Hoe u kosten voor spuitgieten kunt besparen door het ontwerp van de onderdeeldikte te verminderen

Door doe de DFM (Ontwerp voor productie) rapport en malstroomanalyse om de dikte van het onderdeel tot een minimum te beperken, maar met dezelfde sterkte, hebben we de koeltijden met maar liefst 31 seconden verkort! Zoals u kunt zien in de onderstaande tabel, om u te laten zien hoeveel u kunt besparen op uw kosten spuitgieten, hoeft het jaarlijkse bedrag niet groot te zijn om de besparingen te laten oplopen.

Theorie

Het is aangetoond dat de koeltijd gemiddeld ongeveer 50% van de gietcyclus bedraagt voor een typisch gegoten kunststof onderdeel. De extra 50% van de tijd bestaat uit de vul-, verpakkings- en onderdeeluitwerpfasen, die niet significant variëren van mal tot mal. De koelfase is de enige fase die enige mate van variabiliteit kent. Dit komt omdat de koeling van een gegoten onderdeel wordt bepaald door de snelheid van de warmteafvoer van de mal. Warmteafvoer wordt beïnvloed door veel factoren. Factoren zijn onder meer de smelttemperatuur, koelkanalen ontwerp, dikte van het onderdeel en de thermische capaciteiten van het materiaal en het malstaal.

Van alle factoren is de pkunst wanddikte is het makkelijkst te beïnvloeden. Kortom, hoe dunner het onderdeel, hoe sneller de cyclustijd, hoe meer gegoten onderdelen er per uur worden gemaakt. Omdat de verhouding tussen onderdeeldikte en koeltijd exponentieel is, levert een kleine diktevermindering grote koeltijdverkortingen en grote besparingen op.

Zoals vermeld op de Injectiedruk pagina, dikteverminderingen van onderdelen verhogen de injectiedruk. De fundamentele limiet van hoe dun u het onderdeel kunt maken, is de drukcapaciteit van de machine, ervan uitgaande dat het onderdeel nog steeds aan de ontwerpintentie voldoet met een dunnere wand.

Zonder het gebruik van malstroomanalyse wordt de onderdeeldikte meestal zo ontworpen dat deze aan de dikke “veilige” kant fout is om vulproblemen te voorkomen. Echter, met schimmelstroomanalyse, de dikte van het onderdeel kan iteratief worden verminderd totdat de druk een veilig niveau bereikt (meestal 17.000 psi). Het proces wordt meestal aangevuld met het uitvoeren van een spanningsanalyse om te verifiëren dat het dunnerwandige onderdeel nog steeds voldoet aan de ontwerpintentie van het product. Het FEA-proces voegt meestal ribben en hoekstukken toe om de sterkte te behouden bij gebruik van dunnere wanden.

Als we een plastic project hebben dat klaar is om te starten, kunststof mal en massaproductie, u bent van harte welkom om ons te sturen, wij zullen de onderdeel ontwerp problemen voor u oplossen en u een prijsopgave sturen ter referentie.