Acetaal spuitgieten

Acetaal spuitgieten

Acetal injection molding of POM-spuitgieten parts manufacturered from Polyoxymethylene (POM), a highly processed thermoplastic material. POM can take a homopolymer or copolymer acetal form. Homopolymer acetal exhibits high strength because of its crystalline structure. However, it can be problematic as a result of the highly specific melting point. Copolymer acetal is easier to mold due to the larger processing window. It is less mechanically strong than the previous material as its crystalline structure is less ordered.

Some renowned suppliers offer copolymer acetals. While DuPont, a well-reputed material provider offers only Delrin®, a homopolymer with enhanced properties. Delrin® grades are categorized according to their strength, stiffness, viscosity, and resistance. It is compatible with both injection molding and CNC machining. Acetal mold products/parts are vitally used in automotive, medical as well as fluid handling sectors.

This article primarily focuses on acetal plastic injection molding, POM properties, benefits, and design guidelines for fabricating parts from POM. Moreover, we will provide an Injection Molding Design Guide, certain suggestions, and recommendations for optimal outcomes for your acetal injection molding project.

Acetal injection molding

What Is Acetal?

Acetal, which is also known as polyoxymethylene (POM), is a tough and high-performance thermoplastic. It’s a semi-crystalline material, commonly used for engineering applications. Acetal polymers are formed by the linking of long chains of the molecular formula CH2O. Some copolymer monomers are also incorporated to provide additional functionality. Depending on the structure, acetal can be a homopolymer or copolymer in nature depending upon the structure.

The best-known homopolymer acetal is DuPont™ Delrin®. Acetal plastics have a high strength and stiffness which make them ideal for applications that require high strength but low flexing. These plastics also possess low friction and high wear rates. Low water absorbency makes acetal possess excellent resistance to dimensional changes. For these reasons, acetal is used in place of metals for many uses.

Acetal/POM Material Properties

Table: Properties of various acetal grades

Eigendom Delrin® 100 BK602 Duracon® M90-44 Celcon® M90 Kepital® F20-03 Hostaform® C9021
Physical
Dichtheid (g/cm³) 1.42 1.41 1.41 1.41 1.41
Shrinkage Rate (%) 1.9–2.2 2.1–2.3 1.9–2.2 2.0 1.8–2.0
Rockwell Hardness 120 R 80 M NA NA NA
Mechanical
Treksterkte (MPa) 72 62 66 65 64
Elongation at Yield (%) 23 35 10 10 9
Buigmodulus (GPa) 2.9 2.5 2.55 2.55 NA
Buigsterkte (MPa) NA 87 NA 87 NA
Spuitgieten
Drying Temperature (°C) 80–100 NA 80–100 80–100 120–140
Drying Time (hrs) 2–4 NA 3 3–4 3–4
Melt Temperature (°C) 215 200 205 180–210 190–210
Mold Temperature (°C) 80–100 80 90 60–80 85

The table above presents the POM trade names mentioned above together with their properties. Homopolymer Delrin® 100 has the highest tensile strength because of a higher degree of crystallinity in the polymer. POM is characterized by very good tensile and flexural strength but by a high rate of shrinkage. Depending on the application requirements certain POM grades may contain fillers to improve strength, corrosion, or UV resistance.

Pros of POM Injection Molding

Acetal has high performance with desirable engineering characteristics. The material offers high fatigue and creep strengths when subjected to stress. High mechanical strength makes it optimal for different precision-demanding sectors, like aerospace, and automotive. Low friction helps POM to have a very small level of wearing over a long period. Moreover, acetal does not rust/corrode and can also work at high temperatures.

Vermoeidheidsweerstand

Acetal injection molding parts has good performance characteristics when it is subjected to repetitive stress cycles. It is most appropriate in situations where the load bearing is constant such as gears. Thus, homopolymer POM provides better fatigue strength than copolymers do. These peculiar features make it possible to have long-term dependability in conditions of high stress. Strength in fatigue makes POM suitable for use in applications where mechanical parts are desired.

Creep Resistance

POM molded part exhibits dimensional stability when subjected to mechanical loads in the long term. It has a very low tendency to undergo permanent deformation, even when it is subjected to constant stress. This characteristic makes POM suitable for use in load-bearing applications. The material’s lack of creep also makes it ideal for structural applications. This is a very reliable area of the performance under pressure of POM.

High Strength

POM injection molding parts provides the best tensile and flexural characteristics. The material provides the rigidity required in high-performance mechanical parts. Homopolymer versions of POM show even greater strength as compared with the copolymers. Some common uses include conveyors and safety-related components. POM mechanical characteristics are quite versatile to allow various applications.

Low Friction

Low friction of POM decreases wear and tear in the sliding members. The material is well-suitable for use in areas where there a little movement variation involved. It requires minimal maintenance because of its natural tendency to reduce friction: This ability of POM to resist abrasion keeps the molding parts ‘ life quite long. Therefore, it is often applied where low friction is a necessity.

Food Safety

Advanced POM food-grade material meets safety standards applicable to food contact products. POM can also be used by manufacturers of food processing machinery and equipment. It has complied with the FDA, USDA, and all legal and regulatory requirements of strict safety. Due to its non-toxicity POM is well-suited to employ in these sectors. acetal injection molding part is widely used in food processing equipment for its reliability and dependability.

Dimensionale stabiliteit

Acetal injection molding products comprise accurate dimensions once they have cooled from the molding processes. During molding its shrinkage rate is relatively high but afterward, it remains almost uniform. Dimensional stability is important in sectors such as automotive and electronics. POM injection molding parts remain dimensionally stable during mechanical application and pressure. This characteristic is a prerequisite for precision components.

Corrosiebestendigheid

POM is relatively immune to most chemical agents such as fuels and solvents. It is best used in places that may come into contact with chemicals. For example, cylindrical storage tanks. However, the material is affected by strong acids and bases. POM stands up well to chemical attack and, therefore is the right material for use in fluid management. It also has good and stable chemical resistance as well as a long service life in harsh conditions.

Hittebestendigheid

POM is capable of enduring usage in areas that have high temperatures, up to 105°C. Homopolymer grades withstand higher heat bursts than copolymers do. The intended property is crucial for those components that are exposed to varying temperature conditions. This characteristic makes POM suitable for use in industries because of its tolerance to high temperatures. The right choice of materials used means the ability to withstand thermal climates. To high temperature plastic pgae to know more high temperature materials.

POM plastic molding services

Key Considerations in POM Injection Molding Design

Injection molding acetal prefers the use of stainless steel molds. The material being used has a corrosive effect. Therefore the molds used must be strong and resistant. High shrinkage calls for a keen mold design to achieve precise parts. POM is widely applied in automotive, industrial, and medical parts. So, molding must be done in the right manner and in this case, it is going to ensure that the degree of precision and quality output is going to be high. It is important to take into account some features when designing for POM injection molding.

Wall thickness should be in the range of 0.030 and 0.125 inches. By maintaining thickness variation to the minimum, it is possible to achieve a uniform thickness of the part. The management of tolerances is crucial because the company’s rate of shrinkage is high, and this is evident from the case of POM. Radii should be minimized particularly in the regions that experience maximum stress. Draft angles ranging from 0.5 to 1 degree are ideal because their ejection is smooth.

Wanddikte

The thickness of the wall has a direct influence on the quality of injection-molded POM parts. Thicker sections may also make the piece warp or shrink in some ways or the other and this may not be desirable. This way the overall structure is improved and one maintains consistent thickness. However, extremely thin walls though difficult must fall within certain limits. Wall thickness plays a vital role in structural applications and if well done, helps reliably to withstand high pressures.

Toleranties

POM exhibits high shrinkage which can become a challenge when working on POM molding parts that have to be within close tolerance. In particular, thicker walls are found to increase the probability of tolerance deviation. Designing to ensure equal measurements is not a bad idea as this will ensure that dimensions are consistent. There is always a way of properly molding and this would ensure that tolerances are within the acceptable limits. Problems due to dimensional changes are well managed by planning and control.

Radii

Radii in part designs help to minimize stress concentration in the use of the part. Sharp corners are always a problem because they are the points that can cause a structure to be less durable. By including radii these high-stress areas are minimised hence increasing the life of the part. Radii must be equal to or greater than 0.25 times the nominal thickness of the pipe wall. Smaller radii reduce stress; however, larger radii, up to 75% offer better stress distribution.

Ontwerphoek

It is possible to achieve high POM part ejection with minimal draft angles. POM has a low friction, it also has the possibility of having draft angles of 0.5 degrees. It is conceivable that for parts such as gears, zero drafts may not be essential to satisfy design specifications. Drafts help to avoid the difficulty of the separation of parts from molds with minimal or no harm. Good draft design enables efficient production and better quality of the part to be produced.

POM Material Processing Challenges

What makes POM difficult to process? Well, certain determinants decide its optimal functioning. As POM has a slight or low tolerance to high thermal conditions. Several factors are taken into consideration by mold operators during injection molding. Such factors are heat control, moisture level, molding parameters, and shrinkage. These elements are important to achieve successful production of high-quality POM injection molding parts.

Warmte

One of the most critical aspects to be managed in POM injection molding is heat. When heated at a temperature higher than 210°C, the material undergoes thermal degradation. This breakdown results in the formation of by-products that are corrosive and end up affecting the injection mold. Mold temperature should be between 60-100°C for the best outcome. Further, the short heating cycles are also beneficial because they do not stress the material too much. With the increase in temperature, it should be accompanied by a decrease in residence time to achieve quality.

Vocht

The moisture absorption of POM is quite low and it lies between 0.2 to 0.5%. However, it is advised that POM resin should be dried before processing to get the best results. The drying time is normally between 3 to 4 hours, depending on the POM grade. This is important so that moisture levels are low during molding to decrease the occurrence of defects. Careful preparation avoids problems related to moisture during the injections.

Molding Parameters

The right molding parameter must maintained for POM injection molding. The successful injection pressure identified is between 70 to 120 MPa to ensure good repeatability of the experiment. A medium to high injection speed is also desirable to achieve a smooth production of the part. Molded part control requires proper parameter control to ensure that the molded parts meet specific specifications. By closely tracking these parameters it is possible to enhance the quality of the final product.

Krimp

Shrinkage is a usual problem with POM materials including Delrin®. Shrinkage rates are usually between 2 to 3.5 percent in the cooling stage of the cycle. The majority of shrinkage happens when the part is still in the mold, and the rest are during post-ejection. Non-reinforced homopolymer POM exhibits greater shrinkage than copolymer materials. These shrinkage rates must be considered in mold design to meet the desired dimensions.

POM INJECTION MOLDING

Disadvantages of Acetal Injection Molding

Although acetal molding offers several benefits. It also has its limitations and drawbacks. In addition, acetal molds come with many challenges. These limitations must be carefully considered during the molding process for companies to achieve good-quality end-use products.

Poor Weather Resistance

Acetal is highly vulnerable to degradation. Normally, in situations when it’s exposed to ultraviolet light or UV light. This is so because constant exposure to them can cause major color shifts and eventually affect their performance. UV deteriorates the aesthetic value and physically weakens the material. Moreover, UV radiation strips the structure of polymers away. Hence, there must be use of stabilizers to enhance acetal’s resistance to weathering. These stabilizers may not prevent the degradation fully over long periods outdoors thus hampering the use of acetal in exterior uses.

Broosheid

In its solid state, Acetal is highly resistant and possesses high stiffness, but undergoes brittle failure under special circumstances. Temperature Low temperature affects the material characteristic of acetal and makes it prone to crack or fracture when experiencing an impact. However, this brittleness is a drawback in any applications where high-impact strength is desirable, particularly at low temperatures. There are significant challenges in designing products that are molded from acetal so that they can endure shock without fracturing.

Concerning the effects of the acetal molding process on the mechanical properties of parts, considerations should be taken into account.

Acetal Injection Mold Design

When designing an application using acetal material it is important to get the mold right because it determines the quality and stability of the end product. Here are some key design guidelines to follow:

  • Runner Diameter: The runner diameter is suggested to be between 3 and 6 mm to enable easy flow of the material during injection.
  • Gate Length: Ideally, the gate length should be some 0.5mm to provide proper regulation of the throughput of the material. It improves the uniformity of the mold so that no defects are formed when filling the mold with the material.
  • Round Gate Diameter: This should be between half and six times the thickness of the part being molded. By sizing the gates properly it eliminates cases like short shots and weld lines.
  • Rectangular Gate Width: By design, the width of the rectangular gates must measure at least twice the thickness of the product. This should ideally be about 0.6 times the wall thickness as far as the structural reinforcement of the vessel is concerned.
  • Draft Angle: A mold angle of 40 to 1 30 is proposed for straightforward removal of the molded part without any abrasion on the surface.

Pre-Drying Acetal Material

Even if it has a high moisture absorption value, the acetal part is suggested to be pre-dried before injection molding for the resin. Pre-drying also reduces the presence of some form of moisture that is destructive like the formation of voids or bubbles. The drying process should be at a temperature of 80–100°C and should take 2-4 hours. Correct drying is as important since it assists in retaining various characteristics of the materials besides facilitating guzzle-free molding.

Acetal Molding Temperature Control

When it comes to acetal injection molding it is very crucial to maintain both moisture and melt temperature for enhanced results. The mold temperature should be maintained between 75 and 120 centigrade and the melt temperature to be between 190 and 230 centigrade (374 and 446 Fahrenheit respectively). Parameters such as accurate temperature regulation also manage problems like distortion shrinkage or even poor surface finish. Accurate regulation of thermal conditions helps to cool uniformly and, therefore, minimize stresses when improving the dimensional characteristics of the final product.

Injectiedruk

Each material requires a specific injection pressure that needs to be attained to provide the specific part quality. The pressure range is in the range of 40–130 MPa depending on the melt flow rate of acetal and the thickness and sizes of the runner gate and part. When pressure is low, the mold can be filled inadequately, and if pressure is high, then there is likely to be flash or other defects. The optimum pressure is important for the creation of appropriate part formation and the exclusion of defects.

Injection Molding Speed

The injection speed is also another that greatly influences the process of acetal molding. Depending on puddle formation, mold injection speed ranges from moderate to fast to avoid defect creation as the mold is filled. In case of slow speed, the flow marks or surface imperfections are seen on the surface. On the other hand, high speed may lead to what is called jetting or shear overheating which is bad for the strength and surface finish of most parts. Through modification of the injection speed, one can be able to eliminate the molding defects as well as enhance the molding productivity.

These considerations allow manufacturers to enhance the efficiency of their acetal injection molded parts by controlling parameters, and issues incurred. To make the best use of the positive attributes of acetal while avoiding its drawbacks, certain aspects of mold design, material handling as well as the process must be finely tuned.

Conclusie

Acetal or polyoxymethylene is a type of injection-molded semi-crystalline thermoplastic. This material is commonly used in mechanical parts such as bushings, bearings, gears, and sprockets.

Compared to metals and other plastics acetal has a low friction coefficient and high rigidity. These features greatly improve its wear properties, and thus the resultant products are long-lasting.

Altogether these characteristics make acetal a material of choice for many engineering applications. The proper processing and design of the equipment improve their efficiency and durability in different industries.

Introducing acetal into production processes may result in higher efficiency and lower frequency of maintenance of mechanical equipment.

 

/0 Reacties/door
,

Wanddikte van spuitgieten, het belang ervan en factoren die het beïnvloeden

spuitgieten dikke wand

Spuitgieten is een algemene methode die doorgaans wordt gebruikt in de maakindustrie. Hierbij wordt het materiaal onder hoge druk in een matrijsholte geduwd. Normaal gesproken is de wanddikte van een onderdeel een van de belangrijkste overwegingen tijdens de ontwerpfase. Daarom bespreken we in dit artikel de wanddikte, de relatie met spuitgieten en het inzicht in hoe het de kwaliteit van het onderdeel en het productievermogen beïnvloedt.

Hoe definieert u de wanddikte van spuitgieten?

Spuitgieten Wanddikte is een maat voor de dikte van de wanden van het gegoten onderdeel dat is geproduceerd met behulp van een spuitgietproces. Het is de hoeveelheid, in millimeters, van een van de buitenste oppervlakken van het onderdeel tot het andere buitenste oppervlak. Bovendien is de wanddikte misschien wel het belangrijkste, omdat het de capaciteit van het gegoten onderdeel bepaalt om faalmechanismen te weerstaan. Deze kunnen bestaan uit meegeven, knikken, kromtrekken en cosmetische defecten. De wanddikte moet altijd worden ontworpen om te voldoen aan bepaalde omstandigheden, d.w.z. het materiaal, de werking van het onderdeel, het ontwerp en de gebruikte gietapparatuur. Het selecteren van de juiste dikte voor de wanden is dus cruciaal voor het leveren van de gewenste onderdelen.

spuitgiet wanddikte

Waarom is een uniforme wanddikte belangrijk?

Uniforme wanddikte is erg belangrijk als het gaat om hoge kwaliteit. Het helpt om defectvrije en structureel gezonde spuitgegoten onderdelen te leveren en verhoogt ook de structurele integriteit. Daarnaast helpt het de efficiëntie te verbeteren en het materiaalgebruik te optimaliseren. Dus. Laten we het meer hebben over het belang van uniforme wanddikte.

1. Impact op de kwaliteit van het onderdeel

Dus, allereerst, uniforme wanddikte geeft consistente koeling en voorkomt ook interne spanningen en vervormingen. Daarnaast helpt het om precieze afmetingen te behouden, zodat het oppervlakte-imperfecties, d.w.z. verzakkingen en kromtrekken, kan voorkomen. Bovendien verhoogt het zowel de functionaliteit als de esthetiek van het uiteindelijke onderdeel.

2. Vermindering van defecten

Ten tweede, als de dikte van de muur uniform is, vermindert het uiteindelijk kromtrekken en verzakkingen. Het bevordert gelijkmatige koeling en vermindert interne spanningen, dus het geeft ons uiteindelijk sterkere en duurzamere onderdelen met minder zwakke plekken.

3. Structurele integriteit

De uniforme wanddikte zorgt voor een evenwichtige lastverdeling om de sterkte en duurzaamheid te verbeteren. Bovendien verbetert het de mechanische eigenschappen van de producten, d.w.z. treksterkte en slagvastheid, om betrouwbare prestaties te leveren.

4. Betere productie-efficiëntie

Het vergemakkelijkt ook het ontwerp van de mal en de spuitgietprocessen. Het vermindert cyclustijden en productiekosten. Bovendien bevordert het ook snellere en betere koeling en optimaliseert het het productieproces.

Materiaaloverwegingen bij spuitgieten

Hieronder staan de materiaaloverwegingen voor de wanddikte bij spuitgieten.

  1. Type: Voorbeelden: thermoplasten, waaronder ABS en PC; thermoharders zoals epoxyharsen; elastomeren zoals siliconenrubber en TPE.
  2. Stroom: Het vullen van mallen is afhankelijk van de viscositeit, waar het product dun moet zijn. Het vereist materiaal met een hoge stroming, en waar de dikte vereist is, is materiaal met een lage stroming het meest geschikt.
  3. Krimp: Metalen worden kleiner van een gesmolten toestand en nemen in grootte toe tot een vaste toestand of een gegoten toestand. Hiermee wordt rekening gehouden bij het ontwerp van een mal om een onderdeel de juiste maat te geven.
  4. Kracht en flexibiliteit: Andere factoren zijn onder meer stijfheid en sterkte, aangezien deze de dikte van de muur tijdens de constructie bepalen voor een betrouwbaar structureel uiterlijk.
  5. Weerstand: hitte- en chemicaliënbestendig om een lange levensduur onder alle bedrijfsomstandigheden te bevorderen.
  6. Oppervlakteafwerking: De eigenschappen van een gietmateriaal hebben invloed op de oppervlakteafwerking en het uiterlijk van het gegoten onderdeel en verbeteren de esthetiek en gladheid ervan.
  7. Kosten en milieueffecten: Hierbij valt te denken aan de kosten per eenheid materiaal, de mogelijkheid tot recycling en de conformiteit met duurzame normen.

De volgende tabel beschrijft de geschikte bereiken die het betreffende materiaal kan ondersteunen; hieronder ziet u een dikwandig spuitgietonderdeel dat we hebben gemaakt van PC-materiaal, lees meer over PC-spuitgieten.

Dikwandig spuitgieten

 

Materiaal Typisch wanddiktebereik:
ABS 1,0–3,0mm
Polycarbonaat (PC) 1,0–3,0mm
Polypropyleen (PP) 0,8 – 2,5mm
Polyethyleen (PE) 1,0–3,0mm
Nylon (PA) 1,0–3,0mm
Acetaal (POM) 0,8–3,0mm
Polyethyleentereftalaat (PET) 1,0–3,0mm
Polyvinylchloride (PVC) 1,0–3,0mm
Acryl (PMMA) 1,0–3,0mm
Polyethyleenvinylacetaat (EVA) 1,0–3,0mm
Thermoplastische elastomeren (TPE) 1,0–3,0mm
Epoxyhars 1,0 – 5,0mm
Siliconen 1,5 – 6,0mm

Richtlijnen voor het ontwerpen van wanddikte bij spuitgieten

Hieronder vindt u een korte tabel die ons helpt bij het ontwerpen van een optimale wanddikte bij spuitgieten.

 

Richtlijn Beschrijving
Algemene vuistregels ● Zorg voor een gelijkmatige dikte om defecten te voorkomen.

● Garandeert vloeiende en dikke overgangen.
Minimale wanddikte ● Het hangt af van de materiaalstroom; materialen met een hoge stroomsnelheid kunnen 0,5 tot 1,5 mm dik zijn.

● Zorg ervoor dat de minimale dikte bedoeld is voor de stevigheid.

● Zorg ervoor dat de mal volledig gevuld is.
Maximale wanddikte ● Dikkere wanden (>4 mm) verhogen de koeling en cyclustijd.

● Optimaliseren om kosten en gewicht te verminderen.

● Dikkere muren vergroten het risico op verzakkingen en holtes.
Structurele/functionele vereisten ● Dikkere wanden voor onderdelen die onder hoge spanning staan.

● Specifieke dikte voor thermische en elektrische isolatie

● Evenwichtige dikte voor flexibiliteit en sterkte.
Ontwerp voor maakbaarheid ● Zorg voor ontwerpcompatibiliteit en materiaalstroom.

● Zorg voor een tochthoek van 1-2 graden voor eenvoudig uitwerpen.

● Versterk dunne wanden zonder volume toe te voegen.
Simulatie en testen ● Gebruik CAE om problemen te voorspellen en op te lossen.

● Test prototypes om het ontwerp te valideren.

Hulpmiddelen en bronnen voor het optimaliseren van wanddiktes

Hier zijn enkele hulpmiddelen en bronnen die u kunnen helpen de effectiviteit van de wanddikte bij spuitgieten te vergroten.

Softwarehulpmiddelen voor simulatie

Het wordt effectief gebruikt bij spuitgieten om een geschikte wanddikte te bepalen. Het speelt een zeer belangrijke rol bij het bepalen van de wanddikte. Deze tools geven informatie over hoe het materiaal getransporteerd gaat worden en hoe het zich gedraagt in het spuitgietproces. Zo kunnen ontwerpers een aantal uitdagingen voorkomen of oplossen die zich kunnen voordoen tijdens het daadwerkelijke proces van het gieten. Belangrijke voordelen en functies zijn onder andere:

  1. Stroomanalyse: Het imiteert het proces van het gesmolten materiaal dat in de mal terechtkomt. Vervolgens toont het de delen waar het materiaal mogelijk niet goed stroomt of waar luchtbellen ontstaan.
  2. Koelanalyse: Maakt gebruik van computermodellering om koelpatronen te voorspellen, zodat de koeling gelijkmatig kan plaatsvinden. Het helpt dus problemen zoals kromtrekken en verzakkingen te elimineren.
  3. Stressanalyse: Controleer de spanningen in het onderdeel om de dikte van de wand te bevestigen. Het controleert of het optimaal is en of het spanningsniveau voldoende is voor de beoogde toepassing, maar niet te hoog.
  4. Optimalisatie-algoritmen: Stel wijzigingen voor die moeten worden aangebracht in de wanddikte en andere ontwerpkenmerken. Omdat dit van invloed kan zijn op het vermogen om het onderdeel te produceren en de efficiëntie van de werking ervan.

Enkele van de bekende simulatiesoftwareprogramma's voor spuitgieten zijn Auto Desk Mold Flow, Solid Work Plastics en Moldex3D. Ze helpen ontwerpers allemaal bij het ontwerpen van secties om oplossingen te optimaliseren zonder defecten.

2. Prototypingopties

Er zijn verschillende mogelijke typen prototyping. Dit betekent dat ontwerpers belangrijke fysieke en echte-vormende aanpassingen kunnen maken in vergelijking met de gesimuleerde modellen. Daarnaast zijn deze opties gericht op het vervaardigen van het onderdeel, dus deze prototypingmethoden omvatten:

  • 3D-printen (additieve productie): Maakt de ontwikkeling van prototypes met een hogere snelheid mogelijk, terwijl verschillende diktes van zijwanden behouden blijven. Het meest voor de hand liggende voordeel is dat het goedkoop is om snel verschillende ontwerpen te testen. Daarnaast kunnen het zowel vorm- als functieprototypes zijn.
  • CNC-bewerking: Biedt contemplatieve prototypes die productiematerialen hebben gebruikt, zodat het resultaat bijna perfect is. Deze methode maakt het mogelijk om de kenmerken van het mechanische onderdeel en het gedrag ervan onder werkelijke bedrijfsomstandigheden te identificeren.
  • Zacht gereedschap: Dit wordt gekenmerkt door het gebruik van matrijzen met een lage sterkte en kortvormende matrijzen om weinig onderdelen te produceren in vergelijking met spuitgieten. Deze aanpak is dus voordelig bij de beoordeling van het gietproces en de identificatie van de wanddikte. Het helpt ook bij de standaardisatie van het gehele matrijstype.

Welke factoren beïnvloeden de wanddikte van spuitgieten?

Meerdere factoren kunnen de wanddikte bij spuitgieten beïnvloeden. Laten we deze factoren in detail bespreken:

1. Materiaaleigenschappen

Deze eigenschappen kunnen het volgende omvatten:

  • Viscositeit: Als we het hebben over materialen met een lage viscositeit, vloeien ze gemakkelijk in dunne secties en maken ze dunnere wanden mogelijk. Terwijl de materialen met een hoge viscositeit mogelijk dikkere wanden nodig hebben om de mal volledig te vullen,
  • Krimp: Materiaal met een hoge krimpwaarde heeft mogelijk dikkere wanden nodig. Zo kunnen ze rekening houden met dimensionale veranderingen tijdens het afkoelen.
  • Kracht en flexibiliteit: Mechanische eigenschappen, zoals treksterkte en flexibiliteit, bepalen welke wanddikte nodig is voor optimale prestaties.

2. Ontwerpvereisten

De volgende ontwerpvereisten kunnen van invloed zijn op de wanddikte.

  • Functionele vereisten: Het hangt allemaal af van het onderdeel dat u moet produceren. Als het een structureel onderdeel is, moeten de wanden dikker zijn, zodat ze stijf kunnen zijn. Aan de andere kant heeft het cosmetische onderdeel dunnere wanden nodig, zodat ze de beste look kunnen bereiken.
  • Esthetische overwegingen: Dunne wanden kunnen een slimme uitstraling bieden. Aan de andere kant zijn de dikkere wanden sterk genoeg en kunnen ze gebreken, zoals verzakkingen of kromtrekken, voorkomen.
  • De complexiteit van ontwerp: De complexe geometrieën kunnen verschillende wanddiktes vereisen. Zo kunnen ze garanderen dat alle kenmerken correct worden gevormd en dat het onderdeel eenvoudig uit de mal kan worden verwijderd.

3. Productiemogelijkheden

  • Ontwerp en constructie van mallen: Mallen met hoge precisie kunnen dunnere wanden gemakkelijk aan, en eenvoudigere mallen hebben dikkere wanden nodig voor een goede vulling. Ze kunnen dus de kwaliteit van het onderdeel garanderen.
  • Injectiedruk en -snelheid: Machines met een hoog vermogen kunnen dunnere wanden bereiken en leveren een hogere druk en snelheid.
  • Koelsnelheden: Uniforme koeling is erg belangrijk, omdat dikkere wanden langere koeltijden nodig hebben. Het heeft direct invloed op hun cyclustijd en productie-efficiëntie. De geavanceerde koelsystemen helpen dus om dunnere wanden te creëren en zullen ook de kwaliteit behouden.

Conclusie

Samenvattend, wanddikte van spuitgieten levert hoogwaardige, goed gevormde en kosteneffectieve onderdelen op. Het is dus essentieel om materiaaleigenschappen en ontwerpvereisten zorgvuldig te overwegen om ontwerpers te helpen een balans te behouden. Deze balans zal de prestaties en maakbaarheid van het onderdeel verbeteren. Bovendien kunt u verschillende geavanceerde simulatiesoftware en prototypingopties gebruiken om het hele proces te verfijnen. Deze tools zullen ook ontwerpen produceren met minimale defecten. Bovendien zullen vooruitgang in materialen, simulatietechnologie, realtime monitoring en duurzame praktijken verbeteringen in spuitgieten opleveren. Het kan dus wanddikte nauwkeuriger en efficiënter optimaliseren.

spuitgieten in grote volumes

Veelgestelde vragen

Welke factoren beïnvloeden de materiaalkeuze bij spuitgieten?

Het type materiaal wordt bepaald op basis van eigenschappen zoals treksterkte en elasticiteit, elektronenmicroscopie, hitte- en chemische bestendigheid. Daarnaast hangt het ook af van het uiterlijk en de gladheid van het materiaal, de kosten en het recyclevermogen.

Wat zijn enkele veelvoorkomende defecten bij spuitgieten en hoe kunnen ze worden voorkomen?

Enkele van de meest voorkomende gebreken zijn verzakkingen, die ontstaan door verschillende afkoelsnelheden; kromtrekken, als gevolg van interne spanning; en flitsen, wat een overmatige ophoping van materiaal is bij spuitgieten scheidingslijnen. Deze problemen kunnen normaal gesproken worden vermeden door naleving van de beste ontwerpprocedures en regulering van de mate van hitte, druk en andere omstandigheden die het product kunnen beïnvloeden.

Hoe kan simulatiesoftware spuitgietprocessen ondersteunen?

Computerondersteunde simulatie stelt ontwerpers en ingenieurs in staat om de matrijsontwerpen, materiaalkeuze en procesfactoren in een virtuele omgeving te modelleren en analyseren. Met behulp van deze software kan men de patronen van materiaalbeweging, koelsnelheden en andere dingen voorspellen voordat fysieke mallen voor gebruik worden ontworpen. Dit helpt dus bij het verbeteren van de kwaliteit en maakbaarheid van het onderdeel.

Wat zijn de voordelen van het gebruik van additieven of vulstoffen in spuitgietmaterialen?

Additieven en vulstoffen kunnen de karakteristieke eigenschappen van materialen verbeteren, waaronder sterkte, stijfheid, vlambestendigheid en slagvastheid. Het kan ook de verwerkbaarheid verbeteren en de materiaalkosten verlagen door een groter volume van een ander, betaalbaarder materiaal aan hars toe te voegen. Er moet echter veel moeite worden gedaan om compatibiliteit, gelijke verspreiding en minimale interferenties op de andere componenten te hebben.

/0 Reacties/door
,

Thermoplastisch spuitgietproces

hdpe-spuitgieten

Thermoplastisch spuitgieten is het meest toepasbare kunststofproductieproces geworden. Het staat bekend om het produceren van producten van hoge standaardkwaliteit met minimale doorlooptijd en grote hoeveelheden. De toenemende behoefte aan hoogwaardige kunststofproducten in verschillende sectoren heeft de toepassing van thermoplastische materialen gestimuleerd.

Deze materialen zijn gebaseerd op polymeerharsen en veranderen bij verhitting in een homogene vloeistof die bij afkoeling vast wordt. Spuitgieten maakt gebruik van thermoplasten en thermohardende kunststoffen of zelfs elastomere materialen om hoogwaardige, vormbare onderdelen of producten te vormen. Nieuwere technologieën in spuitgieten van thermoplasten en betere mallen hebben de kosten verlaagd, een beter uiterlijk en betere productievooruitzichten mogelijk gemaakt.

Waarom worden thermoplastische materialen gebruikt bij spuitgieten?

 

Thermoplasten worden gebruikt bij spuitgieten omdat ze smelten bij hoge temperaturen en kristalliseren bij lage temperaturen. Deze eigenschap maakt ze ideaal om te recyclen en te vormen tot verschillende vormen en structuren. Ze zijn de meest geprefereerde materialen in industrieën vanwege hun flexibiliteit en veelzijdigheid in gebruik.

thermoplastische spuitgiettechniek

Hoe worden spuitgegoten thermoplastische producten geproduceerd?

Thermoplastisch spuitgieten is een van de meest fundamentele processen in de hedendaagse productie. Het omvat de creatie van een verscheidenheid aan plastic producten door het gebruik van thermoplastische polymeren.

Stap 1. Geschikte materiaalkeuze

Het gebruikte materiaaltype bepaalt de functionaliteit, het uiterlijk en de duurzaamheid van het eindproduct. Selecteer materialen door rekening te houden met hun mechanische eigenschappen, hittestabiliteit en specifiek gebruik.

Stap 2. Materiaalvoorbereiding

Dit proces omvat het drogen van ruwe plastic pellets om vocht te verwijderen. Omdat vochtgehalte een aanzienlijke impact heeft op en destructief is voor het smeltproces en het gegoten onderdeel. Deze voorbereide pellets worden vervolgens via een transportband in de trechter van de spuitgietmachine voor thermoplast gevoerd.

Stap 3. Smelten

De plastic pellets worden gesmolten in een vat met een heen en weer gaande schroef. Deze pellets nemen dan de vorm aan van gesmolten lava of gloeiend hete vloeistof. Tijdens deze fase zijn temperatuurcontroles cruciaal om de juiste consistentie en de stroming van het gesmolten plastic naar de vereiste standaard te verkrijgen.

Stap 4. Injectie

Zoals de naam al doet vermoeden, wordt het gesmolten plastic in de matrijsholte gespoten door een zeer gecontroleerde injectiedruk toe te passen. De precieze controle over dit proces bepaalt de exacte specificaties en afwerkingen van het onderdeel. De resulterende onderdelen worden vervolgens afgekoeld en gestold onder optimale omstandigheden.

Stap 5. Uitwerpen

Het benodigde onderdeel wordt vervolgens uit de mal gehaald met behulp van uitwerppennen na het stollen. Dit proces moet worden getimed en gecontroleerd zodat het onderdeel niet wordt beschadigd en dat het op de juiste manier wordt losgelaten.

Stap 5. Nabewerking

Deze fase wordt doorgaans gebruikt om onderdelen in de gewenste vorm te snijden. De onderdelen kunnen worden geverfd, geanodiseerd, bijgesneden, gepolijst, etc., afhankelijk van de vereiste functionaliteit en esthetiek.

Wat zijn de kritische onderdelen van een thermoplastische spuitgietmachine?

Een thermoplastische spuitgietmachine bestaat uit verschillende onderdelen. Enkele veelvoorkomende onderdelen zijn:

Klemeenheid

De klemeenheid houdt de twee delen van de mal stevig vast om ervoor te zorgen dat ze niet opengaan tijdens de injectie. Het moet genoeg kracht uitoefenen om de kracht te weerstaan die wordt uitgeoefend door het gesmolten plastic dat wordt geïnjecteerd om ervoor te zorgen dat de mal niet opengaat en het onderdeel goed wordt gevormd.

Injectie-eenheid

De injectie-eenheid, waarvan gezegd wordt dat het het hart van de machine is, is verantwoordelijk voor het verwarmen van het plastic materiaal en het injecteren ervan in de malholte. Het heeft een verwarmde cilinder met een schroef die heen en weer beweegt om het plastic door een spuitmond in de mal te dwingen en een constante toevoer van materiaal te behouden.

Woon- en koelsysteem

Zodra het gesmolten plastic in de mal is gespoten, houdt het woon- en koelsysteem de druk vast om te garanderen dat het plastic alle malholtes inneemt en stolt in de juiste vorm. Koelen is een zeer belangrijk proces in het verkorten van de cyclustijd en het verbeteren van de kwaliteit van het eindproduct.

Uitwerpproces

Nadat het plastic is uitgehard, start het uitwerpproces. De mal wordt geopend en de uitwerppennen, die aan de zijkant van de mal zijn aangebracht, gooien het afgewerkte onderdeel uit de malholte. Dit proces moet zorgvuldig en op het juiste moment worden uitgevoerd, zodat het onderdeel niet wordt beschadigd en de verwijdering goed wordt uitgevoerd.

Vormgereedschap

De mal is een negatieve en is gemaakt van staal of aluminium en vormt het eindproduct. Het definieert de oppervlakteafwerking en de grootte van het product. De tool heeft twee helften die in het midden met elkaar verbonden zijn en die uit elkaar worden gespoten.

spuitgegoten thermoplast

Welke materiaalsoorten worden gebruikt bij thermoplastisch spuitgieten?

Er zijn veel soorten thermoplastische spuitgietmaterialen die worden gebruikt om spuitgietproducten te maken, waaronder:

ABS (Acrylonitril Butadieen Styreen) wordt gekenmerkt door een hoge slagvastheid, hoge stijfheid en lage krimp. Dit maakt het ideaal voor auto-onderdelen, consumentenelektronica en speelgoed waar duurzaamheid en mechanische stressbestendigheid van het grootste belang zijn. Lees meer over ABS-spuitgieten.

Polyamide (Nylon) heeft een hoge sterkte, thermische stabiliteit en slijtvastheid. Deze eigenschappen maken het ideaal voor gebruik in auto-onderdelen, mechanische producten en andere consumentenproducten die sterkte en prestaties vereisen. Lees meer over nylon spuitgieten.

Polyvinylchloride (PVC) heeft de voordelen van hoge sterkte, goede chemische bestendigheid en brandwerendheid. Enkele toepassingen zijn loodgietersbuizen, medische slangen en tuinmeubilair, wat het een materiaal maakt dat op veel gebieden kan worden gebruikt.

Polyethyleentereftalaat (PET) wordt gewaardeerd om zijn transparantie, mechanische eigenschappen en goedkeuring voor contact met voedsel. Dit materiaal wordt gebruikt in drankflessen, verpakkingsmaterialen en synthetische stoffen vanwege zijn sterkte en helderheid.

PMMA of Acryl biedt geluidslichttransmissie en wordt niet beïnvloed door verwering of UV-straling. Deze eigenschappen maken het geschikt voor borden, lampen en ramen waar transparantie en stevigheid gewenst zijn. Lees meer over PMMA-spuitgieten.

Polystyreen (PS) is een lichtgewicht materiaal, relatief goedkoop en wordt vaak gebruikt in wegwerpbestek, cd-hoesjes en isolatiematerialen omdat het makkelijk te vormen is en relatief goedkoop. Lees meer over PS-spuitgieten.

Thermoplastisch polyurethaan (TPU) wordt gekenmerkt door hoge elasticiteit, oliebestendigheid en slijtvastheid. Het wordt toegepast bij de productie van zolen en binnenzolen van schoenen, flexibele medische buizen, afdichtingen en pakkingen van auto's, enz. Lees meer over TPU-spuitgieten.

Polyoxymethyleen (POM) heeft een hoge stijfheid, lage slijtagesnelheid en goede weerstand tegen krimp en zwelling. Het is geschikt voor toepassingen die sterkte en nauwkeurigheid vereisen, zoals tandwielen en lagers, elektrische onderdelen en consumentenproducten. Lees meer over POM-spuitgieten.

Polybutyleentereftalaat (PBT) heeft goede elektrische eigenschappen, hitte- en chemische bestendigheid. Het wordt veel toegepast in elektrische onderdelen, auto-onderdelen en onderdelen onder de motorkap vanwege de hoge sterkte en hittebestendigheid.

Slagvast polystyreen (HIPS) wordt gekenmerkt door een hoge slagvastheid en goede verwerkbaarheid. Het wordt gebruikt in modelbouw, belettering en in de behuizing van consumentenelektronica waar sterkte en stabiliteit vereist zijn.

Thermoplastische elastomeren of TPE zijn materialen die eigenschappen hebben van zowel thermoplasten als rubber en die flexibel en elastisch zijn. Ze worden toegepast op afdichtings- en pakkingstoepassingen, zachte onderdelen in huishoudelijke artikelen en handgrepen. Lees meer over TPE-spuitgieten.

Polyfenyleenoxide (PPO)) staat bekend om zijn hittebestendigheid, lage thermische uitzettingscoëfficiënt en elektrische isolatie. Het wordt toegepast in auto-onderdelen, elektrische onderdelen en apparaten die slijtvast en hittebestendig moeten zijn.

LCP wordt gekenmerkt door hoge mechanische sterkte, hoge temperatuurstabiliteit en goede chemische bestendigheid. Het wordt toegepast in hoogspannings elektrische contacten, magnetron onderdelen en andere kritische toepassingen.

Polyetherimide (PEI) heeft een hoge hitte-, sterkte- en vlambestendigheid. Het wordt gebruikt in onderdelen voor de lucht- en ruimtevaart, medische apparatuur en andere plaatsen waar hoge spanningen voorkomen.

Polyetheretherketon (PEEK) wordt gekenmerkt door stabiliteit bij hoge temperaturen, chemische inactiviteit en mechanische eigenschappen. Het wordt toegepast in lucht- en ruimtevaartonderdelen, automobieltoepassingen en medische toepassingen waar sterkte en taaiheid nodig zijn. Lees meer over PEEK-spuitgieten.

Polyfenyleensulfide (PPS) heeft een hoge hittebestendigheid, chemische bestendigheid en lage thermische krimp. Het wordt gebruikt in de automobiel-, elektrische en elektronische sector en in coatings die chemische en hittestabiliteit vereisen. Lees meer over PPS-spuitgieten.

Styreen-acrylonitril (SAN) wordt geprefereerd vanwege de helderheid, stijfheid en bestendigheid tegen chemicaliën. Deze eigenschappen maken het geschikt voor gebruik in voedselcontainers, aangezien vetten en oliën enkele van de dingen zijn waar de containers tegen bestand moeten zijn. SAN wordt ook vaak toegepast in keukengerei vanwege de hoge hittebestendigheid en in badkameraccessoires vanwege de chemische bestendigheid.

Acetaal (Polyoxymethyleen, POM)) is zeer stijf, zelf-smerend en heeft een goede dimensionale stabiliteit. Acetaal wordt ook gebruikt in elektrische isolatoren en consumptiegoederen. Enkele veelvoorkomende voorbeelden zijn: ritsen en raamgrendels, waar sterkte en slijtvastheid vereist zijn.

Ethyleenvinylacetaat (EVA) staat bekend om zijn flexibiliteit, hoge impactsterkte en helderheid. Het is een rubberachtig materiaal dat kan worden gevormd en gerecycled en wordt gebruikt in schuimproducten die worden gebruikt in de vulling van sportuitrusting, schoeisel zoals zolen en inlegzolen, en flexibele verpakkingsfolies.

Polyurethaan (PU)) is een flexibel polymeer dat wordt toegepast op schuimmeubels en autostoelen vanwege het comfort en de stevigheid. Ook wordt PU gebruikt in wielen en banden van industriële en recreatieve voertuigen en auto-interieuronderdelen zoals dashboards.

PPSU is zeer hittebestendig, zeer taai en bestand tegen stoomsterilisatie, waardoor het geschikt is voor uitdagende omstandigheden. PPSU wordt veel gebruikt in medische instrumenten die vaak worden gesteriliseerd, vliegtuiginterieurs die worden blootgesteld aan hoge temperaturen en stress, en loodgieterswerk waar hitte en mechanische stress essentieel zijn. Lees meer over PPSU-spuitgieten.

Polyethyleennaftalaat (PEN) is een variant van PET, maar heeft betere barrière-eigenschappen, hitte- en chemische bestendigheid. PEN wordt toegepast in verpakkingsmaterialen die zeer sterk moeten zijn en goede barrière-eigenschappen moeten hebben en in elektronica waar onderdelen maatvast en elektrisch isolerend moeten zijn.

Polybutyleen Bijzondere eigenschappen, zoals hitte- en drukbestendigheid, maken het ideaal voor gebruik in leidingsystemen voor de distributie van warm en koud water en vloerverwarmingssystemen waarbij hoge temperaturen en druk vereist zijn.

Polymethylpenteen (PMP) is een vrij speciaal type thermoplast vanwege zijn transparantie en hittebestendigheid. PMP wordt gebruikt in laboratoriumapparatuur waar chemische bestendigheid en helderheid vereist zijn en in magnetronkookgerei vanwege zijn hittebestendigheid en kwalitatieve voedselbereiding.

Polysulfon (PSU) wordt gekenmerkt door een hoge hittebestendigheid, sterkte en transparantie. Deze kenmerken maken het ideaal voor gebruik in medische apparaten, met name die welke herbruikbaar zijn en gesteriliseerd moeten worden, waterfiltratiesystemen vanwege hun stabiliteit en sterkte, en elektrische onderdelen waar isolatie en hittebestendigheid belangrijk zijn.

Spuitgieten Nylon

Thermohardend versus thermoplastisch spuitgieten: belangrijkste verschillen

Thermoplastisch spuitgieten

Deze thermoplastische giettechniek gebruikt materialen zoals polyethyleen en nylon die opnieuw kunnen worden verhit en gerecycled voor een tweede gebruik. Het is perfect voor het produceren van talloze componenten die flexibiliteit, slagvastheid of helderheid vereisen.

Thermohardende spuitgiettechniek

Deze methode maakt gebruik van materialen zoals epoxy en polyester, die een chemische reactie ondergaan wanneer ze worden blootgesteld aan hitte en uitharden tot een specifieke vorm. Ze kunnen niet worden hervormd nadat ze zijn afgekoeld. Het wordt gebruikt waar hoge sterkte, hitte- of chemische bestendigheid vereist is, maar in tegenstelling tot thermoplasten kunnen ze niet worden gerecycled

Het grote verschil is dus dat thermoplasten gerecycled kunnen worden door ze te smelten, terwijl thermoharders permanent gegoten zijn en niet opnieuw gegoten kunnen worden. Hierdoor ontstaat een verschillende sterkte, afhankelijk van de vereisten.

Industriële toepassingen van thermoplastisch spuitgieten

Automobielindustrie: Thermoplastisch spuitgieten wordt veel toegepast voor het fabriceren van interieur- en exterieurcomponenten van auto's, zoals dashboardonderdelen, bumpers en deurpanelen van auto's. Het is ook nuttig voor het maken van onderdelen onder de motorkap, zoals vloeistofreservoirs en behuizingen, vanwege de sterkte en nauwkeurigheid.

Medische industrie: In de medicaresector is thermoplastisch spuitgieten erg belangrijk bij de productie van wegwerpspuiten, chirurgische instrumenten en behuizingen voor medische apparaten. Vanwege de precisie bij het ontwikkelen van complexe patronen is het essentieel om onderdelen te ontwikkelen die worden gebruikt in diagnostische hulpmiddelen en protheses.

Consumentenelektronica: In de elektronica wordt dit gietproces gebruikt bij de productie van behuizingen van smartphones, afstandsbedieningen en computeronderdelen, en nog veel meer. Het wordt ook gebruikt bij de fabricage van batterijbehuizingen en connectoren vanwege de sterkte en veelzijdigheid van de vorm.

Bouwsector: In de bouw wordt thermoplastisch spuitgieten toegepast bij de productie van pijpfittingen, loodgietersonderdelen en elektrische behuizingen vanwege de sterkte en duurzaamheid van het materiaal. Het wordt ook toegepast bij de productie van isolatiematerialen en raamkozijnen vanwege de sterkte en hittebestendigheid.

Speelgoed en recreatie: Dit gietproces wordt gebruikt bij het maken van actiefiguren, puzzels en bordspellen met complexe ontwerpen. Het wordt ook gebruikt bij de productie van buitenartikelen zoals tuingereedschap en speeltoestellen voor kinderen, omdat het sterke en veilige producten kan opleveren.

Huishoudelijke producten: Thermoplastisch spuitgieten is essentieel bij de productie van keukenapparatuur, containers en gebruiksvoorwerpen vanwege de hitte- en chemische bestendigheid. Het wordt ook gebruikt bij het maken van opbergbakken en schoonmaakgereedschappen vanwege de sterkte en eenvoud.

Thermoplastisch spuitgieten: veelvoorkomende defecten en oplossingen

Hieronder staan de typische uitdagingen die u tijdens het proces tegenkomt, en strategieën om deze effectief aan te pakken:

Onvoldoende vulling: Dit is het geval wanneer de mal niet volledig is gevuld. Om dit aan te pakken, kan men de injectiesnelheid of -druk verhogen, de temperatuur van het materiaal controleren of de grootte van de gate vergroten.

Flitsformatie: Dit is een conditie waarbij er een dunne laag plastic op de rand van het onderdeel ontstaat nadat het is gegoten. Dit kan worden opgelost door de injectiedruk of klemkracht te verlagen of door de mal te controleren op schade.

Kromtrekken: Als het onderdeel vervormt tijdens het afkoelen, houd dan rekening met een gelijkmatige koeltemperatuur en een cyclustijd tot de optimale staat is bereikt.

Zinksporen: Dit zijn kleine contouren op het oppervlak van het onderdeel en komen normaal gesproken in verschillende groottes voor. Om dit te voorkomen, verhoogt u de afkoeltijd of verlaagt u de houddruk.

Brandplekken: Deze ontstaan wanneer een materiaal oververhit raakt of er lucht ingesloten zit en kunnen zwarte of bruine verkleuring op het oppervlak van het onderdeel veroorzaken. Dit kan worden verholpen door de smelt- en maltemperatuur te verlagen en tegelijkertijd de injectiesnelheid te verhogen om oververhitting of de vorming van luchtzakken te voorkomen.

Dergelijke veranderingen moeten de kwaliteit en productiviteit van het spuitgietproces verbeteren.

Samenvattend

Thermoplastisch spuitgieten blijft een van de belangrijkste pijlers van innovatie die flexibiliteit en effectiviteit biedt bij het ontwikkelen van kwaliteitsproducten. Het wordt gebruikt in de automobiel- en medische industrie, consumentenelektronica en nog veel meer industrieën, wat zijn veelzijdigheid en efficiëntie bewijst.

Bedrijven zoals Sincer Tech zijn de beste voorbeelden van kunststof spuitgietdiensten die full-service oplossingen bieden met een focus op kwaliteit en nauwkeurigheid. Ons bedrijf is gespecialiseerd in overmolding en insert molding en gebruikt verschillende materialen om te garanderen dat elk product van de hoogste kwaliteit is.

Ze bieden een breed scala aan thermoplasten, en hun ervaring in prototypevorming en massaproductie maakt hen tot de besten. Of het nu gaat om een prototype of een massaproductieproject, de toewijding van Sincere Techs aan de vooruitgang van technologie en de productie van hoogwaardige producten is duidelijk zichtbaar in al hun werk.

/door