produkcji, i sposoby ich korygowania.

Aby zapewnić najlepszy materiał PP i produkcję formowania wtryskowego, warto zasięgnąć porady doświadczonego dostawcy. Doświadczony dostawca może udzielić rekomendacji dotyczących najbardziej odpowiednich form wtryskowych z tworzywa sztucznego PP dla wymagań funkcjonalnych Twojego produktu i wyglądu produktu końcowego, zapewniając udany projekt.

FAQ – Formowanie wtryskowe polipropylenu

P1. Jakie są główne kategorie palet polipropylenowych do formowania wtryskowego?

Należą do nich homopolimer polipropylenowy (PP-H) zapewniający sztywność, kopolimer losowy polipropylenu (PP-R) zapewniający elastyczność oraz kopolimer blokowy polipropylenu (PP-B) zapewniający odporność na uderzenia.

P2. Co należy zrobić z polipropylenem przed formowaniem?

Polipropylen musi być suszony w temperaturze 80-90°C przez nie mniej niż 2 godziny, aby obniżyć zawartość wilgoci poniżej 0,11TP5, co pozwala na obniżenie jakości formowania i zapobiega powstawaniu produktów o niskiej jakości.

P3. Jakie problemy mogą wystąpić podczas formowania wtryskowego polipropylenu?

Do najczęstszych niedoskonałości należą zapadliska, linie przepływu, problemy z odpowietrzaniem, wypaczenia i niepełne wypełnienie. Problemy te można rozwiązać, dostosowując grubość ścianki, zwiększając rowek odpowietrzający, temperaturę formy i ciśnienie wtrysku.

23 kwietnia 2021 r./Autor administracja

Forma plastikowa do samochodów, Forma chińska, Formy wtryskowe, forma plastikowa

Forma plastikowa do samochodów

Automotive Plastic Mold from Chia

We know there are many a fashion contracted car parts, it need different parts of the rich also surprises people; And a lot of auto parts in the production of also need certain mold, so the market is need a variety of automobile plastic molds; At the same time due to the use of the car performance is most in need of various parts of the precision of coordinate, so they need auto mold is adherence to specifications.

For car production is a complex process, and that this complexity is the specific performance for the parts of the production process, but if you use the high quality of auto mold is very good, you don’t need to trouble! PURROS can not only provide people with a variety of high quality forma samochodowa, also can do professional production in the mold.

What is Automotive Plastic Molding?

Automotive plastic molding refers to the process of shaping plastic materials into desired parts and components for use in the automotive industry. This process involves the use of specialized molds, called dies, which are created using computer-aided design (CAD) software. The plastic, typically in pellet form, is then heated and injected into the mold under high pressure. Once the plastic has cooled and solidified, the mold is opened and the finished part is ejected.

There are several different types of plastic molding techniques used in the automotive industry, including injection molding, blow molding, and rotational molding. Injection molding is the most common method, accounting for around 75% of all plastic molding in the automotive industry. It is suitable for producing high volumes of parts with tight tolerances and fine details. Blow molding is used to create hollow parts, such as fuel tanks, and is suitable for low to medium production volumes. Rotational molding is used to create large, complex parts with a seamless, one-piece design and is suitable for low volume production.

Applications of Automotive Plastic Molding

Automotive plastic molding has a wide range of applications, from exterior body panels and trim pieces to interior parts such as dashboards and door panels. It is also used to manufacture a variety of under-the-hood components such as air intake manifolds, engine covers, and transmission parts.

One of the most significant benefits of using plastic molding in the automotive industry is the ability to create complex shapes and designs that would be difficult or impossible to achieve with traditional manufacturing techniques. Plastic molding also allows for the creation of parts with varying thicknesses and strength levels, which can be tailored to meet the specific needs of each application.

In addition to its design flexibility, automotive plastic molding has several other advantages over traditional manufacturing methods. It is lighter in weight, which helps to reduce the overall weight of the vehicle and improve fuel efficiency. Plastic parts are also more resistant to corrosion and can withstand extreme temperatures, making them ideal for use in harsh environments.

Plastic molding also has a lower carbon footprint compared to metal manufacturing techniques, as it requires less energy to produce and produces fewer emissions. This makes it an attractive option for automakers looking to reduce their environmental impact.

Challenges of Automotive Plastic Molding

While plastic molding offers many benefits for the automotive industry, it also presents some challenges. One of the main challenges is the high initial cost of tooling, as the creation of specialized molds can be expensive. Additionally, plastic parts are not as strong as metal parts, and they may not be suitable for certain high-stress applications.

Another challenge of automotive plastic molding is the potential for quality issues. Ensuring that the plastic is properly heated and injected into the mold is crucial for producing parts with consistent quality. Any defects or variations in the process can result in faulty parts that may need to be scrapped.

Finally, there is a growing demand for recycled and sustainable materials in the automotive industry. While plastic can be recycled, the recycled plastic may not have the same properties as virgin plastic and may not be suitable for use in certain applications.

Formy plastikowe

This is the introduction for auto mold, so the rich variety of mold, at the same time to ensure the quality.

For China’s manufacturing industry, a lot of people very bullish on the manufacture of auto mold, because the automotive industry level has very good play to their strength, and now it seems that this is a industry can bring people a lot of people can’t imagine.

Among the many Forma plastikowa do samochodów maker in what is now the competition is very intense, therefore also make a lot of people are very like this kind of phenomenon can more arouse the vigour of the industry, in now, it seems, mold has such an environment is more and more towards an international standard.

And among manufacturers also have a lot of services, such as car modification industry need some custom of auto mold, as the sample can be custom through such manufacturers, so also can save a lot of need to go abroad for custom-made cost, if you have a automotive parts project then you need Automotive Plastic Injection Molding Companies to finish this project for you, contact us to get price for your automotive project.

23 kwietnia 2021 r./Autor administracja