Spuitgieten

Wij behoren tot de top 10 bedrijven voor kunststof spuitgieten in China die maatwerk levert spuitgietmatrijzen en spuitgietproductiediensten voor een verscheidenheid aan plastic producten over de hele wereld. Wij bieden onderdeelontwerp, matrijsontwerp, PCB-ontwerp, prototypes, matrijsbouw, massaproductie, testen, certificaten, schilderen, plateren, zeefdrukken, printen, assemblage en levering, allemaal in one-stop services.

Weet u hoe het proces heet waarmee de meeste plastic-vaste materialen worden geproduceerd? Het heet spuitgieten. Het is een van de beste gietprocessen om miljoenen spuitgegoten onderdelen in een zeer korte tijd te maken. De initiële spuitgietgereedschap De kosten zijn vrij hoog vergeleken met andere bewerkingsmethoden, maar de kosten voor het spuitgieten worden later terugverdiend door de grote productie en dit proces kent een laag of zelfs geen afvalpercentage.

Wat is spuitgieten?

Spuitgieten (of spuitgieten) is een productietechnologie voor het produceren van producten uit kunststoffen. Het injecteren van de gesmolten kunststofhars onder hoge druk in een spuitgietmatrijs, waarbij de matrijs wordt gemaakt volgens de gewenste vorm van het onderdeel, die is gemaakt door een ontwerper met behulp van CAD-ontwerpsoftware (zoals UG, Solidworks, enz.).

De mal wordt door een matrijzenmaker gemaakt van metaal of aluminium en vervolgens met hoge precisie bewerkt om de gewenste kenmerken van het onderdeel te verkrijgen. Dit gebeurt met behulp van geavanceerde machines zoals CNC-machines, EDM-machines, schuimmachines, slijpmachines, draadsnijmachines, enz. Stap voor stap wordt de uiteindelijke mal gemaakt met precies de gewenste vorm en grootte van het onderdeel. Dit noemen we een spuitgietmatrijs.

De injectie gietproces wordt veel gebruikt voor het produceren van een verscheidenheid aan plastic producten, van het kleinste onderdeel tot de grote bumpers van auto's. Het is de meest voorkomende technologie om gietproducten te produceren in de wereld van vandaag, met enkele veelvoorkomende producten, waaronder voedselcontainers, emmers, opslagbakken, huishoudelijke kookapparatuur, tuinmeubilair, auto-onderdelen, medische componenten, gegoten speelgoed en meer.

Soorten spuitgieten – In principe 7 soorten spuitgietprocessen zoals hieronder

• Reactie spuitgieten
• Vloeistof spuitgieten
• Gasondersteund spuitgieten
• Co-injectiegieten
• 2-Shot spuitgieten (of dubbele spuitgieten)
• Smeltbare kern spuitgieten
• Snel spuitgieten

Spuitgietapparatuur

Spuitgietmachine

Spuitgietmachines, normaal gesproken injectiepersen genoemd, bevestigen onze op maat gemaakte spuitgietmal in de machine. De spuitgietmachine wordt beoordeeld op tonnage, wat aangeeft hoeveel klemkracht de pers kan genereren. Deze klemkracht houdt de mal gesloten tijdens het spuitgietproces. Er zijn verschillende specificaties voor spuitgietmachines, van minder dan 5 ton tot 6.000 ton of zelfs groter.

Over het algemeen bestaat de basis spuitgietmachine uit een malsysteem, controlesysteem, injectiesysteem, hydraulisch systeem en Pinpin-systeem. De tonnageklem en de shotgrootte worden gebruikt om de afmetingen van een thermoplastische spuitgietmachine te identificeren, wat een belangrijke factor is in het algehele proces. Een andere overweging is de dikte van de mal, druk, injectiesnelheid, de afstand tussen de bindstaaf en het schroefontwerp.

Horizontale of verticale machines

Normaal gesproken zijn er twee soorten spuitgietmachines: horizontale en verticale spuitgietmachines.

Dit betekent dat spuitgietmachines de mal in een horizontale of verticale positie vastzetten. De meeste zijn horizontale spuitgietmachines, maar verticale machines worden gebruikt in sommige nichetoepassingen zoals kabelinzetstuk, filter spuitgieten, invoegen van mallen, of aan speciale vereisten voor het gietproces. Sommige spuitgietmachines kunnen in één stap twee, drie of vier gekleurde gegoten onderdelen produceren; we noemen ze dubbelschotspuitgietmachines of 2K-spuitgietmachines (meer kleur zal 3K- of 4K-gietmachines zijn).

Klemeenheid

Machines worden voornamelijk geclassificeerd op basis van het type aandrijfsysteem dat ze gebruiken: hydraulisch, elektrisch of hybride. Hydraulische persen waren historisch gezien de enige optie die beschikbaar was voor molders totdat Nissei in 1983 de eerste volledig elektrische machine introduceerde. De elektrische pers, ook bekend als Electric Machine Technology (EMT), verlaagt de bedrijfskosten door het energieverbruik te verminderen en pakt ook enkele van de milieuproblemen rond de hydraulische pers aan.

Elektrische spuitgietpersen blijken stiller, sneller en nauwkeuriger te zijn; de machines zijn echter wel duurder. Hybride spuitgietmachines maken gebruik van de beste eigenschappen van zowel hydraulische als elektrische systemen. Hydraulische machines zijn het meest voorkomende type in het grootste deel van de wereld, met uitzondering van Japan.

Eindconclusie voor spuitgietmachines: spuitgietmachines zetten ruwe kunststofkorrels of granulaten om in definitieve matrijsdelen met behulp van thermoplastische smelt-, injectie-, conditionering- en koelcycli.

Spuitgietmatrijs- Soorten spuitgietmatrijzen

Leg eenvoudig uit dat de spuitgietmal op maat wordt gemaakt van de gewenste vorm van het onderdeel door het staal of aluminium te snijden en de mal te produceren die kan worden gebruikt in de spuitgietmachine, die we spuitgietmal of kunststof spuitgietmalGa naar onze kunststof spuitgieten sectie om meer te leren over de productie van kunststof spuitgietmatrijzen. Maar het maken spuitgietmal Eigenlijk is dat niet zo eenvoudig; je hebt een professioneel team nodig (een matrijzenmaker, een matrijzenontwerper) en apparatuur voor de matrijzenbouw, zoals CNC-machines, EDM-machines, draadsnijmachines, etc.

Er zijn twee hoofdtypen spuitgietmatrijzen: koudloper mal (twee plaat- en drieplaatontwerpen) en hete gietmallen (de meest voorkomende van de gietvorm zonder gietloper). Het significante verschil is de aanwezigheid van gietpijp en gietloper bij elk gegoten onderdeel in het type koude gietloper. Dit extra gegoten onderdeel moet worden gescheiden van het gewenste gegoten onderdeel, de warme gietloper heeft in principe geen gietloperafval of klein gietloperafval.

Koudlopermal

Deze zijn ontwikkeld om thermohardend materiaal rechtstreeks in de holte te injecteren of via een gietkanaal en een kleine sub-runner en sluis in de matrijsholte. Er zijn in principe twee soorten koudrunners die het meest worden gebruikt in de matrijzenindustrie: de tweeplaatmatrijzen en de drieplaatmatrijzen.

Twee plaatmal

De conventionele twee-platen mal bestaat uit twee helften die aan de twee platen van de klemeenheid van de spuitgietmachine zijn bevestigd. Wanneer de klemeenheid wordt geopend, gaan de twee matrijshelften open, zoals weergegeven in (b). Het meest voor de hand liggende kenmerk van de matrijs is de holte, die gewoonlijk wordt gevormd door metaal van de contactoppervlakken van de twee helften te verwijderen. Mallen kunnen één holte of meerdere holtes bevatten om meer dan één onderdeel in één keer te produceren. De afbeelding toont een matrijs met twee holtes. De scheidingsvlakken (of scheidingslijn in een dwarsdoorsnede van de matrijs) zijn de plekken waar de matrijs opengaat om het onderdeel/de onderdelen te verwijderen.

Naast de holte zijn er andere kenmerken van de mal die onmisbare functies vervullen tijdens de gietcyclus. De mal moet een distributiekanaal hebben waardoor de polymeersmelt van het mondstuk van de injectiecilinder in de malholte stroomt. Het distributiekanaal bestaat uit (1) een gietkanaal, dat van het mondstuk naar de mal leidt; (2) geleiders, die van het gietkanaal naar de holte (of holtes) leiden; en (3) poorten die de stroom van plastic in de holte beperken. Er zijn een of meer poorten voor elke holte in de mal.

Drie plaat mal

De twee-platen mal is de meest voorkomende mal bij spuitgieten. Een alternatief is een drie-platen spuitgietmatrijs. Dit matrijsontwerp heeft voordelen. Ten eerste stroomt het gesmolten plastic door een poort die zich aan de basis van het bekervormige deel bevindt in plaats van aan de zijkant. Dit zorgt voor een gelijkmatigere verdeling van het gesmolten plastic langs de zijkanten van de beker. In het zijpoortontwerp van de twee-platen moet het plastic rond de kern stromen en aan de andere kant samenkomen, wat mogelijk een zwakte bij de laslijn creëert.

Ten tweede maakt de drieplatenmal een meer automatische werking van de malmachine mogelijk. Als de mal opengaat, verdeelt deze zich in drie platen met twee openingen ertussen. Dit dwingt de ontkoppeling van de geleiders en onderdelen af, die door zwaartekracht (met mogelijke hulp van geblazen lucht of een robotarm) in verschillende containers onder de mal vallen.

Warmlopermal

Warmloper-gieten heeft onderdelen die fysiek worden verhit. Deze vormen helpen het gesmolten plastic snel van de machine over te brengen en het direct in de matrijsholte te voeren. Het kan ook bekend staan als de gietmal zonder gieter. Het hot runner-systeem is erg handig voor een aantal van de grote volumes aan producten die enorme productiekosten besparen door het hot runner-matrijssysteem te gebruiken. De gieter en gieter in een conventionele mal met twee of drie platen vertegenwoordigen afvalmateriaal.

In veel gevallen kunnen ze worden gemalen en hergebruikt; in sommige gevallen moet het product echter van "nieuw" plastic zijn gemaakt (oorspronkelijk ruw plastic materiaal) of moet er een mal met meerdere holtes zijn (zoals 24 holtes of 48 holtes, 96 holtes, 128 holtes of zelfs meer holtes). warmlopermal elimineert de stolling van de gietmond en de gietloper door verwarmingselementen rond de corresponderende gietloperkanalen te plaatsen. Terwijl het plastic in de matrijsholte stolt, blijft het materiaal in de gietmond en gietloperkanalen gesmolten, klaar om in de volgende cyclus in de holte te worden geïnjecteerd.

Type hotrunnersysteem.

In principe zijn er twee soorten warmloopsystemen: een systeem met een zogenaamde warmgietmal (zonder verdeelstukplaat en warmloopplaat) en een systeem met een zogenaamde warmloopmal (met verdeelstukplaat en warmloopplaat).

Bij de hete gietmal (zonder verdeelstukplaat en hete gietkanaalplaat) wordt het materiaal via het hete mondstuk (gietmal) direct of indirect in de mal gevoerd.

De hot runner mal (met de manifold plaat en hot runner plaat) betekent dat het hot runner systeem de hot runner plaat, manifold plaat en sub-hot runner sprue heeft. De onderstaande afbeeldingen zijn eenvoudige uitleg voor twee typen hot runner systemen.

Voordelen en nadelen van koudgieten

Koudgieten kent een aantal geweldige voordelen, zoals:

1. Koudgieten is goedkoper en gemakkelijker te onderhouden.
2. Je kunt snel van kleur veranderen.
3. De cyclustijd is korter.
4. Het is flexibeler dan hot-runner-gieten.
5. De poortposities kunnen eenvoudig worden gewijzigd of hersteld.

Hoewel er veel voordelen zijn, zijn er ook enkele nadelen. De nadelen van cold-runner molding zijn:

1. De afmetingen moeten dikker zijn dan bij de hotrunnermal.
2. U kunt alleen bepaalde typen sproeiers, koppelingen en verdeelstukken gebruiken.
3. Koudgieten kan leiden tot een langere productietijd wanneer u gietkanalen en gietkanalen verwijdert.
4. Na het gieten moet u de geleiders en onderdelen handmatig scheiden.
5. Als u de machine niet na elke run opnieuw instelt, verspilt u mogelijk het plastic materiaal.

Als u meer informatie wilt, ga dan naar de koudloper mal pagina voor meer informatie.

Voordelen en nadelen van Hot Runner-gieten

Hot-runner-gieten heeft een aantal voordelen, zoals:

1. Hotrunner-gieten heeft een zeer korte cyclustijd.
2. Door gebruik te maken van hot-runner-gieten kunt u productiekosten besparen.
3. Er is minder druk nodig om de mal te injecteren.
4. U hebt meer controle over de hot-runner-mal.
5. Hotrunner-mallen zijn geschikt voor een breed scala aan poorten.
6. Met behulp van het hotrunnersysteem kunnen meerdere malholtes eenvoudig worden gevuld.

De nadelen van het gebruik van hot-runner mallen zijn:

1. Het is duurder om de warmlopermal te maken dan de koudlopermal.
2. Het is lastig om de hotrunnermal te onderhouden en te repareren.
3. U kunt hotrunner-vormen niet gebruiken op materialen die thermisch gevoelig zijn.
4. U moet uw machines vaker laten inspecteren dan koudloopgietmachines.
5. Het is lastig om de kleuren in het hotrunner-malsysteem te veranderen.

Wilt u meer informatie? Welkom bij de hete gietmal sectie.

Spuitgieten?

Spuitgieten is een van de beste manieren om plastic producten vorm te geven door een thermoplastisch materiaal te injecteren. Tijdens het proces van spuitgieten, het plastic materiaal wordt in de spuitgietmachine geplaatst en het smeltsysteem van de injectie-eenheid wordt gebruikt om het plastic in de vloeistof te smelten. Het vloeibare materiaal wordt vervolgens onder hoge druk in een mal (een op maat gemaakte mal) gespoten die in die spuitgietmachine wordt geassembleerd. De mal is gemaakt van elk metaal, zoals staal of aluminium. De gesmolten vorm mag vervolgens afkoelen en in een vaste vorm veranderen.

Het aldus gevormde kunststofmateriaal wordt vervolgens uit de kunststof malHet eigenlijke proces van kunststof spuitgieten is slechts een uitbreiding van dit basismechanisme. Het plastic wordt in een vat of kamer gelaten onder zwaartekracht of wordt met geweld gevoed. Terwijl het naar beneden beweegt, smelt de stijgende temperatuur de plastic hars. Vervolgens wordt het gesmolten plastic met geweld in de mal onder het vat geïnjecteerd met een passend volume. Terwijl het plastic afkoelt, stolt het. De spuitgegoten onderdelen zoals deze hebben een omgekeerde vorm van de mal. Een verscheidenheid aan vormen, zowel 2D als 3D, kan worden geproduceerd door het proces.

Het proces van kunststof spuitgieten is goedkoop vanwege de eenvoud en de kwaliteit van het plastic materiaal is aanpasbaar door de factoren te veranderen die bij de op maat gemaakte producten betrokken zijn. spuitgietproces. De druk van de injectie kan worden gewijzigd om de hardheid van het eindproduct te veranderen. De dikte van de mal bepaalt ook de kwaliteit van het geproduceerde artikel.

De temperatuur voor het smelten en afkoelen bepaalt de kwaliteit van het gevormde plastic. VOORDELEN Het grote voordeel van spuitgieten is dat het zeer kosteneffectief en snel is. Daarnaast sluit dit proces, in tegenstelling tot de snijprocessen, ongewenste scherpe randen uit. Ook produceert dit proces gladde en afgewerkte producten die geen verdere afwerking behoeven. Bekijk hieronder de gedetailleerde voor- en nadelen.

Voordelen van spuitgieten

Hoewel spuitgieten door veel verschillende bedrijven wordt gebruikt en het ongetwijfeld een van de populairste methoden is om spuitgietproducten te produceren, kent het ook enkele voordelen, zoals:

• Precisie en esthetiek—omdat u in dit spuitgietproces uw kunststof onderdeel met elke vorm en oppervlakteafwerking (textuur en hoogglansafwerking) kunt maken, kan een deel van de speciale oppervlakteafwerking nog steeds worden bereikt door het secundaire oppervlakteafwerkingsproces. Het spuitgietonderdeel is de herhaalbaarheid van hun vormen en afmetingen.
• Efficiëntie en snelheid: een enkel productieproces, zelfs voor de meest complexe producten, duurt enkele tot tientallen seconden.
  De mogelijkheid van volledige automatisering van het productieproces, wat zich bij bedrijven die zich bezighouden met de productie van kunststofonderdelen vertaalt in een lage productie-inspanning en de mogelijkheid van massaproductie.
• Ecologie: omdat we in vergelijking met metaalbewerking te maken hebben met een aanzienlijke vermindering van het aantal technologische handelingen, een lager direct energie- en waterverbruik en een lage uitstoot van stoffen die schadelijk zijn voor het milieu.

Kunststoffen zijn materialen die we weliswaar nog niet zo lang kennen, maar die inmiddels onmisbaar zijn geworden in ons leven. Dankzij de steeds modernere productieprocessen zullen ze jaar na jaar een steeds grotere bijdrage leveren aan de besparing van energie en andere natuurlijke hulpbronnen.

Nadelen van spuitgieten

• De hoge kosten van spuitgietmachines en vaak ook de bijbehorende kosten van gereedschappen (matrijzen) resulteren in een langere afschrijvingstijd en hoge kosten om de productie te starten.
• Om bovenstaande redenen is injectietechnologie alleen rendabel bij massaproductie.
• Er is behoefte aan technisch toezichthoudend personeel met hoge kwalificaties dat de specifieke kenmerken van het spuitgietproces kent.
• De noodzaak van hoge technische eisen voor het maken van spuitgietmatrijzen
• De noodzaak om nauwe toleranties voor verwerkingsparameters aan te houden.
• Lange voorbereidingstijd voor de productie vanwege de arbeidsintensieve implementatie van de spuitgietmatrijzen.

Cyclustijd voor spuitgieten

De basisinjectiecyclustijd omvat het sluiten van de mal, het naar voren bewegen van de injectiewagen, de tijd om de kunststof te vullen, het doseren, het terugtrekken van de wagen, het vasthouden van de druk, de afkoeltijd, het openen van de mal en het uitwerpen van onderdeel(en).

De mal wordt gesloten door de spuitgietmachine en het gesmolten plastic wordt door de druk van de injectieschroef gedwongen om in de mal te injecteren. De koelkanalen helpen vervolgens bij het koelen van de mal en de vloeibare kunststoffen worden vast tot het gewenste plastic onderdeel. Het koelsysteem is een van de belangrijkste onderdelen van de mal; onjuiste koeling kan resulteren in vervormde gietproducten en de cyclustijd zal toenemen, wat ook de kosten van het spuitgieten zal verhogen.

Vormproef

Wanneer de injectie kunststof mal is gemaakt door de mal maker, het eerste wat we moeten doen is de malproef uitvoeren. Dit is de enige manier om de kwaliteit van de mal te controleren om te zien of deze is gemaakt volgens de aangepaste vereisten of niet. Om de mal te testen, vullen we normaal gesproken de kunststoffen stap voor stap met de mal, waarbij we eerst short-shot-vulling gebruiken en het materiaalgewicht beetje bij beetje verhogen totdat de mal 95 tot 99% vol is.

Nadat deze status is bereikt, wordt een kleine hoeveelheid houddruk toegevoegd en wordt de houdtijd verhoogd totdat de gate freeze-off is opgetreden. De houddruk wordt vervolgens verhoogd totdat het gietstuk vrij is van sink marks en het onderdeelgewicht stabiel is. Zodra het onderdeel goed genoeg is en specifieke technische tests heeft doorstaan, moet er een machineparameterblad worden vastgelegd voor grootschalige productie in de toekomst.

Defecten bij het spuitgieten van kunststof

Spuitgieten is een complexe technologie en er kunnen zich telkens problemen voordoen. Een nieuwe op maat gemaakte spuitgietmatrijs heeft wat problemen, wat heel normaal is. Om het probleem met de matrijs op te lossen, moeten we de matrijs meerdere keren repareren en testen. Normaal gesproken kunnen twee of drie proeven alle problemen volledig oplossen, maar in sommige gevallen kan slechts één proef met de matrijs de monsters goedkeuren. En ten slotte zijn alle problemen volledig opgelost. Hieronder staan de meeste spuitgietfouten en de vaardigheden om deze problemen op te lossen.

Nummer I: Korte schot defecten- Wat is een short shot-probleem?

Bij het injecteren van materiaal in de holte vult gesmolten materiaal de holte niet volledig, waardoor het product materiaal mist. Dit wordt short molding of short shot genoemd, zoals te zien is op de afbeelding. Er zijn veel redenen om short shot-problemen te veroorzaken.

Foutanalyse en methode voor het corrigeren van de defecten

1. Onjuiste selectie van spuitgietmachine: Bij het kiezen van plastic injectiemachines moet het maximale schotgewicht van de plastic injectiemachine groter zijn dan het gewicht van het product. Tijdens de verificatie mag het totale injectievolume (inclusief het plastic product, de runner en de trim) niet meer zijn dan 85% van de plastificeercapaciteit van de machine.
2. Onvoldoende materiaalvoorraad: de onderkant van de invoerpositie kan "bruggat"-verschijnselen hebben. De schotslag van de injectieplunjer moet worden toegevoegd om de toevoer van materiaal te vergroten.
3. Slechte vloeifactor van grondstof: verbeter het spuitgietsysteem van de mal, bijvoorbeeld door een goed ontwerp van de locatie van de gietkanalen, door de poorten, gietkanalen en de invoer te vergroten en door een groter mondstuk te gebruiken, enz. In de tussentijd kan het additief aan de grondstof worden toegevoegd om de stroomsnelheid van de hars te verbeteren of het materiaal te veranderen om een betere stroomsnelheid te krijgen.
4. Overdosering van het glijmiddel: Verminder de hoeveelheid smeermiddel en pas de opening tussen de cilinder en de injectiezuiger aan om de machine te herstellen, of repareer de mal zodat er geen smeermiddel meer nodig is tijdens het gietproces.
5. Koude, vreemde stoffen blokkeerden de loop van de loper. Dit probleem doet zich normaal gesproken voor bij hot-runner systemen. Demonteer en maak de nozzle van de hot runner tip schoon, of vergroot de koude materiaalholte en de runner doorsnede.
6. Onjuist ontwerp van injectievoedingssysteem: Let bij het ontwerpen van het injectiesysteem op de balans van de poort; het productgewicht van elke holte moet in verhouding zijn tot de grootte van de poort, zodat elke holte tegelijkertijd volledig kan worden gevuld en de poorten moeten in dikke wanden worden geplaatst. Er kan ook een gebalanceerd schema met afzonderlijke geleiders worden toegepast. Als de poort of de geleider klein, dun of lang is, wordt de druk van het gesmolten materiaal te veel verlaagd tijdens het voeden en wordt de stroomsnelheid geblokkeerd, wat resulteert in een slechte vulling. Om dit probleem op te lossen, moeten de dwarsdoorsneden van de poort en de geleider worden vergroot en moeten indien nodig meerdere poorten worden gebruikt.
7. Gebrek aan ventilatie: controleer of er een cold-slug well is of dat de positie van de cold-slug well correct is. Voor mallen met een diepe holte of diepe ribben, moeten ontluchtingssleuven of ontluchtingsgroeven worden toegevoegd op posities van korte mallen (einde van het invoergebied). In principe zijn er altijd ontluchtingsgroeven op de scheidingslijn; de grootte van de ontluchtingsgroeven kan 0,02-0,04 mm zijn en 5-10 mm breed, 3 mm dicht bij het afdichtingsgebied, en de ontluchtingsopening moet zich aan het einde van het vullen van de positie bevinden.
   Bij het gebruik van grondstoffen met een overmatige vochtigheid en vluchtige inhoud, zal er ook een grote hoeveelheid gas (lucht) worden gegenereerd, wat problemen met luchtinsluitingen in de matrijsholte veroorzaakt. In dit geval moeten grondstoffen worden gedroogd en ontdaan van vluchtige stoffen. Bovendien kan slechte ontluchting tijdens het injectieproces worden aangepakt door de matrijstemperatuur te verhogen, de injectiesnelheid te verlagen, de obstructie van het injectiesysteem en de klemkracht van de matrijs te verminderen en de openingen tussen de mallen te vergroten. Maar het korte schotprobleem doet zich voor in het diepe ribgebied. Om de lucht eruit te laten, moet u een ontluchtingsinzetstuk toevoegen om deze problemen met luchtinsluitingen en korte schotproblemen op te lossen.
8. De matrijstemperatuur is te laag. Voordat u met de productie van de mal begint, moet de mal worden opgewarmd tot de vereiste temperatuur. In het begin moet u alle koelkanalen aansluiten en controleren of de koellijn goed werkt, met name voor speciale materialen zoals PC, PA66, PA66+GF, PPS, enz. Het perfecte koelontwerp is een must voor die speciale kunststoffen.
9. De temperatuur van het gesmolten materiaal is te laag. In een goed gietprocesvenster is de temperatuur van het materiaal in verhouding tot de vullengte. Gesmolten materiaal met een lage temperatuur is slecht vloeibaar en de vullengte is korter. Er moet worden opgemerkt dat nadat de toevoercilinder is verhit tot de vereiste temperatuur, deze een tijdje constant moet blijven voordat de gietproductie begint.
   In het geval dat lagetemperatuurinjectie moet worden gebruikt om te voorkomen dat gesmolten materiaal wordt opgelost, kan de injectiecyclustijd worden verlengd om de korte opname te overwinnen. Als u een professionele spuitgietoperator hebt, zou hij dit heel goed moeten weten.
10. De temperatuur van het mondstuk is te laag. Wanneer de mal open is, moet het mondstuk los van de maluitloper staan om de invloed van de maltemperatuur op de mondstuktemperatuur te verminderen en de mondstuktemperatuur binnen het bereik te houden van wat het gietproces vereist.
11. Onvoldoende injectiedruk of houddruk: injectiedruk is bijna een positieve verhouding tot de vulafstand. De injectiedruk is te laag, de vulafstand is kort en de holte kan niet volledig worden gevuld. Het verhogen van de injectiedruk en het vasthouden van de druk kan dit probleem verhelpen.
12. Injectiesnelheid is te laag. De vulsnelheid van de mal is direct gerelateerd aan de injectiesnelheid. Als de injectiesnelheid te laag is, is het vullen van gesmolten materiaal traag, terwijl langzaam stromend gesmolten materiaal gemakkelijk af te koelen is, waardoor de vloei-eigenschappen verder afnemen en er een korte injectie ontstaat. Om deze reden moet de injectiesnelheid op de juiste manier worden verbeterd.
13. Het ontwerp van kunststofproducten is niet redelijk. Als de wanddikte niet in verhouding is tot de lengte van het plastic product, de productvorm erg complex is en het vormgebied groot is, wordt het smeltmateriaal gemakkelijk geblokkeerd bij de dunne wand van het product, wat leidt tot onvoldoende vulling. Houd er daarom bij het ontwerpen van de vorm en structuur van de plastic producten rekening mee dat de wanddikte direct verband houdt met de smeltgrensvullengte. Tijdens spuitgieten moet de productdikte variëren tussen 1-3 mm en 3-6 mm voor grote producten. Over het algemeen is het niet goed voor spuitgieten als de wanddikte meer dan 8 mm of minder dan 0,4 mm is, dus dit soort dikte moet worden vermeden in het ontwerp.

Nummer II: Trimmen (flitsen of bramen) Defecten

I. Wat zijn de flitsen of bramen?

Wanneer extra gesmolten plastic materiaal uit de malholte van de malverbinding wordt geperst en een dunne plaat vormt, ontstaat er trimmen. Als de dunne plaat groot is, wordt dit flashing genoemd.

II. Foutanalyse en methode voor correctie

1. De klemkracht van de mal is niet voldoende. Controleer of de booster overdrukt en controleer of het product van het geprojecteerde oppervlak van het kunststof onderdeel en de vormdruk de klemkracht van de apparatuur overschrijdt. De vormdruk is de gemiddelde druk in de matrijs; normaal gesproken is deze 40 MPa. Als het berekende product groter is dan de klemkracht van de matrijs, geeft dit aan dat de klemkracht onvoldoende is of dat de injectiepositioneringsdruk te hoog is. In dit geval moet de injectiedruk of het sectiegebied van de injectiepoort worden verlaagd; de drukbehoud- en drukverhogingstijd kan ook worden verkort; de injectieplunjerslagen kunnen worden verminderd; het aantal injectieholtes kan worden verminderd; of er kan een matrijsinjectiemachine met een groter tonnage worden gebruikt.
2. De materiaaltemperatuur is te hoog. De temperatuur van de toevoercilinder, het mondstuk en de mal moet op de juiste manier worden verlaagd om de injectiecyclus te verkorten. Voor smelten met een lage viscositeit, zoals polyamide, is het moeilijk om overflow flashing defecten op te lossen door simpelweg de spuitgietparameters te veranderen. Om dit probleem volledig op te lossen, is het het beste om de mal te repareren, zoals het beter passen van de mal en het nauwkeuriger maken van de scheidingslijn en het afschietgebied.
3. Schimmel defect. Vormdefecten zijn de belangrijkste reden voor overloopflitsen. De vorm moet zorgvuldig worden onderzocht en de scheidingslijn van de vorm moet opnieuw worden geverifieerd om de voorcentrering van de vorm te garanderen. Controleer of de scheidingslijn goed past, of de opening tussen de glijdende delen in de holte en de kern buiten de tolerantie valt, of er sprake is van hechting van vreemd materiaal op de scheidingslijn, of de vormplaten vlak zijn en of er sprake is van buiging of vervorming, of de afstand tussen de vormplaat is aangepast aan de dikte van de vorm, of het oppervlaktevormblok beschadigd is, of de trekstang ongelijkmatig is vervormd en of de ontluchtingsgleuf of -groeven te groot of te diep zijn.
4. Onjuistheden in het gietproces. Als de injectiesnelheid te hoog is, de injectietijd te lang is, de injectiedruk in de matrijsholte niet in evenwicht is, de vulsnelheid van de matrijs niet constant is of er sprake is van overvoeding van materiaal, kan een overdosis smeermiddel leiden tot flitsen; daarom moeten overeenkomstige maatregelen worden genomen op basis van de specifieke situatie tijdens de werking.

Nummer III. Laslijn (verbindingslijn) defecten

I. Wat is het defect in de laslijn?

Bij het vullen van de matrijsholte met gesmolten kunststofmateriaal, als twee of meer stromen gesmolten materiaal van tevoren zijn afgekoeld vóór de samenvloeiing in het verbindingsgebied, zullen de stromen niet volledig kunnen integreren en wordt er een liner geproduceerd bij de samenvloeiing, waardoor een laslijn wordt gevormd, ook wel verbindingslijn genoemd

II. Foutanalyse en methode voor correctie

1. De materiaaltemperatuur is te laag. Lagetemperatuur gesmolten materiaalstromen hebben slechte samenvloeiingsprestaties en de laslijn wordt gemakkelijk gevormd. Als lasmarkeringen op dezelfde positie verschijnen op zowel de binnen- als buitenkant van een kunststofproduct, is het meestal ongepast lassen veroorzaakt door de lage temperatuur van het materiaal. Om dit probleem aan te pakken, kunnen de temperaturen van de toevoercilinder en het mondstuk op de juiste manier worden verhoogd, of kan de injectiecyclus worden verlengd om de materiaaltemperatuur te verhogen. In de tussentijd moet de koelmiddelstroom in de mal worden gereguleerd om de maltemperatuur op de juiste manier te verhogen.
   Over het algemeen is de sterkte van de laslijn voor kunststofproducten relatief laag. Als de positie van de mal met de laslijn gedeeltelijk kan worden verwarmd om de temperatuur op de laspositie gedeeltelijk te verhogen, kan de sterkte op de laslijn worden verbeterd. Wanneer een spuitgietproces met lage temperatuur wordt gebruikt voor speciale behoeften, kunnen de injectiesnelheid en injectiedruk worden verhoogd om de samenvloeiingsprestaties te verbeteren. Een kleine dosering smeermiddel kan ook worden toegevoegd aan de grondstofformule om de gesmolten stromingsprestaties te verbeteren.
2. Schimmel defect. Er moet een kleiner aantal poorten worden gebruikt en de positie van de poort moet redelijk zijn om inconsistente vulsnelheid en onderbreking van de gesmolten stroom te voorkomen. Waar mogelijk moet een poort met één punt worden gebruikt. Om te voorkomen dat gesmolten materiaal met een lage temperatuur een lasmarkering genereert nadat het in de matrijsholte is geïnjecteerd, verlaagt u de matrijstemperatuur en voegt u meer koud water toe aan de matrijs.
3. Slechte oplossing voor schimmelontluchting. Controleer eerst of de ontluchtingsgleuf geblokkeerd is door gestold plastic of een andere substantie (vooral wat glasvezelmateriaal) en controleer of er een vreemde substantie bij de gate zit. Als er na het verwijderen van de extra blokken nog steeds carbonatatieplekken zijn, voeg dan een ontluchtingsgleuf toe bij de stroomconvergentie in de mal of verander de locatie van de gate. Verminder de klemkracht van de mal en vergroot de ontluchtingsintervallen om de convergentie van materiaalstromen te versnellen. Wat betreft het gietproces kunnen het verlagen van de materiaaltemperatuur en de maltemperatuur, het verkorten van de hogedrukinjectietijd en het verlagen van de injectiedruk worden uitgevoerd.
4. Onjuist gebruik van losmiddelen. Bij spuitgieten wordt doorgaans een kleine hoeveelheid lossingsmiddel gelijkmatig aangebracht op de schroefdraad en andere posities die niet gemakkelijk te ontvormen zijn. In principe moet het gebruik van lossingsmiddel zoveel mogelijk worden beperkt. Bij massaproductie mag u nooit lossingsmiddel gebruiken.
5. De structuur van kunststofproducten is niet redelijk ontworpen. Als de wand van het kunststofproduct te dun is, de dikte sterk verschilt of er te veel inzetstukken zijn, zal dit leiden tot slechte lasprestaties. Bij het ontwerpen van een kunststofproduct moet ervoor worden gezorgd dat het dunste deel van het product groter is dan de minimale wanddikte die tijdens het vormen is toegestaan. Verminder daarnaast het aantal inzetstukken en maak de wanddikte zo uniform mogelijk.
6. De lashoek is te klein. Elk soort plastic heeft zijn eigen unieke lashoek. Wanneer twee stromen gesmolten plastic samenkomen, zal het lasmerk verschijnen als de convergentiehoek kleiner is dan de limietlashoek en zal het verdwijnen als de convergentiehoek groter is dan de limietlashoek. Meestal is de limietlashoek ongeveer 135 graden.
7. Andere oorzaken. Verschillende graden van slecht lassen kunnen worden veroorzaakt door het gebruik van grondstoffen met een overmatige vochtigheid en vluchtige inhoud, olievlekken in de mal die niet worden schoongemaakt, koud materiaal in de malholte of ongelijkmatige verdeling van vezelvuller in het gesmolten materiaal, een onredelijk ontwerp van het koelsysteem van de mal, snelle stolling van de smelt, een lage temperatuur van het inzetstuk, een klein spuitmondgat, een onvoldoende plastificerend vermogen van de injectiemachine of een groot drukverlies in de zuiger of cilinder van de machine.
   Om deze problemen op te lossen, kunnen verschillende maatregelen worden genomen tijdens het operationele proces, zoals het voordrogen van de grondstoffen, het regelmatig schoonmaken van de mal, het wijzigen van het ontwerp van de koelkanalen van de mal, het regelen van de koelwaterstroom, het verhogen van de temperatuur van de inzetstukken, het vervangen van spuitmonden door grotere openingen en het gebruiken van spuitgietmachines met grotere specificaties.

Nummer IV: Warpvervorming – Wat is warpvervorming?

Doordat de interne krimp van het product inconsistent is, is de interne spanning verschillend en treedt er vervorming op.

Foutanalyse en methode voor correctie

1. De moleculaire oriëntatie is onevenwichtig. Om kromtrekkende vervorming veroorzaakt door diversificatie van moleculaire oriëntatie te minimaliseren, creëert u omstandigheden om de stromingsoriëntatie te verminderen en de oriëntatiespanning te ontspannen. De meest effectieve methode is om de temperatuur van het gesmolten materiaal en de matrijstemperatuur te verlagen. Wanneer deze methode wordt gebruikt, is het beter om deze te combineren met warmtebehandeling van de kunststofonderdelen; anders is het effect van het verminderen van de moleculaire oriëntatiediversificatie vaak van korte duur. De methode van warmtebehandeling is: na het ontvormen, de kunststofproduct bij een hoge temperatuur gedurende enige tijd en vervolgens geleidelijk afkoelen tot kamertemperatuur. Op deze manier kan de oriëntatiestress in het kunststofproduct grotendeels worden geëlimineerd.

2. Onjuiste koeling. Bij het ontwerpen van een kunststof productstructuur moet de doorsnede van elke positie consistent zijn. Kunststof moet voldoende lang in de mal worden gehouden om te koelen en te vormen. Voor het ontwerp van een malkoelsysteem moeten koelleidingen zich op posities bevinden waar de temperatuur gemakkelijk stijgt en de warmte relatief geconcentreerd is. Wat betreft de posities die gemakkelijk afkoelen, moet geleidelijke koeling worden toegepast om een evenwichtige koeling van elke positie van het product te garanderen.

3. Het poortsysteem van de mal is niet goed ontworpen. Houd er bij het bepalen van de poortpositie rekening mee dat het gesmolten materiaal de kern niet rechtstreeks zal raken en zorg ervoor dat de spanning aan beide zijden van de kern hetzelfde is. Voor grote, platte, rechthoekige kunststofonderdelen moet een membraanpoort of multipuntpoort worden gebruikt voor harsgrondstoffen met een brede moleculaire oriëntatie en krimp, en mag geen zijpoort worden gebruikt; voor ringonderdelen moet een schijfpoort of wielpoort worden gebruikt en mag geen zijpoort of pinpointpoort worden gebruikt; voor behuizingsonderdelen moet een rechte poort worden gebruikt en mag een zijpoort zoveel mogelijk niet worden gebruikt.

4. Het ontvorm- en ontluchtingssysteem is niet goed ontworpen. In-mold ontwerp, trekhoek, positie en het aantal ejectoren moeten redelijkerwijs worden ontworpen om de sterkte van de mal en de positioneringsnauwkeurigheid te verbeteren. Voor kleine en middelgrote mallen kunnen anti-krommingsmallen worden ontworpen en gemaakt op basis van hun kromtrekkingsgedrag. Met betrekking tot de werking van de mal moet de uitwerpsnelheid of uitwerpslag op de juiste manier worden verminderd.

5. Onjuiste werkingsproces. De procesparameter moet worden aangepast volgens de werkelijke situatie.

Nummer V: Sink Mark-defecten – Wat is de sink mark?

Verzakkingen zijn onregelmatige krimpingen van het oppervlak, veroorzaakt door de ongelijke wanddikte van het kunststofproduct.

Foutanalyse en methode voor correctie

1. De spuitgietconditie is niet goed geregeld. Verhoog de injectiedruk en -snelheid op de juiste manier, verhoog de compressiedichtheid van het gesmolten materiaal, verleng de injectie- en drukbehoudtijd, compenseer het zinken van het gesmolten materiaal en verhoog de buffercapaciteit van de injectie. De druk mag echter niet te hoog zijn; anders zal het convexe merkteken verschijnen. Als er zinkplekken rond de poort zijn, kan het verlengen van de drukbehoudtijd de zinkplekken elimineren; als er zinkplekken bij de dikke wand zijn, wordt de koeltijd van het plastic product in de mal verlengd; als zinkplekken rond het inzetstuk worden veroorzaakt door gedeeltelijke krimp van het gesmolten materiaal, is de belangrijkste reden dat de temperatuur van het inzetstuk te laag is; probeer de temperatuur van het inzetstuk te verhogen om de zinkplekken te elimineren; als zinkplekken worden veroorzaakt door onvoldoende materiaaltoevoer, verhoog dan het materiaal. Naast dit alles moet het plastic product volledig worden gekoeld in de mal.
2. Vormdefecten. Vergroot de poort en de runner-doorsnede op de juiste manier, afhankelijk van de werkelijke situatie, en de poort moet in een symmetrische positie staan. De invoeropening moet in de dikke wand zitten. Als er verzakkingen van de poort verschijnen, is de oorzaak meestal dat de stroom van gesmolten materiaal niet soepel is op een bepaalde positie van de mal, wat de drukoverdracht belemmert. Om dit probleem op te lossen, vergroot u het injectiesysteem zodat de runner zich kan uitstrekken tot de positie van de verzakkingen. Voor producten met dikke wanden heeft een vleugeltype poort de voorkeur.
3. Grondstoffen kunnen niet voldoen aan de gietvereisten. Voor kunststofproducten Bij hoge afwerkingsnormen moet hars met lage krimp worden gebruikt, of kan de juiste dosering smeermiddel aan de grondstof worden toegevoegd.
4. Onjuist ontwerp van productstructuur. De wanddikte van het product moet uniform zijn; als de wanddikte veel verschilt, moet de structuurparameter van het injectiesysteem of de wanddikte worden aangepast.

5. 

   zinksporen defecten

Nummer VI: Flow Mark – Wat is Flow Mark?

Een vloeimarkering is een lineaire lijn op het oppervlak van een gietproduct die de stromingsrichting van het gesmolten materiaal aangeeft.

Foutanalyse en methode voor correctie

1. Ringvormige vloeimarkeringen op het oppervlak van het kunststof onderdeel met de poort als middelpunt worden veroorzaakt door slechte stromingsbeweging. Om dit soort vloeimarkeringen aan te pakken, verhoogt u de temperatuur van de mal en het mondstuk, verhoogt u de injectiesnelheid en vulsnelheid, verlengt u de drukbehoudtijd of voegt u een verwarming toe aan de poort om de temperatuur rond de poort te verhogen. Het op de juiste manier uitbreiden van het poort- en lopergebied kan ook werken, terwijl het poort- en lopergedeelte bij voorkeur cirkelvormig is, wat de beste vulling kan garanderen. Als de poort zich echter in het zwakke gebied van het kunststof onderdeel bevindt, zal deze vierkant zijn. Bovendien moet er een grote koud-slugput worden geplaatst aan de onderkant van de injectiepoort en aan het einde van de loper; hoe groter de invloed van de materiaaltemperatuur op de stromingsprestaties van de smelt, hoe meer aandacht er moet worden besteed aan de grootte van de koud-slugput. De koud-slugput moet worden geplaatst aan het einde van de smeltstroomrichting vanaf de injectiepoort.
2. Wervelstroommarkeringen op het oppervlak van het kunststof onderdeel worden veroorzaakt door de onregelmatige stroming van gesmolten materiaal in de gieter. Wanneer het gesmolten materiaal van de gieter met een smalle sectie naar de holte met een grotere sectie stroomt of de gieter smal is en de afwerking slecht is, kan de materiaalstroom gemakkelijk turbulentie vormen, wat resulteert in een wervelstroommarkering op het oppervlak van het kunststof onderdeel. Om dit soort stromingsmarkering aan te pakken, verlaagt u de injectiesnelheid op de juiste manier of regelt u de injectiesnelheid in de modus langzaam-snel-langzaam. De gietpoort moet zich in de dikke wand bevinden en bij voorkeur in de vorm van een handgreeptype, een waaiertype of een filmtype. De gieter en poort kunnen worden vergroot om de materiaalstroomweerstand te verminderen.
3. Wolkachtige vloeimarkeringen op het oppervlak van het kunststof onderdeel worden veroorzaakt door vluchtig gas. Wanneer ABS of andere gecopolymeriseerde harsen worden gebruikt, zal het vluchtige gas dat door de hars en het smeermiddel wordt geproduceerd, wolkachtige rimpelmarkeringen op het oppervlak van het product vormen als de verwerkingstemperatuur hoog is. Om dit probleem op te lossen, is het noodzakelijk om de temperatuur van de mal en het vat te verlagen, de ontluchting van de mal te verbeteren, de materiaaltemperatuur en vulsnelheid te verlagen, de poortsectie op de juiste manier te vergroten en te overwegen het type smeermiddel te veranderen of het gebruik van smeermiddel te verminderen.

Nummer VII: Glasvezelstrepen – Wat zijn Glasvezelstrepen?

Oppervlakte uiterlijk: Kunststof spuitgietproducten met glasvezel hebben verschillende oppervlaktedefecten, zoals doffe en sombere kleuren, grove structuren en heldere metaalvlekken, enz. Deze zijn vooral duidelijk zichtbaar in het convexe deel van het materiaalstroomgebied, dicht bij de verbindingslijn waar de vloeistof weer samenkomt.

Fysieke oorzaak

Als de injectietemperatuur en de matrijstemperatuur te laag zijn, heeft het materiaal dat glasvezel bevat de neiging om snel te stollen op het matrijsoppervlak en zal de glasvezel niet opnieuw smelten in het materiaal. Wanneer twee stromen elkaar ontmoeten, is de oriëntatie van glasvezel in de richting van elke stroom, wat zal leiden tot een onregelmatige oppervlaktetextuur op de kruising, wat resulteert in de vorming van voegnaden of vloeilijnen.

Dit type defect is duidelijker als het gesmolten materiaal niet volledig gemengd is in de cilinder. Als de slag van de schroef bijvoorbeeld te lang is, zal het ondergemengde materiaal ook worden geïnjecteerd.

Oorzaken gerelateerd aan procesparameters en verbeteringen kunnen worden geïdentificeerd:

1. De injectiesnelheid is te laag. Om de injectiesnelheid te verhogen, overweeg een multi-step injectiemethode te gebruiken zoals de slow-fast modus.
2. De temperatuur van de mal is laag. Door de maltemperatuur te verhogen, kunnen de glasvezelstrepen verbeteren.
3. De temperatuur van het gesmolten materiaal is te laag. Verhoog de temperatuur van het vat en de tegendruk van de schroef om dit te verbeteren.
4. De temperatuur van het gesmolten materiaal kan sterk variëren: als het gesmolten materiaal niet volledig gemengd is, moet u de tegendruk van de schroef verhogen, de schroefsnelheid verlagen en de langere cilinder gebruiken om de slag te verkorten.

Nummer VIII: Ejectormarkeringen: Wat zijn ejectormarkeringen?

Oppervlakte-uiterlijk: Spanningsverbleking en spanningstoename treden op aan de zijde van het product die naar de spuitmond is gericht, d.w.z. daar waar de uitwerpstang zich aan de uitwerpzijde van de mal bevindt.

Fysieke oorzaak

Als de ontvormkracht te hoog is of het oppervlak van de uitwerpstang relatief klein is, zal de oppervlaktedruk hier erg hoog zijn, wat vervorming en uiteindelijk verbleking van het uitwerpgebied veroorzaakt.

Oorzaken gerelateerd aan procesparameters en verbeteringen kunnen worden toegepast:

1. De druk is te hoog. Verlaag de druk maar houd de druk vast.
2. De drukhoudtijd is te lang; verkort de drukhoudtijd.
3. De tijd voor het vasthouden van de drukschakelaar is te laat. Verplaats de drukschakelaar naar voren
4. De afkoeltijd is te kort; de afkoeltijd verlengen

Oorzaken die verband houden met het ontwerp van de matrijs en verbeteringen kunnen worden toegepast:

1. De loshoek is niet voldoende; verhoog de loshoek volgens de specificatie, vooral in het gebied van de uitwerpmarkering.
2. Het oppervlak is te ruw. De mal moet goed gepolijst zijn in de richting waarin de mal wordt verwijderd.
3. Er ontstaat een vacuüm aan de uitwerpzijde. Installeer een luchtklep in de cor

Conclusie

Vanwege de specifieke eigenschappen van kunststoffen, spuitgieten is een zeer complex technologisch proces; in tegenstelling tot het schijnbaar verwante proces van metaalspuitgieten, is het geen mechanisch proces maar een mechanisch-fysisch proces. In het spuitgietproces wordt een gegoten stuk verkregen. Het wordt niet alleen gekenmerkt door een specifieke vorm, maar ook door een specifieke structuur die voortvloeit uit de stroming van het geplastificeerde materiaal in de mal en het verloop van de stolling ervan.

Omdat deze processen plaatsvinden in de vorm van injectie, moet de ontwerper van dit gereedschap, naast typisch mechanische kwesties, rekening houden met kwesties die verband houden met de fysieke aard van de materiaaltransformatie. Het construeren van een rationeel werkende vorm vereist tegelijkertijd van de ontwerper een grondige kennis van de technische mogelijkheden van de spuitgietmachine, omdat het een machine is met extreem rijke mogelijkheden die worden geboden door zijn apparatuur en talrijke werkprogramma's.

Als u meer wilt weten, ga dan naar onze andere kunststof mal pagina. Als u op zoek bent naar spuitgietdiensten, dan kunt u gerust uw wensen voor een offerte naar ons toesturen.

Als u een nieuw project of een lopend project heeft waarvoor een Chinees spuitgietbedrijf om u te ondersteunen, helpen wij u graag. Bel ons of stuur ons een e-mail.