Kunststof industriële kratvorm

Kunststof kratvorm

Kunststof industriële kratmal is een essentieel onderdeel van het productieproces van kunststof, omdat ze helpen bij het vormen en vormen van kunststofmaterialen tot bruikbare en praktische producten. Deze mallen worden gebruikt in verschillende industrieën, waaronder landbouw, automobielindustrie, voedingsmiddelen en dranken, farmaceutica en meer. In dit artikel onderzoeken we de rol van industriële kratmallen van kunststof in het productieproces, de verschillende soorten mallen die beschikbaar zijn en de belangrijkste overwegingen voor het kiezen van de juiste mal voor uw specifieke behoeften.

Wat zijn industriële kunststof kratmallen?

Kunststof industriële krattenmallen zijn gespecialiseerde gereedschappen die worden gebruikt om kunststofmaterialen te vormen en te vormen tot gewenste vormen en maten. Deze mallen worden doorgaans gemaakt van metaal, zoals staal of aluminium, en zijn ontworpen om de hoge druk en temperaturen te weerstaan die betrokken zijn bij het kunststof spuitgietproces.

De kunststof spuitgietproces omvat het verwarmen van kunststofhars tot een vloeibare toestand en het injecteren ervan in een malholte onder hoge druk. De mal wordt vervolgens gekoeld om het kunststof in de gewenste vorm te laten stollen. De mal wordt vervolgens geopend en het nieuw gevormde kunststof onderdeel wordt verwijderd. Dit proces kan meerdere keren worden herhaald om een groot aantal identieke kunststof onderdelen te produceren.Kunststof industriële kratvorm

Soorten kunststof industriële kratmallen

Er zijn verschillende soorten plastic industriële kratmallen beschikbaar, elk geschikt voor specifieke toepassingen en industrieën. Enkele veelvoorkomende soorten mallen zijn:

  • Single Cavity Moulds: Deze mallen hebben een enkele holte, of ruimte, waar de kunststofhars wordt geïnjecteerd en gestold. Single cavity-mallen worden doorgaans gebruikt voor het produceren van kleine hoeveelheden onderdelen, omdat ze niet zo efficiënt zijn als multi-cavity-mallen voor productie van grote volumes.
  • Multi-Cavity Moulds: Deze mallen hebben meerdere holtes, waardoor er meerdere onderdelen kunnen worden geproduceerd met elke injectiecyclus. Multi-cavity moulds zijn efficiënter dan single cavity moulds en worden doorgaans gebruikt voor productie in grote volumes.
  • Stapelmallen: Stapelmallen bestaan uit meerdere malholtes die op elkaar zijn gestapeld, waardoor er meerdere onderdelen per injectiecyclus kunnen worden geproduceerd. Stapelmallen zijn zeer efficiënt en worden vaak gebruikt voor productie in grote volumes.
  • Hotrunner-mallen: Hotrunner-mallen hebben een verwarmd kanaal, of runner, dat het gesmolten plastic van de spuitgietmachine naar de malholtes transporteert. Hotrunner-mallen zijn doorgaans duurder dan coldrunner-mallen, maar ze bieden verschillende voordelen, waaronder snellere cyclustijden, minder materiaalverspilling en een betere onderdeelkwaliteit.

Belangrijke overwegingen bij het kiezen van kunststof industriële kratmallen

Bij het kiezen van een plastic industriële kratmal zijn er verschillende belangrijke factoren om te overwegen om ervoor te zorgen dat u de juiste mal voor uw specifieke behoeften selecteert. Enkele belangrijke overwegingen zijn:

  • Productievolume: Zoals eerder vermeld, zijn verschillende soorten mallen beter geschikt voor verschillende productievolumes. Enkele holte mallen zijn het beste voor lage volumeproductie, terwijl multi-holte en stapel mallen efficiënter zijn voor hoge volumeproductie.
  • Materiaal: Het type plastic materiaal dat u gebruikt, heeft invloed op het type mal dat u kiest. Verschillende kunststoffen hebben verschillende smeltpunten en krimppercentages, waar rekening mee moet worden gehouden bij het ontwerpen van de mal.
  • Onderdeelontwerp: De complexiteit van het onderdeel dat u produceert, heeft ook invloed op het type mal dat u kiest. Eenvoudige, geometrische vormen zijn gemakkelijker te vormen dan complexe, ingewikkelde vormen en vereisen mogelijk een ander type mal.
  • Cyclustijd: De cyclustijd, of de tijd die nodig is om één onderdeel te produceren, is een belangrijke overweging voor productie in grote volumes. Snellere cyclustijden kunnen de efficiëntie verhogen en kosten verlagen, en kunnen worden bereikt door het gebruik van hot runner-mallen of optimaal ontworpen mallen met efficiënte koelsystemen.
  • Kosten: De kosten van de mal zijn ook een belangrijke factor om te overwegen, omdat het een aanzienlijke impact kan hebben op uw totale productiekosten. Mallen kunnen in prijs variëren van een paar duizend dollar voor eenvoudige mallen met één holte tot honderdduizenden dollars voor complexe mallen met meerdere holtes. Het is belangrijk om uw productiebehoeften en budget zorgvuldig te overwegen bij het selecteren van een mal.
  • Mould Life: De mould life, of het aantal onderdelen dat geproduceerd kan worden voordat de mal versleten is, is ook een belangrijke overweging. Mallen met een langere mal life vereisen minder onderhoud en downtime, wat resulteert in een hogere efficiëntie en lagere kosten.
  • Onderhoud van de mal: Regelmatig onderhoud en verzorging van de mal is belangrijk om ervoor te zorgen dat deze goed werkt en om de levensduur van de mal te verlengen. Door de mal goed te verzorgen, kunt u ook defecten in de afgewerkte onderdelen voorkomen.
  • Nauwkeurigheid van de mal: De nauwkeurigheid van de mal is cruciaal voor het produceren van hoogwaardige onderdelen met precieze afmetingen. Slecht gemaakte mallen of mallen die niet goed worden onderhouden, kunnen resulteren in defecte onderdelen, wat kan leiden tot kostbare herbewerking of schroot.

Samenvattend spelen industriële kunststof krattenmallen een cruciale rol in het kunststofproductieproces en is het kiezen van de juiste mal een belangrijke beslissing. Zorgvuldige overweging van uw productiebehoeften, materiaal, onderdeelontwerp, cyclustijd, kosten, levensduur van de mal, onderhoud en nauwkeurigheid zal u helpen de beste mal voor uw specifieke toepassing te selecteren.

Op zoek naar leveranciers van mallen voor uw krattenmallen, neem contact op met Sincere Tech Chinese mallenmaker om nu de beste prijs te krijgen.

/door
,

ABS-spuitgieten

ABS-kunststof

Een gedetailleerde gids over ABS-spuitgieten

ABS-spuitgieten proces is een procedure waarbij gesmolten ABS-kunststof bij hoge druk en temperatuur in een mal wordt gespoten. Het proces helpt bij het repliceren van meerdere typen prototype-ontwerpen voor veel industriële toepassingen, omdat ABS-kunststof een kunststof van technische kwaliteit is. Het wordt bewerkt door industrieën zoals de automobielindustrie, consumentenproducten en de bouw, om er maar een paar te noemen.

Dit artikel behandelt ABS-vormen van definitie tot toepassingen, processen en technieken. Lees dus verder!

Overzicht ABS-spuitgieten: 

ABS (Acrylonitril Butadieen Styreen) spuitgieten is een populaire techniek voor de productie van ABS-kunststofproducten met exacte specificaties. Vanuit technische termen is ABS een stijf en duurzaam thermoplastisch polymeer, beroemd om zijn gemak van productie of fabricage. De giettechnieken worden toegepast om het gesmolten ABS in de matrijs te spuiten, waarna het onderdeel afkoelt en vervolgens wordt uitgeworpen bij stolling. Deze methode is nauwkeurig en efficiënt en kan een breed scala aan ABS-producten produceren, wat het een goedkope oplossing maakt voor grote volumes.

Hoe kun je ABS nauwkeurig bewerken?

Het ABS-kunststofgietproces lijkt veel op het proces van spuitgieten, net als veel andere thermoplastische giettechnieken. Het begint met het leveren van ABS-harskunststofkorrels in een trechter, waar deze vervolgens worden gesmolten en onder zeer gecontroleerde druk in een mal worden gespoten. tot 700–1400 barVervolgens worden de afkoel- en uithardingsfasen gestratificeerd en wordt het spuitgegoten onderdeel uitgeworpen. Vervolgens begint de cyclus opnieuw op een repetitieve manier om meerdere onderdelen te vormen uit één gereedschapsmatrijs.

ABS kunststof spuitgieten staat bekend om zijn eenvoud en efficiëntie; daarom wordt het met name beschouwd als een ideaal proces voor grootschalige batchonderdelen om effectief op de markt te brengen met minimale doorlooptijd. Als het gaat om ABS, heeft het een goede dimensionale stabiliteit en bewerkbaarheid na het gieten, wat betekent dat het relatief eenvoudig is om het te bewerken, boren, boren en frezen tot de gewenste onderdelenspecificaties.

ABS-spuitgieten

Waarom is ABS-gietwerk de juiste keuze?

ABS is een materiaal dat de voorkeur geniet voor spuitgieten vanwege de gunstige eigenschappen. Dit zijn de kenmerken die het gebruik ervan onmisbaar maken; bijvoorbeeld, een goed materiaal heeft een hoge sterkte, een laag smeltpunt, recyclebaarheid en uitstekende bestendigheid tegen chemicaliën en hitte. De plasticiteit is een belangrijke reden voor de eenvoudige verwerking en vormgeving in verschillende vormen en maten. Daarom is ABS breed toepasbaar in sectoren die sterkte en duurzame componenten vereisen, zoals auto-interieuronderdelen, huishoudelijke apparaten, gereedschappen en medische hulpmiddelen. De veelzijdigheid en betrouwbaarheid beantwoorden de vraag: 'Waarom is ABS de beste optie voor spuitgietprojecten?'.

Kenmerken van ABS-kunststof

ABS-spuitgieten

ABS-spuitgieten

Laten we de bijzondere kenmerken ervan eens bespreken:

  • Chemische formule: ABS-kunststof bestaat uit (C8H8) x· (C4H6) y· (C3H3N) z.
  • Hitte- en chemische bestendigheid: ABS is niet gevoelig voor hitte of chemische reacties.
  • Stoot-, slijt- en vlekbestendig: ABS staat bekend om zijn duurzaamheid, slijt- en vlekbestendigheid en het vermogen om schokken te weerstaan.
  • Typisch temperatuurbereik: De normale werktemperatuur voor ABS is 204–238 °C.
  • Vloeitemperatuur: ABS heeft een vloeitemperatuur van 105 °C.
  • Treksterkte: De buikspieren hebben een treksterkte van 46 MPa (6600 PSI).
  • Soortelijk gewicht: Het soortelijk gewicht van ABS bedraagt 1,06.
  • Krimppercentage: De buikspieren hebben een krimppercentage van 0,5-0,7%.

Voordelen van ABS-spuitgieten

Dit zijn de belangrijkste voordelen van buikspiermodellering:

  1. Energie-efficiëntie: 

De apparatuur die wordt gebruikt bij ABS-vormen levert efficiënte prestaties tijdens thermoplastische verwerking. De sterkte en dynamiek van hun activiteiten garanderen een stabiele en regelmatige productieprestatie door de energievraag en de algehele cyclustijden te verminderen.

  1. Veelzijdige toepassingen:

ABS-kunststofgieten maakt de productie van een groot aantal toepassingen mogelijk, die kunnen worden toegepast op ABS-harsen van verschillende groottes met uniforme integratiemogelijkheden. De aanpasbaarheid van het proces zorgt dus voor de productie van gecompliceerde componenten voor verschillende industriële toepassingen.

  1. Nauwkeurige reproduceerbaarheid:

Het is met name de beste keuze voor de productie van gedetailleerde en complexe feature-onderdelen, bijvoorbeeld interieur- en exterieuronderdelen, en daarom is het superieur aan andere gietprocessen. Bovendien behouden ABS-kunststoffen hun eigenschappen en prestaties, zelfs in extreme temperatuursituaties of -omstandigheden. Dat is de belangrijkste reden voor hun gebruik in toepassingen in de lucht- en ruimtevaart en elektronica.

Nadelen van ABS-spuitgieten

Ondanks de voordelen kent het bewerken van ABS-kunststof ook beperkingen. Laten we ze kort bespreken.

  1. Slechte UV-bestendigheid:

ABS-kunststof is slecht bestand tegen ultraviolette (UV) straling van de zon; daarom degradeert het wanneer het langdurig wordt blootgesteld. Om dit probleem te verminderen, worden de ABS-componenten meestal bedekt met UV-bestendige materialen om ze beter beschermd en duurzamer te maken.

  1. Hoge rookontwikkeling:

Hoewel abs normaal gesproken als niet-giftige thermoplasten voor mensen worden beschouwd, kan het schadelijke rook produceren tijdens het spuitgietproces. Het kan dus de gezondheid van het personeel dat verantwoordelijk is voor het vormen van abs beïnvloeden. Er zijn strenge veiligheidsprotocollen nodig voor de operators, samen met technische expertise.

  1. Slechte vermoeiingsweerstand:

Het ABS-kunststof is mogelijk niet geschikt voor toepassingen die hoge spanning of rek vereisen vanwege de beperkte vermoeiingsweerstand. De langdurige blootstelling van ABS aan stressoren resulteert doorgaans in degradatie en verminderde duurzaamheid van het onderdeel of product na verloop van tijd. Als u meer hoge spanning nodig hebt, dan PC ABS-spuitgieten zal een betere oplossing zijn.

Overwegingen bij het spuitgietproces van ABS-kunststof

Er zijn een aantal belangrijke aspecten om te overwegen voor het bewerken van ABS. Deze noodzakelijke factoren omvatten:

  1. Ontwerp van ABS-kunststofonderdelen:

Voordat u het ABS-kunststof spuitgietproces start, moet u rekening houden met de technische aspecten van het ontwerp van de onderdelen. Probeer ontwerpen te splitsen in een uniforme wanddikte om spanning te voorkomen, met een 25%-variatie van de wanddikte als vuistregel. Het toevoegen van meer ribben of radii kan de sterkte verhogen en problemen met breken voorkomen.

  1. Wanddikte en straalverhouding:

De verhouding van radius tot wanddikte mag niet kleiner zijn dan 0,3. Omdat de grotere radiussen de stressbreker zullen zijn. Vermijd echter kleine radiussen omdat ze krimpproblemen in producten kunnen veroorzaken tijdens het spuitgietproces. Het ontwerp van ABS-kunststofonderdelen moet in evenwicht worden gehouden, zodat ze zowel sterk zijn als niet krimpen onder spanning of stress.

ABS-spuitgieten

Voorzorgsmaatregelen bij het spuitgietproces van ABS-kunststof: 

Voor optimale prototypeontwikkelingsprojecten, van kleine tot grote series, zijn er een paar overwegingen waar u rekening mee kunt houden.

1. ABS-materiaal drogen vóór verwerking:

ABS-kunststof is zeer vochtabsorberend. Problemen tijdens de verwerking kunnen optreden. Het materiaal moet eerst volledig worden gedroogd vóór het spuitgieten om problemen te voorkomen die verband houden met de hogere kosten van het project, de verlenging van de bewerkingstijd en de productie van onderdelen met een troebele of ruwere oppervlakteafwerking. Hoewel ABS-harsen op natuurlijke wijze vocht uit de atmosfeer kunnen absorberen in een bereik van 0,4% tot 2%, is het daarom belangrijk om het vochtgehalte te verlagen tot 0,5% of minder dan de maximale limiet om problemen te voorkomen. Op deze manier wordt het droogproces meestal uitgevoerd bij temperaturen van 80-95 °C gedurende ongeveer 3-4 uur.

2. Temperatuurregeling van de mal:

Temperatuurregeling van de mal is cruciaal bij ABS-spuitgieten om thermische ontleding te voorkomen. Deze problemen leiden tot de vorming van bruine korrels op de gegoten onderdelen. Het proces van oververhitting van ABS-kunststof kan leiden tot breuk van de chemische binding. Hoewel hoge temperaturen essentieel zijn voor glanzende en matte ABS-onderdelen, is het belangrijk om het materiaal niet te beschadigen. Het ideale temperatuurbereik voor ABS-spuitgieten ligt tussen 180 en 230 °C, en kortere blootstellingstijden bij hogere temperaturen worden aanbevolen om degradatie in de loop van de tijd te voorkomen.

3. Injectiedruk en -snelheid bij ABS-spuitgieten:

ABS-kunststof heeft een hogere injectiedruk dan andere materialen, bijvoorbeeld PP-spuitgieten. De reden is dat het een zeer viskeuze kunststof is. Hoewel dat niet nodig is voor producten die eenvoudig of dik zijn, kan overmatige druk leiden tot ernstige gevolgen, zoals het aan elkaar plakken van onderdelen. Bovendien verhoogt de verhoogde wrijving uiteindelijk de productiekosten. Aan de andere kant kan lage druk leiden tot krimp van de mal en componenten van inferieure kwaliteit.

De injectiesnelheid is een andere belangrijke factor bij de productie van hoogwaardige eindproducten. Een te hoge snelheid kan leiden tot verbranding van het plastic of thermische ontleding. Daarnaast zijn er problemen met slechte glans, lasnaden en verkleuring. Ook is het gebrek aan malvulling zichtbaar bij lage injectiesnelheden. De injectiesnelheid is een kritisch aspect van materiaalverwerking om efficiëntie en minimale verspilling van materiaal te garanderen. Het ABS-plastic heeft doorgaans een kleinere spuitgrootte nodig dan andere kunststoffen, wat betekent dat het materiaalgebruik wordt verminderd, maar de giettechnieken niet worden beïnvloed.

Toepassingen van ABS-kunststofgieten:

ABS-kunststof wordt door veel industrieën op grote schaal gebruikt vanwege de veelzijdigheid en voordelen. Enkele belangrijke toepassingen van ABS-kunststofgieten zijn: Enkele belangrijke toepassingen van ABS-kunststofgieten zijn:

1. Auto-industrie:

ABS-kunststof wordt veel gebruikt in de auto-industrie voor de productie van lichtgewicht componenten, die een vervanging zijn voor metalen zoals aluminium. Enkele voorbeelden zijn deurbekleding, instrumentenpanelen, dashboardcomponenten, stijlbekleding, handgrepen en onderdelen van veiligheidsgordels.

2. Commerciële toepassingen:

ABS-kunststof is een populair materiaal voor gebruik in veel huishoudelijke producten. Dit zijn voorbeelden van de producten die in het dagelijks leven worden gebruikt: koelkastvoeringen, stofzuigers, bedieningspanelen en keukenmachines.

3. Elektrische industrie:

De gegoten ABS-producten worden in de elektrotechnische industrie gebruikt bij de productie van elektronische behuizingen en computertoetsenborden.

4. Bouw- en constructie-industrie:

ABS-kunststof is met name een van de beste materialen in de bouwsector vanwege de hoge slagvastheid en het vermogen om chemische en fysieke veranderingen te verdragen. Om deze redenen wordt het veel gebruikt voor buizen en fittingen.

ABS-spuitgietonderdelen

Andere esthetische toepassingen:

ABS-kunststof wordt veelvuldig gebruikt in diverse andere toepassingen voor het vormen van producten voor de productie van muziekinstrumenten.

Bijvoorbeeld, de productie van sportuitrusting en -faciliteiten omvat het gebruik van ABS-spuitgieten. Bovendien kunnen medische producten zoals compressoren en vernevelaars en wegwerpspuiten of eenmalige producten ook van ABS-kunststof worden gemaakt vanwege de hoge sterkte.

ABS-bewerkingstechnieken

Hier zijn enkele belangrijke technieken die vaak worden gebruikt:Hier zijn enkele belangrijke technieken die vaak worden gebruikt:

1. Dunwandige onderdelen:

ABS heeft een hogere viscositeit, dus vereist het hogere injectiedrukken voor dunwandige onderdelen. Daarom moeten er mallen worden gemaakt die deze hoge drukken aankunnen. Meestal worden stalen mallen gebruikt voor het vervaardigen van dunwandige producten.

2. Grote holle delen:

Water- of gas-ondersteund spuitgieten is de techniek die nuttig is voor het vervaardigen van grote, dunne of holle onderdelen. Het water of gas onder hoge druk zorgt ervoor dat het gesmolten of lava plastic tegen de zijkanten van de mallen wordt gedrukt. Daarom moet ervoor worden gezorgd dat de dikte van het ABS-materiaalvel uniform is en de interne volumes glad zijn.

3. Dikwandige onderdelen:

Normaal spuitgieten voor dikwandige componenten kan verzakkingen op het oppervlak van de onderdelen veroorzaken. Het compressiespuitgieten gebruikt een bepaalde hoeveelheid van het gesmolten plastic om de verzakkingen en interne spanningen te verminderen. Aan de andere kant kunnen dunnere of meer uniforme matrijswanden worden gebruikt om het verzakkingsprobleem te voorkomen.

4. Multi-materiaalcomponenten:

Technieken zoals insert molding en overmolding worden gebruikt voor multi-materiaal componenten. ABS overmolding gebruikt meestal zeer duurzame kunststoffen om de functionaliteit van een product of onderdeel te verbeteren. Bijvoorbeeld, in industriële gereedschapstoepassingen zoals snoerloze boormachines, helpen deze methoden om ABS-onderdelen te repliceren om efficiënter en effectiever te zijn voor ontwerpspecificaties.

Compatibele materialen voor ABS-gietvormen

Spuitgieten van ABS kan worden verwerkt met veel soorten materialen, van thermoharders tot thermoplasten. Thermoplasten gebruiken versterkende additieven zoals glas- of koolstofvezelvullers. Daarnaast is het ook mogelijk om exotische metalen zoals aluminium, titanium en zink te injecteren, maar dit omvat meestal de combinatie van de metalen met een plastic vulmateriaal om de stroming gelijkmatig door de mal te maken.

Samenvatting

Samenvattend, ABS-kunststof spuitgieten is een bekende techniek die veel materialen gebruikt voor spuitgieten. De hittebestendige eigenschappen en duurzaamheid maken het extreem nuttig voor de fabricage van verschillende industriële onderdelen. Het ABS-kunststofspuitgietproces is een goedkope manier om verschillende auto- en vliegtuigonderdelen te produceren voor productieprojecten. Als u op zoek bent naar een betrouwbare en kostenefficiënte oplossing voor kunststof spuitgieteng, ABS-kunststof is de beste keuze.

/door

3-platen spuitgietmal

Drie-platen koudlopermal

Wat is een 3-platen spuitgietmatrijs?

3-platen spuitgietmal (drie platen spuitgietmal), ook bekend als een drievoudige plaatmal, is een gespecialiseerd type spuitgietmatrijs dat wordt gebruikt om onderdelen te produceren met een koude subrunner-malstructuur. Een 3-platen spuitgietmal bestaat uit drie afzonderlijke platen: de kernplaat (B-plaat), de holteplaat (A-plaat) en de runnerplaat (C-plaat). De kernplaat bevindt zich aan de bewegende kant van de mal, terwijl de holteplaat zich aan de stationaire kant bevindt. De runnerplaat bevindt zich aan de achterkant van de holteplaat en wordt gebruikt om de runner uit te werpen wanneer de mal open is.

Bij traditioneel spuitgieten wordt een spuitgietmatrijs met 2 platen gebruikt om een onderdeel te maken. Als dit onderdeel niet met een spuitgietmatrijs met 2 platen gemaakt kan worden, bijvoorbeeld als de poortmarkering bovenop het onderdeel moet worden geplaatst maar er een koud gietkanaal nodig is, of als het oppervlak goed is, of als het onderdeel te groot is, moet het beter worden opgevuld. Dan is een spuitgietmatrijs met 3 platen misschien een beter idee om dit probleem op te lossen.

A 3-platen spuitgietmal, aan de andere kant, gebruikt drie afzonderlijke platen om een enkel onderdeel te maken met meerdere kleuren of materialen. De eerste plaat (A-plaat), bekend als de holteplaat, bevat de malholtes voor het hoofdonderdeel. De tweede plaat (B-plaat), bekend als de kernplaat (kernzakplaat), bevat de malkernen. De derde plaat (C-plaat), bekend als de runnerplaat, bevat de duwpennen die worden gebruikt om de runner te duwen tijdens het gieten. Hieronder staan A-, B- en C-platen van hun rollen:

Een plaat (holteplaat): precisie vormen in de mal

De A-plaat, nu aangeduid als de holteplaat of holtezakplaat, houdt de holte-inzet vast en bevestigt deze in de zak in de 3-plaat spuitgietmal. Dit is hetzelfde als de 2-plaat spuitgietmal die een koelbuis zal hebben. Hier zijn de belangrijkste aspecten van de A-plaat als de holteplaat:

  1. Vorming van holtes: De A-plaat is het canvas waar de werkelijke vorm en kenmerken van het plastic onderdeel worden gegoten. Het herbergt de negatieve indruk van het gewenste product en definieert de holte waarin gesmolten plastic wordt geïnjecteerd.
  2. Stabiliteit van de malbasis: Als holteplaat vormt de A-plaat de stabiele basis van de matrijsconstructie. De robuuste constructie, vaak vervaardigd van duurzame staalmaterialen zoals S50C of P20, biedt de nodige stabiliteit om de druk en krachten te weerstaan die worden uitgeoefend tijdens het spuitgietproces.
  3. Integratie van gietkanaal- en gietkanaalsysteem: De A-plaat bevat doorgaans de gietmond, het hoofdkanaal waardoor gesmolten plastic in de mal wordt gespoten. Bovendien kunnen elementen van het gietsysteem, dat de plasticstroom van de injectie-eenheid naar de malholte leidt, deel uitmaken van het ontwerp van de A-plaat. Een 3-plaat spuitgietmal heeft doorgaans een complexer gietontwerp dan een 2-plaat spuitgietmal, omdat er zich een deel van de gietmond aan de achterkant van de A-plaat bevindt, zodat de C-plaat (gietmondplaat) de gietmond van het vormende deel kan wegtrekken.
  4. Definitie van scheidingslijn: De interface tussen de A-plaat en de B-plaat vormt de scheidingslijn, een kritische grens die definieert hoe de mal scheidt om het gegoten onderdeel te onthullen. De naadloze definitie van de scheidingslijn is cruciaal voor het bereiken van een foutloos eindproduct. Een 3-plaat spuitgietmatrijs heeft normaal gesproken 2 scheidingslijnen, deze scheidingslijn bevindt zich tussen de A-plaat en de B-plaat (holte en kern). zie onderstaande afbeelding.
3-platen spuitgietmal

3-platen spuitgietmal

B-plaat (kernplaat / B-pocketplaat): het hart van precisie vormgeven

In de symfonie van de 3-plaat spuitgietmatrijs neemt de B-plaat de rol van kernplaat (Core pocket pate) op zich, een dynamisch element dat verantwoordelijk is voor het vormgeven van de essentie van het gegoten product. Aangewezen als de B-pocketplaat, herbergt het niet alleen de kerninzet, maar dient het ook als het podium waar precisie nauwkeurig wordt vervaardigd. Hier zijn de belangrijkste aspecten van de B-plaat als kernplaat:

  1. Integratie van kerninzetstukken: De B-plaat is ontworpen om de kerninzet te huisvesten, die de interne kenmerken en contouren van het gegoten onderdeel definieert. Deze inzet vult de holte aan die in de A-plaat is gecreëerd en vormt samen de complete malafdruk.
  2. Definitie van scheidingslijn: Samenwerkend met de A-plaat draagt de B-plaat bij aan het definiëren van de scheidingslijn, een kritische grens die de helften van de mal scheidt. De naadloze interactie tussen deze platen zorgt voor een soepele overgang tijdens de openings- en sluitingsfasen van de mal.
  3. Componenten van het Runner-systeem: De B-plaat kan elementen van het runnersysteem bevatten, waaronder kanalen die de stroom gesmolten plastic van de injectie-eenheid naar de matrijsholte leiden. Deze scheiding van het runnersysteem van het gegoten onderdeel is een kenmerk van het 3-platen spuitgietmatrijsontwerp. Maar als de poort rechtstreeks naar het gietonderdeel van de C-plaat voedt, dan zal er geen runner op de B-plaat zijn.
  4. Interactie met uitwerppen: Uitwerppennen van de uitwerpplaten zijn strategisch geplaatst om te interacteren met de B-plaat. Deze pennen zijn instrumenteel in de uitwerpfase, ze oefenen kracht uit op de B-plaat en werpen vervolgens het gestolde plastic onderdeel uit de mal.

De B-plaat, als kernplaat of B-pocketplaat, speelt een centrale rol bij het vormgeven van het hart van de precisie in een spuitgietmatrijs met 3 platen.

Drie kunststof spuitgietmatrijzen

 

C-plaat (Runner Plate): navigeren op weg naar naadloze scheiding

In de choreografie van een 3-platen spuitgietmatrijs, stapt de C-plaat sierlijk in de rol van de runnerplaat, strategisch gepositioneerd in de buurt van de bovenste vaste plaat. Met precisie en doelgericht orkestreert het de scheiding van het gegoten onderdeel en de runner, wat zorgt voor een naadloos en efficiënt gietproces. Hier zijn de belangrijkste aspecten van de C-plaat als runnerplaat:

  1. Beheer van hardlopers: De C-plaat neemt de leiding over de runner, het kanaal waardoor gesmolten plastic van de injectie-eenheid naar de matrijsholte stroomt. De nabijheid van de bovenste vaste plaat zorgt ervoor dat de runner efficiënt van de A-plaat kan worden weggetrokken (het gegoten onderdeel en de runner worden gescheiden), waardoor verstrengeling met het gegoten onderdeel wordt voorkomen.
  2. Interactie met bovenste vaste plaat: De C-plaat werkt dicht bij de bovenste vaste plaat en werkt samen om een gecontroleerde omgeving te creëren voor het scheiden van de runner en het gegoten onderdeel. Bovendien worden er trekpennen op de bovenste plaat gemonteerd die door de A-plaat gaan. Deze trekpennen zijn de kritieke functie om de runner van de A-plaat weg te trekken. Deze coöperatieve beweging is essentieel voor de algehele efficiëntie van de mal.
  3. Overwegingen voor koeling van hardlopers: Als runnerplaat kunnen overwegingen voor efficiënte koeling worden opgenomen in het ontwerp van de C-plaat. Goede koeling helpt bij het beheren van temperatuurverschillen en draagt bij aan de algehele kwaliteit van de gegoten onderdelen. Normaal gesproken is er geen koelkanaal nodig op de C-plaat, maar voor een complex onderdeel of groot onderdeel kan een extra koellijn op de C-plaat nodig zijn.

Drie plaat spuitgietwerkstappen

sub-runner 3 plaat mal

sub-runner 3 plaat mal

In de 3-platen spuitgietmal beweegt de subrunner langs een tweede scheidingslijn anders dan de primaire scheidingslijn waar het onderdeel wordt gevormd. De twee scheidingslijnen zijn normaal gesproken evenwijdig aan elkaar en worden gescheiden en gedeeltelijk gedefinieerd door ten minste één matrijsplaat. De subrunner en onderdeelvormende holtes worden verbonden door een verlenging van de subrunner, een secundaire gietmal genoemd. De overbruggende secundaire gietmal gaat door de ten minste ene scheidingsmatrijsplaat en is verbonden met de onderdeelvormende holte via een kleine poortopening. De secundaire gietmalen zijn normaal gesproken evenwijdig aan de openingsrichting van de matrijs en loodrecht op de subrunner (zie Afb. 1.2).

Tijdens het gieten, nadat de plastic smelt in de gieter en de onderdeelvormende holte stollen, zal de mal langs de twee scheidingslijnen openen. Het onderdeel wordt uitgeworpen uit de geopende primaire scheidingslijn en de gieter (die de secundaire gietboom en poort omvat) wordt uitgeworpen uit de geopende tweede scheidingslijn, zoals te zien is in Figuur 1.3.

3-platen spuitgietmatrijs

3-platen spuitgietmatrijs

Dit drie plaat spuitgietmal wordt gewoonlijk een drie-platen koudlopermal genoemd. De termen twee-platen en drie-platen koudlopermallen verwijzen naar het minimale aantal malplaten dat nodig is om zowel het onderdeel als de gestolde loper te vormen en te verwijderen. Met de twee-platen koudlopermal worden het onderdeel en de loper gevormd en verwijderd tussen ten minste een eerste en tweede malplaat. Met de drie-platen koudlopermal wordt het onderdeel gevormd en verwijderd tussen ten minste een eerste en tweede plaat en worden de loper en poort gevormd en verwijderd tussen ten minste een derde plaat en vaak dezelfde tweede plaat die wordt gebruikt om het onderdeel te helpen vormen.

Dit type mal wordt gebruikt wanneer het wenselijk is om het onderdeel op een andere locatie dan de omtrek te sluiten. Het wordt vaak gebruikt voor het vormen van tandwielen waarbij het wenselijk is om de centrale naaf van het tandwiel te sluiten.

Een van de voordelen van het gebruik van een spuitgietmatrijs met 3 platen is dat deze geschikt is voor grote onderdelen. Een spuitgietmatrijs met 2 platen kan het onderdeel mogelijk niet volledig vullen. In dat geval kan een spuitgietmatrijs met 3 platen dit probleem eenvoudig oplossen. Het ontwerp met 3 platen zorgt voor een betere controle over de stroom gesmolten materiaal tijdens het spuitgietproces, wat resulteert in een eindproduct van hogere kwaliteit.

Er zijn echter ook enkele nadelen aan het gebruik van een 3-platen spuitgietmatrijs. Een nadeel is dat het duurder kan zijn om te produceren dan andere soorten spuitgietmatrijzen. Dit komt omdat de drie-platen matrijsstructuur complexer is, waardoor de matrijsbasis hoger zal zijn dan twee plaat spuitgietmal.

Een ander nadeel van 3-plaat spuitgieten is dat het meer tijdrovend kan zijn om te produceren dan andere soorten spuitgietmatrijzen. Omdat de sub-runner handmatig of met een robot de sub-runner bij elke spuitgietbeurt moet oppakken, zal de cyclustijd langer zijn en zal het materiaalverlies hoger zijn.

Ondanks de vele voordelen, 3-platen spuitgietmal is niet altijd de juiste oplossing voor elke toepassing. De gespecialiseerde apparatuur en expertise die nodig zijn om onderdelen te produceren met deze methode, kunnen het duurder maken dan traditioneel spuitgieten. Het is ook niet goed geschikt voor productieruns met een hoog volume (hot runner is beter), omdat de kosten en complexiteit van de 3-platenmal mogelijk niet gerechtvaardigd zijn voor kleine productieaantallen.

Als het gaat om de beslissing of u een 3-platen spuitgietmatrijs, 2-platen spuitgietmatrijs of hete gietmal, , is het belangrijk om rekening te houden met de specifieke vereisten van het project. Als het eindproduct bijvoorbeeld een hoge mate van precisie en kwaliteit vereist, is een 3-platen spuitgietmatrijs wellicht de beste optie. Als het eindproduct bovendien een beter oppervlak en een betere vullingsstatus vereist, of een groot onderdeelformaat heeft, gebruik dan een 3-platen kunststof spuitgietmatrijs.

Ten slotte worden 3-plaatmallen en 2-plaat kunststof spuitgietmallen gebruikt voor verschillende soorten onderdelen. Dit is afhankelijk van het oppervlak en de grootte van het onderdeel. Als u een project heeft waarvoor u een kunststof mal nodig hebt, neem dan contact met ons op voor een prijsopgave.

Als u een project heeft waarbij u op maat gemaakte kunststof spuitgietmatrijzen nodig hebt, neem dan gerust contact met ons op voor een offerte.

/door

Kleine batch spuitgieten

Speelgoed van kunststof

Spuitgieten is een productieproces waarbij gesmolten materiaal in een mal wordt geïnjecteerd om onderdelen of producten te produceren. Het wordt veel gebruikt bij de productie van een breed scala aan producten, van auto-onderdelen tot medische apparaten en consumentenproducten. Een belangrijk aspect van spuitgieten is het vermogen om onderdelen in kleine hoeveelheden te produceren, en dat is waar spuitgieten in kleine partijen in het spel komt.

Maar wat is small batch injection molding en hoe verschilt het van traditioneel spuitgieten? In deze uitgebreide gids gaan we dieper in op het concept van small batch injection molding, inclusief de voordelen, toepassingen en belangrijke overwegingen voor het gebruik ervan in het productieproces.

Wat is kleine batch spuitgieten?

Kleine batch spuitgieten of spuitgieten in kleine volumes is een productieproces dat de productie van kleine hoeveelheden spuitgegoten onderdelen omvat. Het wordt doorgaans gebruikt voor prototyping, kleine productieruns of voor de productie van aangepaste onderdelen die een snelle doorlooptijd vereisen.

Kleine batch spuitgieten verschilt van traditioneel spuitgieten doordat het is ontworpen om snel en efficiënt te zijn, met een focus op het snel en met een hoge mate van nauwkeurigheid produceren van kleine hoeveelheden onderdelen. Het omvat doorgaans het gebruik van gespecialiseerde apparatuur en processen, zoals 3D-printen of CNC-bewerking, om de mallen en gereedschappen te produceren die nodig zijn voor het spuitgietproces.

Kleine batch spuitgieten

Speelgoed van kunststof

Voordelen van kleine batch spuitgieten

Er zijn verschillende voordelen verbonden aan het gebruik van spuitgieten in kleine series, waaronder:

Snelheid en efficiëntie

Een van de belangrijkste voordelen van kleine batch spuitgieten is de snelheid en efficiëntie van het proces. Het is ontworpen om snel en efficiënt te zijn, met een focus op het snel en met een hoge mate van nauwkeurigheid produceren van kleine hoeveelheden onderdelen. Dit kan met name handig zijn voor prototyping, waarbij het vermogen om snel onderdelen te produceren en testen cruciaal is, of voor kleine productieruns waarbij een snelle doorlooptijd vereist is.

Aanpassing en flexibiliteit

Een ander voordeel van small batch injection moulding is de mogelijkheid om op maat gemaakte en complexe onderdelen te produceren met een hoge mate van nauwkeurigheid. Omdat het gebruik maakt van gespecialiseerde apparatuur en processen, kan small batch injection moulding onderdelen produceren met ingewikkelde details en nauwkeurige toleranties. Dit kan met name handig zijn voor de productie van op maat gemaakte of unieke onderdelen, waar traditioneel injection moulding geen optie is.

Kostenbesparingen

Kleine batches plastic spuitgieten kan ook kostenbesparingen opleveren vergeleken met traditioneel spuitgieten. Omdat het is ontworpen om snel en efficiënt te zijn, kan het helpen om cyclustijden te verkorten en productiesnelheden te verhogen, wat uiteindelijk leidt tot kostenbesparingen. Het kan ook een meer kosteneffectieve optie zijn voor kleine productieruns, omdat het fabrikanten in staat stelt om onderdelen snel en met een hoge mate van nauwkeurigheid te produceren zonder de noodzaak van grote hoeveelheden voorraad.

Toepassingen van kleine batch spuitgieten

Spuitgieten in kleine series wordt veel gebruikt in een breed scala aan toepassingen, waaronder:

  • Prototyping: Kleine batch spuitgieten wordt vaak gebruikt voor prototyping, waarbij het vermogen om snel onderdelen te produceren en testen cruciaal is. Het stelt fabrikanten in staat om snel prototypeonderdelen te produceren voor testen en evaluatie, wat kan helpen om de tijd en kosten van het ontwikkelingsproces te verminderen.
  • Kleine productieruns: Kleine batch spuitgieten wordt ook vaak gebruikt voor kleine productieruns, waarbij een snelle doorlooptijd vereist is. Het stelt fabrikanten in staat om kleine hoeveelheden onderdelen snel en efficiënt te produceren, zonder dat er grote hoeveelheden voorraad nodig zijn.
  • Aangepaste onderdelen: Kleine batches kunststof spuitgieten is ook nuttig voor de productie van aangepaste of unieke onderdelen, waar traditioneel spuitgieten mogelijk geen optie is. Omdat het gebruik van gespecialiseerde apparatuur en processen vereist, kan kleine batch spuitgieten complexe en ingewikkelde onderdelen produceren met een hoge mate van nauwkeurigheid. Dit kan met name nuttig zijn voor de productie van aangepaste onderdelen voor een breed scala aan toepassingen, waaronder automobiel-, medische en consumentenproducten.

Belangrijke overwegingen bij het gebruik van kleine batch-spuitgieten

Hoewel spuitgieten in kleine partijen verschillende voordelen kan bieden in het productieproces, zijn er ook enkele belangrijke overwegingen om in gedachten te houden bij het gebruik ervan. Deze omvatten:mal fabrikant china

Kosten

Een van de belangrijkste overwegingen bij het gebruik van kleine batch spuitgieten is de kosten. Omdat het gebruik van gespecialiseerde apparatuur en processen vereist, kan het duurder zijn dan traditioneel spuitgieten. De kosten van kleine batch spuitgieten kunnen echter worden gecompenseerd door de toegenomen snelheid en efficiëntie van het proces, evenals de mogelijkheid om aangepaste en complexe onderdelen te produceren met een hoge mate van nauwkeurigheid.

Materiaalcompatibiliteit

Het is ook belangrijk om rekening te houden met de compatibiliteit van het materiaal dat wordt gebruikt met het kleine batch spuitgietproces. Sommige materialen zijn mogelijk niet geschikt voor gebruik met kleine batch plastic spuitgieten, hetzij vanwege hun eigenschappen of de verwerkingsvereisten van het materiaal. Het is belangrijk om het gebruikte materiaal zorgvuldig te evalueren en ervoor te zorgen dat het compatibel is met het kleine batch spuitgietproces.

Onderdeel Complexiteit

Een andere overweging bij het gebruik van small batch injection molding is de complexiteit van de onderdelen die worden geproduceerd. Small batch injection molding is zeer geschikt voor de productie van complexe en ingewikkelde onderdelen, maar het is mogelijk niet de meest efficiënte optie voor eenvoudigere onderdelen. Het is belangrijk om de complexiteit van de onderdelen die worden geproduceerd zorgvuldig te evalueren en ervoor te zorgen dat small batch injection molding het meest geschikte proces is voor hun productie.

Conclusie

Concluderend is small batch injection molding een productieproces dat de productie van kleine hoeveelheden spuitgegoten onderdelen omvat. Het wordt vaak gebruikt voor prototyping, kleine productieruns en de productie van aangepaste en complexe onderdelen. Small batch injection molding biedt verschillende voordelen, waaronder snelheid en efficiëntie, maatwerk en flexibiliteit en kostenbesparingen.

Er zijn echter ook enkele belangrijke overwegingen om in gedachten te houden bij het gebruik ervan, waaronder kosten, materiaalcompatibiliteit en complexiteit van het onderdeel. Over het algemeen is small batch injection moulding een nuttige en efficiënte optie voor de productie van kleine hoeveelheden hoogwaardige spuitgegoten onderdelenHet stelt fabrikanten in staat om onderdelen snel en efficiënt te produceren, met een hoge mate van nauwkeurigheid en maatwerk, waardoor het een waardevol hulpmiddel is in het productieproces.

Sincere Tech is een van de beste leveranciers van mallen in China bieden wij op maat gemaakte kunststof mallen aan voor kleine hoeveelheden spuitgieten en spuitgieten in grote volumes dienst.

/door
,

Hoeveel kost een spuitgietmatrijs

op maat gemaakte kunststof spuitgieten

Hoeveel kost een spuitgietmatrijs?

In veel industrieën speelt spuitgieten een belangrijke rol bij de productie van verschillende plastic onderdelen. Het begrijpen van de kosten van spuitgietmatrijzen is echter cruciaal voor het bepalen van de haalbaarheid van het proces. Deze discussie onderzoekt de bepalende factoren van spuitgietmatrijskosten, met een specifieke focus op de impact van productievolume en manieren om kosten te minimaliseren.

In deze blog worden de belangrijkste kostenfactoren belicht die een aanzienlijke impact hebben op het project en wordt de veelgestelde vraag beantwoord: "Hoeveel kost een spuitgietmatrijs??” Het geeft ook tips over hoe u de kosten van spuitgietmatrijzen voor lage, gemiddelde en hoge volume spuitgieten kunt verlagen. Aan de andere kant zal er een voorbeeld van een kostenraming voor spuitgietmatrijzen zijn ter referentie. Als u een project hebt waarvoor een spuitgietmatrijs en gietkosten nodig zijn, kunt u ons natuurlijk een offerte sturen.

Als u een plastic onderdeel moet maken, is het spuitgietproces een van de meest effectieve technologieën, vooral als u duizenden of zelfs meer gegoten onderdelen nodig hebt. Om deze technologie te gebruiken, moet u echter investeren in een spuitgietmatrijs, wat kostbaar kan zijn. Er zijn veel dingen om te overwegen voordat u besluit of u in een spuitgietmatrijs voor uw project wilt investeren.

De kosten van spuitgietmatrijzen zijn niet eenvoudig te schatten vanwege de verscheidenheid aan factoren die de kosten van het spuitgietgereedschap beïnvloeden, en er is geen standaardmethode voor het schatten van de kosten van een mal voor een enkel op maat gemaakt plastic onderdeel. De kosten van mallen kunnen variëren van een paar honderd dollar tot honderdduizenden dollars of zelfs meer, afhankelijk van verschillende factoren. Deze omvatten de grootte van het te gieten onderdeel, hoeveel holtes er tegelijkertijd worden gegoten, de complexiteit van de geometrie van het onderdeel, de vereiste kwaliteit van het staal, export (de klant neemt de mal mee terug naar zijn eigen locatie voor de productie van de mal) of geen exportmal (mallen blijven in onze mallenfabriek voor productie, wij produceren de onderdelen voor de klant).

Vandaag kunnen wij de spuitgietmal voor u maken voor slechts $500 als uw onderdeel een klein en eenvoudig ontwerp heeft. Als u plastic projecten hebt waarvoor mallen nodig zijn, neem dan contact met ons op.

De doorlooptijd van de mal is een andere kostenpost voor het bouwen van mallen. De gemiddelde tijd voor het produceren van een mal is ongeveer 5 weken. Als u dus een spoedgeval hebt dat een snelle doorlooptijd vereist, moet u rekenen op extra malproductiekosten die ongeveer 1,5 keer hoger zijn dan de geciteerde malkosten.

Apparatuur is een van de belangrijkste kostenfactoren bij het vervaardigen van mallen en maakt deel uit van de productiekosten. Omdat apparatuur voor het vervaardigen van mallen echter als vaste kosten wordt beschouwd, worden die apparatuurkosten normaal gesproken genegeerd wanneer we de kosten van de spuitgietmatrijs schatten. In dat geval zullen we, wanneer we de kosten voor de nieuwe mal schatten, de basiskosten van de mal, de kosten van het holtestaal en de inzetstukken, EDM (elektrische ontladingsbewerking) kosten (inclusief kopermateriaal), kosten voor CNC-bewerking, kosten voor oppervlaktepolijsten of textuur, arbeidskosten en andere productiekosten.

Elektrische ontladingsbewerking (EDM) is een van de belangrijkste processen om spuitgietmatrijzen te maken. Het wordt gebruikt om spuitgietmatrijzen te maken met ingewikkelde vormen of diepe ribben. EDM gebruikt elektrische ontladingen met hoge energie om het metalen werkstuk te verhitten en het vervolgens te sinteren tot de gewenste malvorm. EDM is beperkt tot metalen mallen en is mogelijk niet erg effectief voor alle soorten mallen, ook al is het erg nauwkeurig.

CNC-bewerking is een ander belangrijk proces voor het maken van mallen dat wordt gebruikt bij de productie van spuitgietmatrijzen, met name die welke worden gebruikt voor het maken van de holtes en kernen. Er zijn veel soorten CNC-machines en elk type CNC-machine heeft andere kosten. Wanneer u dure CNC-machines gebruikt om de spuitgietmatrijs te maken, zal dit de kosten voor de spuitgietmatrijs verhogen. Voor sommige hoge precisie- en kleine tolerantievereisten zijn er CNC-machines met hoge precisie nodig om mallen te maken.

De afgelopen jaren is 3D-printen beschouwd als een goedkope en snelle manier om mallen te maken, met name voor kunststof spuitgieten. 3D-printen, ook wel bekend als additieve productie, is een proces van het maken van mallen door het afzetten van lagen van een digitaal model. Deze methode is minder gevoelig voor de vaardigheden van de operator dan andere traditionele bewerkingstechnieken, waardoor de kans op hoge arbeidskosten wordt verlaagd. Er zijn echter een paar beperkingen waarmee rekening moet worden gehouden, bijvoorbeeld de grootte van het bouwplatform en de krimp van de geprinte mallen.

Om het gewenste kwaliteitsniveau van de mal en de prijs te verkrijgen, is het noodzakelijk om een vergelijking te maken. Zowel het traditionele malproductieproces als het 3D-printproces hebben hun sterke en zwakke punten.

Kosten van injectiemal

Schatting van de kosten van spuitgietmatrijzen

Hoewel er geen standaardmethode is voor het schatten van malkosten, kan elk individueel project een aantal gemiddelde factoren gebruiken om de kosten van een plastic spuitgietmatrijs te bepalen. In de volgende sectie bespreken we deze gemiddelde kosten.

Kosten malbasis: Een malbasis is een van de grootste kostenposten bij het vervaardigen van een spuitgietmatrijs. Een malbasis fungeert als een zak en malframe, die de malholtes en -kernen ondersteunt, evenals de uitwerp- en toevoersystemen (koude of hete runner). Ondersteuningspilaren en koelsystemen. De kosten van de malbasis zijn afhankelijk van de massa van de mal en de kosten van het staal per eenheidsmassa.

Als het gewicht van de matrijs bijvoorbeeld 500 kg is en de staalkosten per eenheid $3/kg, dan bedragen de basiskosten van de matrijs 500*3=$1500. Deze $1500 zijn de basiskosten van de matrijs zonder enige productie.

Kosten van matrijsholte- en kerninzetstukken: Normaal gesproken vormen de kosten van de holte- en kerninzetstukken het grootste deel van de totale kosten van de spuitgietmatrijs, aangezien deze kenmerken een cruciale rol spelen bij het vormgeven van de gewenste productgeometrie. We splitsen deze kosten op in twee delen: de materiaalkosten voor de holte- en kerninzetstukken en de bewerkingskosten.

  • Materiaalkosten: De kosten van de holte- en kerninzetmaterialen zijn de eenvoudigste term om te evalueren als het product van het volume van de holtes en kernen. Een eenvoudige manier om de holtemateriaalkosten te controleren, is gebaseerd op het gewicht van het inzetmateriaal en de kosten van het inzetmateriaal per kilogram. Verschillende soorten staal hebben verschillende kosten per kilogram. Voorgeharde materialen, zoals P20 of 1.2738H, zijn doorgaans goedkoper dan geharde matrijsmaterialen, zoals H13 of DIN 1.2343. Bovendien hebben verschillende merken matrijsstaal verschillende prijzen, zoals het verschil tussen LKM en ASSAB. Bijvoorbeeld, als de DIN 1.2344-kwaliteit van inzetmateriaal van LKM $7 per kilogram is en het totale gewicht van holte- en kerninzetstukken 100 kilogram is, dan zijn de totale holte- en kerninzetkosten: 7*100=$700. Het inzetmateriaal kost $700. Het gewicht van het inzetstukmateriaal varieert afhankelijk van de grootte en geometrie van het onderdeel. Grotere onderdelen vereisen zwaardere holtematerialen.
  • Bewerkingskosten: Kosten voor holte- en kerninzetstukken omvatten verschillende productieprocessen zoals CNC-bewerking, EDM, draadvonken, boren, warmtebehandeling (harden van staal), schuimbewerking en oppervlakteafwerking, onder andere. Hoewel het bepalen van deze kosten een uitdaging kan zijn, schatten we ze doorgaans in uren. Bijvoorbeeld, als de CNC-kosten $20 per uur zijn en u 10 uur nodig hebt om de CNC-bewerking voor dit holte-inzetstuk af te ronden, dan zijn de CNC-bewerkingskosten $20*10=$200.
    De overige CNC-bewerkingskosten blijven hetzelfde, met als enige verschil de eenheidsbewerkingskosten voor elk productieproces. We tellen deze kosten bij elkaar op om de totale bewerkingskosten voor de insert te bepalen.
  • Arbeidskosten en matrijskwaliteitseisen: De locatie van de productie van spuitgietmatrijzen bepaalt de arbeidskosten en de tolerantievereisten. De kosten van de productie van matrijzen zullen stijgen als u uw matrijs in Amerika, Europa, Azië of Japan produceert vanwege de hogere arbeidskosten in die regio's. Het maken van uw matrijs in China zal echter veel goedkoper zijn dan in Europa of Amerika. Bovendien zal de matrijstolerantievereiste van invloed zijn op de arbeidskosten. Om de kwaliteit van een spuitgietmatrijs met hoge precisie en nauwe tolerantie te garanderen, zijn een machine met hoge precisie en een hightech matrijsmeester vereist. Dit vereist extra aanpassingen om aan de nauwe tolerantie te voldoen, evenals extra productieprocedures om te garanderen dat de matrijs van hoge kwaliteit is. Een matrijsfabrikant die bijvoorbeeld een vijfassige CNC-machine gebruikt, zal doorgaans hogere kosten hebben dan een matrijsmaker die een handmatig bediende drieassige CNC-machine gebruikt.

In de onderstaande tabel staan de volledige kosten voor een spuitgietmatrijs voor een aantal normale onderdelen. De kosten zijn gebaseerd op de grootte van de matrijsbasis.

Voorbeeld van malgrootte (L*B*H) met normale onderdeelgeometrie (mm)Kosten voor het ontwerpen van mallenKosten voor malbasisHolte- en kernmateriaalkostenBewerkingskosten voor holtes en kernenArbeidskostenHot runner-kostenTotale kosten voor de malOpmerkingen
150*200*250VS$200.00VS$200.00VS$180.00VS$400.00VS$400.00VS$0.00VS$1.380,00Geen hete loper
300*300*300VS$200.00VS$350.00VS$250.00VS$500.00VS$500.00VS$0.00VS$1,800.00Geen hete loper
400*400*400VS$200.00VS$900.00VS$600.00VS$1.200,00VS$1.000,00VS$500.00VS$4,400.00Eén hete druppel
400*500*400VS$200.00VS$1,050.00VS$700.00VS$1.300,00VS$1,100.00VS$0.00VS$4,350.00Geen hete loper

Tips om de kosten van spuitgietmatrijzen te verlagen:

Daarom is het verlagen van de kosten van spuitgietmatrijzen noodzakelijk om de productie-efficiëntie te verbeteren en de beschikbare middelen optimaal te benutten. Hieronder bespreken we enkele veelvoorkomende technieken om de kosten van kunststof spuitgietmatrijzen te verlagen.

  1. DFM-analyse: Volgens het DFM-rapport, Ontwerp voor productie (DFM) analyse houdt in dat redelijke technologie en strategieën worden gebruikt om de kosten van spuitgietmatrijzen te verlagen. Tijdens de ontwerpfase gebruikt dit proces DFM-analyse om functionele componenten te onderzoeken die binnen het toegewezen budget passen.
  2. Vereenvoudig ontwerpkenmerken: Om geld te besparen op spuitgieten en spuitgieten, vereenvoudig ontwerpen en elimineer alle overbodige componenten. Focus meer op functionele kenmerken dan op esthetiek; verminder bijvoorbeeld het aantal nutteloze ribben of de ribdiepte.
  3. Houd rekening met universele mallen: Standaardmallen zijn goedkopere manieren om hoogwaardige en grote volumes spuitgietonderdelen te produceren. Daarom zijn ze beter wanneer aangepaste mallen niet nodig zijn. CAD-modellen helpen bij het ontwerpen van mallen vóór de productie, waardoor het betaalbaarder wordt.
  4. Selecteer economische materialen: Door het juiste materiaal te kiezen, zoals ABS of polypropyleen, kunnen de kosten voor spuitgieten en kunststof spuitgietmatrijzen aanzienlijk worden verlaagd zonder dat dit ten koste gaat van de kwaliteit. Voorgehard staal kan nog steeds dienen als malmateriaal voor dit type materiaal, waardoor miljoenen stuks kunnen worden geproduceerd. Het is belangrijk om hoogwaardige materialen te gebruiken en oplossingen betaalbaar te houden.
  5. Gebruik van insert molding: Voor besparingen op de lange termijn raden we aan om te kijken naar insert molding en overmolding-methoden. Insert molding bespaart bijvoorbeeld geld door de noodzaak van plastic schroefdraad voor metalen componenten te elimineren.
  6. Verminder schimmelvorming: Om kosten te besparen op kunststof spuitgietmatrijzen is het verminderen van het aantal holtes in de matrijzen een van de beste opties. Als het aantal onderdelen niet zo hoog is, kunt u de kosten voor de matrijs verlagen door één spuitgietmatrijs met voorgehard staal te gebruiken.
  7. Gebruik familievorm: Als u drie of vier kunststofonderdelen in één project hebt, kunt u de kosten voor de spuitgietmatrijs verlagen door alle onderdelen in één mal te ontwerpen. Dit is de optie die wij het vaakst voor onze klanten gebruiken.

Als we deze strategieën succesvol implementeren en de kosten van spuitgietprocedures aanzienlijk verlagen, kunnen we de productielijn als geheel efficiënter maken.

Kosten spuitgietmatrijs

Spuitgietmachines gebruikt voor spuitgieten

Wanneer u investeert in spuitgietmatrijzen en akkoord gaat met de kosten van de spuitgietmatrijzen, dan wilt u vast en zeker weten wat de kosten zijn. kosten spuitgieten voor uw project. Doorgaan naar de apparatuur die wordt gebruikt bij spuitgieten is een essentieel aspect van de kostenoverweging. Er is een breed scala aan classificaties van spuitgietmachines, afhankelijk van grootte, automatisering en prijs. Laten we eens kijken naar de kosten die gepaard gaan met deze machinecategorieën:

Elektrische spuitgietmachines:

Deze apparaten gebruiken een elektro-servomotor, die goedkoper, nauwkeuriger en energiezuiniger is. Ze vereisen echter veel kapitaalinvestering en onderhoud in vergelijking met andere soorten spuitgietmachines.

Hybride spuitgietmachines:

Hybride machines zijn een combinatie van elektrische en hydraulische componenten, die gebruikmaken van servomotoren en hydraulische pompen. Ze kosten iets meer en vereisen meer onderhoud in de beginfase, maar ze hebben een hoge nauwkeurigheid, stabiliteit en energiebesparende functies.

Hydraulische spuitgietmachines:

De hydraulische pomp is het belangrijkste onderdeel van hydraulische apparatuur, die wordt gekenmerkt door een hoge betrouwbaarheid, stabiliteit van de snelheid van uitwerpen en injecteren, en relatief lage initiële investeringen. Maar ze zijn doorgaans energie-intensiever en mogelijk niet zo nauwkeurig als elektrische gadgets.

Veel organisaties besteden spuitgietdiensten uit aan dienstverleners omdat de machines die bij spuitgieten worden gebruikt kapitaalintensief zijn en frequent onderhoud vereisen. Deze methode is een kostenbesparende maatregel voor organisaties die hun kosten willen verlagen, omdat ze geen machines hoeven aan te schaffen of te onderhouden.

Veelgebruikte harsen zoals PC, ABS, PU, PP en PE hebben direct invloed op de kosten en variëren doorgaans van $1 tot $5 per kilogram. De prijs van het materiaal is echter afhankelijk van het ontwerp van het product en het gebruik tijdens het gietproces.

De kosten van spuitgieten worden hierboven kort besproken. Als u meer wilt weten over de kosten van kunststof spuitgieten, bezoek dan de Hoeveel kost spuitgieten? pagina.

Factoren die bijdragen aan de kosten van spuitgietmatrijzen

Er zijn veel factoren die de injectie beïnvloeden kosten van het gieten van mallen; Hieronder vindt u een aantal basisfactoren die van invloed zijn op de kosten van een spuitgietmatrijs.

  1. Complexiteit van het onderdeel: Mallen die complexe vormen vereisen, vereisen extra CNC-bewerking, werktijd, EDM-productie en andere gerelateerde bewerkingen. Deze complexe ontwerpmallen zijn kostbaar omdat ze meer materiaal kunnen gebruiken, hogere bewerkingskosten hebben en langer duren om te produceren.
  2. Onderdeelgrootte: De kosten van spuitgietmateriaal variëren afhankelijk van de grootte van de mal. Grotere en ingewikkeldere ontwerpen vereisen een grote malbasis en grote holtes; in dat geval zal een groot onderdeelformaat meer malstaal en meer tijd kosten om te produceren dan kleine en eenvoudigere onderdelen.
  3. Ondersnijdingen: Undercuts kunnen een probleem vormen bij het maken van mallen en het injecteren van onderdelen. Wij raden aan undercuts te vermijden of draagbare cutoffs te gebruiken tijdens het maken van spuitgietmatrijzen om de kosten van kunststof spuitgietmatrijzen te minimaliseren.
  4. Uiterlijk en afwerking: De incorporatie van factoren die niet per se nodig zijn in het product kan de kosten van de spuitgietmatrijs verhogen. Het gebruik van textuur-, parelstraal- of hoogglansmallen, die spaarzaam gebruikt moeten worden, verhoogt ook de kosten en complexiteit van de mallen.
  5. Type spuitgietmatrijs: Er zijn twee soorten spuitgietmatrijzen als je de kosten van kunststof spuitgieten voor hetzelfde kunststof onderdeel bekijkt: hot runner mal en cold runner mal. Dienovereenkomstig zal de hot runner mal duurder zijn dan de cold runner mal.

Hoeveel kost een spuitgietmatrijs?

De kosten voor spuitgieten omvatten ook arbeid en extra diensten.

Laten we het kort hebben over de invloed van arbeidskosten op de totale kosten van een spuitgietproject.

Installatiekosten: Alle fasen van het spuitgietproces zijn afhankelijk van de machine-instellingen, die met name van cruciaal belang zijn bij het technisch uitdagende maken van mallen.

Reparatiekosten: Net als alle andere machines heeft ook de spuitgietapparatuur onderhoud en vervanging nodig, wat de bedrijfskosten verhoogt.

Kosten van de exploitant: Voor een optimale projectuitvoering dragen operators bij aan de arbeidskosten, een van de kostengroepen.

Voorbeeld van kosten afhankelijk van productievolumes

Het aantal eenheden dat nodig is voor de productie bepaalt de kosten van spuitgieten. We verdelen productievolumes in verschillende klassen, elk met een unieke kost op basis van het aantal benodigde onderdelen; deze klassen kunnen ook bijbehorende spuitgietkosten hebben om de totale kosten te verlagen.

Kosten voor spuitgieten in kleine volumes:

Het is haalbaar om componenten in batches van honderd tot tweeduizend te produceren. Aluminium spuitgietmatrijzen, ook wel prototypematrijzen genoemd, dienen als goedkopere en snellere matrijzen voor productie in kleine volumes. Bijvoorbeeld, het maken van 1000 tot 10.000 stuks kan $500 tot $1.000 kosten voor de matrijs en $0,5 voor elk deel van de grondstof. Dit is natuurlijk een voorbeeld voor normaal kunststofmateriaal; als er glasgevulde materialen zijn, kan de levensduur van de matrijs worden teruggebracht tot 50%.

Het is daarom belangrijk om de details te kennen van de kosten van spuitgieten, het gebruikte materiaal, de soorten apparatuur en hoe het productievolume de kosten beïnvloedt om de beste resultaten te verkrijgen.

Matrijskosten voor spuitgieten in middelgrote volumes:

Meestal loopt de productie van middelgrote volumes van tienduizend tot vijfhonderdduizend componenten. De sterkte en lage kosten van voorgeharde staalsoorten zoals 1.2738, P20, 718 en 738 maken ze populair onder fabrikanten van spuitgietmatrijzenAls de grondstof glas of andere geharde materialen bevat, zoals PEEK, PPS, enz., zal de levensduur van de matrijs overeenkomstig afnemen.

Neem bijvoorbeeld een productierun van 10.000 tot 500.000 onderdelen met de volgende ruwe kostenverdeling:

De kosten voor de spuitgietmatrijs bedragen $2.500–$5.000; de uiteindelijke kosten voor de kunststof spuitgietmatrijs zijn afhankelijk van het ontwerp en de grootte van het onderdeel.

Gegoten onderdeel Kosten van grondstoffen: $0.5

Arbeidskosten per onderdeel: Een benadering is $0.3

Berekende totale kosten per onderdeel: $0.8

Kosten voor spuitgietmatrijzen voor spuitgieten in grote volumes:

Veel artikelen zijn gemaakt met spuitgieten in grote volumes, die honderdduizend tot miljoenen componenten kan bevatten. In dat geval moet het spuitgietstaal zeer sterk en duurzaam zijn, en de matrijsbasis moet ook van hoge kwaliteit zijn. Normaal gesproken raden we voor dit type spuitgietmatrijs aan om gehard staal met HRC 48-52°C te gebruiken, zoals H13, DIN1.2343, DIN1.2344, S136 en 8407 voor de holtes en inzetstukken, en 1.2311 voor A- en B-platen.

Het produceren van grote volumes werk vereist geavanceerde apparatuur, wat de productiekosten verhoogt. Niettemin zorgen schaalvoordelen ervoor dat de kosten per onderdeel veel lager zijn bij productie in grote volumes en aanzienlijk hoger bij productie in kleine volumes.

Beschouw bijvoorbeeld een productierun van 500.000 tot 10.00.000 onderdelen met de volgende geschatte kostenverdeling:

De kosten van een spuitgietmatrijs variëren van $6000 tot $35.000, afhankelijk van de grootte van het onderdeel en het aantal holtes. U kunt ons uw onderdeelontwerp sturen voor een offerte.

Grondstofkosten per onderdeel: $0.5

Arbeid voor elk onderdeel: $0.1

Berekende totale kosten per onderdeel: Grofweg $0.6

De besparingen op de kosten per onderdeel bij spuitgieten zijn de belangrijkste bron van kostenvoordelen bij massaproductie.

Kosten spuitgieten

Sincere Tech is een snelgroeiende, effectieve leverancier van gereedschapsoplossingen.

Bij Sincere Tech ligt de nadruk op de productie van kleine tot grote volumes. Sincere Tech is gespecialiseerd in diverse specialismen, waaronder spuitgietcomponenten, bewerkingsdiensten en het ontwerpen van maatwerkmatrijzen.

Sincere Tech biedt lage prijzen, gratis DFM-controles door gekwalificeerde ingenieurs, just-in-time productieservices en enorme middelen. Om de beste spuitgietoplossingen te verkrijgen tegen een zeer betaalbare prijs, uploadt u gewoon uw CAD-ontwerpbestand.

Veel sectoren maken uitgebreid gebruik van het spuitgietproces, dus het is cruciaal om de kosten en de schatting ervan te begrijpen. Dit artikel behandelt de kostenfactoren van spuitgieten en methoden om productiekosten te verlagen met de hulp van een deskundige toolingpartner zoals Sincere Tech. Als u meer wilt weten over "hoeveel kost spuitgieten", neem dan nu contact met ons op en ontvang deskundig advies op maat voor uw behoeften.

Algemene vragen:

Vraag 1. Is spuitgieten duur?

De complexiteit en het volume van de productie bepalen hoeveel spuitgieten kost. Ondanks de hoge kosten, blijkt spuitgieten behoorlijk economisch te zijn wanneer grote hoeveelheden onderdelen met een precieze maatnauwkeurigheid vereist zijn.

Vraag 2. Hoeveel kost een kunststof spuitgietmatrijs?

De prijzen voor spuitgietmatrijzen variëren van $300 tot $100.000, afhankelijk van het type materiaal, de complexiteit van de matrijs, het productievolume en het ontwerp van het onderdeel.

Vraag 3: Hoe lang duurt het om een spuitgietmatrijs te maken?

Dit hangt ook af van de grootte en het ontwerp van het onderdeel, maar het duurt ongeveer 4-5 weken voordat u het eerste monster ontvangt.

V4: Is spuitgieten ook mogelijk met andere materialen dan kunststof?

Omdat het zowel met metalen als met rubber werkt, spuitgieten is een veelzijdig proces dat in uiteenlopende industrieën wordt toegepast.

V5: Hoe kan ik de kosten van een spuitgietmatrijs en spuitgieten berekenen?

U kunt heel eenvoudig de kosten voor uw project opvragen. U kunt ons uw 3D-tekening (bestand in stp- of IGS-formaat), eisen voor kwaliteitsonderdelen en kunststofmaterialen sturen. Wij kunnen u dan binnen 24 uur de prijs sturen.

/door

Bedrijven die 2-shot spuitgieten

Proces van schimmelproeven

Wat is 2-shot spuitgieten

2-shot injection molding is een innovatieve methode om een enkel gevormd onderdeel te maken van 2 totaal verschillende materialen of kleuren, sommige poeple noemen dit dubbel spuitgieten, of  2k spuitgieten.

2-shot spuitgieten

Bij dit type gieten worden twee materialen met verschillende eigenschappen, kleuren en hardheid samen gegoten in één samengesteld eindproduct. Dit proces is kosteneffectief. Materiaalselectie is een belangrijke factor voor 2k-gieten. Het wordt gebruikt voor grootschalige productie.

Bij 2k-spuitgieten is het mogelijk om meer bewerkingen uit te voeren op het polymeer terwijl het flexibel en heet is. En verschillende materialen kunnen worden gebruikt om een eindproduct van hoge kwaliteit te formuleren.

Double Injection molding is een zeer ontwikkelde spuitgiettechniek die wordt gebruikt om complexe gegoten onderdelen te produceren van twee verschillende materialen of kleuren. Stel je een zeer complex proces voor waarbij je verschillende materialen moet mengen, zoals verschillende soorten harsen, en al deze materialen vervolgens in één mal met meerdere onderdelen moet stoppen.

Laten we nu eens een machine bekijken die uitsluitend gebruikt kan worden voor het proces van Double Injection Molding. Wat deze machine in één cyclus doet, is vrij uitzonderlijk: hij maakt twee injecties. De eerste spuitmond vult één type plastic in de mal, en dan draait de mal naar de andere kant zodat de tweede spuitmond het tweede type plastic kan vullen.

De kracht van Double Injection Molding is dat het mogelijk is om een enkel onderdeel te produceren waarbij de stijve en flexibele materialen moleculair gebonden zijn. Deze eigenschap is zeer waardevol voor productie en functionaliteit en kan als zodanig worden toegepast op talloze producten in verschillende industrieën.

Ook Double Injection Molding biedt mogelijkheden voor nieuwe kansen. Het helpt om heldere kunststoffen, kleurrijke afbeeldingen en aantrekkelijke afwerkingen te repliceren om in één structuur te worden opgenomen, waardoor zowel de bruikbaarheid als de esthetische waarde van het product worden verbeterd.

Laat me je nu een andere geniale technologie voorstellen: Two-Shot Injection Molding, of 2K-gieten. Deze techniek is vooral handig bij het produceren van onderdelen die verschillende kleuren moeten hebben of van verschillende materialen tegelijk gemaakt moeten worden. Het is een revolutie omdat het de efficiëntie verhoogt, de kosten verlaagt en de kwaliteit van het eindresultaat verbetert.

Het kiezen van het geschikte materiaal is de meest kritische fase in het dual material injection molding proces. Dat is waar Sincer Tech in beeld komt, aangezien het meer dan tien jaar ervaring heeft en een sterke relatie heeft met klanten en leveranciers van materialen om de compatibiliteit, efficiëntie en naleving van bepaalde toepassingsnormen te bepalen. Dit zorgvuldige proces zorgt ervoor dat de gelijmde materialen een sterk en bruikbaar product vormen voor de consument.

Het proces van spuitgieten van dubbel materiaal omvat twee belangrijke stappen. Eerst wordt de hars in een mal gespoten via een conventioneel spuitgietproces om het basisonderdeel te creëren. Daarna wordt een ander materiaal gespoten om het eerste onderdeel te bedekken en meer lagen of structuren op het onderdeel te vormen. Dit proces vormt een goede moleculaire verbinding tussen de verschillende materialen en biedt zo de nodige structurele en functionele kenmerken.

Deze productietechniek is flexibel in het ontwerp en de toepassing van de te produceren producten. Het kan worden gebruikt om eenvoudige en complexe onderdelen te maken voor auto's, elektronica, consumptiegoederen en medische toepassingen. Enkele van de meest gebruikte materialen voor D-MIM zijn verschillende thermoplasten, thermoplastische elastomeren en vloeibaar siliconenrubber, afhankelijk van de vereiste kenmerken van het eindproduct.

Daarom biedt spuitgieten met twee materialen talrijke voordelen bij de productie van complexe en multifunctionele onderdelen.

2-schots spuitgieten

Voordelen van Two-Shot Moulding

Het proces van dubbel-spuitgieten van kunststof levert talloze voordelen op die de kwaliteit van de producten verbeteren, kosten verlagen, het materiaalgebruik vergroten en de mogelijkheden voor het ontwerpen van producten uitbreiden.

Verbeterde productprestaties:

Two-shot molding maakt het makkelijker om producten te ontwikkelen met verbeterde prestaties, omdat de twee materialen aan elkaar worden verbonden. Deze flexibiliteit maakt het mogelijk om zowel zachte als harde plastic polymeren in één component te gebruiken om de beste prestaties en comfort te garanderen. Producten zoals medische apparaten, huishoudelijke apparaten en draagbare elektronica worden ergonomischer gemaakt en zien er beter uit als ze in meerdere kleuren of meerdere materialen worden gemaakt.

Kostenbesparing:

Toch, twee-schots gieten is kosteneffectief omdat het slechts één bewerkingscyclus omvat, ook al is het een proces met twee fasen. Het verschilt van andere giettechnieken die meer dan één cyclus of invoeging kunnen vereisen, terwijl het gieten met twee schoten in één cyclus wordt gedaan. Dit leidt tot besparingen op arbeid en tijd die wordt gebruikt in het productieproces, en minimaliseert de hoeveelheid gebruikt materiaal, waardoor de totale kosten worden verlaagd.

Materiaalcombinatie Flexibiliteit:

Een van de belangrijkste voordelen van two-shot molding is de mogelijkheid om verschillende soorten materialen in één product te gebruiken. Deze flexibiliteit maakt het mogelijk om materialen te gebruiken die normaal gesproken niet met elkaar worden geassocieerd, zoals siliconen met thermoplasten, thermoplastische elastomeren met nylon of hard nylon met soft-touch materialen. Deze combinaties bieden verschillende eigenschappen die geschikt zijn voor verschillende industrieën, waardoor productieproblemen worden opgelost en nieuwe ontwerpmogelijkheden worden geopend.

Creatieve ontwerpmogelijkheden:

2-shot spuitgieten is ook voordelig voor ontwerpers omdat het hen meer mogelijkheden en creativiteit biedt bij het ontwerpen. Het is geschikt voor ingewikkelde matrijsontwerpen en -vormen en kan onderdelen met uitgebreide vormen produceren. Ontwerpers kunnen spelen met de combinaties van materialen, kleuren, textuur en functionele aspecten van het product, en dit leidt tot de creatie van unieke en esthetisch aantrekkelijke producten.

Met andere woorden: met two-shot molding beschikt u over een one-stop-shop voor het creëren van esthetisch superieure, economische en zeer functionele onderdelen met complexe geometrieën.

Nadelen van twee-schots-gieten

Complexiteit en hoge initiële kosten: 2-shot spuitgieten vereist een gedetailleerd ontwerp, testen en het maken van matrijsgereedschappen die speciaal ontworpen zijn voor het proces. Dit proces begint meestal met CNC-verspaning of 3D-printen om prototypes te maken. Vervolgens worden er ingewikkelde matrijsgereedschappen gemaakt om de vereiste onderdelen te produceren, wat duur kan zijn en veel tijd kan kosten. Ook zijn er een groot aantal tests en verificaties nodig voordat er op grote schaal geproduceerd kan worden, wat een andere factor is die leidt tot de hoge initiële kosten van deze giettechniek.

Beperkte kostenefficiëntie voor kleine productieseries: Vanwege de complexiteit van de gereedschappen en de opstelling die nodig zijn bij two-shot molding, is het mogelijk niet rendabel voor productie in kleine volumes. De vereiste om eerder materiaal van de machine te verwijderen en voor te bereiden op de volgende batch kan veel inactieve tijd veroorzaken en dus de kosten per eenheid hoger maken. Deze beperking maakt het two-shot molding-proces geschikter voor grootschalige productie, aangezien de initiële kosten van het opzetten van het molding-proces over veel eenheden kunnen worden verdeeld.

Ontwerpbeperkingen en iteratie-uitdagingen: Bij two-shot molding worden spuitgietmatrijzen van aluminium of staal gebruikt, wat beperkingen en complexiteiten met zich meebrengt bij het opnieuw ontwerpen van onderdelen. Alle wijzigingen in de afmetingen van de gereedschapsholte of ontwerpaspecten kunnen omslachtig zijn en kunnen grote aanpassingen aan de mal vereisen, wat extra kosten en tijdsverbruik met zich meebrengt. Een van de nadelen van deze aanpak is het onvermogen om eenvoudig wijzigingen aan te brengen in het ontwerp van het project of om aanpassingen te maken zoals vereist kan zijn in sommige projecten.

Dus, 2-shot molding is voordelig bij het maken van complexe en multimateriaalonderdelen, maar het heeft zijn eigen beperkingen en kostenimplicaties die misschien niet ideaal zijn voor elke productierun, vooral niet voor kleinschalige productie.

dubbele spuitgieten

Wat is Overmolding?

Overgieten is als het schilderen van een schilderij met verschillende kleuren, of het nu gaat om een op maat gemaakt item of een product dat in miljoenen wordt geproduceerd. Het is nu tijd om te begrijpen hoe deze magie ontstaat, of het bedrijf nu een miljoen of duizend eenheden produceert.

Ten eerste beginnen we met een krachtige thermoplast, die als eerste laag wordt neergelegd, net als de constructie van de fundering van een gebouw. Daarna voegen we een andere laag toe, die soms nog dunner en flexibeler is, en plaatsen deze om of over de eerste laag. Het is alsof je een pantser of een jas op de fundering aanbrengt, wat er heel aantrekkelijk uitziet.

Wanneer dit allemaal gebeurt, voegen deze materialen zich samen en creëren ze een enkel, sterk en duurzaam stuk werk. De verbindingsmethode kan chemisch zijn, waarbij de materialen chemisch worden verbonden, of mechanisch, waarbij de materialen in elkaar grijpen. Dit hangt af van het type materiaal dat wordt gebruikt en de manier waarop het stuk is ontwikkeld.

Dit is erg intrigerend, omdat bij dit proces de beste eigenschappen van de gebruikte materialen worden gecombineerd. Het eindproduct is niet alleen functioneel, maar straalt ook stevigheid en betrouwbaarheid uit.

Voordelen en beperkingen van overmolding

Leuk vinden 2-shot kunststof spuitgieten, overmolding heeft verschillende voordelen gemeen. Het is met name geschikt voor de productie van onderdelen met een hoog volume, hoge precisie, hoge sterkte en lage trillingen. Bovendien is het proces vrij eenvoudig te implementeren, aangezien conventionele spuitgietmachines kunnen worden gebruikt voor overmolding.

Enkele van de meest voorkomende toepassingen van overmolding zijn het maken van handgrepen voor gereedschappen, auto-interieur- en exterieuronderdelen, elektronica en militaire producten. Er zijn echter enkele nadelen waar men zich bewust van moet zijn. Omdat het proces vrij nauwkeurig en precies is, zijn de nauwkeurigheidsniveaus die kunnen worden bereikt bij overmolding mogelijk niet zo hoog als die welke kunnen worden bereikt bij two-shot injection molding, en de compatibiliteit van de kunststoffen kan ook de ontwerpvrijheid beperken.

Kiezen tussen twee-shot-gieten en overgieten

Bij het vergelijken van two-shot molding en overmolding, moeten de ontwerpfabrikanten rekening houden met het volume van het onderdeel. Two-shot molding is geschikter en toepasbaarder voor grootschalige productie, terwijl overmolding geschikter is voor een klein bereik van onderdelenproductie, rond de paar 100s. Een kritische analyse van de belangrijkste kenmerken zoals productiekosten, complexiteit van het ontwerp en compatibiliteit van materialen is echter van vitaal belang om tot de juiste beslissing te komen met betrekking tot het meest geschikte productieproces.

Dit is waar het inschakelen van de diensten van een competent productiebedrijf zoals Sincere Tech erg nuttig kan zijn. Het team van ingenieurs, ontwerpers, machinisten en adviseurs heeft aanzienlijke ervaring in het managen van projecten van de ontwerp- en prototypingfase tot de productie- en distributiefase. Neem vandaag nog contact met ons op voor een gratis offerte voor spuitgieten en laat ons u helpen met uw project.

Bent u op zoek naar een betrouwbaar bedrijf voor 2-schots spuitgieten?

Heeft u behoefte aan professionele diensten op het gebied van kunststofgieten? Sincere Tech is de plek waar u terecht kunt voor al uw behoeften. Ons team bestaat uit professionele ontwerpers, ingenieurs en machinisten met ruime ervaring in het veld. Wij staan voor u klaar vanaf het moment dat het idee ontstaat tot het moment dat het klaar is om de wereld in te gaan.

Bij Sincere Tech kennen we de verschillen tussen over-molding en two-shot molding en helpen we u bij het maken van de juiste keuzes. De spuitgietdiensten die wij leveren zijn voor verschillende industrieën en omvatten prototyping en productie. Profiteer van onze snelle levering, betaalbare prijzen en de kwaliteit van onze producten.

SINCERE TECH is een van de beste 2-shot spuitgietbedrijven in China die al meer dan 18 jaar op dit gebied actief zijn; we kunnen alle soorten hoogwaardige matrijzen maken, of het nu gaat om normaal spuitgieten, spuitgieten, invoegen, 2k spuitgieten, overmolding medisch kunststof spuitgieten, automotive spuitgieten of spuitgieten voor huishoudelijke apparaten.

Wij bieden spuitgegoten producten en op maat gemaakte kunststof mallen aan Amerika, Europa en de hele wereld. Stuur ons uw onderdeelontwerp of een foto van een monster als u hulp wilt met uw project. Wij bieden u de beste offerte en oplossing voor uw project; wij verzekeren u dat uw gegevens niet worden gekopieerd of gedeeld; wij kunnen ook NDA-contracten ondertekenen voor de veiligheid van uw project. Omdat uw tevredenheid onze eerste prioriteit is.

Wij sturen u binnen 24 uur een offerte nadat wij uw offerteaanvraag met 3D-ontwerp hebben ontvangen. Om met ons samen te werken, kunnen wij onze diensten aanpassen om uw onderdeelontwerp, matrijsbouw en productieontwerp te dekken.

Ben je klaar om je ideeën om te zetten in realiteit? Upload je CAD-bestanden op ons platform en ontvang binnen enkele ogenblikken een online offerte. Kies Sincere Tech voor hoogwaardige en betaalbare kunststofvormdiensten met de kortste doorlooptijd.

/door

Spuitgieten van grote onderdelen

Spuitgieten van grote onderdelen

Het merendeel van het plastic wordt geproduceerd met behulp van grote spuitgegoten onderdelen. De trend om grote plastic onderdelen te maken met behulp van deze techniek neemt met de dag toe. Het begon na de ontdekking van plastic spuitgietmachines in de late negentiende eeuw. De eerste spuitgietmachine was eenvoudig. Dus werd het gebruikt om plastic knopen, kammen en enkele andere mini-plastic items te maken. Maar nu kan het ook complexe materialen zoals metalen en glas vormen. Het spuitgietproces is het beste voor het produceren van grote volumes hoogwaardige plastic onderdelen. Laten we licht werpen op de rol van het spuitgietproces bij het produceren van grote plastic onderdelen.

Wat is grootformaat spuitgieten?

Zoals je weet, de spuitgieten van grote onderdelen proces maakt gigantische plastic onderdelen. Wij vertellen u de afmetingen van een groot plastic onderdeel. Dit voorkomt verwarring. Plastic onderdelen met een gewicht van 100 pond en een breedte van 10 inch worden als groot beschouwd. Spuitgieten van grote onderdelen is niet alleen het vergroten van kleine onderdelen. Het is een complex proces. Het vereist geavanceerde gereedschappen en apparatuur.

Materialen die worden gebruikt in het grootschalige spuitgietproces

Er worden verschillende materialen gebruikt voor het vervaardigen van grote spuitgegoten kunststof onderdelen. Er worden twee verschillende soorten kunststof gebruikt bij spuitgieten. Ze kunnen amorf of semi-kristallijn zijn. Amorfe kunststoffen hebben geen vast smeltpunt. Ze kunnen dus gemakkelijk uitzetten en krimpen. Semi-kristallijne kunststoffen hebben daarentegen vaste smeltpunten. Daarom worden ze verkozen boven de amorfe. Enkele van de meest gebruikte materialen voor spuitgieten van grote onderdelen zijn:

1.    PEEK (Polyetheretherketon)

PEEK heeft uitzonderlijke thermische en mechanische eigenschappen. Het heeft een hoge treksterkte van ongeveer 90 MPA. Het is dus goed voor gigantische plastic onderdelen. Het is ook bestand tegen chemicaliën. Bovendien neemt het geen vocht op. Het voorkomt dus corrosie. Maar PEEK is een duur materiaal. Het maakt hoogwaardige componenten zoals tandwielen, kleppen, pomplagers, enz. Lees meer over PEEK kunststof spuitgieten.

2.    ULTEM (Polyetherimide)

ULTEM is een amorfe vaste stof. De treksterkte varieert van 70 tot 80 MPA. Het is vocht- en chemicaliënbestendig. Bovendien is het thermostabiel. Het kan zware weersomstandigheden weerstaan. Het is budgetvriendelijk. Bovendien is het steriliseerbaar. Het kan eenvoudig worden gereinigd met straling of een autoclaaf. Het heeft een hoge glasovergangstemperatuur. Het biedt dus dezelfde eigenschappen als PEEK voor een betaalbare prijs.

3.    Koolstofvezelversterkt polymeer (CFRP)

CFRP is een composietmateriaal. Het is gemaakt van koolstofvezels die in de polymeermatrix zijn ingebed. Het heeft een hoge sterkte-gewichtsverhouding. Het is dus perfect voor gebruik in grote onderdelen. De koolstofvezels zijn unidirectioneel geweven. Het krijgt op deze manier extra sterkte.

4.    Polyfenylsulfon (PPSU)

Het bestaat uit een sulfongroep die aan twee fenylgroepen is gekoppeld. Het kan schokken en andere omgevingsstress verdragen. Het heeft dus een hoge slagvastheid. Bovendien is het bestand tegen hydrolyse, chemische afbraak en waterabsorptie. Maar dit materiaal is een beetje duur. Lees meer over PPSU.

Kunststof doosvorm

Geavanceerde processen voor spuitgieten van grote onderdelen

Hieronder staan de moderne processen die veel toepassingen hebben in het spuitgieten van grote onderdelen

1. Gasondersteund spuitgieten

Gasondersteund spuitgieten is een verbetering ten opzichte van conventionele spuitgiettechnieken voor kunststoffen. Hierbij wordt het stikstofgas onder hoge druk in de mal gespoten na de infusie van de gekozen hars. Het is zeer voordelig omdat het een gelijkmatige verdeling van het materiaal mogelijk maakt, vooral in grote en ingewikkelde mallen. Het helpt materiaal te besparen en verbetert ook de esthetiek en tijd van het onderdeel.

2. Tampondruk

Tampondruk is een andere waardevolle tweede stap, die gedetailleerde afbeeldingen en logo's op de geïnjecteerde plastic producten creëert. Het bestaat uit het gebruik van chemicaliën om een ontwerp op de koperen plaat te graveren. Dus, doop het in inkt, rol het op een rubberen siliconen pad en rol de pad ten slotte op het oppervlak van het onderdeel. Deze methode heeft de voorkeur omdat het dunne-film-dikke vormen en getextureerde oppervlakken selectief kan printen met passende kwaliteit en bestendigheid.

3. Blaasvormen

Blaasvormen is een andere techniek die wordt gebruikt bij het vervaardigen van holle onderdelen van kunststof. De voorverwarmde kunststofbuis (parison) wordt in de mal geëxtrudeerd en vervolgens wordt deze door de injectie van lucht gedwongen de vorm van de malholte aan te nemen. Dit materiaal heeft verschillende toepassingen gevonden in zijn gebruik. Ze kunnen de productie van flessen, containers en auto-onderdelen omvatten. Dit proces biedt een hogere productiviteit en de oplossingen kunnen ingewikkelde vormen accommoderen. Bovendien zijn de kosten relatief laag voor de productie van onderdelen in grote volumes.

Groot-onderdeel spuitgieten versus normaal spuitgieten

U vraagt zich misschien af welke factoren grote spuitgegoten onderdelen onderscheiden van normale spuitgegoten onderdelen. Hier is een gedetailleerde vergelijking voor uw gemak.

1. Schimmelcomplexiteit

De mal heeft een eenvoudige geometrie bij normaal spuitgieten. Bovendien heeft het minder holtes. De malgrootte bij normaal spuitgieten varieert van 1000 tot 10.000 vierkante inch. De grootte van de spuitgietmal varieert echter grotendeels van 10.000 tot 50.000 vierkante inch. De mal heeft grotendeels complexe geometrieën. Het heeft ook meerdere holtes.

2. Machinegrootte

Grote spuitgegoten onderdelen vereisen machines met grotere afmetingen. De klemgrootte varieert doorgaans van 1000 tot 5000 ton. Het kan dus grotere mallen bevatten. Een normale spuitgietmachine heeft daarentegen kleinere platen. De klemkracht varieert van 100 tot 1000 ton.

3. Materiaalkeuze:

Grote spuitgietonderdelen gebruiken speciale materialen met een hoge thermische weerstand. Deze materialen omvatten PEEK, ULTEM en glasvezelpolymeren. Het normale spuitgietproces gebruikt daarentegen standaardkunststoffen zoals polycarbonaten en polypropylenen.

4. Afkoeltijd

Spuitgieten van grote onderdelen is complexer. Het heeft een groter formaat. Dus vereist het langere koeltijden. Het duurt tot enkele minuten. De cyclustijd is ook langer, tot 30 minuten. Daarentegen heeft normaal spuitgieten een kortere koeltijd. Het duurt tot enkele seconden. De cyclustijd varieert ook van 1 tot 55 seconden.

5.    Uitwerpen

Spuitgieten in grote onderdelen vereist gespecialiseerde uitwerpsystemen. Het vereist ook een geavanceerd handlingsysteem voor het verwerken van zulke grote onderdelen. Normaal spuitgieten vereist echter standaard uitwerpsystemen. Evenzo vereist het ook algemene handlingapparatuur voor kleinere onderdelen.

6.    Onderhoud

De mal is groot. Dus vereist kunststof spuitgieten in grote onderdelen uitgebreid onderhoud. Daarentegen vereist normaal spuitgieten minder onderhoud.

Het kan dus in een tabel worden samengevat:

Spuitgieten van grote onderdelen

op maat gemaakte waterdichte harde koffer

AspectSpuitgieten van grote onderdelenNormaal spuitgieten
KostenefficiëntieLage kosten per onderdeel bij massaproductieLage kosten per onderdeel bij massaproductie
Initiële malkostenHoogHoog
Precisie en herhaalbaarheidHoogHoog
Materiaal veelzijdigheidVeelzijdige materiaaloptiesVeelzijdige materiaalopties
ProductiesnelheidSnelle productiecycliSnelle productiecycli
ArbeidskostenVerminderd door automatiseringVerminderd door automatisering
Complexe geometrie-capaciteitJaJa
Sterkte en duurzaamheidSterke en duurzame onderdelenSterke en duurzame onderdelen
Doorlooptijd voor gereedschapLangLang
Complexiteit van het matrijsontwerpComplex en uitdagendMinder complex
MachinevereistenVereist grote, dure machinesVereist standaardmachines
Materieel afvalPotentieel voor materiaalverspillingPotentieel voor materiaalverspilling
Limieten voor onderdeelgrootteBeperkt door machine- en matrijsgrootteBeperkt door machine- en matrijsgrootte
Afkoeltijd en kromtrekkenLangere afkoeltijden, kans op kromtrekkenKortere afkoeltijden, minder kans op kromtrekken

Machine voor spuitgieten met groot tonnage

We hebben het gehad over plastic spuitgieten voor grote onderdelen. De discussie is niet compleet zonder kennis over de grote-tonnage injectiemachine. Het is een machine die geschikt is voor het produceren van complexe onderdelen. De injectiecapaciteit, schroefdiameter en matrijsgrootte bepalen de capaciteit van de machine. De injectiecapaciteit meet de hoeveelheid materiaal die in één ronde kan worden geïnjecteerd. De schroefdiameter en matrijsgrootte bepalen de grootte van de geproduceerde plastic onderdelen. Enkele van de belangrijkste specificaties van de Tonnage Injection Machine zijn

  • Injectiecapaciteit: De injectiecapaciteit is 100 oz of 2500 g
  • Vormgrootte: De malgrootte varieert van 1500 tot 4000 vierkante inch.
  • Schroefdiameter: De schroefdiameter varieert van 4 tot 12 inch
  • Vatcapaciteit: De hoeveelheid plastic die in één cyclus gesmolten en geïnjecteerd kan worden. De capaciteit van het vat is bijna 550 lbs
  • Controlesysteem: Het bestaat uit een geavanceerd computersysteem dat de temperatuur, druk en snelheid regelt.
  • Extra functies: Hydraulische aandrijvingen, multizone temperatuurregelsystemen, klepsystemen en geavanceerde veiligheid zijn de extra functies

Toepassingen van het spuitgietproces voor grote onderdelen

Large Part Injection Molding is een nuttig proces. Hier zijn de toepassingen in verschillende industrieën:

1. Automobielindustrie

De automobielindustrie is sterk afhankelijk van grootschalige spuitgieten. Spuitgieten van grote onderdelen produceert schokbestendig materiaal. Veel grote onderdelen van auto's worden dus met deze methode gemaakt. Enkele daarvan zijn:

  • Stootranden
  • Dashboards
  • Deurpanelen
  • Deurgrepen
  • Spiegelbehuizing
  • Andere decoratieve onderdelen

2. Lucht- en ruimtevaartindustrie

Spuitgieten maakt verschillende nuttige, grootschalige producten voor de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het wordt veel gebruikt omdat het lichtgewicht producten produceert. Dit is ook een betaalbare methode. Dus worden verschillende lucht- en ruimtevaartproducten hiermee gevormd. Enkele daarvan zijn:

  • Luchtvaartuigpanelen
  • Interieurcomponenten
  • Satelliet onderdelen
  • Raketcomponenten

3. Industriële apparatuur

Large Part Injection Molding produceert taaie stukken apparatuur. Ze kunnen extreme temperaturen doorstaan. Dus maken we er veel industriële componenten mee. Een paar daarvan zijn:

  • Machinebehuizingen
  • Kleplichamen
  • Pompcomponenten
  • Versnellingsbakken
  • Industriële robotica

4. Medische hulpmiddelen

Spuitgieten van grote onderdelen produceert steriele producten. Het wordt dus gebruikt om een groot aantal medische apparaten te maken. Deze medische apparaten zijn eenvoudig te reinigen. De apparaten zijn zeer nauwkeurig. Het proces is essentieel voor het maken van kritische componenten. Enkele van de belangrijke medische apparaten zijn:

  • Implanteerbare apparaten (gewrichtsvervanging, tandheelkundige implantaten)
  • Chirurgische instrumenten (handgrepen, koffers)
  • Diagnostische apparatuur (machinebehuizing)
  • Medische beeldvormingsapparatuur (MRI, CT-scan)
  • Prothetische apparaten

Wat zijn de voor- en nadelen van spuitgieten van grote onderdelen?

Hieronder vindt u een korte tabel met de voordelen, nadelen en beperkingen van spuitgieten van grote onderdelen.

VoordelenNadelen
Lage kosten per onderdeel bij massaproductieHoge initiële malkosten
Hoge precisie en herhaalbaarheidLange doorlooptijd voor het maken van de mal
Veelzijdige materiaaloptiesComplex en uitdagend matrijsontwerp
Snelle productiecycliVereist grote, dure machines
Lagere arbeidskosten door automatiseringPotentieel voor materiaalverspilling
Vermogen om complexe geometrieën te creërenLimieten voor de grootte van onderdelen
Sterke en duurzame onderdelenRisico op kromtrekken en lange afkoeltijden

Kunststof industriële kratvorm

Uitdagingen bij het spuitgieten van grote onderdelen

Niets in deze wereld is perfect. Alles heeft zijn imperfecties en uitdagingen. Laten we het dus hebben over de beperkingen van spuitgieten van grote onderdelen:

1.    Hoge investering

We hebben grote mallen nodig om grote onderdelen te maken. Het maken van grote mallen vereist dus aanzienlijke investeringen en expertise. Bovendien is het ontwerpen van een mal met complexe geometrie een uitdaging. Malmaterialen moeten bestand zijn tegen hoge temperaturen en druk.

2.    Krimp

Grote onderdelen zijn kwetsbaarder voor krimp. Tijdens het koelproces kunnen ze krimpen of vervormen. Ongelijkmatige koeling kan ook leiden tot kromtrekken. Dit kan de plastic structuur vervormen. Het kan ook de afmetingen van het onderdeel beïnvloeden.

3.    Materiaalcompatibiliteit

Grote onderdelen hebben materialen nodig met specifieke eigenschappen. Ze moeten de gewenste sterkte en stijfheid hebben. Bovendien moeten ze compatibel zijn met de mal. Het is een uitdaging om aan beide vereisten tegelijk te voldoen.

4.    Moeilijk uit te werpen

Grotere onderdelen zijn moeilijk uit te werpen. Ze vereisen een gespecialiseerd uitwerpsysteem. Als ze niet goed worden verwijderd, kan het gevormde onderdeel vervormen. Daarom moet het ontvormen zorgvuldig worden gecontroleerd om vervorming te voorkomen. Het uitwerpproces moet worden gereguleerd om producten van hoge kwaliteit te verkrijgen.

Conclusie:

Large Part Injection Molding is een proces dat grote delen plastic produceert. Deze methode is het beste voor massaproductie van het gewenste product. Het gebruikt zeer duurzame kunststoffen zoals PEEK of ULTEM als grondstoffen. Het verschilt op veel manieren van traditioneel spuitgieten. Het gebruikt ingewikkeldere mallen en ontwerpen in vergelijking met traditionele mallen. Het produceert een groot volume product met behulp van een tonnage spuitgietmachine. De beperkingen zijn krimp, kromtrekken en materiaalincompatibiliteit.

Veelgestelde vragen

Vraag 1. Wat is de maximale afmeting voor spuitgieten van grote onderdelen?

De maximale grootte voor spuitgieten grote onderdelen variëren van 10 tot 100 inch. Het hangt van verschillende factoren af. Het ontwerp van de matrijs en het ontwerp van de machine spelen ook een rol bij het bepalen van de grootte.

Vraag 2. Hoe waarborgt u de maatnauwkeurigheid van grote spuitgegoten onderdelen?

Dimensionale nauwkeurigheid wordt doorgaans verzekerd met een nauwkeurig matrijsontwerp. Bovendien kunnen we de dimensionale nauwkeurigheid controleren met behulp van kwaliteitsinspectiemethoden zoals 3D-scannen en CT-scannen.

/door
,

Gereedschappen voor kunststof spuitgieten

Kosten voor kunststof mal

Gereedschap voor kunststof spuitgieten het maken is delicaat en ingewikkeld, dus zelfs een enkele holte plastic spuitgietmatrijs kan tot $5000 kosten. Dit productieproces omvat het gebruik van geavanceerde gereedschappen, moderne technologie en bekwame matrijsfabrikanten. Plastic spuitgietgereedschappen worden voornamelijk toegepast in de massaproductie van plastic producten. Dit proces gebruikt spuitgietmatrijzen en gesmolten plastic om exacte specificatieonderdelen te vormen met verschillende vormen en maten. Naast het proces begint het met het verwarmen van het plastic, vaak in de vorm van kralen, en levert het aan de fabriek.

Dit gesmolten plastic wordt overgebracht naar een spuitgietmachine en in de matrijsholte gespoten. In plastic spuitgietmatrijzen zorgen kanalen ervoor dat koelmiddelen rond het hete plastic in de holte kunnen stromen. Deze circulatie helpt ook bij het koelen van het plastic, wat essentieel is voor het verhogen van de stollingssnelheid en het verbeteren van de productie.

Om te begrijpen hoe het spuitgietproces werkt, hebt u basiskennis nodig van spuitgietgereedschappen: wat ze zijn, hoe ze werken, waar u ze kunt krijgen en welke het meest effectief zijn voor specifieke toepassingen. Dit artikel biedt alle essentiële informatie die een lezer nodig kan hebben voordat hij een spuitgietgereedschap gebruikt.

kunststof spuitgietgereedschap

Een kort overzicht van gereedschappen voor kunststof spuitgieten

Kunststof spuitgietmatrijs gereedschappen zijn cruciale onderdelen van spuitgietmachines. Ze helpen om meerdere onderdelen tegelijk te produceren. Deze eenvoudige of complexe mallen hebben een lange levensduur en kunnen 1000-en onderdelen maken tijdens de servicetijd.

Bovendien worden deze mallen meestal gemaakt van zeer sterke materialen zoals staal of aluminium en hebben ze geleiders die het injectiepunt verbinden met de mal om de stroming van het gesmolten vloeibare plastic mogelijk te maken. Bovendien helpen koelmiddelgaten om het plastic materiaal te koelen en te laten stollen. Elke mal bestaat uit twee centrale hoofdplaten: Plaat A, die de onderdelen stevig op hun plaats houdt tijdens het spuitgietproces, en Plaat B, die gewoonlijk wordt gebruikt om de mal te openen en te sluiten en de uiteindelijke onderdelen of producten uit te werpen.

Verschillende functionaliteiten van spuitgietgereedschappen

Zoals eerder besproken, zijn de matrijsgereedschappen een cruciaal onderdeel bij het spuitgieten van kunststof. Ze vervullen verschillende fundamentele functies:

Geleiden van gesmolten kunststof: Een kanaal waardoor gesmolten kunststof van de injectiecilinder (cilinder) naar de matrijsholte kan stromen.

Koeling: Het koelt het gegoten onderdeel totdat het hard wordt en stolt tot de gewenste vorm en grootte. Temperatuurcontrole van de mal is essentieel om de mal op de juiste snelheid te laten afkoelen om vervorming en spanning te voorkomen. Meestal stroomt water door kanalen die in de mal zijn gemaakt, zoals in het geval van een koelsysteem voor een automotor.

Ventilatie: Wanneer de mal gesloten is, biedt ventilatie een ontsnappingsroute voor de ingesloten lucht. Als het gegoten onderdeel niet zou worden geventileerd, zou het holtes (luchtbellen of holten) hebben, wat resulteert in een slechte oppervlakteafwerking.

Gedeeltelijke uitwerping: Uitwerppennen helpen het afgewerkte gietstuk uit de mal te drijven. Deze functies tonen het belang van het gietgereedschap bij het bereiken van hoge kwaliteit en nul defecten of het onderhouden van kunststof onderdelen.

Compatibele materialen die worden gebruikt voor de productie van spuitgietmatrijzen

Gereedschapsstaal spuitgietmal

De uiteindelijke keuze van het materiaal voor kunststof spuitgietgereedschappen hangt af van het aantal te produceren onderdelen, het type kunststof dat gegoten moet worden en de levensduur van het gereedschap. Elk materiaal dat in deze gereedschappen wordt verwerkt, heeft zijn eigen kenmerken. Hier zijn enkele veelvoorkomende materialen:

Staal: Stalen gereedschappen worden veel gebruikt bij het spuitgieten van kunststof vanwege hun hardheid en hun vermogen om slijtage te weerstaan. Ze zijn relatief goedkoop en eenvoudig te bewerken, en dus geschikt voor veel toepassingen. Van eenvoudige onderdelen met functies tot complexe gevormde componenten, deze gereedschappen zijn van onschatbare waarde. Hun gebruik is onmisbaar in auto-, vliegtuig-, interieur- en exterieuronderdelen. Stalen mallen kunnen echter gevoelig zijn voor corrosie, slijtage onder zware omstandigheden en vereisen frequent onderhoud.

Aluminium: Deze gereedschappen hebben de voorkeur omdat ze licht van gewicht zijn en bestand zijn tegen corrosie. Ze zijn eenvoudig te bewerken en produceren verschillende medische, elektronische en auto-onderdelenproducten. Niettemin zijn aluminium mallen niet zo duurzaam als stalen mallen en zijn ze mogelijk niet geschikt voor toepassingen met hoge temperaturen en hoge druk.

Koper: Zoals velen weten, is koper massief en elektrisch geleidend. Het wordt gebruikt om mallen te maken voor elektrische onderdelen en andere precieze producten. Koper is ook relatief bestand tegen corrosie, slijtage en scheuren. Het is echter duur en uitdagend om koper in massieve secties te gebruiken in vergelijking met andere metalen.

Messing: Messing is een complex, stijf metaal dat is gemaakt van hoge sporen of % koper, bijna rond de 70%. Het wordt veel gebruikt om mallen te vormen om mechanische onderdelen en andere producten met nauwkeurige afmetingen te produceren. Het kan een hoge corrosie- en slijtvastheid weerstaan, maar is over het algemeen duurder dan andere materialen.

Bronzen: Net als messing is brons stijf en resistent. Het is met name geschikt voor mallen die mechanische onderdelen creëren die een hoge precisie en maatnauwkeurigheid vereisen. Het is ook zeer corrosie- en slijtagebestendig, maar is relatief duur vergeleken met andere gietmetalen.

Plastic: Kunststof mallen worden gebruikt voor kleine, eenvoudige onderdelen of prototype-ontwerpen en zijn gemaakt van zeer sterke, hittebestendige materialen zoals P20-staal of aluminium. Ze zijn doorgaans goedkoper dan metalen mallen, maar zijn niet zo sterk als metalen en kunnen daarom niet worden gebruikt voor grootschalige productie. Elk van deze hoogwaardige materialen heeft zijn voordelen en wordt gebruikt op basis van de vereisten van het spuitgietproces.

Waarom is materiaalkeuze cruciaal bij de productie van matrijzen?

Materiaalselectie is essentieel omdat het het type materiaal bepaalt dat gebruikt moet worden om een bepaald product te maken. Het is cruciaal om een geschikt materiaal te selecteren voor uw spuitgietgereedschappen. De gekozen materialen bepalen de kwaliteit van uw eindproducten, de betrouwbaarheid van uw onderdelen, de sterkte van uw gereedschappen en uw totale kosten.

Sincere Tech is een van de toonaangevende fabrikanten van mallen in China die al meer dan een decennium in het technische veld actief is. Met een team van bekwame ingenieurs en technische experts, gebruiken we de beste 3D CAD en Moldflow simulatietechnologieën om uw onderdeelontwerpen optimaal te verbeteren. We zijn er trots op om samen te werken met de populairste polymeer- en elastomeerproducenten, additievenexperts en chemici om te vertrouwen op hun uitgebreide ervaring. Hierdoor kunnen we geschikte materialen voor uw toepassing aanbevelen om ervoor te zorgen dat u de beste prestaties krijgt tegen de laagst mogelijke prijs.

Of u nu een initiële ontwerpanalyse of grote volumeonderdelen nodig hebt, onze faciliteit biedt de beste services om aan uw vereisten te voldoen. U kunt ons uw tekening sturen; onze ingenieurs helpen u bij het analyseren en geven u de best mogelijke oplossingen (DFM-rapport) om uw virtuele concepten in minimale tijd tot werkelijkheid te brengen.

Relatie tussen nauwe tolerantie en nauwe gereedschapscomplexiteit

Precisie in kunststof spuitgietgereedschap is een delicate evenwichtsoefening die over het algemeen afhankelijk is van het beoogde gereedschap, het ontwerp van de holte en de gebruikte materialen. Minder gecompliceerde vormdelen kunnen een betere tolerantiecontrole bieden dan complexe delen. Het toevoegen van meer parameters, zoals het aantal holtes, kan de tolerantie verlagen.

Het creëren van dunwandige symmetrische of cilindrische onderdelen met fijne details zoals schroefdraad en ondersnijdingen vereist geavanceerde gereedschappen voor kunststof spuitgieten. In dergelijke gevallen kunnen andere mechanische onderdelen, zoals roterende tandwielen, nodig zijn om de complexiteit van deze geometrieën aan te kunnen. De complexiteit, precisie en nauwkeurigheid van het gereedschap die nodig zijn voor kunststof spuitgieten, vormen een delicate balans die optimale resultaten oplevert. Gereedschappen voor kunststof spuitgieten zijn belangrijk bij het bereiken van toleranties tot +/- 0,0005x.

Centrale onderdelen van kunststof spuitgietmatrijzen

Laten we de belangrijkste onderdelen van spuitgietgereedschappen en hun rollen.

Geleidepennen: Deze pennen worden op één malhelft geschroefd en passen in de gaten van de andere helft. Zo wordt een goede uitlijning van de mallen tijdens het spuitgieten gegarandeerd.

Loper: Kanalen in de mal zorgen ervoor dat het gesmolten plastic vanuit de gietbus naar de verschillende holtes wordt getransporteerd. Zo wordt ervoor gezorgd dat de toevoer van het plastic gelijkmatig is en het gieten goed kan plaatsvinden.

Gereedschapspoorten: Het punt waar het plastic in de malholte komt, wordt een gate genoemd en wordt gecreëerd als een malscheidingslijn. Spuitgietmatrijzen hebben doorgaans twee primaire gatetypen: 1. Ten eerste,

Automatische trimpoorten: Deze poorten openen autonoom, dus er is weinig tot geen contact met de wanden en dus minder schade of krassen. Enkele voorbeelden van deze poorten zijn: de hot runner gate, de valve gate en de ejector pin gate.

Handmatige trimpoorten: Deze poorten moeten handmatig worden bediend om de onderdelen van de runners te blokkeren zodra de cyclus voorbij is. Enkele voorbeelden zijn de gietboom, spin, overlappoort, enzovoort.

Gietboomstruik: Dit is een grotere ingang naar de mal voor het injecteren van gesmolten kunststof. De ingang wordt geleidelijk kleiner gemaakt om de stroom van de kunststof naar het gietkanaal te leiden.

Locatiering: Zorg ervoor dat de mal goed vastzit op de vaste plaat, zodat het spuitmondstuk zich in de juiste positie ten opzichte van de spuitgietbus bevindt.

Schimmelholte: Het deel van de mal dat wordt gebruikt, bepaalt de grootte, vorm en andere kenmerken van het eindproduct.

Uitwerppennen: Nadat het is afgekoeld en gestold, moeten het gegoten onderdeel en de gestolde gietloper uit de mal worden verwijderd.

Het schot: De hoeveelheid gesmolten kunststof die bij elke cyclus in de mal wordt gespoten om een laag te vormen op de holtes, gietkanalen en het gietkanaal.

Gietkanaal: Sprue bar is het gestolde plastic dat in de sproeibus achterblijft nadat het gieten heeft plaatsgevonden. Het verbindt het injectiepunt met het gietsysteem en wordt meestal verwijderd of gerecycled.

kunststof spuitgietmatrijzen

Twee centrale fasen in de gereedschapsfabricage

Bij de productie van gereedschappen voor kunststofspuitgieten zijn doorgaans twee fasen betrokken.

Productiegereedschappen

Ten eerste zijn productie- en ontwikkelingstools van cruciaal belang voor de fabricage van kunststof spuitgietgereedschappen. De productietooling die wordt gebruikt bij spuitgieten is gemaakt van volledig gehard staal met een standaard shotlevensduur van een miljoen shots. Het is ideaal voor massaproductie van honderden en miljoenen kunststof onderdelen. Sincere Tech gebruikt vaak zeer duurzaam roestvrij staal in bouwgerelateerde toepassingen, zoals hoogwaardige staalsoorten in medische spuitgietgereedschappen.

De integratie van conforme koeltechnologie met additieve metaalproductie optimaliseert de cyclustijd. De medische mal en het hotrunnersysteem zijn ook essentieel en duurzaam, en medische malgereedschappen van engineering-kwaliteit zijn ook noodzakelijk. Wat betreft de klasse en strikte kwaliteitsborging, houden we ons aan de SPI-klasse 101-normen en implementeren deze in onze malproductie. Verder gebruiken onze professionals pre-productie tot in-proces en eindinspecties tijdens de malproductie.

Ontwikkelingsfase van matrijzen

De aanbeveling van Sincere Tech voor de ontwikkelingsfase is om een 'ontwikkelingstool' met één of twee holtes te maken vóór een volledig geharde productietool met meerdere holtes. Aluminium is niet geschikt voor ontwikkelingstools omdat het gemakkelijk beschadigd raakt aan het oppervlak, duur is, moeilijk te bewerken is en niet direct beschikbaar is zoals P20-staal. P20-staal is een soort staal dat koolstof, chroom, mangaan en molybdeen bevat en het is ideaal voor het bewerken, polijsten en spuitgieten van prototypes.

H13-staal met nikkel en silicium heeft daarentegen een hogere hittebestendigheid, sterkte en taaiheid, waardoor het geschikt is voor massaproductie met constante koel- en verwarmingsprocessen en de productie van schurende kunststofonderdelen.

Gereedschap voor kunststof spuitgieten

Sincere Tech Engineered Tooling-bouwbenadering

Bij het bouwen van gereedschappen voor kunststof spuitgieten zorgt onze eigen productieafdeling er nauwgezet voor dat uw matrijsgereedschappen volgens uw specificaties worden geproduceerd. Daarbij hanteren we kwaliteitscontrolemaatregelen.

Ontwerp en prototyping

Klanten leveren ons hun malontwerpen en andere details van het product dat ze willen laten produceren. Vervolgens bestuderen onze ervaren ingenieurs de ontwerpen van de klant zorgvuldig en gebruiken ze de malsoftware om een model te maken. Dit prototype wordt vervolgens onderworpen aan simulatie om de plastic flow en defecten te beoordelen en het eindproduct te valideren.

Materiaal inkoop

Zodra het ontwerp en prototype zijn afgerond, gebruiken onze matrijzenmakers materialen op basis van uw beperkte budget en de verwachte levensduur van de mal. Daarentegen is gehard staal duurzamer en gaat het langer mee dan aluminium. Het is doorgaans erg duur in vergelijking met aluminium, dat niet erg hard is, maar wel goedkoper.

Bewerking

Deze ontwerpen worden vervolgens gepresenteerd aan de projectmanager, die toezicht houdt op CNC- en EDM-programmeurs en machinisten. CNC-machines snijden het metaal in de gewenste vorm en grootte en boormachines worden gebruikt om doorgangen voor koelmiddel en gaten voor schroeven te maken. EDM verfijnt vervolgens ingewikkeldere patronen zoals geleiders en poorten tot een gedetailleerder niveau. Benchwork speelt ook een essentiële rol bij het bereiken van een goede afwerking.

Visuele inspectie

De uiteindelijke metalen onderdelen worden geïnspecteerd om te verzekeren dat de platen correct zijn uitgelijnd. Wanneer goedgekeurd, gaat de mal naar de volgende fase.

Montage

Alle matrijsonderdelen zijn gemonteerd, de matrijs is klaar voor gebruik en kan in een spuitgietmachine worden geïnstalleerd.

Testen

Deze geassembleerde mal wordt vervolgens naar een spuitgietmachine gebracht om te controleren of deze de juiste producten produceert. Zodra de mal is getest en bevestigd dat deze zijn functie naar verwachting vervult, wordt deze naar de koper gestuurd.

Kies ons voor uw productie van precisie spuitgietmatrijzen

Wanneer u samenwerkt met Sincere Tech, een professionele matrijzenmaker in China, profiteert u van onze geavanceerde productiemogelijkheden en toewijding aan details om de beste producten te leveren die aan uw verwachtingen voldoen.

Als u een project voor een kunststof mal plant en op zoek bent naar betrouwbare leveranciers van spuitgietgereedschappen om uw bedrijf een boost te geven, neem dan nu contact met ons op. Profiteer van onze flexibele prijzen die passen bij uw behoeften en budget. Stuur ons uw ontwerp en ontvang direct een vrijblijvende engineering citaat.

Laat Sincere Tech uw visie naar een hoger niveau tillen en word uw partner bij het verkrijgen van het beste spuitgietgereedschap!

Belangrijkste punten

Samengevat, de tijd die nodig is om kunststof spuitgietgereedschap te produceren hangt af van de eenvoud en complexiteit van het ontwerp. Het vervaardigen van een enkele mal kan een paar weken tot meerdere maanden duren. mallen maken proces is verdeeld in verschillende stappen: ontwerp, productie en proefdraaien. Elk proces is zeer delicaat en moet op de juiste manier worden uitgevoerd door mallen zo goed mogelijk te ontwerpen, omdat er geen fouten kunnen worden gemaakt bij het maken van plastic mallen. Niettemin is het efficiënt om in dit proces te investeren, omdat het goedkoop en tijdbesparend is, waardoor de productie van kwaliteitsstukken mogelijk wordt.

/door

messing inzetstukken voor kunststof spuitgieten

Messing inzetstuk

Wat betekent messing inzetstukken voor kunststof spuitgieten

Messing inzetstukken voor kunststof spuitgieten zijn kleine metalen componenten die worden gebruikt in het spuitgietproces om een grote verscheidenheid aan onderdelen en producten te creëren, dit proces noemen we invoegen van mallen proces. Deze inzetstukken worden doorgaans gemaakt van messing, een sterk en duurzaam metaal dat bestand is tegen corrosie en slijtage. Ze worden gebruikt in een reeks industrieën, waaronder de automobielindustrie, de medische sector en consumentenproducten.

Spuitgieten is een productieproces waarbij gesmolten materiaal, zoals plastic of metaal, in een mal wordt gespoten om onderdelen en producten te produceren. Tijdens het spuitgietproces worden de messing inzetstukken in de mal geplaatst en wordt het plastic eromheen gespoten. De mal wordt vervolgens afgekoeld en het afgewerkte onderdeel wordt uit de mal geworpen.

Voordelen van messing inzetstukken voor spuitgieten

messing inzetstukken voor kunststof spuitgieten

Het gebruik van messing inzetstukken bij het spuitgieten van kunststof kent een aantal belangrijke voordelen:

  • Sterkte: Messing is een sterk en duurzaam metaal dat bestand is tegen impact en slijtage. Wanneer het wordt gebruikt als inzetstukken bij het spuitgieten van kunststof, kan messing helpen de sterkte en duurzaamheid van het afgewerkte onderdeel te vergroten.
  • Corrosiebestendigheid: Messing is corrosiebestendig, waardoor het een goede keuze is voor onderdelen die worden blootgesteld aan zware omstandigheden of chemicaliën. Dit kan helpen de levensduur van het afgewerkte onderdeel te verlengen en de noodzaak voor onderhoud of reparaties te verminderen.
  • Slijtvastheid: Messing is slijtvast en is daarom een goede keuze voor onderdelen die onderhevig zijn aan hoge mate van slijtage of wrijving.
  • Aanpassing: Messing inzetstukken kunnen worden aangepast aan een breed scala aan vormen en maten, waardoor ze geschikt zijn voor een scala aan toepassingen. Ze kunnen ook worden aangepast met coatings of andere behandelingen om specifieke eigenschappen te bereiken, zoals verhoogde corrosiebestendigheid of verbeterde slijtvastheid.
  • Gebruiksgemak: Messing inzetstukken zijn eenvoudig te installeren en te verwijderen, waardoor ze handig zijn voor gebruik in het spuitgietproces. Ze kunnen snel en eenvoudig in de mal worden geplaatst en ze kunnen net zo eenvoudig uit het afgewerkte onderdeel worden verwijderd.
  • Kosteneffectiviteit: Messing inzetstukken zijn over het algemeen goedkoper dan andere materialen die worden gebruikt bij spuitgieten, zoals roestvrij staal of aluminium. Hierdoor zijn ze voor veel fabrikanten een kosteneffectieve keuze.

Factoren om te overwegen bij het gebruik van messing inzetstukken bij kunststof spuitgieten Er zijn een paar belangrijke factoren om te overwegen bij het gebruik van messing inzetstukken bij kunststof spuitgieten:

  • Compatibiliteit met het plastic: Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat de messing inzetstukken compatibel zijn met het plastic dat wordt gebruikt in het spuitgietproces. Verschillende plastics kunnen verschillende eigenschappen en vereisten hebben, en het is belangrijk om messing inzetstukken te kiezen die effectief kunnen worden gebruikt met het gekozen plastic.
  • Compatibiliteit met de spuitgietmachine: Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat de messing inzetstukken compatibel zijn met de spuitgietmachine die voor het project wordt gebruikt. Verschillende machines kunnen verschillende mogelijkheden hebben en het is belangrijk om messing inzetstukken te kiezen die effectief door de machine kunnen worden verwerkt.
  • Vereiste eigenschappen van het afgewerkte onderdeel: De eigenschappen van het afgewerkte onderdeel, zoals sterkte, stijfheid en corrosiebestendigheid, zijn afhankelijk van de specifieke kwaliteit messing die wordt gebruikt. Het is belangrijk om de juiste kwaliteit messing voor uw toepassing te kiezen om ervoor te zorgen dat het afgewerkte onderdeel de gewenste eigenschappen heeft.
  • Kosten: De kosten van de messing inzetstukken zijn een belangrijke factor om rekening mee te houden, omdat deze een aanzienlijke impact kunnen hebben op de totale kosten van het project.
  • Beschikbaarheid: Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat de messing inzetstukken die u nodig hebt, direct beschikbaar zijn. Vertragingen in de levering van het materiaal kunnen namelijk van invloed zijn op de planning van uw project.
  • Duurzaamheid: Als duurzaamheid belangrijk voor u is, kunt u overwegen om messing inzetstukken te gebruiken die gemaakt zijn van gerecyclede materialen.

Concluderend zijn messing inzetstukken een populaire keuze voor gebruik in kunststof spuitgieten vanwege hun sterkte, corrosiebestendigheid, slijtvastheid, maatwerk, gebruiksgemak en kosteneffectiviteit. Bij het gebruik van messing inzetstukken in kunststof spuitgieten is het belangrijk om rekening te houden met factoren zoals compatibiliteit met het plastic en de spuitgietmachine, de vereiste eigenschappen van het afgewerkte onderdeel, kosten, beschikbaarheid en duurzaamheid. Door deze factoren zorgvuldig te overwegen, kunt u de beste messing inzetstukken voor uw spuitgietproject en verzeker het succes ervan.

/door

korte termijn kunststof spuitgieten

lange termijn kunststof spuitgieten

Wanneer de vereisten voor polymeeronderdelen verder gaan dan 3D-printen en bewerken, wordt productengineers aangeraden om over te stappen op spuitgieten. Conventioneel spuitgieten houdt in dat u de juiste gereedschapsleverancier moet identificeren en vervolgens het gereedschap moet kopen, wat meerdere maanden kan duren. Het kan lang duren en is erg vermoeiend, maar de kosten per eenheid zijn relatief laag, vooral bij het maken van veel onderdelen van de items. Gelukkig is er een alternatief: kunststof spuitgieten in korte oplages.

Begrip korte termijn kunststof spuitgieten

Wanneer er sprake is van een kleine productie van het product, worden bij spuitgieten op korte termijn goedkopere gereedschappen gebruikt dan bij spuitgieten op lange termijn (of spuitgieten in grote volumes). Dit proces doet ook afstand van het conventionele productiesysteem met grote volumes dat veel stijfheid, lange cyclustijd en grote kapitaalinvesteringen vereist. In dit geval is spuitgieten op korte termijn echter geschikter dan op lange termijn.

De tijdelijke mallen zijn van aluminium, terwijl de 'harde' productiegereedschappen van gecementeerd gereedschapsstaal zijn. Dit metaal wordt gekenmerkt door een hoge thermische geleidbaarheid en goede bewerkbaarheid. Aluminium mallen zijn iets minder stijf dan stalen mallen, maar ze zijn het meest geschikt voor series van minder dan 10.000 stuks. Bovendien zijn ze goedkoper dan stalen mallen en worden de uiteindelijke onderdelen in weken gemaakt, niet in maanden, zoals bij stalen mallen.

Spuitgieten in kleine oplages is het meest geschikt voor elke organisatie die hoogwaardige kunststofonderdelen nodig heeft tegen een betaalbare prijs en binnen een korte tijd.

korte termijn kunststof spuitgieten

Voordelen van spuitgieten op korte termijn

De voordelen van spuitgieten in kleine series zijn als volgt:

Aluminium spuitgietmatrijzen zijn goedkoper vergeleken met versterkte stalen matrijzen die tegenwoordig op de markt verkrijgbaar zijn. De mate van besparing is afhankelijk van het aantal holtes, de geometrie van het onderdeel en de gietproblemen zoals ondersnijdingen of inzetstukken. Het verschil in kosten is echter normaal gesproken vrij groot.

Maar dit is niet het enige voordeel dat hieruit kan worden afgeleid, de kostenfactor moet worden overwogen. De mogelijkheid om wijzigingen aan te brengen en de korte cyclustijden kunnen dus nuttig zijn om de tijd die nodig is om producten te ontwikkelen te verkorten en zo de time-to-market te verkorten. In tegenstelling tot de meeste organisaties, bindt onze service voor spuitgieten op korte termijn de klanten echter niet om grote hoeveelheden te bestellen. Ze zijn gemaakt van materialen van productiekwaliteit en hebben adequate oppervlakteafwerkingen die kunnen worden gebruikt.

Korte termijn spuitgietkosten voor onderdelenproductie

Het is ook belangrijk om te weten dat de kosten voor het vervaardigen van de spuitgietmatrijs voor de productie van kleine aantallen en het instellen ervan vastliggen en over het aantal bestellingen moeten worden gespreid.

Over het algemeen is spuitgieten in korte oplage geschikt voor onderdelen van 1 tot 10.000. Bij Sincere Tech bieden we twee gereedschapsopties: prototypemallen, die normaal gesproken worden geassocieerd met een garantie van ten minste 2000 shots en on-demand productiemallen, die worden geassocieerd met een garantie op de levensduur van de mal. Als het aluminium gereedschap kapot is, vervangt het bedrijf het zonder de klant iets in rekening te brengen. Wat betreft de hoeveelheid van het geproduceerde product, zijn beide opties redelijk goedkoop.

Andere speciale diensten zijn eerste artikelinspectie, capaciteitsrapporten, wetenschappelijke gietprocesontwikkelingsrapporten en PPAP. Sommige klanten hebben ontdekt dat een aluminium mal voor korte oplage kan worden gebruikt als eindproductmal.

Als de volumes in de miljoenen lopen, is productiegereedschap wellicht geschikter. Aan de andere kant kan 3D-printen goedkoper zijn in het geval van de productie van een paar onderdelen. Sommige fabrikanten gebruiken 3D-printen om de prototypes te maken en gebruiken vervolgens kleine series spuitgieten.

Toepassingen van korte-serie spuitgieten

De beste strategie is relatief aan de behoeften van de organisatie en de situatie in de organisatie. Bijvoorbeeld, een fabrikant van medische hulpmiddelen die een nieuw medisch hulpmiddel heeft ontwikkeld maar twijfelt over de marktsituatie, kan een korte-run injectie-instrument gebruiken. Dit is in het voordeel van een "pay-as-you-go"-benadering tijdens de introductie van het product. Als ze op een later tijdstip besluiten om te investeren in een stalen gereedschap, kan de aluminium mal worden gebruikt als een interim-gereedschap totdat de productiemal is gemaakt.

Het is ook belangrijk om op te merken dat bridge tools niet beperkt zijn tot de ramp-up fase van de productintroductie. Ze kunnen een vrij goedkope manier zijn om een verzekeringspolis te hebben voor volwassen programma's. Bijvoorbeeld, een fabrikant van apparaten was in een positie om door te gaan met het productieproces omdat hij of zij een bridge tool gebruikte om de hoofdtool te repareren. Ze hebben nu een extra mal die ze in de toekomst kunnen gebruiken, bijvoorbeeld als de vraag naar het product stijgt of als de huidige tool niet effectief is.

Het spuitgieten op korte termijn is een goede middenweg voor ontwerpers om het beste matrijsontwerp en de prestaties van het eindproduct te krijgen met een relatief laag risico in vergelijking met het directe gebruik van stalen productietools van de 3D-geprinte modellen. Dit geldt des te meer in sectoren zoals medische hulpmiddelen, waar het belangrijk is om de tijd die nodig is om deze producten te ontwikkelen te verkorten en tegelijkertijd te garanderen dat de producten voldoen aan de vastgestelde wettelijke normen, aangezien dit kosteneffectief is.

kunststof spuitgietmatrijzen

Spuitgieten in grote volumes

Ons digitale netwerk is in staat om grotere en complexere onderdelen in grote volumes te produceren, voor het geval dat spuitgieten op korte termijn niet van toepassing is op uw geval. Ons uitbreidbare scala aan diensten omvat;

  • Projecten voor gegoten elementen die groot, zwaar en uitgebreid van ontwerp zijn
  • Offertes voor meer dan 100.000 componenten
  • Vormgevingsmogelijkheden voor onderdelen tot 79 inch (2 meter) groot
  • Mold-Tech afwerkingen en diverse oppervlakteafwerkingen (A1-A3, B1-B3, C1-C3, D1-D3).
  • Gereedschappen zoals gereedschapsstaal P20 en aluminium en staal, kleurafstemming van gereedschappen op de vereisten van de klant.
  • Wilt u meer weten over spuitgieten op korte termijn? Upload een bestand voor een gratis gietbaarheidstest en spreek vervolgens met een lid van het Protolabs-gietteam. Start de snelle en effectieve productie van onderdelen met onze services.

Zijn de kosten van spuitgieten op korte termijn hoog?

Enkele van de alledaagse producten waarvan de onderdelen zijn gemaakt door middel van spuitgieten zijn elektrische waterkokers, lichtregelaars en toetsenbordtoetsen. Meestal worden dergelijke producten in grote volumes geproduceerd, beginnend bij honderdduizenden sets.

Deze bouwmethode heeft verschillende voordelen, zoals kosteneffectiviteit, veelzijdigheid van materialen en flexibiliteit.

Deze techniek is het meest geschikt voor massaproductie vanwege de veelzijdigheid, beschikbaarheid van talloze soorten materialen en het feit dat het goedkoper is per onderdeel. Deze procedure maakt de huidige betaalbare prijzen mogelijk omdat de kosten van elementen in centen zijn en de cyclustijden in seconden. Het is ook van toepassing op de keuze van materialen, die flexibele elastomeren en polymeren kunnen zijn die kunnen worden gebruikt waar normaal gesproken metalen worden gebruikt.

spuitgieten in grote volumes

Wat als u minder componenten nodig hebt?

De kosten van gereedschap vormen een belangrijk onderdeel wanneer er een klein aantal onderdelen moet worden vervaardigd. De traditionele methode van het vervaardigen van gereedschap is duur en kost ook veel tijd. Er zijn echter veel moderne tegenhangers die kunnen worden aangewezen om de kosten vandaag de dag te minimaliseren.

De belangrijkste kostenfactoren zijn de opstart- en de terugkerende kosten.

Het gereedschap bevindt zich in de gietpers, het materiaal/de kleur wordt gedroogd en geleverd, de gietcondities worden ingesteld en de eerste kwaliteitscontrolemonsters worden genomen tijdens de opstelling. Het gereedschap moet worden beschermd, de rest van het materiaal moet worden verwijderd en de mal moet worden geopend en opgeslagen na de gietcyclus. Deze opstelling wordt meestal per onderdeel gefactureerd, met name voor kleine series, en kan variëren van een uur tot een halve dag, afhankelijk van de grootte van het gereedschap en het aantal materiaal-/kleurwisselingen.

De procedure van het vormgeven

De kosten die worden gemaakt in de vormfase omvatten de kosten van het gebruikte materiaal, de kosten van de pers en de handmatige of automatische bediening van de media. De kosten van materialen zijn ook afhankelijk van het type materiaal dat wordt gebruikt en de hoeveelheid materiaal die is gekocht, er is een groot verschil tussen het kopen van een kleine hoeveelheid materiaal en een grote hoeveelheid van hetzelfde materiaal. Gespecialiseerde pigmenten kunnen ook een stijging van de kosten veroorzaken, omdat ze worden gebruikt in het proces van het produceren van het eindproduct.

De factoren die de kosten van de pers beïnvloeden, zijn onder andere het schotgewicht, wat de hoeveelheid plastic is die in één cyclus wordt geïnjecteerd, en het tonnage, wat de kracht is die wordt gebruikt om de mal te sluiten tijdens het injecteren. Grote persen zijn duur vanwege de hoge bedrijfskosten en afschrijving van de apparatuur. De kosten kunnen ook worden beïnvloed door de noodzaak van handmatige handelingen, bijvoorbeeld het laden en lossen van inserts of andere post-molding-bewerkingen.

Er zijn twee soorten gereedschappen die volledig geautomatiseerd zijn en continu volume creëren: gereedschappen die bedoeld zijn voor kleine partijen en die handmatig verplaatst en verpakt moeten worden.

Alternatieven voor prototyping

Prototyping in het beoogde productiemateriaal is zeer voordelig. In het geval van prototype- en korte-serieproductie zijn er veel keuzes in gereedschap en is het mogelijk om slechts twee onderdelen te vormen. De snelheid van prototyping en onderdelenproductie kan echter variëren en sommige gebeurtenissen kunnen dagen duren. Dit is afhankelijk van het oppervlak, het materiaal en de geometrie van de te coaten structuur. De vertragingen liggen normaal gesproken tussen de twee en vier weken.

Uitgaven voor gereedschap

De kosten van gereedschap zijn afhankelijk van de complexiteit van het element, de grootte en de tijd die nodig is om het te maken. Mallen zijn niet goedkoop; ze beginnen bij £ 2.000 voor de eenvoudige, maar de meer complexe variëren van £ 5.000 tot £ 7.000. De prijs van grote of complexe items kan oplopen tot £ 30.000. De gegevens van het specifieke project en de gedetailleerde offerte vormen de basis voor een nauwkeurige kostenraming.

Voor projecten met lage volumes spuitgieten is het raadzaam om advies in te winnen bij professionals om een breder begrip te krijgen van de mogelijke kosten en de mogelijke haalbare oplossingen. Als u overweegt om korte series spuitgieten te gebruiken voor uw project en u wilt weten wat de kosten zijn van de benodigde hoeveelheden, neem dan gerust contact met ons op voor een offerte.

Snelle prototyping-service

Spuitgietdiensten aangeboden door Sincere Tech

Sincere Tech is een van de 10 kunststof spuitgietbedrijven in China dat meer dan tien jaar geleden werd opgericht en betrokken is geweest bij het ontwerp en de productie van kunststof spuitgegoten onderdelen en goederen. Vanwege onze uitgebreide expertise zijn we in staat om alle fasen van korte-termijn spuitgietprojecten effectief te beheren, waaronder Met deze uitgebreide expertise zijn we in staat om alle fasen van korte-termijn spuitgietprojecten effectief te beheren, waaronder:

Vormontwerp: Wij gebruiken de beste technologieën en matrijstechnologieën om instrumenten te produceren die voldoen aan de behoeften van uw product. Wij maken gereedschapsontwerpen op basis van uw originele tekeningen, schema's of modellen, of we kunnen ze voor u maken. Wij hebben expertise in het gebruik van AutoCAD, SolidWorks, ProE, Cimatron en CADKey CAD-formaten.

Ons team voor het vervaardigen van mallen gebruikt up-to-date CNC-bewerkingstechnologieën om mallen van hoge kwaliteit en nauwkeurig gedimensioneerd te produceren in de kortst mogelijke tijd nadat het ontwerp van de spuitgietmatrijs is voltooid. Dit is een voorbeeld van aangepaste gereedschappen. Wij kunnen prototypes maken voor verschillende thermoplasten, waaronder ABS, HDPE, LDPE, PE, HIPS, TPU en PET.

Prototyping: We gebruiken 3D-printing om elk onderdeel snel te bouwen om ervoor te zorgen dat het in de vorm past en werkt zoals het hoort, voordat de spuitgiettool wordt gebouwd. We bieden FDM-geprinte prototypes in verschillende soorten materialen, zoals ABS, PLA en TPU. We werken samen met andere dienstverleners voor aanvullende prototypingdiensten, zoals urethaangieten, SLS en SLA.

Spuitgieten: De spuitgieten faciliteit wordt gerund door ervaren personeel en de apparatuur kan een klemkracht van 28 tot 240 ton produceren en kan ook reproduceerbaarheid vertonen. Het materiaal dat we verwerken tijdens onze gietbewerkingen varieert van 0 tot 16 ounces per cyclus. Sincere Tech is ook in staat om spuitgietdiensten te leveren voor kleine en grote hoeveelheden producten.

Wij garanderen dat de op maat gemaakte kunststof spuitgietonderdelen die wij bij Sincere Tech leveren van de beste kwaliteit zijn, op tijd worden geleverd en tegen een redelijke prijs.

/door