wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Forma wkładki mosiężnej

Co oznaczają wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych są to małe elementy metalowe, które są wykorzystywane w procesie formowania wtryskowego w celu tworzenia szerokiej gamy części i produktów, ten proces nazywamy formowanie wstawkowe proces. Te wkładki są zazwyczaj wykonane z mosiądzu, mocnego i trwałego metalu, który jest odporny na korozję i zużycie. Są używane w wielu gałęziach przemysłu, w tym motoryzacyjnym, medycznym i dóbr konsumpcyjnych.

Formowanie wtryskowe to proces produkcyjny polegający na wtryskiwaniu stopionego materiału, takiego jak plastik lub metal, do formy w celu wytworzenia części i produktów. Podczas procesu formowania wtryskowego mosiężne wkładki są umieszczane w formie, a plastik jest wtryskiwany wokół nich. Następnie forma jest chłodzona, a gotowa część jest wyrzucana z formy.

Zalety wkładek mosiężnych do formowania wtryskowego

wkładki mosiężne do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Istnieje kilka głównych korzyści wynikających ze stosowania wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych:

  • Wytrzymałość: Mosiądz jest mocnym i trwałym metalem, który jest odporny na uderzenia i zużycie. Używany jako wkładki w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych, mosiądz może pomóc zwiększyć wytrzymałość i trwałość gotowej części.
  • Odporność na korozję: Mosiądz jest odporny na korozję, co czyni go dobrym wyborem dla części, które będą narażone na trudne warunki lub chemikalia. Może to pomóc wydłużyć żywotność gotowej części i zmniejszyć potrzebę konserwacji lub napraw.
  • Odporność na zużycie: Mosiądz charakteryzuje się dużą odpornością na zużycie, co czyni go dobrym wyborem w przypadku części narażonych na duże zużycie lub tarcie.
  • Dostosowanie: Wkładki mosiężne można dostosować do szerokiej gamy kształtów i rozmiarów, dzięki czemu nadają się do wielu zastosowań. Można je również modyfikować za pomocą powłok lub innych obróbek, aby uzyskać określone właściwości, takie jak zwiększona odporność na korozję lub poprawiona odporność na zużycie.
  • Łatwość użytkowania: Wkładki mosiężne są łatwe w montażu i demontażu, co czyni je wygodnymi w użyciu w procesie formowania wtryskowego. Można je szybko i łatwo umieścić w formie, a także można je równie łatwo usunąć z gotowej części.
  • Opłacalność: Wkładki mosiężne są na ogół tańsze niż inne materiały stosowane w formowaniu wtryskowym, takie jak stal nierdzewna czy aluminium, co sprawia, że dla wielu producentów stanowią opłacalny wybór.

Czynniki, które należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych Istnieje kilka kluczowych czynników, które należy wziąć pod uwagę przy stosowaniu wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych:

  • Zgodność z plastikiem: Ważne jest, aby upewnić się, że wkładki mosiężne są kompatybilne z plastikiem używanym w procesie formowania wtryskowego. Różne plastiki mogą mieć różne właściwości i wymagania, dlatego ważne jest, aby wybrać wkładki mosiężne, które można skutecznie stosować z wybranym plastikiem.
  • Zgodność z wtryskarką: Ważne jest, aby upewnić się, że wkładki mosiężne są kompatybilne z wtryskarką, która będzie używana w projekcie. Różne maszyny mogą mieć różne możliwości i ważne jest, aby wybrać wkładki mosiężne, które mogą być skutecznie przetwarzane przez maszynę.
  • Wymagane właściwości gotowej części: Właściwości gotowej części, takie jak wytrzymałość, sztywność i odporność na korozję, zależą od konkretnego gatunku mosiądzu, który jest używany. Ważne jest, aby wybrać właściwy gatunek mosiądzu do swojego zastosowania, aby mieć pewność, że gotowa część ma pożądane właściwości.
  • Koszt: Koszt wkładek mosiężnych jest istotnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, ponieważ może mieć znaczący wpływ na całkowity koszt projektu.
  • Dostępność: Ważne jest, aby mieć pewność, że potrzebne Ci mosiężne wkładki są łatwo dostępne, gdyż opóźnienia w dostawie materiałów mogą mieć wpływ na harmonogram realizacji Twojego projektu.
  • Zrównoważony rozwój: Jeśli zależy Ci na zrównoważonym rozwoju, warto rozważyć wkładki mosiężne wykonane z materiałów pochodzących z recyklingu.

Podsumowując, wkładki mosiężne są popularnym wyborem do stosowania w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ze względu na ich wytrzymałość, odporność na korozję, odporność na zużycie, możliwość dostosowania, łatwość użycia i opłacalność. Podczas stosowania wkładek mosiężnych w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych ważne jest uwzględnienie takich czynników, jak kompatybilność z tworzywem sztucznym i maszyną do formowania wtryskowego, wymagane właściwości gotowej części, koszt, dostępność i zrównoważony rozwój. Starannie rozważając te czynniki, możesz wybrać najlepszą wkładki mosiężne dla Twojego projektu formowania wtryskowego i zagwarantujemy sukces Twojego przedsięwzięcia.

/Autor

krótkoseryjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

długoterminowe formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Gdy wymagania dotyczące części polimerowych wykraczają poza drukowanie i obróbkę 3D, zaleca się, aby inżynierowie produktu zwrócili się w stronę formowania wtryskowego. Konwencjonalne formowanie wtryskowe wiąże się ze zidentyfikowaniem odpowiedniego dostawcy narzędzi, a następnie ich zakupem, co może zająć kilka miesięcy. Może to zająć dużo czasu i jest bardzo męczące, ale koszt jednostkowy jest stosunkowo niski, szczególnie przy wytwarzaniu wielu elementów. Na szczęście istnieje alternatywa: krótkoseryjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych.

Zrozumienie Krótkich Nakładów Formowania Wtryskowego Tworzyw Sztucznych

W przypadku małej produkcji produktu, formowanie wtryskowe krótkoseryjne wykorzystuje tańsze narzędzia w porównaniu do formowania wtryskowego długoterminowego (lub formowanie wtryskowe o dużej objętości). Proces ten eliminuje również konwencjonalny system produkcji wielkoseryjnej, który wymaga dużej sztywności, długiego czasu cyklu i dużych nakładów inwestycyjnych. Jednak w tym przypadku formowanie wtryskowe w krótkich seriach jest bardziej odpowiednie w krótkim okresie niż w długim okresie.

Tymczasowe formy są wykonane z aluminium, podczas gdy „twarde” narzędzia produkcyjne są wykonane ze stali narzędziowej cementowanej. Metal ten charakteryzuje się wysoką przewodnością cieplną i dobrą obrabialnością. Formy aluminiowe są nieco mniej sztywne niż formy stalowe, ale są najbardziej odpowiednie do serii mniejszych niż 10 000 sztuk. Ponadto są tańsze niż formy stalowe, a końcowe części są wykonywane w ciągu tygodni, a nie miesięcy, jak w przypadku form stalowych.

Formowanie wtryskowe w krótkich seriach jest najbardziej odpowiednie dla każdej organizacji, która potrzebuje wysokiej jakości części plastikowych w przystępnej cenie i w krótkim czasie.

krótkoseryjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych

Zalety formowania wtryskowego w krótkich seriach

Zalety formowania wtryskowego w krótkich seriach są następujące:

Formy wtryskowe z aluminium są tańsze w porównaniu do form ze stali zbrojonej, które są obecnie dostępne na rynku. Stopień oszczędności zależy od liczby gniazd, geometrii części i problemów z formowaniem, takich jak podcięcia lub wkładki. Jednak różnica w kosztach jest zazwyczaj dość duża.

Ale to nie jest jedyna zaleta, jaką można z tego wyciągnąć, należy wziąć pod uwagę czynnik kosztowy. Możliwość wprowadzania zmian i krótkie cykle mogą być pomocne w skróceniu czasu potrzebnego na opracowanie produktów, a tym samym skróceniu czasu wprowadzania ich na rynek. Jednak w przeciwieństwie do większości organizacji, nasza usługa formowania wtryskowego w krótkich seriach nie wiąże klientów z zamawianiem dużych ilości. Są one wykonane z materiałów klasy produkcyjnej i mają odpowiednie wykończenia powierzchni, które można wykorzystać.

Koszty produkcji części metodą wtrysku krótkoseryjnego

Ważne jest również, aby pamiętać, że koszt wytworzenia formy wtryskowej do produkcji małych serii produktów i jej przygotowania jest stały i musi zostać rozłożony na liczbę zamówień.

Ogólnie rzecz biorąc, krótkoseryjne formowanie wtryskowe jest odpowiednie dla części w ilości od 1 do 10 000. W Sincere Tech oferujemy dwie opcje narzędzi: formy prototypowe, które są zazwyczaj powiązane z gwarancją na co najmniej 2000 strzałów i formy produkcyjne na żądanie, które są powiązane z gwarancją na cały okres użytkowania formy. Jeśli narzędzie aluminiowe ulegnie uszkodzeniu, firma wymieni je bez pobierania od klienta żadnych opłat. Jeśli chodzi o ilość wytwarzanego produktu, obie opcje są dość niedrogie.

Inne specjalne usługi to inspekcja pierwszego artykułu, raporty o możliwościach, raporty o rozwoju naukowego procesu formowania i PPAP. Niektórzy klienci zdali sobie sprawę, że krótkoterminowa forma aluminiowa może być używana jako forma produktu końcowego.

Jeśli wolumeny są w milionach, to oprzyrządowanie produkcyjne może być bardziej odpowiednie. Z drugiej strony drukowanie 3D może być tańsze w przypadku produkcji kilku części. Niektórzy producenci wykorzystują drukowanie 3D do tworzenia prototypów, a następnie stosują formowanie wtryskowe w małych seriach.

Zastosowania formowania wtryskowego w krótkich seriach

Najlepsza strategia jest związana z potrzebami organizacji i sytuacją w organizacji. Na przykład firma produkująca urządzenia medyczne, która opracowała nowe urządzenie medyczne, ale ma wątpliwości co do sytuacji rynkowej, może użyć krótkoterminowego instrumentu wtryskowego. Jest to korzystne dla podejścia „płać za użytkowanie” podczas wprowadzania produktu. Jeśli w późniejszym terminie zdecydują się zainwestować w narzędzie stalowe, aluminiowa forma może być używana jako narzędzie tymczasowe do czasu wykonania formy produkcyjnej.

Ważne jest również, aby zauważyć, że narzędzia pomostowe nie są ograniczone tylko do etapu rozruchu wprowadzania produktu. Mogą być dość tanim sposobem na posiadanie polisy ubezpieczeniowej dla dojrzałych programów. Na przykład producent urządzeń był w stanie kontynuować proces produkcji, ponieważ wykorzystał narzędzie pomostowe do naprawy głównego narzędzia. Teraz ma dodatkową formę, której może użyć w przyszłości, na przykład, jeśli popyt na produkt wzrośnie lub jeśli obecne narzędzie nie będzie skuteczne.

Krótkoterminowe formowanie wtryskowe jest dobrym rozwiązaniem pośrednim dla projektantów, którzy chcą uzyskać najlepszy projekt formy i wydajność produktu końcowego przy stosunkowo niskim ryzyku w porównaniu z bezpośrednim wykorzystaniem narzędzi do produkcji stali z modeli drukowanych w technologii 3D. Jest to szczególnie ważne w takich branżach jak urządzenia medyczne, gdzie ważne jest skrócenie czasu potrzebnego na opracowanie tych produktów, a jednocześnie zapewnienie, że produkty spełniają ustalone normy regulacyjne, ponieważ jest to opłacalne.

narzędzia do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Formowanie wtryskowe o dużej objętości

Nasza sieć cyfrowa jest w stanie produkować większe i bardziej skomplikowane części w dużych ilościach, jeśli krótkoterminowe formowanie wtryskowe nie ma zastosowania w Twoim przypadku. Nasz rozszerzalny zakres usług obejmuje:

  • Projekty elementów formowanych, dużych, ciężkich i skomplikowanych konstrukcyjnie
  • Oferty na ponad 100 000 komponentów
  • Możliwości formowania części o rozmiarze do 79 cali (2 metrów)
  • Wykończenia Mold-Tech i różnorodność wykończeń powierzchni (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Narzędzia ze stali narzędziowej P20 oraz aluminium i stali, dopasowywane kolorystycznie do wymagań klienta.
  • Chcesz dowiedzieć się więcej o formowaniu wtryskowym w krótkich seriach? Prześlij plik, aby uzyskać bezpłatną kontrolę formowalności, a następnie porozmawiaj z członkiem zespołu formowania Protolabs. Rozpocznij szybką i skuteczną produkcję części dzięki naszym usługom.

Czy koszt krótkoseryjnego formowania wtryskowego jest wysoki?

Niektóre z codziennych produktów, których części są wykonane metodą formowania wtryskowego, to czajniki elektryczne, regulatory światła i klawisze klawiatury. Zazwyczaj takie produkty są produkowane w dużych ilościach, zaczynając od setek tysięcy zestawów.

Ta metoda budowy ma szereg zalet, takich jak opłacalność, uniwersalność materiałów i elastyczność.

Ta technika jest najbardziej odpowiednia do produkcji masowej ze względu na jej wszechstronność, dostępność wielu rodzajów materiałów i fakt, że jest tańsza w przeliczeniu na część. Ta procedura umożliwia obecne przystępne ceny, ponieważ koszt elementów jest w groszach, a czasy cyklu są w sekundach. Dotyczy to również wyboru materiałów, które mogą być elastycznymi elastomerami i polimerami, które można stosować tam, gdzie normalnie stosuje się metale.

formowanie wtryskowe o dużej objętości

A co jeśli potrzebujesz mniejszej liczby komponentów?

Koszt oprzyrządowania stanowi znaczący składnik, gdy ma zostać wyprodukowana niewielka liczba części. Tradycyjna metoda produkcji oprzyrządowania jest droga i zajmuje dużo czasu. Istnieje jednak wiele nowoczesnych odpowiedników, które można wskazać, aby zminimalizować dzisiejsze wydatki.

Głównymi czynnikami kosztowymi są koszty konfiguracji i cykliczność.

Narzędzie znajduje się w prasie formującej, materiał/kolor jest suszony i dostarczany, warunki formowania są ustawiane, a początkowe próbki kontroli jakości są pobierane podczas konfiguracji. Narzędzia muszą być chronione, reszta materiału musi zostać zdjęta, a forma musi zostać otwarta i przechowywana po cyklu formowania. Ta konfiguracja jest zwykle rozliczana za część, szczególnie w przypadku krótkich serii, i może trwać od godziny do pół dnia, w zależności od rozmiaru narzędzi i liczby zmian materiału/koloru.

Procedura kształtowania

Koszty ponoszone w fazie formowania obejmują koszt użytego materiału, koszt prasy oraz ręczną lub automatyczną obsługę mediów. Koszt materiałów zależy również od rodzaju użytego materiału i ilości zakupionego materiału, istnieje duża różnica między zakupem małej ilości materiału a dużej ilości tego samego materiału. Specjalistyczne pigmenty mogą również powodować wzrost kosztów, ponieważ są wykorzystywane w procesie produkcji produktu końcowego.

Czynniki wpływające na koszt prasy obejmują masę wtrysku, czyli ilość tworzywa sztucznego wtryskiwanego w jednym cyklu, oraz tonaż, czyli siłę używaną do zamykania formy podczas wtrysku. Duże prasy są drogie ze względu na wysokie koszty operacyjne i amortyzację sprzętu. Na koszty może mieć również wpływ konieczność wykonywania operacji ręcznych, na przykład załadunku i rozładunku wkładek lub innych operacji po formowaniu.

Narzędzia, które są w pełni zautomatyzowane i stale generują duże ilości, różnią się od narzędzi, które są tworzone na potrzeby małych partii i wymagają ręcznego przenoszenia i pakowania.

Alternatywy dla prototypowania

Prototypowanie w zamierzonym materiale produkcyjnym jest bardzo korzystne. W przypadku prototypu i produkcji krótkoseryjnej istnieje wiele możliwości wyboru narzędzi i możliwe jest formowanie zaledwie dwóch części. Jednak tempo prototypowania i produkcji części może być zmienne, a niektóre wystąpienia mogą trwać dni. Zależy to od powierzchni, materiału i geometrii konstrukcji, która ma zostać pokryta. Czasy opóźnienia wynoszą zazwyczaj od dwóch do czterech tygodni.

Wydatki na narzędzia

Koszt oprzyrządowania zależy od złożoności elementu, jego rozmiaru i czasu potrzebnego na jego wykonanie. Formy nie są tanie; zaczynają się od 2000 funtów za proste, ale te bardziej złożone kosztują od 5000 do 7000 funtów. Cena dużych lub złożonych elementów może sięgać nawet 30 000 funtów. Dane dotyczące konkretnego projektu i szczegółowa wycena stanowią podstawę dokładnego oszacowania kosztów.

W przypadku projektów formowania wtryskowego o małej objętości zaleca się zasięgnięcie porady u profesjonalistów, aby uzyskać szersze zrozumienie możliwych kosztów i możliwych wykonalnych rozwiązań. Jeśli myślisz o wykorzystaniu formowania wtryskowego w krótkich seriach w swoim projekcie i chcesz poznać koszt wymaganych ilości, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

Usługa szybkiego prototypowania

Usługi formowania wtryskowego oferowane przez Sincere Tech

Sincere Tech jest jednym z 10 firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach która została założona ponad dekadę temu i zajmuje się projektowaniem i produkcją formowanych wtryskowo części i towarów z tworzyw sztucznych. Dzięki naszemu szerokiemu doświadczeniu jesteśmy w stanie skutecznie zarządzać wszystkimi fazami krótkoterminowych projektów formowania wtryskowego, w tym Dzięki temu szerokiemu doświadczeniu jesteśmy w stanie skutecznie zarządzać wszystkimi fazami krótkoterminowych projektów formowania wtryskowego, w tym:

Projektowanie form: Wykorzystujemy najlepsze technologie i technologie produkcji form, aby produkować instrumenty, które spełnią potrzeby Twojego produktu. Tworzymy projekty narzędzi na podstawie Twoich oryginalnych rysunków, schematów lub modeli, lub możemy je dla Ciebie stworzyć. Posiadamy doświadczenie w korzystaniu z formatów AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron i CADKey CAD.

Nasz zespół zajmujący się produkcją form wykorzystuje najnowocześniejsze technologie obróbki CNC, aby produkować wysokiej jakości i dokładnie wymiarowane formy w najkrótszym możliwym czasie po zakończeniu projektowania formy wtryskowej. To przykład niestandardowego oprzyrządowania. Jesteśmy w stanie tworzyć prototypy dla różnych tworzyw termoplastycznych, w tym ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU i PET.

Prototypowanie: Używamy druku 3D, aby szybko zbudować każdą część, aby upewnić się, że pasuje do formy i działa tak, jak powinna, przed zbudowaniem narzędzia do formowania wtryskowego. Oferujemy prototypy drukowane metodą FDM w różnych rodzajach materiałów, takich jak ABS, PLA i TPU. Współpracujemy z innymi dostawcami usług w zakresie dodatkowych usług prototypowania, takich jak odlewanie poliuretanowe, SLS i SLA.

Formowanie wtryskowe: formowanie wtryskowe zakład jest obsługiwany przez doświadczony personel, a sprzęt może wytworzyć siłę zacisku od 28 do 240 ton i może również wykazać powtarzalność. Materiał, który przetwarzamy podczas naszych operacji formowania, waha się od 0 do 16 uncji na cykl. Sincere Tech jest również w stanie zapewnić usługi formowania wtryskowego dla małych i dużych ilości produktów.

Gwarantujemy, że niestandardowe części formowane wtryskowo z tworzyw sztucznych, które dostarczamy w firmie Sincere Tech, będą najwyższej jakości, dostarczone na czas i w rozsądnej cenie.

/Autor

Rozwiązywanie problemów z różem bramkowym

wady rumieńca bramkowego

Czym jest róż do policzków?

Rumieniec wlewowy to wada formowania, która jest powszechnie powodowana w miejscu wlewu wtryskowo formowanej części. Występuje jako pierścienie lub zmarszczki w gnieździe formy otaczającym obszar wlewu. Wada ta występuje, gdy materiał z tworzywa sztucznego przepływa przez gniazdo formy, zamiast tworzyć przepływ fontannowy i zamarzać w gnieździe formy. W miarę jak więcej materiału dostaje się do gniazda formy, eroduje on materiał z powierzchni formy, powodując rumienienie, rumieniec wlewowy czasami nazywamy defektami ścinania wlewowego.

wady rumieńca bramkowego

Przyczyna

Ciśnienie i prędkość wtrysku są zbyt wysokie.

Wady rumieńca wlewowego spowodowane wysokim ciśnieniem i prędkością przepływu przez wlew formy na poziomie 1św. W fazie wtrysku tworzywo sztuczne w stanie stopionym przechodzi przez wlew zbyt szybko, co powoduje nadmierne ścinanie.

Temperatura formy jest zbyt wysoka.

Temperatura formy jest zbyt niska lub zbyt wysoka, co może powodować problemy z rumieńcem wlewu, dlatego ważne jest zrozumienie prawidłowej temperatury formy dla różnych materiałów z tworzyw sztucznych. Rumienienie wlewu to dziwne zjawisko, które może być spotęgowane przez temperaturę stali, a zarówno zbyt niska, jak i zbyt wysoka temperatura stali może prowadzić do słabego formowania się początkowego tworzywa sztucznego przez wlew.

W przypadku niektórych materiałów, takich jak ABS, PC, PA66, zwiększenie temperatury formy poprawi powierzchnię formy, co przełoży się na poprawę połysku wlewu.

Rozmiar wlotu formy jest zbyt mały

Rozmiar bramki będzie również najczęstszą przyczyną tego problemu, a jej niewielki rozmiar wymaga wysokiego ciśnienia wtrysku i prędkości.

Rozwiązanie

Istnieje kilka rozwiązań, które można zastosować, aby rozwiązać problem rumieńca wlotowego. Pierwszym z nich jest zmniejszenie prędkości wtrysku, aby żywica plastikowa nie rozszerzała się tak bardzo, jak przy wyższych prędkościach. Spowoduje to utworzenie czystej warstwy materiału i poprawi problem rumieńca wlotowego. Można również zmniejszyć prędkość wtrysku, na początku wtrysku, aby rozpocząć od niskiej prędkości wtrysku, a następnie przejść na wyższą prędkość wtrysku po wypełnieniu wnęki.

Aby rozwiązać problem z rumieńcem wlewowym, należy zwiększyć temperaturę formy; niska temperatura utrudni wypełnienie materiałem, a to będzie wymagało dużej prędkości wtrysku i wysokiego ciśnienia.

Zwiększ rozmiar wlewu i dodaj otwór na zimny ślimak, duży rozmiar wlewu zmniejszy siłę ścinającą wlewu, dodaj otwór na zimny ślimak, aby otrzymać pierwszy ślimak materiału z tworzywa sztucznego z pierwszego kroku dyszy i utrzymać tę samą temperaturę materiału ze ścieżką przepływu cieplejszego materiału z tyłu. Brak otworu na zimny ślimak może wtłoczyć ten zimniejszy materiał do wlewu i do części, co ukazuje się jako rumieniec wlewu. Bardzo ważne jest dodanie dużego otworu na zimny ślimak na każdym końcu kanału.

Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o bramie, zapraszamy na formowanie wtryskowe z bramką punktową strona, jeśli szukasz firmy zajmującej się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, która zaoferuje Ci najwyższą jakość formowania wtryskowego bez żadnych kosztów wady formowaniazapraszamy do kontaktu z nami, jesteśmy jednym z najlepszych top 10 firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach, oferujemy niestandardowe formowanie wtryskowe, odlewanie ciśnieniowe, obróbkę końcową, obróbkę CNC, wykończenie powierzchni i wiele innych.

/Autor

Wskazówki dotyczące projektowania żeberek formowanych wtryskowo

Elektronika formowana wtryskowo

Dlaczego potrzebne są żebra konstrukcyjne w częściach formowanych wtryskowo?

Technologia formowania wtryskowego jest najpowszechniejszą technologią produkcyjną do produkcji dużych ilości części z tworzyw sztucznych na świecie. Cel tych części może obejmować od ramy obrazu, której nigdy się nie dotyka, po koło zębate, które jest używane w ruchomym zespole każdego dnia. Wielokrotnie sztywność części musi wzrosnąć ze względu na obciążenie przyłożone do konstrukcji części z tworzywa sztucznego. Podczas projektowania wytrzymałości części formowanej wtryskowo należy wziąć pod uwagę proces produkcyjny. To tutaj żeberka i wsparcie są częścią projektu.

Żebra to cienkie wypukłości ścian, które rozciągają się prostopadle od ściany lub płaszczyzny. Podpory to trójkątne żebra, które podtrzymują główną ścianę. Żebra i kliny dodają wytrzymałości i sztywności głównym ścianom bez niebezpieczeństw i wysokich kosztów spowodowanych nadmierną grubością ścianki.

Projektowanie DFM dla produkcji

Projektowanie DFM dla produkcji

 

Jeśli średnia ściana jest zbyt gruba, na formowanej części mogą pojawić się ślady zapadnięć i zniekształcenia, co skutkuje odrzuceniem projektu części. Żebra rozwiązują ten problem, zapewniając dodatkowe wsparcie dla cienkich ścian i są w rzeczywistości bardziej efektywne konstrukcyjnie niż tylko gruba ściana. Oprócz tego, że żebra są mocniejsze, wymagają również mniej materiału niż grube średnie ściany, co czyni je również ekonomicznym wyborem.

 

Żebra zwiększają trwałość i jakość części, jednocześnie zmniejszając koszt materiału, ale jeśli są używane nieprawidłowo, mogą mieć negatywny wpływ na estetykę formowanej części. Obszar, w którym żebro przecina się z główną ścianą, będzie miał grubszy przekrój z tworzywa sztucznego. Jeśli żebro jest zbyt grube, spowoduje to ślad zapadnięcia w głównej ścianie z powodu niespójnych szybkości chłodzenia. Aby tego uniknąć, należy przestrzegać kilku zasad podczas stosowania żeber w projekcie:

Prosimy o przesłanie nam projektu części, a my dokonamy jego przeglądu i wyślemy Ci kompletny projekt. Raport DFM dla Twojego projektu, zaoszczędzisz mnóstwo kosztów i czasu.

/Autor
,

Teksturowanie formy Wykończenie powierzchni

Teksturowanie formy

Szukasz różnych wykończeń powierzchni teksturujących formę na stronie wnęki części z tworzywa sztucznego? Części z tworzywa sztucznego nie tylko korzystają z projektów, które są przyjemne dla oka, ale również z tego, jak produkt jest odczuwalny podczas obsługi. W zależności od zastosowania możesz chcieć, aby Twoja część z tworzywa sztucznego była gładka jak szkło lub miała szorstką fakturę, aby wskazać wytrzymałość i trwałość. Jednym ze sposobów formowania wtryskowego jest formowana część o unikalnym wyglądzie z różnym ziarnem na powierzchni części, którą nazywamy wykończenie powierzchni tekstury formy.

Teksturowanie formy

Czym jest wykończenie powierzchni metodą teksturowania w formie?

Teksturowanie powierzchni formy to proces stosowany do nakładania wzorów na powierzchnię wnęki formy. Proces ten pozwala na elastyczność w tworzeniu ostatecznego wyglądu części. Wykończenie teksturowaniem formy jest integralną częścią ogólnego rozwoju produktu i powinno być brane pod uwagę w procesie projektowania, aby osiągnąć pożądane rezultaty. Tekstura formy może być również funkcjonalnym elementem projektu. Niektóre problemy z powierzchnią na części formowanej można pokryć odpowiednią teksturą. Czy część jest zaprojektowana do częstego przenoszenia? Wykończenie teksturą można wykorzystać do ukrycia odcisków palców i poprawy chwytu dla użytkownika końcowego. Teksturę powierzchni można również wykorzystać do zmniejszenia zużycia części z powodu tarcia.

Kilka ważnych kwestii, o których należy pamiętać, planując dodanie faktury wykończenia powierzchni do formowanej części z tworzywa sztucznego

  • Na jaką powierzchnię należy nałożyć wykończenie teksturowane? Zazwyczaj wykończenie teksturowane nakłada się na powierzchnię zewnętrzną
  • jakie tworzywa sztuczne zostaną użyte do formowania części z tworzywa sztucznego? Tworzywa termoutwardzalne, Ryanite, Nylon wypełniony szkłem, Polipropylen wypełniony szkłem, ABS, Poliwęglan itp. różne materiały z tworzyw sztucznych zazwyczaj wymagają różnych szkiców dla tej samej faktury wykończenia.
  • Jakiego rodzaju wykończenia fakturowego potrzebujesz? Na rynku najczęściej stosowane są powierzchnie Tekstura VDI 3400, faktura skóry, faktura drewna, itd., każdy rodzaj faktury ma również inny stopień wykończenia tekstury, na przykład faktura VDI 3400 ma stopień wykończenia tekstury od VDI 12 do VDI 45, różny stopień faktury VDI wymaga innego kąta pochylenia.

Aby ułatwić wyjmowanie gotowego produktu, musi być zachowany odpowiedni kąt pochylenia w kierunku wyrzutu gotowego produktu; w przypadku gotowych produktów, które nie gryzą, zaleca się, aby kąt ten wynosił co najmniej 1°, a oczywiście im większy, tym lepiej.
W przypadku gotowych produktów ze śladami ugryzień, w zależności od rodzaju i głębokości śladów ugryzień, kąt powinien wynosić co najmniej 3~5°, jeśli to możliwe.
VDI 3400 to metoda wzoru wyładowania elektrycznego (EDM)
W przypadku VDI 3400 należy zapoznać się z poniższą tabelą: (Zasadniczo lepiej jest dodać 1° do kąta)

Poniżej znajduje się tabela wykończenia powierzchni z tworzyw sztucznych VDI3400

VDI3400 Aśrednia głębokość

Ra(μm)

 Mmaksymalna głębokość

mikrometr

 PC (kąt pochylenia) ABS (kąt pochylenia) PC/ABS (kąt pochylenia)
12 0.40 1.50 1.00 0.50 1.00
15 0.56 2.40 1.00 0.50 1.00
18 0.80 3.30 1.00 0.50 1.00
21 1.12 4.70 1.00 0.50 1.00
24 1.60 6.50 1.50 1.00 1.50
27 2.24 10.50 2.00 1.50 2.00
30 3.15 12.50 2.00 2.00 2.00
33 4.50 17.50 3.00 2.50 3.00
36 6.30 24.00 4.00 3.00 4.00
39 9.00 34.00 5.00 4.00 5.00
42 12.50 48.00 6.00 5.00 6.00
45 18.00 69.00 7.00 6.00 7.00

 

powyższe wyjaśnienie dotyczące tekstury powierzchni formowania tworzyw sztucznych zakłada, że możesz być trochę zdezorientowany, ale nie martw się, jesteśmy profesjonalistami we wszystkich pleśń Jeśli chodzi o prace związane z wykończeniem powierzchni teksturowanych, wystarczy, że wyślesz nam projekt swojej części, a my zajmiemy się wszystkimi pytaniami.

Powierzchnia VDI 3400

/Autor

Formowanie wtryskowe małej objętości

formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych na zamówienie

Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych o małej objętości i miękkiej formie

Zgodnie z historią branży, od 1999 roku innowacyjne rozwiązania oferują zupełnie inne firmy miękka forma do formowania wtryskowego małych ilości rozwiązania dla licznych organizacji o wysokim profilu w różnych branżach na wszystkich kontynentach. Bez wątpienia dodanie formowanie wtryskowe o małej objętości Możliwości oferowane przez te firmy sprawiają, że stają się one kompleksowymi centrami szybkiego rozwoju produktów; oferując opcje od modeli koncepcyjnych następnego dnia aż po miękkie, formowane wtryskowo komponenty z tworzyw sztucznych w małych ilościach z rzeczywistych tworzyw sztucznych.

Na początek omówmy proces formowania wtryskowego. Przeważnie, zgodnie z końcowym etapem produkcji, oprócz ilości, wybieramy najbardziej odpowiedni i tani materiał do produkcji forma plastikowa z którego najczęściej wykonuje się aluminium lub wstępnie hartowaną stal, którą nazywamy miękka formaDlatego projekt formy jest tworzony tak, aby spełniał dokładne kryteria Twojego projektu.

Ponadto, konwencjonalna obróbka wykorzystująca najnowsze techniki Excessive Velocity Milling (HSM) i erozji iskrowej CNC. Oznacza to, że narzędzie formy jest polerowane, a także może być teksturowane, wykorzystując trawienie kwasem, aby uzyskać pożądane wykończenie powierzchni. Ponadto, przeprowadzane są szczegółowe inspekcje CMM, aby zagwarantować, że formy są w granicach tolerancji i wysokiej jakości. Na koniec, istnieje obróbka końcowa elementów; w tym montaż, drukowanie, malowanie, a także chromowanie. Wszystko to jest w pełni zarządzane przez firmy.

formowanie wtryskowe o małej objętości

Powinieneś zdawać sobie sprawę, że istnieją pewne zalety formowanie wtryskowe o małej objętości. Na przykład, wymaga niskich cen inwestycyjnych; krótkich terminów realizacji (od trzech tygodni); wymaga aż 10 000 części z jednej formy miękkiej stali; a komponenty są dostępne w rzeczywistych tworzywach sztucznych. Omówmy je bardziej szczegółowo.

Może pozwól nam zacząć od zdumiewającej liczby aż 10 000 części z jednego narzędzia formującego. Nie zapomnij, że forma zostanie zaprojektowana tak, aby obniżyć koszty, jednocześnie spełniając wizualne, techniczne i ilościowe potrzeby Twojego elementu. Co więcej, gwarantujemy, że narzędzia są produkowane tak opłacalnie, jak to możliwe, na przykład poprzez zaprojektowanie ręcznego lub automatycznego urządzenia w zależności od wymaganej ilości.

Przechodzimy do komponentów wykonanych z rzeczywistych tworzyw sztucznych. Oznacza to, że Twoje elementy mogą być formowane z większości tworzyw sztucznych, co umożliwia produkcję części odpowiednich do większości środowisk produkcyjnych.

Wiesz, że niskie ceny finansowania w instrumencie formującym są wielką zaletą. Tworząc miękka forma z aluminium, czas obróbki i ceny są niskie, a wnęka formy narzędzia aluminiowego może być szybko i ekonomicznie polerowana. Co spodoba Ci się w ofercie, to krótkie terminy realizacji. Twoja misja może przejść od projektu CAD i UG do formowanych części w ciągu zaledwie 3 tygodni. I odkryjesz, że może być ponadto przyjazne dla środowiska formowanie małych partii. Ponieważ często nie ma minimalnej ilości zamówienia, Twoje inicjatywy o małej objętości są zawsze produkowane bardzo ekonomicznie.

A żeby to wszystko udoskonalić, doświadczony personel zawsze zapewnia rozwiązanie dopasowane do indywidualnych potrzeb, w tym formowanie wtryskowe w celu wytworzenia komponentów zawierających kilka materiałów, na przykład uchwyt PC-ABS formowany wtryskowo z TPE. Poza tym, formowanie Możliwe jest również wykonanie połączeń elektrycznych, wkładek i płyt stalowych z tworzywem sztucznym.

Ogólny, miękka forma do formowania wtryskowego o małej objętości jest idealnym rozwiązaniem dla produkcji małoseryjnej, łączącym rozwiązania i testy przedpremierowe, możemy zaoferować Ci formę wtryskową o małej objętości już od $500, co będzie dla Ciebie najlepszym pomysłem na otwarcie rynku. Jeśli masz części o dużej jakości, możesz udać się do nas formowanie wtryskowe o dużej objętości aby dowiedzieć się więcej.

Skontaktuj się z nami, aby otrzymać wycenę.

/Autor

Projekt grubości części

formowanie wtryskowe grube ściany

Jak obniżyć koszty formowania wtryskowego poprzez redukcję grubości części

Przez zrób DFM (Projektowanie dla produkcji) raport i analiza przepływu formy, aby utrzymać grubość części na minimalnym poziomie, ale mając tę samą wytrzymałość, skróciliśmy czas chłodzenia nawet o 31 sekund! Jak widać w poniższej tabeli, przykład, który pokazuje, ile można zaoszczędzić koszt formowania wtryskowego, nie trzeba dokonywać dużych rocznych zakupów, aby oszczędności się kumulowały.

Atrybut Wartość
Objętość zredukowanego plastiku 0,06 funta.
Koszt / Funt plastiku $ 5.34
Oszczędności materiałowe / część $ .32
Skrócenie czasu cyklu 15 sekund
Koszt maszyny / godzinę $60
Oszczędności na kosztach produkcji / część $.25
Roczna objętość części 10,000
Całkowite roczne oszczędności $5,700

Teoria

Wykazano, że czas chłodzenia wynosi średnio około 50% cyklu formowania dla typowej części formowanej z tworzywa sztucznego. Dodatkowe 50% czasu składa się z faz napełniania, pakowania i wyrzucania części, które nie różnią się znacząco w zależności od formy. Faza chłodzenia jest jedyną fazą, która ma jakiś stopień zmienności. Dzieje się tak, ponieważ chłodzenie formowanej części jest determinowane przez szybkość usuwania ciepła z formy. Na usuwanie ciepła wpływa wiele czynników. Czynniki te obejmują temperaturę topnienia, kanały chłodzące projekt, grubość części oraz właściwości cieplne materiału i stali formierskiej.

Projekt grubości części

Ze wszystkich czynników pgrubość ściany artystycznej jest najłatwiejszy do uderzenia. Krótko mówiąc, im cieńsza część, tym szybszy czas cyklu, tym więcej formowanych części na godzinę jest wytwarzanych. Ponieważ zależność grubości części od czasu chłodzenia jest wykładnicza, niewielka redukcja grubości daje duże skrócenie czasu chłodzenia i duże oszczędności.

Jak podano na Ciśnienie wtrysku strona, redukcja grubości części zwiększa ciśnienie wtrysku. Podstawowym ograniczeniem tego, jak cienką część można wykonać, jest zdolność ciśnieniowa maszyny, zakładając, że część nadal będzie spełniać zamierzenia projektowe przy cieńszej ściance.

Bez użycia analizy przepływu formy grubość części jest zwykle projektowana tak, aby błąd był po stronie „bezpiecznej” grubości, aby uniknąć problemów z wypełnieniem. Jednak w przypadku analiza przepływu formy, grubość części można iteracyjnie zmniejszać, aż ciśnienie osiągnie bezpieczny poziom (zwykle 17 000 psi). Proces ten jest zwykle uzupełniany analizą naprężeń, aby zweryfikować, czy część o cieńszych ściankach nadal spełnia zamierzenia projektowe produktu. Proces FEA zwykle dodaje żebra i wzmocnienia, aby zachować wytrzymałość przy użyciu cieńszych ścianek.

Jeśli mamy jakiś projekt z tworzyw sztucznych, który jest gotowy do rozpoczęcia, forma plastikowa i masowej produkcji, zapraszamy do wysłania do nas, sprawdzimy projekt części rozwiążą dla Ciebie te problemy i wyślą Ci cenę, którą będziesz mógł się zapoznać.

/Autor

Analiza projektu części z tworzyw sztucznych

Analiza teoretyczna konstrukcji części z tworzyw sztucznych

Proces formowania części z tworzyw sztucznych jest silnie uzależniony od czynników projektu części z tworzyw sztucznych. Jeśli krytyczne parametry projektu części nie są ustawione prawidłowo, część będzie miała problemy z jakością podczas procesu formowania. Najbardziej krytyczny z tych parametrów jest następujący:

  • Grubość ścianki części z tworzywa sztucznego
  • Długość przepływu częściowego
  • Przejścia grubości
  • Materiał części plastikowej
  • Lokalizacja bram
  • Liczba bramek
  • Lokalizacja otworów wentylacyjnych formy
  • Temperatura formy
  • Temperatura topnienia

Szybko, opłacalny analiza przepływu formy na projekcie części z wybranego materiału i lokalizacje bram może dać dokładna prognoza tego, jak część będzie formowana przed zbudowaniem narzędzia. Kluczowe jest sprawdzenie, czy projekt części będzie działał z danym zestawem krytycznych parametrów. Jeśli część ma problemy z jakością, nasz raport z analizy zaleci sposoby dostosowania wymaganych parametrów, aby wyeliminować problem.

Projektowanie części z tworzyw sztucznych bez użycia analizy przepływu formy zmusza projektanta do stosowania reguł praktycznych, zgadywania lub nie brania pod uwagę tych krytycznych parametrów. Powoduje to wysoki stopień ryzyka, że część nie zostanie uformowana z akceptowalnym poziomem jakości. Czasami pchanie warunków przetwarzania do ekstremalnych granic da „akceptowalną” część. 

Jednakże spowoduje to wysoki poziom naprężeń formowanych, degradację materiału, zwiększenie liczby odpadów i/lub wydłużenie czasu chłodzenia. Niestety, formy zaprojektowane bez użycia analizy przepływu formy muszą uciekać się do tych taktyk „rozwiązywania problemów”.

Inne ważne dane uzyskiwane poprzez przeprowadzenie analizy projektu części obejmują:

  • Lokalizacja linie spawania
  • Wymagania dotyczące tonażu zacisku
  • Ciśnienia wtrysku
  • Lokalizacja wysokich współczynników ścinania
  • Lokalizacja wysokich naprężeń ścinających
/Autor

Wady Sink Marks

Jak zapobiegać powstawaniu wad Sink Marks z wyprzedzeniem

Wady śladów zatopienia to zlokalizowane zagłębienia na powierzchni formowanych wtryskowo części spowodowane nierównomiernym skurczem tworzywa sztucznego podczas procesu chłodzenia. W przypadku części o znaczeniu kosmetycznym mogą stanowić poważny problem. Ślady zapadnięć zależą od geometrii części i szybkości skurczu materiału. Ślady zapadnięć często pojawiają się jako niespodzianka po zakończeniu formowania.

Jeśli wady śladów zatopienia są nie do przyjęcia dla klienta, producent form plastikowych często ma za zadanie „ich wyeliminować”. Ponieważ forma jest ukończona, producent formy nie może sobie pozwolić na zmianę geometrii części. W tym momencie zmiana materiału na taki o niższym współczynniku skurczu zwykle nie wchodzi w grę ze względu na problemy z rozmiarem innych części. Na tym etapie gry jedyną opcją, jaka pozostaje firmie produkującej formy, jest dostosowanie warunków przetwarzania w celu wyeliminowania spadku. Zazwyczaj oznacza to uruchomienie maszyny formującej w skrajnych momentach okna procesowego, co może wydłużyć czasy cykli i zwiększyć ilość formowanych naprężeń.

Najczęściej najlepszym rozwiązaniem problemu śladów zapadnięć jest zmniejszenie grubości ścianki, ponieważ forma jest wykonywana przez firmę produkującą formy, więc rozwiązanie tego problemu będzie kosztowne. Aby uniknąć problemu śladów zapadnięć z wyprzedzeniem, należy zapobiec temu problemowi, więc analiza przepływu formy I Raport DFM (projektowanie pod kątem możliwości produkcji) jest najważniejszą rolą, aby tego uniknąć wady śladów zatopienia.

Część poniżej cierpiała wady śladów zatopienia poza tym, co było dozwolone przez wymagania projektanta części. Gdyby narzędzie zostało zbudowane zgodnie z tą geometrią, mieliby poważny problem. Patrząc na skalę stopniowaną, możemy zobaczyć maksymalnie 0,004″ zagłębienia. Nie brzmi to jak dużo, ale 0,005″ to limit na wydruku. Aby rozwiązać ten problem, zmniejszono grubość dwóch grubych żeber na spodzie części.

wady śladów zatopienia

wady śladów zatopienia

 

/Autor

Czas wypełnienia formy

Czas wypełniania formy to inna nazwa dla postępu czoła stopu. Nasze animacje czasu wypełniania zapewniają wizualizację wypełniania wnęki części na Twoich oczach! Jak widać na animacji, zjawiska takie jak śledzenie wyścigu, tworzenie linii spoiny i tworzenie pułapki powietrznej są łatwe do zwizualizowania. Śledzenie wyścigu ma miejsce, gdy przepływ tworzywa sztucznego wypełnia grubszą część części przed wypełnieniem cieńszych sekcji. Śledzenie wyścigu przesuwa tworzywo sztuczne w sposób nieintuicyjny, co spowoduje uwięzienie powietrza w narzędziu w miejscach, które są trudne do odpowietrzenia. Użycie narzędzia do postępu czoła stopu rozwiązuje te problemy przed zbudowaniem narzędzia, unikając problemów z jakością części.

Przesuwanie czoła stopu jest szczególnie przydatne w naszej analizie optymalizacji bramki. Podczas próby kilku lokalizacji bramki, przesuwanie czoła stopu pomaga zwizualizować, w jaki sposób zmiany położenia bramki zmienią sposób wypełniania wnęki. Pozwala to na pozycjonowanie linii spoiny tak, aby znajdowały się one w obszarach o niskim naprężeniu lub niskiej widoczności części. Zwróć uwagę, że linie spoiny (czerwone linie na poniższym obrazku) są tworzone po stronie śrub portów, gdzie przepływ spotyka się, gdy przechodzi wokół portu. Zrobiono to, aby umieścić je w mniej widocznym miejscu na części.

Przesuwanie się czoła stopu jest również konieczne podczas wykonywania analizy równowagi kanału wlewowego. Krytycznym wymogiem równowagi kanału wlewowego jest, aby wszystkie komory o różnych rozmiarach zostały wypełnione w tym samym czasie. Tworzy to warunki, w których wszystkie komory otrzymują takie samo ciśnienie wypełnienia. Zapobiega to niedostatecznemu wypływowi w trudniejszych do wypełnienia komorach lub nadmiernemu wypełnieniu lub przywieraniu w łatwych do wypełnienia komorach.

/Autor