De eerste stap in gietvorm ontwerpen voor spuitgieten is het verkrijgen van de benodigde gegevens. Dit houdt in dat je moet uitzoeken hoeveel holtes er zullen zijn, het materiaal voor de mal moet kiezen en relevante informatie moet verzamelen. Hiervoor kan het nodig zijn om samen te werken met specialisten zoals materiaalingenieurs, gereedschapmakers en kostenanalisten. Ook al wordt het vormmateriaal meestal niet gekozen door de matrijsontwerper, toch vereist een succesvol matrijsontwerp een goed begrip van een aantal belangrijke factoren. Controleer de ontwerptips voor kunststof ribben.

Materiaalkeuze voor matrijsontwerp

Inzicht in de eigenschappen van de vormmaterialen is essentieel bij het ontwerpen van spuitgietmatrijzen. Verschillende materialen en zelfs kwaliteiten hebben verschillende krimpsnelheden, dus het is belangrijk om dit als eerste te bevestigen voordat je met het matrijsontwerp begint, want als de krimp in het matrijsontwerp is vastgelegd, kun je later niet overschakelen op een ander krimpmateriaal, omdat dit de afmetingen van het onderdeel zal veranderen. Sommige kunststoffen zijn beter in het absorberen en afvoeren van warmte, wat invloed heeft op hoe goed de mal afkoelt. Dit kan van invloed zijn op waar de koelkanalen van de mal zich bevinden en het ontwerp van de gate, runner en vent wordt sterk beïnvloed door de viscositeit van de kunststof.

Overwegingen voor krimp

Een belangrijke overweging bij het matrijsontwerp is de krimpsnelheid, of de krimpfase die optreedt bij polymeren. De hoeveelheid die een onderdeel zal krimpen nadat het uit de matrijs is gehaald, wordt bepaald door de krimpfactor die aan elk type kunststof wordt toegekend. Kunststoffen kunnen anisotroop of isotroop krimpen. Net als amorfe materialen krimpen isotrope materialen gelijkmatig in alle richtingen. Anderzijds kunnen anisotrope materialen - die vaak kristallijn zijn - een grotere krimp vertonen langs de vloeirichting.

Om na krimp de vereiste grootte te bereiken, heeft een product van 6 inch met een krimpfactor van 0,010 in./in. bijvoorbeeld een matrijsholte van 6,060 inch nodig. De drie categorieën krimpfactoren zijn als volgt: laag, die valt tussen 0,000 in./in. en 0,005 in./in., gemiddeld, die valt tussen 0,006 in./in. en 0,010 in./in., en hoog, die valt boven 0,010 in./in.

Het toepassen van krimpfactoren op elke centimeter van het product heeft effect op alle afmetingen. Drie categorieën van krimp - laag, gemiddeld en hoog - hebben een invloed op de afmetingen van de matrijsholte. Krimp kan worden beïnvloed door schommelingen in de matrijstemperatuur en door wijzigingen in de wanddikte van het product. Het is moeilijk om krimp in te schatten; materiaalleveranciers, moldmakers en doorgewinterde spuitgieters moeten allemaal hun steentje bijdragen. Als u niet weet welke krimp u moet gebruiken, hoeft u zich geen zorgen te maken. U hoeft ons alleen maar te vertellen welk materiaal u voor uw project wilt gebruiken en wij doen de rest voor u.

Onderstaande tabel toont de krimpsnelheid voor de populairste materialen

Holtes bepalen in matrijsontwerp voor spuitgieten

Uitzoeken hoeveel caviteiten er nodig zijn, is een belangrijke eerste stap voor we het hebben over matrijsgrootte en materiaalvereisten. Deze parameter is cruciaal om te bepalen hoeveel er geproduceerd kan worden door het spuitgietproces in een bepaalde tijd, samen met de totale cyclustijd.

De doelen voor het jaarlijkse productievolume van een bepaald product zijn direct gerelateerd aan het aantal benodigde caviteiten. Voor de berekening moet bijvoorbeeld de beschikbare jaarlijkse productietijd bekend zijn als het doel is om jaarlijks gemiddeld 100.000 stuks te maken. Dit is 6.240 uur per jaar (52 weken * 5 dagen/week * 24 uur/dag), uitgaande van een typische werkweek van vijf dagen en 24 uur per dag. Elke maand heeft dan gemiddeld 520 beschikbare uren (6.240 / 12).

Cyclustijd schatten

Het inschatten van de cyclustijd is essentieel om te bepalen hoeveel caviteiten er nodig zijn. De dikste wand van het te gieten product heeft de grootste invloed op de cyclustijd. Een richtlijn voor deze schatting wordt getoond in Afbeelding 2-3, die rekening houdt met de veronderstellingen van een spuitgietmachine met de juiste afmetingen en typische injectieprocestijden. Hoewel cyclustijden aanzienlijk kunnen variëren afhankelijk van het materiaal, biedt het diagram een nuttig uitgangspunt.

Als de totale cyclustijd benaderd is, kan het aantal cycli per uur berekend worden door de geschatte cyclustijd te delen door 3600, het aantal seconden in een uur. Er worden bijvoorbeeld 100 spuitgietcycli per artikel geproduceerd als de maximale wanddikte 0,100 inch is en de cyclustijd ruwweg 36 seconden bedraagt.

Holtes en productieschaal

Stel dat we jaarlijks 100.000 stuks nodig hebben. Om aan dit criterium te voldoen, zou een matrijs met één caviteit ongeveer 1000 uur of 8,33 weken nodig hebben. Als alternatief kan de productietijd worden gehalveerd tot 4,16 weken met een matrijs met twee caviteiten. De financiële gevolgen van een matrijs met twee caviteiten moeten echter zorgvuldig worden overwogen.

Een matrijs met één holte die non-stop werkt, zou niet haalbaar zijn voor grotere productieaantallen, zoals 10 miljoen stuks per jaar. In dit geval kunnen jaarlijks 624.000 stuks worden geproduceerd met een matrijs met 16 caviteiten. Er kunnen meerdere matrijzen met elk 16-32 caviteiten worden overwogen, waarbij de productie over drie tot zes maanden wordt gespreid om 10 miljoen stuks te maken. Het is echter belangrijk om aspecten als de kosten en de beschikbaarheid van spuitgietapparatuur te beoordelen.

Het juiste materiaal selecteren voor het ontwerp van spuitgietmatrijzen

Het juiste materiaal kiezen voor het ontwerp van een spuitgietmatrijs is een kritisch aspect dat de efficiëntie en effectiviteit van het spuitgietproces aanzienlijk beïnvloedt. Verschillende materialen, variërend van staal tot legeringen en zelfs aluminium, bieden unieke eigenschappen voor verschillende vormvereisten.

Staal

1. 1020 Koolstofstaal: Ideaal voor uitwerperplaten en borgplaten vanwege de bewerkbaarheid. Voor het uitharden is carboneren vereist.
2. 1030 Koolstofstaal: Gebruikt voor matrijsbodems, uitwerperbehuizingen en klemplaten. Kan gemakkelijk bewerkt en gelast worden, met de mogelijkheid om te harden tot HRC 20-30.
3. 4130 gelegeerd staal: Hoogsterkte staal geschikt voor holte- en kernbevestigingsplaten, steunplaten en klemplaten. Geleverd in 26 tot 35 HRC.
4. S-7 gereedschapsstaal: Schokbestendig met goede slijtvastheid, gebruikt voor vergrendelingen en grendels. Gehard tot 55-58 HRC.
5. P-20 gereedschapsstaal: Gemodificeerde 4130, voorgehard voor holtes, kernen en stripplaten. Geleverd in HRC 28-40.
6. S136 roestvrij staal: Dit is een van de beste hardende materialen voor holtes, kernen, inzetstukken en andere vormende matrijsonderdelen, gehard tot 50-54 HRC.
7. NAK80 hoogpolijststaal: Gebruikt voor met hoog glasoppervlak afgewerkte holtes, kernen en andere matrijsinserts, voorgehard tot 38-42HRC.
8. 1.2344 en 1.2343 staal? Dit is gehard staal dat meestal wordt gebruikt voor holtes, kernen en andere matrijsonderdelen, gehard tot 50-54 HRC.

Aluminium

De meest gebruikte aluminiumsoort voor mallen is 7075 (T6). Deze geanodiseerde legering van vliegtuigkwaliteit bereikt een oppervlaktehardheid tot 65 Rc voor een betere slijtvastheid. Het kan voor de hele matrijs worden gebruikt en het oppervlak heeft de neiging om zelfglad te worden, waardoor de matrijs minder snel wordt opgebouwd en de cyclustijden bij het spuitgieten korter worden.

Beryllium-koperlegeringen

Deze legeringen, zoals CuBe 10, CuBe 20 en CuBe 275, worden vaak gebruikt als onderdelen op stalen of aluminium matrijsbodems. Ze helpen bij de warmteafvoer, vooral in gebieden met lastige koelkanalen. De hardheid varieert van Rb 40 tot Rc 46.

Andere materialen

Hoewel minder gebruikelijk, zijn andere materialen zoals epoxy, aluminium/epoxy-legeringen, siliconenrubbers en hout kunnen worden gebruikt voor mallen, voornamelijk voor de productie van kleine volumes of prototypes (meestal minder dan 100 stuks). Deze materialen zijn niet geschikt voor de productie van grote volumes vanwege hun beperkte duurzaamheid en zijn wellicht meer geschikt voor prototypingdoeleinden.

In de afgelopen tijd is aluminium, vooral de legering 7075, een haalbare optie geworden, zelfs voor de productie van grote volumes, waardoor de traditionele perceptie dat aluminium alleen geschikt is voor kleine volumes of prototype matrijzen, in twijfel wordt getrokken. De keuze van het matrijsmateriaal moet worden afgestemd op de eisen van het productievolume, de materiaalcompatibiliteit en de specifieke eigenschappen die nodig zijn voor het matrijsproces.

Oppervlakteafwerking en speciale vereisten in matrijsontwerp voor spuitgieten

Bij het ontwerp van spuitgietproducten is het belangrijk dat het oppervlak er goed uitziet, zowel esthetisch als om afwerking zoals merklogo's of versieringen gemakkelijker aan te brengen. De parameters van het spuitgietproces en de toestand van de matrijsholte hebben een directe invloed op de kwaliteit van het gegoten oppervlak. Matrijsontwerpers kunnen de verwerkingsparameters niet controleren, maar ze moeten criteria specificeren voor specifieke verschijningen om matrijzen te maken met de juiste oppervlaktecondities.

Verschillende bewerkingstechnieken produceren verschillende niveaus van oppervlakteruwheid op matrijsoppervlakken, wat de afwerkingsprocedure beïnvloedt. Gangbare afwerkingen geproduceerd door Elektrische ontladingsbewerkingen (EDM) variëren van 10 tot 100 microinches (250 tot 2.500 micrometer). Er is misschien minder dan 1 microinch (25 micrometer) nodig om een spiegelende afwerking te krijgen, terwijl een gemiddelde aflezing voor de meeste onderdelen tussen de 20 en 40 microinches (500 tot 1.000 micrometer) ligt.

Een gladdere afwerking van de caviteit vermindert de heuvels en dalen die tijdens het bewerken ontstaan, wat het meestal gemakkelijker maakt om gevormde stukken uit te werpen. Het effect van EDM op de oppervlakteruwheid van de caviteit wordt getoond in afbeelding 2-4, die de noodzaak van het juiste stenigen en polijsten benadrukt om de vereiste gladheid te verkrijgen. De Society of the Plastics Industry (SPI) heeft normen opgesteld voor de oppervlakteafwerking van matrijsholtes. Er zijn drie niveaus (1, 2 en 3) in elke graad (A, B, C en D), waarbij A-1 de gladste afwerking is en D-3 een grove, drooggestraalde afwerking.

Hoewel een vlak oppervlak het uitwerpen vergemakkelijkt, kunnen te gladde oppervlakken een vacuüm genereren, vooral bij gebruik van stijve, harde harsen. In deze situaties helpt een klein beetje opruwen van het metaaloppervlak bij het verwijderen van het vacuüm en maakt het uitwerpen van het onderdeel mogelijk.

Als er afwerkingen na het gieten worden aangebracht, moet het oppervlak van het spuitgietproduct worden voorbereid. Voor polyolefinen is oxidatie van het oppervlak nodig om de hechting van verf, kleurstof, hot-stamps of andere decoratieve afwerkingen te vergemakkelijken. Het gebruik van lossingsmiddelen tijdens het gieten tot een minimum beperken spuitgieten is aan te raden om interferentie met hechting te voorkomen, wat het belang van een goed gepolijst matrijsoppervlak benadrukt.

Het is essentieel om op producttekeningen aan te geven welke oppervlakken bestemd zijn voor decoratie na het gieten. Deze melding zorgt ervoor dat moldmakers en spuitgieters kritieke gebieden herkennen die speciale aandacht nodig hebben tijdens het afwerkingsproces.

Gate Methode en locatie

De uiteindelijke kwaliteit, het uiterlijk en de fysieke eigenschappen van een spuitgietproduct worden beïnvloed door de locatie van de gate en het type gating-systeem dat wordt gebruikt. In het ideale geval wordt de caviteit zo gesloten dat het gesmolten materiaal het dikste deel van het onderdeel binnengaat, zoals in de afbeelding hieronder wordt geïllustreerd.

Dit concept is gebaseerd op het gedrag van gesmolten kunststofmoleculen, die de neiging hebben om de beschikbare ruimte in te nemen en een gelijke luchtverdeling na te streven. Door de poort in het dikste deel van de holte te plaatsen, worden de moleculen samengedrukt terwijl ze de holte in gaan. Door deze verdichting wordt lucht tussen de moleculen verdreven, wat resulteert in een dicht opeengepakte moleculaire structuur en een spuitgietproduct met een optimale structurele integriteit.

Aan de dunne kant daarentegen kunnen de moleculen uitzetten, waardoor de luchtruimtes tussen de moleculen groter worden en de moleculaire binding zwakker wordt. Dit resulteert in een spuitgietproduct met een lage structurele integriteit.

Hoewel de ideale poortlocatie en het ideale poortontwerp in een volgend hoofdstuk worden onderzocht, is het in dit stadium van cruciaal belang om potentiële poortlocaties te herkennen. Het identificeren van deze locaties maakt proactieve communicatie met de productontwerper mogelijk om eventuele problemen aan te pakken. Poorten, ongeacht het type, zullen sporen achterlaten, bekend als een overblijfsel, dat uit het gegoten onderdeel steekt of erin gebroken is. Het zal nooit perfect gelijk liggen met het gegoten onderdeel. Als het overblijfsel de functie, het uiterlijk of het beoogde gebruik van het spuitgietproduct belemmert, moet de poort mogelijk verplaatst worden, een beslissing waarbij de productontwerper actief betrokken moet worden.

Ejector Methode en locatie

Nadat de gesmolten kunststof in de matrijs is gestold, moet het uiteindelijke gevormde product uit de matrijs worden uitgeworpen. De meest gebruikte methode voor deze taak is het gebruik van uitwerppennen, die worden gebruikt om het gevormde onderdeel uit de holte te duwen waar het vorm kreeg, zoals op de afbeelding hieronder te zien is.

Om het uitwerpproces te optimaliseren en stress te minimaliseren, is het aan te raden om uitwerppennen met een grotere diameter te gebruiken. Dit zorgt voor een gelijkmatige verdeling van de uitwerpkracht over het spuitgietproduct, waardoor het risico op scheuren of perforaties door onvoldoende uitwerpoppervlak afneemt. In het ideale geval worden uitwerppennen strategisch geplaatst om kracht uit te oefenen op de sterkste delen van het onderdeel, zoals in de buurt van hoeken, onder nokken en dicht bij snijpunten van ribben. Hoewel ronde uitwerppennen het meest gebruikelijk en kosteneffectief zijn, zijn rechthoekige doorsneden ook bruikbaar.

Net als poorten laten uitwerppennen sporen achter op het spuitgietproduct. Door de voortdurende uitzetting en inkrimping van verschillende matrijscomponenten tijdens het spuitgietproces, is het een uitdaging om een perfecte gelijkmatigheid met het oppervlak van het onderdeel te bereiken. Als de pennen te kort zijn, laten ze een uitsteeksel of overtollig plastic kussentje achter, ook wel bekend als een getuigemarkering, zoals geïllustreerd in de onderstaande afbeelding. Omgekeerd, als de pennen te lang zijn, maken ze indrukken in het plastic onderdeel.

Het is cruciaal om een evenwicht te vinden in de lengte van de pennen. Te lange pennen kunnen ertoe leiden dat het spuitgietproduct op de uitwerppennen achterblijft, wat het risico op schade met zich meebrengt als de matrijs sluit op het niet-uitgeworpen onderdeel. Daarom is het verstandig om de pennen opzettelijk kort te houden, wat resulteert in een dun kussen van overtollig materiaal. Productontwerpers moeten op de hoogte zijn van de beoogde locaties van uitwerppennen en de resulterende getuigenmerken om weloverwogen beslissingen te kunnen nemen met betrekking tot acceptatie.

Als de getuigemarkeringen onaanvaardbaar worden geacht om functionele of esthetische redenen, kan het nodig zijn om alternatieve uitwerpmethoden te onderzoeken, zoals een stripplaat of een geavanceerd luchtstraalsysteem. Een andere optie is om het onderdeel in de matrijs te herpositioneren zodat de uitwerppennen verplaatst kunnen worden, hoewel dit hogere matrijskosten met zich mee kan brengen.

Locatien van holtes en koelkanalen

Bij een matrijs met één holte is het optimaal om de holte in het midden van de matrijs te plaatsen. Deze configuratie vergemakkelijkt het sluiten van de sprue, wat gunstige omstandigheden creëert voor het spuitgietproces. Het materiaal wordt direct in de caviteit geïnjecteerd, waardoor de afgelegde weg minimaal is. Zonder beperkingen kan de injectiedruk worden verlaagd en wordt de spanning effectief geminimaliseerd. Deze omstandigheden worden zelfs nagestreefd in mallen met meerdere caviteiten.

In het geval van mallen met meerdere caviteiten is het essentieel om de caviteiten zo dicht mogelijk bij het middelpunt van de mal te plaatsen. Er moet echter rekening worden gehouden met de noodzaak van uitwerppennen voor zowel de onderdelen als de loopwagens die het materiaal naar de holtes transporteren. Bovendien moeten koelkanalen strategisch in de matrijsplaten worden geplaatst om het koelmiddel, meestal water, zo dicht mogelijk bij de matrijsholten te brengen zonder de integriteit van het staal aan te tasten en waterlekken te veroorzaken.

Het is belangrijk om de caviteiten zorgvuldig te plaatsen om interferentie met montagebouten en uitwerppennen te vermijden. Naarmate het aantal caviteiten toeneemt, wordt de lay-out ingewikkelder, wat het proces uitdagender maakt. Een algemene richtlijn is dat koelkanalen niet dichter dan twee keer hun diameter van enig ander object mogen zitten, zoals weergegeven in de afbeelding hieronder. Dit zorgt ervoor dat er voldoende omringend metaal is om het risico op doorslag te minimaliseren.

Een ideale lay-out voor een mal met meerdere caviteiten lijkt op spaken in een wiel. Met deze lay-out kunnen de holtes zo dicht mogelijk bij het middelpunt van de mal worden geplaatst en worden haakse bochten in het runnersysteem geëlimineerd. Dergelijke bochten resulteren in een drukdaling van 20% voor elke bocht, waardoor de diameter van de runner moet worden vergroot om een goede materiaalstroom te behouden. Deze escalatie leidt tot hogere materiaalkosten en langere cyclustijden en moet waar mogelijk worden vermeden. De afbeelding hieronder illustreert een typische spaaklay-out voor een mal met acht caviteiten.

Ondanks de voordelen van het spaakconcept, is er een beperking op het totaal aantal mogelijke caviteiten binnen een bepaalde matrijsgrootte. Een vierkant patroon, zoals getoond in figuur 10, kan meer caviteiten bevatten. Kwadratische patronen introduceren echter bochten in het runnersysteem, vaak voorgesteld als rechte hoeken. Bochten in een rechte hoek vragen om extra injectiedruk om materiaal door te stuwen, waardoor de diameter van de primaire runner moet worden vergroot om de druk in evenwicht te houden. Als vierkantpatronen noodzakelijk zijn, verdient het de voorkeur om runners te hebben met vegende bochten in plaats van rechte hoeken,

Figuur 10

Ongeacht het gebruikte runnersysteem zijn uitwerppennen essentieel voor het uitwerpen van zowel het runnersysteem als het spuitgietproduct. Daarom moet bij de lay-out van de caviteiten niet alleen rekening worden gehouden met de nabijheid van caviteiten tot het middelpunt van de matrijs voor een minimale verplaatsing van het materiaal, maar ook met het vermijden van het plaatsen van uitwerppennen (en montagebouten) in het midden van koelkanalen.

Bovenstaande items zijn slechts een algemene eisen met betrekking tot schimmel ontwerp voor spuitgieten, zal er nog wat meer eis, zoals Venting Concepten, Dimensioning van schimmel, schimmel schuif of lifter, enzovoort, het ontwerpen van een schimmel is niet gemakkelijk vaardigheid. als u wilt hebben schimmel ontwerp voor spuitgieten, kunt u contact met ons op voor een offerte.

Praktijkstudie over het ontwerp van spuitgietmatrijzen van Sincere Tech - DFM Anylisis

Om op dezelfde manier te kunnen denken binnen SinereTech, en om afmetingen te kunnen gebruiken die geschikt zijn voor alle toepassingen, hebben we de volgende richtlijnen opgesteld. Deze matrijs ontwerprichtlijnen zullen worden gebruikt door de calculatie ingenieurs en als basis voor onze ontwerpers in het geval van eventuele Spuitgietmatrijs project, en soms noemen we dit DFM-rapport ook.

1. Injectiepoort en algemene lay-out.

   1. Over het algemeen wordt de injectiepoort langs de langste zijde van het onderdeel geplaatst en de cilinder van de injectiepoort het dichtst bij die zijde (de runner gaat normaal niet als een banaan rond de holte).
   2. Als er glijders worden gebruikt of als andere factoren de plaatsing van de injectiepoort of runner kunnen beïnvloeden, geef dan enkele suggesties voor de locatie van de poort en vraag de klant aan welke locatie hij de voorkeur geeft. Ga akkoord met een oplossing voor het ontwerp van de mal. Dan is de algemene lay-out geschikt voor bijna alle matrijzen.

2. Afstand tussen de randen van de holte en de randen van het inzetstuk.

   1. Gebruik voor normale gevallen, behalve voor spuitgietmatrijzen met grotere schuivers of "diepe" onderdelen, de afstand 50-80 mm. De bovengrens wordt gebruikt voor "grotere" onderdelen en de ondergrens voor kleinere onderdelen.
   2. Voor kunststof spuitgietgereedschap Met grotere schuifregelaars kan de afstand oplopen tot 90-100 mm, vooral als het gaat om de twee zijkanten rechts en links van de schuifregelaar.
   3. Voor echt diepe onderdelen kan de afstand groter zijn dan 100 mm, maar dan moeten we de klant om advies vragen als dit geschikt is voor de spuitgietmachine van de klant.
   4. Voor echt kleine onderdelen wordt de minimale afstand van 50 mm gebruikt.
   5. De afstand voor de kant richting de injectiecilinder is hetzelfde als voor de andere kanten, maar daar komt nog ongeveer 10-15mm bovenop.
   6. Als we deze afstanden willen optimaliseren. Dit kan bij voorkeur worden gebruikt voor dit type spuitgietgereedschap

3. Afstand tussen holtes.

   1. Over het algemeen wordt in de meeste gevallen een afstand van 30-50 mm tussen elke holte gebruikt.
   2. Voor echt kleine onderdelen wordt een afstand van minimaal 15-30 mm gebruikt.
   3. Voor echt diepe onderdelen is de afstand meestal groter dan 50 mm, maar dan moeten we de klant om advies vragen of de spuitgietvorm past bij de machine van de klant.
   4. In gevallen waarin de runner tussen de caviteiten is, zal de afstand tussen elke caviteit min 30-40mm zijn, gebruik bananenpoort dan zal de desitance tussen elke caviteit extra 10mm meer zijn.

4. Afstand tussen de rand van het inzetstuk en de rand van de malbasis.

   1. Over het algemeen (voor normale gevallen) is de regel om dezelfde afstand te gebruiken als die gebruikt wordt voor spuitgieten (zolang het onderdeel geen grote schuifregelaars nodig heeft). Dat geldt ook voor grotere onderdelen, diepere onderdelen en onderdelen waarvoor kleinere schuivers nodig zijn. Dat betekent dat een afstand van 60-90 mm OK is voor de meeste mallen.
   2. Voor matrijzen met grote hydraulische schuivers is het nodig om de afstand te vergroten met 50-200 mm bovenop de normale afstand (meer dan wat nodig zou zijn voor spuitgieten). Voor die gevallen moeten we echter toestemming vragen aan de klant. Een vraag is ook hoe asymmetrisch de matrijs kan zijn als een grote schuif alleen aan de rechter- of linkerkant van de matrijs wordt gebruikt.

5. De dikte van A/B-platen en inzetstukken.

   1. De dikte voor zowel de inserts als de A/B-platen wordt voornamelijk bepaald door het geprojecteerde oppervlak van het onderdeel. Als vuistregel worden de diktes in onderstaande tabel gebruikt bij het ontwerpen van spuitgietmallen. De geprojecteerde oppervlakken worden aangegeven in cm². Voor grote geprojecteerde oppervlakken of diepe mallen is het aan te raden om de klant om goedkeuring te vragen. Er kunnen formules zijn om te gebruiken als deze afmetingen worden geoptimaliseerd

Tot slot als u niet zeker weet wat is beste schimmel ontwerp oplossingen voor uw spuitgietmatrijs, bent u van harte welkom om ons te contacteren, zullen wij u bieden mal ontwerpProductie van matrijzen en spuitgieten van producten.