Plastikowe pojemniki na zamówienie

Plastikowe pojemniki na zamówienie

Custom Plastic containers are designed for individual uses in different industries and sectors. Using high-end polymers, these containers provide improved strength and resistance to chemicals. Custom designs provide specific sizes to fit the items well and also to aid in easy storage and transport. Some of these features include tamper-evident seals and stackability that will allow you to save space. Custom options can be chosen to meet the requirements of regulations and to be environmentally friendly.

Industries Uses Custom Plastic Containers

Various industries use custom plastic containers with lids as they all have different properties. In the food sector, they are approved by the Food and Drugs Administration hence a safe means of containing and transporting perishable foods. Benefits such as hermetic closures and UV protection serve both to enhance the product’s shelf life and to guard it against spoilage. go to food grade plastic material to know more about safeety of products.

In the pharmaceutical industry, custom containers help meet several regulatory requirements to protect the drugs from the environment. Such containers may have child-proof caps and desiccant chambers to ensure the efficacy of the product.

The automotive industry uses end-to-end custom containers plastic to meet its parts management needs. Many of these solutions have components that can be stacked and arranged in a way that would reduce the chance of damage while in transit.

Manufacturers of electronics use their containers that are also static-proof made from plastics. Foam inserts can be custom-designed to improve part retention so that sensitive parts are not harmed when delivered.

In e-commerce, custom containers improve the appearance of the brand and, at the same time, offer sturdy protection to various products. These solutions often involve adding elements that would show if somebody has tampered with the packaging and using sustainable material.

Custom plastic Container manufacturers

Designing Custom Plastic Packaging: Factors To Consider

Designing custom plastic packaging involves a thorough analysis of several technical characteristics:

  • Material Properties: The choice of the proper polymer is of great importance. For instance, the properties of PET (Polyethylene Terephthalate) reveal higher barrier properties of moisture and oxygen than the food products. On the other hand, HDPE (High-Density Polyethylene) gives rigidity and shockproofing and is recommended for industrial use.
  • Dimensional Specifications: One has to be very careful with dimensions to fit the packaging perfectly to the product. Applying CAD software can ease the process of the design and even enable creating tests on various conditions, including stacking and transport stresses.
  • Barrier Functionality: It is crucial to evaluate the degree of required barrier properties. Flexible films can be developed to provide improved shielding from the factors of the external environment. For instance, the interconnecting of EVOH layers is essential in enhancing the reduction of oxygen permeability which is important in the extension of the shelf life of some sensitive products.
  • Mechanical Features: Stress analysis conducted before the manufacturing process allows evaluation of the packaging’s ability to withstand deformation. Applying finite element analysis (FEA) can forecast the failure regions under load so that it is resilient enough during distribution.
  • Sustainability Considerations: Specifically, bioplastics, or any work material and components containing recycled content, will help to reduce impacts on the environment. Assess the final disposal solutions for the packaging, that should correspond to the circular economy model, as well as be effective.
  • Aesthetic Design and Branding: Digital or flexographic printing technologies are used to deliver high-quality graphics that give the brand better visibility. Think about the feeling and the look which may become some factors affecting the consumer’s decision process.
  • Functional Design Elements: Add-ons such as child-proofing or handles as part of the cap design present major challenges at the engineering level. These elements must be made for usability tests and safety standards to follow the industry’s standards.
  • Regulatory Standards: Carefully check compliance with the US FDA regulations for food contact materials, or ISO 9001/2000 regulations for medication packaging. This includes the testing for migration levels and the testing for labeling requirements.
  • Cost Optimization: It is recommended to carry out a cost-benefit analysis at the design stage. This entails the assessment of material costs, manufacturing processes such as injection molding over blow molding, and probable savings on transportation resulting from optimizing the dimensions of the packaging.
  • Manufacturing Feasibility: Consult the manufacturers as soon as possible in the design phase so that the packaging can be made effectively. Evaluate the tooling needed to be completed and the manufacturing schedule so that the project is not slowed down when it is being produced.

Available Sizes For Custom Plastic Containers

Most plastic containers can be made to fit different sizes that can suit different industry types. Here’s a detailed look at common sizes and their applications:

Small Containers (100-500 mL):

These tiny tubs are perfect for portioned products or as a way to allow customers to try your products. Cosmetics employ them for lotions or creams while food industries use them in packaging sauces or dressings. This makes them easy to handle and store, factors that consumers who want easy-to-handle and portioned products consider.

Medium Containers (500 mL – 2 L):

The middle-sized containers are ideal packaging for all kinds of products. It is normally applied to household articles including cleaning products or washing commodities for example shampoos. This size is optimal in terms of capacity and at the same time not too big to be managed for retail sales and at the same time large enough to accommodate bulk sales.

Large Containers (2 L – 10 L):

There is always a need for extended packaging, and large containers are often used to meet these requirements. They find their application in food industries for the storage of food products like oils or marinades, storage of industrial chemicals, and cleaning solutions. They are useful when it comes to an operation that needs large quantities for storage and ease of transportation.

Extra-Large Containers (10 L and above):

Extra-large containers are intended for the industrial segment because they are designed for intensive use. This type of container is vital in the manufacturing industries, transportation, and material handling industries. They are well-built to provide safety and enable the carriage of large volumes of either liquids or other materials.

Custom Shapes and Sizes:

Apart from the basic dimensions, value-added packaging allows for the creation of containers tailored to particular uses. This could be, for example, shapes that allow for the optimal positioning of one container on top of another or functional add-ons such as handles or spouts. There is efficient storage and transportation of the products since sizes are tailored to match the actual needs hence minimizing wastage and improving the experience of every user.

Custom containers plastic

How Much Does Custom Plastic Containers Cost?

The cost of custom plastic containers depends on the type of material used, the size, and the quantity that will be produced in this case the cost will greatly differ. Here’s a more detailed breakdown:

Typ materiału

The cost is most affected by the type of polymer used. For instance, PET (Polyethylene Terephthalate) containers cost from $0.70 up to $3.00 per piece. It is popular for its high barrier properties and transparency, thus commonly used in food and beverage packaging. HDPE (High-Density Polyethylene) containers on the other hand, which range from $0.50 to $2.00 are usually used for household products because of their impact strength.

Container Size and Design

Pricing also depends on the size of the product. In the case of small containers (100-500 mL), the cost ranges from $0.50 to $3.00 per unit. These are best used where you are only going to use the container once, such as for holding sauce or cosmetics. Small containers (from 500 mL up to two liters) can cost from $2,00 to $5,00 ideal for shampoo or cleaning solutions. The cost rises with size, so large containers, 2L-10L, are $5.00-$15.00 because of the materials and manufacturing.

Wolumen produkcji

The results indicate that production volume is a determinant of the unit cost. Bulk purchases, in particular, can be made at a much cheaper price per unit. For example, if an organization placed an order for 10,000 units, the price per small container could be $1.00 while if an order is small, the price might be $2.50-$3.00 each. This is because, through economy of scale, the manufacturers can justify the setup and tooling costs against a larger number of units to be produced.

Customization Features

Custom features also directly increase costs; this includes unique colors and logos that may be printed on the equipment. For example, containers with special printing could cost an extra $1.00 to $3.00 per unit. Add-ons such as tamper-evident seals or particular caps also come at $0.10-$0.50 depending on their design and operation.

Tooling and Setup Fees

This is particularly so because initial tooling and mold costs may be high. The price for custom molds ranges from $5000 to $50000 depending on the design of the mold. Such costs are usually spread throughout the production cycle, and hence form part and parcel of the cost per unit, but are less sensitive to the size of the order.

Shipping and Handling

Finally, the cost of shipping has to be considered. While it may be cheaper to have the whole order shipped at once, per-item shipping can be cheaper with many items. Shipping was found to range from $0.20 to $1.00 per unit depending on the distance and the carrier chosen.

From these estimates, one can get a feel of the costs likely to be incurred in the production of custom plastic containers but as with most things, it is always a good idea to contact plastic container manufacturers for the most precise estimates, if you want to know more about cost about plastic products, you can go to koszt formowania wtryskowego post to know more detail, or send us your custom plastic containers that we will quote you a price.

Technical Aspects for Custom Plastic Containers

Select materials that exhibit particular mechanical characteristics like tensile strength, flexural modulus, and impact strength. Use PET, which is known for its high clarity and moisture barrier, and HDPE which has a high toughness and chemical resistance. The performance of the material under operating conditions must be defined by stress-strain analysis and thermal analysis (DSC).

Tolerances of Dimensions and Geometry Optimization

Set tight tolerance levels on the dimensions using CAD tools to achieve good manufacturing. Utilize such geometrical optimization procedures that would allow the production of the minimum weight feasible whilst still sustaining the strength of structures. It can help to analyze the wall thickness variation and draft angles of the product to help facilitate better Projektowanie form and therefore, lower production costs.

Finite Element Analysis (FEA)

Appeal to FEA to model planar mechanical response to different loads. This analysis is useful in determining failure modes and can be used to make changes in the design by increasing thickness or putting ribs and gussets where stresses are high. Apply results for the container’s design to maximize its shape for better load distribution and to reduce the container’s chances of deformation during handling and transportation.

Barrier Property Engineering

Create layers of shielding that help to protect against oxygen, moisture, and ultraviolet light. Include EVOH or sorbents within the barrier layers as the means to extend the shelf life for the product in question. Conduct the permeation test to evaluate the efficiency of the barrier layers and conformity with the products’ storage standards.

Thermal and Processing Characteristics

Do thermal analysis to determine if the material will be stable under processing conditions as identified by Tm and Tg. Studying the thermal conductivity of the selected materials and how it will affect the performance of the stored and transported produce concerning temperature changes.

Regulatory Compliance and Safety Standards

Regulatory compliance and safety standards are major challenges that business organizations encounter when handling their correspondents’ mail. Make sure that compliance with the design also includes country/region-specific codes applicable to the food processing industry, FDA compliance for food-related items, or ISO for the pharmaceutical industry. Perform migration test to determine the possibility of substances leaching out of the container. Keep very detailed records for the purpose of compliance along with quality reassurance.

Tools Designed Methodologies

Choose the right technological process of manufacturing (injection molding, blow molding, thermoforming, etc.) considering the level of detail and quantity of products. The gate area as well as the cooling channel design should be analyzed to minimize cycle time and reduce defects. Ensure that the design concept works in practice by partnering with the manufacturers who can provide critique and input on the project’s actual practicality of the design.

Plastikowe pojemniki na zamówienie

Techniques For Manufacturing Custom Plastic Containers

Custom plastic Container manufacturers employ certain techniques for fabricating plastic containers. Some common techniques include;

1. Injection Molding

Injection molding is an accurate process of manufacturing in which pellets of thermoplastic are made to melt and are then injected at high pressure into the mold cavity. In the mold design, it must be taken into consideration that the polymer used shrinks at certain rates. The cooling phase is essential since it freezes the plastic and demands the best cooling channel design to minimize the cycle time and promote equal cooling. This method is suitable for mass production of intricate shapes and produces near-net components with good dimensional tolerances and surface finishes.

2. Blow Molding

Blow molding is a process of making hollow plastic items through the process of blowing up a parison. It involves heating the thermoplastic material and then shaping it into a parison and finally, it is clamped on a mold. This is done through high-pressure air being introduced into the parison thus causing it to expand and push against the walls of the mold. Parameters of parison temperature, mold temperature, and air pressure have to be maintained at optimal levels to obtain identical wall thickness and to minimize such defects as sagging or improper blowout.

3. Thermoforming

Thermoforming is the action of heating a thermoplastic sheet to the point where it gains its flexibility and then draping it over a mold and applying vacuum or pressure to give it the required form. These concerns are heating temperature, heating time, and the mold design where features such as vents that allow air escape during formation can be fabricated. The cooling phase is important for holding the shape as well as the dimensional stability of the material. This method is most appropriate for fewer runs and simple geometries as compared with injection molding.

4. Rotational Molding

Rotational molding uses a powdered plastic that is put into a closed mold, the mold is heated and rotated along two perpendicular axes. When the mold is in rotation, the powder melts and forms a layer on the surface of the mold, thus making it a hollow part. The symmetry of the wall thickness is the foremost factor, which is dependent on the rotation rate and heating duration. This method is also suitable for large parts that are used for such applications as storage tanks where accuracy, material consumption, and the possibility of including inserts in the mold are critical.

5. Extrusion

Extrusion is the process whereby plastic pellets are heated and then put through a die to produce a continuous shape of sheeting, tubes, or profiles. The flow properties as well as the final dimensions of the article depend on the barrel temperature, screw speed, and die design. It also plays a vital role in ensuring shape integrity, normally by way of water baths and or air cooling. Extrusion is very cost-effective for high-volume production of regular cross sections and is often followed by secondary operations to provide finishing.

6. Amalgamated Manufacturing/ Additive Manufacturing/ 3D Printing

Additive manufacturing is a process of building up a part layer by layer from a digital model of the component to be produced using 3D Printing. It uses thermoplastics and photopolymers among others, and each layer is accurately either deposited or cured. These are the layer height, print speed, and infill density, these parameters determine the mechanical strength and surface quality of a final part. This kind of production is very useful in rapid prototyping and custom production where someone wants his product to be unique but lacks the high-speed production needed for bulk production.

7. Pressure Forming

Pressure forming is an improvement of the thermoforming process in that heat and positive pressure are used to form the plastic sheet. This technique affords higher detail and better draws compared to the common thermoforming in view of this it is appropriate for high fidelity. This means that the process parameters such as pressure, heating time, and cooling methods are critical in the process. There may also be additional features for air extraction and for controlling the flow of the material during forming.

Custom Plastic Containers with lids

Benefits and Limitations of Custom Plastic Containers:

Here’s a table outlining the benefits and limitations of custom plastic containers:

Aspekt Korzyści Ograniczenia
Dostosowanie Tailored designs to meet specific needs. Higher initial costs for custom molds and tooling.
Różnorodność materiałów Wide range of materials available (e.g., PET, HDPE). Limited thermal resistance for some materials.
Lekki Reduces shipping costs and enhances portability. May lack durability compared to heavier materials.
Opłacalność Economies of scale for large production runs. Smaller runs can lead to higher per-unit costs.
Barrier Properties Excellent moisture and oxygen barrier options. Not suitable for all chemical applications.
Elastyczność projektowania Complex shapes and features can be easily integrated. Tooling for complex designs can be expensive.
Sustainability Options for recyclable and biodegradable materials. The environmental impact of plastic waste remains.
Prędkość produkcji Fast production times for high-volume orders. Slower for low-volume or one-off custom projects.
Aesthetic Appeal High-quality surface finishes and branding options. Some finishes may require additional processing.

Types of Materials for Custom Plastic Containers

The are many types of plastic materials are used to make palstic containers, below are common materials are mostly used for csutom plastic contatiners manufacturing.

  1. Politereftalan etylenu (PET)
    PET is a lightweight, clear plastic that is highly resistant to moisture and offers excellent durability. It’s commonly used for water bottles and food packaging because it preserves freshness and prevents contamination. Its recyclability makes it a popular eco-friendly choice. Go to PET injection mlding aby dowiedzieć się więcej.
  2. Polietylen o wysokiej gęstości (HDPE)
    HDPE is a strong, dense plastic known for its toughness and resistance to chemicals and impacts. It’s used for containers like milk jugs and detergent bottles. HDPE is less prone to cracking and is widely recycled, contributing to its popularity for packaging. If you want to know more about HDPE material you can go to Formowanie wtryskowe HDPE strona.
  3. Polipropylen (PP)
    PP is a versatile plastic with a high melting point, making it ideal for items like food containers that need to withstand microwave heating. It is also durable, lightweight, and resists chemicals, making it suitable for various household and industrial products. Go to formowanie wtryskowe polipropylenu aby dowiedzieć się więcej.
  4. Polichlorek winylu (PCW)
    PVC is a durable plastic that can be either flexible or rigid. It’s often used in food wrap, medical containers, and plumbing pipes. While highly versatile and cost-effective, PVC requires special recycling processes due to its chemical composition. Go to PVC injection pipe fitting mold aby dowiedzieć się więcej.
  5. Polietylen o niskiej gęstości (LDPE)
    LDPE is softer and more flexible than HDPE, making it ideal for squeeze bottles, grocery bags, and cling wrap. It offers good resistance to moisture but isn’t as strong as HDPE. Its flexibility and transparency make it useful for various packaging applications. Go to Formowanie wtryskowe PE aby dowiedzieć się więcej.
  6. Akrylonitryl-butadien-styren (ABS)
    ABS is a tough, impact-resistant plastic often used in products like electronics housings and automotive parts. It’s known for its rigidity and ability to withstand high-stress environments. Its glossy finish and strength make it ideal for durable consumer goods. Go to Formowanie wtryskowe ABS aby dowiedzieć się więcej.
  7. Polistyren (PS)
    Polystyrene can be either rigid or foamed. It’s commonly used in disposable cups, food containers, and insulation materials. While affordable and versatile, it’s less eco-friendly because it’s harder to recycle and often used in single-use products. Go to Formowanie wtryskowe PS pgae to know more.
  8. Ethylene Vinyl Alcohol (EVOH)
    EVOH is a plastic with excellent barrier properties, particularly against gases like oxygen, making it perfect for food packaging that needs to preserve freshness. While not used on its own for structural purposes, it’s often combined with other plastics to improve their performance.
  9. Poliwęglan (PC)
    Polycarbonate is known for its transparency and toughness. It’s often used in products like reusable water bottles, eyewear lenses, and protective panels. PC is valued for its strength, but care must be taken as it may contain BPA, a chemical of concern in some applications. Go to formowanie wtryskowe poliwęglanu aby dowiedzieć się więcej.
  10. Bioplastics (PLA, PHA)
    Bioplastics such as Polylactic Acid (PLA) and Polyhydroxyalkanoates (PHA) are derived from renewable resources like corn starch or sugarcane. PLA is commonly used for compostable food packaging, while PHA is more durable and used in medical and agricultural applications. Both are praised for their reduced environmental impact compared to traditional plastics.

niestandardowe pojemniki plastikowe

Final Summary

In conclusion, the application of creating custom plastic containers demands the selection of the right material and manufacturing processes appropriate to the use of the containers. These include mechanical properties, chemical compatibility, and rate of fabrication. Injection molding, blow molding, and 3D printing are some of the more sophisticated manufacturing techniques that each has its strengths which need to be balanced against cost, volume, and complexity of design. By applying these findings, the manufacturers can enhance the utilitarian and ecological features of plastic containers along with meeting sectoral regulations.

FAQs

Q1. What factors influence material selection for plastic containers?

Factors that determine material choice include; chemical resistance, mechanical properties, thermal properties, and statutory requirements. Such characteristics guarantee the containers meet the precise requirements of the applications they are used for, not to mention safety.

Q2. How does the manufacturing method affect costs?

The decision of how to make a product affects costs by factors such as tooling costs, the number of parts produced, and the time taken to produce each part. For example, technologies such as formowanie wtryskowe where a large number of items are produced at once, minimize costs where many items are being produced at once.

Q3. What are the benefits of using bioplastics?

One, bioplastics are manufactured from renewable resources, and the majority of them are biodegradable. It can enhance a brand’s sustainability position and parents looking for a suitable brand of products that use socially conscious packaging materials.

Q4. How do plastic container manufacturers ensure safety compliance?

The plastic container manufacturers can guarantee safety by carrying out tests of migration and leaching while also obeying the safety measures of the various industries. Recording and tracking of such materials utilized in the production process is critical to validation and conformity to safety requirements.

/0 Komentarze/Autor

Obudowy wojskowe wykonane na zamówienie

Niestandardowe obudowy wojskowe

Obudowy wojskowe wykonane na zamówienie are blonging to military supplies, which have high quality requirement on both material and manufacutring. If you are involved in the electronics or computer industry then you are well aware of enclosures like PCB enclosures or electronic boxes etc. They improve the efficiency of the devices and also organize and shield inner parts from various outside factors.

While designing an electronic rugged military enclosure, the following aspects should be taken into consideration. One of the most important is to guarantee that the final product stays affordable at the end of the day. Subconscious choices can reduce costs including choices of material, surface finishes, and other options in the manufacturing process.

In this article, I will describe the steps necessary for designing an application-specific enclosure for an electronic product and will emphasize the goals of efficiency and cost optimization.

aluminum enclosure

Custom Rugged Military Enclosures Design Process

There are several crucial phases through which the custom enclosure design is taken to achieve certain functions, appearance, and fabrication. Here’s an overview of the key phases in designing a custom enclosure:

1. Define Requirements

Start with an understanding of the need to fully specify the project scope. These are; the application for which the product is intended, the conditions it will work under, and any standards that the product has to meet. Other considerations also include size, weight, and the appearance of the equipment should also be considered.

2. Material Selection

Selecting the appropriate materials is a core factor as far as efficiency and expenses are concerned. These are aluminum, steel, and various types of plastics some of the advantages being strength, weight, and heat dissipation. To choose the materials the environment of the enclosure should be considered so that it can offer the required protection against moisture, dust, and thermal changes.

3. Conceptual Design

Once requirements and materials are established then pass on to the generation of some primitive ideas. This phase may include drawing and prototyping, to make a layman’s conceptualization of the enclosure and how it will be used. It is possible to work with engineering teams to do further tuning on these concepts and to discover other potential design problems.

4. Prototyping

The idea of creating a prototype is useful to get feedback on the design before going into large-scale production. Using the example of 3D printing, one can acknowledge that it is easy to make changes during the process of product development since the process of prototyping is very fast. Fit, form, and function are all examined with prototypes so that all parts are known to fit as planned.

5. Testing and Validation

It is possible to write with ease the algorithm that defines the necessary questions, but to come out with a valid prototype on the first try may not be possible as what is required next is critical testing of the prototype to determine how well it is going to perform. These are mechanical integrity, thermal, and environmental protection checks. If any problems exist during testing then the solution should be a design modification.

6. Final Design Adjustments

Using the results of the testing again make the necessary changes to arrive at the final look and feel of the UI/UX. This may entail changing dimensions, modifying mounting features, or changing the material to improve the performance and affect the cost.

7. Production Planning

After defining the design, it is necessary to come up with a plan for production, manufacturing processes, tools necessary, and expenses. Cooperate with manufacturers to guarantee that the production processes correspond to design requirements as well as manufacturing quality control procedures.

8. Manufacturing

After the production plan, the manufacturing phase starts with the production of the new product. This entails the crafting of the actual enclosures from the chosen material and manufacturing processes. Play is also plausible by monitoring the quality of products on the production line to ensure that the designs are not distorted.

9. Assembly and Quality Assurance

After manufacturing, the enclosures experience the assembling process and are then subjected to quality control tests. This will help to ensure that all components are well installed in the final product and that such product meets the needed standard as it is taken to the markets to be sold to the customers.

10. Feedback and Iteration

Last of all effectiveness check post-deployment with the users and the stakeholders. This information is useful in future designs and is an important source of feedback that can be used to enhance future designs.

custom rugged military enclosure

Different Methods Used to Manufacture Custom Machined Military Enclosures

Machining is a very flexible manufacturing process frequently used in assembling customized enclosures, especially where accuracy and intricate features are important. It is a material removal process in which the workpiece is produced from a solid block or sheet of the material by cutting away unwanted material. As mentioned above, here is a brief of the basic machining strategies used in the construction of custom enclosures and their relative merits.

CNC Milling

CNC (Computer Numerical Control) milling is the process that uses state-of-the-art computer-operated machines to progressively cut material from a workpiece. This technique works well where the required cross-sectional shape is diverse, for example, cut-out slots, undercuts, or precise locating dimples. CNC milling allows for a wide variety of materials, which include different types of metals and plastics, and therefore can be used in a variety of applications, from lightweight electronics casings to heavy-duty industrial coverings. Its advantages for high-speed machining and multi-axis operation also improve design freedom and accuracy.

CNC Turning

CNC turning is used in the production of cylindrical parts where the workpiece is revolved with a cutting instrument. The process is optimal for making the CNC aluminum enclosure parts such as cylindrical casings, end covers, and threaded parts. CNC turning is precise and consistent allowing the production of close tolerances necessary for parts that need to fit well and perform their intended functions. This method also allows for fast cycle times, thus it is ideal for short and long runs.

Waterjet Cutting

Waterjet cutting takes advantage of a high-pressure water jet, which may be accompanied by abrasive granules for cutting operation for the different types of material suitable for waterjet cutting such as metals, plastics, and glass. This technique has a special feature of providing sharp edges and at the same time preventing the formation of thermal distortion, which is very useful for creating complex patterns and thin-walled products. Waterjet cutting also proves advantageous when manufacturing enclosures that require specific shapes or panels that require large contours, while still allowing manufacturers to manufacture highly detailed enclosures without adverse effects on the material.

Laser Cutting

Laser cutting entails the use of laser light to cut through a material to the desired thinness with a lot of precision. The technique is also preferred for thin material because the intricacy of the design and achieved surface smoothness is highly probable when using this technique. Some of the uses include making panels, lids, and flat parts of enclosures. Due to the high speed and accuracy of laser cutting, it can be effectively used both in the prototyping stage and in the mass production of products, which will benefit manufacturers in terms of time and quality.

CNC Routing

Routing operation uses a rotating cutting tool to cut material from the surface of a workpiece. It is frequently applied to produce flat parts like panels and covers and can accommodate any type of material, wood, plastic, or metal. It is advisable in the routing since it can be done in detail and applied to branding, labeling, and other features such as cutouts on the enclosures.

Electrical Discharge Machining (EDM)

Electrical Discharge Machining (EDM) is another nontraditional, computer-controlled machining technology that utilizes sparks to remove material from work pieces.

EDM is a non-conventional machining process that utilizes an electric spark to remove material from the electrically conductive material. This method offers the best way of developing narrow sections, undercuts, slots, and holes which would otherwise be challenging to make using regular cutting instruments. EDM is most suitable in making molds and dies on the enclosure parts, where accuracy and good surface finish are desirable.

rugged military enclosure

Considerations for Precision and Other Factors in Machining Custom Enclosures

When using machining to manufacture custom enclosures, there are many precision factors and concerns involved to achieve the right outcome and functionality. Here are the key aspects to consider:

1. Tolerances

Tolerances established the level of variation in the dimensions of the enclosure. Machining with high levels of accuracy can be done to precise limits of tolerance, which is very important where the components require a high level of accuracy such as a tolerance of ± 0.001 inches or better. It is crucial to comprehend the necessary tolerances so that assembled components won’t have problems in their operation.

2. Material Choice

Machinability depends on the type of material to be processed and the precision to be achieved in the final product. For example, working with metal, such as aluminum or stainless, allows achieving very precise interferences, while when working with plastic materials, some kind of precautions must be taken to avoid deformation of the material. To achieve the best result it is crucial to select a material that will satisfy the need of performance as well as the potential of the machining method.

3. Machining Method

Precision is affected by the kind of machining method chosen. CNC milling and turning provide high accuracy of the workpiece, and water jet cutting and laser cutting provide very good edge quality although the accuracy may vary depending on the thickness and type of material being cut. This decision depends on the complexity of the design and the degree of accuracy needed to determine the best approach.

4. Tooling

The type and condition of tooling greatly affect the level of accuracy of machining. Tools that are of high quality and sharp with specific cutting edges can deliver the best standards of cutting the material with less tolerance. Great care must be taken to see that tools used in forging are well selected and maintained appropriately to retain suitable accuracy.

5. Fixturing

Correct clamping means that the workpiece is well secured in position during the machining process, and will not shift around leading to unsatisfied tolerances. Good location of fixtures ensures that there is little or no deviation from the machining process and also allows for several operations to be conducted ensuring high accuracy.

6. Machine Calibration

Machining equipment needs to be calibrated always to ensure that the desired accuracy is achieved. It is suggested that machines should be checked and adjusted to guarantee that the deviations from their ideal values are within a particular range. This is especially the case with CNC machines where even slight variations can be a large source of error in the production of the final product.

7. Surface Finish

The required surface finish thus influences the enclosure’s performance, appearance, and construction. Various types of machining operations produce surfaces of different characteristics, therefore, the required surface finish should be agreed upon at the design stage. Further finishing may be necessary for obtaining the final finish; for example, sanding, polishing, or anodizing.

8. Production Volume

A consideration of precision may be affected by the expected production volume. When it comes to mass production, the quality and accuracy of the product become very important for every part that is being produced. On the other hand, low run volumes or prototype runs may afford greater tolerance and surface finish perimeters.

9. Thermal Management

Machining operations may produce heat that in turn alters the properties of the material and its accuracy. When using flood cooling or misting, it is possible to prevent dimensional changes during the process of machining.

Obudowy wojskowe wykonane na zamówienie

Choosing the Right Finish for Custom Enclosure Designs

Choosing the right finish for custom enclosures is critical since it defines the unit’s utility and appearance. This element determines the resistance, the look, and the efficiency of the product. Below are some of the above-mentioned finishing techniques and the features associated with each of them.

1. Anodizing

The anodizing process forms a chromate coating on the surface of the aluminum enclosure to act as a shield to the metal part. The next layer increases the level of corrosion protection. Its thickness usually varies between 5 and 25 microns. This also enables various colors which have an aesthetic touch to the whole structure.

2. Powder Coating

Powder coating is the process of applying a dry powder that needs heat to be applied and to dry. This leads to an external layer that is rather delicate and quite hard to penetrate. Layer thickness normally ranges from 40 to 100 microns. It is available in diverse colors and finishes and therefore has a good appearance.

3. Galwanizacja

Electroplating is a process of plating one metal onto a substrate by depositing a thin layer of that metal on the substrate. Some of the everyday metals are nickel and chrome. The layer thickness range is from 1 to 25 microns. This method increases the corrosion protection and gives a shiny look to the surface of the article.

4. Painting

Painting is a process of applying liquid paint onto the surface of the enclosure. This method provides a lot of opportunities to choose a color and design. Usually, the layer thickness varies from 25 to 75 microns. While it gives the building an environmental appearance, the work may need frequent touch-ups after some time.

5. Brushed Finish

A brushed finish is a surface finish obtained by using abrasives to provide a textured surface. This technique does not add extra bulk to the process. It mainly changes the surface roughness. It gives a different appearance and a little bit of protection from rust.

6. Polishing

Polishing has the effect of making the surface reflective. This process reduces thickness but does not add material to the workpiece. It also improves the aesthetic value of the enclosure. The smoothness of surfaces also enhances corrosion.

Military Specifications for Custom Enclosures

Military applications require high accuracy enclosures which should be designed and produced under the Mil-Spec requirements. These enclosures must have high mechanical strength, and high corrosion resistance, and have to be produced within very close tolerances. This is a good reason why thorough quality control must be applied in the entire manufacturing process to ensure that the product performs as expected. It is common for documentation to be necessary to prove conformity with material and workmanship requirements.

Key Compliance Requirements

  • Material Certification: There is also a need to state the type, grade, and specification of the material to be used. Certification guarantees that all materials have the necessary performance characteristics.
  • Certified Material Test Report (CMTR): This report, signed and dated, describes the material type, grade, and specifications, as well as mechanical or chemical characteristics. It is used as a document that comprises quality verifications of the material.
  • Process Certification: Welding, painting, and plating processes for example are required to be certified by the National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program (NADCAP). The purpose of this certification is to guarantee that production processes are commensurate with the requirements of the industry in terms of quality.
  • Manufacturing Origin: In this case, enclosures must be sourced from the USA, or from a country that meets strict guidelines. This is especially important regarding the different regulations governing contracting for military services.
  • DFARS and FAR Compliance: You need to follow the DFARS and FAR strictly. These regulations set out policies on the procurement of defense-related products and guarantee their implementation in the chain.
  • ITAR Compliance: The ITAR regulates the transfer of defense articles and technology both into and out of the United States. It is mandatory for all uses of military products.
  • Testing and Inspection: Sometimes it may be necessary to perform third-party testing to ensure the product does not leak or fail at some point. This commonly includes a First Article Inspection (FAI) that is meant to validate the dimensions of each part or assembly to a tolerance and performance level.

Understanding Your Project Challenges

When entering the projects of custom enclosure, there should be an understanding of certain technical issues that may affect the design and construction. Here’s a focused overview:

1. Design for Manufacturing and Assembly (DFMA)

It is critical to adopt DFM principles in order to realize that new product designs can be effectively produced. This means evaluating geometric characteristics in addition to material type and joining techniques in order to avoid manufacturing difficulties. Working with engineers can help to design parts more effectively, minimize tooling, and reduce the time to cycle.

2. Cost Reduction Strategies

The need to reduce cost during the production of existing products calls for technical analysis of the present manufacturing techniques. This can be in the form of considering material choices for the product, improving the process methodology of machining, or even redesigning parts that can be assembled easily. Value engineering can be used to reduce costs while maintaining the quality of the item.

3. Quality Control Measures

In projects that need high tolerance levels, quality checks and balances must be initiated. By so doing, there is compliance with the set tolerances through the usage of sophisticated equipment like the CMM and the optical comparators. Using statistical quality control provides methods that would assist in controlling the quality of production.

4. Timeliness of Delivery

To solve delivery issues, one has to evaluate production capacity and the time that is taken to deliver products and services. Effectively, organizational change aimed at the application of lean manufacturing improves cycle times and capacity utilization. The use of automated project management systems to monitor the actual state of production schedules guarantees the timely delivery of components.

5. Production Capacity Control

In case of capacity problems, it is necessary to provide a technical evaluation of the current production capacities. Some of the strategies are changing the forecasted production time, shifting resources, or employing flexible manufacturing resources. This can be done without necessarily increasing more units of output and at the same time improving the quality of the product and operational efficiency.

Wniosek

The technical issues in custom enclosure projects are important to be solved to achieve positive results. Design for manufacturability, cost reduction measures, adherence to quality, delivery schedule, and improving production throughput are some of the ways that manufacturers can improve efficiency and gain reliability. Such an action in these areas will not only ensure that it meets the specifications but also enhance the project’s performance and customer satisfaction.

/0 Komentarze/Autor

Plastik spożywczy

Tworzywo sztuczne klasy spożywczej

7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

Food-Grade plastics

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

FDA food grade plastic

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Food-Grade plastic material

Key GMP principles include:

  • Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
  • Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
  • Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

  • Injection Molding: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
  • Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

Food safety plastics

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

  • Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
  • Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

FDA grade plastic

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate  (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

food grade container

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. Kliknij tutaj to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is formowanie wtryskowe polipropylenu page to know more about this PP material.

Food grade plastic part

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to Formowanie wtryskowe PS aby dowiedzieć się więcej.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to formowanie wtryskowe poliwęglanu aby dowiedzieć się więcej.

7 typs of food grade plastic

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type Recycling Code Common Uses Trwałość Odporność na ciepło Odporność chemiczna BPA-Free Możliwość recyklingu
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE) 1 Beverage bottles, food jars Wysoki Niski Umiarkowany Tak Wysoki
Polietylen o wysokiej gęstości (HDPE) 2 Milk jugs, juice bottles, grocery bags Bardzo wysoki Umiarkowany Wysoki Tak Wysoki
Polichlorek winylu (PCW) 3 Cling wraps, food containers Umiarkowany Niski Umiarkowany Can contain BPA Niski
Polietylen o niskiej gęstości (LDPE) 4 Bread bags, frozen food bags, containers Umiarkowany Niski Wysoki Tak Niski
Polipropylen (PP) 5 Yogurt containers, bottle caps, straws Wysoki Wysoki Bardzo wysoki Tak Umiarkowany
Polistyren (PS) 6 Disposable cups, cutlery, plates Umiarkowany Niski Niski Can contain BPA Niski
Poliwęglan (PC) 7 Reusable bottles, food storage Bardzo wysoki Wysoki Wysoki Can contain BPA Niski

 

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

  1. BPA-free and toxin-free
  2. Heat-resistant and durable
  3. Inert to food substances
  4. Odorless and tasteless
  5. Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

 

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

FDA food grade material

 

Plastic Numbers  Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

FDA food grade plastic spoon

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type Safe for Food Contact? Common Use Cases
1 (PET or PETE) Tak Water bottles, containers
2 (HDPE) Tak Milk jugs, juice bottles
3 (PVC) No Cling wraps, containers
4 (LDPE) Tak Bread bags, frozen food bags
5 (PP) Tak Yogurt containers, bottle caps
6 (PS) No Disposable plates, cups
7 (Other) Depends (avoid BPA) Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

  • Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
  • Beverage bottles
  • Utensils and cutlery
  • Paper bags and foils
  • Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

  1. Inexpensive and easy to manage
  2. Durable and shatter-resistant
  3. Resistant to contamination
  4. Versatile and easy to mold
  5. Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Food grade containers

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

  1. Potential for environmental harm (plastic waste)
  2. Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
  3. Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
  4. Some have limited alternatives for recycling.
  5. Long-term durability may vary.

Wniosek

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Często zadawane pytania

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

/0 Komentarze/Autor
, ,

Przewodnik po projektowaniu i produkcji form odlewniczych

Forma odlewnicza

Często potrzebujemy metalowych części o różnych kształtach. Używamy ich w naszych samochodach, domach, maszynach i innych infrastrukturach. Czy zastanawiałeś się, jak możliwe jest stworzenie tak szczegółowego kształtu? Forma odlewnicza technologia zrewolucjonizowała nasze życie. Dzięki tej metodzie możesz tworzyć złożone kształty i wzory. Części form odlewniczych są szeroko rozpowszechnione w szerokim zakresie zastosowań.

W tym artykule poznamy podstawy dotyczące form odlewniczych. Ponadto będzie to doskonały przewodnik dla osób poszukujących najlepszych usług odlewniczych. Dowiesz się, jak odlewnie wykonują formy odlewnicze. Więc usiądź wygodnie i przeczytaj ten artykuł dokładnie.

forma odlewnicza

Przegląd odlewów ciśnieniowych

Odlewanie ciśnieniowe to znany rodzaj procesu odlewania metali. Jak sama nazwa wskazuje, ta metoda zazwyczaj wykorzystuje określone matryce do danego zadania. Kształt końcowej części metalowej zależy od kształtu matryc. Chociaż istnieją różne rodzaje odlewania ciśnieniowego, podstawowa technologia jest taka sama dla wszystkich. Materiałem używanym do produkcji tych form jest hartowana stal narzędziowa.

Odlewanie ciśnieniowe ma długą historię. Ludzie wynaleźli tę technologię w 1838 roku. Na początku ta aplikacja była przeznaczona tylko do celów drukarskich. Później, wraz z rozwojem technologii, ludzie zwykle uczyli się, jak używać tej metody do tworzenia różnych złożonych części metalowych. Odlewanie ciśnieniowe oferuje kilka korzyści.

  • Forma odlewnicza zazwyczaj zapewnia wysoką wydajność produkcji. Ta część jest stosunkowo szybsza niż inne procesy odlewania w formach trwałych. W rezultacie możesz tworzyć setki części metalowych w krótszym czasie.
  • Części form odlewniczych zazwyczaj mają gładką powierzchnię. W przypadku części metalowych HPDC jest to bardziej oczywiste. W rezultacie możesz nie potrzebować dodatkowych usług obróbki.
  • Metoda odlewania ciśnieniowego jest wszechstronna. Działa na ogół z wieloma metalami, w tym aluminium, cynkiem i magnezem.
  • Ponieważ ta metoda jest szybka, ogólnie obniża koszty produkcji. Chociaż tworzenie matryc może być drogie, ta metoda jest tańsza w dłuższej perspektywie.
  • Części form odlewniczych są szeroko rozpowszechnione w wielu branżach. Ta metoda wytwarza silnik, skrzynię biegów i części konstrukcyjne Twojego samochodu. Podobne zastosowania możesz znaleźć również w innych sektorach.

Różne rodzaje odlewów ciśnieniowych

Odlewnictwo ciśnieniowe ma zazwyczaj sześć głównych typów, każdy z własnymi zaletami. Każdy typ jest odpowiednio dostosowany do konkretnych zastosowań. Przyjrzyjmy się ich konkretnej technologii i zastosowaniu produktu.

Typ #1 HPDC (odlewanie wysokociśnieniowe)

Jak sama nazwa wskazuje, ta metoda odlewania ciśnieniowego wymaga wysokiego ciśnienia do wykonania zadania. odlewanie ciśnieniowe technicznie wypycha stopiony metal do każdego narożnika formy. W rezultacie można uzyskać bardzo precyzyjne części metalowe.

W przemyśle samochodowym bloki silników i odlewy skrzyń biegów są wykonane z wysokiej jakości części aluminiowych HPDC. W przemyśle medycznym godne uwagi są różne urządzenia i pompy infuzyjne. Poza tym wiele elementów samolotów również wymaga części metalowych odlewanych HPDC.

Typ #2 LPDC (odlewanie ciśnieniowe niskociśnieniowe)

Ta metoda odlewania ciśnieniowego jest dokładnym przeciwieństwem HPDC. Obejmuje niskie ciśnienie, zwykle od 2 do 15 psi. Proces jest prawie podobny, ale jest ogólnie wolniejszy niż HPDC. Ponieważ jest powolny, można łatwo kontrolować ruch stopionego metalu.

Części metalowe LPDC są powszechnie stosowane w kołach samochodowych, głowicach cylindrów i układach zawieszenia.

Odlew grawitacyjny typu #3

Ta metoda odlewania ciśnieniowego wykorzystuje siłę grawitacji do wypełnienia formy stopionym metalem. Proces ten zazwyczaj polega na wlewaniu stopionego metalu do formy od góry, a ciecz spływa w dół. Jest to proste i tanie, ponieważ nie wymaga dodatkowych sił.

Ten odlewanie grawitacyjne Metoda ta jest powszechnie stosowana przy produkcji złączek rurowych i różnego rodzaju naczyń kuchennych.

Odlew ciśnieniowy próżniowy typu #4

Jak sama nazwa wskazuje, ta metoda odlewania polega na stworzeniu środowiska próżniowego. Dzieje się tak przed włożeniem stopionego metalu. W rezultacie nie powstają żadne wady odlewu spowodowane uwięzionym gazem w środku.

Odlewanie próżniowe nadaje się do produkcji delikatnych komponentów. Odlewy elektroniczne, części samolotów i niektóre części samochodowe są godnymi uwagi przykładami.

Odlew ciśnieniowy typu #5

Odlewanie metodą prasowania łączy odlewanie i kucie. Po wtryśnięciu stopionego metalu do formy, proces stosuje wysokie ciśnienie podczas krzepnięcia. Ciśnienie prasowania głównie zmniejsza wady porowatości.

Odlewanie metodą prasowania jest szeroko popularne ze względu na wysoką wytrzymałość i gęstość części metalowych. Niektóre typowe przykłady to części zawieszenia, wsporniki i niektóre elementy budowlane.

Typ #6 Półstały odlew ciśnieniowy

Proces ten łączy również odlewanie i kucie. Jedyną różnicą jest to, że w tym procesie wykorzystuje się półstałe metale. Wygląda to jak konsystencja zawiesiny. SMDC jest bardzo popularny w produkcji wielu części samochodowych, obudów elektronicznych i urządzeń medycznych. przejdź do podobny odlew aluminiowy aby dowiedzieć się więcej.

Czym jest forma odlewnicza?

Narzędzie używane w metodzie odlewania ciśnieniowego jest ogólnie nazywane formą odlewniczą. Ludzie nazywają je również narzędziem odlewniczym. Proces wytwarzania tego narzędzia jest znany jako oprzyrządowanie odlewnicze.

Definicja mówi, że forma odlewnicza jest unikalnym narzędziem używanym w procesie odlewania ciśnieniowego. Jej głównym celem jest kształtowanie stopionego metalu w pożądane kształty. W większości przypadków składają się one z dwóch połówek: stałej i ruchomej połówki matrycy.

Gdy obie połówki są zamknięte, tworzą one w środku wnękę, która naśladuje pożądany kształt części. Wysokiej jakości forma odlewnicza jest niezbędne, aby zapewnić najwyższą dokładność gotowych części metalowych. Istnieje jednak kilka komponentów:

Gniazdo formy

Pusta przestrzeń wewnątrz formy to zazwyczaj wnęka formy. W rzeczywistości nadaje ona kształt i rozmiar końcowej części metalowej. Stopiony metal jest wtryskiwany do tej wnęki i krzepnie, aby uzyskać pożądany kształt. Należy pamiętać, że podczas wykonywania tej wnęki należy zachować wysoką precyzję.

Forma do odlewania ciśnieniowego sworznia rdzeniowego

Rdzeń jest kolejnym istotnym elementem formy odlewniczej. Tworzy on cechy odlewnicze, takie jak otwory lub wgłębienia. Tworzy głównie złożone geometrie wewnątrz części metalowej. Jednak w zależności od wymagań można go wykonać przy użyciu piasku lub metalu. Należy pamiętać, że rdzeń ten musi wytrzymać wysokie ciśnienie i temperaturę podczas pracy.

Kołki wypychające

Jak sama nazwa wskazuje, te kołki zasadniczo wysuwają ruchomą połowę odlewu ciśnieniowego z nieruchomej. Podczas procesu projektowania inżynierowie ostrożnie umieszczają je w miejscu, w którym mogą wywierać równomierny nacisk. Prawidłowy projekt zawsze zapewnia, że część nie zostanie uszkodzona.

System biegaczy

Kanał wlewowy zazwyczaj kieruje stopiony metal do wnęki formy. Składa się z kilku ścieżek, które prowadzą do różnych części formy. Prawidłowy projekt systemu kanałów wlewowych ma kluczowe znaczenie dla równomiernego rozprowadzania stopionego metalu. Ogólnie rzecz biorąc, odpowiedni system kanałów wlewowych znacznie zmniejsza liczbę defektów.

System przelewowy

System przelewowy zbiera nadmiar stopionego metalu podczas procesu wtrysku. W rezultacie system może zapobiegać wadom spowodowanym przez uwięzione powietrze. Należy pamiętać, że ten system może nie być obecny w przypadku niektórych form odlewniczych.

Inni

Elementy takie jak śruby i kołki utrzymują razem system odlewu ciśnieniowego. Części te muszą być mocne i starannie obrobione. Metoda odlewania ciśnieniowego wymaga wysokiego ciśnienia, ciśnienia gazu i ciepła. Wybór odpowiednich materiałów jest kluczowy dla utrzymania tych części w dobrym stanie.

Materiał formy odlewniczej: hartowana stal narzędziowa

Hartowana stal narzędziowa jest ogólnym rodzajem stali. Ma różne gatunki odpowiednie do konkretnych zastosowań. Możesz uzyskać wysoką twardość i wytrzymałość stali poprzez metodę obróbki cieplnej. Dlaczego jednak te stale narzędziowe są tak popularne?

Po pierwsze, oferują wysoką odporność na zużycie. Po drugie, ich wytrzymałość sprawia, że są idealne do wielu prac obróbczych. Po trzecie, zapewniają również stabilne wymiary. Na koniec, co najważniejsze, mogą wytrzymać ekstremalne ciepło. Jak wiadomo, ta właściwość jest kluczowa w przypadku prac odlewniczych.

Hartowana stal narzędziowa ma pięć różnych grup. Każda grupa jest idealna do unikalnych zastosowań.

Materiał do form odlewniczych do obróbki na zimno

Poniższe cztery gatunki są powszechnie stosowane w produkcji form odlewniczych.

Stopień Węgiel Mangan Krzem Chrom Nikiel Molibden Wanad
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

wyposażenie do formowania ciśnieniowego

Materiały do form odlewniczych do obróbki cieplnej

Jak sama nazwa wskazuje, materiały te są poddawane wysokim temperaturom podczas odlewania. Są idealne do form odlewniczych HPDC. Istnieją różne gatunki: gatunki H1 do H13 to zwykle stopy na bazie chromu. Z drugiej strony stopy wolframu to od H20 do H39, a stopy na bazie molibdenu to od H40 do H59.

Inne typy

Istnieją również inne rodzaje stali do form odlewniczych. Warto zwrócić uwagę na SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 i 8418. Stale te oferują określone właściwości. Jak wiadomo, metody odlewania ciśnieniowego mają różne rodzaje. Dlatego też materiały również różnią się w zależności od tych rodzajów.

Trzy popularne typy form odlewniczych

Formy możemy podzielić na trzy typy na podstawie liczby gniazd. Ta różnorodność wynika głównie ze specyficznych potrzeb. Różne projekty gniazd pozwalają producentom form odlewniczych na szybką produkcję części.

Matryce jednogniazdowe typu #1

Jak sama nazwa wskazuje, te formy odlewane ciśnieniowo mają pojedynczą wnękę. Używając tych matryc, można wyprodukować jedną część metalową na cykl. Ludzie powszechnie używają tych form do prostych i niskoseryjnych zamówień.

Użycie tych matryc ułatwia projektowanie, co jest ich główną zaletą. Jednak prędkość wyjścia jest wolniejsza niż w przypadku matryc wielogniazdowych.

Matryce wielogniazdowe typu #2

Matryce wielogniazdowe mają więcej gniazd. Używając tych matryc, możesz produkować wiele części metalowych na cykl. Oznacza to, że możesz produkować więcej produktów niż matryce jednogniazdowe. Dlatego matryce wielogniazdowe są idealne do zamówień o dużej objętości.

Najlepszą rzeczą w tych matrycach jest to, że oferują niższe koszty produkcji. Jednak zazwyczaj mają złożone projekty.

Formy rodzinne typu #3

W matrycach wielogniazdowych znajdziesz ten sam projekt wnęki, ale wielokrotnie. Zazwyczaj możesz tworzyć wiele części metalowych na cykl. Jednak w formach rodzinnych te projekty są różne. Tak więc w pewnym sensie wszystkie formy rodzinne są formami wielogniazdowymi, ale wszystkie formy wielogniazdowe nie są formami rodzinnymi.

Formy odlewnicze aluminiowe: trendy rynkowe

Rynek form odlewanych ciśnieniowo z aluminium znacznie wzrośnie w 2024 r. Według Persistence Market Research, wartość tego rynku w 2023 r. wynosiła $301,3 mln. W przyszłości oczekuje się, że sektor ten będzie rósł stabilnie o 4,8% rocznie. Eksperci przewidują, że w 2033 r. rynek ten osiągnie wartość $481,6 mln.

Jak powstają formy odlewnicze?

W poprzedniej sekcji krótko omówiliśmy różne metody odlewania ciśnieniowego oraz formy lub rodzaje narzędzi. W tej sekcji skupimy się na sposobie ich wytwarzania. Będziesz zaznajomiony z procesem krok po kroku w każdej fabryce odlewów ciśnieniowych. Będziesz więc znać każdy etap wytwarzania form, kiedykolwiek będziesz planować produkcję unikalnych części metalowych. Jest to rzeczywiście ważne w przypadku produkcji niestandardowych części metalowych.

Krok #1 Projektowanie formy

Ten krok jest prawdopodobnie jednym z najważniejszych aspektów procesu. Tutaj zdecydujesz, jak ma wyglądać Twoja metalowa część i jakie kroki będą brane pod uwagę przy jej produkcji. W zależności od projektu części, należy również odpowiednio wybrać rodzaj metody odlewania ciśnieniowego.

W tym przypadku niezbędne są dwa parametry: analiza wymiarowa i perspektywa geometryczna. Widok wymiarowy informuje, ile gniazd ma Twoja metalowa część. Który z typów form jednogniazdowych, wielogniazdowych lub rodzinnych jest wymagany? Ten projekt ułatwia również określenie ciśnienia i objętości odlewu.

Widok geometryczny, który informuje o stopniu skomplikowania części metalowej i Twoim planie, jak ją otworzyć i wyrzucić. Jednak bardzo ważne jest, aby zwrócić uwagę na rodzaj linii podziału, która jest tutaj używana. Musisz upewnić się, że ta linia podziału będzie pokrywać się z kierunkiem otwierania formy.

Podobnie, firma zajmująca się odlewnictwem ciśnieniowym bierze pod uwagę inne ważne aspekty na tym etapie. Omówimy je pokrótce w następnej sekcji.

Krok #2 Wybór materiału

Metoda odlewania ciśnieniowego zwykle obejmuje zmienne ciśnienie i temperaturę. Dlatego musisz wybrać materiał, który jest wysoce kompatybilny z tymi sytuacjami. Ogólnie rzecz biorąc, inżynierowie używają tutaj różnych rodzajów stali narzędziowych. W poprzedniej sekcji szczegółowo omówiliśmy te stale narzędziowe.

Krok #3 Obróbka formy

Gdy projekt i materiały są gotowe, musisz zaplanować, jak ukształtować formę odlewniczą. W tym przypadku różne metody obróbki odgrywają kluczową rolę. Inżynierowie preferują maszyny CNC do produkcji form odlewniczych.

Jak wiesz, obróbka CNC oferuje wyjątkową precyzję. Technicznie możesz osiągnąć tolerancję do 0,01 mm. Masz opcje takie jak frezowanie CNC, wiercenie, toczenie, rozwiercanie i wiele innych.

Krok 1: obróbka cieplna TP7T4

Różne rodzaje obróbki cieplnej są bardzo ważne w produkcji form odlewniczych. Ten krok znacznie poprawia wytrzymałość i trwałość obrabianych części. Ponadto proces ten sprawia, że forma jest bardziej odporna na zużycie.

Typowe metody obróbki cieplnej to hartowanie, odpuszczanie, wyżarzanie i odprężanie. Metody te zazwyczaj zapewniają, że forma odlewnicza dobrze się sprawdza podczas odlewania ciśnieniowego.

Krok #5 Wykończenie

Po obróbce cieplnej nowa forma odlewnicza wymaga kilku wykończeniowych poprawek. Te kroki są kluczowe, aby zapewnić gładkie powierzchnie i precyzyjne wymiary.

Techniki wykańczające mogą obejmować polerowanie, szlifowanie i piaskowanie. Głównym celem wszystkich tych technik jest nadanie częściom formy odlewniczej gładszej i lepszej tekstury. W rezultacie mogą one osiągnąć wysokie tolerancje.

Krok #6 Montaż, jeśli konieczny

Czasem może zaistnieć potrzeba wykonania części odlewanych ciśnieniowo osobno. Gdy jest wiele części, montaż zawsze musi być wykonany ostrożnie. Fabryka form odlewanych ciśnieniowo zawsze sprawdza, czy montaż jest prawidłowo ustawiony.

Krok 1Testowanie TP7T7

Po wykonaniu wszystkich powyższych kroków producenci form odlewniczych testują te formy w laboratorium. Przeprowadzają testy, aby upewnić się, że forma jest w dobrym stanie i działa prawidłowo. Te testy mówią, że formy są wysokiej jakości.

forma odlewnicza

Kluczowe kroki w projektowaniu form odlewniczych

Jak wspomniano w ostatniej części, przy projektowaniu formy odlewniczej bierze się pod uwagę kilka kluczowych czynników. W tej sekcji zostaną one omówione głównie i odkryte, dlaczego są kluczowe w produkcji form odlewniczych.

Rzeczywisty projekt części

Przed wykonaniem formy odlewniczej inżynierowie tworzą samą część. Do tego zadania używają różnych programów do rysowania 2D i 3D. W większości fabryk form odlewniczych projektanci graficzni zazwyczaj używają SolidWorks lub AutoCAD.

Podczas testów wizualnych potrzebne są modele 2D. Inżynierowie używają tego rysunku do sprawdzania rozmiarów po każdym etapie produkcji. Dobrze zaprojektowana część daje wysokiej jakości rezultaty. Dlatego zawsze, gdy współpracujesz z producentem, upewnij się, że ma on te plany, zanim zacznie wytwarzać produkt.

Odlewanie ciśnieniowe Formowanie wtryskowe Typ

Jest to bardzo ważny czynnik przy podejmowaniu decyzji. forma odlewniczaZwykle zmienia jakość, wytrzymałość i wykończenie gotowej części.

W zależności od rodzaju wtrysku wyróżnia się sześć różnych typów wtrysku: HPDC, LPDC, próżniowy i inne.

Podczas projektowania typu wtrysku należy wziąć pod uwagę kilka czynników. Po pierwsze, z jakim rodzajem metalu pracujesz? Po drugie, czy wziąłeś pod uwagę linie podziału, widoki geometryczne i szczegóły projektu? Po trzecie, jaka jest oczekiwana prędkość produkcji?

Gdy użyjesz właściwego typu wtrysku, forma zawsze będzie się prawidłowo wypełniać, a wady odlewu będą rzadsze. Ponadto właściwy wybór znacznie skraca czas cyklu. Generalnie, możesz uzyskać bardzo dobry wynik.

Projekt bramy i prowadnicy

Bramka i kanał doprowadzający kierują stopiony metal do formy odlewniczej i zwykle kontrolują przepływ cieczy. Prawidłowa konstrukcja zapewnia płynne i wydajne napełnianie oraz redukuje różne rodzaje wad odlewniczych.

Podczas projektowania bramy i prowadnicy należy wziąć pod uwagę rozmiar, lokalizację i kształt. Bramka musi być umieszczona w odpowiednim miejscu, aby zminimalizować turbulencje.

Projekt podstawy formy odlewniczej

Podstawa formy zazwyczaj podtrzymuje i wyrównuje wszystkie części formy. Podczas projektowania upewnij się, że stworzyłeś solidną konstrukcję. Zapewnia ona ogólną stabilność systemu.

Należy wziąć pod uwagę materiał i temperaturę. Podstawa formy musi wytrzymać wysokie ciśnienie i temperaturę. Należy również sprawdzić prawidłowe wyrównanie i dopasowanie.

Układ chłodzenia

Układ chłodzenia pomaga formie zestalić stopiony metal. Prawidłowy układ chłodzenia zazwyczaj poprawia prędkość produkcji i jakość części. Jednak niewłaściwe chłodzenie może powodować różne wady odlewów. Dlatego należy zapewnić odpowiedni układ chłodzenia podczas projektowania formy.

Istnieją różne rodzaje systemów chłodzenia. Ludzie często używają przewodów wodnych i wkładów chłodzących. Korki chłodzące są świetne w miejscach, które wymagają szybkiego schłodzenia. Podczas projektowania systemu chłodzenia formy, spróbuj zrównoważyć ciepło w całej formie.

System odpowietrzania i wyrzutu

System wentylacji i wyrzutu usuwa głównie uwięzione powietrze z formy. Uwięzione powietrze może być wytworzone przez formę lub znajdować się tam przed wtryskiem.

Podczas projektowania formy umieść otwory wentylacyjne w najwyższych punktach. W takim przypadku możesz użyć cienkich otworów wentylacyjnych, aby uniknąć wypływek. Umieść również kołki wyrzutnika we właściwym miejscu, aby zapobiec uszkodzeniom.

Należy pamiętać, że skuteczne systemy odpowietrzania i wyrzutu zazwyczaj poprawiają jakość części. Ogólnie rzecz biorąc, skracają one czasy cykli i wydajność produkcji.

Symulacja

Po rozważeniu wszystkich powyższych czynników symulacja pokazuje dokładnie to, co zaprojektowałeś. Symulacje mogą pomóc Ci znaleźć wady i problemy z przepływem metalu. Producenci form odlewniczych zazwyczaj używają oprogramowania takiego jak MAGMASOFT, ProCAST i Flow-3D.

Często zadawane pytania

Jakie metale są stosowane w odlewnictwie ciśnieniowym?

W odlewnictwie ciśnieniowym powszechnymi metalami są aluminium, cynk, magnez, ołów, cyna i miedź. Metale te są popularne ze względu na niską temperaturę topnienia. Ponadto oferują również doskonałe właściwości odlewnicze, wytrzymałość i trwałość. Spośród wszystkich tych metali aluminium jest najpopularniejsze. Jest lekkie i ma doskonały stosunek wytrzymałości do masy.

Czy 4140 to stal narzędziowa?

Tak, stal LSS 4140 jest rodzajem stali narzędziowej. Ten stop oferuje doskonałą twardość, wytrzymałość i odporność na zużycie. Jest to doskonała stal narzędziowa do większości prac obróbczych. Dokładniej rzecz biorąc, można znaleźć jej zastosowanie w różnych elementach obrotowych. Na przykład osie, wały napędowe, koła zębate i wrzeciona są godne uwagi.

Jakiego rodzaju stali używa się do odlewania ciśnieniowego?

Rodzaj stali różni się głównie w zależności od rodzaju metody odlewania ciśnieniowego. W przypadku form odlewniczych HPDC powszechnie stosuje się stale narzędziowe serii H. Z drugiej strony, w przypadku prac LPDC lub obróbki na zimno, znane są narzędzia stalowe serii O, A i D. Istnieją również pewne gatunki specjalne, takie jak SKD61, 8407 i 8418.

Streszczenie

Odlewanie ciśnieniowe jest kluczowe dla produkcji wielu złożonych części metalowych. Możesz tworzyć części odlewane ciśnieniowo różnymi metodami. HPDC i LPDC to dwie najpopularniejsze metody, których będziesz używać w firmie produkującej formy odlewnicze.

Formy odlewnicze mają trzy typy: jednogniazdowe, wielogniazdowe i rodzinne. Każdy typ jest odpowiedni do konkretnych wymagań produkcyjnych.

Sincere Tech jest jednym z 10 najlepszych producenci form w Chinach która oferuje formy wtryskowe do tworzyw sztucznych, formy do odlewania ciśnieniowego. Ta fabryka form oferuje szeroki zakres usług formowania tworzyw sztucznych i odlewania ciśnieniowego. Ich obsługa klienta jest również bardzo szybka. Zapraszamy do kontaktu z nami.

/0 Komentarze/Autor

Czym jest frezowanie CNC? Wszystko, co musisz wiedzieć!

Usługa obróbki frezowaniem CNC

Czym jest frezowanie CNC

Wiedza o co to jest frezowanie CNC pozwala zrozumieć proces. Niektóre z tematów omawianych na tym blogu obejmują prędkości wrzeciona, prędkości posuwu, ruchy osi, kody G i sterowniki maszyn. Opiszemy również, jak te części łączą się, aby działać jako pojedyncza jednostka. Frezowanie CNC wymaga dużej precyzji. Musisz co to jest frezowanie CNC 101, aby dowiedzieć się więcej.

Jak działa frezowanie CNC?

Przegląd procesu

Frezowanie CNC wykorzystuje Kody G i kody M. To porusza wrzeciono. Stół podtrzymuje obrabiany przedmiot. Czym jest frezowanie CNC jest niezbędne do nauczenia się. Służy do obracania narzędzia tnącego. Tworzą precyzyjne kształty.

Może ciąć z różną prędkością. Obroty na minutę i prędkość posuwu należą do parametrów, które ją regulują. Osie X, Y, Z dyktują proces. Produkuje części z precyzją. Ruchy są koordynowane przez sterownik maszyny.

Czym jest frezowanie CNC

Programowanie CNC

Program instruuje frezarkę CNC, co należy zrobić. Używa kodów G do ruchów. Kody M sterują funkcjami pomocniczymi. Ścieżka narzędzia definiuje ruch narzędzia tnącego.

Uruchamia się i zatrzymuje. Prędkość wrzeciona ma znaczenie. Wprowadzają parametry dla każdej osi. Zapewnia to precyzyjną obróbkę. Jest używany przed cięciem, aby sprawdzić błędy. Kontroler CNC odbiera i interpretuje polecenia.

Ruchy maszynowe

Ruchy maszyn w frezowaniu CNC są dokładne. Obejmuje to oś X, oś Y i oś Z. Wrzeciono obraca się. Tnie materiał. Liniowość kontroluje narzędzie.

Ustawiają prędkości podawania i głębokości. Wejścia są kontrolowane przez panel sterowania. Zapewnia to dokładność, która prowadzi do doskonałych części. Silniki serwo sterują prędkością. Frezarki CNC tworzą dokładne formy.

Narzędzia tnące

Narzędzia tnące w frezarkach CNC są istotne. Czym jest frezowanie CNC, pomoże Ci to lepiej zrozumieć. Używa się frezów trzpieniowych i wierteł. Uchwyt narzędziowy je zabezpiecza. Szybko się obracają. Tną materiał.

Wpływ na to mają takie parametry jak RPM. Liczba rowków ma znaczenie. Ma to wpływ na usuwanie wiórów. Wrzeciono mocno chwyta narzędzie. Zapewnia to czyste cięcia. Jedno narzędzie tworzy różne kształty.

Jakie są główne komponenty frezarki CNC?

Rama maszyny

Rama podtrzymuje wszystkie inne komponenty maszyny CNC. W tym przypadku jest ona mocna i stabilna. Wymagają one mocnego fundamentu. Jest on wykonany z metalu.

Niektóre części obejmują szyny, śruby i nakrętki. Utrzymuje stabilność maszyny. Dokładność jest bardzo ważna w procesie frezowania CNC. Oznacza to, że małe błędy mogą zniszczyć części.

Rama musi być sztywna. Niektóre ramy są wykonane z żelaza. Ważą dużo. Ramy mogą mieć różne kształty. Pomaga to w podtrzymywaniu maszyny. Ramy muszą być dobrze zbudowane.

Wrzeciono

Wrzeciono jest centralnym elementem frezowania CNC. Czym jest frezowanie CNC? Warto wiedzieć. Szybko się obraca. Może osiągnąć wiele obrotów na minutę. Trzymają narzędzia tnące. Kołysze się w górę i w dół. To powoduje otwory. Wrzeciona wykorzystują łożyska.

Zmniejszają tarcie. Utrzymują chłód. Prędkość wrzeciona ma znaczenie. Większe prędkości tną szybciej. Potrzebne są wentylatory chłodzące. Niektóre wrzeciona są elektryczne. Inne wykorzystują powietrze. Ta część jest kluczowa. Dlatego jest starannie wykonana.

Panel sterowania

Panel sterowania obsługuje maszynę CNC. Ma wiele przycisków. Tutaj wprowadzasz polecenia. Ekrany pokazują ustawienia. Pomagają ci śledzić proces. Panel ma CPU. Uruchamia programy.

Może to być ekran dotykowy. Sterowanie jest bardzo precyzyjne. Wprowadzanie danych odbywa się w kodach G. Instruują one maszynę, co ma robić. Ważne są wyłączniki bezpieczeństwa. Panel musi być łatwy w użyciu. Umożliwia to frezowanie CNC.

Silniki osiowe

Silniki osi transportują części CNC. Czym jest frezowanie CNC jest interesujące. Regulują ruch w kierunkach X, Y i Z. Umożliwiają precyzyjne ruchy. Mogą one wynosić do mikronów.

Używają silników krokowych. Zapewniają one dokładną kontrolę. Silniki są mocne. Pomaga to w przypadku wielu części. Silniki wymagają chłodzenia. Mogą się nagrzewać. Oznacza to, że silniki osi wymagają niezawodności. Dlatego są dobrze skonstruowanyPrawidłowa konfiguracja ma kluczowe znaczenie.

Zmieniacz narzędzi

Zmieniacz narzędzi działa bardzo szybko. Przechowuje wiele narzędzi. Może być automatyczny. Zmniejsza to przestoje. Ważne jest, aby narzędzia były ostre. Zmienia je szybko. Mają czujniki. Zapewnia to prawidłowe umieszczenie. Zmieniacz narzędzi ma magazynek. Przechowuje on narzędzia.

Jest to kluczowe dla zwiększenia produktywności. Wszystkie narzędzia mają określoną funkcję. Ich wymiana musi być szybka. Należy zauważyć, że cały proces jest w pełni zautomatyzowany. Dzięki temu frezowanie CNC jest wydajne.

Obróbka frezarsko-frezarska CNC

Część Funkcjonować Tworzywo Typowe modele Kluczowe specyfikacje Konserwacja
Rama maszyny Wsparcie strukturalne Żeliwo, stal Haas VF-2, DMG MORI Waga: 2000-3000 kg Smarowanie, czyszczenie
Wrzeciono Obraca narzędzie tnące Stal stopowa BT40, HSK63 Obroty: 12 000-30 000 Kontrola łożysk
Panel sterowania Interfejs użytkownika Plastik, metal FANUC, Siemens Ekran: 10-15 cali Aktualizacje oprogramowania
Silniki osiowe Napędza ruch osi Aluminium, stal NEMA 23, silniki serwo Moment obrotowy: 2-10 Nm Kontrole wyrównania
Zmieniacz narzędzi Przełączniki narzędzi tnących Stal, aluminium Parasol, karuzela Pojemność: 10-30 narzędzi Kontrole pneumatyczne

Tabela przedstawiająca główne komponenty frezarki CNC!

Jakie materiały można frezować za pomocą maszyn CNC?

Metale

Frezowanie CNC kształtuje metale takie jak stal i aluminium. Posiada wrzeciono obracające się z prędkością 8000 obr./min. Dokładność tej maszyny wynosi 0,001. Głowica narzędzia przesuwa się w kierunkach X, Y, Z.

Mogą zmieniać narzędzia zamiennie. To oszczędza czas. Chłodziwo utrzymuje niską temperaturę. Wióry schodzą z obrabianego przedmiotu. Pliki CAD są używane jako odniesienie.

Jednostka sterująca maszyny podąża za programem. To tworzy złożone kształty. Metal rozwija gładkie krawędzie. Imadło trzyma go mocno. Prędkość wrzeciona jest w rzeczywistości ważnym czynnikiem. Ostatnia sekcja jest dobra.

Tworzywa sztuczne

Frezowanie CNC formuje również tworzywa sztuczne. Wrzeciono obraca się bardzo szybko z prędkością 12000 obr./min. Wykorzystuje wiertła do różnych cięć. Poruszają się one w trzech wymiarach. W ten sposób powstają precyzyjne części. Materiał jest mocowany za pomocą zacisków.

Jednostka sterująca skanuje plik CAD. To prowadzi każde cięcie. Wióry są umieszczane w próżni. Narzędzie jest chłodzone przez maszynę. Zapobiega to stopieniu. Tworzywa sztuczne stają się schludnymi kształtami. Stół utrzymuje je w poziomie. Muszę Obróbka CNC PEEK aby dowiedzieć się więcej.

Cięcie odbywa się za pomocą narzędzia znanego jako frezy trzpieniowe. Tworzą czyste krawędzie. Jest to szybkie i precyzyjne. Część plastikowa jest gotowa.

Kompozyty

Kompozyty są znane z frezowania maszynami CNC. Wrzeciono obraca się z prędkością 10 000 obr./min. Narzędzia tnące tną warstwy. Porusza się również na wszystkich trzech osiach. Chłodzi je płyn roboczy w maszynie.

Odczytuje plik CAD w poszukiwaniu kształtów. Dzięki temu powstają złożone projekty. Wióry są usuwane powietrzem. Imadło utrzymuje je na miejscu. Jednostka sterująca działa zgodnie z programem. Automatycznie zmienia narzędzia.

Na tym etapie kompozyt uzyskuje gładkie krawędzie. Proces jest wydajny. Tworzy mocne i lekkie komponenty. Stół porusza się precyzyjnie. Ostatnia część jest szczegółowo opisana.

Drewno

Rzeźby wykonane frezowaniem CNC są gładkie na drewnie. Czym jest frezowanie CNC, można wyjaśnić więcej. Wrzeciono obraca się z prędkością 7500 obr./min. Wiertła są różne dla różnych cięć. Poruszają się w kierunku X, Y, Z. Drewno zostaje mocno ściśnięte. Jednostka sterująca działa w oparciu o pliki CAD. Prowadzi każde cięcie.

Odkurzacz usuwa wióry. Chłodziwo ma funkcję chłodzenia narzędzia. Maszyna pracuje i formuje precyzyjne kształty. Stół porusza się precyzyjnie. Zapewnia to dokładność. Frezy trzpieniowe tną bardzo dobrze.

Tworzą czyste krawędzie. Część drewniana wydaje się czysta. Tak CNC frezuje drewno. Proces jest szybki.

Ceramika

Ceramikę można również frezować za pomocą CNC. Wrzeciono obraca się z prędkością 6000 obr./min. Używa wierteł z końcówkami diamentowymi. Działają one w trzech wymiarach. Chłodziwo zapobiega pęknięciom. Innymi słowy, plik CAD kontroluje działanie maszyny. Dzięki temu powstają skomplikowane kształty. Wióry są usuwane za pomocą powietrza.

Imadło zapewnia mocne pozycjonowanie ceramiki. Jednostka sterująca przełącza narzędzia. Jest zgodna z programem co do joty. Maszyna wytwarza ostre krawędzie. Tworzy mocne, szczegółowe części.

Stół porusza się dokładnie. Ceramika pozostaje chłodna. Uzupełniają ją dotykiem. Część jest trwała.

Jakie są rodzaje frezarek CNC?

Frezarki pionowe

Frezowanie CNC wykorzystuje obróbkę pionową z ruchami X, Y i Z. Te maszyny są wyposażone we wrzeciono i silnik. Wrzeciono porusza się również w górę i w dół. Jest sterowane przez kod G. Ten typ maszyny ma przymocowany stół. Stół podtrzymuje obrabiany przedmiot. Stosują frezy trzpieniowe do cięcia materiałów.

Ta konfiguracja umożliwia precyzyjne cięcie. Prędkość może być ustawiona na poziomie 1200 obr./min. Ważne są takie czynniki, jak głębokość i szybkość posuwu. Frezarki pionowe są dokładne w działaniu. Są idealne, jeśli chodzi o skomplikowaną pracę.

Frezarki poziome

Frezowanie CNC obejmuje maszyny poziome. Posiadają one wrzeciono, które porusza się poziomo. Wrzeciono obraca się z prędkością 1500 obr./min. Do cięcia materiałów używa się frezów czołowych. Maszyna ta porusza się wzdłuż osi X.

Oś Y jest przydatna do ruchów w lewo i w prawo lub przesunięć. Przedmiot obrabiany jest umieszczony na stole. Obsługują duże zadania. Dzięki temu można łatwo wykonywać głębokie cięcia. Prędkość i posuw maszyny są bardzo ważne. Frezarki poziome są mocne. Dlatego są często używane.

Frezarki wieloosiowe

Frezowanie CNC wykorzystuje wiele osi w swoich operacjach. Działają one z osiami XYZ i A, B. Wrzeciono obraca się na wiele sposobów. Umożliwia to złożone cięcia. Posiada panel sterowania. Panel sterowania określa wartości. Aby uzyskać precyzję, wykorzystują śruby kulowe. Pomaga to w czynnościach udoskonalających.

Prędkość maszyna może wynosić 1800 obr./min. Obrabiany przedmiot obraca się na stole obrotowym. Frezarki wieloosiowe są zaawansowane. Osiągają skomplikowane projekty. Jest to dobre dla szczegółowej pracy.

Frezarki bramowe

Frezowanie CNC obejmuje maszyny bramowe. Posiadają one stały most. Wrzeciono przesuwa się po bramie. Ta konfiguracja zapewnia stabilność. Zawiera mocny silnik. Silnik pracuje z prędkością 2000 obr./min.

Ta maszyna radzi sobie z dużymi elementami obrabianymi. Oś X i oś Y są szerokie. Do cięcia używa się frezów trzpieniowych, które są z natury wytrzymałe. Panel sterowania zmienia ustawienia. Frezarki bramowe są wytrzymałe. Wykonują zadania wymagające dużej wytrzymałości. Precyzja jest niezrównana.

Frezarki łożowe

Frezowanie CNC ma maszyny typu łożowego. Czym jest frezowanie CNC odpowiada na wiele pytań. Zawierają one stałe wrzeciono. Stół przesuwa się wzdłuż osi X. Zapewnia stabilność. Prędkość wrzeciona wynosi 1600 obr./min.

Ta maszyna wykorzystuje śrubę kulową dla dokładności. Nadaje się do stosowania w przypadku ciężkich materiałów. Wykonują duże zadania. Stół służy do podparcia obrabianego przedmiotu. Umożliwia to dokładne cięcie. Panel sterowania określa wartości. Frezarki łożowe są niezawodne. Wykonują solidne operacje.

Jak wybrać odpowiednią frezarkę CNC?

Wymagania aplikacji

W frezowaniu CNC kody G są używane do tłumaczenia ruchu wrzeciona. Wymaga to precyzji. Osie X, Y i Z działają. To narzędzie jest używane do cięcia metali lub tworzyw sztucznych. Wrzeciono obraca się szybko. Wartości takie jak 3000 obr./min są znaczące. Oprogramowanie CAM pomaga w planowaniu. Prędkość posuwu i głębokość mogą mieć znaczenie.

Powinny one uzupełniać zadanie, które ma zostać wykonane. Dzięki temu części pozostają dokładne. Proces regulują sterowniki FANUC lub Siemens. Są one kluczowe. Inne frezy obejmują frezy kuliste lub płaskie. Polecenia są realizowane precyzyjnie przez maszynę.

Zgodność materiałów

Należy również pamiętać, że różne materiały wymagają różnych środowisk. Frezowanie CNC dostosowuje się. Stosują kody w celu określenia, gdzie ciąć. Jest to kluczowe. Stal nierdzewna wymaga niskich prędkości posuwu. Zapewnia bezpieczeństwo narzędzi. Aluminium umożliwia szybsze cięcie. Twardość narzędzia ma znaczenie.

Istnieją różne rodzaje frezów do drewna. Prędkość wrzeciona musi być zatem proporcjonalna do obrabianego materiału. Oprogramowanie CAM podejmuje właściwą decyzję. Smary są używane do chłodzenia części. Pomaga to uniknąć uszkodzeń. W procesie biorą udział takie czynniki, jak moment obrotowy i moc.

Potrzeby precyzji

Dokładność jest bardzo ważna podczas frezowania CNC. Czym jest frezowanie CNC wyjaśnia więcej na ten temat. Mikrony są używane przez maszyny do dokładności. Narzędzie podąża za kodem G. Musi być dokładne. Enkodery liniowe pomagają w określaniu ruchu. Zapewnia to ścisłe tolerancje. Kontrastujące osie muszą być w harmonii.

W tym pomagają śruby kulowe i prowadnice. To utrzymuje błędy na niskim poziomie. Dokładność jest kluczową cechą sterownika, ponieważ determinuje osiągane wyniki. Funkcje takie jak kompensacja luzów są pomocne.

Gwarantują one prawidłową ścieżkę narzędzia. Wszystkie powinny być w harmonii z zaprojektowaną częścią. Ważne jest sprawdzenie pomiarów.

Wolumen produkcji

Frezowanie CNC obsługuje różne objętości. Można wykonywać zarówno małe i średnie wolumeny produkcji, jak i produkcję na dużą skalę. Ma to wpływ na ustawienia. Używają tych samych kodów G. Oba używają tego samego kodu G. Zmiany narzędzi są zautomatyzowane. Zmieniacze palet pomagają w przyspieszeniu.

Wydajność maszyny ma znaczenie. To decyduje o tym, ile części produkuje. Oprogramowanie CAM optymalizuje ścieżki. Czas cyklu jest kluczowy. Wskazuje, ile czasu zajmuje wykonanie konkretnej części. Prędkość może się różnić w zależności od użytych materiałów. Zadania objętościowe wymagają mocnych instrumentów.

Ograniczenia budżetowe

Koszty frezowania CNC są różne. Początkowa cena maszyny ma znaczenie. Obejmuje to sterowniki i wrzeciona. Każdy model ma swój własny przedział cenowy. Koszty konserwacji są stałe. Elementy takie jak narzędzia i chłodziwa stanowią część całkowitego kosztu. Należy je wziąć pod uwagę. Wydajność oszczędza pieniądze. Oprogramowanie CAM pomaga. Zmniejsza marnotrawstwo.

Zmniejszona prędkość cięcia i posuwy również prowadzą do wzrostu kosztów. Ta równowaga jest kluczowa. Modernizacje mogą być kosztowne. Wybór odpowiedniej maszyny okaże się opłacalny w dłuższej perspektywie.

Prototypowe frezowanie CNC

Jakie są zalety frezowania CNC?

Wysoka precyzja

Ponadto frezowanie CNC jest korzystne, ponieważ umożliwia tworzenie bardzo dokładnych części. Co to jest frezowanie CNC, warto wiedzieć. Ta maszyna ma ruchy sterowane przez kod G. Może ciąć do grubości 0,001 cala. To super maleństwo! Wrzeciono może obracać się do 30000 obr./min.

Frezy i wiertła to niektóre z urządzeń używanych do nadawania właściwego kształtu częściom. Stół podtrzymuje elementy, aby zachować stabilność. Chłodziwo utrzymuje je w chłodzie. Zapobiega to przegrzaniu.

Jest to przydatne do tworzenia małych komponentów, takich jak koła zębate i śruby. Wszystkie są do siebie idealnie dopasowane. Frezowanie CNC jest świetne do dokładnej pracy.

Powtarzalność

Powtarzalność zadań frezowania CNC jest precyzyjna. Oznacza to, że produkuje części stale. Ta maszyna wykorzystuje współrzędne w swoim ruchu. Zazwyczaj cały czas podąża za tą samą sekwencją. Wykorzystuje osie X, Y i Z. Wrzeciono jest ustawione na określoną liczbę obrotów na minutę.

Narzędzia skrawające, takie jak frezy czołowe i gwintowniki, tną części. Utrzymują wszystko takie samo. Stół podtrzymuje każdy element w pozycji. Dzięki temu nie ma ruchu. Spójność jest ważna w przypadku dużych zamówień. Frezowanie CNC jest w tym przypadku doskonałe!

Efektywność

Frezowanie CNC szybko i dokładnie produkuje części. Czym jest frezowanie CNC pomaga zrozumieć, jak to się robi. Ta maszyna zaczyna się od plików CAD. Używa szybkich narzędzi skrawających, takich jak młyny kulowe i rozwiertaki. Ma ustawienia posuwów i prędkości. Wrzeciono może pracować 24/7. Dzięki chłodziwu utrzymuje chłód.

Stół porusza się szybko. To oszczędza mnóstwo czasu. Wszystkie te części są wykonywane szybciej. To może pomóc wykonać wiele elementów w krótkim czasie. Wydajność jest bardzo ważna. Wykonują wiele rzeczy szybko. Frezowanie CNC jest świetne!

Elastyczność

Frezowanie CNC ma możliwość łatwego przełączania się z jednego zadania na drugie. Może tworzyć wiele rodzajów kształtów i rozmiarów. Ta maszyna skanuje projekty CAD/CAM. Wrzeciono ma akcesoria, które obejmują frezy przelotowe i głowice wiertarskie. Pokazuje to, że stół można dostosować do różnych części.

Pomaga to w szybkiej zmianie zadań. Wykorzystuje różne materiały, takie jak metal, plastik, a nawet drewno. Wszystkie te materiały są cięte czysto. Oprogramowanie zmienia ścieżki narzędzi. Elastyczność to zdolność do wykonywania nowych rzeczy. Frezowanie CNC wykonuje wiele zadań. To jest super przydatne!

Niższe koszty pracy

Koszty pracy są redukowane przez frezowanie CNC. Czym jest frezowanie CNC, powie ci więcej. Ta maszyna działa w dużym stopniu samodzielnie. Działa przy użyciu kodu NC. Wiele narzędzi jest zarządzanych przez wrzeciono, takie jak frezy fazujące i wiertła do rowków. Stół porusza się bez żadnej pomocy. Oznacza to mniej pracowników.

Pracuje przez długie godziny. Systemy chłodzenia sprawiają, że działa dobrze. Są ekonomiczne i oszczędzają czas. Ta maszyna wykonuje wiele zadań. Niższe koszty pracy są zawsze dobre. Frezowanie CNC obniża koszty i czas!

Wniosek

Porozumiewawczy co to jest frezowanie CNC demonstruje swoją dokładność. Wykorzystuje kody G, wrzeciona i prędkości posuwu. Aby uzyskać więcej szczegółów, odwiedź FORMA PLASTIKOWA. Frezowanie CNC umożliwia tworzenie precyzyjnych komponentów. Dowiedz się, jak maszyny CNC mogą pracować dla Ciebie.

 

/0 Komentarze/Autor

Materiał z tworzywa sztucznego o wysokiej temperaturze

najlepsza cena części ptfe obrabianych CNC

Badania i rozwój w dziedzinie chemii polimerów i nauki o materiałach były znaczące w połowie dwudziestego wieku. Tworzywa sztuczne i polimery powstały w wyniku tych badań i rozwoju. Materiały te miały zdolność wytrzymywania wyższych temperatur. Początkowo stworzono polifenylensulfid i politetrafluoroetylen, które okazały się odporne na wyższe temperatury w porównaniu z tradycyjnymi tworzywami sztucznymi. Przemysł lotniczy i kosmiczny zwiększył znaczne zapotrzebowanie i wymagania dotyczące polimerów lub tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze w latach 70. Wysiłki podejmowane ze względu na wymagania dotyczące lekkich materiałów o wyjątkowych właściwościach mechanicznych i termicznych doprowadziły do powstania polimerów, takich jak liczne rodzaje poliamidów i polieteroeteroketonu.

Ostatecznie metalowe części silników lotniczych i ich elementy konstrukcyjne zostały zastąpione tymi lekkimi i odpornymi na wysoką temperaturę tworzywami sztucznymi. Konwencjonalne tworzywa sztuczne mają tendencję do mięknięcia w wysokich temperaturach, a następnie zaczynają się degradować w tych podwyższonych temperaturach. Z drugiej strony tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe zachowują swoje właściwości w podwyższonych temperaturach i są uważane za odpowiednie do stosowania w branżach, w których występują ekstremalne warunki pracy. Właściwości te obejmują odporność chemiczną, stabilność wymiarową i właściwości mechaniczne, które są kluczowe dla wydajności tworzyw sztucznych wysokotemperaturowych. Te tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe, które są projektowane tak, aby stawiać czoła i wytrzymywać wysokie temperatury w ekstremalnych środowiskach, są również nazywane termoplastycznymi tworzywami inżynieryjnymi lub termoplastycznymi tworzywami sztucznymi o wysokiej wydajności.

Materiał z tworzywa sztucznego o wysokiej temperaturze

 

Definicja materiału z tworzywa sztucznego o wysokiej temperaturze

Materiał z tworzywa sztucznego o wysokiej temperaturze jest materiałem specjalnie zaprojektowanym do pracy w wysokich temperaturach i wytrzymującym te podwyższone temperatury. Podstawową cechą, która ma znaczenie, jest to, że tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe zachowują swoją integralność strukturalną i właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach. Te wysokowydajne tworzywa konstrukcyjne zachowują swój oryginalny kształt i nie odkształcają się podczas pracy w podwyższonych temperaturach.

W zależności od kategorii tworzyw sztucznych zachowują one swoje właściwości w zakresie temperatur od 150°C do ponad 300°C. Te tworzywa sztuczne o wysokiej temperaturze znajdują zastosowanie w zastosowaniach wymagających wysokiej temperatury, w których normalne tworzywa sztuczne uległyby degradacji i odkształceniu i nie mogłyby wytrzymać tak wysokiej temperatury. Należy wspomnieć, że metale mają dużą wagę, a metale są również podatne na korozję. Mając to na uwadze, tworzywa sztuczne o wysokiej temperaturze zastępują posiłki w takich zastosowaniach, ponieważ są lekkie i odporne na korozję.

Polimery wysokotemperaturowe i tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe (różnicowanie)

Zróżnicowanie składu i struktury różnicuje tworzywa sztuczne i polimery. Polimery wysokotemperaturowe stanowią szeroką kategorię, podczas gdy tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe stanowią podzbiór tej szerszej kategorii. Polimery wysokotemperaturowe składają się zarówno z tworzyw termoutwardzalnych, jak i termoplastycznych. Do syntezy tych polimerów stosuje się zaawansowane metody polimeryzacji. W większości przypadków w celu zwiększenia ich wydajności w wysokich temperaturach stosuje się określone wzmocnienia lub dodatki.

Jednakże tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe składają się wyłącznie z tworzyw termoplastycznych. Tworzywa te są zaprojektowane tak, aby stawiać czoła i wytrzymywać wysokie temperatury bez odkształcania się. Tworzywa te oferują bardzo małą lub żadną degradację w wysokich temperaturach. Tworzywa te są specjalnie zaprojektowane, aby zachować swoją odporność chemiczną, właściwości mechaniczne i stabilność wymiarową w środowisku o wysokiej temperaturze.

Jakie są materiały tworzyw sztucznych odpornych na wysoką temperaturę (charakterystyka i zastosowanie)?

Poniżej wymieniono materiały zaliczane do kategorii tworzyw sztucznych odpornych na wysoką temperaturę.

  1. Politetrafluoroetylen (PTFE)

Ten materiał, który jest również określany jako PTFE, jest doskonałym izolatorem elektrycznym i jest szeroko stosowany w zastosowaniach, w których wymagana jest izolacja elektryczna. Materiał ten jest również stosowany do powłok nieprzywierających, szczególnie w naczyniach kuchennych oraz w uszczelnieniach i łożyskach. To wykorzystanie opiera się na niektórych wybitnych właściwościach tego materiału, jak następuje.

  • Wysoka stabilność temperaturowa
  • Niski współczynnik tarcia
  • Dobra odporność chemiczna
  1. Polisiarczek fenylenu (PPS)

Materiał PPS jest tworzywem termoplastycznym o strukturze półkrystalicznej i następujących ważnych cechach.

  • Ognioodporność (wrodzona)
  • Wysoka odporność na temperaturę
  • Odporność chemiczna
  • Stabilność wymiarowa

Te cechy sprawiają, że materiał ten nadaje się do wykorzystania w zastosowaniach przemysłowych. Materiał ten jest również wykorzystywany w sektorze elektrycznym i elektronicznym do produkcji obudów i złączy. Ponadto w przemyśle motoryzacyjnym materiał ten jest używany do produkcji podzespołów pod maską. Przejdź do Formowanie wtryskowe PPS aby dowiedzieć się więcej o tym materiale.

termoplastyczny formowany wtryskowo

  1. Polimer ciekłokrystaliczny (LCP)

Materiał ten, nazywany również LCP, znajduje zastosowanie w następujących obszarach.

  • Sektor telekomunikacyjny
  • Przemysł elektroniczny (produkcja przełączników i złączy)
  • Przemysł motoryzacyjny (produkcja elementów pod maską)

Materiał ten posiada następujące istotne właściwości, które umożliwiają jego wykorzystanie w wyżej wymienionych zastosowaniach.

  • Doskonała odporność chemiczna
  • Wysoka wytrzymałość mechaniczna
  • Dobra stabilność wymiarowa
  • Doskonała sztywność
  1. Polieteroeteroketon (PEEK)

Materiał ten jest również termoplastyczny i ma strukturę półkrystaliczną, a także jest określany jako PEEK. Materiał ten wykazuje następujące cechy.

  • Wysoki stosunek wytrzymałości do masy
  • Dobre właściwości mechaniczne
  • Doskonała odporność chemiczna
  • Stabilność w podwyższonych temperaturach do 250°C

Biorąc pod uwagę powyższe właściwości PEEK, jest on szeroko wykorzystywany w następujących zastosowaniach do produkcji elementów wymagających odporności na ekstremalne warunki środowiskowe i dobrej wytrzymałości mechanicznej. Przejdź do zobacz formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych aby dowiedzieć się więcej.

  • Przemysł półprzewodnikowy
  • Sektor motoryzacyjny
  • Przemysł lotniczy i kosmiczny
  • Sektor medyczny
  1. Polieteroimid (PEI)

Materiał ten, nazywany również PEI, charakteryzuje się następującymi ważnymi właściwościami.

  • Odporność na ogień
  • Dobra wytrzymałość mechaniczna
  • Wysoka odporność termiczna
  • Doskonała stabilność wymiarowa
  • Dobre właściwości elektryczne

Główne zastosowania tego materiału obejmują następujące sektory.

  • Sektor medyczny (produkcja sterylizowalnych narzędzi chirurgicznych)
  • Przemysł motoryzacyjny
  • Przemysł elektroniczny
  • Sektor lotniczo-kosmiczny
  1. Poliimidy (PI)

Materiał poliimidowy, nazywany również PI, charakteryzuje się następującymi właściwościami.

  • Dobre właściwości mechaniczne
  • Doskonała stabilność termiczna do 400°C
  • Dobra odporność chemiczna
  • Niska rozszerzalność cieplna

Materiał ten jest szeroko wykorzystywany w przemyśle elektronicznym, lotniczym i motoryzacyjnym w następujących zastosowaniach.

  • Izolacja elektryczna
  • Osłony termiczne
  • Części silnika i części zamienne
  • Płytki drukowane
  1.  Fluoropolymery (FPE)

Do tej szerszej kategorii zaliczają się następujące tworzywa sztuczne odporne na wysoką temperaturę.

  • fluorowany etylen propylen
  • Politetrafluoroetylen
  • Perfluoroalkoksy

Polimery te wykazują pewne właściwości opisane poniżej.

  • Podwyższona stabilność temperatury
  • Doskonała odporność chemiczna (na kwasy, zasady i wiele rozpuszczalników)
  • Niski współczynnik tarcia

Materiały te znajdują zastosowanie głównie w następujących aplikacjach.

  • Powłoki druciane
  • Przetwarzanie półprzewodników
  • Rury
  • Foki
  • Podszewki
  • Sprzęt do przetwarzania chemicznego

  8.Polifenylosulfon (PPSU)

PPSU to termoplastyczny, wysokotemperaturowy element konstrukcyjny z tworzywa sztucznego, który został odkryty w latach 60. XX wieku. Jego gęstość wynosi 1,24 g/cm2, absorpcja wody wynosi 0,22%, współczynnik skurczu wynosi 1,007 (0,7%), temperatura topnienia wynosi 190 °C, temperatura odkształcenia cieplnego wynosi 1,82 MPa przy 174 °C, a temperatura długotrwałego użytkowania waha się od -100 °C do +150 °C. Jest to jeden z najwyższej jakości materiałów plastikowych wśród nich.

Prosty proces formowania tworzywa sztucznego PPSU

Suszenie wstępne: PPSU musi zostać wstępnie wysuszony przed przetworzeniem, aby usunąć wilgoć z materiału i zapobiec reakcjom hydrolizy w wysokich temperaturach. Temperatura suszenia wynosi 90℃–110℃, co najmniej 3–4 godziny czasu suszenia.

Podgrzewanie wstępne: PPSU musi zostać podgrzany przed formowaniem wtryskowym, aby poprawić płynność materiału. Temperatura podgrzewania wstępnego wynosi zwykle od 80 do 120 °C.

Wtrysk: wtryskiwanie PPSU do formy. Ciśnienie wtrysku i prędkość należy określić w zależności od rodzaju i grubości ścianki formowania wtryskowego.

Chłodzenie: Proces ten przebiega w zasadzie tak samo, jak w przypadku innych elementów formowanych wtryskowo, jednak PPSU wymaga wyższej temperatury formy niż ABS lub PC, więc zazwyczaj czas chłodzenia będzie nieco dłuższy, ale zależy to od grubości ścianki formowanego elementu.

Wyrzucanie: Po Formowanie wtryskowe PPSU po całkowitym ostygnięciu elementów w gnieździe formy, forma otwiera się, a system wyrzutnika wyrzuca uformowany element z formy.

Obróbka końcowa: niektóre części mogą wymagać dalszej obróbki, takiej jak obróbka skrawaniem, toczenie CNC, czyszczenie itp., w zależności od wymagań klienta.

Zastosowanie elementów formowanych PPUS,

Materiał PPUS jest bardzo drogi i zazwyczaj stosuje się go w urządzeniach elektrycznych, elektronice, medycynie, butelkach dla niemowląt, instrumentach oraz w przemyśle lotniczym do produkcji części odpornych na ciepło, korozję, o dużej wytrzymałości i części izolacyjnych, folii przemysłowych itp.

W poniższej tabeli zamieszczono niektóre materiały wysokotemperaturowe, które mogą być dla Państwa źródłem informacji. Jeśli potrzebują Państwo części z tworzyw sztucznych do formowania w wysokiej temperaturze, zapraszamy do kontaktu z nami.

Charakterystyczny Testowanie ASTM PTFE PFA FEP ETFE PCTF PVDF ZERKAĆ PPSU PPS
Temperatura topnienia (Przybliżona temperatura: C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Maksymalna temperatura ciągłego użytkowania (20000 godzin, wartość teoretyczna:℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Przewodność cieplna C177(( W/cm·k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Twardość (Shore) Twardościomierz Shore D D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Wytrzymałość na rozciąganie (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Wytrzymałość na ściskanie (Mpa) D695/1% Zniekształcenie, 25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Wydłużenie (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Wytrzymałość na uderzenia (J/m) D256 160-170 bez łamania bez łamania bez łamania 135-145 1105 40-50 690 800
Proporcja D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Współczynnik skurczu (Wartość teoretyczna) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Stała dielektryczna D150/106 Hz 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Wytrzymałość na przebicie elektryczne (MV/V) D149/czas strzału, 3,2 mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Odporność na warunki atmosferyczne doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały
Odporność na chemikalia doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały doskonały
Ognioodporność, ognioodporność (%) Ograniczenie stężenia wskaźnika tlenu >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Jakie są metody przetwarzania tworzyw sztucznych wysokotemperaturowych?

Do przetwarzania tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze stosuje się specjalne techniki. Ponadto podczas przetwarzania należy upewnić się, że właściwości tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze, w tym wytrzymałość mechaniczna i odporność na ciepło, pozostaną nienaruszone podczas całej operacji produkcyjnej.

Poniżej przedstawiono najpopularniejsze i najszerzej stosowane metody przetwarzania tworzyw sztucznych odpornych na wysokie temperatury.

  1. Formowanie kompresyjne

W tym procesie przygotowywana jest otwarta wnęka formy. Ta wnęka formy jest następnie podgrzewana, a do środka umieszczana jest obliczona ilość plastiku. Następnie ta forma jest zamykana i na materiał wywierane jest odpowiednie ciśnienie. Zastosowanie tego ciśnienia ściska materiał, a materiał jest przekształcany w wymagany kształt. Części o dużych rozmiarach i złożonej geometrii są formowane tą metodą. Te części są trudne do formowania innymi procesami formowania. Materiały przetwarzane metodą formowania kompresyjnego obejmują polieteroeteroketon, poliimidy i tworzywa termoutwardzalne wysokotemperaturowe. Następujące parametry muszą być kontrolowane w celu uzyskania jednolitego i wolnego od wad produktu końcowego.

  • Temperatura
  • Ciśnienie
  • Czas formowania
  1. Formowanie wtryskowe

W tej metodzie przetwarzania najpierw przygotowuje się wnękę formy o pożądanym kształcie. Następnie do tej wnęki formy wtryskuje się tworzywo sztuczne w formie stopionej. Wtrysk ten odbywa się w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem. Tworzywa sztuczne o wysokiej temperaturze są najczęściej przetwarzane poprzez formowanie wtryskowe. Ta metoda przetwarzania jest wykonalna w przypadku przedmiotów o dużej objętości i skomplikowanych kształtach. Materiały przetwarzane poprzez formowanie wtryskowe składają się z fluoropolymerów, polifenylenosiarczku, polieteroeteroketon i polieteroimidu. Parametry, które muszą być kontrolowane, aby uniknąć odkształceń i osiągnąć stabilność wymiarową, są następujące:

  • Szybkość chłodzenia
  • Temperatura
  • Odporność materiału formy na środowisko korozyjne
  • Odporność materiału formy na wysoką temperaturę
  1. Wyrzucenie

Ta metoda wykorzystuje proces wytłaczania w celu wytworzenia pożądanego produktu lub przedmiotu. W tej technice przetwarzania wykorzystywana jest stała matryca o pożądanym kształcie. Materiał z tworzywa sztucznego w formie stopionej jest wtłaczany do matrycy za pomocą siły ściskającej. W rezultacie powstaje produkt o jednolitym przekroju poprzecznym o ciągłym profilu. Aby uniknąć degradacji termicznej, kontrola temperatury wytłaczania jest krytyczna.

W procesie wytłaczania tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze jakość wytłaczanego produktu i płynny przepływ materiału różnią się w zależności od materiału. Dlatego geometria matrycy i konstrukcja ślimaków są dostosowywane w celu uzyskania pożądanej jakości. Do najpopularniejszych tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze, które są powszechnie przetwarzane metodą wytłaczania, należą kompozyty termoplastyczne, fluoropolimery, polifenylenosiarczek i polieteroeteroketon. Następujące produkty są powszechnie wytwarzane tą metodą przetwarzania.

  • Rury
  • Arkusze
  • Pręty
  • Profile tworzyw sztucznych wysokotemperaturowych
  1.  Obróbka skrawaniem

Ta technika przetwarzania obejmuje wykorzystanie różnych maszyn i narzędzi do kształtowania tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze. W tej metodzie najczęściej używanymi maszynami są maszyny CNC, frezarki i tokarki. Ten rodzaj przetwarzania jest stosowany do produktów lub przedmiotów o skomplikowanej geometrii i małej objętości. Ta metoda wymaga specjalnego oprzyrządowania i specjalistycznych technik ze względu na odporność i wytrzymałość materiału. Sprawdź Obróbka CNC PEEK aby dowiedzieć się więcej.

Jednakże wszystkie rodzaje tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze można obrabiać przy użyciu tej techniki. Podczas procesu obróbki tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze wytwarzana jest znaczna ilość ciepła. Ciepło to jest kluczowe dla destabilizacji dokładności wymiarowej przedmiotu, a także rozprzestrzeniania degradacji materiału. Aby wyeliminować negatywne skutki tego ciepła, smarowanie jest przeprowadzane podczas procesu obróbki.

  1. Produkcja addytywna

Ta metoda przetwarzania jest bardzo wyjątkowa w porównaniu do innych metod przetwarzania. W tej technice tworzywa sztuczne o wysokiej temperaturze są wykorzystywane w formie włókien lub proszków. Proszek ten jest używany do produkcji części warstwa po warstwie. Odbywa się to poprzez przyjęcie technik wytwarzania addytywnego. Istnieją głównie dwie techniki wytwarzania addytywnego, które są następujące.

  • Modelowanie osadzania stopionego materiału
  • Selektywne spiekanie laserowe

Proces ten jest wykonalny w przypadku produkcji prototypów. Jednak produkowane są również części o złożonej geometrii. Ta metoda przetwarzania zapewnia minimalne marnotrawstwo materiału. Istnieje wiele tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze, które są kompatybilne z metodą wytwarzania addytywnego. Materiały te obejmują polieteroeteroketon i polieteroimid. Ta metoda wymaga bardzo dokładnej kontroli parametrów procesu w celu uzyskania wymaganej dokładności wymiarowej i właściwości mechanicznych. Ponadto do tej metody przetwarzania wymagany jest specjalistyczny sprzęt, który może obsługiwać materiały z tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze.

Tworzywa sztuczne o wysokiej temperaturze

Wniosek

Materiałoznawstwo dotyka nowych horyzontów i wykazuje postęp dzięki tworzywom sztucznym o wysokiej temperaturze. Materiały te zapewniają wyjątkowe i specjalne właściwości, w tym wytrzymałość mechaniczną, podwyższoną stabilność temperaturową i odporność na chemikalia, takie jak kwasy, zasady i rozpuszczalniki. Materiały z tworzyw sztucznych o wysokiej temperaturze umożliwiły produkcję najwyższej jakości części zamiennych i produktów, które są mocne, lżejsze i trwałe. Następnie wszystkie znaczące sektory i gałęzie przemysłu doświadczyły rewolucji, w tym elektronika, motoryzacja, medycyna i lotnictwo.

Konwencjonalne materiały plastikowe nie wytrzymują wysokich temperatur i ulegają degradacji. Jednak tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe są bardzo odpowiednie do tych zastosowań, ponieważ mają wybitną właściwość, aby wytrzymać wysokie temperatury. Ponadto tworzywa sztuczne wysokotemperaturowe wykazują odporność na korozję i naprężenia mechaniczne. Materiały te zapewniają dłuższą żywotność produktów i części zamiennych ze względu na ich unikalne cechy, takie jak odporność na zmęczenie, utrzymanie stabilności wymiarowej i izolacji elektrycznej w ekstremalnych warunkach pracy.

Wysoka temperatura tworzywa sztuczne stają się coraz ważniejsze z dnia na dzień, ponieważ sektor przemysłowy wymaga wysokiej wydajności komponentów i części zamiennych. Postępowe badania i rozwój w dziedzinie nauki o materiałach i metod przetwarzania pokazują, że materiały te mogą być wykorzystywane do wyższych wymagań. Spowoduje to zwiększoną wydajność, zrównoważony rozwój wraz z bezpieczeństwem w wielu sektorach.Początek formularza

/0 Komentarze/Autor

10 najlepszych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach

Zakład formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Rynek dla firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach rośnie i rozszerza się dzięki rozwojowi produkcji prototypów 3D. Wielkość rynku wynosiła 36 miliardów juanów w 2018 r. i wzrosła do 45 miliardów juanów w 2023 r., przy skumulowanej rocznej stopie wzrostu (CAGR) wynoszącej 6%. Wzrosła o 9% w ciągu ostatnich pięciu lat. Przewiduje się, że ten wzrost będzie kontynuowany, a rynek ma wzrosnąć do 58 miliardów juanów do 2030 r., przy skumulowanej rocznej stopie wzrostu wynoszącej około 5%.

Chińskie Stowarzyszenie Przemysłu Tworzyw Sztucznych (China Plastics Industry Association) opublikowało ranking 10 najlepszych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach w 2020 r. na podstawie ich głównych przychodów z działalności gospodarczej.

Poznaj 10 najlepszych chińskich firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych.

Oto najlepsza lista 10 chińskich firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, które cieszą się uznaniem za zapewnianie rygorystycznych standardów jakości swoim cenionym klientom na całym świecie

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Chińska firma zajmująca się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych

Rok założenia: 2015

Lokalizacja: Miasto Dongguan znajduje się w prowincji Guangdong.

Rodzaj branży: Cztery procesy powszechnie stosowane w produkcji części samochodowych to formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, odlewanie ciśnieniowe, obróbka skrawaniem i wykańczanie powierzchni.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. działa od ponad 19 lat i specjalizuje się w niedrogich, wysokiej jakości formach i częściach. Firma jest jedną z najlepszych firm Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach. W dużym stopniu pokrywają potrzeby różnych branż, takich jak przemysł lotniczy, medyczny i dóbr konsumpcyjnych, zapewniając rygorystyczne usługi w zakresie części o standardowej jakości.

Główne cechy:

Zadowolenie klienta jest gwarantowane poprzez podpisanie umowy o poufności (NDA) i zapewnienie wysokiej jakości usług posprzedażowych.

Przejrzystość usług: Klienci otrzymują kompleksowe informacje o użytych surowcach i wynikach testów przeprowadzonych na produktach, co buduje zaufanie i otwartość. Oferują również przystępne ceny w zasięgu kieszeni każdego klienta.

Produkty i usługi:

  • Elektronika, sprzęt AGD, urządzenia do przechowywania, przyrządy do pielęgnacji włosów, urządzenia medyczne itp.
  • Szablony mebli, produktów dla dzieci i części samochodowych.
  • Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, drukowanie 3D i formowanie wtryskowe.
  • Inne oferowane usługi obejmują obróbkę CNC, formowanie wtryskowe, odlewanie ciśnieniowe aluminium, projektowanie wyrobów z tworzyw sztucznych i produkcję prototypów.
Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. jest renomowaną firmą producent form w Chinach. Specjalizuje się w formowaniu tworzyw sztucznych i jest oddana dostarczaniu wysokiej jakości form i doskonałych usług swoim cenionym klientom

Uzyskaj wycenę teraz

 

2. Seasky Medyczny

Rodzaj działalności: Producent rozwiązań do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Siedziba: Miasto Shenzhen znajduje się w prowincji Guangdong w Chińskiej Republice Ludowej.

Rok założenia: 1999

Certyfikaty: ISO 10993, ISO 13485:2016 i ISO 8 Pomieszczenie czyste

Seasky Medical jest znanym producentem form plastikowych w Chinach i specjalizuje się w branży medycznej. Oferuje rozwiązania w zakresie projektowania form, produkcji, doboru materiałów, formowania wtryskowego i usług rozwoju produktów.

Będąc w produkcji od ponad dekady i mając dodatkowe 11 lat doświadczenia od swojej spółki macierzystej, Seasky Medical jest jedną z najrzadszych firm w branży formowania wtryskowego wyrobów medycznych, co wyróżnia ją na tle innych firm, ponieważ dostarcza rygorystyczne prototypy do zastosowań medycznych dla branży opieki zdrowotnej. Firma posiada halę produkcyjną z czystym pomieszczeniem ISO 8 i wykorzystuje 10 najnowocześniejszych maszyn i urządzeń do formowania wtryskowego w celu produkcji wysokiej jakości form wtryskowych z tworzyw sztucznych. Seasky Medical jest oddana zapewnianiu swoim klientom standardów jakości, co uczyniło ją jedną z wiodących firm w dziedzinie formowania wtryskowego wyrobów medycznych.

Uzyskaj wycenę teraz

3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

Rodzaj działalności: Przedsiębiorstwo Produkcji Form

Siedziba: Taizhou, Zhejiang, Chiny

Rok założenia: 2005

Certyfikaty: Certyfikat ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. jest głównym profesjonalistą firma zajmująca się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach, w Huangyan, prowincja Zhejiang. Od momentu założenia w 2005 r. firma dostarcza swoim klientom produkty o standardowej jakości i kompleksowe usługi. Skupia się przede wszystkim na formach samochodowych, formach SMC, formach do urządzeń gospodarstwa domowego i formach do produktów gospodarstwa domowego.

Ich zakład zajmuje powierzchnię 23 000 metrów kwadratowych i jest wyposażony w najnowocześniejszy sprzęt: tajwańskie centra frezarskie o dużej prędkości, ponad 10 haitańskich wtryskarek, wieloosiowe, w tym pięcioosiowe centra obróbcze o dużej prędkości, detektory współrzędnościowe, precyzyjne maszyny EDM, detektory twardości materiałów i 50 jednostek obróbczych CNC.

Uzyskaj wycenę teraz

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

Rok założenia: 2007

Lokalizacja branży: Prowincja Guangdong jest jedną z prowincji Chińskiej Republiki Ludowej.

Przemysł: Produkcja

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company jest jedną z wiodących firm w chińskim przemyśle formowania wtryskowego tworzyw sztucznych, która koncentruje się na projektowaniu i montażu form. Założona w 2007 r. firma jest zarządzana przez profesjonalnych menedżerów i personel techniczny zaangażowany w tworzenie wysokiej jakości, zróżnicowanych produktów.

Niektóre z głównych oferowanych przez nich usług obejmują: szybkie prototypowanie obróbka, formowanie wtryskowe, narzędzia, odlewanie ciśnieniowe i obróbka CNC. Dongguan Runsheng ma szerokie portfolio produktów, które umożliwia klientom wybór rozwiązań spełniających ich wymagania.

Uzyskaj wycenę teraz

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Rodzaj działalności: Produkcja form przemysłowych | Produkcja części pojazdów silnikowych

Lokalizacja: Shenzhen, prowincja Guangdong, Chiny

Rok założenia: 1993

Certyfikaty: Certyfikat ISO 9001:2008, Certyfikat ISO 14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. jest jedną z wiodących profesjonalnych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach. Skupiają się głównie na precyzyjnych formach i oferują usługi narzędziowe i formowania dla części konstrukcyjnych i dużych precyzyjnych form wtryskowych. Współpracowali z globalnymi firmami, takimi jak Peugeot Automobiles i ZTE Mobile Phones.

Silver Basis Technology świadczy specjalistyczne usługi dla sektora motoryzacyjnego. Dostarcza producentom samochodów formy do dużych części wewnętrznych i zewnętrznych samochodów, części funkcjonalnych i systemów bezpieczeństwa samochodowego.

Inne produkty

Oferują również tłoczenie metali i odlewy ciśnieniowe, a także części samochodowe do wnętrz i na zewnątrz.

Usługi testowania produktów, rygorystyczna jakość form i wytwarzanych części.

Uzyskaj wycenę teraz

6. Rilong Mold Co., Ltd.

Rok założenia: 1990

Lokalizacja: Shenzhen, Chiny

Rodzaj branży: Produkcja

Certyfikaty: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 i wiele innych

Rilong Mold Co. to chińska firma produkująca formy, która ma prestiż w dostarczaniu precyzyjnych produktów wtryskowych z tworzyw sztucznych. Posiada silną kadrę 300 pracowników, specjalizujących się w inżynierii, produkcji i testowaniu. Rilong oferuje pełen zakres wewnętrznych usług produkcyjnych, które można dostosować do konkretnych wymagań klienta. Ich portfolio obejmuje części samochodowe, produkty optyczne, kamery bezpieczeństwa i elektronikę.

Uzyskaj wycenę teraz

7. Forma HT

Rok założenia: 2006

Lokalizacja: Shenzhen, Chiny

Rodzaj przemysłu: Produkcja

Certyfikaty: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould to profesjonalna firma zajmująca się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach, założona w 2006 roku. Zajmuje się projektowaniem form do tworzyw sztucznych, formami wtryskowymi i formowanymi częściami dla różnych sektorów gospodarki. HT Mold zatrudnia 450 profesjonalnych pracowników i ma biura w różnych regionach świata, takich jak Ameryka, Rosja i Europa.

Uzyskaj wycenę teraz

8. Richfield Plastics Sp. z o.o.

Możliwości biznesowe: Producent, Dostawca, Eksporter, Marka własna

Lokalizacja: Dongguan

Główne rynki: Ameryka, Europa i Bliski Wschód.

Rok założenia: 2001

Certyfikaty: Certyfikacja ISO

Richfields Plastics Ltd. zostało założone w 2001 roku jako firma zajmująca się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych. Na przestrzeni lat rozwinęło się, aby oferować swoim klientom kompletne rozwiązania dla ich potrzeb produkcyjnych, w tym produkcję form.

Richfield Plastics to producent form i wtryskarek z siedzibą w Dongguan w Chinach. Posiada fabrykę o powierzchni 18 000 metrów kwadratowych i zatrudnia 250 pracowników. Ponadto oferuje różnorodne usługi wykończeniowe po obróbce, w tym malowanie natryskowe, drukowanie, montaż, pakowanie i etykietowanie.

W przeciwieństwie do niektórych konkurentów, Richfields Plastics oferuje formy wtryskowe i wyroby z tworzyw sztucznych dla wielu branż, w tym motoryzacyjnej, sportowej, dóbr konsumpcyjnych, gumowej, zabawek, artykułów gospodarstwa domowego i kuchennych oraz narzędzi.

Uzyskaj wycenę teraz

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Rodzaj działalności: Dostawca rozwiązań do formowania tworzyw sztucznych

Siedziba: Shenzhen to miasto w prowincji Guangdong w Chinach.

Rok założenia: 1983

Certyfikaty: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited to wiodąca marka, która zyskała reputację dzięki oferowaniu unikalnych rozwiązań w zakresie form plastikowych dla sektora medycznego i motoryzacyjnego. Założona w 1983 r. w Hong Kongu firma TK Mold działa w branży od ponad 40 lat i jest profesjonalnym producentem form plastikowych i części do urządzeń medycznych, inteligentnych urządzeń domowych, telefonów komórkowych i precyzyjnej elektroniki. TK Mold jest znaną marką w Chinach i Azji, która osiągnęła niezwykły sukces; jest pierwszą firmą pod względem przychodów wśród chińskich dostawców na poziomie MT3, według IPSOS, niezależnej firmy zajmującej się badaniami marketingowymi.

TK Mold obecnie składa się z pięciu linii produkcyjnych: czterech w Shenzhen i jednej w Niemczech. Firma ma dużą powierzchnię produkcyjną rozłożoną na ponad 200 000 metrów kwadratowych. Ponadto TK Mold Holding jest renomowaną firmą, która obejmuje różne sektory, w tym telekomunikację, motoryzację, urządzenia elektryczne, opiekę zdrowotną i cyfrowe urządzenia mobilne.

Uzyskaj wycenę teraz

10. Eco Molding Co., Ltd

Rodzaj działalności: Producent form wtryskowych z tworzyw sztucznych na zamówienie

Siedziba: Miasto Songgang, Shenzhen, Chiny

Rok założenia: 2008

Certyfikaty: ISO 9001-2008

Pracownicy: 100 pracowników

Eco Molding Limited to chińska firma specjalizująca się w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych. Działa od ponad dekady od momentu powstania w 2008 r. Eco Molding ugruntowała swoją pozycję jako wiodąca firma zajmująca się formowaniem tworzyw sztucznych na zamówienie, która świadczy swoje usługi na rynkach Ameryki Północnej i Europy dzięki pomocy ciężko pracujących pracowników, wysokiej jakości sprzętu i doświadczonego kierownictwa.

Skupiając się na różnych typach form plastikowych, Eco Molding oferuje rozwiązania formowania wtryskowego dla elektroniki, ogólnych produktów przemysłowych OEM, urządzeń gospodarstwa domowego i przemysłu motoryzacyjnego. Firma utrzymuje również wysoki poziom przejrzystości, zapewniając swoim klientom bezpośrednie ceny fabryczne, co pomaga budować zaufanie i wiarygodność.

Eco Molding Co. Ltd. ma ponad, zajmuje powierzchnię ponad 2000 metrów kwadratowych i posiada aktywa kapitałowe o wartości ponad 8 milionów RMB. Dzięki takim zasobom firma ma zdolność do produkcji 40 do 50 form wtryskowych z tworzyw sztucznych miesięcznie.

Uzyskaj wycenę teraz
Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach

Streszczenie

Obecnie w Chinach istnieje wiele firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, które oferują formowane krzesła z tworzyw sztucznych, zabawki dla niemowląt, urządzenia gospodarstwa domowego i inne produkty konsumenckie w rozsądnych cenach. Wybierając firmę zajmującą się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych, z którą chcesz współpracować, ważne jest, aby wziąć pod uwagę takie aspekty, jak koszt, niezawodność, trwałość i funkcjonalność produktu. Wszystkie wyżej wymienione firmy mogą pomóc Ci urzeczywistnić Twoje wizje, więc wybierz tę, która spełnia Twoje potrzeby. Jeśli szukasz niestandardowych rozwiązań produkcyjnych na żądanie od najlepszych firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych lub firm zajmujących się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w mojej okolicy, nie szukaj nigdzie. Skontaktuj się z nami, aby znaleźć rozwiązanie do produkcji zamierzonego produktu.

/0 Komentarze/Autor

10 najlepszych producentów form w Chinach

Firma zajmująca się formowaniem wtryskowym

Chińscy najlepsi 10 producentów form

Formowanie to proces kształtowania płynnych żywic lub plastycznych surowców poprzez wlewanie ich do formy. Chińscy producenci form mają znaczący wpływ na produkcję licznych formowanych produktów, które są niezbędne. Jednak wybór odpowiedniego producenta form nie jest łatwym zadaniem i w pewnym sensie jest to niepokojące, ponieważ w Chinach jest wiele opcji. Aby ułatwić Ci wyszukiwanie, przygotowaliśmy listę 10 najlepszych producenci form w Chinach. Dlatego nie będziesz musiał spędzać czasu bezcelowo surfując po sieci.

Ponadto zauważyliśmy rosnący trend w druku 3D w Indiach. Jednak nie jest to jeszcze duża branża, ale wkrótce pojawi się oznaka wzrostu. Ten artykuł zawiera informacje o producentach form plastikowych w Chinach, ich kluczowych produktach i wiele więcej, o czym warto wiedzieć.  

10 najlepszych producentów form w Chinach

Przyjrzyjmy się 10 największym producentom form w Chinach.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

Chińska firma produkująca formy

Rok założenia: 2015

Lokalizacja: Prowincja GuangDong: miasto Dongguan.

Rodzaj branży: Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, odlewanie ciśnieniowe, obróbka skrawaniem i wykończenie powierzchni.

Firma Sincere Tech istnieje od ponad 19 lat, oferując najlepsze formy i części w rozsądnych cenach i przy zachowaniu wysokich standardów jakości. Specjalizuje się w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych, co wyróżnia ją na tle innych firm, które mogą zaspokoić różne potrzeby przemysłu, od lotnictwa i medycyny po produkty konsumenckie.

Główne cechy:

Satysfakcja klienta: Cenią swoich klientów, dlatego podpisują umowy o zachowaniu poufności i oferują doskonałą obsługę posprzedażową, stawiając zadowolenie klienta na pierwszym miejscu.

Przezroczystość: Ich cenni klienci otrzymują opisy surowców i wyniki testów produktów, co daje im większą pewność w kontaktach między sobą. Ponadto otrzymasz konkurencyjny budżet cenowy zgodnie ze swoimi potrzebami w ramach ograniczonego budżetu.

Produkty i usługi:

  • Formy do urządzeń elektronicznych, sprzętu gospodarstwa domowego, urządzeń do przechowywania, przyrządów do pielęgnacji włosów, urządzeń medycznych i nie tylko.
  • Szablony dotyczące mebli, produktów dla dzieci i części samochodowych.
  • Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, drukowanie 3D i formowanie wtryskowe.
  • Inne usługi obejmują obróbkę CNC, formowanie wtryskowe, odlewanie ciśnieniowe aluminium, projektowanie produktów z tworzyw sztucznych i produkcję prototypów.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd jest jednym z 10 najlepszych producentów form w Chinach, który zapewnia wysokiej jakości rozwiązania w branży formowania tworzyw sztucznych, gwarantując jakość i zadowolenie klienta.

Uzyskaj wycenę Teraz

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

producent form Chiny

Rok założenia: 2003

Lokalizacja: Guangdong, Chiny

Rodzaj branży: Produkcja, badania i rozwój części samochodowych oraz narzędzia.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. to chińska firma zajmująca się formowaniem wtryskowym, która działa w branży produkcji części samochodowych od ponad dwóch dekad. Bluestar zatrudnia ponad 800 pracowników i jest krajowym i miejskim przedsiębiorstwem high-tech z certyfikatami ISO9001, ISO14001 i IATF16969. Firma koncentruje się na oferowaniu najlepszych części samochodowych i kompletnych usług formowania dla przemysłu motoryzacyjnego.

Główne cechy:

Satysfakcja klienta: Bluestar dąży do dostarczania klientom najlepszych produktów dzięki rozbudowanym systemom badawczo-rozwojowym i produkcyjnym.

Przejrzystość: Firma dostarcza szczegółowych informacji o surowcach i wynikach testów produktów, aby zdobyć zaufanie klientów. Oferuje również konkurencyjne ceny, które są elastyczne, aby sprostać potrzebom budżetowym klientów.

Produkty i usługi:

  • Produkcja części samochodowych: obejmuje reflektory samochodowe, elementy wykończeniowe wnętrz, produkty formowane metodą podwójnego wtrysku (produkty 2K) oraz systemy uzdatniania powietrza.
  • Centrum badawczo-rozwojowe: zajmuje się projektowaniem i produkcją akcesoriów, części i systemów samochodowych.
  • Usługi produkcyjne: Technologia obróbki skrawaniem dla precyzyjnych części samochodowych formowanych wtryskowo.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. jest jedną z 10 najlepszych firm Firmy zajmujące się formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych w Chinach która dostarcza najwyższej jakości rozwiązania w branży produkcji części samochodowych i stawia na jakość, innowacyjność i zadowolenie klienta.

Uzyskaj wycenę Teraz

3. TEC Mold Holdings Limited

producenci form w Chinach

Nazwa firmy: TEC Mold Holdings Limited jest spółką holdingową o zasięgu globalnym.

Rok założenia: 2000

Lokalizacja: Shenzhen i Dongguan, prowincja Guangdong, Chiny.

Rodzaj branży: Narzędzia do formowania wtryskowego, formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, operacje wtórne.

TEC Mold Holdings Limited została założona w 2000 roku i jest Firma z siedzibą w Chinach oferujący pełen zakres usług produkcyjnych. TEC Mold stał się niezawodnym dostawcą „usług produkcyjnych z jednego źródła” z powierzchnią produkcyjną 50 000㎡ i zespołem ponad 650 pracowników. Certyfikowana zgodnie z normami ISO 9001:ISO/TS16949:2009, firma jest uznawana za przedsiębiorstwo high-tech w Chinach.

Główne cechy:

Rozbudowane zaplecze: TEC Mold posiada cztery fabryki w Shenzhen i Dongguan, podzielone na cztery działy: Precision Mold Shop, Large Mold Shop oraz Injection Molding z operacjami wtórnymi.

Zapewnienie jakości: TEC Mold posiada osobne zespoły ds. jakości, zarządzania projektami, projektowania, inżynierii i produkcji w celu zapewnienia jakości we wszystkich procesach.

Różnorodna obecność na rynku: Firma obsługuje różne sektory, w tym motoryzację, medycynę i opiekę zdrowotną, lotnictwo, elektronikę, gospodarstwa domowe, telekomunikację, budownictwo i bezpieczeństwo.

Produkty i usługi:

  • Narzędzia do wtryskiwania tworzyw sztucznych: Precyzyjne narzędzia do produkcji części samochodowych, urządzeń medycznych, sprzętu gospodarstwa domowego, części samolotów i innych produktów.
  • Formowanie wtryskowe: Wysokiej jakości usługi formowania wtryskowego dla przemysłu.
  • Operacje wtórne: Inne usługi, takie jak malowanie natryskowe, powlekanie UV, montaż itp.

TEC Mold Holdings Limited jest spółką Chińska firma produkująca formy której celem jest świadczenie wysokiej jakości usług produkcyjnych, innowacyjność i dbałość o zadowolenie klientów w różnych branżach.

Uzyskaj wycenę Teraz

4. Jabil Jeden

forma wtryskowa chiny

Nazwa firmy: Jabil Jeden

Rok założenia: 1966

Lokalizacja: Działalność międzynarodowa, ponad 100 placówek w ponad 20 krajach.

Typ branży: IRozwiązania produkcyjne w zakresie form wtryskowych, inżynieria, zarządzanie łańcuchem dostaw.

Jabil One to globalny dostawca rozwiązań produkcyjnych założony w 1966 r., który obecnie działa w ponad 100 lokalizacjach na całym świecie. Jabil One to firma działająca od ponad 50 lat, która zatrudnia zespół profesjonalistów, którzy są oddani dostarczaniu swoim klientom rozwiązań inżynieryjnych, produkcyjnych i w zakresie łańcucha dostaw.

Główne cechy:

1. Zasięg globalny: Jabil One działa na całym świecie, oferując szeroką gamę skalowalnych rozwiązań dostosowanych do potrzeb klientów z różnych branż.

2. Kompleksowa wiedza specjalistyczna: Firma łączy umiejętności techniczne, umiejętności projektowe, wiedzę na temat łańcucha dostaw i globalne zarządzanie produktami, aby oferować najlepsze rozwiązania dla wiodących światowych marek.

3. Odpowiedzialność za środowisko: Jabil One zobowiązuje się do tworzenia zrównoważonych procesów, przyjaznych dla środowiska i odpowiedzialnych.

4. Postęp i doskonałość: Misją Jabil One jest uczynienie wszystkiego możliwym i lepszym w świecie przyszłości.

Produkt i usługa

  • Zaawansowane rozwiązania montażowe: Miniaturyzacja elektroniki i konwergencja złożonych technologii.
  • Inicjatywy gospodarki o obiegu zamkniętym: zrównoważone materiały, modułowa konstrukcja i współpraca dostawców na rzecz produktów przyjaznych dla środowiska.
  • Produkcja kompleksowa: Oferowanie kompleksowych usług produkcyjnych dla takich sektorów jak motoryzacja, opieka zdrowotna, elektronika użytkowa i inne.

Jabil One to globalny dostawca rozwiązań w zakresie produkcji modeli z tworzyw sztucznych metodą wtrysku. Współpracuje on z najbardziej innowacyjnymi firmami na świecie, pomagając im osiągać sukcesy, napędzać innowacje i zmieniać życie ludzi i planety na lepsze.

Uzyskaj wycenę Teraz

5. DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd.

Chińska firma produkująca formy

Rok założenia: 1988

Lokalizacja: Miasto Dongguan, prowincja Guangdong, Chiny.

 Rodzaj branży: Wtrysk tworzyw sztucznych, produkcja wyrobów z tworzyw sztucznych, obróbka powierzchni, montaż i wiele więcej.

Wellmei Industrial Co., Ltd. jest wiodącym producentem form wtryskowych z tworzyw sztucznych od ponad 30 lat. Założona w 1988 roku, rozwinęliśmy się w profesjonalnego producenta form z tworzyw sztucznych, wyrobów z tworzyw sztucznych, obróbki powierzchni, montażu i innych powiązanych usług. Zbudowaliśmy reputację jakości i obsługi klienta na rynku.

Główne cechy:

  • Zaangażowanie w jakość: Wellmei zobowiązuje się do dostarczania produktów i usług wysokiej jakości poprzez zapewnienie jakości i doskonalenie jakości produkcji.
  • Przejrzystość działań: Dbamy o przejrzystość i ujawniamy informacje o źródle surowców, testach produktów i konkurencyjnych cenach, aby budować zaufanie klientów.
  • Różnorodne produkty i usługi: Nasze produkty obejmują szeroką gamę produktów z tworzyw sztucznych, takich jak części samochodowe, urządzenia medyczne, urządzenia gospodarstwa domowego, urządzenia OA, terminale komunikacji mobilnej itd. Oferujemy również produkcję form z tworzyw sztucznych, obróbkę powierzchni, montaż i inne usługi.

Produkty i usługi:

  • Produkcja form z tworzyw sztucznych: Specjalizujemy się w różnych typach form, takich jak E-mold, 2Kmold i IML.
  • Formowanie wyrobów z tworzyw sztucznych: Formowanie wtryskowe dla przemysłu motoryzacyjnego, medycznego, elektroniki użytkowej i innych gałęzi przemysłu.
  • Nadruki i powlekanie powierzchni: Obróbka powierzchni: Estetyczne i funkcjonalne ulepszenia produktów.
  • Montaż: Oferujemy kompleksowe usługi montażu wyrobów gotowych i półproduktów.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. należy do pierwszej dziesiątki producentów form wtryskowych w Chinach i zapewnia najlepsze rozwiązania, jakość i usługi w branży formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Uzyskaj wycenę Teraz

6. Korporacja Richfields

Chińska firma produkująca formy

Rok założenia: 2001

Lokalizacja: Miasto Dongguan, prowincja Guangdong.

Przemysł: Produkcja form wtryskowych

Nagrody i certyfikaty: ISO/TS 16949/2009, certyfikat GMP.

Richfields Corporation to znana chińska firma produkująca formy, która tworzy formy najwyższej jakości i w przystępnej cenie. Stosują najnowocześniejszą technologię i dzięki ponad 30-letniemu doświadczeniu są niezrównani pod względem profesjonalizmu i pomysłowości. Strategiczna pozycja i zorientowane na klienta podejście tych marek to główne powody, dla których są wybierane przez większość wiodących firm na całym świecie.

Richfields eksportuje do takich krajów jak Francja, Niemcy, USA, Wielka Brytania, Brazylia i inne. Nie ograniczają się tylko do produkcji form wtryskowych z tworzyw sztucznych, oferują również szereg dodatkowych usług, takich jak formy gorącokanałowe i zimnokanałowe, formy nadformowe i formy gumowe, montaż i inne. Ich wiedza specjalistyczna obejmuje precyzyjne formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych, formowanie wtryskowe wspomagane gazem i produkcję dużych produktów bezpieczeństwa, takich jak haki, osłony krawędzi, ograniczniki drzwi, paski i zwijacze przewodów.

Uzyskaj wycenę Teraz

 

7. Huizhou Djmolding

Chińska firma produkująca formy

Rok założenia: 2010

Lokalizacja: W mieście Huizhou, w prowincji Guangdong, w Chinach.

Branża: Producent form wtryskowych

Nagrody i certyfikaty: Normy ISO 9001:2008

Huizhou Djmolding Co.Ltd jest jednym z najbardziej profesjonalnych chińskich producentów form plastikowych, co jest główną działalnością naszej firmy. Słyną z dostarczania najlepszych w swojej klasie form przy użyciu zaawansowanych, najnowocześniejszych maszyn i technologii, które gwarantują wysokie zaufanie klienta.

Oferowane usługi i produkty:

  • Usługi szybkiego prototypowania oraz formowanie wtryskowe prototypów stanowią najbardziej opłacalne metody finalizacji projektu i przygotowania go do produkcji masowej.
  • Formowanie wtryskowe w motoryzacji
  • Usługi obróbki skrawaniem i frezowania CNC, które charakteryzują się wysoką precyzją.
  • stare i wykrojowe.
  • Produkcja form z tworzyw sztucznych
  • Produkcja narzędzi do formowania wtryskowego i formowanie wtryskowe z rozdmuchem z wykorzystaniem zaawansowanych technologii.
  • Formy do urządzeń gospodarstwa domowego
  • Projektowanie i produkcja form wtryskowych należą do wiodących usług oferowanych przez naszą firmę.
  • Formowanie wtryskowe tworzyw sztucznych na zamówienie.
Uzyskaj wycenę Teraz

8. FORMA SINO

forma wtryskowa chiny

Rok założenia: 1999

Lokalizacja: Huangyan Taizhou, prowincja Zhejiang, Chiny.

Przemysł: Proces produkcji form wtryskowych z tworzyw sztucznych

SINO MOULD to producent form wtryskowych z tworzyw sztucznych w Chinach, który ma globalną renomę i dostarcza produkty do takich krajów jak Wielka Brytania, USA, Francja i Hiszpania. Twierdzą, że zapewniają 100% zadowolenie klienta, zapewniając usługi gwarancyjne i gwarancyjne, a także dostarczając wysokiej jakości formy w niskich cenach i w krótkim czasie.

Oferowane usługi i produkty:

  • Formy do użytku domowego i gospodarstwa domowego oraz formy do urządzeń gospodarstwa domowego.
  • Wymagane są formy i opakowania oraz wysoka precyzja wykonania.
  • Formy przemysłowe, np. formy do lodówek i ociekacze.
  • Matryce do łączników rurowych i pojemników cienkościennych muszą być obrabiane mechanicznie.
  • Medyczne, formy do produkcji komponentów i form do farb.
  • Produkcja form wtryskowych do produkcji samochodów, skrzyń i klimatyzatorów.
Uzyskaj wycenę Teraz

9. Technologia Sakura

forma wtryskowa chiny

Rok założenia: 1995

Lokalizacja: Szanghaj

Typ firmy: Produkcja

Kluczowe produkty: Formy wtryskowe

Sakura Tech, założona w 1995 r., stała się czołowym producentem form z tworzyw sztucznych. Ich specjalizacja obejmuje procesy takie jak overmolding, formowanie rotacyjne i formowanie kompaktowe. Są popularni za dostarczanie najwyższej jakości i trwałych wnętrz do zewnętrznych części samochodów i samolotów. Firmą kieruje zespół utalentowanych projektantów i inżynierów, którzy są znani z odpowiedzialności za takie legendarne produkty.

Uzyskaj wycenę Teraz

10. TK Group(Holdings) Limited

forma wtryskowa chiny

Rok założenia: 1983

Lokalizacja: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Wietnam i Niemcy

Typ firmy: Produkcja

Kluczowe produkty: Formy wtryskowe

TK powstało w 1983 r. w Hong Kongu. Po 40 latach rozwoju TK Group jest obecnie znaną firmą zajmującą się wtryskiem tworzyw sztucznych i produkcją form. TK zostało pomyślnie notowane na głównej giełdzie Hong Kong Stock Exchange w 2013 r., kod giełdowy: 02283. Niezależna firma badawcza rynku IPSOS poinformowała, że przychody TK z działalności w zakresie form do tworzyw sztucznych plasują się na pierwszym miejscu wśród dostawców na poziomie MT3 w Chinach.

TK jest wiodącym forma plastikowa i firma zajmująca się formowaniem wtryskowym w Chinach, która obsługuje takie branże jak AGD, motoryzacja, elektronika i inne. Przyjęcie najnowszej technologii produkcyjnej w procesach automatyzacji w znacznym stopniu przyczyniło się do ich trwałego sukcesu w obliczu rosnącej konkurencji ze strony nowych podmiotów na rynku.

Uzyskaj wycenę Teraz

Notatki końcowe

Chiński krajobraz przemysłowy jest bardzo zajęty i łatwo jest się zgubić w licznych branżach, aby znaleźć najlepszą, która odpowiada Twoim oczekiwaniom. Aby ułatwić wyszukiwanie, zebraliśmy niezbędne informacje o producentach form wtryskowych w Chinach i wskazaliśmy najlepszych firmy produkujące formy w okolicy.

Plasticmol.net to właściwy wybór i służy jako kompleksowe rozwiązanie, aby spełnić wszystkie Twoje potrzeby w zakresie formowania, ponieważ zapewnia wysokiej jakości produkty w konkurencyjnych cenach. Mamy przejrzystą politykę cenową. Odkryj naszą szeroką gamę produktów i usług z szerszej perspektywy, które są wygodnie dostępne w tym samym miejscu.

/0 Komentarze/Autor

Projektowanie form do formowania wtryskowego

Narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych

Pierwszy krok w pleśń projektowanie do formowania wtryskowego jest uzyskanie niezbędnych danych. Wiąże się to z ustaleniem, ile będzie gniazd, wyborem materiału na formę i zebraniem odpowiednich informacji. Może to wymagać współpracy ze specjalistami, takimi jak inżynierowie materiałowi i producenci narzędzi, analitycy kosztów. Mimo że materiał formujący zazwyczaj nie jest wybierany przez projektanta formy, udany projekt formy wymaga zrozumienia kilku ważnych czynników. Sprawdź wskazówki dotyczące projektowania żeber z tworzyw sztucznych.

Wybór materiału do projektowania form

Zrozumienie właściwości materiałów formujących jest niezbędne podczas projektowania form wtryskowych. Różne materiały, a nawet gatunki mają różną szybkość skurczu, dlatego ważne jest, aby potwierdzić to jako pierwsze przed rozpoczęciem projektowania formy, ponieważ jeśli skurcz ustabilizuje się w projekcie formy, później nie można zmienić na inny materiał skurczowy, ponieważ zmieni to wymiary części. Niektóre tworzywa sztuczne lepiej pochłaniają i rozpraszają ciepło, co wpływa na to, jak dobrze forma się chłodzi. Może to mieć wpływ na lokalizację kanałów chłodzących formy, a konstrukcja wlewu, kanału wlewowego i odpowietrznika jest w dużym stopniu zależna od lepkości tworzywa sztucznego.

Rozważania na temat kurczenia się

Kluczowym czynnikiem przy projektowaniu form jest szybkość skurczu lub faza skurczu występująca w polimerach. Ilość, o jaką część skurczy się po wyjęciu z formy, jest określana przez współczynnik skurczu przypisany do każdego rodzaju tworzywa sztucznego. Tworzywa sztuczne mogą kurczyć się w sposób anizotropowy lub izotropowy. Podobnie jak materiały amorficzne, materiały izotropowe kurczą się równomiernie we wszystkich kierunkach. Z drugiej strony materiały anizotropowe — które często są krystaliczne — mogą wykazywać większe kurczenie się wzdłuż kierunku przepływu.

Na przykład, aby uzyskać wymagany rozmiar po skurczu, produkt 6-calowy ze współczynnikiem skurczu 0,010 cala/cala potrzebuje wnęki formy o wymiarach 6,060 cala. Trzy kategorie współczynników skurczu są następujące: niski, który mieści się między 0,000 cala/cala a 0,005 cala/cala, średni, który mieści się między 0,006 cala/cala a 0,010 cala/cala, i wysoki, który mieści się powyżej 0,010 cala/cala.

Współczynnik skurczu

Zastosowanie współczynników skurczu do każdego cala produktu ma wpływ na wszystkie jego wymiary. Trzy kategorie skurczu — niski, średni i wysoki — mają wpływ na wymiary wnęki formy. Na skurcz mogą mieć wpływ wahania temperatury formy, a także modyfikacje grubości ścianki produktu. Trudno jest oszacować skurcz; dostawcy materiałów, producenci form i doświadczeni twórcy form muszą to wszystko ocenić. Jeśli nie wiesz, jaki skurcz powinieneś zastosować, nie musisz się martwić, wystarczy, że powiesz nam, jakiego materiału wolisz używać w swoim projekcie, a my zajmiemy się resztą za Ciebie.

Poniższa tabela przedstawia współczynniki kurczenia się dla najpopularniejszych materiałów

Pełna nazwa Tworzywo Krótka nazwa materiału Min. do maks. Zmniejsz wartości
Akrylonitryl-butadien-styren ABS .004 – .008
Akrylonitryl-butadien-styren/poliwęglan PC/ABS .004 – .007
Acetal POM .020 – .035
Akryl PMMA .002 – .010
Octan winylu etylenowego ( EWA .010 – .030
Polietylen o wysokiej gęstości HDPE .015 – .030
Polietylen o niskiej gęstości LDPE .015 – .035
Wypełniony poliamidem – nylonem (PA) 30% Włókno szklane PA+30GF .005 – .007
Poliamid – Nylon (ROCZNIE) Niewypełnione ROCZNIE .007 – .025
Politereftalan butylenu PBT .008 – .010
Poliwęglanmi Komputer .005 – .007
Akrylonitryl Styren Akrylan ASA .004 -. 007
Poliester .006 – .022
Polieteroeteroketon ZERKAĆ .010 – .020
Polieteroimid Wyspa Księcia Edwarda .005 – .007
Polietylen WF .015 – .035
Polieterosulfon PES .002 – .007
Polifenylen PPO .005 – .007
Polisiarczek fenylenu PPS .002 – .005
Poliftalamid PPA .005 – .007
Polipropylen PP .010 – .030
Polistyren PS .002 – .008
Polisulfon Zasilacz .006 – .008
Poliuretan PUR .010 – .020
Polichlorek winylu PVS .002 – .030
Elastomer termoplastyczny TPE .005 – .020

Określanie gniazd w projektowaniu form wtryskowych

Dowiedzenie się, ile gniazd jest potrzebnych, jest ważnym pierwszym krokiem przed omówieniem rozmiaru formy i wymagań sprzętowych. Ten parametr jest kluczowy w określeniu, ile można wyprodukować metodą formowania wtryskowego w określonym czasie, wraz z całkowitym czasem cyklu.

Roczne cele wolumenu produkcji dla określonego produktu są bezpośrednio związane z liczbą potrzebnych gniazd. Na przykład obliczenia wymagają znajomości rocznego czasu produkcji, jeśli celem jest wytworzenie średnio 100 000 jednostek rocznie. Jest to 6240 godzin rocznie (52 tygodnie * 5 dni/tydzień * 24 godziny/dzień), przy założeniu typowego tygodnia pracy pięciu dni i 24 godzin dziennie. Następnie każdy miesiąc ma średnio 520 dostępnych godzin (6240/12).

Oszacowanie czasu cyklu

Oszacowanie czasu cyklu jest niezbędne do ustalenia, ile gniazd jest potrzebnych. Najgrubsza ścianka formowanego przedmiotu ma największy wpływ na czas cyklu. Wytyczne dotyczące tego oszacowania przedstawiono na rysunku 2-3, który uwzględnia założenia dotyczące odpowiednio dobranej wielkości maszyny do formowania i typowe czasy procesu wtrysku. Chociaż czasy cyklu mogą się znacznie różnić w zależności od materiału, wykres stanowi przydatny punkt wyjścia.

Po przybliżeniu całkowitego czasu cyklu, liczbę cykli na godzinę można obliczyć, dzieląc szacowany czas cyklu przez 3600, co stanowi liczbę sekund w godzinie. Na przykład, 100 cykli formowania jest produkowanych na przedmiot, jeśli maksymalna grubość ścianki wynosi 0,100 cala, a czas cyklu wynosi około 36 sekund.

Gniazda i skala produkcji

Załóżmy, że mamy roczne zapotrzebowanie na 100 000 jednostek. Aby spełnić to kryterium, forma jednogniazdowa wymagałaby około 1000 godzin, czyli 8,33 tygodnia. Alternatywnie czas produkcji można by skrócić o połowę do 4,16 tygodnia przy formie dwugniazdowej. Należy jednak dokładnie rozważyć konsekwencje finansowe formy dwugniazdowej.

Forma jednogniazdowa pracująca bez przerwy nie byłaby wykonalna w przypadku większych ilości produkcyjnych, np. 10 milionów sztuk rocznie. W tym przypadku można by wyprodukować 624 000 sztuk rocznie przy użyciu formy 16-gniazdowej. Można by rozważyć wiele form z 16–32 gniazdami każda, z produkcją rozłożoną na trzy do sześciu miesięcy, aby osiągnąć 10 milionów sztuk. Ważne jest jednak, aby ocenić takie aspekty, jak koszt i dostępność sprzętu do formowania.

Wybór właściwego materiału do projektowania form wtryskowych

Wybór odpowiedniego materiału do projektowania form wtryskowych jest krytycznym aspektem, który znacząco wpływa na wydajność i skuteczność procesu formowania. Różne materiały, od stali po stopy, a nawet aluminium, oferują unikalne właściwości dostosowane do różnych wymagań formowania.

Stale

  1. 1020 Stal węglowa: Idealny do płyt wyrzutowych i płyt mocujących ze względu na możliwość obróbki mechanicznej. Do hartowania wymagane jest nawęglanie.
  2. Stal węglowa 1030: Stosowany do podstaw form, obudów wyrzutników i płyt zaciskowych. Łatwo obrabialny i spawany, z możliwością utwardzenia do HRC 20-30.
  3. Stal stopowa 4130: Stal o wysokiej wytrzymałości odpowiednia na płyty mocujące wnęki i rdzenie, płyty podporowe i płyty zaciskowe. Dostarczana w twardości od 26 do 35 HRC.
  4. Stal narzędziowa S-7: Odporne na wstrząsy i o dobrej odporności na zużycie, stosowane do blokad i zatrzasków. Hartowane do 55-58 HRC.
  5. Stal narzędziowa P-20: Zmodyfikowany 4130, wstępnie utwardzony do wnęk, rdzeni i płyt zdzierających. Dostarczany w HRC 28-40.
  6. Stal nierdzewna S136: Jest to jeden z najlepszych materiałów hartowanych na gniazda, rdzenie, wkładki i inne elementy form formujących, hartowany do twardości 50-54 HRC.
  7. Stal o wysokiej polerowalności NAK80: Stosowana do wykańczania gniazd, rdzeni i innych wkładów form o powierzchniach o wysokiej zawartości szkła, wstępnie hartowana do twardości 38-42 HRC.
  8. Stal 1.2344 i 1.2343? To hartowana stal, która jest najczęściej używana do wnęk, rdzeni i innych elementów form, hartowana do 50-54 HRC.

Aluminium

Najczęściej stosowanym gatunkiem aluminium do form jest 7075 (T6). Ten stop klasy lotniczej po anodowaniu osiąga twardość powierzchni do 65 Rc, co zwiększa odporność na zużycie. Może być stosowany do całej formy, a jego powierzchnia ma tendencję do samoistnego wygładzania, co skraca czas budowy formy i cykli formowania wtryskowego.

Stopy berylu i miedzi

Stopy te, takie jak CuBe 10, CuBe 20 i CuBe 275, są często używane jako komponenty montowane do stalowych lub aluminiowych podstaw form. Pomagają w odprowadzaniu ciepła, szczególnie w obszarach o trudnych miejscach umieszczenia kanałów chłodzących. Twardość waha się od Rb 40 do Rc 46.

Inne materiały

Choć mniej powszechne, inne materiały, takie jak epoksyd, stopy aluminium/epoksyd, gumy silikonowe i drewno mogą być używane do form, głównie do produkcji małoseryjnej lub prototypowej (zwykle poniżej 100 sztuk). Materiały te nie nadają się do produkcji wielkoseryjnej ze względu na ich ograniczoną trwałość i mogą być bardziej odpowiednie do celów prototypowania.

W ostatnich czasach aluminium, zwłaszcza stop 7075, stało się opłacalną opcją nawet w przypadku produkcji wielkoseryjnej, kwestionując tradycyjne postrzeganie aluminium jako materiału nadającego się jedynie do form małoseryjnych lub prototypowych. Wybór materiału formy powinien być zgodny z wymaganiami dotyczącymi wielkości produkcji, zgodnością materiałów i specyficznymi cechami wymaganymi w procesie formowania.

Wykończenie powierzchni i specjalne wymagania w projektowaniu form do formowania wtryskowego

Jeśli chodzi o projektowanie formowanych produktów, uzyskanie odpowiedniego wyglądu powierzchni jest ważne, zarówno pod względem estetycznym, jak i pod względem ułatwienia nakładania wykończeń, takich jak logo marki lub ozdobne dzieła sztuki. Parametry procesu wtrysku i stan wnęki formy mają bezpośredni wpływ na jakość formowanej powierzchni. Projektanci form nie mogą kontrolować parametrów przetwarzania, ale muszą określić kryteria dla konkretnych wyglądów, aby wytwarzać formy o odpowiednich warunkach powierzchni.

Różne techniki obróbki powodują różne stopnie chropowatości powierzchni na powierzchniach form, co wpływa na procedurę wykańczania. Na przykład typowe wykończenia wytwarzane przez Obróbka elektroerozyjna (EDM) od 10 do 100 mikrocali (od 250 do 2500 mikrometrów). Do uzyskania lustrzanego wykończenia może wystarczyć mniej niż 1 mikrocal (25 mikrometrów). Podczas gdy średni odczyt dla większości części może mieścić się w przedziale od 20 do 40 mikrocali (od 500 do 1000 mikrometrów).

Gładsze wykończenie wnęki zmniejsza wzniesienia i doliny powstające podczas obróbki, co zwykle ułatwia wysuwanie formowanych elementów. Wpływ EDM na chropowatość powierzchni wnęki pokazano na rysunku 2-4, który podkreśla konieczność odpowiedniego kamieniowania i polerowania w celu zapewnienia wymaganej gładkości. W przypadku wykończeń powierzchni wnęki formy, Society of the Plastics Industry (SPI) stworzyło standardy. Istnieją trzy poziomy (1, 2 i 3) w każdej klasie (A, B, C i D), przy czym A-1 to najgładsze wykończenie, a D-3 to gruboziarniste, suche wykończenie piaskowane.

Chociaż płaska powierzchnia ułatwia wyrzut, zbyt gładkie powierzchnie mogą generować próżnię, zwłaszcza w przypadku stosowania sztywnych, twardych żywic. W takich sytuacjach niewielka ilość chropowatości powierzchni metalu pomaga w usunięciu próżni i umożliwia odpowiednie wyrzucanie części.

Jeśli stosowane są wykończenia po formowaniu, powierzchnia formowanej części wymaga przygotowania. W przypadku poliolefin utlenianie powierzchni jest konieczne, aby ułatwić przyczepność farby, barwnika, gorących stempli lub innych wykończeń dekoracyjnych. Minimalizowanie stosowania środków antyadhezyjnych podczas formowanie wtryskowe zaleca się unikanie zakłóceń w przyczepności, co dodatkowo podkreśla znaczenie dobrze wypolerowanej powierzchni formy.

Identyfikacja powierzchni przeznaczonych do dekoracji po formowaniu na rysunkach produktu jest niezbędna. To powiadomienie zapewnia, że twórcy form i formowacze rozpoznają krytyczne obszary wymagające szczególnej uwagi w procesie wykańczania.

Gate Metoda i lokalizacja

Na końcową jakość, wygląd i fizyczne atrybuty uformowanego produktu wpływa położenie wlewu i rodzaj zastosowanego systemu wlewowego. W idealnym przypadku wnęka powinna być wlewowa, aby stopiony materiał wchodził najpierw do najgrubszej sekcji części, jak pokazano na poniższym rysunku.Lokalizacja bramy

Koncepcja ta opiera się na zachowaniu cząsteczek stopionego plastiku, które mają tendencję do zajmowania dostępnej przestrzeni i dążenia do równomiernego rozprowadzania powietrza. Umieszczenie wlotu w najgrubszej części wnęki wymusza na cząsteczkach połączenie się, ściskając je podczas przemieszczania się do wnęki. To zagęszczenie usuwa powietrze między cząsteczkami, co skutkuje gęsto upakowaną strukturą molekularną i formowaną częścią o optymalnej integralności strukturalnej.

Przeciwnie, bramkowanie na cienkim końcu pozwala cząsteczkom rozszerzać się, zwiększając przestrzenie powietrzne między nimi i prowadząc do słabszego wiązania cząsteczkowego. W rezultacie powstaje część formowana o niskiej integralności strukturalnej.

Chociaż idealne położenie i projekt bramki zostaną omówione w kolejnym rozdziale, na tym etapie kluczowe jest rozpoznanie potencjalnych lokalizacji bramki. Określenie tych lokalizacji umożliwia proaktywną komunikację z projektantem produktu w celu rozwiązania wszelkich problemów. Bramy, niezależnie od rodzaju, pozostawiają ślady, znane jako pozostałości, wystające z formowanej części lub wbite w nią. Nigdy nie będą idealnie równe z formowaną częścią. Jeśli pozostałości utrudniają działanie, wygląd lub zamierzone użycie formowanej części, bramka może wymagać zmiany lokalizacji, a projektant produktu powinien być aktywnie zaangażowany w tę decyzję.

Wyrzucićr Metoda i lokalizacja

Po stwardnieniu stopionego plastiku w formie, gotowy uformowany produkt musi zostać wyrzucony z formy. Dominującą metodą w tym zadaniu jest użycie kołków wypychających, które są używane do wypychania uformowanej części z wnęki, w której przybrała kształt, jak pokazano na poniższym rysunku.Lokalizacja wyrzutnika

Aby zoptymalizować proces wyrzutu i zminimalizować naprężenia, zaleca się stosowanie kołków wyrzutnika o większej średnicy. Zapewnia to równomierne rozłożenie siły wyrzutnika na całej uformowanej części, zmniejszając ryzyko pęknięć lub przebić spowodowanych niewystarczającą powierzchnią wyrzutnika. W idealnym przypadku kołki wyrzutnika powinny być strategicznie rozmieszczone, aby wywierać siłę na najmocniejsze obszary części, takie jak okolice narożników, pod występami i blisko skrzyżowań żeber. Chociaż okrągłe kołki wyrzutnika są najpowszechniejsze i najbardziej opłacalne, możliwe są również przekroje prostokątne.

Podobnie jak w przypadku bram, sworznie wyrzutnika pozostawiają ślady na formowanej części. Ze względu na ciągłe rozszerzanie się i kurczenie różnych komponentów formy podczas procesu formowania, uzyskanie idealnej płaszczyzny z powierzchnią części jest trudne. W związku z tym, jeśli sworznie są zbyt krótkie, pozostawiają wystający fragment lub nadmiar plastikowej podkładki, znany jako znak śledczy, jak pokazano na poniższym rysunku. I odwrotnie, jeśli sworznie są zbyt długie, tworzą odciski w plastikowej części.

projektowanie form do formowania wtryskowego

Istotne jest zachowanie równowagi w długości sworzni. Zbyt długie sworznie mogą spowodować, że uformowana część pozostanie na sworzniach wyrzutnika, co stwarza ryzyko uszkodzenia, jeśli forma zamknie się na niewyrzuconej części. W związku z tym należy rozsądnie zachować krótkie sworznie, co spowoduje powstanie cienkiej warstwy nadmiaru materiału. Projektanci produktów muszą być poinformowani o zamierzonych lokalizacjach sworzni wyrzutnika i wynikających z tego znakach, aby mogli podejmować świadome decyzje dotyczące akceptacji.

Jeśli ślady świadków zostaną uznane za niedopuszczalne ze względu na względy funkcjonalne lub estetyczne, konieczne może być rozważenie alternatywnych metod wyrzucania, takich jak płyta zdzierająca lub zaawansowany system nadmuchu powietrza. Alternatywnie, zmiana położenia części w formie, aby umożliwić zmianę położenia sworzni wyrzutnika, jest inną opcją, choć taką, która może wiązać się z wyższymi kosztami formy.

Lokalizacjan komór i kanałów chłodzących

W przypadku stosowania formy jednogniazdowej, optymalne jest umieszczenie wnęki w środku formy. Taka konfiguracja ułatwia wlewki, tworząc korzystne warunki dla procesu formowania. Wtrysk materiału następuje bezpośrednio do wnęki, minimalizując odległość przesuwu. Bez żadnych ograniczeń można zmniejszyć ciśnienie wtrysku, a naprężenie jest skutecznie minimalizowane. Warunki te są poszukiwane nawet w formach wielogniazdowych.

W przypadku form wielogniazdowych, istotne jest umieszczenie gniazd jak najbliżej środka formy. Należy jednak wziąć pod uwagę potrzebę kołków wypychających zarówno dla części, jak i kanałów odpowiedzialnych za transport materiału do gniazd. Ponadto kanały chłodzące muszą być strategicznie rozmieszczone w płytach formy, aby doprowadzić chłodziwo, zazwyczaj wodę, jak najbliżej gniazd formy, bez narażania integralności stali i powodowania wycieków wody.

Ważne jest, aby ostrożnie rozmieścić wnęki, aby uniknąć kolizji ze śrubami montażowymi i sworzniami wyrzutnika. Wraz ze wzrostem liczby wnęk układ staje się bardziej skomplikowany, co sprawia, że proces staje się trudniejszy. Ogólną wytyczną jest to, że kanały chłodzące powinny być umieszczone nie bliżej niż dwukrotność ich średnicy od jakiegokolwiek innego obiektu, jak pokazano na poniższym rysunku. Zapewnia to wystarczającą ilość otaczającego metalu, aby zminimalizować ryzyko przebicia.

Kanały chłodzące do formowania wtryskowego

Idealny układ dla formy wielogniazdowej przypomina szprychy w kole. Ten układ pozwala na umieszczenie gniazd jak najbliżej środka formy i eliminuje skręty pod kątem prostym w układzie kanałów. Takie skręty powodują spadek ciśnienia 20% dla każdego skrętu, co wymaga zwiększenia średnicy kanału, aby utrzymać właściwy przepływ materiału. Ta eskalacja prowadzi do wyższych kosztów materiałów i dłuższych czasów cyklu i należy jej unikać, jeśli to możliwe. Poniższy rysunek ilustruje typowy układ szprych dla formy ośmiogniazdowej.

Projekt formy 8-gniazdowej

Pomimo zalet koncepcji szprychowej, wiąże się ona z ograniczeniem całkowitej liczby gniazd możliwych w danym rozmiarze formy. Wzór kwadratowy, jak pokazano na rysunku 10, może pomieścić więcej gniazd. Jednak wzory kwadratowe wprowadzają zakręty w układzie kanałów, często przedstawiane jako kąty proste. Zakręty pod kątem prostym wymagają dodatkowego ciśnienia wtrysku, aby przesunąć materiał, co powoduje zwiększenie średnicy kanału głównego 20% w celu zrównoważenia ciśnień. Jeśli konieczne są wzory kwadratowe, lepiej jest mieć kanały z zakrętami o szerokich zakrętach zamiast kątów prostych,

układ kwadratowy do projektowania form

Rysunek 10

Niezależnie od zastosowanego systemu kanałów, kołki wyrzutnika są niezbędne do wyrzucania zarówno systemu kanałów, jak i formowanej części. Dlatego układ wnęki musi uwzględniać nie tylko bliskość wnęk do środka formy, aby zminimalizować przemieszczanie się materiału, ale także sposób uniknięcia umieszczania kołków wyrzutnika (i śrub montażowych) w środku kanałów chłodzących.

Powyższe elementy stanowią jedynie ogólne wymagania dotyczące projektowania form do formowania wtryskowego. Będą pewne dodatkowe wymagania, takie jak koncepcje odpowietrzania, wymiarowanie formy, suwak lub podnośnik formy itd. Zaprojektowanie formy nie jest łatwą umiejętnością. Jeśli chcesz zlecić nam zaprojektowanie formy do formowania wtryskowego, skontaktuj się z nami w celu uzyskania wyceny.

Studium przypadku projektowania form wtryskowych z Sincere Tech – DFM Analisis

Aby móc myśleć w ten sam sposób w ramach SinereTech i móc używać wymiarów odpowiednich dla wszystkich zastosowań, stworzyliśmy następujące wytyczne. Te wytyczne dotyczące projektowania form będą wykorzystywane przez inżynierów obliczeniowych, a także będą stanowić podstawę dla naszych projektantów w przypadku jakichkolwiek Forma wtryskowa projekt, a czasami możemy to tak nazwać Raport DFM również analiza.

  1. Bramka wtryskowa i jej ogólny układ.

    1. Zazwyczaj wlew wtryskowy będzie umieszczony wzdłuż najdłuższego boku części, a cylinder wlewu wtryskowego będzie znajdował się najbliżej tego boku (kanał wtryskowy normalnie nie będzie opływał wnęki jak banan).
    2. Jeśli używane są suwaki lub jeśli inne czynniki mogą mieć wpływ na umiejscowienie bramki wtryskowej lub wodzika, podaj kilka sugestii dotyczących lokalizacji bramki i zapytaj klienta, którą lokalizację bramki preferuje. Zgodzić się na rozwiązanie zanim projekt formy. Wtedy ogólny układ będzie odpowiedni dla prawie wszystkich form.Projektowanie form odlewniczych

  2. Odległość między krawędziami wnęki i krawędziami wkładki.

    1. W normalnych przypadkach, z wyjątkiem form wtryskowych z większymi suwakami lub „głębokimi” częściami, należy stosować odległość 50–80 mm. Górna granica jest stosowana dla „większych” części, a dolna granica dla mniejszych części.
    2. Dla narzędzie do formowania wtryskowego tworzyw sztucznych przy większych suwakach odległość ta może wynosić nawet 90-100 mm, zwłaszcza jeśli chodzi o dwie strony po prawej i lewej stronie suwaka.
    3. W przypadku naprawdę głębokich części odległość ta może być większa niż 100 mm, ale wtedy powinniśmy skonsultować się z klientem i sprawdzić, czy dana maszyna do formowania wtryskowego będzie odpowiednia.
    4. W przypadku naprawdę małych części stosuje się minimalną odległość 50 mm.
    5. Odległość po stronie cylindra wtryskowego jest taka sama jak po pozostałych stronach, lecz o ok. 10-15 mm większa.
    6. W przypadku, gdy chcielibyśmy zoptymalizować te odległości. Najlepiej można to wykorzystać do tego typu narzędzi do odlewania ciśnieniowego

  3. Odległość między wnękami.

    1. Ogólnie rzecz biorąc, w większości przypadków pomiędzy poszczególnymi wnękami stosuje się odległość 30–50 mm.
    2. W przypadku naprawdę małych części stosuje się odległość co najmniej 15-30 mm.
    3. W przypadku naprawdę głębokich części odległość ta jest z reguły większa niż 50 mm, ale wówczas powinniśmy zapytać klienta, czy rozmiar formy wtryskowej pasuje do jego maszyny.
    4. W przypadku, gdy kanał znajduje się pomiędzy wnękami, odległość między każdą wnęką będzie wynosić co najmniej 30–40 mm. W takim przypadku należy użyć zasuwy bananowej, a wówczas odległość między każdą wnęką będzie większa o dodatkowe 10 mm.

  4. Odległość między krawędzią wkładki a krawędzią podstawy formy.

    1. Zasadniczo (w normalnych przypadkach) regułą jest używanie tej samej odległości, jaka jest używana formowanie wtryskowe (pod warunkiem, że część nie wymaga dużych suwaków). Dotyczy to większych części, głębszych części i części wymagających mniejszych suwaków. Oznacza to, że odległość 60-90 mm jest odpowiednia dla większości form.
    2. W przypadku form z dużymi suwakami hydraulicznymi konieczne jest zwiększenie odległości o 50–200 mm ponad normalną odległość (więcej niż byłoby to potrzebne do formowania wtryskowego). Jednak w takich przypadkach powinniśmy poprosić klienta o zgodę. Jedno pytanie dotyczy również tego, jak asymetryczna może być forma, jeśli duży suwak jest używany tylko po prawej lub lewej stronie formy.

  5. Grubość płyt i wkładek A/B.

    1. Grubość zarówno wkładek, jak i płyt A/B jest głównie kontrolowana przez powierzchnię rzutowaną części. Jako regułę praktyczną przy projektowaniu form odlewniczych stosuje się grubości określone w poniższej tabeli. Powierzchnie rzutowane są określone w cm2. W przypadku dużych powierzchni projektowanych lub głębokich form zaleca się zwrócenie się do klienta o zgodę. Mogą istnieć wzory do wykorzystania w przypadku, gdy wymiary te zostaną zoptymalizowane

Powierzchnia rzutowana (cm2) Grubość pomiędzy krawędzią wkładki a tylną stroną płyty A/B Grubość pomiędzy krawędzią wnęki a tylną stroną krawędzi wkładki
Płyta A Płyta B Wstaw-A Wstaw-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Na koniec, jeśli nie jesteś pewien, jakie rozwiązania projektowania form wtryskowych są najlepsze, zapraszamy do kontaktu z nami, a my Ci je zaoferujemy. Projektowanie form, produkcja form i usługi wytwarzania metodą formowania wtryskowego.

/0 Komentarze/Autor
,

Obróbka elektroerozyjna drutem

Obróbka skrawaniem drutem

Obróbka drutowa EDM to niekonwencjonalna współczesna technika elektrotermiczna, która wykorzystuje iskry elektryczne do erozji materiału z materiału docelowego (materiał roboczy). Może ciąć na kształt skomplikowanych prototypów projektowych, a także jest stosowana do ścinania części w dużych objętościach z wysoką stabilnością wymiarową. Małe kontury lub mikrootwory można łatwo kształtować za pomocą standardowej maszyny drutowej EDM przy minimalnym zużyciu narzędzia. Jest to proces bardziej precyzyjny i dokładny niż konwencjonalne techniki cięcia metalu. Jedną z jej głównych cech jest to, że może niemal przebić każdy materiał o wysokiej wytrzymałości i przewodzący oraz kształtować skomplikowane geometrie bez żadnej siły mechanicznej. Ten wpis na blogu podkreśla ogromny potencjał obróbki drutowej EDM, omawiając ich zastosowania, typy i możliwości ścinania.

Obróbka elektroerozyjna drutem: Wprowadzenie do procesu

W przemyśle obróbki metali, Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) jest uznawana za dokładną i precyzyjną technikę, która wykorzystuje cienki drut (elektrodę) naładowany elektrycznie do ścinanych metali. Drut porusza się w płynie dielektrycznym, który chłodzi materiał i usuwa również erodowane cząstki.

Obróbka drutowa EDM nie usuwa materiału poprzez bezpośrednie cięcie, ale wykorzystuje wyładowanie elektryczne do erozji materiału. Zamiast go ciąć, topi lub odparowuje, co zapewnia narzędziu dużą precyzję i wytwarza bardzo mało wiórów. Proces ten jest korzystny w przypadku wytwarzania części, które są trudne do obróbki konwencjonalnymi technikami, jeśli materiały są przewodzące prąd elektryczny.

Jak działa elektroerozyjna obróbka elektroerozyjna?

Proces Wire EDM jest prosty, ale bardzo wydajny. Zaczyna się od zanurzenia przedmiotu obrabianego w płynie dielektrycznym i umieszczenia go w imadle. Następnie przez przedmiot obrabiany przepuszcza się cienki drut z ładunkiem elektrycznym. Przedmiot obrabiany, będąc przewodzącym, uzyskuje ładunek przeciwny do ładunku rolki ładującej.

Gdy drut zbliża się do przedmiotu obrabianego, łuk elektryczny tworzy się w szczelinie, co powoduje generowanie ciepła, które topi lub odparowuje niewielką ilość metalu. Te iskry działają jak narzędzie tnące i nadal ścinają przedmiot obrabiany do wymaganego kształtu.

W całym procesie do regulacji środowiska obróbki i usuwania cząstek metalu erodowanych przez proces używana jest woda dejonizowana. Dzięki temu rozwiązaniu możliwe jest uzyskanie bardzo dokładnego cięcia i wykańczania części, zwłaszcza gdy części są złożone i wymagają wysokiego stopnia dokładności.

Obróbka elektroerozyjna drutem

Części maszyn do obróbki elektroerozyjnej drutem

Poniżej znajduje się lista głównych części obrabiarek elektroerozyjnych:

  1. Narzędzia CNC

Obróbka elektroerozyjna drutem jest zautomatyzowana za pomocą narzędzi CNC, które regulują sekwencję ścieżki drutu i proces cięcia. Narzędzia te są bardzo ważne dla dokładności i wydajności operacji, ponieważ poziom zaawansowania tych narzędzi determinuje poziom błędów i czas obróbki.

  1. Zasilacz

Jednostka zasilająca dostarcza impulsy elektryczne zarówno do elektrody drutowej, jak i do przedmiotu obrabianego, których napięcie waha się od 100 V do 300 V. Kontroluje ona szybkość i wielkość tych ładunków, które są kluczowe dla usuwania materiału.

  1. Drut

Drut wytwarza potencjał wyładowania elektrycznego, czyniąc z niego elektrodę. Jego średnica, zwykle wahająca się od 0,05 do 0,25 mm, jest wybierana w zależności od kształtu i grubości materiału roboczego. Wybierając drut do cięcia, należy wziąć pod uwagę odporność na pękanie, odporność na uderzenia, przewodność, temperaturę parowania i twardość.

Do powszechnie stosowanych rodzajów przewodów należą:

  • Druty mosiężne: Są znane ze swojej doskonałej przewodności i są produkowane z miedzi i cynku w proporcjach odpowiednio 63% i 37%. Zawartość cynku zwiększa prędkość cięcia, ale nie powinna przekraczać 40%, ponieważ powoduje korozję.
  • Druty ocynkowane: Druty te posiadają warstwę czystego cynku lub tlenku cynku, co zwiększa szybkość obróbki.
  • Druty wyżarzane dyfuzyjnie: Druty te powstają w procesie wyżarzania dyfuzyjnego i zawierają ponad 40% cynku, co czyni je idealnymi do produkcji na dużą skalę i cięcia różnych materiałów.
  1. Medium dielektryczne

Proces obróbki drutem EDM jest przeprowadzany w zbiorniku zawierającym płyn dielektryczny, zazwyczaj oleje lub wodę dejonizowaną. Medium to również zmniejsza szybkość procesu, zapobiega tworzeniu się warstwy na elektrodzie drutowej i zapewnia gładkie wykończenie powierzchni przedmiotu obrabianego.

  1. Elektrody

W obróbce drutem EDM narzędzie drutowe działa jako dodatnio naładowana (katoda), podczas gdy przedmiot obrabiany działa jako ujemnie naładowana (anoda) obwodu elektrycznego. Silnik serwo (kontroler) tworzy szczelinę 0,01 do 0,5 mm w drucie, tak aby nie dotykał on obrabianego przedmiotu podczas cięcia, co jest niezwykle istotne dla dokładności i pomaga uniknąć pęknięć w obrabianym przedmiocie.

Usługa obróbki elektroerozyjnej drutem

 

Jakie materiały można ciąć elektrodrążarką drutową?

Obróbka drutem EDM jest bardzo użyteczna i może ciąć niemal każdy materiał przewodzący prąd elektryczny oraz wytwarzać złożone geometrie i kontury. Oto kilka typowych materiałów, które można skutecznie ciąć za pomocą maszyny drutowej EDM

Aluminium

Aluminium jest jednym z najbardziej wszechstronnych metali, który ma wysoką przewodność cieplną i elektryczną. Obróbka drutowa EDM jest naturalnie miękka, co oznacza, że podczas obróbki mogą gromadzić się gumowate osady; jednak drutowa EDM radzi sobie z tym problemem i zapewnia dokładne cięcia.

Tytan

Obróbka drutowa EDM jest najbardziej odpowiednia dla tytanu, ponieważ jest lepki i generuje długie wióry. Proces ten może skutecznie poradzić sobie z tymi właściwościami. Dejonizowana woda jako medium dielektryczne pomaga zminimalizować wytwarzanie ciepła, dzięki czemu proces cięcia jest płynny i łatwiejszy.

Stal

Drut EDM jest korzystny dla stali, ponieważ jest to mocny metal. Proces ten jest często stosowany zamiast Obróbka CNC dla stali ze względu na jej zdolność do zarządzania twardością materiału. Jednak stal wytwarza dużo ciepła, dlatego też należy podjąć niezbędne środki ostrożności w tym zakresie.

Mosiądz

Ze względu na wysoką wytrzymałość na rozciąganie mosiądz jest stosunkowo łatwy do cięcia za pomocą Wire EDM. Ponieważ jest stosunkowo miękki, prędkość cięcia powinna być stosunkowo niska, aby nie powodować odkształcania się materiału, a tym samym nie wpływać na dokładność cięcia.

Grafit

Grafit jest stosunkowo trudny do obróbki przy użyciu konwencjonalnych narzędzi ze względu na jego kruchość i problem z wyciąganiem cząstek. Drut EDM, z ostrą elektrodą drutową, może wydajnie obrabiać grafit, zapewniając czyste i dokładne cięcia.

Materiały te należą do materiałów przewodzących, które można obrabiać za pomocą obrabiarek drutowych EDM, co sprawia, że technologia ta ma zastosowanie w wielu gałęziach przemysłu, w których wymagana jest wysoka precyzja i skomplikowane projekty.

Różnica między obróbką drutową EDM a konwencjonalną obróbką EDM

Obróbka drutem EDM i konwencjonalne EDM to dwa różne rodzaje procesów ścinania. Drut EDM i konwencjonalne EDM działają na tej samej zasadzie, ale ich działanie i zastosowania są zupełnie inne. Oto podział na to, jak się różnią:

Typ elektrody

Obróbka elektroerozyjna drutem: Jak omówiono powyżej, w procesie tym wykorzystuje się cienki drut, który jest podgrzewany i działa jak elektroda. Następnie przesuwa się, aby nadać wymagany kształt i rozmiar części lub produktowi.

Konwencjonalna elektronika: Wykorzystuje elektrody wykonane z bardzo przewodzących materiałów, takich jak grafit lub miedź, i mogą mieć różną geometrię. Elektrody te są umieszczane w obrabianym przedmiocie, tworząc w ten sposób „negatywny” obraz kształtu elektrod.

Prędkość obróbki

Obróbka elektroerozyjna drutem: Można zacząć pracę natychmiast po ułożeniu przewodu, co zwiększa wydajność i sprawia, że jest to rozwiązanie idealne w przypadku projektów z krótkim terminem realizacji.

Konwencjonalna elektronika: Elektrody muszą zostać wstępnie uformowane przed procesem obróbki, co może zająć dużo czasu, przejdź do obróbka elektroerozyjna aby dowiedzieć się więcej.

Dokładność

Obróbka elektroerozyjna drutem: Zapewnia wysoką dokładność; może ciąć tak cienko, jak 0,004 cala. Dzięki temu nadaje się do cięcia skomplikowanych wzorów i projektów na tkaninie.

Konwencjonalna elektronika: Mimo że jest ona wykorzystywana do bardziej skomplikowanych cięć, nie jest tak precyzyjna jak elektroerozyjna obróbka drutowa, przez co nadaje się do prostszych i sztywniejszych cięć.

części do maszyn EDM drutowych

Zalety i wady obróbki elektroerozyjnej drutem

Części prototypowe do obróbki elektroerozyjnej drutem

Zalety

Precyzja: Zapewnia nieskazitelne cięcia, co oznacza, że nie wymaga dalszej obróbki lub wykańczania.

  • Kształty złożone: Konwencjonalna obróbka CNC umożliwia tworzenie skomplikowanych wzorów, które trudno uzyskać tradycyjnymi technikami.
  • Małe części: Nadaje się do stosowania podczas pracy na małych i skomplikowanych częściach, trudnych w obsłudze.
  • Materiały kruche: Maszyny CNC do obróbki elektroerozyjnej drutowej mają zastosowanie do materiałów, które nie mogą być poddawane naprężeniom i które trudno obrabiać za pomocą konwencjonalnych metod cięcia.
  • Czyste cięcia: Nie pozostawia zadziorów ani zniekształceń, co oznacza, że nie ma potrzeby przeprowadzania obróbki końcowej.
  • Ciągłe cięcie: Urządzenie może ciąć bez zatrzymywania pracy, a nawet rozpocząć cięcie ponownie, jeśli drut ulegnie zerwaniu.

Wady

Ograniczenia materiałowe: Dotyczy to wyłącznie materiałów przewodzących prąd elektryczny.

Wolniejsze dla grubych materiałów: Nie jest tak skuteczne w przypadku bardzo grubych i sztywnych materiałów, jak konwencjonalne EDM.

Koszt: Maszyny drutowe do obróbki elektroerozyjnej mogą być drogie, szczególnie gdy trzeba uwzględnić początkowy koszt maszyny.

Konserwacja: Należy go często konserwować, aby zachować dokładność i szybkość działania.

Znajomość tych różnic oraz zalet i wad obróbki elektroerozyjnej drutowej może pomóc producentom w określeniu, która technika jest bardziej odpowiednia do ich potrzeb.

Zastosowania obróbki elektroerozyjnej drutem

Wire EDM jest stosowany w przemyśle motoryzacyjnym, lotniczym i medycznym, od produkcji szczegółowych prototypów po części produkowane masowo. Oto zestawienie niektórych kluczowych sektorów, które wykorzystują tę najnowocześniejszą technologię:

Przemysł motoryzacyjny:

W przemyśle motoryzacyjnym, gdzie części są zazwyczaj skomplikowane pod względem kształtu, a użyty materiał jest dość skomplikowany, stosuje się drutową obróbkę elektroerozyjną. Proces ten nie wymaga użycia siły mechanicznej i jest idealny do tworzenia części, takich jak zderzaki, deski rozdzielcze, drzwi i wiele innych z otworami i wgłębieniami.

Branża medyczna:

W branży medycznej maszyny EDM są istotne w kształtowaniu skomplikowanych części prototypowych, optymalnie wykorzystywanych w sprzęcie takim jak optometria i stomatologia. Proces ten jest szczególnie skuteczny, gdy jest stosowany na metalach nadających się do produkcji wyrobów medycznych, wzmacniając struktury przedmiotów, takich jak implanty dentystyczne i części strzykawek, jednocześnie dodając złożone projekty.

Przemysł lotniczo-kosmiczny:

Drut EDM odgrywa również istotną rolę w przemyśle lotniczym. Proces ten jest stosowany do tworzenia części lotniczych, które muszą mieć ścisłe tolerancje do +/-0,005x i gładkie wykończenie powierzchni. Współpracuje z cięciem strumieniem wody w przypadku części, które nie są w stanie wytrzymać ciepła i naprężeń spowodowanych przez konwencjonalne narzędzia tnące. Technologia ta jest szeroko stosowana w produkcji części silników, łopatek turbin, elementów podwozi i wielu innych od dawna.

Wniosek:

Wire EDM można uznać za jedną z najdokładniejszych i najbardziej elastycznych technologii cięcia, która jest wysoko ceniona w branżach wymagających skomplikowanych kształtów i wysokiej dokładności. Wire EDM jest szczególnie cenną techniką do prototypowania metodą cięcia w celu produkcji i masowej produkcji skomplikowanych części ze względu na jej wysoką dokładność i zdolność do spełniania węższych tolerancji.

Szukasz projektu produkcji EDM drutem lub obróbki EDM drutem w pobliżu?

? Sincere Tech to dobrze prosperująca firma zajmująca się obróbką elektroerozyjną drutem, która ma doświadczenie w wielu operacjach CNC, w tym w obróbce elektroerozyjnej drutem. Te funkcje pozwalają nam wykonywać dokładne cięcia różnych materiałów przewodzących, aby sprostać potrzebom różnych części w wielu branżach. Jeśli chcesz dowiedzieć się więcej, skontaktuj się z naszymi specjalistami ds. produkcji EDM, aby uzyskać więcej informacji na temat swoich wymagań i szczegółów projektu.

Najczęściej zadawane pytania

P1: Jaka jest dokładność lub granica tolerancji wymiarów obróbki elektroerozyjnej drutowej?

Zazwyczaj drutowe EDM jest bardzo dokładne. Szybkie drutowe EDM może zapewnić tolerancję rzędu ±0,1 milimetra. Proces drutowego EDM CNC może zapewnić tolerancję rzędu 0,05 mm.

P2. Czym różni się obróbka elektroerozyjna drutem od cięcia laserowego?

Obróbka elektroerozyjna drutem polega na elektroerozji drutu, podczas gdy cięcie laserowe wykorzystuje wiązkę termiczną dużej mocy do przecinania materiałów. Inna jest również tolerancja, więc elektroerozyjna drutówka jest dokładniejsza niż cięcie laserowe.

P4. Dlaczego woda dejonizowana jest kluczowym składnikiem obróbki elektroerozyjnej drutem?

Wire EDM wykorzystuje wodę dejonizowaną jako medium dielektryczne, ponieważ ma niską zawartość węgla. Służy również jako radiator, aby zapewnić, że temperatury dielektryczne są utrzymywane na optymalnym poziomie podczas procesu obróbki.

/0 Komentarze/Autor