Blog over hete agentvorm, op zoek naar hete agentvorm? Wij bieden de beste kwaliteit hete agentvorm, het hete agent vormen en koude agentvorm aan

Tag Archief van: hete gietmal

, , , , , , ,

Spuitgietmatrijs

Spuitgietmatrijs

In de moderne industriële productie, gietvorm is een belangrijke technologie die wordt gebruikt bij het vormgeven van producten (inclusief metalen producten en niet-metalen producten) voor alle industrieën. Ondertussen is het het 'vergrootglas van efficiëntie en winst' voor de grondstof en apparatuur, omdat de waarde van het eindproduct dat in de mal wordt gemaakt vaak tientallen, zelfs honderden keren zo waardevol is als die van de mal zelf.

De matrijsindustrie is de basisindustrie van de nationale economie en wordt 'de moeder van de industrie' genoemd. Elk aspect van het menselijk leven, zoals kleding, voedsel, huisvesting en transport, is nauw verbonden met de matrijsindustrie. Daarom is het niveau van spuitgiettechnologie een belangrijk symbool geweest om het ontwikkelingsniveau van de mechanische industrie van een land te meten.

En mallen kunnen worden onderverdeeld in twee soorten: mallen voor metalen producten en mallen voor niet-metalen producten.
De mallen voor metaalproducten omvatten koudpersmallen, persmallen, smeedmallen, persgietmallen, precisiegietmallen, stempelgereedschappen, ponsgereedschappen en mallen voor stofmetallurgie, enz. Deze soorten mallen worden veelvuldig toegepast in elektrode-schedelproducten, auto's, luchtvaartinstrumenten en andere metaalproducten.
De niet-metalen producten omvatten plastic spuitgietmatrijzen, keramische matrijzen, rubber matrijzen, glasmatrijzen, voedselmatrijzen en ornamentmatrijzen. Deze soorten matrijzen hebben uitgebreide toepassingsmogelijkheden in ons leven, op deze pagina hebben we het over spuitgietmatrijzen. Dit is de meest populaire moderne technologie die overal in ons leven wordt gebruikt.

Een spuitgietmatrijs die wordt gebruikt om een kunststofproduct te vormen met behulp van de spuitgietproces. Een standaard spuitgietmal bestaat uit een stationaire of injectiezijde met één of meer holtes en een bewegende of uitwerpzijde.

De hars, of grondstof voor spuitgieten, is meestal in pelletvorm en wordt gesmolten door hitte en schuifkrachten kort voordat het in de mal wordt gespoten. De kanalen waardoor het plastic naar de kamer stroomt, zullen ook stollen en een vast frame vormen. Dit frame bestaat uit de gietkanaal, wat het hoofdkanaal is van het reservoir van gesmolten hars, parallel aan de richting van het mondstuk, en hardlopers, die loodrecht op de richting van het mondstuk staan en worden gebruikt om gesmolten hars naar de poort(en), of punt(en) van de poort en het gesmolten materiaal in de matrijsholte voeren. Het gietkanaal- en gietkanaalsysteem kan worden afgesneden en gerecycled na het gieten. Sommige mallen zijn zo ontworpen dat ze automatisch van het onderdeel worden gestript door de werking van de mal. Bijvoorbeeld, de onderzeeërpoort of bananenpoort, als er gebruik wordt gemaakt van hete gietkanaalsystemen, dan zijn er geen gietkanalen.

De kwaliteit van de spuitgegoten onderdeel hangt af van de kwaliteit van de mal, de zorg die wordt besteed tijdens het gietproces en van details van het ontwerp van het onderdeel zelf. Het is essentieel dat de gesmolten hars precies de juiste druk en temperatuur heeft, zodat deze gemakkelijk naar alle delen van de mal stroomt. De onderdelen van de spuitgietmatrijs moeten ook uiterst precies bij elkaar komen, anders kunnen er kleine lekkages van gesmolten plastic ontstaan, een fenomeen dat bekend staat als flash. Wanneer u voor het eerst een nieuwe of onbekende mal vult, waarbij de grootte van de spuitmond voor die specifieke mal onbekend is, moet een technicus de spuitmonddruk verlagen zodat de mal vult, maar niet flitst. Vervolgens kan de druk worden verhoogd met behulp van dat nu bekende spuitvolume, zonder angst voor schade aan de mal. Soms kunnen factoren zoals ontluchting, temperatuur en het vochtgehalte van de hars ook de vorming van flits beïnvloeden.

Spuitgietmateriaal

Traditioneel, mallen waren erg duur om te produceren, daarom werden ze meestal alleen gebruikt in massaproductie waar duizenden onderdelen worden geproduceerd. Spuitgietmatrijzen worden meestal gemaakt van gehard staal of aluminium. De keuze van het materiaal om een mal te bouwen is voornamelijk een kwestie van economie. Stalen mallen kosten over het algemeen meer om te bouwen, maar hun langere levensduur compenseert de hogere initiële kosten over een groter aantal onderdelen dat in de mal wordt gemaakt voordat deze versleten is. Aluminium mallen kunnen aanzienlijk minder kosten en wanneer ze worden ontworpen en bewerkt met moderne computerapparatuur, kunnen ze economisch zijn voor het vormen van honderden of zelfs tientallen onderdelen.

Eisen aan de spuitgietmatrijs

uitwerpsysteem

Er is een uitwerpsysteem nodig om de gegoten onderdeel uit de holte aan het einde van de gietcyclus. Uitwerppennen ingebouwd in de bewegende helft van de mal, vervullen deze functie meestal. De holte is verdeeld tussen de twee malhelften op zo'n manier dat de natuurlijke krimp van de mal ervoor zorgt dat het onderdeel aan de bewegende helft blijft plakken. Wanneer de mal opengaat, duwen de uitwerppennen het onderdeel uit de malholte.

koelsysteem

A koelsysteem is vereist voor de mal. Dit bestaat uit een externe pomp die is aangesloten op doorgangen in de mal, waardoor water circuleert om warmte uit het hete plastic te verwijderen. Lucht moet uit de malholte worden geëvacueerd terwijl het polymeer naar binnen stroomt. Veel van de lucht passeert door de kleine spelingen van de uitwerppen in de mal. Bovendien worden er vaak smalle luchtopeningen in het scheidingsoppervlak gefreesd; slechts ongeveer 0,03 mm (0,001 inch) diep en 12 tot 25 mm (0,5 tot 1,0 inch) breed, deze kanalen laten lucht naar buiten ontsnappen, maar zijn te klein voor de viskeuze polymeersmelt om doorheen te stromen.

Gebruik van kunststof spuitgieten

Kunststof spuitgieten is de meest voorkomende en meest gebruikte methode voor de massaproductie van kunststofproducten over de hele wereld vanwege het gemak en gebruiksgemak. Kunststofproducten die met deze methode worden gemaakt, zijn onder andere kunststof stoelen en tafels, elektronische producthoezen, wegwerplepels en -messen en andere bestekproducten.

Geschiedenis van spuitgieten

Kunststof spuitgieten werd gestart door Europese en Amerikaanse chemici die experimenteerden met kunststoffen. Oorspronkelijk werd het handmatig gedaan en met Parkesine in de mal geduwd, maar het bleek te broos en ontvlambaar. John Wesley Hyatt is de officiële uitvinder van kunststof spuitgieten en dit proces heeft een rijke geschiedenis met een briljante geest.

Spuitgieten werd oorspronkelijk uitgevonden om de problemen op te lossen waar biljarters veelvuldig mee te maken hebben. De biljartballen uit de 19e eeuw waren gemaakt van ivoor, afkomstig van slagtanden van olifanten. Celluloid was een van de eerste kunststoffen die werd gebruikt om biljartballen te maken.

Kunststof spuitgieten

Kunststof spuitgieten

Instructies voor de procedure

De wetenschappelijke procedure die wordt gebruikt om plastic producten te produceren door middel van spuitgieten is heel eenvoudig. Uw plastic smelt en wordt in een grote spuit gedaan. Het wordt vervolgens in een mal met de juiste vorm geplaatst, afhankelijk van het product dat wordt geproduceerd, en mag voldoende lang afkoelen om de gewenste vorm te bereiken. Het daadwerkelijke proces van spuitgieten is echter niet zo eenvoudig en kan grofweg worden onderverdeeld in drie onderverdelingen: injectie-eenheid, gietsectie en ten slotte klem. De plastic pellets worden geleidelijk vloeibaar gemaakt en geleidelijk in de injectie-eenheid geïnjecteerd via een tunnel die volledig is gesmolten totdat het de voorkant van de cilinder bereikt. Wanneer het de mal bereikt, koelt het af en hardt het uit tot de gewenste vaste vorm. De mal keert vervolgens terug naar de oorspronkelijke machinepositie.

Alle spuitgegoten onderdelen begin met plastic pellets met een diameter van een paar millimeter. Ze kunnen worden gemengd met bepaalde beperkte hoeveelheden pigmenten, "kleurstoffen" genoemd, of tot 15% gerecycled materiaal. Het mengsel wordt vervolgens in een spuitgietmachine gevoerd. Vroege spuitgietunits gebruikten een plunjer om van bovenaf naar beneden te duwen. Het buitenste gebied was echter heet of koud en het smeltproces werkte niet goed. De oplossing hiervoor was een heen en weer bewegende schroef. Dit werd vaak gezien als de belangrijkste bijdrage die niets anders was dan een revolutie in de kunststofproductenindustrie. De schroeven veroorzaken de schuifspanning die nodig is om het plastic te smelten en de rest van de warmte komt van de traditionele verwarmingsband die de machine omringt. Wanneer gesmolten plastic in de mal wordt geïnjecteerd, wordt de lucht via de zijopeningen vrijgegeven. Het honingviscositeitsplastic is zo dik dat het niet kan worden vrijgegeven via deze openingen, die slechts een paar micron breed zijn.

Het graveren van getuigenmarkeringen op plastic producten is ook een belangrijk onderdeel van marketing. Dit komt omdat we de authenticiteit van het product moeten kunnen verifiëren door te zoeken naar een lijn die losstaat van de getuigenmarkering. Deze worden gemaakt met behulp van verwijderbare inzetstukken en kunnen erg handig zijn bij het opsporen van defecten.

Als u op zoek bent naar spuitgietmal en spuitgietonderdelen?

U kunt ons gerust uw offerteaanvraag sturen. U ontvangt dan binnen twee werkdagen onze concurrerende prijs.

Als je hebt spuitgietmatrijs technische vraag?

U kunt contact opnemen met onze technische manager om uw technische probleem op te lossen door: steve@sinceretechs.com.

Wij hebben meer dan 15 jaar werkervaring, waarvan 15 jaar in vakkundige technische Engelse communicatie.

Met onze ondersteuning wordt uw project een succes. Wij garanderen uw tevredenheid.

Waar wacht je nog op? Neem contact met ons op, je verliest niets en je technische probleem wordt opgelost.

Spuitgietmatrijs China voor uw markt

Als het gaat om spuitgietmatrijzen fabrikanten china, er zijn een aantal misvattingen die mensen doorgaans hebben. Een van de grootste misvattingen is het idee dat een operatie die in China wordt uitgevoerd, grotendeels onbetrouwbaar is. Dit kan niet verder van de waarheid zijn. In feite is dit een uiterst betrouwbare operatie die in China is gevestigd en producten van hoge kwaliteit levert. Om dit volledig te begrijpen, is het net zo belangrijk om de geschiedenis van dit type operatie te begrijpen als de huidige status ervan.

Spuitgietmatrijs China

Spuitgietmatrijs China

Wat maakt deze specifieke operatie beter dan de operaties die eraan voorafgingen? In het verleden was het kenmerk van dit soort operaties dat de kwaliteit soms niet consistent was en soms zelfs helemaal niet bestond. Dit geldt met name voor sommige operaties die in China werden uitgevoerd. Als gevolg daarvan begonnen mensen hun eerlijke deel van de twijfels te krijgen over de vraag of kunststof spuitgieten operaties binnen het land China producten van redelijke kwaliteit konden produceren. Snel door naar vandaag en die vragen zijn beantwoord.

In werkelijkheid is de huidige operatie behoorlijk betrouwbaar en zeer succesvol. De betrouwbaarheidsproblemen zijn succesvol opzijgezet en alle vragen over de kwaliteit zijn allang opgelost. De huidige operatie distribueert producten naar meerdere internationale klanten en is in staat om vrijwel elk type te produceren gegoten kunststofproduct voor elk gebruik. Het hele systeem maakt gebruik van een state-of-the-art proces, waarbij de nieuwste software wordt gebruikt om de bestelde producten te ontwerpen en ze vervolgens zo snel en efficiënt mogelijk massaal te produceren. Dit alles gebeurt zonder op enigerlei wijze, vorm of gedaante afbreuk te doen aan de kwaliteit.

Het beste van alles is dat de fouten die in de vroege geschiedenis van dergelijke operaties zijn gemaakt, in acht zijn genomen om ervoor te zorgen dat dit soort problemen zich niet voordoen wanneer producten vandaag de dag worden geproduceerd. In feite zijn er meer dan 15 jaar aan operaties waaruit ervaring kan worden opgedaan en de manier waarop alles wordt afgehandeld, kan worden geperfectioneerd, van de manier waarop bestellingen worden aangenomen tot de manier waarop ze worden geproduceerd en verzonden. Het feit dat software wordt gebruikt om vrijwel elk type product te maken, minimaliseert de kans op fouten en zorgt ervoor dat alles heel snel kan verlopen. Het eindresultaat is dat de enige beperking op de soorten producten die kunnen worden geproduceerd, de verbeelding is van de persoon die het product in de eerste plaats bestelt.

Bovendien krijgt elk product zijn eigen projectmanager en kan alles worden geproduceerd tegen een meer dan redelijke prijs. Dit helpt om dit soort operaties te verspreiden en hoewel het systeem in China is gevestigd, worden er elke dag hoogwaardige producten geproduceerd die vervolgens naar locaties over de hele wereld worden verzonden. Stel je vrijwel elke kunststof mal onderdeel zoals die onderdelen die worden gebruikt voor rekenmachines, dvd-spelers of printers, en ze kunnen waarschijnlijk direct worden herleid tot dit soort operaties. Zonder hen zou het vrijwel onmogelijk zijn om te opereren in de wereld zoals die vandaag de dag wordt begrepen.

Waarom zou u kiezen voor China Plastic Injection Molding Service?

China staat bekend als een productiecentrum en als exporteur van kunststofproducten. Chinese fabrikanten van kunststof spuitgieten garanderen hoogwaardige producten die betrouwbaar en duurzaam zijn, er zijn veel kunststof spuitgietbedrijven in China, het is een hoofdpijn voor u om een juiste Chinese malmaker te vinden uit die enorme bron, Sincere Tech is een van de top tien beste kunststof mal- en gietbedrijven in China, wij bieden u de 100% tevreden kwaliteit en service, ga naar onze startpagina door https://plasticmold.net/ om meer te weten.

Alle informatie die we van Wikipedia hebben gehaald, hebben we samen gesorteerd zodat het makkelijk te lezen is. Als u meer wilt weten, ga dan naar spuitgietmatrijs Wikipedia.

Als u meer informatie wilt over producten die gemaakt zijn van spuitgietmatrijs china bedrijf? U bent van harte welkom om naar onze startpagina Voor meer informatie kunt u ons een e-mail sturen. Wij zullen binnen 24 uur reageren.

 

/door
, , , , ,

Koude loper mal

Vormflits of bramen

Koude loper mal: Kunststof spuitgieten, eenvoudig onderdeelontwerp, beperkte productieruns, weinig onderhoud, productiekleur wijzigen, goedkope mal

Wat is een koudlopermal?

Een koudlopermal is een type spuitgietgereedschap waarbij het plastic materiaal wordt gekoeld in een apart kanaal of "runner" voordat het de individuele holtes van de mal bereikt. De plastic hars wordt in het koude runnersysteem geïnjecteerd, waar het stolt voordat het in de holtes wordt geleid om de uiteindelijke onderdelen te vormen. De term "koud" verwijst naar het feit dat het runnersysteem niet wordt verwarmd, in tegenstelling tot een "hot runner"-mal. Koude runnermallen worden vaak gebruikt voor het produceren van grote aantallen kleine, eenvoudige onderdelen en zijn relatief goedkoop om te produceren.

OPRECHTE TECHNIEK (plasticmold.net) biedt oplossingen voor kunststof spuitgietmatrijzen voor industrieën van alle soorten en maten.

Onze ultramoderne mallenbouw faciliteiten omvatten hogesnelheids-CNC-frezen en spiegel-EDM-bewerking voor veel soorten complexe speciale spuitgietmatrijzen, waaronder mallen invoegen, gasondersteund spuitgieten, 2K mal, meerdere holtes mal en losschroeven mallenWij kunnen mallen bouwen van klein tot groot (25 ton) voor zowel hete gietmal systemen en koudloper mal systemen.

Cold Runner-mallen: efficiënt en economisch

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en overwegingen van koudlopermallen:

  1. Runner-systeem: In een koude runner-mal wordt het plastic materiaal in een runner-systeem gespoten dat het gesmolten plastic verdeelt over meerdere malholtes. Het runner-systeem is doorgaans ontworpen om eenvoudig te worden verwijderd uit het voltooide onderdeel, maar het genereert afvalmateriaal (de runners) dat moet worden gerecycled of afgevoerd.
  2. Eenvoud: Koudlopermatrijzen zijn eenvoudiger en goedkoper dan warmlopermatrijzen, omdat ze niet de complexe verwarmings- en regelsystemen nodig hebben die bij warmlopermatrijzen horen.
  3. Materiaalverspilling: Het grootste nadeel van koudlopermallen is de productie van materiaalverspilling. De lopers worden doorgaans weggegooid of gerecycled, wat kan leiden tot hogere materiaalkosten.
  4. Cyclustijd: De cyclustijden van koudlopermatrijzen kunnen iets langer zijn dan die van warmlopermatrijzen, omdat het plastic in de matrijzen moet afkoelen en stollen voordat de onderdelen kunnen worden uitgeworpen.
  5. Onderdeelkwaliteit: De eenvoud van koudlopermallen kan ze een goede keuze maken voor onderdelen met relatief eenvoudige geometrieën. In sommige gevallen kunnen koudlopers echter esthetische defecten veroorzaken, zoals zichtbare laslijnen op de afgewerkte onderdelen.
  6. Hittegevoelige materialen: koudlopermallen zijn geschikt voor een breed scala aan kunststoffen, maar zijn mogelijk minder geschikt voor hittegevoelige materialen die tijdens het afkoelingsproces kunnen afbreken.
  7. Onderhoud: Het onderhoud en de reiniging van koudlopersystemen zijn over het algemeen eenvoudiger dan die van warmlopersystemen, omdat er geen verwarmde onderdelen zijn.

Uiteindelijk hangt de keuze tussen koudloper- en warmlopermatrijzen af van de specifieke vereisten van het gietproject, zoals de complexiteit van het onderdeel, de materiaalkeuze, het productievolume en kostenoverwegingen. Koudlopermatrijzen worden vaak gebruikt in veel toepassingen, met name wanneer kosten en eenvoud belangrijke factoren zijn.

Het kiezen van het juiste systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:Koudlopermal

  • Complexiteit van het onderdeel
  • Kleurvereisten
  • Fysieke eigenschappen van het materiaal
  • Soort materiaal – nieuw of “hermaald”
  • Kleurveranderingen tijdens de productierun

Koudlopersystemen worden het beste gebruikt:

  • Wanneer de geproduceerde onderdelen een eenvoudig ontwerp hebben,
  • Voor beperkte productieruns, of
  • Wanneer een snelle verandering in de productiekleur nodig is

In een koudloper mal, de runner (overtollig materiaal dat in de invoerkanalen wordt vastgehouden) wordt gekoeld en met het onderdeel uitgeworpen. Elke cyclus, uit elkaar, en er wordt een runner geproduceerd.

Er zijn twee hoofdtypen koudlopermallen:

  • Een koudlopermal met twee platen is het gemakkelijkste en goedkoopste type mal om te produceren. Twee plaatvormen hebben een enkel scheidingsvlak en de mal splitst zich in twee helften op het vlak. Omdat het runnersysteem in lijn moet zijn met het scheidingsvlak, kan het onderdeel alleen op de omtrek worden gepoort.
  • Een drie-platen koudlopermal verschilt van een twee-platen-systeem doordat het twee scheidingsvlakken heeft en de mal in drie secties splitst telkens wanneer het onderdeel wordt uitgeworpen. Deze eigenschap biedt een grotere flexibiliteit van het ontwerp, waardoor de poort op de meest efficiënte locaties kan worden geplaatst. Omdat de mal twee scheidingsvlakken heeft, kan het runnersysteem op de ene worden geplaatst en het onderdeel op de andere, voor eenvoudigere scheiding.

Cold Runner Mold-systemen: de voordelen & disvoordelen

Er zijn veel belangrijke voordelen aan het gebruik van een koudloper mal systeem:

  • Eenvoudig, goedkoper matrijsontwerp en -constructie
  • Aanzienlijk goedkoper dan een hotrunnersysteem
  • Mallen hebben minder onderhoud nodig
  • Gemakkelijker in te stellen en te bedienen
  • Kleurveranderingen zijn eenvoudig: bij elke cyclus wordt alle kunststof in de mal uitgeworpen

Hoewel het een minder duur proces is, hotrunner-systemen, er zijn een paar nadelen aan koudlopersystemen die in overweging moeten worden genomen, waaronder:

  • Afvalplastic gegenereerd
  • Het materiaal van de loper moet worden afgevoerd of
    opnieuw gemalen en opnieuw verwerkt
  • Extra stappen in het productieproces
  • Opnieuw malen zal de variaties in de injectie 
    gietproces
  • Herslijpen kan de sterkte-eigenschappen en mechanische eigenschappen van het plastic verminderen

Bij Sincere Tech Chinese mallenmaker, onze onwrikbare toewijding om voorop te blijven lopen in de kunststofmallenindustrie drijft ons om vooruitgang te omarmen en toekomstige trends te anticiperen. We onderzoeken voortdurend innovatieve materialen en composieten die verbeterde prestaties bieden en duurzaamheid bevorderen. Door te investeren in voortdurend onderzoek en ontwikkeling leveren we consequent geavanceerde oplossingen die voldoen aan de veranderende behoeften van onze gewaardeerde klanten. Als een vertrouwde spuitgietmatrijs Als leverancier in China zijn wij trots op onze onverminderde toewijding aan uitmuntendheid.

In lijn met onze duurzaamheidsdoelen, hechten we veel waarde aan milieuvriendelijke praktijken. We zoeken actief naar duurzame alternatieven, zoals biologisch afbreekbare polymeren, en implementeren recyclinginitiatieven om de milieu-impact van onze productieprocessen te minimaliseren. Door te kiezen voor onze op maat gemaakte spuitgietdiensten, kunt u uw merk afstemmen op duurzame productiepraktijken en bijdragen aan een groenere toekomst.

Kwaliteit garanderen is onze hoogste prioriteit en we handhaven strenge kwaliteitscontrolemaatregelen gedurende het gehele productieproces. Uitgerust met ultramoderne faciliteiten en bemand door bekwame technici, onderwerpen we elk product aan grondige inspectie en testen. Dit garandeert uitzonderlijke prestaties, betrouwbaarheid en klanttevredenheid.

Wanneer u Sincere Tech als uw voorkeur kiest kunststof mal maker in China, kunt u het hoogste niveau van professionaliteit, expertise en innovatie verwachten. Ons toegewijde team is toegewijd om u te helpen uw ideeën tot leven te brengen, superieure producten te leveren die uitblinken in prestaties, duurzaamheid en kosteneffectiviteit.

Word vandaag nog partner van Sincere Tech en ervaar onze onvermoeibare zoektocht naar uitmuntendheid, terwijl we samenwerken om uw visie te verwezenlijken.

Onze uitgebreide mogelijkheden omvatten:

  1. Rapid Prototyping: Wij bieden rapid prototyping-diensten aan om uw concepten snel om te zetten in tastbare prototypes. Zo kunnen iteratieve ontwerpverbeteringen en een versnelde productontwikkeling plaatsvinden.
  2. Precisiegereedschappen: Dankzij onze geavanceerde gereedschapsmogelijkheden kunnen wij hoogwaardige mallen met nauwe toleranties maken. Zo garanderen wij consistentie en precisie in uw spuitgietproducten.
  3. Overgieten:Wij zijn gespecialiseerd in overmolding, waarbij meerdere materialen of componenten gecombineerd kunnen worden. Dit resulteert in verbeterde functionaliteit, esthetiek en duurzaamheid.
  4. Inzetstuk voor mallenDankzij onze expertise op het gebied van insert molding kunnen wij inserts veilig in de gegoten onderdelen inkapselen. Dit zorgt voor een efficiënte montage en verbetert de productprestaties.
  5. Twee-schots-gieten:Met two-shot molding kunnen we complexe componenten uit meerdere materialen in één bewerking produceren, waardoor de montagevereisten worden verlaagd en de ontwerpmogelijkheden worden vergroot.
  6. Diensten met toegevoegde waarde: Naast spuitgieten bieden wij een scala aan diensten met toegevoegde waarde, waaronder productassemblage, verpakking en logistieke ondersteuning. Hiermee stroomlijnen we uw toeleveringsketen en verlagen we de kosten.

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen voor uw op maat gemaakte spuitgietbehoeften en profiteer van onze uitgebreide mogelijkheden, onwrikbare toewijding aan kwaliteit en duurzaamheid en onze drive om uw verwachtingen bij elke stap van het proces te overtreffen. Laten we samen uw innovatieve ideeën tot leven brengen.

/1 Reactie/door
, , ,

Warmlopermal

hete loper met verdeelstuk

Wat is een hotrunner-mal?

Warmlopermal is een type spuitgietsysteem dat gebruikmaakt van verwarmde materiaaltoevoerkanalen, of "hot runners", om de temperatuur van de kunststoffen te handhaven terwijl deze door de spuitgietmatrijs stromen. Dit zorgt voor een consistenter en efficiënter gietproces, omdat de kunststof niet opnieuw hoeft te worden verwarmd tussen de shots, waardoor de cyclustijd wordt verkort en afvalrunnermaterialen worden bespaard (soms is er geen runner bij hot runner-systemen). Hot runner-systemen worden vaak gebruikt bij de productie van grote hoeveelheden kunststofonderdelen, zoals in de automobiel- en consumentengoederenindustrie, of worden gebruikt in de stapelmal.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) biedt kunststof spuitgietmal oplossingen voor industrieën van alle soorten en maten. Al bijna 20 jaar ontwerpt, bouwt en werkt DST aan bijna elk type mal dat in de kunststofindustrie bestaat.

Wij hebben ervaring met het bouwen van maatwerk kunststof mallen voor een verscheidenheid aan warmloper-malsystemen, van hotrunner-fabrikanten zoals:

  • Husky hot runner-systemen
  • Synventieve hotrunner-systemen
  • Kona hot runner-systemen
  • DME-hotrunnersystemen
  • Mold-Masters hotrunner-systemen
  • INCOE hotrunner-systemen
  • HOSCO hotrunner-systemen

Onze ultramoderne matrijsbouwfaciliteiten omvatten CNC-machines met hoge precisie, automatische CMM-meetmachines en twee koppen van EDM-machines om vele soorten aangepaste mallen te maken, waaronder complexe speciale spuitgietmatrijzen, inzetmallen, losschroefmatrijzen, overgieten, hete gietmal, koudloper mal, stapelmallen, gasondersteunde spuitgietmatrijzen, dubbele spuitgietmatrijzen (2k-gieten), enz. Wij kunnen matrijzen bouwen voor beide koudlopersystemen en warmlopersystemen.

Hotrunner-gieten: efficiënte hoge productie

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en voordelen van hotrunner-mallen:

  1. Runner-systeem: In een hot runner-mal worden de runner-kanalen verhit, waardoor het gesmolten plastic vrij van de injectie-eenheid naar de malholtes kan stromen zonder te stollen. Hierdoor is er geen apart runner-systeem nodig, dat doorgaans wordt weggegooid of gerecycled in cold runner-systemen.
  2. Materiaalefficiëntie: Hot runner mallen zijn materiaalefficiënter omdat er geen afval wordt gegenereerd door runners. Dit kan resulteren in kostenbesparingen voor materialen, met name bij productie in grote volumes.
  3. Kortere cyclustijd: Warmloopmatrijzen hebben vaak kortere cyclustijden vergeleken met koudloopmatrijzen, omdat het kunststof niet hoeft af te koelen en te stollen in de gietkanalen.
  4. Verbeterde onderdeelkwaliteit: Hotrunnersystemen kunnen helpen bij de productie van hoogwaardige kunststofonderdelen met minimale defecten, zoals lasnaden, omdat het kunststof de holtes in een volledig gesmolten toestand binnenkomt.
  5. Complexe geometrieën: Hotrunner-mallen zijn zeer geschikt voor onderdelen met complexe en ingewikkelde geometrieën, omdat ze een nauwkeurige controle over de stroom gesmolten kunststof naar verschillende delen van de matrijs mogelijk maken.
  6. Materiaalcompatibiliteit: Hotrunner-systemen zijn compatibel met een breed scala aan kunststoffen, waaronder warmtegevoelige polymeren die mogelijk niet geschikt zijn voor coldrunner-mallen.
  7. Temperatuurregeling: Hotrunnersystemen vereisen geavanceerdere temperatuurregelsystemen om de gewenste temperatuur in de runnerkanalen en spuitmonden te handhaven, wat de complexiteit en kosten van het matrijsontwerp kan vergroten.
  8. Onderhoud: Het onderhoud van warmlopersystemen kan complexer zijn dan dat van koudlopersystemen vanwege de aanwezigheid van verwarmde componenten.

Hot runner mallen worden vaak gebruikt in industrieën waar hoge precisie, minimale materiaalverspilling en snelle productie cruciaal zijn, zoals de automobiel-, medische en consumptiegoederenindustrie. De keuze tussen hot runner en cold runner mallen hangt af van de specifieke vereisten van het gietproject, het productievolume, de complexiteit van het onderdeel en de materiaalkeuze.

De keuze van het te gebruiken systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:

Structuur van de hete gietmal

Structuur van de hete gietmal

  • Soort materiaal dat gebruikt moet worden – nieuw of “hermaald”
  • Kleurveranderingen tijdens de productierun
  • Enkelvoudige of meervoudige ontwerpproductie
  • Complexiteit van het onderdeel
  • Kleurvereisten
  • Fysieke eigenschappen van het materiaal

Het voornaamste verschil tussen de twee systemen is dat de hete loper het overtollige materiaal verwijdert dat in de toevoerkanalen van een koudloper malDeze functie vermindert het aantal benodigde productiestappen en bespaart op materiaal- en energiekosten.

Bovendien gebruiken de meeste hotrunners 100% virgin resins; er wordt geen herverwerkt of "hermaald" materiaal toegevoegd. Dit is een belangrijke eigenschap voor specifieke toepassingen waarbij hermaald materiaal het materiaal kan laten vergelen of afbreuk kan doen aan de materiaaleigenschappen, zoals helderheid bij de productie van lichtbuizen of lenzen, waarbij langdurige transparantie een specifieke vereiste is.

Warmloper-gieten systemen injecteren normaal gesproken gesmolten materiaal rechtstreeks in het individu malholte. Hete lopers zijn bijna altijd jijsed voor de productie van grote volumes thermoplastische spuitgegoten onderdelen, of meervoudige productie met behulp van multi-cavity mallen en stapel-giettechnologie.

Warmloper mallen Zijn twee plaatmallen met een verwarmd runnersysteem in één helft van de mal. Een hot runnersysteem is verdeeld in twee delen:

  • Het spruitstuk heeft kanalen die het plastic op één vlak, evenwijdig aan de scheidingslijn, naar een punt boven de holte transporteren
  • De druppels, loodrecht op het verdeelstuk geplaatst, transporteren het plastic van het verdeelstuk naar het onderdeel

Hot-Runner-systemen: de voor- en nadelen

Primair voordelen van hotrunnersystemen erbij betrekken:

  • Kortere, snellere cyclustijden – de meeste hebben geen koelers
  • Kleinere machines – verminderd schotvolume in de lopers
  • Geautomatiseerde verwerking – de runners hoeven niet van de onderdelen gescheiden te worden
  • Poorten op de beste positie voor economisch ontwerp
  • Uitschakeling van lopers betekent
  • Besparing op materiaalkosten – geen loper die opnieuw gemalen of verwerkt moet worden
  • Goedkoopste prijs/stuk
  • Vermindering van energiekosten
  • Geen lopers die verwijderd of opnieuw geslepen moeten worden
  • Vermindert de kans op besmetting
  • Lagere injectiedrukken
  • Lagere klemdruk
  • Consistente warmte in de holte
  • Kortere afkoeltijd
  • Schotgrootte verkleind
  • Schoner gietproces
  • Voorkomt dat de spuitmonden bevriezen

Nadelen van hete gietmal systemen die in overweging moeten worden genomen:

  • Warmloper mallen zijn complexer en duurder om te bouwen dan koudloper mallen
  • Hogere initiële opstartkosten dan bij koudlopersystemen
  • Complexe initiële opstelling voorafgaand aan het gebruik van de mal
  • Hogere onderhoudskosten – gevoeliger voor:
    • Storingen
    • Lekkage
    • Verwarmingselement defect
    • Slijtage door vulmaterialen
  • Risico op thermische schade aan gevoelige materialen
  • Uitgebreide temperatuurregeling vereist
  • De kleurverandering is complexer dan bij de koudloper. Soms bent u veel tijd en geld kwijt aan het schoonmaken van de warmlopersystemen, vooral bij transparante en witte onderdelen.

Hotrunner-mallen: toepassingen en mogelijkheden

HOt-runner systemen worden bijna altijd gebruikt bij grote oplages moeten worden vervaardigd in een sterk geautomatiseerde productie. Bovendien stellen technologische ontwikkelingen ons in staat om mallen te bouwen met poorten die zo zijn gepositioneerd dat ze de beste kwaliteit gegoten onderdelen opleveren.

Warmlopermallen worden soms aangesloten op naaldventielmondstukken, die worden geactiveerd met nauwkeurige computergestuurde timing. Dit maakt een aantal geavanceerde processen mogelijk, waaronder:

  • In-Mold Decoratie – laminering met een gekleurde filmcoating
  • Multi-holte mallen – holtes met verschillende geometrieën en/of volumes
    • Onderdelen die bij elkaar horen, geproduceerd in één mal
    • Het openen en sluiten van de injectieklep kan worden aangepast aan de omstandigheden van elke afzonderlijke holte
    • Injectiedruk en houddruk kunnen onafhankelijk van elkaar worden aangepast
  • Gecontroleerde volumebalans – een laslijn kan worden verschoven naar een niet-kritisch gebied van het gegoten onderdeel
  • Stapelvormen – twee of meer matrijsbases in productie die gelijktijdig meerdere scheidingslijnen creëren

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen voor uw op maat gemaakte spuitgietbehoeften en profiteer van onze uitgebreide mogelijkheden, onwrikbare toewijding aan kwaliteit en duurzaamheid en onze drive om uw verwachtingen bij elke stap van het proces te overtreffen. Laten we samen uw innovatieve ideeën tot leven brengen.

/1 Reactie/door
, , , ,

Kunststofmallen en mallenonderhoud

kunststof mal

U moet weten hoe u het probleem met de mal kunt oplossen, hoe u de kunststof mal kunt onderhouden en hoe u de kunststof mal kunt repareren. Als u een bedrijf runt dat kunststof spuitgiet, is het onderhouden van de mal belangrijk.

Mal, onmisbaar in de moderne industriële ontwikkeling en technologische niveauverbetering, is een soort veelgebruikte procesapparatuur tijdens de middenperiode van industriële productie. Volgens statistieken is het vormen goed voor 75% van de ruwe bewerking van industriële onderdelen en 50% van de precisiebewerking. Mal kan worden geclassificeerd als koudponsmal, spuitgietmal (of kunststof spuitgietmal), spuitgietmal, rubbermal enzovoort.kunststof mal

1. Introductie van spuitgieten

1.1 Toepassingsgebied:

Spuitgietmatrijzen zijn geschikt voor thermoplasten zoals ABS, PP, PC, POM, enz., terwijl rubbermatrijzen geschikt zijn voor thermohardende kunststoffen zoals fenolkunststof, epoxykunststof, enz.

1.1.1 Classificatie van spuitgietmatrijzen:

Op structuur: twee-platenmal, drie-platenmal

Op poorttype: randpoortmal, pinpoortmal, hete gietmal

1.1.2 Structuur van de spuitgietmatrijs

A. Spuitgietdelen/componenten: normaal gesproken holte en kern genoemd, dit zijn de nauwste onderdelen bij kunststofproducten.

B. Voeder-/gietsysteem: Runner voor gesmolten plastic om van nozzle naar holte te stromen. Het wordt geclassificeerd als de hoofdrunner, subrunner, runner gate, koude slakput, etc.

C. Leidinggevend/geleidend systeem:Het systeem dat de relatieve positie van de holte en de kern bepaalt tijdens het klemmen/sluiten van de matrijs, bestaat normaal gesproken uit een geleidepen en een geleidebus. De uitwerpplaten moeten ook worden gepositioneerd door een geleidepen en een geleidebus.

D. Ontvormende structuur: Het is de structuur die het plastic onderdeel uit de mal werpt. Meestal bestaat het uit een uitwerperpen, uitwerperplaat/stripperplaat, uitwerperhuls, etc.

E. Temperatuurconditioneringssysteem: Koelwater moet zowel in de holte als in de kern worden geïnstalleerd om te voldoen aan de vereisten voor de maltemperatuur tijdens de spuitgietproces.

F. Zijscheidingslijn en zijactie: Slide moet worden toegepast wanneer er een under-cut structuur is op het productontwerp, dwz de structuur die niet in overeenstemming is met de ontvormrichting. Het wordt meestal gemaakt door slide, lifter, losse kern, etc.

G. Ontluchtingssysteem: Het bestaat uit twee vormen: de ontluchtingsgroef en de opening tussen de malcomponenten. Om lucht in de holte en gas dat ontstaat tijdens het gietproces af te voeren, wordt de ontluchtingsgroef meestal op de scheidingslijn geplaatst, met als principe om de ontluchtingsgroef zo groot mogelijk te ontwerpen in overeenstemming met een soepele overloop en flitsen. Ondertussen voeren de insteekpen, uitwerppen en malinzetstuk lucht af door openingen tussen de malcomponenten.

fabrikant van kunststof mallen

2. Reparatie van kunststof mallen

Schimmelreparatie is nodig bij normale of abnormale slijtage en bij verschillende abnormale verschijnselen die zich voordoen tijdens productie van kunststof spuitgieten.

2.1 Voorbereidingen voor de matrijsmeester (moldmaker)

A. Maak duidelijk in welke mate de schimmel beschadigd is;

B. Maak een reparatieplan op basis van het beschadigde malmonster.

C. Precieze kennis van de reparatiewerkzaamheden die uitgevoerd moeten worden:Matrijsreparatie wordt meestal uitgevoerd zonder tekenen met het principe van geen verandering van de structuur en afmeting van de kunststof onderdelen. Daarom is het een vereiste dat onze technicus precies begrijpt waar en tot welke maat het onderdeel gerepareerd moet worden.

2.2 Wat u wel en niet moet doen tijdens het monteren en demonteren van de mal

A. Teken merk: Het overeenkomstige teken in de malbasis moet duidelijk worden onthouden bij het verwijderen van de geleidepen, uitwerphuls, uitwerppen, malinzetstuk, houderblok, enz., om de juiste herinstallatie voor de mal te garanderen, met name voor die met richtingsvereisten. De volgende twee punten moeten in dit proces in acht worden genomen:

  • Het ondertekende merk is het exclusieve merk zonder duplicatie;
  • Op elke malinzet moet dienovereenkomstig een merkteken worden aangebracht

B. Anti-schade bescherming: Anti-Damage proofing moet worden uitgevoerd voor onderdelen die gemakkelijk te installeren zijn. Met andere woorden, onderdelen kunnen niet worden teruggeplaatst met Incorrecte installatie;

C. Plaatsing: Verwijderde onderdelen moeten op volgorde worden gelegd, terwijl schroeven, veren en O-ringen in de plastic doos moeten worden opgeborgen.

D. Bescherming: Er moeten beschermingsmaatregelen worden getroffen voor precisieonderdelen zoals de kern van de mal, de holte en dergelijke, om onzorgvuldige schade door personen te voorkomen.

2.3 De Do's en Don'ts bij het repareren van schimmeltextuuroppervlakken

A. Polijsten: Beschermingsmaatregelen voor textuuroppervlakcomponenten moeten worden genomen voorafgaand aan reparatiewerkzaamheden wanneer polijsten nodig is voor kunststofonderdelen met schimmelkleefsels en krassen. Het is verboden om textuuroppervlakgebieden te polijsten. Reparatie van schimmelafsluitingen moet worden uitgevoerd als het reparatieresultaat onzeker is.

B. Laslijn: Bij het lassen op een structuuroppervlak moet op de volgende punten worden gelet:

  • Het materiaal van de lasstaaf moet overeenkomen met dat van de kern van de mal;
  • Het ontlaten dient na het lassen te gebeuren;

C. Opnieuw textureren:Wanneer de reparatie van de mal is voltooid en het tijd is om deze te verwijderen voor een nieuwe textuur, mallenmaker moet een goede bescherming van het textuurgebied maken dat bedekt is met papier, markeer de positie om het textuurgebied te maken en bevestig de textuursjabloon met de mal. Na het textureren van de mal moet de malmaker het textuuroppervlak zorgvuldig onderzoeken om een goede kwaliteit te garanderen en vervolgens de mal terug te plaatsen.

Als het niet zeker is over het resultaat van de reparatie, moet er eerst een schimmeltest worden uitgevoerd. Als het goed is, verwijder dan de schimmel om de textuur te maken

3. Onderhoud van kunststof mallen

Onderhoud van kunststof mallen is belangrijker dan het repareren van de mal. Hoe vaker gerepareerd, hoe korter de levensduur van de mal. En vice versa.

3.1 De noodzaak van schimmelonderhoud

  • Zorg dat de mal normaal blijft bewegen en vermijd onnodige slijtage van bewegende delen;
  • Zorg ervoor dat de mal een normale levensduur heeft;
  • Verminder olieverontreiniging tijdens de productie.

3.2 Classificatie van schimmelonderhoud

  • Routineonderhoud voor de mal;
  • Gepland onderhoud voor de mal;
  • Onderhoud van het uiterlijk van de mal.

3.3 Items voor onderhoud van kunststof mallen

a. Routineonderhoud:

  • Olievulling op bewegende delen zoals uitwerppen, slede, leidpen en uitwerphuls;
  • Reiniging van schimmeloppervlakken;onderhoud van kunststof mallen
  • Uitbaggeren van koelkanalen;

b. Gepland onderhoud, volgens de bovenstaande punten;

  • Reiniging van de ontluchtingssleuf. Voeg ontluchtingssleuf toe op plaatsen waar lucht wordt ingesloten en positioneer het gebied met de verbrande vlek;
  • Herstellen van beschadigde en versleten plekken;

c. Onderhoud van het uiterlijk:

  • Schilder de buitenkant van de malbasis om roesten te voorkomen;
  • Nadat de schimmel is gevallen of de holte is afgesloten, moet deze worden ingesmeerd met antiroestolie/-vet.
  • De mal moet tijdens opslag goed gesloten zijn om te voorkomen dat er stof in de mal komt.

3.4 De do's en don'ts voor schimmelonderhoud

a. Voor bewegende delen is het bijvullen van olie tijdens routineonderhoud noodzakelijk;

b. Het oppervlak van de mal moet schoon genoeg zijn: Tagpapier mag niet aan de P/L-zijde worden geplakt. Sluit de mal niet wanneer het maldeel aan de holte of kernzijde blijft plakken, reinig de plastic resten op de P/L-positie.

c. Identificatie van abnormale omstandigheden. Indien er sprake is van uitwerpafwijkingen of veel lawaai tijdens het openen en sluiten van de mal, dient er onmiddellijk een reparatie te worden uitgevoerd.

4. Veiligheidsproblemen tijdens het repareren en onderhouden van mallen

Veiligheid moet altijd en overal op de eerste plaats komen. Reparatie en onderhoud van mallen, met nauw contact met mallenmachines en stalen apparatuur, is geen uitzondering. Het is noodzakelijk om tijdens dit proces veel aandacht te besteden aan veiligheidskwesties.

  • Controleer de ophangring zorgvuldig voor gebruik om er zeker van te zijn dat deze in perfecte staat verkeert.
  • De werknemer moet een veiligheidsbril dragen bij het bedienen van de gietmachine om te voorkomen dat er spaanders in de ogen vliegen
  • Tijdens het lassen moet de werknemer beschermende kleding en een veiligheidsbril dragen.
  • Het is verboden om aan de onderkant van de mal te werken.
  • De spuitgietmachine moet stil staan en er moet een typeplaatje aan de machine worden gehangen voordat de machine in werking wordt gesteld.
/door
, , , , , ,

Hoe u kosten voor spuitgieten kunt besparen door een mal met meerdere holtes

plastic bekervorm

Hoe u kosten voor spuitgieten kunt besparen door een mal met meerdere holtes

Als u een project heeft, dan heeft u mogelijk behoefte aan: kunststof spuitgegoten onderdelenHet eerste wat je moet doen is een kunststof mal bedrijf om mallen en gegoten onderdelen te maken, maar voordat u hiermee begint, denk ik dat u het volgende moet controleren kosten spuitgieten en de kosten van de mal vooraf in uw investeringsbudget opnemen. Meervoudige spuitgiettechniek is een van de beste manieren om de productiekosten per eenheid te besparen.

Zoals met andere dingen is er geen enkele oplossing die geschikt is voor alle projecten. Hieronder staan enkele suggesties over hoe u kosten voor spuitgieten kunt besparenEr zijn zowel voor- als nadelen. Door dit te lezen, kunt u degene kiezen die het beste bij uw projectvereisten past.

Wat is multi-caviteit spuitgieten?

Meervoudige spuitgiettechniek wordt doorgaans gebruikt wanneer grootschalige productie van identieke onderdelen nodig is. Het maakt de efficiënte productie van meerdere onderdelen in één cyclus mogelijk, wat de productiesnelheid aanzienlijk kan verhogen en de kosten per onderdeel kan verlagen. Bovendien kan het gebruik van een mal met meerdere holtes ook helpen de totale kosten van de mal zelf te verlagen.

Mal met meerdere holtes betekent het aantal holtes groter dan één, wat betekent dat het meer dan één onderdeel in een spuitgietmatrijs heeft. Het is meestal professioneel om holte te zeggen, één holte of twee holtes, bijvoorbeeld, 8 holtevorm, betekent één gietcyclus om 8 onderdelen te gieten met dezelfde onderdeelkenmerken, afmetingen, vorm, grootte, enz. als de 99%.

Enkele voorbeelden van producten die kunnen worden geproduceerd met behulp van multi-cavity injection molding zijn auto-onderdelen, elektronische componenten, speelgoed en huishoudelijke artikelen. Het wordt ook vaak gebruikt bij de productie van medische apparaten, persoonlijke verzorgingsproducten en verpakkingen.

meervoudige holtevorm

24 meervoudige holtevorm

Wanneer hebben we een meervoudige caviteitsmal nodig?

Er zijn een aantal factoren waarmee u rekening moet houden voordat u begint met het maken van uw kunststof mal.
1. de grootte van het plastic product,
2. Het aantal vereiste kunststofproducten
3. De grootte van de machine; als u alleen gegoten kunststof onderdelen koopt, hoeft u zich hier geen zorgen over te maken; uw leverancier van kunststof spuitgieten regelt dit voor u.

Als de grootte van het product klein is, zoals de knop van het computertoetsenbord, maak dan meestal 24 of 48 Multiple Cavity Mold, u moet zeggen waarom niet 30 of 40 maken? Dit komt door de balans van de malindeling en de balans van de materiaalvulling, vooral als u een koudlopermal gebruikt. Dus normaal gesproken zijn multi-cavity molds 4, 8, 16, 24, 48 en 96 holtes betere opties.

Wanneer we meerdere holtevormen maken en de holtes meer dan 24 zijn, raden we normaal gesproken aan om een hot runner-mal te maken, één onderdeel per hot drop. Dit zal natuurlijk hoge kosten met zich meebrengen voor de spuitgietmatrijs. In dat geval raden we aan om ten minste zes hot runners te gebruiken die overgaan op de cold runner, wat betekent dat er vier holtes per hete druppelDit kan de cyclustijd besparen en de beste kwaliteit behouden. spuitgietonderdelen.

De voordelen van meervoudige holtevorm

De reden dat we maken mallen met meerdere holtes is eenvoudig: we moeten de productiekosten per kunststof spuitgietonderdeel besparen. Multi-cavity mallen hebben verschillende voordelen ten opzichte van single-cavity mallen bij spuitgieten:

  1. Hogere productie-efficiëntie: Door meerdere identieke onderdelen in één cyclus te produceren, kan Multiple Cavity Mold de productiesnelheid aanzienlijk verhogen en de totale productietijd verkorten.
  2. Lagere kosten per onderdeel: Met mallen met meerdere holtes kunt u meerdere identieke onderdelen produceren tegen lagere kosten per onderdeel dan met mallen met één holte.
  3. Lagere gereedschapskosten: Omdat voor mallen met meerdere holtes slechts één gereedschap nodig is, zijn de totale kosten van de mal doorgaans lager dan die van meerdere mallen met één holte.
  4. Betere consistentie: Door meerdere identieke onderdelen in één cyclus te produceren, kunnen mallen met meerdere holtes de consistentie van het eindproduct verbeteren, waardoor de behoefte aan herbewerking of afval wordt verminderd.
  5. Lagere arbeidskosten: mallen met meerdere holtes vereisen minder arbeid om te bedienen dan meerdere mallen met één holte, omdat de operator slechts één machine hoeft te bewaken.
  6. Minder materiaalverbruik: doordat er in één cyclus meerdere onderdelen worden geproduceerd, kunnen matrijzen met meerdere holtes ook de hoeveelheid grondstof die nodig is om het eindproduct te produceren, verminderen.
  7. Verbeter de kwaliteit van onderdelen: dankzij de consistentie in het proces en de precisie van de machines kunnen matrijzen met meerdere holtes onderdelen produceren met nauwere toleranties en een betere oppervlakteafwerking.

De nadelen van een meervoudige mal

We weten allemaal dat alle klanten de voorkeur geven aan de meervoudige holtevorm omdat dit veel productiekosten kan besparen, maar er zijn andere factoren waar u over na moet denken voordat u een beslissing neemt, omdat het maken van kunststof mal is niet goedkoper; het maken van een mal met meerdere holtes is duurder dan een mal met één holte, soms twee of zelfs drie keer duurder dan een mal met één of twee holtes.

Als u bijvoorbeeld 24 holtevorm, dan heb je minimaal 6 hot runner druppels nodig voor de mal; de kosten voor pure hot runner bedragen ongeveer USD 5400 (merk YUDO); als je een lokaal Chinees merk hot runner gebruikt, heb je nog steeds USD 3000 nodig, en deze kosten zijn soms genoeg om 2 holtes te maken koudloper malOmdat er veel holtes in één mal zitten, kosten voor het vervaardigen van de mal is ook hoger dan de mal met minder holte; dit brengt extra kosten met zich mee, dus de totale kosten zijn twee of drie keer zo hoog.

  1. Hogere initiële kosten: De initiële kosten van een mal met meerdere holtes kunnen hoger zijn dan die van een mal met één holte, vooral bij complexe ontwerpen.
  2. Grotere complexiteit: Multi-cavity mallen zijn complexer dan single-cavity mallen en vereisen een nauwkeurigere bewerking en ontwerp. Dit kan leiden tot langere doorlooptijden voor gereedschap en een verhoogd risico op defecten.
  3. Hogere onderhoudskosten: Vanwege de complexiteit van de mal en het grotere aantal bewegende delen, kunnen mallen met meerdere holtes meer onderhoud en reparaties nodig hebben dan mallen met één holte.
  4. Grotere kans op defecten: Bij meerdere caviteiten is de kans op defecten groter, omdat een probleem in één caviteit meerdere delen kan aantasten.
  5. Langere cyclustijd: mallen met meerdere holtes hebben langere cyclustijden dan mallen met één holte, omdat de machine meerdere holtes tegelijk moet vullen.
  6. Grotere kans op kromtrekken: mallen met meerdere holtes moeten zo worden ontworpen dat er rekening wordt gehouden met de mogelijke kromtrekking die kan optreden tijdens de afkoelingsfase van het spuitgietproces.
  7. Verhoogd risico op sink marks: Naarmate het materiaal afkoelt, zal het krimpen. Als het matrijsontwerp niet is geoptimaliseerd voor multi-cavity, kunnen sink marks op het oppervlak van de onderdelen verschijnen.
  8. Verhoogd risico op flash: flash is het overtollige materiaal dat uit de mal wordt geëxtrudeerd. Multi-cavity mallen kunnen gevoeliger zijn voor flash dan single-cavity mallen, omdat de druk en de stroomsnelheid van het materiaal worden verhoogd om meerdere holtes te vullen.

spuitgiet wanddikte

Wanneer heb je een mal met meerdere holtes nodig?

Er is een eenvoudige suggestie: wanneer moet u een mal met één holte maken (mogelijk met 2 holtes bij de eerste) en wanneer moet u een mal met één holte maken? mal met meerdere holtes, zoals 8 holtes mal, 16 holtes mal, of meer? Wanneer u zeker weet dat u de plastic onderdelen meer dan een miljoen of ten minste 0,5 miljoen nodig zult hebben, dan naar 8 of meer gaan schimmelholtes zal u zeker kosten besparen.

Mogelijk moet u meer betalen voor de productie van kunststofmatrijzen, maar vergeleken met de productiekosten die u gaat besparen, is dit kosten spuitgietmatrijs is niet van belang omdat u 10 keer meer bespaart dan deze spuitgietmatrijs kosten.

Als u niet zeker weet hoeveel kunststof spuitgietdelen zijn nodig in het begin, of als dit afhankelijk is van uw zakelijke markt, dan raden wij u aan om eerst de mal met 2 holtes te gebruiken, omdat dit de kosten kunststof mal voor u vooraf. Nadat u uw markt opent en de vereiste van spuitgegoten onderdelen stijgt, kunt u nog steeds besparen kosten spuitgieten door een nieuwe mal met meerdere holtes te maken.

Je gebruikt de bestaande mal om de onderdelen tegelijkertijd te produceren en maakt een nieuwe multi-cavity mal; dit zal ook geen vertraging hebben. Nadat de multi-cavity mal klaar is, hoef je alleen deze multi-cavity mal te laten draaien, maar als de hoeveelheidsvereisten niet zo hoog zijn, gebruik je de huidige mallen om te produceren, dus je hebt nog steeds goede winsten met minder investering (vergelijk met het maken van een multi-cavity mal in het begin).

Wanneer heb je een enkelvoudige mal nodig?

Een enkelvoudige mal is een type mal dat wordt gebruikt in het spuitgietproces. Het bestaat uit een enkele holte of afdruk die de gewenste vorm van het plastic onderdeel vormt. Dit type mal wordt gebruikt wanneer het productievolume laag is of wanneer het onderdeelontwerp complex is en meer aandacht voor detail vereist.

Voordelen van het gebruik van een mal met één holte zijn onder meer:

  1. Flexibiliteit: Single-cavity mallen bieden meer flexibiliteit in termen van onderdeelontwerp en materiaalselectie. Elke holte kan worden aangepast om aan specifieke vereisten te voldoen.
  2. Precisie: Met slechts één holte om op te focussen, kunnen fabrikanten meer aandacht besteden aan details en zorgen voor een hogere precisie in het gietproces. Dit is met name belangrijk voor ingewikkelde of complexe onderdeelontwerpen.
  3. Kosteneffectief voor productie in kleine volumes: Single-cavity mallen zijn kosteneffectief voor productie in kleine volumes. Ze hebben lagere initiële gereedschapskosten vergeleken met multi-cavity mallen en zijn geschikter wanneer de productiehoeveelheid klein is.
  4. Materiaalcompatibiliteit: Enkelvoudige holtevormen zijn ideaal wanneer verschillende materialen of processen voor elk onderdeel vereist zijn. Dit maakt de productie van diverse onderdelen met verschillende materiaaleigenschappen mogelijk.

Een mal met één holte is doorgaans nodig wanneer u een kleine hoeveelheid onderdelen nodig hebt of wanneer het ontwerp van het onderdeel complex is en meer tijd en precisie vereist om te produceren. Het wordt ook gebruikt wanneer de grootte van het onderdeel groot is en niet kan worden ondergebracht in een mal met meerdere holtes. Bovendien kan een mal met één holte de voorkeur hebben wanneer de kosten van het produceren van meerdere holtes niet te rechtvaardigen zijn of wanneer het ontwerp van het onderdeel verschillende materialen of processen vereist voor elke holte.

Wat denk je? Door het bovenstaande te lezen, neem ik aan dat je een idee hebt over hoe je spuitgietkosten voor je project kunt besparen.

Als u een project in handen hebt dat spuitgietmatrijzen voor uw bedrijf nodig heeft, kunt u contact met ons opnemen. Wij geven u een aantal goede suggesties en ideeën om u te helpen een minimale investering te doen in de kosten van plastic mallen en uw markt snel te openen.

Sincere Tech is een van de top 10 fabrikanten van mallen in China en biedt op maat gemaakte plastic mallen, spuitgieten, spuitgieten, prototypen, machinale bewerking en nog veel meer diensten. Als een van de beste spuitgietmatrijs Als leverancier van producten in China zijn wij trots op onze toewijding aan uitmuntendheid.

Hieronder vindt u een aantal diensten die wij aanbieden:

  1. Rapid Prototyping: Wij bieden rapid prototyping-services om uw concepten snel om te zetten in live-onderdelen, wat iteratieve ontwerpverbeteringen en versnelde productontwikkeling mogelijk maakt. Ga naar de snelle prototyping-service pagina voor meer informatie.
  2. Precisie CNC-bewerking: Onze geavanceerde gereedschapsuitrusting stelt ons in staat om hoogwaardige kunststofmallen en bewerkingscomponenten te maken met nauwe toleranties, wat consistentie en precisie in uw spuitgegoten producten garandeert. Ga naar de pagina over precisie-CNC-bewerking voor meer informatie.
  3. Overgieten:Wij zijn gespecialiseerd in overmolding, waarbij meerdere materialen of componenten gecombineerd kunnen worden. Dit resulteert in verbeterde functionaliteit, esthetiek en duurzaamheid.
  4. Inzetstuk voor mallenDankzij onze expertise op het gebied van insert molding kunnen wij inserts veilig in de gegoten onderdelen inkapselen. Dit zorgt voor een efficiënte montage en verbetert de productprestaties.
  5. Twee-schots-gieten:Met two-shot molding kunnen we complexe componenten uit meerdere materialen in één bewerking produceren, waardoor de montagevereisten worden verlaagd en de ontwerpmogelijkheden worden vergroot.
  6. Diensten met toegevoegde waarde: Naast spuitgieten bieden wij een scala aan diensten met toegevoegde waarde, waaronder productassemblage, verpakking en logistieke ondersteuning. Hiermee stroomlijnen we uw toeleveringsketen en verlagen we de kosten.
  7. Productassemblagedienst: Wij bieden alles in één dienst van deelontwerp, productie, tot levering, als u nodig hebt producten assemblagedienst in Chinadan zijn wij een van de beste opties voor jou.

Niet beperkt tot onderstaande, maar meer diensten die wij aanbieden, neem gerust contact met ons op voor uw op maat gemaakte spuitgieten behoeften (ongeacht of het gaat om een mal met meerdere of één holte).

/door
, , , , , , , , , , , , , , ,

Kunststof spuitgiet service

kunststof spuitgietmal

Bent u op zoek naar een kunststof spuitgietbedrijf?

Neem contact met ons op voor een offerte. Wij zijn een fabrikant van op maat gemaakte spuitgietmatrijzen in China die diensten op het gebied van kunststof spuitgieten aanbiedt.

De uitstekende kwaliteit van onze kunststof mallen En gegoten onderdelen, gekoppeld aan onze ervaring en de uitvoering van onze diensten geven ons vandaag de dag een hoge internationale erkenning. Het bedrijf is namelijk gespecialiseerd in internationale handel en heeft klanten over de hele wereld. SINCERE TECH hanteert zeer hoge normen voor kwaliteitscontrole en voert altijd lange tests uit om ervoor te zorgen dat onze Kunststof spuitgiet service voldoet aan alle verwachtingen van onze klanten. Wij geloven dat de kwaliteit van een bedrijf en zijn producten door de tijd heen zichtbaar zijn en daarom bouwen we graag sterke langetermijnpartnerschappen op met onze klanten

Wat is het kunststof spuitgietproces?

Spuitgieten van kunststof is een productieproces waarbij gesmolten kunststof in een mal wordt gespoten en vervolgens wordt afgekoeld om een vast onderdeel te vormen. De mal wordt gemaakt van een metalen of kunststof gereedschap (1.2344, H13, NDK80, enz.) en bestaat doorgaans uit twee helften die aan elkaar worden geklemd. Het kunststof materiaal wordt in een vat verhit en vervolgens onder hoge druk in de mal geperst, waar het afkoelt en stolt tot de gewenste vorm. Dit proces wordt gebruikt om grote hoeveelheden identieke onderdelen te produceren met hoge precisie en herhaalbaarheid.

Wanneer heeft u kunststof spuitgietdiensten nodig?

U hebt mogelijk een service voor kunststof spuitgieten nodig wanneer u massaproductie van kunststof onderdelen met consistente kwaliteit en hoge precisie nodig hebt. Dit proces is ideaal voor het produceren van grote hoeveelheden van hetzelfde onderdeel, omdat de mal meerdere keren kan worden gebruikt om identieke stukken te produceren. Bovendien is kunststof spuitgieten zeer geschikt voor het produceren van complexe en ingewikkelde vormen die moeilijk of onmogelijk te bereiken zouden zijn met andere productiemethoden. Dit proces wordt vaak gebruikt in verschillende industrieën, zoals de automobielindustrie, consumptiegoederen, medische apparatuur en elektronica.

kunststof spuitgiet service

diensten voor kunststofgieten

Voordelen van kunststof spuitgieten service

De voordelen van kunststof spuitgieten zijn onder meer:

  1. Productie in grote aantallen: Spuitgieten van kunststof is ideaal voor de productie van identieke onderdelen in grote aantallen, omdat de matrijs meerdere malen kan worden gebruikt.
  2. Consistente kwaliteit: het proces is zeer herhaalbaar, wat leidt tot een consistente kwaliteit van de geproduceerde onderdelen.
  3. Complexe vormen: Kunststof spuitgieten kan complexe en ingewikkelde vormen produceren die met andere productiemethoden moeilijk of onmogelijk te realiseren zijn.
  4. Materiaalflexibiliteit: Bij het spuitgietproces kunnen allerlei kunststoffen worden gebruikt, waaronder thermoplasten, thermoharders en elastomeren.
  5. Kosteneffectief: Het proces is efficiënt en kosteneffectief voor de productie van grote hoeveelheden onderdelen, omdat de kosten van de mal over meerdere onderdelen kunnen worden gespreid.
  6. Precisie: Het proces kan onderdelen produceren met een hoge maatnauwkeurigheid en minimale tolerantievariatie.
  7. Automatisering: Kunststof spuitgietmachines kunnen worden geautomatiseerd om de productiviteit te verhogen en de arbeidskosten te verlagen.

Spuitgieten van kunststof is een veelzijdig en betrouwbaar productieproces dat aanzienlijke voordelen kan bieden bij de productie van grote hoeveelheden complexe en zeer nauwkeurige kunststofonderdelen.

Kunststof spuitgiet service in China


Wij zijn fabrikant van onze eigen matrijzen (gereedschapsmaker of kunststof spuitgietgereedschap) en de productie ondersteunen van Spuitgegoten onderdelen waardoor u het aantal leveranciers kunt verminderen. Onze injectiemachines hebben klemkrachten van 60 tot 1050 ton (2000 ton buiten). Kunststof spuitgieten is het proces van het produceren van onderdelen uit thermohardende en thermoplastische materialen.

Onze gekwalificeerde teams van ontwerpers, kwaliteitscontroleurs en onze afdeling onderzoek en ontwikkeling stellen ons in staat ons beleid te voltooien: het bereiken van klanttevredenheid door verbetering en innovatie. De kwaliteit van onze producten en organisatie stelt ons in staat kwaliteitscertificeringen (ISO 9001, ) te verkrijgen en meerdere keren de titel "Kwaliteitsleverancier" van verschillende klanten te ontvangen. We integreren voortdurend nieuwe middelen in ons proces om te anticiperen op toekomstige behoeften van de kunststof spuitgietmatrijzen markt en we zijn een van de meest innovatieve bedrijven in de sector geworden. De moderniteit en de organisatie van onze faciliteiten stellen ons in staat om ons zeer snel aan te passen aan de behoeften van de klant.

SINCERE TECH heeft altijd als doel gehad om een van de innovatieve leiders van de sector te blijven en een belangrijke rol te spelen in de ontwikkeling van onze klanten. Het bedrijf kan nu een totaaloplossing voorstellen van matrijsontwerp tot halffabrikaat (alles in eigen huis). SINCERE TECH is altijd bereid om nieuwe processen te integreren in de voorgestelde oplossing door op de hoogte te blijven van nieuwe technologieën. Als een klant een speciale vereiste heeft, zullen we er alles aan doen om aan zijn behoeften te voldoen.

Kunststoffen / Grondstoffen

Wij zijn gewend om met alle klassieke en minder klassieke kunststof materialen behalve PVC (PP, PE, PC, ABS, PC+ABS, PA 6, PA 6.6, PBT, PMMA, TPU, PC+GF, AS, PTFE, POM, PEHD, PEEK…). Onze belangrijkste leveranciers zijn Sabic, Bayer en Chimei.
Over het staal dat we gebruiken voor onze mallen voor de export kunststof mallen wij werken alleen met de beste staalleveranciers zoals Assab (Zweden), Buderus (Duitsland), Daido Steel (Japan) LKM (de grootste in China). Voor onze standaard componentleveranciers werken wij met Hasco en DME.

Wij zijn gewend om met onze leveranciers op dezelfde manier te werken als met onze klanten. Dat betekent goede langetermijnrelaties met een beleid van hoge kwaliteit.

Complexe mallen:SINCERE TECH heeft een rijke ervaring in moeilijke kunststof mal en onderdelen, complexe mallen en is een expert in het vinden van oplossingen voor uw problemen. SINCERE TECH is een echte specialist in moeilijke tooling. Om een klassiek voorbeeld te geven: veel ontwerpbedrijven maken kunststofproducten zonder na te denken over de constructie van de mal. Wanneer de ontwerpen vervolgens naar gereedschapsmakers worden gestuurd, kan het voor hen lastig zijn om de exacte onderdelen te maken (moeilijk ontwerp, veel glijders, veel lifters, dubbele injectie met materialen die niet goed aan elkaar hechten, veel details op lastige plekken...).

De meeste klassieke gereedschapmakers accepteren de onderdelen en zeggen dat ze het kunnen. En dan krijgen ze problemen met de kunststof spuitgietmatrijs constructie, de doorlooptijd wordt verlengd en de kwaliteit van het gereedschap zal niet zijn zoals verwacht. Vaak moeten deze bedrijven contact opnemen met SINCERE TECH om hen te helpen hun problemen op te lossen. Als u niet zeker bent over de complexiteit van uw onderdeel, wees dan zeker van de professionaliteit van uw matrijsmaker. SINCERE TECH werkt nauw samen met zijn klanten om eventuele problemen op te lossen.Kunststof spuitgiet service

Dunwandig spuitgieten: het maakt een precieze, zeer nauwkeurige gieten van kunststoffen en geeft betere details aan het product. Deze naam verwijst naar producten met een wanddikte van minder dan 2 mm. Meestal is de stroming snel, wat een korte cyclustijd en een kostenbesparing mogelijk maakt.

Warmlopermal: het speciale proces van injectie van kunststoffen waarbij het plastic warm wordt gehouden wanneer het door de holtes van de mal gaat, terwijl de rest van de mal koud wordt om het plastic onderdeel te laten stollen en het gegoten onderdeel te creëren: dit maakt het mogelijk om plastic materiaal te besparen. Dit wordt voornamelijk gebruikt voor onderdelen met middelgrote of grote afmetingen. We zijn gewend om met alle populaire bedrijven te werken zoals Yudo, INCOE, Synventive, Husky, HRS… We hebben ook de technologie om onze eigen hot runner-systemen te maken als de productie van de onderdelen (Molding) in eigen huis wordt gedaan. Dit stelt onze klanten opnieuw in staat om kosten te besparen.

Optische lensvorming: precisiegieten voor glaskunststof. Dit is de techniek om transparante kunststof gegoten onderdelen te produceren (Bijvoorbeeld Beveiligingscamera onderdelen zoals de koepelkap of ook telefoonframes).

Gasondersteund spuitgieten: de plastic onderdelen worden gas-assisted molded, wat betekent dat gas (meestal stikstof) wordt geïnjecteerd in de laatste fase van het onderdeelcreatieproces. Het maakt het mogelijk om de cyclustijd, het productgewicht, het risico op vervorming en ook de drukton injectie die nodig is te verminderen. Bovendien maakt het de structuur van het onderdeel sterker met een betere uitstraling.

LED/LCD-frame-afwerking: injectie van kunststoffen die bijvoorbeeld worden gebruikt voor de productie van televisieschermen, achtergrondverlichtingsmodules voor computers, GPS-frames…

IMD, IMF, IML, IMR-gieten: In-mold decoratie. De decoratie van het onderdeel wordt in de mal gemaakt door middel van een film. De film wordt voor het gieten bedrukt met de gewenste ontwerpen. Het zorgt voor een betere productiviteit en verlengt de levensduur van de decoratie. Als de klant het ontwerp/de decoratie van het onderdeel wil veranderen, is het niet nodig om een andere mal te maken, maar alleen om de film te veranderen. SINCERE TECH heeft ervaring met In-mold vormen, in-mold-labelen en in-mold door roller.

Overgieten: deze techniek maakt het mogelijk om meerdere componenten met een thermoplastisch materiaal aan elkaar te verbinden. Dit verlaagt de kosten voor montage en arbeid. Omdat de onderdelen samen worden gemaakt, is er minder risico op onjuiste afsluiting of verkeerde uitlijning en wordt de ontwerpflexibiliteit vergroot. Bovendien biedt thermoplastisch materiaal een betere weerstand tegen trillingen of schokken. Deze techniek maakt het mogelijk om de weerstand te verhogen, kosten te verlagen en gewichten te besparen.

Insert Molding: dit is een techniek waarbij een klein onderdeel (stansonderdeel, optisch onderdeel…) wordt toegevoegd of ingevoegd aan de Spuitgegoten onderdeel.twee schots gieten

Twee-schots-gieten: 2 onafhankelijke injectie-eenheden die 2 verschillende materialen en/of kleuren gebruiken. Het eerste materiaal wordt geïnjecteerd; vervolgens draait de mal en wordt het tweede materiaal geïnjecteerd om 1 onderdeel te maken. Het maakt een 2-kleuren-moulding of ook wel dubbele injectie, 2-shot-gieten, twee-shot-injectie, overmolding, 2K-injectie, tweekleureninjectie, bi-injectie, dubbele-shot-gieten of genoemd meercomponenten spuitgieten.

CNC-technologie. CNC is een afkorting voor Computer Numerical Control. Dit is een machine die extreem nauwkeurig wordt aangestuurd door computerprogramma's die een CAM (Computer-aided Manufacturing) toestaan via een CAD (Computer-Aided Design). Elke fabrikant van kunststof spuitgietgereedschap gebruikt het, maar de toegevoegde waarde van SINCERE TECH is de ervaring, professionaliteit en training van het personeel.

FMMS-gieten of kan RHCM (Rapid Heat Cycle Molding) worden genoemd: uitstekend oppervlakte-uiterlijk: maakt het mogelijk om de laslijn te verwijderen. Dit proces is geïntegreerd in de mal om tijd te besparen. Het wordt bijvoorbeeld gebruikt voor heldere kunststof onderdelen.

VS lassen: Ultrasoon lassen: proces voor het lassen/verbinden/monteren van kunststof onderdelen met behulp van ultrageluid.

Zeefdruk: dit is het printen van logo's of ontwerpen op onderdelen.

Dompelcoating: dit is het proces waarbij het onderdeel in een vloeibare oplossing wordt geplaatst om er een dunne film op aan te brengen. Het maakt het mogelijk om de hardheid en de sterkte van het onderdeel te beheren, te veranderen door het te beschermen en de levensduur van het product te verlengen. Vervolgens moet de overtollige vloeistof worden afgevoerd en wordt het oplosmiddel verdampt om de dunne laag te creëren.

Laser etsen: dit proces is gemaakt voor het snijden van een vorm, een patroon, een afbeelding op het plastic onderdeel. Het wordt ook wel lasergraveren genoemd.

Sputtercoating: dit is het proces van het creëren van een zeer dunne laag geleidend materiaal op het component. Het wordt ook wel Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition (PECVD) genoemd en kan worden gedaan met de meeste metalen zoals aluminium, roestvrij staal, koper…

EMI-afscherming: onderdelen beschermen tegen elektromagnetische interferenties. Het wordt gebruikt om elektrische signalen van de buitenwereld te beschermen. We gebruiken het bijvoorbeeld met marineradars voor Garmin.

Waterdichte technologie:SINCERE TECH heeft ervaring in het maken van waterbestendige onderdelen en kan dankzij de IP68-testen interne tests uitvoeren.

Subassemblage: dit is de voormontage van een onderdeel dat later in een groter product wordt gemonteerd.

Onderzoek en ontwikkeling:SINCERE TECH beschikt over een eigen afdeling Onderzoek en Ontwikkeling om met de klanten aan hun projecten te werken, hen te adviseren over ontwerpen, problemen op te lossen en de haalbaarheid ervan te bestuderen.

Kwaliteitscontrole: We hanteren zeer hoge normen voor kwaliteitscontrole om aan alle eisen van onze klanten te voldoen. We hebben een 100% kwaliteitscontrole op onze kunststof gegoten onderdelenbetekent dat wij controle hebben over elk onderdeel dat uit onze productie komt.

Bij Sincere Tech Chinese mallenmaker, onze onwrikbare toewijding om voorop te blijven lopen in de kunststofmallenindustrie drijft ons om vooruitgang te omarmen en toekomstige trends te anticiperen. We onderzoeken voortdurend innovatieve materialen en composieten die verbeterde prestaties bieden en duurzaamheid bevorderen. Door te investeren in voortdurend onderzoek en ontwikkeling leveren we consequent geavanceerde oplossingen die voldoen aan de veranderende behoeften van onze gewaardeerde klanten. Als een vertrouwde spuitgietmatrijs Als leverancier in China zijn wij trots op onze onverminderde toewijding aan uitmuntendheid.

In lijn met onze duurzaamheidsdoelen, hechten we veel waarde aan milieuvriendelijke praktijken. We zoeken actief naar duurzame alternatieven, zoals biologisch afbreekbare polymeren, en implementeren recyclinginitiatieven om de milieu-impact van onze productieprocessen te minimaliseren. Door te kiezen voor onze op maat gemaakte spuitgietdiensten, kunt u uw merk afstemmen op duurzame productiepraktijken en bijdragen aan een groenere toekomst.

Kwaliteit garanderen is onze hoogste prioriteit en we handhaven strenge kwaliteitscontrolemaatregelen gedurende het gehele productieproces. Uitgerust met ultramoderne faciliteiten en bemand door bekwame technici, onderwerpen we elk product aan grondige inspectie en testen. Dit garandeert uitzonderlijke prestaties, betrouwbaarheid en klanttevredenheid.

Wanneer u Sincere Tech kiest als partner voor uw kunststof spuitgiet service in China kunt u het hoogste niveau van professionaliteit, expertise en innovatie verwachten. Ons toegewijde team is toegewijd om u te helpen uw ideeën tot leven te brengen, superieure producten te leveren die uitblinken in prestaties, duurzaamheid en kosteneffectiviteit.

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen voor uw op maat gemaakte kunststof spuitgietservice en profiteer van onze uitgebreide mogelijkheden, onwrikbare toewijding aan kwaliteit en duurzaamheid en onze drive om uw verwachtingen bij elke stap van het proces te overtreffen. Laten we samen uw innovatieve ideeën tot leven brengen.

/door