, ,

Overmolding Insert Molding

overmoolding insert molding

In the plastics industry, injection molding is a significant process that is used to produce a large volume of plastic parts or products. This technique involves the use of a mold, usually of steel-made metal, that has an interior pattern that resembles the intended design of the part or product. The material, usually inserted after melting into a liquified or molten hot plastic state, is forced into a die cavity, eventually cooled, and then released to create thousands of similar pieces by applying high pressure.

Due to high production accuracy, almost all large-scale plastic products on the market today are fabricated through injection molding techniques. The process has many benefits, such as low cost per part production, short time per part manufacturing, accommodating several materials, and high accuracy of the final part meeting exact tolerance requirements.

These include overmolding vs. insert molding techniques. Although both are interchangeably used, there are clear distinctions between them. This blog post specifically provides key details about two techniques: overmold vs. insert mold processes, by highlighting their differences, applications, and situations to choose between the two.

formowanie wstawkowe

Insert Molding: How Does It Work?

Both overmolding and insert molding techniques involve injection molding. In the process, metal parts are placed into a mold cavity, and then plastic is injected. These metal inserts are placed in the mold by hand or with the help of industrial robots used in automated processes. Once the mold is in position, the mold is closed, and a plastic material is injected over the metal inserts to create a single, unbroken part.

These features enable easy assembling and disassembling of the parts without any effect on the quality or appearance. For instance, heat-set threaded inserts are used in the plastic parts to reduce the likelihood of thread damage during assembly.

In addition, insert molding may sometimes even reduce the need for secondary fasteners. This technique involves the direct incorporation of required metal components into the mold to form a strong, single component that increases the mechanical stability of the part and minimizes the chances of part breakage. If you want to know more about insert molding, please go to what is insert molding strona.

Why should one opt for Insert Molding?

Insert molding is an adaptive manufacturing process to produce high-strength plastic components. Let’s discuss its extensive use cases:

Reduced Assembly Costs: An injection molding machine is capable of producing thousands of parts in a minimal time frame, and this makes it economical for large batch parts production. In contrast to Obróbka CNC, sheet metal fabrication, or 3D additive manufacturing techniques, where the assembly can become a significant problem, insert molding can minimize or even remove the need for additional assembly and tooling requirements, which will lead to further cost optimization of projects.

Enhanced Part Performance: Plastic parts are typically not as durable as their metal counterparts, but plastic has its benefits, including being cheaper, easier to mold into different shapes, and lighter in weight. Insert-molded products normally entail durability due to the combination of plastic (a substrate on which metal is inserted) and metals (insert both materials). This ensures that the intended part being inserted has the necessary strength and stiffness. Moreover, the plastic matrix helps reduce the overall weight of parts. Furthermore, insert molding imparts in parts the ability to resist cyclical loads and other loads.

Disadvantages of Insert Molding

Despite its several benefits, insert molding also comes with certain limits that product manufacturers must consider: These common drawbacks include;

formowanie wtryskowe kontra formowanie wtryskowe

Multiple Manufacturing Technologies: Insert molding may need to be done in two phases in general. Metal-forming processes such as CNC machining may be used when manufacturing custom-designed inserts rather than off-the-shelf parts. These methods are generally costlier per part than fully injection-molded processes. While it is possible to reduce the cost of manufacturing metal inserts by employing techniques such as metal die casting or metal injection molding (MIM), Despite this, the cost of manufacturing parts with metal inserts is still higher than that of parts made entirely out of plastic.

Increased Part Complexity: When producing products that have to have metal inserts made to order, it’s essential to have a deep understanding of both metal and plastic manufacturing. Product designers must know the DFM rules of both technologies and how to combine them into one part that functions as required. This can add to the design and manufacturing time and cost of the product.

An Overview of the Overmolding Process?

Nadformowanie is a subcategory of insert molding, which is the process of molding one plastic material directly onto a formed part. In this process, the first part is molded by injection molding, and then it is placed in the second mold for the overmolded material. This technique enables the use of two or more plastics in the production of a single product, giving the product both utility and beauty.

For example, overmolding allows for the combination of different Shore hardnesses, providing a soft touch layer on top of a rigid base for better grip and feel. Also, the use of multiple colors in an overmolded part can give it a competitive edge since it is not easily seen in other products. This technique is widely applied to the grips of tools like screwdrivers, power drills, and toothbrushes since both the comfort of the grip and the product’s appearance are essential factors.

Why choose the overmolding process?

Overmolding offers a range of benefits that make it a versatile and advantageous process.

Increased Material Flexibility: Overmolding enables the use of different materials in a single part, and this makes it possible to have different properties in the same part. This process improves the product’s looks, feel, and usability, which is advantageous to both the product and the consumer.

Elimination of Adhesives: Overmolding is a process where two or more different materials are joined together through an injection mold, thus replacing the need for adhesives or other joining techniques. This not only strengthens the final part but also cuts the assembly costs.

Integrated Seals: Overmolding makes it possible to bond soft seals directly onto molded parts. For instance, in electronics enclosures with IP ratings, an overmolded seal is cheaper and more efficient than fitting an o-ring groove. This integration enhances the performance of the part and the structural stability of the whole system.

Limitations of overmolding

Overmolding, despite its numerous benefits, comes with certain drawbacks:

Complex Process: Overmolding is a two-shot process, which means that the part cycle time and the cost are higher than in single-part molding. Also, it calls for the application of two tools or a two-shot mold that is quite expensive to produce. However, these are some of the challenges that one can face when using overmolding, but it can be cheaper than manufacturing two different injection-molded parts and then joining them.

Debonding Risk: The problem of delamination or distortion may occur when two different materials are bonded in an injection mold because the temperatures may not be ideal for the given material combination. This may require the use of mechanical interlocks in order to achieve a secure connection where heat alone is not enough.

If you want to know more about overmolding, please go to the overmolding page to check this out.

Industrial Uses of Overmolding vs Insert Molding

Both overmolding and insert molding are widely used for applications requiring high-quality and stringent products. Nevertheless, all these techniques have similar uses, and they are employed to manufacture numerous parts and products.

Przemysł motoryzacyjny

Both insert molding and overmolding play a vital role in manufacturing numerous automotive parts that contain metal, rubber, or plastic, such as batteries, knobs, dash panels, motors, and handles.

Cosmetic Industry

These techniques are indispensable in the cosmetics industry for producing custom-made items and their containers with the use of various colors and surface treatments of cosmetic items such as perfume flacons, cosmetic brushes, and compacts.

Produkty konsumenckie

In the case of household products, insert mold and overmold play a central role in manufacturing items such as toothbrush holders, containers, and cell phone cases. They also reinforce items such as patio chairs and step stools, which are usually found in multiple colors or materials.

Electrical Appliances:

The use of insert molding cannot be overemphasized, particularly in the electrical industry, where wires are coated with rubber insulation. This process helps to stop electrical conduction and increase safety levels. Insert molding also makes electrical appliances safer to handle by providing a proper place for insulators to be installed.

Sincere Tech is one of the top 10 Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach that specializes in creating unique products for different sector., With the help of the technical knowledge and skills that the company has gained over the years, the company offers its services at affordable prices. Whether for consumer products, home appliances, or car accessories, you can rely on these processes for quality production.

formowanie wtryskowe kontra formowanie wtryskowe

Conclusion: Selecting Between Overmolding, Insert Molding, and Injection Molding

Overmolding and insert molding are the different techniques that fall under the injection molding process, which is a popular and efficient method of manufacturing consumer goods. As for the cost, injection molding is generally considered to be the most cost-effective method compared to other methods such as CNC machining and 3D printing per part.

Overmolding could be an optimal choice if:

  • Your part’s surface has different electrical or thermal properties.
  • It is essential to increase the level of shock absorption or decrease the level of vibrations.
  • It is necessary to produce a part from multi-colored plastic.
  • Your part must offer a comfortable, non-stick surface that the other part can easily grip.

Opt for insert molding when:

  • The substrate can be in the form of wires, electronic components, or circuit boards.
  • It is preferred not to have to spend the money on a two-shot mold or a 2K, which is more complicated.
  • You have to tap this part and install threaded inserts.

When the decision has been made to use injection molding for a certain application, the next choice is between insert molding, overmolding, or conventional injection molding. It is important to provide a clear definition of the product application to be able to make a proper choice. All these processes have their own special benefits suitable for various products. Deciding which method is right for your particular product is not always easy; therefore, it is advisable to consult a professional.

Speaking to a SincereTech representative can be helpful due to over a decade of the company’s experience in manufacturing. We can assist you in the decision-making process of your project and determine which process—insert molding, overmolding, or standard injection molding—will be most beneficial for your project.

Najczęściej zadawane pytania

Q1. What is the process of TPE overmolding?

TPE overmolding is a process where TPE is injected into an existing substrate or a plastic part to form a chemical bond with the material in order to increase its durability and usefulness.

Q2. Is 2K injection molding the same as insert molding?

No, Insert molding involves placing an additional part on the substrate, while 2K injection molding involves injecting multiple materials into multiple-cavity molds for the production of intricate parts for vehicles.

Q3. What plastic types are suitable for overmolded?

The most commonly engineered plastics suitable for overmolding processes include high-density polyethylene (HDPE), PEEK resin, Delrin or acetal, polymethyl methacrylate acrylic, commonly known as PMMA, ABS, nylon, and PBTR. These plastics have different characteristics that make them suitable for different overmolding processes across industries like automotive and consumer products.

Q4. Overmolding vs. Insert Molding:  Which One Costs More?

Overmolding, however, provides economical scalability at higher production rates for companies, which in turn increases the overall profitability of a company through decreased tooling and assembly costs. Further, it helps with faster production of parts in large-volume runs. If you are going to produce intricate prototypes or low-volume parts, this cost differential becomes apparent due to the requirements of two parts.

/0 Komentarze/Autor
, , , , , ,

Formowanie dwuetapowe

formowanie dwuetapowe

 Opanowanie formowania dwuetapowego: rewolucja w dziedzinie wtrysku tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe dwuetapowe zrewolucjonizowało świat formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Ten zaawansowany proces produkcyjny oferuje poziom precyzji i wszechstronności, który nie ma sobie równych w przypadku tradycyjnych metod formowania wtryskowego. W tym kompleksowym przewodniku zagłębimy się w zawiłości formowania wtryskowego dwuetapowego, badając jego procesy, zastosowania, korzyści i wyzwania. Niezależnie od tego, czy jesteś doświadczonym ekspertem branżowym, czy ciekawym nowicjuszem, ten artykuł dostarczy cennych spostrzeżeń na temat świata formowania wtryskowego dwuetapowego.

Formowanie dwuetapowe: kolorowe rozwiązania dla formowanych części z tworzyw sztucznych

Formowanie dwuetapowe (nazywana również formą 2k, podwójnym formowaniem wtryskowym) są ekonomiczną metodą produkcji elementów plastikowych w dwóch lub więcej kolorach formowanych jednocześnie, np. przycisków sterowania radiem lub paneli przednich desek rozdzielczych.

Formowanie dwuetapowe jest stosunkowo nową, szybko rozwijającą się technologią. Zastępuje starsze, dwuetapowe systemy, eliminując wtórny proces dodawania logotypów, grafiki lub tekstu. Nowa technologia komputerowa i zaawansowane materiały promowały rozwój dwuetapowego procesu.

Proces dwuetapowy najpierw wtryskuje materiał jednokolorowy do formy, a następnie wtryskuje drugi kolor wokół lub nad pierwszym kolorem. Istnieją również procesy wieloetapowe dla części z więcej niż dwoma kolorami.

formowanie wtryskowe dwuetapowe

formowanie wtryskowe dwuetapowe

Proces formowania dwuetapowego

Formowanie dwuetapowe to wieloetapowy proces, który polega na wtryskiwaniu dwóch różnych materiałów do jednej formy w celu stworzenia gotowej części o wielu kolorach lub właściwościach. Podzielmy proces na jego kluczowe elementy:

  1. Pierwszy strzał: „Pierwszy strzał” w formowaniu wtryskowym dwustopniowym jest kluczowym etapem w dwuetapowym procesie formowania wtryskowego. Ten początkowy wtrysk to moment, w którym główny materiał, zwykle sztywny termoplast, jest wtryskiwany do wnęki formy, aby stworzyć podstawową strukturę części.

    Oto bardziej szczegółowy opis etapu „Pierwszego strzału”:

    1. Wybór materiałów:Wybór materiału podstawowego jest kluczowy. Powinien on posiadać pożądane właściwości mechaniczne i strukturalne wymagane dla gotowej części. Materiał ten służy jako rdzeń lub podłoże, na które zostanie dodany drugi materiał.

    2. Przygotowanie formy:Forma używana w formowaniu dwuetapowym jest zaprojektowana tak, aby pomieścić zarówno „pierwszy strzał”, jak i „drugi strzał”. Ważne jest, aby upewnić się, że forma jest odpowiednio przygotowana do pierwszego wtrysku. Obejmuje to prawidłowe wyrównanie i zaciskanie, aby zapobiec wyciekom materiału.

    3. Zastrzyk: Wybrany materiał pierwotny jest podgrzewany do temperatury topnienia, a następnie wtryskiwany do wnęki formy. Wtrysk ten odbywa się precyzyjnie, zapewniając równomierne wypełnienie wnęki formy materiałem w celu utworzenia pierwotnej struktury części.

    4. Chłodzenie i krzepnięcie:Po wtrysku forma stygnie i krzepnie pierwotny materiał. Czas i temperatura chłodzenia są czynnikami krytycznymi dla uzyskania pożądanych właściwości materiału i dokładności wymiarowej.

    5. Otwarta forma bez wyrzutu: Gdy pierwszy materiał strzałowy wystarczająco ostygnie i stwardnieje, forma otwiera się, a strona rdzenia (ruchoma połowa) obraca się o 180 stopni, aby przygotować drugi strzał. Ta część jest znana jako „preforma” lub „podłoże”.

    „Pierwszy strzał” przygotowuje grunt pod drugi wtrysk. Określa on strukturę rdzenia części, właściwości mechaniczne i obszary, w których zostanie dodany drugi materiał. Precyzja i dokładność w tym kroku są niezbędne, aby zapewnić pomyślny proces formowania wtryskowego Two Shot.

  2. Drugi strzał: „Drugi strzał” to drugi i ostatni krok w procesie formowania dwustrzałowego. Na tym etapie do formy wtryskiwany jest inny materiał lub ten sam materiał, ale w innym kolorze, aby uzupełnić lub ulepszyć część utworzoną w „Pierwszym strzale”. „Drugi strzał” zapewnia dodatkowe kolory, tekstury, właściwości lub cechy końcowemu produktowi, tworząc część z wieloma materiałami lub właściwościami w jednej formie.

    Przyjrzyjmy się bliżej fazie „Drugiego strzału”:

    1. Wybór materiałów:W przypadku „drugiego ujęcia” wybierany jest inny materiał, który uzupełnia lub kontrastuje z materiałem użytym w „pierwszym ujęciu”. Wybór materiału zależy od pożądanych cech końcowej części, takich jak kolor, faktura lub dodatkowe właściwości funkcjonalne.

    2. Przygotowanie formy: Ta sama forma, która została użyta do „Pierwszego strzału”, jest używana do „Drugiego strzału”. Formowanie wtryskowe dwuetapowe, w tym dwie formy połączone razem, aby uzyskać formę dwuetapową. Prawidłowe wyrównanie i zaciskanie formy są kluczowe, aby zapewnić dokładne wtryskiwanie drugiego materiału i skuteczne łączenie się z pierwszym materiałem.

    3. Zastrzyk: Drugi materiał jest podgrzewany do temperatury topnienia i wtryskiwany do wnęki formy. Wtrysk musi być precyzyjny, aby zapewnić wypełnienie materiału wyznaczonymi obszarami formy, tworząc pożądane cechy lub właściwości. Koordynacja między „pierwszym strzałem” a „drugim strzałem” jest kluczowa dla uzyskania dokładnego rozprowadzenia materiału i wiązania.

    4. Chłodzenie i krzepnięcie: Po wstrzyknięciu „drugiego strzału” forma stygnie i utwardza drugi materiał. Czas chłodzenia i temperatura są starannie kontrolowane, aby uzyskać pożądane właściwości materiału i zapewnić silne wiązanie między pierwszym i drugim materiałem.

    5. Wyrzucanie: Gdy materiał „Second Shot” ostygnie i stwardnieje, forma otwiera się, a gotowa część jest wyrzucana z maszyny. Produkt końcowy zawiera teraz połączenie materiału „First Shot” i materiału „Second Shot”, tworząc część wielomateriałową o wielu właściwościach.

    Wtrysk „Second Shot” dodaje złożoności i wszechstronności do procesu produkcyjnego, umożliwiając tworzenie części o różnorodnych kolorach, fakturach, właściwościach funkcjonalnych i nie tylko. Istotne jest zapewnienie, że materiały użyte w „First Shot” i „Second Shot” są kompatybilne i że proces wtrysku jest dobrze kontrolowany, aby uzyskać pożądaną estetykę i wydajność w produkcie końcowym. Rezultatem jest gotowa część, która może spełnić wymagania szerokiego zakresu branż, od motoryzacji i elektroniki użytkowej po urządzenia medyczne i nie tylko.

Maszyny do formowania wtryskowego do formowania dwuetapowego

Aby skutecznie wykonać formowanie dwustrzałowe, stosuje się specjalistyczne maszyny do formowania wtryskowego. Maszyny te mają dwie jednostki wtryskowe, co umożliwia sekwencyjne wtryskiwanie różnych materiałów. Koordynacja między dwiema jednostkami wtryskowymi jest kluczowa dla uzyskania dokładnych i spójnych wyników. Nowoczesne maszyny oferują zaawansowane systemy sterowania, zapewniające precyzyjną dystrybucję materiału i minimalizujące odpady.

Materiały stosowane w formowaniu dwuetapowym

Wybór odpowiednich materiałów jest krytycznym aspektem Two Shot Molding. Wybór materiałów zależy od pożądanych cech końcowej części. Typowe kombinacje materiałów obejmują:

  • Tworzywa termoplastyczne i TPE: Połączenie sztywnego tworzywa termoplastycznego z miękkim elastomerem termoplastycznym (TPE) pozwala na tworzenie części charakteryzujących się zarówno wytrzymałością konstrukcyjną, jak i elastycznością.

  • Dwa tworzywa termoplastyczne: Zastosowanie dwóch różnych tworzyw termoplastycznych pozwala na uzyskanie części o różnych kolorach, fakturach i właściwościach.

  • Tworzywa termoplastyczne i formowanie wtryskowe: Nadformowanie Połączenie tworzywa termoplastycznego z drugim materiałem może poprawić przyczepność, estetykę lub funkcjonalność.

  • Kombinacje wielokolorowe: W przypadku części wymagających skomplikowanych wzorów lub zróżnicowanych kolorów, powszechnym wyborem jest stosowanie różnokolorowych tworzyw termoplastycznych.

Zalety i korzyści formowania dwustrumieniowego

Proces formowania dwuetapowego oferuje szereg zalet i korzyści, dzięki którym jest chętnie wybierany przez producentów:

formowanie dwuetapowe

Formowanie 2k

Ulepszona konstrukcja i estetyka produktu

Formowanie dwustrumieniowe umożliwia integrację wielu materiałów, kolorów i tekstur w ramach jednej części. Ta wszechstronność zwiększa estetykę produktu i opcje projektowe, dzięki czemu jest idealne dla produktów konsumenckich i złożonych komponentów.

Oszczędności kosztów

Chociaż początkowa inwestycja w sprzęt do formowania dwustrzałowego może być wyższa, proces ten może prowadzić do znacznych oszczędności kosztów w dłuższej perspektywie. Zmniejsza on potrzebę procesów wtórnych, takich jak montaż i łączenie, minimalizując koszty pracy i materiałów.

Zredukowana liczba kroków montażowych

Jak wspomniano, Two Shot Molding eliminuje potrzebę dodatkowych etapów montażu, upraszczając produkcję i zmniejszając ryzyko błędów. Usprawnia to proces produkcji i przyspiesza czas wprowadzania produktu na rynek.

Ulepszona kompatybilność materiałowa

Łącząc materiały o uzupełniających się właściwościach, Two Shot Molding oferuje zaletę ulepszonej kompatybilności materiałowej. Jest to szczególnie korzystne w zastosowaniach, w których różne materiały muszą bezproblemowo ze sobą współpracować.

Zagadnienia środowiskowe

Redukcja odpadów to znacząca korzyść dla środowiska wynikająca z Two Shot Molding. Minimalizuje ona odpady materiałowe i nadmiar opakowań związany z tradycyjnymi procesami produkcyjnymi, przyczyniając się do wysiłków na rzecz zrównoważonego rozwoju.

Zastosowania formowania dwustrumieniowego

Wszechstronność formowania dwuetapowego znajduje zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu:

Przemysł motoryzacyjny

W sektorze motoryzacyjnym Two Shot Molding jest stosowany do tworzenia komponentów o wymaganiach zarówno funkcjonalnych, jak i estetycznych. Jest powszechnie stosowany do tworzenia powierzchni poprawiających przyczepność na kierownicach, gałkach zmiany biegów i elementach wykończenia wnętrza.

Elektronika użytkowa

Elektronika użytkowa korzysta z zalet estetycznych Two Shot Molding. Jest ona wykorzystywana do produkcji produktów o atrakcyjnych wizualnie wzorach i komforcie dotykowym, takich jak etui na smartfony i przyciski zdalnego sterowania.

Urządzenia medyczne

Formowanie dwustrzałowe zapewnia precyzję i funkcjonalność wymaganą w przypadku urządzeń medycznych. Jest stosowane przy tworzeniu komponentów, takich jak ergonomiczne narzędzia chirurgiczne i urządzenia do podawania leków.

Opakowanie

W branży opakowaniowej Two Shot Molding jest stosowany do projektowania pojemników z wbudowanymi uszczelnieniami, uchwytami lub wariantami kolorystycznymi. Upraszcza to proces pakowania i poprawia doświadczenia użytkownika.

Inne branże

Formowanie dwustrumieniowe nie ogranicza się do wyżej wymienionych branż. Znajduje zastosowanie w niezliczonych innych sektorach, gdziekolwiek wymagane jest połączenie materiałów i skomplikowanych projektów.

Wyzwania i rozważania

Formowanie wtryskowe dwuetapowe oferuje wiele korzyści, ale wiąże się również z pewnymi wyzwaniami:

Projekt części i projekt formy dla formy dwustopniowej 

Projektowanie części i form dla Formowanie wtryskowe 2K jest zupełnie inna, ponieważ maszyna do formowania różni się od maszyn do formowania jednokolorowego, istnieją maszyny do formowania dwustrumieniowego, które mają dwie dysze w jednej maszynie, ale istnieją trzy różne typy Formowanie wtryskowe wieloskładnikowe maszyny (dysza pionowa, dysza równoległa, dysza 45 stopni), każdy typ maszyny wymaga innego projektu formy, przed zaprojektowaniem formy 2K należy wcześniej poznać dane dotyczące maszyny do formowania 2K, aby dowiedzieć się, jak zaprojektować formę dwukolorową, można pobrać Cech Projektantów Form Wtryskowych Wieloskładnikowych dokument poniżej,

Dwukolorowa listwa

Dwukolorowa listwa

Wybór materiałów

Wybór odpowiednich materiałów jest krytyczny. Zgodność i przyczepność między materiałami są najważniejsze, aby uniknąć wad lub awarii części, zły materiał sprawi, że coś pójdzie nie tak.

Kontrola jakości i inspekcja

Kontrola jakości staje się bardziej krytyczna w formowaniu dwustrumieniowym. Zapewnienie, że każda część spełnia wymagane specyfikacje, wymaga rygorystycznych procesów testowania i kontroli.

Czynniki kosztowe

Początkowa inwestycja w sprzęt do formowania dwustrzałowego może być wyższa niż w przypadku tradycyjnych maszyn do formowania. Jednak długoterminowe oszczędności kosztów często przewyższają początkowe wydatki kapitałowe.

Studia przypadków i przykłady

Przyjrzyjmy się kilku przykładom z życia wziętym, które podkreślają wszechstronność i skuteczność formowania dwuetapowego w różnych branżach:

1. Gałki zmiany biegów w samochodzie:

  • Przemysł: Automobilowy
  • Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest powszechnie stosowane do produkcji gałek zmiany biegów w samochodach. Proces ten obejmuje użycie sztywnego tworzywa termoplastycznego na rdzeń gałki, zapewniającego integralność strukturalną, oraz miękkiego elastomeru termoplastycznego (TPE) na warstwę zewnętrzną, zapewniającą wygodny i antypoślizgowy chwyt.
  • Korzyści: Takie podejście łączy w sobie trwałość z ergonomiczną konstrukcją, tworząc gałki zmiany biegów, które są nie tylko atrakcyjne wizualnie, ale także wygodne i funkcjonalne.

2. Uchwyty urządzeń medycznych:

  • Przemysł: Medyczny
  • Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest wykorzystywane do produkcji uchwytów do różnych instrumentów medycznych, takich jak narzędzia chirurgiczne. Pierwszy strzał obejmuje sztywny materiał na strukturę rdzenia, a drugi strzał składa się z innego materiału, aby poprawić chwyt i ergonomię.
  • Korzyści: Proces ten prowadzi do powstania uchwytów zapewniających chirurgom pewny chwyt podczas delikatnych zabiegów, przy jednoczesnym zachowaniu niezbędnej integralności strukturalnej.

3. Obudowy urządzeń elektroniki użytkowej:

  • Przemysł: Elektronika użytkowa
  • Aplikacja: W sektorze elektroniki użytkowej, Two Shot Molding jest stosowany do tworzenia obudów smartfonów i tabletów. Pierwszy strzał tworzy strukturę rdzenia, podczas gdy drugi strzał umożliwia integrację różnych kolorów i faktur, nadając urządzeniom elektronicznym wygląd premium i dostosowany do indywidualnych potrzeb.
  • Korzyści: Formowanie dwuetapowe poprawia walory wizualne urządzeń elektronicznych, dzięki czemu wyróżniają się one na konkurencyjnym rynku.

4. Wielokolorowe plomby do opakowań:

  • Przemysł: Opakowanie
  • Aplikacja: Formowanie dwustrzałowe jest stosowane do tworzenia elementów opakowań z wbudowanymi uszczelnieniami, uchwytami lub wariantami kolorystycznymi. Na przykład zamknięcia do pojemników na żywność, które wymagają zarówno funkcji uszczelniającej, jak i innego koloru do brandingu.
  • Korzyści: Aplikacja ta usprawnia proces pakowania, redukuje liczbę etapów montażu i poprawia komfort użytkowania, zapewniając bezpieczne plomby i możliwości brandingu w jednym etapie produkcji.

5. Wykończenie wnętrza samochodu:

  • Przemysł: Automobilowy
  • Aplikacja: Formowanie dwustrumieniowe jest kluczowe w produkcji elementów wykończenia wnętrza samochodu, takich jak klamki drzwi i akcenty deski rozdzielczej. Proces ten umożliwia łączenie materiałów w celu uzyskania pożądanej estetyki i funkcjonalności.
  • Korzyści: Elementy wykończenia wnętrza wykonane w technologii Two Shot Molding są nie tylko atrakcyjne wizualnie, ale również trwałe i funkcjonalne, co podnosi ogólną jakość wnętrza pojazdu.

Te studia przypadków pokazują adaptowalność Two Shot Molding w różnych branżach. Łącząc różne materiały w jednym procesie produkcyjnym, umożliwia tworzenie części o ulepszonej estetyce, ulepszonej funkcjonalności i ekonomicznej produkcji. Niezależnie od tego, czy chodzi o komponenty samochodowe, urządzenia medyczne, elektronikę użytkową czy rozwiązania opakowaniowe, Two Shot Molding nadal odgrywa kluczową rolę w nowoczesnej produkcji, oferując elastyczność projektowania i wydajność procesu.

Przyszłe trendy i rozwój w formowaniu dwuetapowym

Formowanie dwustrzałowe stale ewoluuje wraz z pojawiającymi się technologiami i trendami w branży. Oto kilka kluczowych wydarzeń, na które warto zwrócić uwagę:

Nowe technologie

Postęp w maszynach i materiałach do formowania wtryskowego napędza innowacje w formowaniu dwuetapowym. Nowe technologie oferują jeszcze bardziej precyzyjną kontrolę i wydajność.

Inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju

W czasach, gdy na całym świecie kładzie się coraz większy nacisk na zrównoważony rozwój, technologia Two Shot Molding, dzięki mniejszej ilości odpadów i lepszemu wykorzystaniu materiałów, jest przyjaznym dla środowiska wyborem.

Wzrost rynku i możliwości

Oczekuje się, że wzrost Two Shot Molding będzie kontynuowany, otwierając nowe możliwości w różnych branżach. Bycie przygotowanym na wykorzystanie tych możliwości jest niezbędne dla producentów.

Wniosek

Formowanie wtryskowe metodą dwuetapową ugruntowało swoją pozycję jako przełomowe rozwiązanie w świecie tworzyw sztucznych formowanie wtryskowe. Jej zdolność do tworzenia skomplikowanych, wielomateriałowych części z precyzją i opłacalnością sprawia, że jest to cenna technika dla producentów z różnych branż. Wraz z postępem technologii i rosnącymi obawami dotyczącymi środowiska, Two Shot Molding jest gotowa odegrać jeszcze ważniejszą rolę w kształtowaniu przyszłości produkcji. Niezależnie od tego, czy chodzi o poprawę estetyki produktu, czy usprawnienie procesów produkcyjnych, Two Shot Molding jest techniką wartą zbadania i opanowania w świecie nowoczesnej produkcji.

SINCERE TECH zapewnia formowanie dwuetapowe i niestandardowe formowanie tworzyw sztucznych Formy wtryskowe i usługi formowania wtryskowego tworzyw sztucznych dla wszystkich branż. Nasze najnowocześniejsze urządzenia do formowania i maszyny do formowania obejmują różnorodne urządzenia do przetwarzania i wykańczania, aby produkować formy i części z tworzyw sztucznych dla wielu branż, w tym złożone specjalistyczne formy wtryskowe, takie jak:

Forma 2-K, wieloskładnikowa forma wtryskowa Design Line Guild

Jeśli masz nowy projekt i chcesz poznać najlepszy proces produkcyjny i rozwiązania? Wyślij nam e-mail na adres info@plasticmold.net. Jeśli chcesz poznać więcej szczegółów na temat naszych zalet, przejdź na naszą stronę główną, https://www.plasticmold.net/.

/Autor
, ,

Czym jest formowanie wtryskowe

formowanie wstawkowe

Czym jest formowanie obojętne

Formowanie wkładkowe jest technologią produkcji metodą overmoldingu, która pozwala na produkcję wstępnie uformowanych części z tworzyw sztucznych; czasami nazywamy ją formowaniem wkładek metalowych lub overmoldingiem, co oznacza, że formowanie wkładek jest rodzajem overmoldingu (podłożem do overmoldingu są wkładki zamiast części z tworzyw sztucznych). Umieszczanie wkładki w formie wtryskowej przed formowaniem w celu wytworzenia pojedynczego produktu końcowego (połączonej pojedynczej części formowanej z wkładkami). Wkładka, która może być wykonana z metali, ceramiki, śrub miedzianych lub innych materiałów z tworzyw sztucznych lub metalu, jest wkładana do wnęki formy przed wstrzyknięciem żywicy z tworzywa sztucznego.

Jeśli wkładki są wykonane z plastiku lub formowanych kawałków plastiku, nazywamy to formowaniem na gorąco, natomiast pierwszy strzał plastikowej części wkładki nazywamy podłożem. Jeśli wkładki są wykonane z metalu, nazywamy to formowanie wkładek metalowych.

Formowanie wkładkowe jest szeroko stosowane w wielu branżach na rynku światowym, aby zaoszczędzić na kosztach montażu, takich jak elektronika, motoryzacja, meble i wiele innych, gdzie części formowane wymagają niezwykle mocnych, trwałych i precyzyjnych części. Formowanie wkładkowe może wytwarzać złożone produkty z tworzyw sztucznych z różnymi materiałami wkładkowymi lub komponentami w jednym procesie formowania, eliminując potrzebę oddzielnych etapów montażu i obniżając koszty produkcji. Ponadto formowanie wkładkowe może zwiększyć jakość i niezawodność części poprzez utworzenie silnego połączenia między wkładką a żywicą plastikową. Kiedy metalowe śruby i tworzywa sztuczne są wkładane razem do formowanej części lub kiedy różne mosiężne śruby lub materiały są formowane razem w jedną formowaną część, nazywamy to formowaniem wkładki metalowej/mosiężnej.

Formowanie wkładek na zamówienie nie tylko zmniejsza koszty montażu i robocizny, ale jest również lepsze niż składanie części, ponieważ zmniejsza rozmiar i wagę części, zwiększa niezawodność podzespołów, a także zapewnia większą wytrzymałość i strukturę części oraz większą elastyczność projektowania.

Obecnie ponad 90% elementów formowanych wtryskowo pochodzi z Chińskie firmy produkujące formy, gdzie niskie koszty pracy i wysoka kontrola jakości są istotnymi czynnikami. Chiny mogą również wykonać montaż wszystkich końcowych części razem i wysłać je do Ciebie.

Jesteśmy profesjonalistami w produkcji form do tworzyw sztucznych i wytwarzaniu form z tworzyw sztucznych od ponad 18 lat. Dysponujemy silnym zespołem inżynierów, twórców form i działem kontroli jakości produkcji.

Możemy zrealizować Twój projekt od początku do końca, niezależnie od tego, czy chodzi o standardowe formowanie, formowanie wtryskowe 2K, niestandardowe formowanie wtryskowe, formowanie tworzyw sztucznych do celów medycznych, formowanie wtryskowe metali, formowanie wtryskowe części przemysłowych do samochodów, formowanie wtryskowe części kosmetycznych, formowanie wtryskowe urządzeń gospodarstwa domowego i wiele innych.

Proces formowania wtryskowego wkładek

Proces formowania wkładek rozpoczyna się od włożenia wkładek metalowych przed procesem formowania wtryskowego (standardowo stosowana technologia) lub mogą one zostać włożone po procesie formowania wtryskowego (wciskane). Jeśli wkładki zostaną wybrane do włożenia przed procesem formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, formowanie wstawkowe Operator procesu lub ramię robota załaduje je do formy.

Jeżeli zdecydujemy się na włożenie wkładek metalowych po procesie formowania wtryskowego tworzywa sztucznego, po zakończeniu procesu formowania wtryskowego tworzywa sztucznego i schłodzeniu części mogą być potrzebne narzędzia do prasowania. Następnie wciskamy wkładki gwintowane do otworu lub pustego trzpienia. Istnieją dwa rodzaje formowania wkładek wtłaczanych: prasowanie na zimno i prasowanie na gorąco.

Proste wyjaśnienie dla obu form wtryskowych z wkładką: prasowanie na zimno w formach wtryskowych polega na wciśnięciu zimnej śruby metalowej lub innej wkładki do otworu, prasowanie na gorąco w formach wtryskowych polega na umieszczeniu gorących wkładek metalowych w otworze i schłodzeniu części metalowej. Oba rodzaje form wtryskowych z wkładką wymagają dopasowania interferencyjnego między otworem a średnicą wkładki metalowej.

Wprasowane w formowanie wtryskowe

Zazwyczaj formowanie wtryskowe polega na wstawieniu wkładki do formy przed procesem formowania wtryskowego, co stanowi kluczową zaletę formowania wtryskowego. Wszystko, o czym mówimy poniżej, jest związane z tym procesem. Możemy je nazwać formowaniem wtryskowym z wkładką lub nadformowaniem.

Ta procedura idealnie obniża koszty wstawiania, co może zaoszczędzić naszym klientom znaczne koszty projektów formowania wtryskowego. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o formowaniu wtryskowym wkładek, możesz przejść do wstaw formowanie wtryskowe Więcej informacji znajdziesz na stronie.

Jeśli chodzi o proces formowania wtryskowego, może być kilka bardzo dobrych zalet, gdy ramię robota obsługuje części. Jeśli chodzi o usuwanie uformowanych części i przygotowywanie ich do kolejnych procesów, robot wieloosiowy może to zrobić szybciej i dokładniej niż człowiek. Po utworzeniu uformowanej części i usunięciu jej z formy robot chwyta część i przenosi ją do miejsca, w którym ma być trzymana, lub do systemu, w którym ma być sprawdzona. Ogólny układ sprzętu produkcyjnego i rodzaj tworzonego produktu są czynnikami decydującymi o dokonaniu tego wyboru.

Aby zapewnić wysoki poziom jakości wielu części przechodzących przez formowanie wtryskowe, roboty mogą mieć zamontowane na nich systemy wizyjne. Te systemy wizyjne sprawdzają części szybciej niż człowiek, a także dokładnie wiedzą, jaka jest dokładność umieszczenia metalowego komponentu.

Wiele branż czerpie korzyści z produktów wytwarzanych w procesie formowania wtryskowego. W rzeczywistości jest tak wiele produktów wytwarzanych w tym procesie formowania wtryskowego, że kupowanie formowania wtryskowego od chińskiego forma wtryskowa firma zaoszczędzi dużo pieniędzy, ponieważ koszty pracy w Chinach są niskie. Oto lista branż, do których należą te produkty, a także lista produktów, które są tworzone poprzez ten rodzaj niestandardowego formowania wtryskowego:

Formowanie wkładkowe

Wstaw koszt formowania wtryskowego

Na koszty formowania wtryskowego wkładek wpływają pewne czynniki.

Cena samej wkładki stanowi pierwszy element. Materiały formujące, w tym tworzywa sztuczne, takie jak ABS, PC lub PA, oraz wkładki metalowe, takie jak stal lub aluminium, mogą być używane do tworzenia wkładek. Wykorzystany materiał, rozmiar i złożoność wkładki oraz potrzebna ilość będą miały wpływ na koszt wkładek. Podczas produkcji 100 sztuk wkładek w porównaniu do produkcji 1000 wkładek metalowych cena jednostkowa będzie się całkowicie różnić.

Koszt formy wtryskowej jest dodatkowym czynnikiem wstaw formowanie wtryskowe koszty. Forma odgrywa kluczową rolę w procesie formowania wtryskowego, ponieważ definiuje kształt i cechy gotowej części. Ten początkowy koszt będzie wyższy niż koszt jednostkowy; jeśli planujesz wyprodukować tysiące części, korzystne będzie wykonanie form wkładanych. Jeśli część wkładana jest wykonana z plastiku, możemy to nazwać nadformowaniem. Będzie to wymagało dwóch form, jednej do pierwszych części z plastiku i jednej do nadformowania, co zwiększy początkowy koszt formy.

Innym istotnym czynnikiem wpływającym na koszty formowania wtryskowego wkładek są koszty pracy. W porównaniu ze standardowym formowaniem wtryskowym, formowanie wtryskowe wkładek wymaga więcej pracy, ponieważ operatorzy muszą ręcznie umieszczać wkładki w formie przed każdym strzałem. Wydłuży to czas cyklu i koszty ręczne.

Aby uzyskać dokładną wycenę kosztów formowania wtryskowego wkładek, lepszą opcją będzie konsultacja z profesjonalnym producentem form wtryskowych. Mogą oni ocenić Twoje konkretne wymagania dotyczące projektu i przedstawić szczegółową analizę kosztów opartą na danych 3D i specyfikacjach, wskaźniku odpadów i wolumenie produkcji. Pomoże Ci to podjąć świadomą decyzję i ustalić, czy formowanie wtryskowe wkładek jest właściwym wyborem dla Twojego projektu. Zapraszamy do przesłania nam swojego projektu formowania wtryskowego wkładek, a my przedstawimy Ci cenę w ciągu 24 godzin.

Poniżej znajduje się kilka z nich niestandardowe elementy formowane wtryskowo zrobiliśmy wcześniej. Jeśli masz jakiś projekt, który wymaga formowania wkładek mosiężnych, formowanielub jakiejkolwiek formy wkładki metalowej, prześlij nam swoje wymagania, a my przedstawimy Ci wycenę.

nadformowanie

Zalety formowania wtryskowego

Niezwykle skutecznym substytutem konwencjonalnych technik montażu elementów wkładanych za pomocą klejów, połączeń, spawania, lutowania lub elementów złącznych jest formowanie wtryskowe wkładek. Istnieje wiele zalet tej nowatorskiej metody, które mogą znacznie poprawić skuteczność i kaliber formowanych elementów. Poniżej wymieniono niektóre zalety formowania wtryskowego wkładek w porównaniu z tradycyjnym formowaniem wtryskowym.

Zmniejszanie liczby elementów formowanych finalnie

Mniejsze elementy formowane metodą formowania wkładkowego to jedne z jego głównych zalet. W porównaniu do konwencjonalnych technik montażu, formowanie wkładkowe tworzy mniejsze elementy poprzez formowanie metalowych wkładek z plastikiem podczas procesu formowania. To kurczenie się zwiększa ogólną wydajność procesu formowania, a także pozwala zaoszczędzić na kosztach materiałów. Ponadto, waga części jest znacznie zmniejszona, co poprawia zarówno wydajność, jak i opłacalność.

Zmniejszone koszty pracy i montażu

Formowanie wtryskowe nie tylko zmniejsza rozmiar, ale także znacznie obniża koszty pracy i montażu. W przeciwieństwie do pracochłonnych, wieloetapowych tradycyjnych metod montażu, formowanie wtryskowe wkładkowe integruje dwa lub więcej elementów w jedną część formowaną w jednym ujęciu. Koszty pracy i montażu są znacznie obniżone dzięki tej wydajnej metodzie. Skomplikowane procedury montażu nie są konieczne, ponieważ wszystko, czego wymaga się od pracownika podczas procesu produkcji formowania, to po prostu umieszczenie przedmiotu metalowego w formie. Ponadto, pojedyncze ujęcie jest idealne do skomplikowanych części formowanych wkładkowo, ponieważ może kształtować jedną lub kilka wkładek.

Zwiększona wiarygodność

Zwiększona niezawodność, jaką zapewnia formowanie wtryskowe, to kolejna godna uwagi korzyść. Każdy element jest ściśle formowany w tworzywie termoplastycznym podczas procesu formowania wtryskowego, co gwarantuje mocne i trwałe połączenie. Dzięki temu uniknięto typowych trudności w procesie montażu, takich jak poluzowanie części, niedopasowanie, niewspółosiowość i inne. Odporność części na naprężenia i wibracje jest dodatkowo zwiększona dzięki zastosowaniu żywicy plastikowej w procesie formowania, co zwiększa ich niezawodność i trwałość.

Większa elastyczność projektowania

Formowanie wkładkowe ułatwia projektantom myślenie o tym, jak te części powinny być ze sobą zmontowane. Projektanci mogą zaoszczędzić czas i skupić się na innych obszarach projektu, eliminując potrzebę myślenia o tym, jak części będą montowane lub jak metalowe i plastikowe komponenty będą ze sobą łączone. Dzięki temu procesowi formowania wkładkowego istnieje wiele problemów projektowych, które można bardzo łatwo rozwiązać.

Niższe koszty formowania wtryskowego i zwiększona wydajność

Formowanie wkładek pomaga zwiększyć wydajność i obniżyć ogólne koszty formowania wtryskowego. Operatorzy mogą mieć trudności z ustawieniem wkładek podczas etapu formowania, szczególnie jeśli pracują z małymi lub wieloma elementami metalowymi, które są podatne na upadek. Z drugiej strony, stosowanie pionowych maszyn wtryskowych znacznie zwiększa wydajność, oszczędza czas i zmniejsza prawdopodobieństwo upuszczenia lub nieprawidłowego umieszczenia wkładek. Pomaga to obniżyć koszty formowania wtryskowego, a także poprawić ogólną wydajność procesu formowania.

formowanie wtryskowe kontra formowanie wtryskowe

Niższe koszty montażu i robocizny

Formowanie wtryskowe oferuje również znaczne oszczędności kosztów pod względem montażu i robocizny. W przeciwieństwie do tradycyjnych metod montażu, które wymagają wielu kroków i pracochłonnych procesów, formowanie wtryskowe wkładek obejmuje pojedynczy wtrysk, który łączy dwie lub więcej części w część formowaną końcowo. To usprawnione podejście drastycznie zmniejsza koszty montażu i robocizny. Podczas procesu formowania pracownik musi po prostu włożyć część metalową do formy, eliminując potrzebę skomplikowanych procesów montażu. Ponadto pojedynczy wtrysk może uformować pojedynczą wkładkę lub wiele wkładek, co czyni go idealnym do bardziej złożonych części formowanych wkładkami, takich jak formowanie wkładek z 4–10 sztukami śrub metalowych, które nazywamy formowaniem wkładek śrubowych.

Zwiększona niezawodność

Kolejną znaczącą zaletą formowania wkładkowego jest zwiększona niezawodność, jaką oferuje. Proces formowania tworzyw sztucznych ściśle formuje każdą część z tworzywa termoplastycznego, zapewniając bezpieczne i trwałe połączenie. Zapobiega to problemom takim jak poluzowanie części, niedopasowanie, niewspółosiowość i innym powszechnym problemom związanym z tradycyjnymi metodami montażu. Zastosowanie żywicy plastikowej w procesie formowania zwiększa również odporność części na wstrząsy i wibracje, co dodatkowo poprawia ich niezawodność i trwałość.

Większa elastyczność projektowania

Formowanie wtryskowe daje również projektantom części większą elastyczność w procesie projektowania. Kto może zaoszczędzić czas i skupić się na innych czynnikach w swoich projektach? Nie ma potrzeby zastanawiania się, w jaki sposób części zostaną zmontowane lub jak zostaną połączone ze sobą elementy metalowe i plastikowe. Pozwoli to projektantom części zaoszczędzić czas i zaowocuje lepszymi produktami końcowymi.

Obniżanie kosztów formowania wtryskowego

Ponadto formowanie wkładek może zmniejszyć koszty formowania wtryskowego i zwiększyć wydajność w porównaniu z montażem. Umieszczanie wkładek na etapie formowania będzie nieco trudne dla operatorów formowania, szczególnie gdy w formowaniu wkładek znajdują się małe lub liczne części metalowe. Będzie nieco trudno prawidłowo umieścić wkładkę w gnieździe formy. Jednak stosowanie pionowych maszyn wtryskowych znacznie zwiększa wydajność, oszczędzając czas i zmniejszając ryzyko nieprawidłowego umieszczenia lub upuszczenia wkładek. To nie tylko zwiększa ogólną wydajność procesu formowania, ale także pomaga obniżyć koszty formowania wtryskowego.

Jeśli masz projekt formowania wkładek, skontaktuj się z nami, aby uzyskać cenę. Działamy w tej branży od ponad 18 lat, wykonując niestandardowe formowanie wkładek. Jesteśmy ekspertami w świadczeniu usług formowania wkładek dostosowanych do potrzeb każdego klienta.

Ponieważ każdy projekt jest inny, Sincere Tech jest jednym z 10 najlepszych producenci form w Chinach i zapewnia różnorodne opcje formowania wkładek niestandardowych, aby spełnić specyficzne wymagania każdego z naszych klientów. Aby zagwarantować, że oferujemy najwyższej jakości formy wkładek i wszelkie inne niestandardowe formy wtryskowe, mamy wykwalifikowanych producentów form, którzy pracują na najnowocześniejszych maszynach.

Nasze usługi formowania wkładek są doskonałe i w rozsądnych cenach. Aby utrzymać niskie ceny przy jednoczesnym wytwarzaniu wysokiej jakości produktów formowania wkładek, stosujemy najnowocześniejszą technologię. Dzięki temu możemy oferować naszym klientom niskie ceny bez poświęcania jakości.

/Autor
, , , ,

Precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

What is precision plastic injection molding?

Precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych is tight tolerance requirement plastic injection molding parts. Normally tolerance on the plastic molding part is around 0.05-0.1mm, if the part tolerance requirement is about 0.01-0.03mm, that means this is precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, to make high precision plastic injection molding parts, the first thing is making the precision injection mold, all of the mold components must have tolerance within 0.005-0.01mm.

This is min requirement for high precision plastic injection mold after mold is completed finished, then take mold trial to verify the dimension according to 2D drawing requirement, to trial the mold and make stable tolerance.

High Precision plastic injection mold is number one key point to making high precision plastic injection molding parts, but not limited to this, you still need use high precision injection molding machine to produce the part, by this two min requirement we can make sure that we can make precision injection molded plastics continually, there are few issues that we make still need to know for the high precision plastic injection molding.

Precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Plastic precision Connector-overmolding

Question I:

The determination of the structure of the precision plastic mold is the key, and the overall structure is the embodiment of the final effect of the product: the determination of the overall structure of the mold, the determination of the gate system, the determination of the ejection system and the determination of the water transportation system, and others should be conducive to the post-processing orientation of the product.

Question II:

What about the feeding problem? First of all, we will choose a reasonable injection scheme according to the structure, weight, volume, and cost of the product, which can meet the requirements of customers as well as the requirements of quality.

Second, we will design in strict accordance with the injection design standards: the layout of the runner should be uniform, especially the size of the cross load surface of the main and sub runner, the shape and size of the gate.

Question III:

What about the ejection problem? Firstly, we will determine the ejection mode according to product orientation and structure. Secondly, we will evaluate the ejection balance and coexist with other systems, such as interference with water transportation and recycling marks, date clock, etc.

Question IV:

The design of the water channel system is based on four requirements (the cooling line should be as balanced as possible. The water cooling line shall not interfere with other mechanisms. The water channel equipment shall meet the customer’s standards and be easy to install. Each water channel line shall be displayed with identification numbers or marks (in and out).

 Question V:

How to ensure the manufacturing accuracy of the mold and the accuracy of the molding products to get precision injection molding, this mainly depends on the manufacturing accuracy of the mold cavity, the insert, and the mold core size. The accuracy of the mold cavity number or the accuracy of the parting line will directly affect the size of the product. Firstly, we need to make the manufacturing process plan and flow chart.

Each completed manufacturing process must be fully inspected and the data inspection list must be recorded in the datasheet. After the manufacturing is completed, the workpiece shall be processed and maintained.

The design of the parting line of plastic mold is also an important part. If the design is not reasonable, the part is not easy to demoulding or even damage the mold. Here are the design principles for the parting line of mold

It is convenient to eject out the plastic part and simplify the structure of the plastic mold. After the demoulding direction is selected, the position of the parting line should make the plastic part fall done without any interference, like sliders, etc.

For the plastic part with high coaxiality accuracy, the parting line should be selected at the position where two diameters can be placed on the lower mold or upper mold at the same time.

When the precision plastic injection molding along the height direction is required to be high, the half overflow cavity should be used. If the transverse flash is formed at the parting line, it is easy to ensure the height precision, while the non-overflow cavity is not easy to ensure.

When the radial dimension accuracy is high, the influence of flash thickness on the accuracy of the plastic part should be considered, as shown in the figure. If the vertical parting of plastic parts is easy to ensure, the horizontal profile is difficult to control due to the thickness of the flash, which affects the accuracy of plastic parts.

Ensure the appearance of the plastic part, it shall be easy to clean the flash and not easy to damage the appearance. The flash produced by the parting surface as shown in the figure shall be easy to clean and not easy to damage the appearance of the plastic part.

It is convenient for the manufacture of plastic mold and the processing of forming parts. The improved parting surface makes the processing concentricity of plastic mold low, easy to manufacture and the flash does not damage the appearance of plastic parts.

Ensure the strength of the formed parts, for example, when determining the parting surface, avoid the thin wall and sharp corner of the formed parts.

In addition to the design elements of general molds, the following points should also be considered in the design of precision injection molds:

  •  Adopt proper mold dimension tolerance;
  •  Prevent forming shrinkage error;
  •  Prevent deformation of injection part;
  •  Prevent the deformation of demoulding;
  •  The manufacturing error of the die/mold is minimized;
  •  Prevent the error of mould precision;
  •  Maintain mold accuracy.

Prevent the error of mold precision; classification of processing molds in plastic mold factory and requirements of various points for attention

There are many kinds of plastic injection molds, which can be roughly divided into ten categories. According to different requirements of a part material, physical and chemical properties, mechanical strength, dimensional accuracy, surface finish, service life, economy, etc, different types of injection mold are selected.

The plastic mould with high precision needs to be processed by a high precision CNC machine, and the material and molding process of the mould have strict requirements. Mould technology is also needed to design and analyze.

Some of the parts have special requirements during molding, so advanced technologies such as hot runner, gas-assisted injection molding, nitrogen cylinder, etc. are needed for plastic mold.

Plastic mold manufacturers shall have CNC machine tools, EDM machine tools, wire cutting machine tools, and CNC profiling milling equipment, high-precision grinder, high-precision three coordinate measuring instruments, computer design, and related software, etc.

In general, large metal stamping dies (such as automobile cover part die) should consider whether the machine tool has a blank holder mechanism, even edge lubricant, multi-position progressive, etc. In addition to the punching tonnage, the punching times, feeding device, machine tool and die protection device should be considered.

The plastic mold manufacturing capacity and process of the above are not possessed and mastered by every enterprise. When choosing a cooperative producent form plastikowych, we must know its processing ability, not only look at the hardware equipment, but also combine the management level, manufacturing experience, and technical force.

For the same set of mould, there is sometimes a big gap in the quotation of different mould manufacturers. You should not pay more than the value of the mold, but also should not be less than the cost of the mold. Producenci form plastikowych, like you, want to make a reasonable profit in business, ordering a set of molds with a much lower price will be the beginning of trouble. You should start with your own requirements and measure them comprehensively.

If you have a plastic parts that needs precyzyjne formowanie wtryskowe manufacturing services, you are welcome to contact us, Sincere Tech is customized precision plastic injection molding company in China. We offer precision injection molds and molding services to customers all over the world.

/Autor