Cynkowanie niklowe

Cynkowanie niklowe

Zinc Nickel Plating, A Complete Overview

Nickel zinc plating is among the several widely used plating methods in automotive, electronics, and other industries. Besides this, it is highly effective in providing high anti-corrosive properties and higher durability. In light of increasing requirements towards protection for metals in rather aggressive conditions, zinc-nickel coatings are highly appreciated for their valuable characteristics. In this article, we will explain what zinc nickel plating is, how it can be done, the advantages of using this type of plating, and what makes it different from zinc plating.

What is Zinc Nickel Plating?

Zinc nickel plating is a surface finishing process in which a layer of zinc-nickel alloy is deposited on a particular surface. It usually has 85 – 93% zinc and 7 – 15 % nickel. Moreover, it outperforms regular zinc plating in terms of corrosion protection, therefore, the product is useful for numerous applications. These may include aerospace, automotive, and heavy equipment production. Zinc-nickel plating is used when an object functions in a harsh environment that can subject it to severe corrosion or severe variations in temperature.

What is the major difference between Zinc-Nickel Plating vs. Zinc Plating

Zinc plating and Zinc-Nickel plating, are different because of their compositions. So, they also have different processes and applications in numerous industries. Let’s explore the major differences between them; check to know more about nickel plating.

Cynkowanie niklowe

 

Funkcja Zinc-Nickel Plating Zinc Plating
Composition 85-93% Zinc, 7-15% Nickel 100% Zinc
Odporność na korozję Up to 1000 hours (ASTM B117) 72-200 hours (ASTM B117)
Coating Thickness 8-20 microns 5-12 microns
Temp. Resistance Up to 120°C (248°F) Up to 70°C (158°F)
Twardość 350-400 HV (Vickers) 70-120 HV (Vickers)
Odporność na zużycie Doskonały Umiarkowany
Appearance Bright, matte, various colors Silver, yellow, blue
Environmental Resistance High (saltwater, chemicals) Umiarkowany
Koszt Wyższy Niżej
Aplikacje Automotive, aerospace, marine Fasteners, bolts, general hardware

Different Types of Zinc-Nickel Plating Techniques

So, here are different types of techniques we can use for zinc-nickel plating;

1. Electroplating

Here we submerge the substrate in a zinc-nickel electrolyte solution and pass an electric current into the solution. So, it can deposit the zinc-nickel alloy onto the metal surface to give precise control over coating thickness. You can go to chromowanie plastiku page to know more about electroplating process for plastic products.

Zinc Nickel Plating process

2. Barrel Plating

This technique is ideal for small parts and involves placing components in a rotating barrel filled with plating solution. The tumbling action ensures uniform coverage of the zinc-nickel coating on all surfaces. So, this makes it efficient for high-volume production.

3. Rack Plating

Used for larger or complex parts, items are securely mounted on racks submerged in the plating solution. This method allows for better control and thicker coatings. Besides this, it is highly suitable for aerospace and automotive applications.

Zinc Nickel Plating factory

4. Pulse Plating

An advanced technique that uses alternating current pulses during electroplating. This improves coating quality and surface finish by allowing more precise control over the deposition rate. So, it becomes ideal for intricate designs.

5. Continuous Plating

A high-volume production method where parts are continuously fed through a plating line. This approach maximizes efficiency and ensures consistent coating, used in automotive manufacturing.

6. Immersion Plating

It involves submerging parts in a zinc-nickel solution without an electrical current. This less common method relies on the chemical properties of the solution to deposit the alloy, often used as a pre-treatment step.

Complete Process of Zinc-Nickel Plating

The following are crucial steps towards achieving a uniform and strong deposit of zinc-nickel plating, good adhesion, and corrosion as well as a wear-resistant surface.

Zinc Nickel Plating company

1. Surface Preparation

The first process in the zinc-nickel plating process is the careful preparation of the metal surface for the treatment to produce a proper adhesion of the surface finish. Contaminants like dirt, oil, grease, and rust are removed using techniques such as:

  • Degreasing: It uses either solvents or alkaline cleaners to wash away the oils and greases.
  • Acid Cleaning: This assists in the removal of rust or oxides from the surface, i.e. from the metal.
  • Abrasive Blasting: For persistent contaminants, a rough surface is applied using abrasive blasting to eliminate corrosion or scaling.

2. Activation

The metal is given an acid dip, which helps clean the surface again because of the possibility of some oxide layer still remaining. So. it improves chemical reactivity on the surface so that there is a formation of a strong bond between the surface and the electroplated zinc-nickel layer.

Zinc Nickel Plating equipment

3. Electroplating

Here the activated metal is immersed in an electroplating bath which has a zinc-nickel electrolyte solution. Electrolysis is used whereby an electric current is passed through the bath via a cathode which attracts and adheres the zinc and nickel ions to the surface of the metal. This leads to the formation of a uniform protective layer of zinc-nickel alloy on the surface of the metal, which provides, in addition to corrosion protection, increased service life.

4. Post-treatment

Following electroplating, post-treatment is mainly exercised to enhance the quality of the deposit formed upon the substrate. These may include:

  • Passivation: This process also provides a very thin layer of zinc that helps to prevent corrosion.
  • Chromatin: It is one of the regular treatments that improve the anti-corrosive properties of the coating as well as its appearance; it is available in different colors.
  • Sealant Coating: Finally, a topcoat may be used to enhance the durability of the plating especially for those to be used in very corrosive environments.

Tools Used in Zinc Metal Plating

The following are the different tools’ name and their description in detail;

Zinc Nickel Plating components

  • Plating Bath: A vessel where the zinc-nickel plating solution is stored and from which the substrate to be plated is immersed.
  • Power Supply: An AC to DC converter or a power supply unit that delivers the correct current for electroplating.
  • Anodes: Zinc or zinc alloy, anodes are employed in the plating bath and disperse the metal ions for the plating process.
  • Cathodes: In the electroplating process the substrate to be plated takes the reductive site of the half-cell or acts as the cathode.
  • pH Meter: An item used to measure the pH of the plating solution because it has a direct influence on the quality of the plating.
  • Heating Elements: Formerly used to control the required temperature of the plating solution to achieve the appropriate deposition rate.
  • Agitation Equipment: Special discharge nozzles or mechanical stirs that keep the solution within the plating bath moving in such a way as to obtain uniform metallic deposition and, equally, the plating metal ions.
  • Cleaning Equipment: Equipment like ultrasonic cleaners, brushes, or blast cabinets which are the general preparation surface before the plating process.
  • Testing Equipment: Apparatus such as thickness gauge, and salt spray testers, which measure the thickness and corrosion ability of the plated surface respectively.

Specifications of High Zinc-Nickel Alloy

The corrosion resistance of zinc-nickel alloy with a higher Ni content is even better than that of the above alloy. High zinc-nickel alloy is used in industries that demand the maximum endurance as in offshore oil drilling equipment and other military use.

 

Parametr Specyfikacja
Twardość 350-400 HV
Nickel Content 7-15%
Thickness 8-20 microns
Aplikacje Automotive, aerospace, marine
Odporność na korozję Up to 1000 hours (ASTM B117)
Zinc Content 85-93%
Finish Bright, matte, chromate
Temp. Resistance Do 120°C

What is Zinc Plating color?

Actual zinc plating may be of any color that is determined by the post-electroplating treatment given to the zinc-plated article. So, its common colors include:

Zinc Nickel Plating supplier

  • Clear: A shiny silver finish.
  • Yellow: An orange color that is usually obtained after chromate treatments.
  • Black: Addition of black chromate which increases its corrosion ability.
  • Olive Drab: A dull green color for industrial applications.

What is the major difference between Chrome Plating vs. Zinc-Nickel Plating

The following table concisely describes the major comparison aspects of chrome plating and zinc-nickel plating;

Zinc Nickel Plating metal parts

Funkcja Chrome Plating Zinc-Nickel Plating
Composition Primarily Chromium 85-93% Zinc, 7-15% Nickel
Odporność na korozję Moderate (up to 200-500 hours) Superior (up to 1000 hours, ASTM B117)
Coating Thickness Typically 0.5-10 microns 8-20 microns
Twardość Very hard (800-1000 HV) Hard (350-400 HV)
Appearance Bright, mirror-like finish Bright, matte, or colored finishes
Odporność na zużycie Excellent (high durability and scratch resistance) Excellent (good durability and wear resistance)
Environmental Resistance Good, but prone to pitting in extreme environments High, resistant to saltwater and chemicals
Koszt Higher due to chromium and finishing Umiarkowany
Aplikacje Decorative (automotive trim, tools), industrial (pistons, molds) Automotive, aerospace, marine
Wpływ na środowisko Toxic chemicals, strict regulations More environmentally friendly

Advantages of Zinc Nickel Plating

The following are the different pros/merits of Zinc-Nickel Plating;

  1. High corrosion resistance.
  2. Better resistance to the effects of the climate and other unfriendly conditions.
  3. High heat resistance.
  4. Better adhesion properties.
  5. It can be used in conjunction with many post-treatments such as passivation or application of chromate coating.

Disadvantages of Zinc Nickel Plating

Here are some of the limitations of Zinc Nickel plating;

  • The major disadvantage is the relatively higher cost of practicing the electroless nickel plating than the typical zinc plating.
  • It takes more time and, above all, needs an experienced crew at the helm.
  • This information is not freely available in different regions.
  • Possible adverse effects of nickel on the environment.
  • It demands a special discharging way of plating bath waste.

Applications of Zinc nickel plating

By considering the numerous benefits of zinc nickel plating. Let’s explore the different applications of zinc-nickel plating in various industries;

Zinc Nickel Plating products

  • Automotive Components: This application resists oxidation in highly humid conditions.
  • Aerospace Parts: Serves as a shield against severe atmospheric factors.
  • Marine Equipment: High levels of standard of resistance to salt water corrosion.
  • Elektronika: It is used to coat connectors and fasteners to provide a protective layer.
  • Heavy Machinery: It offers protection to parts that have to undergo abrasive procedures.

Why Is Zinc-Nickel Resistant to Corrosion?

Due to its rich nickel content, Zinc-Nickel plating hardens to develop a shelter for the base metal from the corrosive factors. This alloy forms a shield that resists chemical solutions, salty water, and rough climate, a reason why it is popular with industries with corrosive characteristics.

Why Zinc Nickel Should Be Used and How to Coat Zinc Nickel Correctly?

Zinc-nickel plating is suitable in cases where one would expect the regular coating solutions to deteriorate as a result of corrosion. To make use of zinc-nickel effectively, then the surface treatment and the electroplating processes have to be done carefully. The electroplating bath must be carefully maintained, the current value must be properly controlled, and protective post-treatments used properly. So, you can achieve a high finish and long-lasting protection.

Zinc Nickel Plated parts

Choose Sincere Tech for Zinc Plating

If you ever search for the right service provider for zinc plating near me or zinc nickel plating services from China. You should go with experts who ensure the right quality of the finishes. Contact Sincere Tech within your area which deals in zinc or zinc nickel that is well-reviewed and adheres to industrial standards. Besides this, you must trust our furnisher to specialize in various plating processes, particularly zinc-nickel for enhanced corrosion protection.

Jesteśmy jednym z 10 najlepszych firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych in China, we offer all in one services from design, prototype, testing, forma plastikowa manufacturing, die casting making, production, surface finish, assmebly and delivery, we offer many types of surface finish like zinc plating, nickel plasting, painting, slick screen ,and so on.

Wniosek

In conclusion, zinc-nickel plating offers a strong poster for industries requiring robust anticorrosive apps. It has high-impact performance in unfriendly environments, other than that it is more durable, and can be produced in various color variants that may suit a particular manufacturer. While deciding between your standard zinc plating, and going with the advanced features of zinc-nickel allows for better considerations of application and process.

Często zadawane pytania

What are the differences between zinc plating and zinc nickel plating?

Compared to just zinc plating, zinc-nickel plating has combined better corrosion resistance by as much as 7-10 times superior.

What is the general use of zinc-nickel plating?

High corrosion protection, increased heat resistance, and stability of material under severe process conditions.

Can zinc-nickel plate be applied on every given type of metal?

Optimal results are achieved on steel and iron but the method can be used in other types of metal if they have been properly pre-treated.

Which industries use zinc-nickel plating?

This plating is widely used in the automotive, aerospace, electronics, and marine industry.

What is the durability of zinc-nickel plating?

When maintained properly and applied correctly, zinc-nickel plating can work for many years, and even in certain rough environments.

 

/0 Komentarze/Autor

Kolory anodowanego aluminium

kolor aluminium anodowanego

Anodowane aluminium jest cenione za swoje właściwości, odporność na korozję i błyszczące wykończenie. Poza tym anodowane aluminium jest niesamowite, ponieważ może być barwione podczas procesu anodowania. Istnieją więc kolorowe odmiany aluminium do użytku. W tym artykule dowiesz się wszystkiego o anodowanych kolorach aluminium, w tym o tabeli kolorów anodowania, rodzajach kolorów anodowania, kosztach i nie tylko.

Czym jest anodyzowane aluminium?

Anodyzowane aluminium jest poddawany obróbce elektrochemicznej w celu uzyskania twardszej, grubszej i bardziej dekoracyjnej skóry z kolorową powłoką. Proces ten tworzy na powierzchni metalu warstwę składającą się z tlenków aluminium i umożliwia tworzenie kolorowej warstwy barwnika. W ten sposób aluminium jest barwione na różne kolory.

Co to jest aluminium anodowane na kolor?

Jest to procedura nadawania koloru aluminium podczas procesu anodowania aluminium. Aluminium można w ten sposób anodowo zabarwić na prawie każdy odcień, aż do czerni, złota, brązu i dowolnego podstawowego koloru tęczy. Wytworzona warstwa końcowa jest nieprzezroczysta i przepuszczalna, umożliwiając w ten sposób tworzenie barwnika lub soli metalicznej w celu uzyskania trwałego koloru.

Kolory anodyzowanego aluminium

Kompletny proces barwienia anodowanego aluminium

Proces anodowania aluminium wykorzystuje kilka etapów, aby poprawić naturalnie tworzącą się warstwę tlenku na powierzchni aluminium, co skutkuje zwiększonym poziomem twardości, zdolnością do nadawania sportowego odcienia i odpornością na korozję.

1. Czyszczenie i obróbka wstępna

Anodowanie wymaga dokładnego oczyszczenia powierzchni aluminium w celu usunięcia olejów, brudu i innych dodatkowych materiałów na powierzchni. Ten krok pomaga zminimalizować wady anodowania, które mogą znajdować się na powierzchni produktu aluminiowego, aby uzyskać najlepsze wykończenie. Metody obróbki wstępnej obejmują:

  • Czyszczenie alkaliczne: Czyści powierzchnię i niszczy efekt smaru, olejów i innych powłok powierzchniowych.
  • Trawienie: Aluminium jest zanurzane w stężeniu wodorotlenku sodu w celu zmniejszenia chropowatości powierzchni elementu, aby nadać mu płaski, matowy wygląd. Etap ten pomaga wzmocnić powierzchnię formującą do anodowania.

2. Desmutting

Po zakończeniu wytrawiania na powierzchni zawsze pozostaje pewien rodzaj aluminiowego osadu, który należy usunąć. Smugę można usunąć za pomocą kąpieli desmuttingowej, często kwasem azotowym lub siarkowym, co pozwala uzyskać gładkie wykończenie bez smugi. Ten krok jest ważny w przypadku stopów, takich jak miedź i krzem, ponieważ powodują one powstawanie blizn na strukturze po wytrawieniu.

producent anodowania aluminium

3. Elektrolityczne utlenianie lub anodowanie

W tym przypadku aluminium jest zanurzone w roztworze elektrolitu kwasowego, preferowanego do kwasu siarkowego (anodowanie typu II). Umożliwia to przepływ prądu elektrycznego przez roztwór, w którym aluminium jest anodą, a katodą jest zwykle ołów lub aluminium.

Co więcej, proces elektrochemiczny umożliwia jonom tlenu z elektrolitów osadzanie się na powierzchni aluminium i tworzenie grubej i porowatej warstwy tlenku aluminium. Warstwa anodowa jest:

  • Porowaty: Umożliwia barwienie lub kolorowanie.
  • Odporność na korozję: Jest ono znacznie bardziej odporne niż aluminium, które nie zostało poddane obróbce.
  • Kontrolowana grubość: Grubość zależy od parametrów anodowania. W przypadku anodowania dekoracyjnego może ona wynosić od 0,5 do 25 mikronów, a anodowania twardego do 150 mikronów.

firma anodująca aluminium

4. Kolorystyka

Po tym, jak anodowanie utworzy porowatą warstwę tlenku aluminium na powierzchni, jest ona gotowa do barwienia. Istnieje kilka metod wprowadzania koloru podczas procesu anodowania:

dostawca anodowania aluminium

A. Kolorowanie integralne

Jest to metoda, w której kolor może być wprowadzony do procesu anodowania aluminium. Kolor powstaje w wyniku reakcji utleniania kwasów organicznych i soli metali. Zintegrowane barwienie daje głębsze i bardziej metaliczne kolory, tj. brąz, czerń i złoto.

B. Barwienie elektrolityczne: Proces dwuetapowy

Anodowane aluminium jest zanurzane w kąpieli elektrolitowej, tj. soli metalicznej zawierającej cynę, kobalt lub nikiel po procesie anodowania. Następnie umożliwia przepływ prądu przez roztwór i pomaga osadzać cząstki metaliczne w porach warstwy tlenku. W ten sposób można uzyskać różne kolory, od brązu i czerni po szampana.

C. Barwienie organiczne

W tym procesie anodowane aluminium jest zanurzane bezpośrednio w kolorowej wannie, która wnika w pory warstwy tlenku. Zakres kolorów, które można uzyskać podczas barwienia jest szeroki. Zapewnia wyraźne kolory, tj. niebieski, czerwony, zielony, żółty i wiele innych. Wnika w pory podczas anodowania, nadając głęboki i jednolity kolor

D. Kolorowanie zakłóceń

Barwienie interferencyjne jest bardziej złożone, ponieważ obejmuje osadzanie tlenków metali na anodowanej powierzchni w celu wytworzenia aktywnej warstwy, w której fale świetlne interferują. Skutkuje to opalizującymi lub metalicznymi efektami z głębszymi kolorami złota, niebieskiego lub zielonego, takimi jak wzór interferencyjny.

5. Uszczelnienie

Na koniec ich powierzchnia jest uszczelniana przezroczystym uszczelniaczem w celu zamknięcia porów anodowanego aluminium. Uszczelnienie można wykonać kilkoma metodami:

  • Uszczelnianie gorącą wodą: Najczęstszą procedurą jest podgrzanie kolorowego anodowanego aluminium we wrzącej wodzie o temperaturze około 95°C - 100°C. Ciepło powoduje otwarcie porów w celu wchłonięcia wilgoci, ale gdy woda zostanie wchłonięta przez pory, rozszerzają się one i zamykają, co zapobiega dalszej korozji lub uszkodzeniu kolorowej powierzchni.
  • Uszczelnianie na zimno: Jest to proces umieszczania anodyzowanego aluminium w kąpieli z opcją użycia fluorku niklu lub soli kobaltu. Jest to jednak szybsze, ale stosunkowo kosztowne i daje nieco odmienną teksturę powierzchni.
  • Uszczelnienie w średniej temperaturze: Połączenie technik zgrzewania na gorąco i na zimno, co zapewnia lepszą kontrolę nad ostatecznym wyglądem anodowanej powierzchni.

Uszczelnienie zmniejsza również zdolność aluminium do zużywania się, blaknięcia pod wpływem promieniowania UV lub pogarszania się pod wpływem innych czynników zewnętrznych, dzięki czemu kolor może trwać dłużej.

6. Płukanie i suszenie

Po uszczelnieniu anodowane aluminium jest myte czystą wodą i całkowicie suszone. Po umyciu powierzchnia musi być odpowiednio wysuszona, aby uniknąć plam lub śladów wody na wykończonej powierzchni.

Różne techniki barwienia anodyzowanego aluminium

Oto główne techniki barwienia anodowanego aluminium:

kolory anodowanego aluminium

  • Integralne kolorowanie: W procesie anodowania kolor zależy od kwasów organicznych lub soli metali użytych podczas procesu. Tworzy kolory takie jak brąz i czerń, ale głównie daje ciemne metaliczne odcienie.
  • Barwienie elektrolityczne: Jeden z procesów anodowania, w którym barwniki metali, takie jak cyna lub kobalt, są osadzane na anodowanej warstwie, która wytwarza kolory, tj. brąz, czerń i szampan.
  • Barwienie organiczne: Anodowane aluminium można zanurzyć w kąpieli barwiącej, uzyskując wybór jasnych kolorów, w tym czerwony, niebieski i zielony.
  • Kolorowanie zakłóceń: Tlenki metali wytrącają się z szeregiem kolorów interferencyjnych, tj. złotym, niebieskim i zielonym.
  • Kolorystyka łączona: Może to obejmować barwienie i specjalne metody elektrodowe, tj. elektrokolorowanie w celu uzyskania preferowanych lub wielowarstwowych odcieni.

Czy można zmienić kolor anodowanego aluminium?

Tak, anodowane aluminium można odnowić, a następnie nadać mu nowy kolor. W tym celu należy jednak najpierw usunąć istniejącą anodowaną powłokę. Osiąga się to głównie poprzez chemiczne usuwanie powłok, mechaniczne szlifowanie i ponowne anodowanie aluminium. Powoduje to jednak problemy z właściwościami mechanicznymi materiału i jest stosowane tylko wtedy, gdy jest to konieczne.

Kwasy używane do barwienia anodowanego aluminium

Do barwienia anodowanego aluminium stosuje się kilka kwasów, z których każdy ma swoje zalety:

  • Kwas siarkowy (typ II): Najczęściej stosowany kwas anodowy, który obejmuje praktycznie wszystkie kolory anodowania i towarzyszące im zastosowania.
  • Kwas chromowy (typ I): Uznana za smukłą, ale antykorozyjną warstwę tlenku jest stosowana w inżynierii lotniczej.
  • Kwas fosforowy: Przydatny do stosowania w procesie jasnego zanurzania powłok dekoracyjnych.
  • Kwasy organiczne: Dobry do uzyskiwania określonych odcieni i połysków przy użyciu kwasu siarkowego.
  • Kwas szczawiowy: Znany z malowania samochodów na żółto lub złoto.

Kluczowe kwestie przy wyborze koloru anodyzowanego aluminium

Wybierając kolor anodyzowanego aluminium, należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:

  1. Aplikacja: Gdzie będzie używane aluminium? W przypadku stosowania na zewnątrz wymagana jest stabilność UV.
  2. Trwałość: Anodowanie typu III może nie być wystarczające w przypadku "trudnych" zastosowań, a twardsza powierzchnia może wymagać anodowania typu 50 lub innych rodzajów anodowania.
  3. Estetyczny wygląd: Kolor powinien harmonizować z projektem i brandingiem związanym z konkretnym produktem.
  4. Narażenie środowiskowe: Oświetlenie i klimat odgrywają istotną rolę w blaknięciu koloru.
  5. Koszt: Różnią się one ceną, ponieważ proces anodowania jest inny lub jeden z kolorów jest używany rzadziej.

Co zrobić, jeśli kolor anodowanej części odbiega od oczekiwań?

Jeśli chcesz odwrócić kolor na anodyzowanym aluminium, istnieje sposób, aby to zrobić, pierwszym z nich jest użycie chemicznych roztworów trawiących, które mogą pomóc w usunięciu anodyzowanej warstwy. W przypadku drugiej metody można mechanicznie pocierać powierzchnię, aby surowe aluminium mogło prześwitywać w niegładki sposób. Warstwa anodowana jest usuwana z aluminium, a następnie aluminium może być ponownie anodowane na preferowany kolor.

Kolory anodowania aluminium

Korzyści z barwienia anodyzowanego aluminium

Poniżej przedstawiono zalety anodyzowanego aluminium.

  1. Trwałość: Powłoki te zapewniają lepszą ochronę przed korozją i zarysowaniami.
  2. Estetyczny wygląd: Najczęściej mają różne kolory i wykończenia.
  3. Odporność na promieniowanie UV: Zielone i inne kolorowe tkaniny nie rozwijają się łatwo i nie blakną pod wpływem światła słonecznego.
  4. Przyjazny dla środowiska: Anodowanie zawiera również mniej toksycznych chemikaliów niż malowanie. Jest to również lepszy sposób ochrony powierzchni aluminiowych.
  5. Zwiększona twardość powierzchni: Jak wiemy, anodyzowane aluminium jest twardsze niż zwykłe aluminium.

Wady barwienia anodyzowanego aluminium

Poniżej przedstawiono wady anodowanego aluminium

  • Koszt: Anodowanie kolorowe jest kosztowne w porównaniu do zwykłego anodowania.
  • Ograniczona paleta kolorów: Może to być wyzwaniem w zależności od wymaganego koloru lub chęci uzyskania jasnej bieli lub określonego jasnego odcienia koloru.
  • Nieregularności powierzchni: Kilka niedoskonałości obecnych na aluminium może zostać wzmocnionych po wykonaniu anodowania.
  • Potencjalne różnice w kolorach: Partie mogą mieć nieco inne kolory.
  • Kompleksowe usuwanie: Ponowne anodowanie zajmuje trochę czasu i jest również szkodliwe dla powierzchni części aluminiowej.

Różne rodzaje farb do anodowania aluminium

Poniżej przedstawiono różne rodzaje anodowania aluminium;

  1. Anodowanie naturalne/przezroczyste: Zachowuje wygląd aluminium przy zwiększonej trwałości, przejdź do Przezroczyste anodyzowane aluminium aby dowiedzieć się więcej.
  2. Anodowanie brązowe: Często używany w projektach architektonicznych, jego wygląd ma bogate metalowe odbicie.
  3. Anodowanie na czarno: Ma cechy gadżetów elektronicznych i części samochodowych, oferując modny wygląd, przejdź do Czarne anodyzowane aluminium aby dowiedzieć się więcej o tym czarnym kolorze anodowania.
  4. Jasne anodowanie: Zwykle osiąga się to metodą zanurzeniową i zapewnia błyszczącą lub świetlistą powierzchnię odbijającą światło.
  5. Dwuetapowe anodowanie: Obejmuje anodowanie aluminium, a następnie barwienie i uszczelnianie materiału, co skutkuje kolorową listą kolorów.

Jest ich tylko kilka, ale nie ograniczają się do tych kolorów, każdy kolor może być anodowany na częściach aluminiowych, jeśli masz aluminiową część, która wymaga specjalnego wykończenia powierzchni anodowania, możesz skontaktować się z nami.

Jaki jest koszt anodyzowanego aluminium?

Koszt anodowanego aluminium różni się w zależności od rodzaju wykonanego anodowania, rozmiaru części aluminiowej i koloru. Średnio anodowanie kosztuje od $2 do $10 za stopę kwadratową, w przypadku niestandardowych kolorów i wykończeń koszty rosną.

anodowane na kolor aluminium

Tabela kolorów anodowanego aluminium z szacunkowym kosztem

Oto tabela kolorów anodyzowanego aluminium wraz z szacunkowymi kosztami;

 

Kolor Zastosowanie Zakres kosztów (na metr kwadratowy)
Naturalny (przezroczysty) Przemysł, motoryzacja, budownictwo $2 - $5
Czarny Elektronika, motoryzacja, lotnictwo i kosmonautyka $3 - $6
Brąz Architektoniczne, Produkty konsumenckie $4 - $7
Złoto Biżuteria, sprzęt dekoracyjny, architektura $5 - $8
Czerwony Elektronika użytkowa, motoryzacja $4 - $7
Niebieski Przemysł lotniczy, morski, dobra konsumpcyjne $4 - $7
Zielony Wojsko, Sprzęt outdoorowy $5 - $8
Kolory niestandardowe Wysokiej klasy towary konsumpcyjne, elementy projektu Różne (w zależności od złożoności)

Zastosowania anodowanego aluminium

Oto niektóre z ważnych zastosowań anodowanego aluminium w różnych branżach;

  1. Architektura: Stosowany w parapetach drzwiowych i okiennych, ścianach osłonowych i listwach dekoracyjnych.
  2. Automobilowy: Anodowane aluminium jest szeroko stosowane jako wykończenie i część zewnętrzna
  3. Elektronika: Anodowane kolory są stosowane w urządzeniach takich jak telefony i komputery.
  4. Lotnictwo i kosmonautyka: Wykorzystywany jako cecha konstrukcyjna i element do użytku operacyjnego w samolotach.
  5. Dobra konsumpcyjne: Anodyzowane aluminium może być stosowane w większości produktów domowych, takich jak żelazka do ubrań, przybory kuchenne i urządzenia domowe, takie jak stoły i krzesła.

Wniosek

Podsumowując, anodyzowane aluminium charakteryzuje się wysoką trwałością i wszechstronnością oraz umożliwia uzyskanie dowolnego koloru, który może być komercyjnie użyteczny w różnych dziedzinach. Znajomość procesu anodowania, różnych kolorów i czynników, które należy wziąć pod uwagę przy wyborze koloru, będzie przydatna do wykonania właściwej pracy. Niniejszy artykuł zawiera kompletny przewodnik po kolorach anodowanego aluminium.

Często zadawane pytania

Q1. Niektórzy twierdzą, że anodowanie można przeprowadzić w domu, czy to prawda?

Tak, wymaga specjalnych narzędzi i innych rzeczy, aby zrobić to dobrze i dobrze wyglądać.

Q2. Jak długo działają produkty z anodowanego aluminium?

Bez uszczelnienia anodowane aluminium może służyć około 20 do 30 lat bez blaknięcia koloru i korozji.

Q3. Czy ta metoda anodowania jest przyjazna dla środowiska?

Uważa się jednak, że anodowanie jest bardziej przyjazne dla środowiska niż wszystkie inne procesy powlekania, ponieważ wykorzystuje najmniej toksycznych chemikaliów.

Q4. Czy anodowane aluminium może być spawane?

Tak, ale warstwa anodowana musi być zabezpieczona przed rozpoczęciem spawania, a po spawaniu warstwa może wymagać przywrócenia.

Q5. Czy mogę pomalować anodowane aluminium?

Tak, ale przed malowaniem powierzchnia materiału, który ma być malowany, musi być dobrze oczyszczona i wytrawiona.

/0 Komentarze/Autor
, , , , , , ,

Wykończenie powierzchni formowania wtryskowego

wykończenie powierzchni formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Co to jest wykończenie powierzchni formowania wtryskowego

Wykończenie powierzchni metodą wtrysku to proces wykańczania powierzchni stosowany do obróbki wtryskowej elementów z tworzyw sztucznych. Należą do nich: malowanie, sitodruk, chromowanie, tampodruk, druk termotransferowy, druk hydrotransferowy, grawerowanie laserowe itd. Wszystkie te dodatkowe procesy nazywamy procesem wykańczania powierzchni.

Rozpoczynając projekt formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, najpierw potrzebujesz formy do produkcji formowanych elementów z tworzyw sztucznych, a później możesz mieć dodatkowe opcje dotyczące swoich elementów z tworzyw sztucznych, takie jak dodatkowe procesy formowania elementów z tworzyw sztucznych. Te dodatkowe procesy muszą zostać dodane po uformowaniu.wykończenie powierzchni formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

 

Są pewne wykończenie powierzchni formowania wtryskowego tworzyw sztucznych do formowanych wtryskowo części z tworzyw sztucznych, dzięki czemu części formowane wtryskowo z tworzyw sztucznych będą wyglądać lepiej lub będą wymagały więcej informacji lub specjalnego wykończenia powierzchni. Przed wykonaniem tej czynności należy poznać każdy rodzaj procesu wtórnego, aby upewnić się, czy proces ten spełni Twoje wymagania. Omówmy poniżej kilka najpopularniejszych procesów wtórnych, które będą stosowane do części formowanych wtryskowo.

Oferujemy nie tylko forma plastikowa/usługa formowania, ale oferujemy również dodatkowe usługi o wartości dodanej, które pomogą Ci w wykończeniu, złożeniu, zapakowaniu i wysłaniu bezpośrednio do Twojego magazynu części formowanych, które następnie możesz sortować bezpośrednio na rynku.

Wykończenie powierzchni formowanych wtryskowo tworzyw sztucznych obejmuje:

Druk

Jeśli zachodzi potrzeba wykonania nadruku lub wzoru na powierzchni wyrobów z tworzyw sztucznych, istnieje kilka sposobów, którymi można się posłużyć.
1. Sitodruk
Metoda ta jest najpowszechniejsza i najczęściej stosowana, nadaje się głównie do drukowania przy użyciu małej płaszczyzny lub radianów.
2. Drukowanie powierzchniowe
Zasada drukowania na powierzchniach zakrzywionych
W przypadku drukowania na powierzchniach zakrzywionych najpierw wprowadza się farbę drukarską do wklęsłodruku, na którym znajdują się znaki lub wzory, następnie kopiuje się znaki lub wzory na zakrzywioną powierzchnię, przenosi znaki lub wzory na powierzchnię formowanego produktu za pomocą zakrzywionej powierzchni, a na koniec utwardza się farbę drukarską za pomocą obróbki cieplnej lub naświetlania światłem ultrafioletowym.
Proces drukowania na zakrzywionej powierzchni:

A. Odklejanie wyrobów kształtowych
B. Obróbka powierzchniowa wyrobów formowanych (jeśli jest konieczna)
C. Drukowanie
D. Proces utwardzania farby drukarskiej
E. Obróbka końcowa, np. nadmierne powlekanie (jeśli konieczne)
Prosty proces drukowania, jak poniżej
A. Wprowadzanie farby drukarskiej do druku wklęsłego
B. Aby zeskrobać nadmiar tuszu drukarskiego
C. Wytłoczenie zakrzywionej powierzchni w celu uzyskania farby drukarskiej
D. Przenoszenie farby drukarskiej za pomocą powierzchni zakrzywionej na powierzchnię formowanego produktu
E. Aby oczyścić zakrzywioną powierzchnię i układ (jeśli to konieczne)

Nadruk tampodrukowy

Rysunek lub wzór jest najpierw nadrukowywany na gumowej płycie lub gumowym wałku za pomocą płyty, a następnie przenoszony na powierzchnię części formy wtryskowej znajdujących się na gumowej płycie lub gumowym wałku.
Zalety: Możliwość nałożenia kilku kolorów w jednej operacji.
Wady: Niska wydajność, brak możliwości uzyskania mocniejszych, nieprzezroczystych znaków, problem z wyborem odpowiedniej gumowej płyty lub wałka pokrytego gumą oraz ilości oleju itp.

Tłoczenie na gorąco

Dotyczy metody wytwarzania kolorowych opakowań z wytłoczonymi wzorami lub czcionkami na powierzchni części form wtryskowych przy użyciu kolorowej folii i gorącej formy z wygrawerowanymi wzorami lub czcionkami pod kontrolą temperatury i ciśnienia. Jej działanie wymaga jedynie zastosowania nacisku na wymagany obszar produktu przez kolorową folię przy użyciu gorącej formy umieszczonej na stałej prasie.

Malarstwo

Najpopularniejsze metody obróbki powierzchni (barwienia) wyrobów z tworzyw sztucznych można podzielić na:

A. W przypadku typowego barwienia, tego rodzaju farbę najczęściej rozpyla się ręcznie, nie jest ona odporna na tarcie i łatwo ją upuścić.

B. W przypadku oleju PU klasy połysk, ta metoda polega na natryskiwaniu warstwy oleju PU połysk na powierzchnię w celu uzyskania odporności na tarcie i połysku po wyschnięciu podkładu. Wiele powierzchni ogólnych urządzeń gospodarstwa domowego lub przedmiotów codziennego użytku jest traktowanych PU.

C. Olej połyskujący klasy UV Ta metoda polega na natryskiwaniu warstwy oleju połyskującego UV na powierzchnię po natryskaniu podkładu, a połysk, wrażenie dotykowe i odporność na tarcie mogą osiągnąć bardzo idealne efekty. Ta metoda jest powszechnie stosowana w przypadku produktów formowanych do telefonów komórkowych i produktów formowanych do komunikacji.

Galwanizacja (Chromowanie)

Galwanizacja plastiku (chromowanie plastiku) to po prostu proces osadzania metalu lub stopu na powierzchni przedmiotu obrabianego przez elektrolizę w celu utworzenia jednolitej, gęstej i dobrze związanej warstwy metalu. Jego proste zrozumienie polega na zmianie lub połączeniu fizyki i chemii.

Chromowanie

Chromowanie, Galwanizacja

Cel formowanie tworzyw sztucznych galwanizacja:
a. Ochrona antykorozyjna
b. Dekoracja ochronna
c. Odporność na ścieranie
d. Wydajność elektryczna: Zapewnia się powłokę o właściwościach przewodzących lub izolacyjnych, zależnie od wymagań roboczych części.
e. wymagania technologiczne

Jest to stosunkowo skomplikowany proces formowania jednolitych, gęstych i dobrze związanych osadów metalu lub stopu na powierzchni przedmiotu obrabianego przez elektrolizę, ale ma wiele zalet, takich jak więcej rodzajów osadzonych metali, różne dostępne kolory i stosunkowo niższa cena w porównaniu z podobnymi procesami. Przejdź do chromowanie plastiku strona, aby dowiedzieć się więcej na temat tego wykończenia powierzchni formowanej wtryskowo.

Przyczyna awarii Metoda przetwarzania
Niewystarczająca ilość materiału do formy Aby zwiększyć ilość paszy
Niewystarczająca ilość stopionego materiału Bądź odpowiednim karmieniem i umiarkowanym wzrostem ciśnienia wstecznego
Ciśnienie wtrysku jest zbyt niskie Aby zwiększyć proces topienia kleju, należy zastosować dozownik
Ciśnienie trzymania jest zbyt małe Aby zwiększyć ciśnienie wtrysku
Czas wtrysku jest zbyt krótki Aby wydłużyć czas wtrysku
Prędkość wtrysku jest zbyt niska Aby zwiększyć szybkostrzelność
Rozmiar bramki asymetrycznej Aby równomiernie dostosować rozmiar lub położenie wejścia formy
Zablokowanie dyszy Dokonywanie rozbiórek i czyszczenie
Temperatura materiału jest zbyt wysoka Aby obniżyć temperaturę materiału
Nieprawidłowa temperatura formy Aby dostosować odpowiednią temperaturę formy
Niewystarczający czas chłodzenia Aby wydłużyć czas chłodzenia
Słaby wydech (odpowietrzanie) Wykonanie otworu wydechowego w miejscu skurczu.
Materiał lufy jest za duży Aby wymienić lufę z materiałem o mniejszym kalibrze
Ścieranie zaworu zwrotnego śruby Dokonać rozbiórki i remontu
Nierównomierna grubość ścianki w projekcie części Aby zwiększyć ciśnienie wtrysku

Jeśli masz w ręku jakiś projekt formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, który wymaga wykonania form i usługi wykończenia powierzchni formowania wtryskowego, zapraszamy do kontaktu z nami. Jesteśmy jednym z 10 najlepszych producentów tworzyw sztucznych firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym w Chinach które oferują niestandardowe formowanie wtryskowe i wykończenie powierzchni w przypadku części formowanych zaoferujemy Państwu najlepszą cenę w ciągu 24 godzin.

/Autor