Wat is een hotrunner-mal?

Warmlopermal is a type of injection molding system that uses heated material feed channels, or “hot runners,” to maintain the temperature of the plastics as it flows through the injection mold. This allows for a more consistent and efficient molding process, as the plastic does not have to be reheated between shots so the cycle time will be reduced and will save the waste runner materials ( sometimes has no any runner with hot runner systems). Hot runner systems are commonly used in the production of large quantities of plastic parts, such as in the automotive and consumer goods industries, or used in the stapelmal.

DONGGUAN SINCERE TECH CO.LTD (SINCERE TECH) biedt kunststof spuitgietmal oplossingen voor industrieën van alle soorten en maten. Al bijna 20 jaar ontwerpt, bouwt en werkt DST aan bijna elk type mal dat in de kunststofindustrie bestaat.

Wij hebben ervaring met het bouwen van maatwerk kunststof mallen voor een verscheidenheid aan warmloper-malsystemen, van hotrunner-fabrikanten zoals:

Husky hot runner-systemen Synventieve hotrunner-systemen Kona hot runner-systemen DME-hotrunnersystemen

Mold-Masters hotrunner-systemen INCOE hotrunner-systemen HOSCO hotrunner-systemen

Onze ultramoderne matrijsbouwfaciliteiten omvatten CNC-machines met hoge precisie, automatische CMM-meetmachines en twee koppen van EDM-machines om vele soorten aangepaste mallen te maken, waaronder complexe speciale spuitgietmatrijzen, inzetmallen, losschroefmatrijzen, overgieten, hete gietmal, koudloper mal, stapelmallen, gasondersteunde spuitgietmatrijzen, dubbele spuitgietmatrijzen (2k-gieten), enz. Wij kunnen matrijzen bouwen voor beide koudlopersystemen en warmlopersystemen.

Hotrunner-gieten: efficiënte hoge productie

Hier zijn enkele belangrijke kenmerken en voordelen van hotrunner-mallen:

1. Runner-systeem: In een hot runner-mal worden de runner-kanalen verhit, waardoor het gesmolten plastic vrij van de injectie-eenheid naar de malholtes kan stromen zonder te stollen. Hierdoor is er geen apart runner-systeem nodig, dat doorgaans wordt weggegooid of gerecycled in cold runner-systemen.
2. Materiaalefficiëntie: Hot runner mallen zijn materiaalefficiënter omdat er geen afval wordt gegenereerd door runners. Dit kan resulteren in kostenbesparingen voor materialen, met name bij productie in grote volumes.
3. Kortere cyclustijd: Warmloopmatrijzen hebben vaak kortere cyclustijden vergeleken met koudloopmatrijzen, omdat het kunststof niet hoeft af te koelen en te stollen in de gietkanalen.
4. Verbeterde onderdeelkwaliteit: Hotrunnersystemen kunnen helpen bij de productie van hoogwaardige kunststofonderdelen met minimale defecten, zoals lasnaden, omdat het kunststof de holtes in een volledig gesmolten toestand binnenkomt.
5. Complexe geometrieën: Hotrunner-mallen zijn zeer geschikt voor onderdelen met complexe en ingewikkelde geometrieën, omdat ze een nauwkeurige controle over de stroom gesmolten kunststof naar verschillende delen van de matrijs mogelijk maken.
6. Materiaalcompatibiliteit: Hotrunner-systemen zijn compatibel met een breed scala aan kunststoffen, waaronder warmtegevoelige polymeren die mogelijk niet geschikt zijn voor coldrunner-mallen.
7. Temperatuurregeling: Hotrunnersystemen vereisen geavanceerdere temperatuurregelsystemen om de gewenste temperatuur in de runnerkanalen en spuitmonden te handhaven, wat de complexiteit en kosten van het matrijsontwerp kan vergroten.
8. Onderhoud: Het onderhoud van warmlopersystemen kan complexer zijn dan dat van koudlopersystemen vanwege de aanwezigheid van verwarmde componenten.

Hot runner mallen worden vaak gebruikt in industrieën waar hoge precisie, minimale materiaalverspilling en snelle productie cruciaal zijn, zoals de automobiel-, medische en consumptiegoederenindustrie. De keuze tussen hot runner en cold runner mallen hangt af van de specifieke vereisten van het gietproject, het productievolume, de complexiteit van het onderdeel en de materiaalkeuze.

De keuze van het te gebruiken systeem hangt af van de vereisten van het te produceren onderdeel. Enkele overwegingen zijn:

• Type of material to use – virgin or “regrind”
• Kleurveranderingen tijdens de productierun
• Enkelvoudige of meervoudige ontwerpproductie
• Complexiteit van het onderdeel
• Kleurvereisten
• Fysieke eigenschappen van het materiaal

Het voornaamste verschil tussen de twee systemen is dat de hete loper het overtollige materiaal verwijdert dat in de toevoerkanalen van een koudloper malDeze functie vermindert het aantal benodigde productiestappen en bespaart op materiaal- en energiekosten.

Furthermore, mostly hot runners use 100% virgin resins; no reprocessed or “re-grind” material is added. This is an important feature for specific applications where regrinding can cause the material to yellow, or detracts from the material properties, such as clarity in light pipe or lens production, where long-lasting transparency is a specific requirement.

Warmloper-gieten systemen injecteren normaal gesproken gesmolten materiaal rechtstreeks in het individu malholte. Hete lopers zijn bijna altijd jijsed voor de productie van grote volumes thermoplastische spuitgegoten onderdelen, of meervoudige productie met behulp van multi-cavity mallen en stapel-giettechnologie.

Warmloper mallen Zijn twee plaatmallen met een verwarmd runnersysteem in één helft van de mal. Een hot runnersysteem is verdeeld in twee delen:

• Het spruitstuk heeft kanalen die het plastic op één vlak, evenwijdig aan de scheidingslijn, naar een punt boven de holte transporteren
• De druppels, loodrecht op het verdeelstuk geplaatst, transporteren het plastic van het verdeelstuk naar het onderdeel

Hot-Runner-systemen: de voor- en nadelen

Primair voordelen van hotrunnersystemen erbij betrekken:

• Shorter, faster cycle times – most of them have no runners to cool
• Smaller machines – reduced shot volume into runners
• Geautomatiseerde verwerking – de runners hoeven niet van de onderdelen gescheiden te worden
• Poorten op de beste positie voor economisch ontwerp
• Uitschakeling van lopers betekent
• Materials cost savings – no runner to regrind or reprocess
• Goedkoopste prijs/stuk
• Vermindering van energiekosten
• Geen lopers die verwijderd of opnieuw geslepen moeten worden
• Vermindert de kans op besmetting
• Lagere injectiedrukken
• Lagere klemdruk
• Consistente warmte in de holte
• Kortere afkoeltijd
• Schotgrootte verkleind
• Schoner gietproces
• Voorkomt dat de spuitmonden bevriezen

Nadelen van hete gietmal systemen die in overweging moeten worden genomen:

• Warmloper mallen zijn complexer en duurder om te bouwen dan koudloper mallen
• Hogere initiële opstartkosten dan bij koudlopersystemen
• Complexe initiële opstelling voorafgaand aan het gebruik van de mal
• Hogere onderhoudskosten – gevoeliger voor:
  • Storingen
  • Lekkage
  • Verwarmingselement defect
  • Slijtage door vulmaterialen
• Risico op thermische schade aan gevoelige materialen
• Uitgebreide temperatuurregeling vereist
• De kleurverandering is complexer dan bij de koudloper. Soms bent u veel tijd en geld kwijt aan het schoonmaken van de warmlopersystemen, vooral bij transparante en witte onderdelen.

Hotrunner-mallen: toepassingen en mogelijkheden

HOt-runner systemen worden bijna altijd gebruikt bij grote oplages moeten worden vervaardigd in een sterk geautomatiseerde productie. Bovendien stellen technologische ontwikkelingen ons in staat om mallen te bouwen met poorten die zo zijn gepositioneerd dat ze de beste kwaliteit gegoten onderdelen opleveren.

Warmlopermallen worden soms aangesloten op naaldventielmondstukken, die worden geactiveerd met nauwkeurige computergestuurde timing. Dit maakt een aantal geavanceerde processen mogelijk, waaronder:

• In-Mold Decoratie – laminering met een gekleurde filmcoating
• Multi-holte mallen – holtes met verschillende geometrieën en/of volumes
  • Onderdelen die bij elkaar horen, geproduceerd in één mal
  • Het openen en sluiten van de injectieklep kan worden aangepast aan de omstandigheden van elke afzonderlijke holte
  • Injectiedruk en houddruk kunnen onafhankelijk van elkaar worden aangepast
• Gecontroleerde volumebalans – een laslijn kan worden verschoven naar een niet-kritisch gebied van het gegoten onderdeel
• Stapelvormen – twee of meer matrijsbases in productie die gelijktijdig meerdere scheidingslijnen creëren

Partner worden van Sincere Tech Leveranciers van mallen for your custom injection molding needs, and benefit from our comprehensive capabilities, unwavering commitment to quality and sustainability, and our drive to exceed your expectations at every step of the process. Together, let’s bring your innovative ideas to life.