Wat is een hotrunner-mal?

Warmlopermal is een type spuitgietsysteem dat gebruikmaakt van verwarmde materiaaltoevoerkanalen, of "hot runners", om de temperatuur van de kunststoffen te handhaven terwijl deze door de spuitgietmatrijs stromen. Dit zorgt voor een consistenter en efficiënter gietproces, omdat de kunststof niet opnieuw hoeft te worden verwarmd tussen de shots, waardoor de cyclustijd wordt verkort en afvalrunnermaterialen worden bespaard (soms is er geen runner bij hot runner-systemen). Hot runner-systemen worden vaak gebruikt bij de productie van grote hoeveelheden kunststofonderdelen, zoals in de automobiel- en consumentengoederenindustrie, of worden gebruikt in de stapelmal.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) biedt kunststof spuitgietmal oplossingen voor industrieën van alle soorten en maten. Al bijna 20 jaar ontwerpt, bouwt en werkt DST aan bijna elk type mal dat in de kunststofindustrie bestaat.

Wij hebben ervaring met het bouwen van maatwerk kunststof mallen voor een verscheidenheid aan warmloper-malsystemen, van hotrunner-fabrikanten zoals:

Husky hot runner-systemen Synventieve hotrunner-systemen Kona hot runner-systemen DME-hotrunnersystemen

Mold-Masters hotrunner-systemen INCOE hotrunner-systemen HOSCO hotrunner-systemen

Onze ultramoderne matrijsbouwfaciliteiten omvatten CNC-machines met hoge precisie, automatische CMM-meetmachines en twee koppen van EDM-machines om vele soorten aangepaste mallen te maken, waaronder complexe speciale spuitgietmatrijzen, inzetmallen, losschroefmatrijzen, overgieten, hete gietmal, koudloper mal, stapelmallen, gasondersteunde spuitgietmatrijzen, dubbele spuitgietmatrijzen (2k-gieten), enz. Wij kunnen matrijzen bouwen voor beide koudlopersystemen en warmlopersystemen.

Hotrunner-gieten: efficiënte hoge productie

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en voordelen van hotrunner-mallen:

1. Runner-systeem: In een hot runner-mal worden de runner-kanalen verhit, waardoor het gesmolten plastic vrij van de injectie-eenheid naar de malholtes kan stromen zonder te stollen. Hierdoor is er geen apart runner-systeem nodig, dat doorgaans wordt weggegooid of gerecycled in cold runner-systemen.
2. Materiaalefficiëntie: Hot runner mallen zijn materiaalefficiënter omdat er geen afval wordt gegenereerd door runners. Dit kan resulteren in kostenbesparingen voor materialen, met name bij productie in grote volumes.
3. Kortere cyclustijd: Warmloopmatrijzen hebben vaak kortere cyclustijden vergeleken met koudloopmatrijzen, omdat het kunststof niet hoeft af te koelen en te stollen in de gietkanalen.
4. Verbeterde onderdeelkwaliteit: Hotrunnersystemen kunnen helpen bij de productie van hoogwaardige kunststofonderdelen met minimale defecten, zoals lasnaden, omdat het kunststof de holtes in een volledig gesmolten toestand binnenkomt.
5. Complexe geometrieën: Hotrunner-mallen zijn zeer geschikt voor onderdelen met complexe en ingewikkelde geometrieën, omdat ze een nauwkeurige controle over de stroom gesmolten kunststof naar verschillende delen van de matrijs mogelijk maken.
6. Materiaalcompatibiliteit: Hotrunner-systemen zijn compatibel met een breed scala aan kunststoffen, waaronder warmtegevoelige polymeren die mogelijk niet geschikt zijn voor coldrunner-mallen.
7. Temperatuurregeling: Hotrunnersystemen vereisen geavanceerdere temperatuurregelsystemen om de gewenste temperatuur in de runnerkanalen en spuitmonden te handhaven, wat de complexiteit en kosten van het matrijsontwerp kan vergroten.
8. Onderhoud: Het onderhoud van warmlopersystemen kan complexer zijn dan dat van koudlopersystemen vanwege de aanwezigheid van verwarmde componenten.

Hot runner mallen worden vaak gebruikt in industrieën waar hoge precisie, minimale materiaalverspilling en snelle productie cruciaal zijn, zoals de automobiel-, medische en consumptiegoederenindustrie. De keuze tussen hot runner en cold runner mallen hangt af van de specifieke vereisten van het gietproject, het productievolume, de complexiteit van het onderdeel en de materiaalkeuze.

De keuze van het te gebruiken systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:

• Soort materiaal dat gebruikt moet worden – nieuw of “hermaald”
• Kleurveranderingen tijdens de productierun
• Enkelvoudige of meervoudige ontwerpproductie
• Complexiteit van het onderdeel
• Kleurvereisten
• Fysieke eigenschappen van het materiaal

Het voornaamste verschil tussen de twee systemen is dat de hete loper het overtollige materiaal verwijdert dat in de toevoerkanalen van een koudloper malDeze functie vermindert het aantal benodigde productiestappen en bespaart op materiaal- en energiekosten.

Bovendien gebruiken de meeste hotrunners 100% virgin resins; er wordt geen herverwerkt of "hermaald" materiaal toegevoegd. Dit is een belangrijke eigenschap voor specifieke toepassingen waarbij hermaald materiaal het materiaal kan laten vergelen of afbreuk kan doen aan de materiaaleigenschappen, zoals helderheid bij de productie van lichtbuizen of lenzen, waarbij langdurige transparantie een specifieke vereiste is.

Warmloper-gieten systemen injecteren normaal gesproken gesmolten materiaal rechtstreeks in het individu malholte. Hete lopers zijn bijna altijd jijsed voor de productie van grote volumes thermoplastische spuitgegoten onderdelen, of meervoudige productie met behulp van multi-cavity mallen en stapel-giettechnologie.

Warmloper mallen Zijn twee plaatmallen met een verwarmd runnersysteem in één helft van de mal. Een hot runnersysteem is verdeeld in twee delen:

• Het spruitstuk heeft kanalen die het plastic op één vlak, evenwijdig aan de scheidingslijn, naar een punt boven de holte transporteren
• De druppels, loodrecht op het verdeelstuk geplaatst, transporteren het plastic van het verdeelstuk naar het onderdeel

Hot-Runner-systemen: de voor- en nadelen

Primair voordelen van hotrunnersystemen erbij betrekken:

• Kortere, snellere cyclustijden – de meeste hebben geen koelers
• Kleinere machines – verminderd schotvolume in de lopers
• Geautomatiseerde verwerking – de runners hoeven niet van de onderdelen gescheiden te worden
• Poorten op de beste positie voor economisch ontwerp
• Uitschakeling van lopers betekent
• Besparing op materiaalkosten – geen loper die opnieuw gemalen of verwerkt moet worden
• Goedkoopste prijs/stuk
• Vermindering van energiekosten
• Geen lopers die verwijderd of opnieuw geslepen moeten worden
• Vermindert de kans op besmetting
• Lagere injectiedrukken
• Lagere klemdruk
• Consistente warmte in de holte
• Kortere afkoeltijd
• Schotgrootte verkleind
• Schoner gietproces
• Voorkomt dat de spuitmonden bevriezen

Nadelen van hete gietmal systemen die in overweging moeten worden genomen:

• Warmloper mallen zijn complexer en duurder om te bouwen dan koudloper mallen
• Hogere initiële opstartkosten dan bij koudlopersystemen
• Complexe initiële opstelling voorafgaand aan het gebruik van de mal
• Hogere onderhoudskosten – gevoeliger voor:
  • Storingen
  • Lekkage
  • Verwarmingselement defect
  • Slijtage door vulmaterialen
• Risico op thermische schade aan gevoelige materialen
• Uitgebreide temperatuurregeling vereist
• De kleurverandering is complexer dan bij de koudloper. Soms bent u veel tijd en geld kwijt aan het schoonmaken van de warmlopersystemen, vooral bij transparante en witte onderdelen.

Hotrunner-mallen: toepassingen en mogelijkheden

HOt-runner systemen worden bijna altijd gebruikt bij grote oplages moeten worden vervaardigd in een sterk geautomatiseerde productie. Bovendien stellen technologische ontwikkelingen ons in staat om mallen te bouwen met poorten die zo zijn gepositioneerd dat ze de beste kwaliteit gegoten onderdelen opleveren.

Warmlopermallen worden soms aangesloten op naaldventielmondstukken, die worden geactiveerd met nauwkeurige computergestuurde timing. Dit maakt een aantal geavanceerde processen mogelijk, waaronder:

• In-Mold Decoratie – laminering met een gekleurde filmcoating
• Multi-holte mallen – holtes met verschillende geometrieën en/of volumes
  • Onderdelen die bij elkaar horen, geproduceerd in één mal
  • Het openen en sluiten van de injectieklep kan worden aangepast aan de omstandigheden van elke afzonderlijke holte
  • Injectiedruk en houddruk kunnen onafhankelijk van elkaar worden aangepast
• Gecontroleerde volumebalans – een laslijn kan worden verschoven naar een niet-kritisch gebied van het gegoten onderdeel
• Stapelvormen – twee of meer matrijsbases in productie die gelijktijdig meerdere scheidingslijnen creëren

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen voor uw op maat gemaakte spuitgietbehoeften en profiteer van onze uitgebreide mogelijkheden, onwrikbare toewijding aan kwaliteit en duurzaamheid en onze drive om uw verwachtingen bij elke stap van het proces te overtreffen. Laten we samen uw innovatieve ideeën tot leven brengen.