Plastic voedselkwaliteit

Voedselveilig plastic

7 Types of Food-Grade and Food-Safe Plastics

As far as food safety is concerned, information concerning packaging and storage materials is important. Not all plastics are safe for food contact. So, it is crucial to learn about food-safe plastics. Some insights on making the right choice can go a long way in improving both health and food quality. In this article, you will find out what food-grade and food-safe plastics mean, their main characteristics, the legislation governing them, and their main uses.

What is Food Grade?

Food contact material is safe to use in direct contact with food. These materials have no bitter taste that may affect the food and are included in packaging, cutleries, etc. An economic view of food-grade material is that such items cannot be used in food production if they don’t meet some requirements from authorities, i.e. FDA approval plastics.

What is Food-Grade Plastics?

Food-grade plastics are special plastic types certified by food-contact administrative bodies to come into contact with food. They are subjected to rigors to check their ability to contaminate foods with chemicals or toxins.

Food-Grade plastics

What is Food-Safe Plastics?

Food-safe plastics can be defined as plastics with features and characteristics that make handling, storage, or transportation of food possible. It should be noted these plastics do not disintegrate easily or leach out toxic chemicals when exposed to food, heat, or moisture.

Food-Safe vs. Food-Grade

For “food-safe,” which means that a material is safe for food contact under conditions that are considered standard, “food-grade” means that the material is compliant with the FDA or other regulating bodies. All food-contact plastics are food-safe but not all food-safe materials qualify classified as food-grade.

All You Need to Understand About BPA

Bisphenol A or BPA is a compound used in plastics that can migrate to foods or drinks. Research indicates that BPA may pose some dangers if ingested, therefore; various authorities have sought to limit the use of this chemical in food contact applications. We should pay attention to plastic food wraps labeled as ‘food-grade’ containing BPA, which should be eliminated.

Methods of manufacturing food grade plastic products

The food-grade plastic products require the correct type of direct material, preventive measures against contamination, and a proper processing method. Here’s a breakdown of how to produce food-grade plastic products:

FDA food grade plastic

1. Selection of Raw Materials

The process starts with procuring the best raw materials chosen to meet the actual and required food safety standards. It must not contain chemicals that are toxic and can migrate into foods, examples of this chemical include Bisphenol A (BPA) and phthalates. Plastics allowed include those that meet this status at the international, federal, or state level, i.e. United States Food and Drug Administration (US-FDA) approved plastics are used. Some familiar Food Grade Plastics may include PET, HDPE, PP, and LDPE.

2. Compliance with regulatory standards.

Manufacturers need to ensure that the materials of plastic and additives used are safe for use with foods as identified by the FDA (United States) and the EFSA (Europe). They test to ascertain that no dangerous migratory substances are present on the materials for transfer into food. Food-contact plastics standards, i.e., insist on the purity and composition of the material before the FDA allows them to be used for food storage or packing.

3. Good Manufacturing Practises (GMP)

Production of food-grade plastics involves the adherence to good manufacturing practices (GMP). GMP includes cleanliness, keeping all parts and processes uncontaminated, and cleaning the machines and equipment. This implies that the firm has control over the introduction of raw materials through to the packaging of the final product.

Food-Grade plastic material

Key GMP principles include:

  • Proper Facility Maintenance: Production facilities should be clean and they should not have any contaminants at all.
  • Machine Sterilization: Equipment used for production purposes is always cleaned to eliminate any possible cross-linking with diseases.
  • Employee Hygiene and Training: Employees in the manufacturing of food-grade plastics are trained to handle the product appropriately together with cleanliness.

4. Blow Molding Injection Molding or Extrusion

Outputs start with the selection and quality control of raw materials. Here the plastic is formed by processes such as injection molding or extrusion.

  • Spuitgieten: These plastic pellets are melted by heating, and then forced into molds which form containers, bottles, or other shapes.
  • Extrusion: Plastic use involves melting and extruding through a die to form continuous structures common as sheets and films.

Both fabrication techniques ensure accuracy in dimensionality plastic thickness, and strength, which is important for food compliance.

Food safety plastics

5. Testing for Safety and Compliance

Plastic products go through various tests to meet the necessary safety standards. These tests determine the efficiency of chemical leaching, thermal stability, and the service life of the conditioned vegetable oil. Food-contact plastics do not chemically interact with the food-contacting surfaces, and should not be damaged by heat. Besides this, they should not degrade and leach out any dangerous chemicals.

Some of the tests include:

  • Migration Testing: Make sure that the specific chemical migrates into food to an extent not greater than the allowable level even under the stated conditions like heating or freezing.
  • Strength and Durability Testing: Checks for plastic toughness to determine if it will not break or dematerialize.

6. Labeling and Certification

When the food-grade plastic meets all safety and compliance requirements, it gets its official labels. Customers and regulatory bodies such as FDA offer accreditation, to products that work to specified safety measures. Manufacturers like to add claims such as ‘BPA free,’ ‘FDA approved,’ or the recycling symbol that denotes the type of plastic, i.e. 1 for PET, and 2 for HDPE. These labels assist the customer in differentiating between the safety and the appropriateness of the product for food use.

7. Sustainability and Recyclability

Recent years have improved attempts at keeping up with sustainability in food-grade plastics production. Increased consumer awareness is creating pressure on most manufacturers to adopt either post-use-recycled plastic material, i.e. food grade, or look for biodegradable plastics. That is why, ensuring that food-grade plastics are recyclable and are friendly to the environment is an essential factor today.

FDA grade plastic

7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some common types of plastics we can use as Food-Grade and Food-Safe;

1. Polyethylene Terephthalate  (PET or PETE)

PET is generally used to make water and soda bottles and food containers, i.e. peanut butter jars. It is light, tough, and very effective in barring moisture hence its use in packaging. PET is also (ed code: 1) highly recyclable but is best used only once as it may degrade if used continually.

2. High-Density Polyethylene (HDPE)

HDPE is used in milk jugs, juice containers, and grocery carry bags. It is non-breakable, hard-wearing, chemical and shock resistant, and it is food safe as it does not contaminate food products. HDPE is a flow category, it is also recyclable material and marked by recycling code “2”.

food grade container

3. Polyvinyl Chloride (PVC)

We can use PVC in containers but avoid it in high-heat applications because it releases toxic chemicals. It is more robust but used least in food preservation particularly where heating is needed and is stamped with code “3.” PVC are mostly used for pipe fitting mold. klik hier to know more about PVC pipe fitting injection molding.

4. Low-Density Poly Ethylene (LDPE)

Examples of products that use LDPE include; bread and frozen food bags and some flexible packaging. This material is light, versatile, and does not absorb moisture. Therefore it can be used to store foods. Besides this, LDPE is recyclable with the code “4”, but it gets recycled more rarely than other materials.

5. Polypropylene (PP)

PP is most commonly used in yogurt cups, disposable and reusable straws, caps of soda, and beer bottles. That is why, it is heat resistant and suitable for food packaging or products that can be heated in a microwave. PP is safe, durable, and recyclable with code ‘5’. Go to is polypropyleen spuitgieten page to know more about this PP material.

Food grade plastic part

6. Polystyrene (PS)

PS is applied as disposable forks, spoons, knives, cups, and plates. It may be lightweight and affordable, but it’s not the best material for long-term food storage because of fears of chemical leaching, especially when exposed to heat. It’s marked with code “6.” Go to PS-spuitgieten pagina voor meer informatie.

7. Polycarbonate (PC)

It is used in reusable water bottles and food storage containers. It may include BPA, a chemical capable of causing health effects. While these materials are strong and transparent, we should pay extra attention not to using products that include BPA. Furthermore, the PC is noted with recycling code 7. Go to polycarbonaat spuitgieten pagina voor meer informatie.

7 typs of food grade plastic

Key Properties Of 7 Types of Food-Grade Plastics

Here are some important types of plastic along with their properties and applications in different industries;

Plastic Type Recycling Code Common Uses Duurzaamheid Hittebestendigheid Chemische bestendigheid BPA-Free Recycleerbaarheid
Polyethylene Terephthalate (PET or PETE) 1 Beverage bottles, food jars Hoog Laag Gematigd Ja Hoog
High-Density Polyethylene (HDPE) 2 Milk jugs, juice bottles, grocery bags Zeer hoog Gematigd Hoog Ja Hoog
Polyvinylchloride (PVC) 3 Cling wraps, food containers Gematigd Laag Gematigd Can contain BPA Laag
Low-Density Polyethylene (LDPE) 4 Bread bags, frozen food bags, containers Gematigd Laag Hoog Ja Laag
Polypropyleen (PP) 5 Yogurt containers, bottle caps, straws Hoog Hoog Zeer hoog Ja Gematigd
Polystyreen (PS) 6 Disposable cups, cutlery, plates Gematigd Laag Laag Can contain BPA Laag
Polycarbonaat (PC) 7 Reusable bottles, food storage Zeer hoog Hoog Hoog Can contain BPA Laag

 

Five Prominent Features of Food-Safe Plastics;

The following are key features of Food-safe and Food-grade plastics;

  1. BPA-free and toxin-free
  2. Heat-resistant and durable
  3. Inert to food substances
  4. Odorless and tasteless
  5. Authorized by regulatory authorities (FDA food plastics, EU, etc.)

 

Are there any plastic food bottles Safe?

Yes, food-grade plastic bottles and containers are safe to use for human consumption as long as they have been properly washed up, non-BPA type. FDA must approve such product and it should not be damaged over time.

FDA food grade material

 

Plastic Numbers  Safe for Food Storage

Recyclable plastic types one, two, four, and five, i.e. PET, HDPE, LDPE, and PP are safe for storing foods. Eschew plastics that have a code 3 (PVC), 6 (PS), and 7 (Other) since these plastics contain BPA and other unfriendly chemicals.

FDA food grade plastic spoon

Safe Plastics Number Chart for Food-Grade Plastic

The following table will help us understand what Fodd-Grade plastics are Food-Safe as well;

Plastic Type Safe for Food Contact? Common Use Cases
1 (PET or PETE) Ja Water bottles, containers
2 (HDPE) Ja Milk jugs, juice bottles
3 (PVC) No Cling wraps, containers
4 (LDPE) Ja Bread bags, frozen food bags
5 (PP) Ja Yogurt containers, bottle caps
6 (PS) No Disposable plates, cups
7 (Other) Depends (avoid BPA) Miscellaneous items

Applications for Food Grade and Food Safe Plastics

Here are some common applications of Foof-Grade and Food-Safe plastics;

  • Laboratory consumables such as food trays and food packing materials
  • Beverage bottles
  • Utensils and cutlery
  • Paper bags and foils
  • Industrial Applications Food Processing Equipment

Benefits of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Let’s discuss some pros of Food-Grade and Food Safe plastics;

  1. Inexpensive and easy to manage
  2. Durable and shatter-resistant
  3. Resistant to contamination
  4. Versatile and easy to mold
  5. Reusable (if the type of disposable product is taken into consideration)

Food grade containers

Disadvantages of Food-Grade and Food-Safe Plastics

Here are some cons/limitations of Food-Grade and Food-Safe Plastics

  1. Potential for environmental harm (plastic waste)
  2. Some plastics can hardly be disposed of when heated – they emit toxic substances.
  3. Though most are designed to be shop-safe, not all are microwave or dishwasher-safe.
  4. Some have limited alternatives for recycling.
  5. Long-term durability may vary.

Conclusie

In conclusion, Food-grade and food-safe plastics are important components in the food industry’s packaging and preservation solutions. General knowledge of the type of plastic used and the recognition of environmentally friendly products are critical to health and safety. The food and beverages stored will be protected from being contaminated by using BPA-free, FDA food plastics whenever you select them.

Veelgestelde vragen

What does “food grade” mean?

Food-grade means that plastic material can be relayed to the food and it is compliant with legal requirements.

Are BPA-free plastics always safe for food storage?

Yes, BPA-free plastics are a little safer but then make sure that these plastics that you use are food-grade ones.

Can I use any plastic container for food storage?

No, only use containers marked as food-grade or food-safe on their surfaces.

Can the same plastic containers be used again?

Yes, if they are freshly packed, hygienically stored, and in a food contact permissible material. If it’s worn or cracked then recommended not to use it.

What kind of plastic is better for storing food for a longer period?

HDPE and PP plastics are safe for long-term use due to the material’s rigidity and lack of potential chemical reactions.

Why should I avoid plastics labeled with 3, 6, and 7?

These plastics have been known to release pathogens like BPA through heat and moisture impacts.

/0 Reacties/door
, ,

Handleiding voor het ontwerpen en produceren van spuitgietmatrijzen

Spuitgietmal

We often need metal parts in various shapes. We use them in our cars, houses, machines, and other infrastructures. Have you wondered how it is possible to make such a detailed shape? Die Casting mold tech has revolutionized our lives. With this method, you can create complex shapes and patterns. Die-casting mold parts are widely prevalent in a wide range of applications.

In this article, we will learn some fundamentals about die-casting mold. In addition, it’s gonna be an excellent guide for those looking for the best die-casting services. You will learn how foundries make die-casting molds. So, sit tight and read this article thoroughly.

spuitgietmal

Overview of Die Casting

Die Casting is a famous type of metal casting process. As the name implies, this method typically uses specific dies for the job. The shape of the final metal part depends on the shape of the dies. Although there are different types of die casting, the base technology is the same for all. The material used for making these molds is hardened tool steel.

Die casting has a long history. People invented this tech in 1838. In the early times, this application was only for printing purposes. Later, as technology developed, people usually learned how to use this method to create various complex metal parts. Die casting offers several benefits.

  • Die-casting mold typically offers high production efficiency. This part is comparatively faster than other permanent mold casting processes. As a result, you can create hundreds of metal parts in less time.
  • Die-casting mold parts usually come with a smooth surface finish. For HPDC metal parts, this is more obvious. As a result, you might not need additional machining services.
  • The die-casting method is versatile. It generally works with many metals, including aluminum, zinc, and magnesium.
  • Since this method is fast, it generally reduces production costs. Although creating the dies may be expensive, this method is cheaper in the long run.
  • Die-casting mold parts are widely prevalent in many industries. This method makes your car’s engine, gearbox, and structural parts. You may also find similar applications in other sectors as well.

Different Types of Die Casting

Die casting typically has six major types, each with its own perks. Each type is suitably suited to specific applications. Let’s look at their particular technology and product use.

Type #1 HPDC (High Pressure Die Casting)

As the name suggests, this die-casting method requires high pressure for the job. This hogedruk spuitgieten technically pushes the molten metal to every mold corner. As a result, you can get very precise metal parts.

In the car industry, engine blocks and gearbox castings are made of high-quality HPDC aluminum parts. Various equipment and infusion pumps are noteworthy in the medical industry. Besides, many aircraft components also need HPDC casting metal parts.

Type #2 LPDC (Low-Pressure Die Casting)

This die-casting method is just the opposite of HPDC. It involves low pressure, typically ranging from 2 to 15 psi. The process is almost similar, but it is generally slower than HPDC. Since it is slow, you can easily control the movement of the molten metal.

LPDC metal parts are widely prevalent for car wheels, cylinder heads, and suspension systems.

Type #3 Gravity Die Casting

This die-casting method uses gravitational force to fill the mold with molten metal. The process typically pours the molten metal into the mold from above, and the liquid flows downwards. It is simple and cheap because it doesn’t need additional forces.

De gravity die-casting method is prevalent in making pipe fittings and various cookware.

Type #4 Vacuum Die Casting

As the name suggests, this casting method involves creating a vacuum environment. It does this before inserting the molten metal. As a result, you don’t get any casting defects caused by trapped gas inside.

Vacuum die casting is suitable for making delicate components. Electronic castings, aircraft parts, and some automotive parts are noteworthy examples.

Type #5 Squeeze Die Casting

Squeeze die casting combines casting and forging. After injecting the molten metal inside the mold, the process applies high pressure during solidifying. Squeeze pressure mainly reduces the porosity defects.

Squeeze die casting is widely popular because of the high strength and density of the metal parts. Some common examples are suspension parts, brackets, and some building components.

Type #6 Semi Solid Die Casting

This process also combines casting and forging. The only difference is that this process uses semi-solid metals. It looks like a slurry consistency. SMDC is highly popular for making many car parts, electronic housing, and medical devices. go to simi solid aluminum die casting pagina voor meer informatie.

What is Die Casting Mold?

The tool used in the die-casting method is generally called a die-casting mold. People also call it a die-casting tool. The process of making this tool is known as die-casting tooling.

The definition says that a die-casting mold is a unique tool used in the die-casting process. Its primary purpose is to shape molten metal into desired forms. In most cases, they generally come with two halves: the fixed and moving die half.

When both halves are closed, they form a cavity inside that mimics the desired part’s shape. A high-quality die-cast mould is essential to ensure the highest accuracy of your finished metal parts. However, there are several components:

Mold Cavity

The hollow space inside a Mold is generally the mold cavity. It actually gives the shape and size of the final metal part. The molten metal is injected into this cavity and solidifies to get the desired form. Note that you must ensure high precision when making this cavity.

Core Pin Die Casting Mold

The core is another vital component of a die-casting mold. It creates features in casting, such as holes or recesses. It mainly creates complex geometries within the metal part. However, depending on the requirements, you can make it using sand or metal. Note that this core must withstand high pressure and temperature during operation.

Ejector Pins

As the name implies, these pins basically eject the movable die-cast mold half from the fixed one. During the design process, engineers carefully place them where they can apply even pressure. The correct design always ensures that the part is not damaged.

Runner-systeem

The runner generally channels the molten metal into the mold cavity. It consists of several tracks that go to different parts of the mold. Proper runner system design is crucial for even distributing molten metal. Overall, an adequate runner system significantly reduces defects.

Overflow System

The overflow system collects excess molten metal during the injection process. As a result, the system can prevent defects caused by trapped air. Note that this system may not be present for some die-casting molds.

Others

Elements like bolts and pins hold the die-cast mold system together. These parts need to be strong and carefully machined. The die-casting method requires high pressure, gas pressure, and heat. Choosing the right materials is crucial to keeping these parts in good shape.

Die Casting Mold Material: Hardened Tool Steel

Hardened tool steel is a general type of steel. It has various grades suitable for specific use. You can achieve steel’s high hardness and strength by the heat-treatment method. However, why are these tool steels so popular?

First, they offer high wear resistance. Second, their toughness usually makes them ideal for many machining jobs. Third, they also give stable dimensions. Finally, and most importantly, they can withstand extreme heat. As you know, this property is crucial for die-casting jobs.

Hardened tool steel has five different groups. Each group is ideal for unique applications.

Cold-working Die Casting Mold Material

The following four grades are widely prevalent in die-casting mold manufacturing.

Cijfer Koolstof Manganese Silicium Chromium Nickel Molybdenum Vanadium
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

die casting mold equipment

Hot-Working Die Casting Mold Materials

As the name suggests, these materials are subjected to high temperatures during casting. They are ideal for HPDC die-casting molds. There are various grades: Grades H1 to H13 are usually chromium-based alloys. On the other hand, tungsten alloys are from H20 to H39, and molybdenum-based alloys are from H40 to H59.

Other types

There are other types of die-casting mold steels as well. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083, and 8418 are noteworthy. These steels offer specific properties. As you know, die-casting methods have different types. Therefore, materials also vary based on these types.

Three Common Types of Die Casting Mold

We can generally divide molds into three types based on the number of cavities. This diversity mainly arises due to specific needs. Different cavity designs allow die-cast mold makers to produce parts rapidly.

Type #1 Single-cavity Dies

As the name suggests, these die-cast molds have a single cavity. Using these dies, you can produce one metal part per cycle. People widely use these molds for simple and low-volume orders.

Using these dies makes design easier, which is their main advantage. However, the speed of output is slower than with multi-cavity dies.

Type #2 Multi-cavity Dies

Multi-cavity dies have more cavities. Using these dies, you can produce multiple metal parts per cycle. This means you can produce more products than single-cavity dies. Therefore, multi-cavity dies are ideal for high-volume orders.

The best thing about these dies is that they offer cheaper production costs. However, they usually have complex designs.

Type #3 Family Molds

In multi-cavity dies you will find the same cavity design but multiple times. You can generally create multiple metal parts per cycle. However, in family molds, these designs are different. So, in one sense, all family molds are multi-cavity molds, but all multi-cavity molds are not family molds.

Aluminum Die Cast Mold: Market Trends

The aluminum die-cast mold market will grow significantly in 2024. According to Persistence Market Research, this market was valued at $301.3 million in 2023. In the future, this sector is expected to grow steadily at 4.8% every year. Experts expect this market will reach up to $481.6 million in 2033.

How are Die Casting Molds Made?

In the preceding section, we have briefly discussed various die-casting methods and molds or tooling types. In this section, we will generally focus on how they are made. You will be familiar with the step-by-step process in every die-casting factory. So, you will know every step of making the molds whenever you plan to make unique metal parts. This is actually important for custom metal parts manufacturing.

Step #1 Designing the Mold

This step is perhaps one of the most important aspects of the process. Here, you will decide how you wish your metal part to appear and what steps will be involved in manufacturing it. Depending on the part’s design, the type of die-casting method must also be properly selected.

Two parameters are essential in this case: a dimensional analysis and a geometric perspective. The dimensional view informs you of how many cavities your metal part has. Which of the single-cavity or multi-cavity or family mold types is required? This design also makes it easy for you to determine the pressure and volume of the casting.

A geometric view that informs you of the level of complication of the metal part and your plan on how to open and eject it. However, it is very important to note the kind of parting line that is used here. You must ensure that this parting line will coincide with the mold opening direction.

Similarly, a die-casting company also considers other important aspects during this step. We will briefly discuss those in the next section.

Step #2 Choosing the Material

The die-casting method usually involves varying pressure and temperature. Therefore, you must select material that is highly compatible with these situations. In general, engineers use various types of tool steels here. In the previous section, we have discussed these tools steel in detail.

Step #3 Machining the Mold

Once your design and materials are ready, you must plan how to shape the die-cast mold. In this case, various machining methods play a crucial role. Engineers prefer CNC machines for making die-casting molds.

As you know, CNC machining offers exceptional precision. You can technically achieve tolerance up to 0.01mm. You have options like CNC milling, drilling, turning, boring, and more.

Step #4 Heat Treatment

Various heat treatments are very important in die-casting mold making. This step significantly improves the machined parts’ strength and durability. Besides, the process makes the mold more resistant to wear and tear.

Common heat treatment methods are quenching, tempering, annealing, and stress relieving. These methods typically ensure the die-cast mold performs well during die-casting.

Step #5 Finishing

After heat treatment, the new die-cast mold needs some finishing touches. These steps are crucial to ensure smooth surfaces and precise dimensions.

Finishing techniques may include polishing, grinding, and sandblasting. The main purpose of all these techniques is to give the die-casting mold parts smoother and better textures. As a result, they can achieve high tolerances.

Step #6 Assembly if necessary

There are times when you may need to make die-cast mold parts separately. When there are many parts, assembly must always be done carefully. The die-casting mold factory always checks to ensure the assembly is lined up correctly.

Step #7 Testing

Once all the steps above are done, die-cast mold manufacturers test these molds in the lab. They run tests to ensure the mold is in good shape and works correctly. These tests tell you that the molds are high-quality.

spuitgietmal

Key Steps in Die Casting Mold Design

As mentioned in the last part, several key factors are considered when designing a die-casting mold. This section will mainly discuss those and discover why they are crucial in die-cast mold manufacturing.

Actual Part Design

Before making the die-casting mold, engineers create the part itself. For this job, they use various 2D and 3D drawing programs. In most die-cast mold factories, graphic designers typically use SolidWorks or AutoCAD.

During visual testing, you need 2D models. Engineers use this drawing to check the sizes after each stage of production. A well-designed part gives high-quality results. So, whenever you work with a manufacturer, make sure they have these plans before they start making the product.

Die Casting Injection Molding Type

This is a very important factor when making a die-casting mold. Usually, it changes the quality, strength, and finish of the finished part.

Based on this injection, there are six different types: HPDC, LPDC, Vacuum, and more.

When designing the injection type, several factors need to be considered. First, what type of metal are you working with? Second, did you consider parting lines, geometric views, and design details? Third, what is your expected production speed?

When you use the right injection type, the mold will always fill properly, and casting flaws will be less common. Also, the right pick cuts cycle time by a large amount. In general, you can get very good output.

Gate And Runner Design

The gate and runner channel molten metal into the die-casting mold and usually control the flow of the liquid. Proper design ensures smooth and efficient filling and reduces various types of casting defects.

Consider size, location, and shape when designing a gate and runner. The gate must be placed in the right place to minimize turbulence.

Die Casting Mold Base Design

The mold base typically supports and aligns all mold parts. When designing, ensure you have created a robust design. It provides the system’s overall stability.

You should consider the material and temperature here. The mold base must withstand high pressure and temperature. You should also check for proper alignment and fit.

Cooling System

The cooling system helps the mold solidify the molten metal. A proper cooling system typically improves production speed and part quality. However, inappropriate cooling can cause various casting defects. Therefore, ensure an appropriate cooling system when designing a mold.

There are different kinds of cooling systems. People often use water lines and cooling inserts. Cooling plugs are great for places that need to cool down quickly. When you design a mold cooling system, try to balance the heat across the mold.

Venting and Ejection System

The ventilation and ejection system mainly removes trapped air from the mold. The trapped air could either be created by mold or be there before the injection.

When designing a mold, place the vents at high points. In this case, you can use thin vents to avoid flash. Also, put the ejector pins in the right place to prevent damage.

Note that effective venting and ejection systems usually improve part quality. Overall, it reduces cycle times and production efficiency.

Simulation

Once you have considered all the factors above, the simulation shows you precisely what you have designed. Simulations can help you find flaws and issues with the flow of metal. Die-cast Mold Makers typically use software like MAGMASOFT, ProCAST, and Flow-3D.

Veelgestelde vragen

What metals are used in die casting?

In die casting, the common metals are aluminum, zinc, magnesium, lead, pewter, and copper. These metals are popular due to their low melting point. Besides, they also offer excellent casting properties, strength, and durability. Among all these metals, aluminum is the most popular. It is lightweight and has an excellent strength-to-weight ratio.

Is 4140 a tool steel?

Yes, LSS 4140 steel is a type of tool steel. This alloy offers excellent hardness, strength, and wear resistance. It is an excellent tool steel for most machining jobs. More specifically, you can find its use in various rotating components. For example, axles, drive shafts, gears, and spindles are noteworthy.

What kind of steel is used for die casting?

The kind of steel mainly varies based on the type of die-casting method. For HPDC die-casting molds, H series tool steels are widely prevalent. On the other hand, for LPDC or cold-working jobs, the O, A, and D series of steel tools are famous. Some special grades are also there, like SKD61, 8407, and 8418.

Samenvatting

Die casting is crucial for making many complex metal parts. You can create die-casting parts through various methods. HPDC and LPDC are the two most common methods you will use in a die-casting mold company.

Die-casting mold has three types:  single-cavity, multi-cavity, and family molds. Each type is suitable for specific production requirements.

Sincere Tech is een van de top 10 fabrikanten van mallen in China that offers plastic injection mold, die casting mold. This mold factory offers a wide range of plastic mold and die-casting services. Their customer service is also very fast. Feel free to contact us.

/0 Reacties/door

Wat is CNC-frezen? Alles wat u moet weten!

CNC-freesbewerkingsservice

Wat is CNC-frezen?

Kennis van wat is CNC frezen stelt u in staat het proces te begrijpen. Enkele onderwerpen die in deze blog worden besproken, zijn onder meer spindelsnelheden, voedingssnelheden, asbewegingen, G-codes en machinecontrollers. We zullen ook beschrijven hoe deze onderdelen samenwerken om als één geheel te functioneren. Er is veel precisie in CNC-frezen. Moet wat is CNC frezen 101 om meer te weten.

Hoe werkt CNC-frezen?

Procesoverzicht

CNC-frezen maakt gebruik van G-codes en M-codes. Dit beweegt de spindel. De tafel ondersteunt het werkstuk. Wat is CNC-frezen is essentieel om te leren. Het wordt gebruikt om het snijgereedschap te roteren. Ze maken nauwkeurige vormen.

Dit kan snijden met verschillende snelheden. RPM en invoersnelheid zijn enkele van de parameters die het reguleren. De X-, Y-, Z-assen bepalen het proces. Het produceert onderdelen met precisie. De bewegingen worden gecoördineerd door de controller van de machine.

Wat is CNC-frezen?

CNC-programmering

Het programma instrueert de CNC-frees over wat er gedaan moet worden. Dit gebruikt G-codes voor bewegingen. M-codes besturen hulpfuncties. Het gereedschapspad definieert de beweging van het snijgereedschap.

Het start en stopt. De spindelsnelheid is van belang. Ze voeren parameters in voor elke as. Dit zorgt voor nauwkeurige bewerking. Het wordt gebruikt voor het snijden om te controleren op fouten. CNC-controller ontvangt en interpreteert opdrachten.

Machinebewegingen

De bewegingen van de machines in CNC-frezen zijn nauwkeurig. Dit omvat de X-as, de Y-as en de Z-as. De spindel roteert. Het snijdt het materiaal. Lineariteit bestuurt het gereedschap.

Ze stellen voedingssnelheden en dieptes vast. Inputs worden aangestuurd door het bedieningspaneel. Dit zorgt voor nauwkeurigheid, wat leidt tot perfecte onderdelen. De servomotoren regelen de snelheid. CNC-frezen creëren nauwkeurige vormen.

Snijgereedschappen

Snijgereedschappen in CNC-frezen zijn belangrijk. Wat is CNC-frezen helpt u het beter te begrijpen. Dit maakt gebruik van frezen en boren. De gereedschapshouder bevestigt ze. Ze draaien snel. Het snijdt het materiaal.

Het wordt beïnvloed door parameters zoals RPM. Het fluitnummer is van belang. Dat heeft invloed op de spaanafvoer. De spindel grijpt het gereedschap stevig vast. Dit zorgt voor schone sneden. Eén gereedschap creëert verschillende vormen.

Wat zijn de belangrijkste onderdelen van een CNC-freesmachine?

Machineframe

Het frame ondersteunt alle andere componenten van een CNC-machine. Deze is sterk en stabiel. Ze vereisen een stevig fundament. Dit is gemaakt van metaal.

Sommige onderdelen omvatten rails, schroeven en bouten. Het zorgt voor de stabiliteit van de machine. Nauwkeurigheid is erg belangrijk in het CNC-freesproces. Dat betekent dat kleine fouten onderdelen kunnen ruïneren.

Het frame moet stijf zijn. Sommige frames zijn gemaakt van ijzer. Ze wegen veel. Frames kunnen verschillende vormen hebben. Dit helpt bij het ondersteunen van de machine. Frames moeten goed gebouwd zijn.

Spindel

De spindel is centraal bij CNC-frezen. Wat CNC-frezen is, is goed om te weten. Het draait snel. Dit kan oplopen tot vele RPM's als. Ze houden snijgereedschappen vast. Het zwaait op en neer. Dit maakt gaten. Spindels gebruiken lagers.

Deze verminderen de wrijving. Ze houden het koel. Spindelsnelheid is belangrijk. Hogere snelheden snijden sneller. Er zijn koelventilatoren nodig. Sommige spindels zijn elektrisch. Andere gebruiken lucht. Dit onderdeel is cruciaal. Daarom is het zorgvuldig gemaakt.

Bedieningspaneel

Het bedieningspaneel bedient de CNC-machine. Het heeft veel knoppen. Hier voert u opdrachten in. Schermen tonen instellingen. Ze helpen u het proces te volgen. Het paneel heeft een CPU. Het draait programma's.

Dit kan een touchscreen zijn. Bedieningselementen zijn zeer nauwkeurig. Inputs zijn in G-codes. Deze instrueren de machine wat te doen. Veiligheidsschakelaars zijn belangrijk. Het paneel moet eenvoudig te gebruiken zijn. Het maakt CNC-frezen mogelijk.

Asmotoren

Asmotoren transporteren de CNC-onderdelen. Wat CNC-frezen is, is interessant om te weten. Ze regelen de beweging in X-, Y- en Z-richting. Het maakt nauwkeurige bewegingen mogelijk. Dit kan tot microns zijn.

Ze gebruiken stappenmotoren. Deze zorgen voor een exacte besturing. De motoren zijn krachtig. Dit helpt bij hoeveelheden onderdelen. Motoren hebben koeling nodig. Ze kunnen heet worden. Dit betekent dat asmotoren betrouwbaarheid vereisen. Daarom zijn ze goed ontworpenEen goede opstelling is cruciaal.

Gereedschapswisselaar

De gereedschapswisselaar werkt erg snel. Het houdt meerdere gereedschappen vast. Dit kan automatisch. Het vermindert de uitvaltijd. Het is belangrijk dat gereedschappen scherp zijn. Het wisselt ze snel. Ze hebben sensoren. Dit zorgt voor een correcte plaatsing. De gereedschapswisselaar heeft een magazijn. Hierin worden de gereedschappen opgeslagen.

Het is cruciaal voor het verhogen van de productiviteit. Alle gereedschappen hebben een specifieke functie. Het wisselen ervan moet snel gebeuren. Het moet worden opgemerkt dat het hele proces volledig geautomatiseerd is. Het maakt CNC-frezen efficiënt.

CNC-freesbewerking

Onderdeel Functie Materiaal Veelvoorkomende modellen Belangrijkste specificaties Onderhoud
Machineframe Structurele ondersteuning Gietijzer, staal Haas VF-2, DMG MORI Gewicht: 2.000-3.000 kg Smering, reiniging
Spindel Draait snijgereedschap Gelegeerd staal BT40, HSK63 Toerental: 12.000-30.000 Lagerinspectie
Bedieningspaneel Gebruikersinterface Kunststof, metaal FANUC, Siemens Scherm: 10-15 inch Software-updates
Asmotoren Stuurt assenbeweging aan Aluminium, staal NEMA 23, Servomotoren Koppel: 2-10 Nm Uitlijningscontroles
Gereedschapswisselaar Schakelt snijgereedschappen Staal, aluminium Paraplu, Carrousel Capaciteit: 10-30 gereedschappen Pneumatische controles

Tabel met de belangrijkste onderdelen van een CNC-freesmachine!

Welke materialen kunnen worden gefreesd met CNC-machines?

Metalen

CNC-frezen vormen metalen zoals staal en aluminium. Het heeft een spindel die roteert met 8000 RPM. De nauwkeurigheid van deze machine is 0,001. De gereedschapskop vertaalt in de X-, Y-, Z-richtingen.

Ze kunnen wisselen tussen gereedschappen. Dat bespaart tijd. De koelvloeistof houdt de temperaturen laag. Spaanders komen van het werkstuk. CAD-bestanden worden gebruikt als referentie.

De besturingseenheid van de machine volgt het programma. Dit maakt complexe vormen. Het metaal ontwikkelt gladde randen. Een bankschroef houdt het strak. De spindelsnelheid is eigenlijk een belangrijke factor. Het laatste gedeelte is goed.

Kunststoffen

CNC-frezen vormt ook kunststoffen. De spindel draait heel snel met 12000 RPM. Het gebruikt bits voor verschillende sneden. Ze bewegen in drie dimensies. Dit creëert nauwkeurige onderdelen. Het materiaal wordt vastgezet met klemmen.

De besturingseenheid scant het CAD-bestand. Dat begeleidt elke snede. Spaanders worden in een vacuüm gebracht. Het gereedschap wordt door de machine gekoeld. Het voorkomt smelten. Kunststoffen krijgen nette vormen. De tafel houdt het waterpas. Moet PEEK CNC-bewerking om meer te weten.

Het snijden gebeurt met een gereedschap dat bekend staat als de eindfrezen. Ze maken schone randen. Het is snel en precies. Het plastic onderdeel is klaar.

Composieten

Het is bekend dat composieten worden gefreesd door CNC-machines. De spindel draait met een snelheid van 10.000 RPM. De gereedschapsbits snijden lagen. Het beweegt ook op alle drie de assen. De werkvloeistof in de machine koelt het.

Het leest het CAD-bestand voor vormen. Dit maakt complexe ontwerpen. Spaanders worden door lucht verwijderd. De bankschroef houdt het op zijn plaats. De besturingseenheid werkt volgens het programma. Het wisselt automatisch van gereedschap.

In deze fase krijgt het composiet gladde randen. Het proces is efficiënt. Het produceert sterke en lichtgewicht componenten. De tafel beweegt nauwkeurig. Het laatste deel wordt gedetailleerd beschreven.

Hout

De houtsnijwerken die met CNC-frezen zijn gemaakt, zijn glad op het hout. Wat is CNC-frezen kan meer uitleggen. De spindel draait met 7.500 tpm. Bits zijn verschillend voor verschillende sneden. Ze bewegen in X-, Y-, Z-richting. Het hout wordt stevig samengeperst. De besturingseenheid werkt op basis van CAD-bestanden. Het begeleidt elke snede.

Het vacuüm ruimt spanen op. Koelmiddel heeft de functie om het gereedschap te koelen. De machine werkt en vormt nauwkeurige vormen. De tafel beweegt nauwkeurig. Dit zorgt voor nauwkeurigheid. De freeskoppen snijden zeer goed.

Ze maken schone randen. Het houten gedeelte lijkt schoon. Zo freest CNC hout. Het proces is snel.

Keramiek

Keramiek kan ook worden gefreesd met behulp van CNC. De spindel draait met 6.000 RPM. Er worden bits met diamantpunten gebruikt. Ze werken langs drie dimensies. De koelvloeistof voorkomt scheuren. Met andere woorden, het CAD-bestand regelt de werking van de machine. Dit maakt ingewikkelde vormen. Spaanders worden verwijderd door lucht.

De bankschroef zorgt voor de stevige positionering van het keramiek. De besturingseenheid schakelt gereedschappen. Het is in overeenstemming met het programma tot op de letter. De machine produceert scherpe randen. Het maakt sterke, gedetailleerde onderdelen.

De tafel beweegt nauwkeurig. Het keramiek blijft koel. Ze maken het af met aanrakingen. Het onderdeel is duurzaam.

Welke soorten CNC-freesmachines zijn er?

Verticale freesmachines

CNC-frezen maakt gebruik van verticale bewerking met X-, Y- en Z-bewegingen. Deze machines zijn uitgerust met een spindel en een motor. De spindel gaat ook omhoog en omlaag. Deze wordt aangestuurd door G-code. Dit type machine heeft een tafel eraan bevestigd. De tafel ondersteunt het werkstuk. Ze gebruiken een frees om materialen te snijden.

Deze opstelling zorgt voor nauwkeurig snijden. De snelheid kan worden ingesteld op maximaal 1200 RPM. Factoren zoals diepte en voedingssnelheid zijn belangrijk. Verticale freesmachines zijn nauwkeurig in hun werking. Ze zijn ideaal als het gaat om ingewikkeld werk.

Horizontale freesmachines

CNC-frezen omvat horizontale machines. Ze hebben een spindel die horizontaal loopt. De spindel draait met 1500 rpm. Het gebruikt vlakfrezen voor het snijden van materialen. Deze machine heeft beweging langs een X-as.

De Y-as is handig voor links- en rechtsbewegingen of shifts. Het werkstuk wordt op de tafel geplaatst. Ze verwerken grote taken. Dit kan gemakkelijk diepe sneden maken. De snelheid en voedingssnelheid van de machine zijn erg belangrijk. Horizontale freesmachines zijn krachtig. Daarom worden ze vaak gebruikt.

Meerassige freesmachines

CNC-frezen gebruikt meerdere assen in zijn bewerkingen. Ze werken met XYZ en A, B-assen. De spindel draait op verschillende manieren. Dit maakt complexe sneden mogelijk. Het heeft een bedieningspaneel. Het bedieningspaneel bepaalt de waarden. Voor precisie gebruiken ze kogelomloopspindels. Dit helpt bij verfijningsactiviteiten.

De snelheid van de machine kan 1800 rpm zijn. Het werkstuk draait op een draaitafel. Multi-assige freesmachines zijn geavanceerd. Ze bereiken ingewikkelde ontwerpen. Dit is goed voor gedetailleerd werk.

Portaalfreesmachines

CNC-frezen bestaat uit portaalmachines. Ze hebben een vaste brug. De spindel vertaalt zich op het portaal. Deze opstelling biedt stabiliteit. Het omvat een krachtige motor. De motor draait op 2000 tpm.

Deze machine werkt met grote werkstukken. De X-as en Y-as zijn breed. Ze gebruiken freeskoppen voor het snijden en deze freeskoppen zijn van zware aard. Het bedieningspaneel verandert de instellingen. Portaalfrezen zijn sterk. Ze voeren zware taken uit. De precisie is ongeëvenaard.

Bedfreesmachines

CNC-frezen heeft machines van het bedtype. Wat is CNC-frezen beantwoordt veel vragen. Ze bevatten een vaste spindel. De tafel vertaalt zich langs de X-as. Het zorgt voor stabiliteit. Het spindeltoerental is 1600 tpm.

Deze machine gebruikt een kogelomloopspindel voor nauwkeurigheid. Het is geschikt voor gebruik met zware materialen. Ze kunnen grote taken aan. De tafel wordt gebruikt om het werkstuk te ondersteunen. Dit maakt nauwkeurige sneden mogelijk. Het bedieningspaneel specificeert waarden. Bedfrezen zijn betrouwbaar. Ze voeren robuuste bewerkingen uit.

Hoe kiest u de juiste CNC-freesmachine?

Aanvraagvereisten

Bij CNC-frezen worden G-codes gebruikt om de beweging van de spindel te vertalen. Het vereist precisie. X-, Y- en Z-assen werken. Dit gereedschap wordt gebruikt voor het snijden van metalen of kunststoffen. De spindel draait snel. Cijfers zoals 3000 RPM zijn belangrijk. CAM-software helpt bij het plannen. Voedingssnelheid en diepte kunnen een verschil maken.

Ze moeten de uit te voeren taak aanvullen. Dat houdt onderdelen nauwkeurig. FANUC- of Siemens-controllers regelen het proces. Ze zijn cruciaal. Andere snijmachines zijn onder andere kogel- of platte eindsnijders. De orders worden met precisie door de machine uitgevoerd.

Materiaalcompatibiliteit

Er moet ook aan worden herinnerd dat verschillende materialen verschillende omgevingen vereisen. CNC-frezen past zich aan. Ze gebruiken codes om te bepalen waar ze moeten snijden. Dit is essentieel. Roestvrij staal vereist lage voedingssnelheden. Het houdt gereedschappen veilig. Aluminium maakt snellere sneden mogelijk. De hardheid van het gereedschap is van belang.

Er zijn verschillende soorten frezen voor het hout. De spindelsnelheid moet daarom proportioneel zijn aan het materiaal dat bewerkt wordt. CAM-software neemt de juiste beslissing. Smeermiddelen worden gebruikt om onderdelen te koelen. Dat helpt schade te voorkomen. Factoren zoals koppel en vermogen spelen een rol bij het proces.

Precisiebehoeften

Nauwkeurigheid is erg belangrijk bij het gebruik van CNC-frezen. Wat is CNC-frezen legt er meer over uit. Microns worden door machines gebruikt voor nauwkeurigheid. Het gereedschap volgt G-code. Het moet exact zijn. Lineaire encoders helpen bij het bepalen van beweging. Dit zorgt voor nauwe toleranties. Contrasterende assen moeten in harmonie zijn.

Kogelomloopspindels en geleiders helpen hierbij. Dat houdt fouten klein. Nauwkeurigheid is een cruciaal kenmerk van de controller, omdat het de behaalde resultaten bepaalt. Functies zoals spelingscompensatie helpen hierbij.

Ze garanderen het juiste pad van het gereedschap. Ze moeten allemaal in harmonie zijn met het ontworpen onderdeel. Het controleren van metingen is belangrijk.

Productievolume

CNC-frezen is geschikt voor verschillende volumes. Zowel kleine tot middelgrote productievolumes als grootschalige productie kunnen worden uitgevoerd. Dit heeft invloed op de instellingen. Ze gebruiken dezelfde G-codes. Ze gebruiken beide dezelfde G-code. Gereedschapswisselingen zijn geautomatiseerd. Palletwisselaars helpen bij het versnellen.

De capaciteit van de machine is van belang. Dit bepaalt hoeveel onderdelen er worden geproduceerd. CAM-software optimaliseert paden. Cyclustijd is cruciaal. Dit geeft aan hoe lang het duurt voor een bepaald onderdeel. De snelheid kan variëren, afhankelijk van de gebruikte materialen. Volumetrische taken vereisen sterke instrumenten.

Budgetbeperkingen

CNC-freeskosten variëren. De initiële machineprijs is van belang. Dit omvat controllers en spindels. Elk model heeft zijn eigen prijsklasse. Onderhoudskosten zijn doorlopend. Items zoals gereedschappen en koelmiddelen maken deel uit van de totale kosten. Ze moeten worden overwogen. Efficiëntie bespaart geld. CAM-software helpt. Het vermindert afval.

Verminderde snijsnelheid en voedingssnelheden leiden ook tot hogere kosten. Deze balans is essentieel. Upgrades kunnen kostbaar zijn. Het selecteren van de juiste machine zal op de lange termijn kosteneffectief blijken.

Prototype CNC-frezen

Wat zijn de voordelen van CNC-frezen?

Hoge precisie

Bovendien is CNC-frezen voordelig omdat het de creatie van zeer nauwkeurige onderdelen mogelijk maakt. Wat is CNC-frezen is goed om te weten. Deze machine heeft bewegingen die worden aangestuurd door G-code. Het kan snijden tot een dikte van 0,001 inch. Dat is superklein! De spindel kan roteren tot 30000 RPM.

Frezen en boren zijn enkele van de apparaten die worden gebruikt om de onderdelen de juiste vorm te geven. De tafel ondersteunt de onderdelen om ze stabiel te houden. De koelvloeistof houdt het koel. Dit voorkomt oververhitting.

Het is handig voor het maken van kleine componenten zoals tandwielen en bouten. Ze passen allemaal precies bij elkaar. CNC-frezen is geweldig voor nauwkeurig werk.

Herhaalbaarheid

De herhaalbaarheid van taken bij CNC-frezen is nauwkeurig. Dat betekent dat het constant onderdelen produceert. Deze machine gebruikt coördinaten in zijn beweging. Dit volgt doorgaans altijd dezelfde volgorde. Het gebruikt X-, Y- en Z-assen. De spindel is ingesteld op een specifiek aantal omwentelingen per minuut.

Snijgereedschappen zoals vlakfrezen en tappen snijden onderdelen. Ze houden alles hetzelfde. De tafel ondersteunt elk stuk op zijn plaats. Dit zorgt ervoor dat er geen beweging is. Consistentie is belangrijk voor grote hoeveelheden. CNC-frezen is hiervoor de beste optie!

Efficiëntie

CNC-frezen produceert onderdelen snel en nauwkeurig. Wat is CNC-frezen helpt u te begrijpen hoe. Deze machine begint met CAD-bestanden. Het gebruikt hogesnelheidssnijgereedschappen zoals kogelmolens en ruimers. Het heeft invoer- en snelheidsinstellingen. De spindel kan 24/7 draaien. Het blijft koel werken met behulp van koelmiddel.

De tafel beweegt snel. Dat scheelt veel tijd. Al deze onderdelen zijn sneller klaar. Dit kan helpen om veel stukken in korte tijd te maken. Efficiëntie is erg belangrijk. Ze maken veel dingen snel. CNC-frezen is geweldig!

Flexibiliteit

CNC-frezen heeft de mogelijkheid om gemakkelijk van de ene taak naar de andere te schakelen. Het kan veel soorten vormen en maten maken. Deze machine scant CAD/CAM-ontwerpen. De spindel heeft accessoires zoals fly cutters en boorkoppen. Het laat zien dat de tafel kan worden aangepast voor verschillende onderdelen.

Dit helpt om snel van baan te wisselen. Het gebruikt verschillende materialen zoals metaal, plastic en zelfs hout. Al deze worden netjes gehakt. De software verandert gereedschapspaden. Flexibiliteit is het vermogen om nieuwe dingen te doen. CNC-frezen voert veel taken uit. Dat is superhandig!

Lagere arbeidskosten

Werkkosten worden verlaagd door CNC-frezen. Wat is CNC-frezen vertelt u meer. Deze machine werkt grotendeels zelfstandig. Het werkt met NC-code. Veel gereedschappen worden aangestuurd door de spindel, zoals afschuinfrezen en sleufboren. De tafel beweegt zonder enige assistentie. Dit betekent minder werknemers.

Het blijft lange uren werken. Koelsystemen zorgen ervoor dat het goed draait. Ze zijn kosteneffectief en tijdbesparend. Deze machine voert veel taken uit. Minder arbeidskosten zijn altijd goed. CNC-frezen vermindert kosten en tijd!

Conclusie

Weten wat is CNC frezen toont zijn nauwkeurigheid. Het gebruikt G-codes, spindels en invoersnelheden. Voor meer details, bezoek PLASTICMOLD. CNC-frezen maakt het mogelijk om nauwkeurige componenten te creëren. Ontdek hoe CNC-machines voor u kunnen werken.

 

/0 Reacties/door

Hoogtemperatuur kunststof materiaal

beste prijs voor cnc-gefreesde ptfe-onderdelen

The research and development in the fields of polymer chemistry and material science was significant in the mid of twenty century. The plastics and polymers were created as a result of this research and development. These materials had the capability to withstand higher temperatures. Polyphenylene sulfide and Polytetrafluoroethylene were initially created which proved to face and withstand higher temperatures as compared to traditional plastics. The aerospace industry raised significant demand and requirement of high temperature polymers or plastics in the 1970s.The efforts which were exerted because of the requirement of lightweight materials, bearing outstanding mechanical and thermal characteristics then resulted in the creation of the polymers like numerous types of polyamides and polyetheretherketone.

Ultimately metal parts of air craft engines and its structural components were replaced by these light weight and high temperature resistance plastics. The conventional plastics tends to get soften at high temperatures and then start to degrade at these elevated temperatures. While on the other hand high temperature plastics keep their properties intact at elevated temperatures and are considered suitable to be used in industries where extreme operating conditions exist. These properties include chemical resistance, dimensional stability and mechanical properties which are vital to performance of high temperature plastics. These high temperature plastics which are engineered to face and withstand high temperatures in extreme environments are also called engineering thermoplastics or high performance thermoplastics.

Hoogtemperatuur kunststof materiaal

 

Defining the High Temperature Plastic Material

High temperature plastic matreial is the material which is specially designed to be operated at high temperatures and withstand these elevated temperatures. The basic feature which is of importance is that high temperature plastics maintain their structural integrity and their mechanical properties at high temperatures. These high performance engineering plastics keep their original shape and do not deform while operating at elevated temperatures.

Depending upon the category of the plastics, they maintain their characteristics between the temperature ranges from 150°C to above 300°C.These high temperature plastics find their utilization in high temperature applications where normal plastics would degrade and deform and cannot sustain that high temperature. It is pertinent to mention that metals bear high weight and metals are also susceptible to corrosion. Keeping that in view high temperature plastic materials replace meals in such applications being light weight and corrosion resistant.

High temperature polymers and high temperature plastics (Differentiation)

The variation in composition and structure differentiate plastics and polymers. High temperature polymers are a vast category while high temperature plastics are subset of this broader category. High temperature polymers are comprised of both thermoset and thermoplastics. Advanced polymerization methods are applied to synthesize these polymers. Most of the times specific reinforcements or additives are utilized to increase their performance against high temperatures.

However, high temperature plastics are only comprised of thermoplastics. These plastics are designed to face and sustain elevated temperatures without deforming. These plastics offers very little or no degradation at high temperatures. These plastics are specifically engineered to keep their chemical resistance, mechanical properties and dimensional stability high temperature environment.

What Are the Materials of High Temperature Plastics (characteristics and Applications)?

Followings are the materials which fall in the category of high temperature plastics.

  1. Polytetrafluoroethylene (PTFE)

This material which is also termed as PTFE is excellent electrical insulator and is extensively utilized in applications where electrical insulation is required. This material is also used for non stick coating especially in cookware and in seals and bearings. This utilization is based on some prominent properties of this material as follows.

  • High temperature stability
  • Low friction coefficient
  • Goede chemische bestendigheid
  1. Polyfenyleensulfide (PPS)

This PPS material is a thermoplastic which has semi crystalline structure and exhibits following important characteristics.

  • Flame retardency (inherent)
  • High temperature resistance
  • Chemical resistance
  • Dimensional stability

These characteristics made this material suitable to be utilized in industrial applications. This material is also utilized in electrical and electronics sector in production of housings and connectors. Moreover in automotive industry this material is used to manufacture under the hood components. Go to PPS-spuitgieten to know more about this material.

spuitgegoten thermoplast

  1. Liquid crystal polymer (LCP)

This material which is also referred as LCP finds its applications in the following areas.

  • Telecommunication sector
  • Electronics industry (switches and connectors manufacturing)
  • Automotive industry (production of under the hood components)

This material bears the following significant properties which enable these materials to be utilized in above mentioned applications.

  • Excellent chemical resistance
  • High mechanical strength
  • Good dimensional stability
  • Excellent stiffness
  1. Polyetheretherketone (PEEK)

This material is also thermoplastic having semi crystalline structure and is also termed as PEEK. This material exhibits following characteristics.

  • High strength to weight ratio
  • Good mechanical properties
  • Excellent chemical resistance
  • Stability at elevated temperatures up to 250°C

Keeping in consideration of above mentioned properties of PEEK, it is extensively utilized in the following applications for manufacturing f the components which demands resistance to extreme environmental conditions and good mechanical strength. Go to peek plastic spuitgieten om meer te weten.

  • Semiconductor industry
  • Automotive sector
  • Aerospace industry
  • Medische sector
  1. Polyetherimide (PEI)

This material which is also called PEI provides followings important properties.

  • Flame resistance
  • Good mechanical strength
  • High thermal resistance
  • Excellent dimensional stability
  • Good electrical properties

Major applications of this material cover the following sectors.

  • Medical sector (manufacturing of sterilizable surgical instruments)
  • Automotive industry
  • Electronics industry
  • Aerospace sector
  1. Polyimides (PI)

Ployimides material which is also termed as PI offers following characteristics.

  • Good mechanical properties
  • Excellent thermal stability up to 400°C
  • Goede chemische bestendigheid
  • Low thermal expansion

This material is extensively utilized in the electronic industry, aerospace sector and automotive industry for following applications.

  • Electrical insulation
  • Thermal shields
  • Engine parts and spares
  • Circuit boards
  1.  Fluoropolymers (FPE)

The high temperature plastic materials which fall in this broader category are as follows.

  • Fluorinatedethylenepropylene
  • Polytetrafluoroethylene
  • Perfluoroalkoxy

These polymers tend to show certain qualities described as follows.

  • Elevated temperature stability
  • Excellent chemical resistance (against acids, bases and many solvents)
  • Low friction coefficient

These materials find their applications mainly in the following applications.

  • Wire coatings
  • Semiconductor processing
  • Tubing
  • Seals
  • Linings
  • Chemical processing equipment

  8.Polyphenylsulfone (PPSU)

PPSU is a thermoplastic, high-temperature engineering plastic part that was discovered in the 1960s. Their density is 1.24 g/cm2, water absorption is 0.22%, shrinkage rate is 1.007 (0.7%), melting temperature is 190 °C, heat distortion temperature is 1.82 MPa at 174 °C, and long-term use temperature ranges from -100 °C to +150 °C. This is one of the highest-quality plastic materials among them.

Simple molding process for PPSU plastic material

Pre-drying: PPSU needs to be pre-dried before processing to remove moisture in the material and prevent hydrolysis reactions at high temperatures. The drying temperature is 90℃–110℃, at least 3–4 hours of drying time.

Preheating: PPSU needs to be preheated before injection molding to improve the fluidity of the material. The preheating temperature is usually between 80 and 120 °C.

Injection: injecting PPSU into the mold. Injection pressure and speed need to be determined according to the type and injection molding wall thickness.

Cooling: This is pretty much the same as other injection molding parts, but PPSU needs a higher mold temperature than ABS or PC material, so normally the cooling time will be a little longer, but this depends on the wall thickness of the molding part.

Ejection: Once the PPSU-spuitgieten parts have completely cooled in the mold cavity, the mold opens, and the ejector system ejects the molded part out of the mold.

Post-processing: some parts may need some post-manufacturing, such as machining, CNC turning, cleaning, etc., depending on the customer’s requirements.

Application of PPUS molding parts,

PPUS is very expensive and is normally used in electrical appliances, electronics, medical industries, baby bottles, instruments, and aerospace departments for heat-resistant, corrosion-resistant, high-strength parts and insulation parts, industrial films, etc.

Below table are some of high temperature materials for your reference, if need high temperature plastic molding parts, you are welcome to contact us.

Karakteristiek ASTM Testing PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF KIJKJE PPSU PPS
Smeltpunt (Approximate  Tem:C) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Maximum continuous use temperature (20000 hours，Theoretical value:℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Thermal conductivity C177(( W/cm·k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Hardness (shore) Shore D hardness tester D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Tensile Strength (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Compressive strength (Mpa) D695/1% Distorsion，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Elongation (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Impact strength (J/m) D256 160-170 no breaking no breaking no breaking 135-145 1105 40-50 690 800
Proportion D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Krimppercentage (Theoretical value) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Dielectric constant D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Electrical breakdown strength(MV/V) D149/shot time，3.2mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Weather resistance excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent
Resistance to chemicals excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent excellent
Flame retardancy, flame retardancy (%) Limiting oxygen index concentration >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

What Are The Processing Methods Of High Temperature Plastics?

Special techniques are used for processing of high temperature plastics. Moreover, during the processing it is make sure that characteristics of high temperature plastics including mechanical strength and heat resistance remain intact during the whole manufacturing operation.

The most common and extensively used processing methods for high temperature plastics are as follows.

  1. Compressievormen

In this process an open mold cavity is prepared. This mold cavity is then heated and a calculated amount of plastic is placed inside it. After that this mold is closed and an adequate pressure is applied onto the material. Application of this pressure compresses the material and the material is transformed into the required shape. The parts which are of large size and have complex geometries are molded by this method. These parts are difficult to be molded by other molding processes. The materials which are processed by compression molding method include polyetheretherketone, polyimides and thermoset high temperature plastics. Following parameters need to be controlled for producing uniform and defects free final product.

  • Temperatuur
  • Druk
  • Molding time
  1. Spuitgieten

In this processing method a mold cavity of desired shape is prepared first. After that the plastic material in molten form is injected into that mold cavity. This injection is carried out under high temperature and pressure. High temperature plastics are most commonly processed through injection molding. This processing method is feasible for high volume items and intricate shapes. The materials which are processed through injection molding consist of fluoropolymers, polyphenylene sulfide, polyetheretherketone and polyetherimide. The parameters which are required to be controlled to avoid warping and to achieve dimensional stability are as follows:

  • Cooling rates
  • Temperatuur
  • Mold material resistance to corrosive environment
  • Mold material resistance to high temperature
  1. Extrusie

This method utilizes extrusion process to produce desired product or item. In this processing technique a permanent die of desired shape is utilized. The plastic material in molten form is forced into the die by using compressive force. As a result of this product of uniform cross section bearing continuous profile is produced. In order to avoid thermal degradation the control of extrusion temperature is critical.

In extrusion processing of high temperature plastics the quality of the extruded product and smooth flow of the material varies from material to material. So, die geometry and design of screws are adjusted to achieve the desired quality. The most common high temperature plastics which are commonly processed through extrusion method include thermoplastic composites, fluoropolymers, polyphenylene sulfide and polyetheretherketone. Following products are produced commonly through this processing method.

  • Tubes
  • Sheets
  • Rods
  • Profiles of high temperature plastics
  1.  Bewerking

This processing technique involves utilization of various machines and tools to shape the high temperature plastics. In this method most commonly used machines are CNC machines, milling machines and lathe machines. This kind of processing is applied on the products or items which have complicated geometries and are of low volume. This method demands special tooling and specialized techniques because of the resistance and toughness of the material. Check PEEK CNC-bewerking om meer te weten.

But still all kinds of high temperature plastics can be machined by using this technique. During the machining process of high temperature plastics a considerable amount of heat is generated. This heat is crucial to destabilize the dimensional accuracy of the item and also propagate the degradation of the material. In order to eliminate the adverse effects of this heat lubrication is carried out during the machining process.

  1. Additive Manufacturing

This processing method is very unique as compared to other processing methods. In this technique high temperature plastics are utilized in the form of filaments or powders. This powder is used to produce the parts layer by layer. This is carried out by adopting additive manufacturing techniques. Mainly there are two additive manufacturing techniques which are as follows.

  • Fused deposition modeling
  • Selective laser sintering

This process is feasible for producing prototypes. However, parts having complex geometries are also produced. This processing method offers minimal wastage of the material. There are numerous high temperature plastics which are compatible with additive manufacturing method. These materials include polyetheretherketone and polyetherimide. This method requires very accurate control of the process parameters in order to achieve demanded dimensional accuracy and mechanical properties. Moreover, special equipment is required for this processing method which can handle high temperature plastic materials.

High temperature plastics

Conclusie

Material science is touching new horizon and showing advancement because of high temperature plastics. These materials provide very unique and special properties including mechanical strength, elevated temperature stability and resistance to chemicals such as acids, basis and solvents. High temperature plastics materials have enabled the manufacturing of top notch performing spares and products which are strong, lighter and durable. Subsequently, all prominent sectors and industries have experienced revolution including electronics, automotive, medical and aerospace.

The conventional plastic materials cannot withstand high temperatures and experience degradation. However, high temperature plastics are very suitable for those applications because they have the prominent property to face elevated temperatures. Moreover, high temperature plastics show resistance to corrosion and mechanical stresses. These materials provides extended lifespan to products and spares because of their unique characteristics such as resistance to fatigue, keep dimensional stability and electrical insulation under extreme operating conditions.

High temperature kunststoffen are being more important day by day because industrial sector is demanding high performance of components and spares. Advance research and development in the fields of material science and processing methods is depicting that these materials can be utilized for higher requirements. This will result in increased efficiency, sustainability along with safety in numerous sectors.Top of Form

/0 Reacties/door

Top 10 kunststof spuitgietbedrijven in China

Kunststof spuitgietfaciliteit

De markt voor bedrijven voor kunststof spuitgieten in China is gegroeid en uitgebreid door de ontwikkeling van 3D-prototypeproductie. De markt was 36 miljard yuan in 2018 en steeg naar 45 miljard yuan in 2023, met een samengestelde jaarlijkse groeivoet (CAGR) van 6%. De afgelopen vijf jaar is deze met 9% gestegen. Deze groei zal naar verwachting aanhouden, waarbij de markt naar verwachting zal groeien tot 58 miljard yuan in 2030, met een samengestelde jaarlijkse groeivoet van ongeveer 5%.

De China Plastics Industry Association heeft de top 10 van kunststofspuitgietbedrijven in China in 2020 gerangschikt op basis van hun belangrijkste bedrijfsinkomsten.

Ontdek de top 10 van bekendste Chinese bedrijven voor kunststofspuitgieten.

Hier is de toplijst van 10 Chinese bedrijven voor kunststofspuitgieten die erkend worden voor het leveren van strenge kwaliteitsnormen aan hun gewaardeerde klanten over de hele wereld

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Chinees bedrijf voor kunststof spuitgieten

Jaar van oprichting: 2015

Locatie: De stad Dongguan ligt in de provincie Guangdong.

Industrie type: Vier processen die veel worden gebruikt bij de productie van auto-onderdelen zijn kunststof spuitgieten, spuitgieten, bewerken en oppervlakteafwerking.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. is al meer dan 19 jaar actief en is gespecialiseerd in betaalbare, hoogwaardige mallen en onderdelen. Het bedrijf behoort tot de beste prime bedrijven voor kunststof spuitgieten in ChinaZe dekken ruimschoots de behoeften van verschillende industrieën, zoals de lucht- en ruimtevaart, de medische sector en de consumentenproductensector, door onderdelen van strenge standaardkwaliteit te leveren.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid wordt gewaarborgd door het ondertekenen van een geheimhoudingsverklaring en het leveren van kwalitatieve aftersalesservice.

Transparantie in diensten: Klanten krijgen uitgebreide informatie over de gebruikte grondstoffen en de resultaten van de tests die op de producten zijn uitgevoerd, waardoor vertrouwen en openheid ontstaat. Ze bieden ook betaalbare prijzen die binnen het bereik van elke klant vallen.

Producten en diensten:

  • Elektronica, huishoudelijke apparaten, opbergmiddelen, haarverzorgingsproducten, medische apparatuur, etc.
  • Meubelsjablonen, sjablonen voor babyproducten en sjablonen voor auto-onderdelen.
  • Kunststof spuitgieten, 3D-printen en insert molding.
  • Andere diensten die wij aanbieden zijn CNC-bewerking, overspuiten, aluminium spuitgieten, ontwerp van kunststofproducten en prototypeproductie.
Bedrijven voor kunststof spuitgieten

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. is een gerenommeerd malfabrikant in China. Het is gespecialiseerd in kunststofgieten en is toegewijd aan het leveren van hoogwaardige mallen en uitstekende diensten aan haar gewaardeerde klanten.

Vraag nu een offerte aan

 

2. Seasky Medisch

Bedrijfstype: Fabrikant van oplossingen voor kunststof spuitgieten

Hoofdkwartier: De stad Shenzhen ligt in de provincie Guangdong in de Volksrepubliek China.

Jaar van oprichting: 1999

Certificeringen: ISO 10993, ISO 13485:2016 en ISO 8 Cleanroom

Seasky Medical is een vooraanstaande fabrikant van plastic mallen in China en is gespecialiseerd in de medische industrie. Ze bieden oplossingen in malontwerp, productie, materiaalselectie, spuitgieten en productontwikkelingsdiensten.

Seasky Medical is al meer dan tien jaar in productie en heeft 11 jaar extra ervaring van het moederbedrijf. Het is een van de zeldzaamste bedrijven in het medische spuitgietbedrijfsveld, wat het onderscheidt door het leveren van strikte kwaliteitsprototypes voor medisch gebruik aan de gezondheidszorg. Het bedrijf heeft een ISO 8 cleanroom-productievloer en gebruikt 10 ultramoderne spuitgietmachines en -apparatuur om hoogwaardige kunststof spuitgietmatrijzen te produceren. Seasky Medical is toegewijd aan het leveren van kwaliteitsnormen aan haar klanten, wat het een van de toonaangevende bedrijven in medisch spuitgieten heeft gemaakt.

Vraag nu een offerte aan

3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

Soort bedrijf: Vormproductiebedrijf

Hoofdkwartier: Taizhou, Zhejiang, China

Jaar van oprichting: 2005

Certificeringen: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. is een vooraanstaande professionele kunststof spuitgietbedrijf in China, gevestigd in Huangyan, provincie Zhejiang. Sinds de oprichting in 2005 heeft het bedrijf zijn klanten voorzien van standaardkwaliteitsproducten en uitgebreide diensten. Ze richten zich voornamelijk op automallen, SMC-mallen, mallen voor huishoudelijke apparaten en mallen voor huishoudelijke producten.

Hun fabriek beslaat 23.000 vierkante meter en is uitgerust met moderne apparatuur: hogesnelheidsfreescentra uit Taiwan, meer dan 10 Haïtiaanse spuitgietmachines, meerassige zoals vijfassige hogesnelheidsbewerkingscentra, coördinatendetectoren, uiterst nauwkeurige EDM-machines, materiaalhardheidsdetectoren en 50 CNC-bewerkingseenheden.

Vraag nu een offerte aan

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

Jaar van oprichting: 2007

Industrie Locatie: De provincie Guangdong is een van de provincies van de Volksrepubliek China.

Industrie: Productie

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company is een van de toonaangevende bedrijven in de Chinese kunststof spuitgietindustrie die zich richt op het ontwerpen en assembleren van mallen. Het bedrijf is opgericht in 2007 en wordt geleid door professionele managers en technisch personeel die zich inzetten voor het creëren van hoogwaardige, gediversifieerde producten.

Enkele van de belangrijkste diensten die zij aanbieden zijn: snelle prototyping-bewerking, spuitgieten, gereedschap, spuitgieten en CNC-bewerking. Dongguan Runsheng heeft een breed productportfolio, waardoor klanten oplossingen kunnen selecteren die aan hun vereisten voldoen.

Vraag nu een offerte aan

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Bedrijfstype: Industriële matrijzenbouw | Fabricage van motorvoertuigonderdelen

Locatie: Shenzhen, provincie Guangdong, China

Jaar van oprichting: 1993

Certificeringen: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. is een van de toonaangevende professionele kunststof spuitgietbedrijven in China. Ze richten zich voornamelijk op precisiemallen en bieden gereedschaps- en gietdiensten voor structurele onderdelen en grote precisie spuitgietmallen. Het heeft samengewerkt met wereldwijde bedrijven zoals Peugeot-auto's en ZTE-mobiele telefoons.

Silver Basis Technology levert gespecialiseerde diensten voor de automobielsector. Het voorziet autofabrikanten van mallen voor grote auto-interieur- en exterieuronderdelen, functionele onderdelen en autobeveiligingssystemen.

Andere producten

Ze bieden ook metaalstansen en spuitgieten aan, evenals auto-onderdelen voor binnen en buiten.

Producttestdiensten, strenge kwaliteitsmallen en gefabriceerde onderdelen.

Vraag nu een offerte aan

6. Rilong Mold Co., Ltd.

Jaar van oprichting: 1990

Locatie: Shenzhen, China

Industrie type: Productie

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 en vele anderen

Rilong Mold Co. is een Chinees bedrijf dat mallen produceert en de reputatie heeft om zeer nauwkeurige plastic injectieproducten te leveren. Ze hebben een sterk personeelsbestand van 300 werknemers, gespecialiseerd in engineering, productie en testen. Rilong biedt een volledig assortiment van interne productiediensten die kunnen worden aangepast aan de specifieke vereisten van de klant. Hun portfolio omvat auto-onderdelen, optische producten, beveiligingscamera's en elektronica.

Vraag nu een offerte aan

7. HT-mal

Jaar van oprichting: 2006

Locatie: Shenzhen, China

Type industrie: Productie

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould is een professioneel bedrijf voor kunststof spuitgieten in China dat in 2006 werd opgericht. Ze houden zich bezig met het ontwerpen van kunststof mallen, spuitgietmatrijzen en gegoten onderdelen voor verschillende sectoren van de economie. HT Mould heeft 450 professionele werknemers en heeft kantoren in verschillende regio's van de wereld, zoals Amerika, Rusland en Europa.

Vraag nu een offerte aan

8. Richfield Plastics Ltd.

Zakelijke mogelijkheden: Fabrikant, Leverancier, Exporteur, Private Label

Locatie: Dongguan

Belangrijkste markten: Amerika, Europa en het Midden-Oosten.

Jaar van oprichting: 2001

Certificaten: ISO-certificering

Richfields Plastics Ltd. werd in 2001 opgericht als een bedrijf dat kunststof spuitgiet. Door de jaren heen is het bedrijf gegroeid en biedt het haar klanten complete oplossingen voor hun productiebehoeften, waaronder het vervaardigen van mallen.

Richfield Plastics is een mallenmaker en spuitgieter gevestigd in Dongguan, China. Het heeft een fabriek van 18.000 vierkante meter en 250 werknemers. Bovendien biedt het een verscheidenheid aan nabewerkingsservices en afwerkingsservices, waaronder spuitverven, printen, assembleren, verpakken en etiketteren.

In tegenstelling tot sommige concurrenten levert Richfields Plastics spuitgietmatrijzen en kunststofproducten aan diverse industrieën, waaronder de automobielindustrie, sportindustrie, consumentenproducten, rubber, speelgoed, huishoudelijke en keukenproducten en gereedschappen.

Vraag nu een offerte aan

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Soort bedrijf: Leverancier van kunststof spuitgietoplossingen

Hoofdkwartier: Shenzhen is een stad in de provincie Guangdong, China.

Jaar van oprichting: 1983

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited is een toonaangevend merk dat een reputatie heeft opgebouwd door unieke oplossingen voor kunststof mallen te bieden aan de medische en automobielsector. TK Mold werd in 1983 opgericht in Hong Kong en is al meer dan 40 jaar actief in de sector. Het is een professionele fabrikant van kunststof mallen en onderdelen voor medische apparaten, slimme huishoudelijke apparaten, mobiele telefoons en nauwkeurige elektronica. TK Mold is een bekend merk in China en Azië en heeft opmerkelijk succes geboekt; het is het eerste bedrijf in omzet onder Chinese MT3-level leveranciers, volgens IPSOS, een onafhankelijk marktonderzoeksbureau.

TK Mold bestaat momenteel uit vijf productielijnen: vier in Shenzhen en één in Duitsland. Het bedrijf heeft een groot productiegebied verspreid over meer dan 200.000 vierkante meter. Bovendien is TK Mold Holding een gerenommeerd bedrijf dat verschillende sectoren bestrijkt, waaronder telecommunicatie, automotive, elektrische apparaten, gezondheidszorg en digitale mobiele apparaten.

Vraag nu een offerte aan

10. Eco Molding Co., Ltd

Soort bedrijf: Fabrikant van op maat gemaakte kunststof spuitgietproducten

Hoofdkwartier: Songgangstad, Shenzhen, China

Jaar van oprichting: 2008

Certificeringen: ISO 9001-2008

Medewerkers: 100 werknemers

Eco Molding Limited is een Chinees bedrijf dat gespecialiseerd is in de kunststof spuitgietindustrie. Het is al meer dan tien jaar actief sinds de oprichting in 2008. Eco Molding heeft zichzelf gevestigd als een toonaangevend bedrijf voor op maat gemaakte kunststof spuitgietproducten dat zijn diensten levert aan Noord-Amerikaanse en Europese markten met behulp van hardwerkende werknemers, kwaliteitsapparatuur en ervaren management.

Eco Molding richt zich op verschillende soorten plastic mallen en biedt spuitgietoplossingen voor elektronica, algemene industriële OEM-producten, huishoudelijke apparaten en de automobielindustrie. Het bedrijf handhaaft ook een hoog niveau van transparantie door zijn klanten directe fabrieksprijzen te bieden, wat helpt om vertrouwen en geloofwaardigheid op te bouwen.

Eco Molding Co. Ltd. heeft meer dan, beslaat een oppervlakte van meer dan 2.000 vierkante meter en heeft kapitaalgoederen van meer dan 8 miljoen RMB. Met dergelijke middelen heeft het bedrijf de capaciteit om maandelijks 40 tot 50 plastic spuitgietmatrijzen te produceren.

Vraag nu een offerte aan
Bedrijven voor kunststof spuitgieten in China

Samenvatting

Momenteel zijn er veel bedrijven voor kunststof spuitgieten in China die gegoten kunststof stoelen, babyspeelgoed, huishoudelijke apparaten en andere consumentenproducten aanbieden tegen redelijke prijzen. Bij het kiezen van een bedrijf voor kunststof spuitgieten om mee te werken, is het belangrijk om aspecten zoals de kosten, betrouwbaarheid, duurzaamheid en functionaliteit van het product te overwegen. Alle bovengenoemde bedrijven kunnen u helpen uw visies tot leven te brengen, dus kies degene die aan uw behoeften voldoet. Als u op zoek bent naar op maat gemaakte on-demand productieoplossingen van topbedrijven voor kunststof spuitgieten of bedrijven voor kunststof spuitgieten bij mij in de buurt, zoek dan nergens heen. Neem contact met ons op om uw beoogde productproductieoplossing te vinden.

/0 Reacties/door

Top 10 schimmelfabrikanten in China

Spuitgietbedrijf

Chinese top 10 schimmelfabrikanten

Vormen is een proces van het vormen van vloeibare harsen of kneedbare grondstoffen door ze in een mal te gieten. De Chinese malfabrikanten hebben een aanzienlijke impact op de productie van talloze gegoten producten die onmisbaar zijn. Het selecteren van de juiste malfabrikant is echter geen gemakkelijke taak en op de een of andere manier een opschudding, omdat er in China veel opties zijn. Om uw zoektocht gemakkelijker te maken, hebben we een lijst gemaakt van de top 10 fabrikanten van mallen in ChinaDaarom hoeft u uw tijd niet doelloos op het web te surfen.

Bovendien hebben we een stijgende trend gezien in 3D-printen in India. Het is daar echter nog geen grote industrie, maar het vertoont binnenkort tekenen van groei. Dit artikel bevat informatie over fabrikanten van plastic mallen in China, hun belangrijkste producten en nog veel meer om over te weten.  

Top 10 matrijzenfabrikanten in China

Laten we de top 10 matrijzenfabrikanten in China eens bekijken.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2015

Locatie: Provincie GuangDong: stad Dongguan.

Industrie type: Kunststof spuitgieten, spuitgieten, bewerken en oppervlakteafwerking.

Sincere Tech bestaat al meer dan 19 jaar en levert de beste mallen en onderdelen tegen redelijke prijzen en hoge kwaliteitsnormen. Ze zijn gespecialiseerd in kunststof spuitgieten, waardoor ze zich onderscheiden om te voldoen aan verschillende industriële behoeften, van lucht- en ruimtevaart en medisch tot consumentenproducten.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid: Ze hechten waarde aan hun klanten door geheimhoudingsovereenkomsten en een uitstekende aftersalesservice te bieden, waarbij klanttevredenheid voorop staat.

Transparantie: Hun gewaardeerde klanten krijgen beschrijvingen van grondstoffen en producttestresultaten voor meer vertrouwen in de omgang met elkaar. Ook krijgt u een concurrerend prijsbudget op basis van uw behoeften binnen uw beperkte budget.

Producten en diensten:

  • Mallen voor elektronica, huishoudelijke apparaten, opbergsystemen, haarverzorgingsproducten, medische hulpmiddelen en meer.
  • Sjablonen voor meubels, babyproducten en auto-onderdelen.
  • Kunststof spuitgieten, 3D-printen en insert molding.
  • Andere diensten omvatten CNC-bewerking, overspuiten, aluminium spuitgieten, ontwerp van kunststofproducten en prototypeproductie.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd is een van de top 10 matrijzenfabrikanten in China die hoogwaardige kwaliteitsoplossingen levert in de kunststofspuitgietindustrie met kwaliteit en klanttevredenheid.

Vraag een offerte aan Nu

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

malfabrikant China

Jaar van oprichting: 2003

Locatie: Guangdong, China

Industrie type: Productie van auto-onderdelen, onderzoek en ontwikkeling en gereedschappen.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. is een spuitgietbedrijf in China dat al meer dan twee decennia actief is in de auto-onderdelenindustrie. Bluestar heeft een groot personeelsbestand van meer dan 800 werknemers en is een nationale en gemeentelijke hightechonderneming met ISO9001-, ISO14001- en IATF16969-certificeringen. Het bedrijf richt zich op het aanbieden van de beste auto-onderdelen en complete gietdiensten voor de auto-industrie.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid: Bluestar streeft ernaar om klanten de beste producten te bieden via haar sterke R&D- en productiesystemen.

Transparantie: Het bedrijf biedt gedetailleerde informatie over de grondstoffen en testresultaten van de producten om het vertrouwen van hun klanten te winnen. Ze bieden ook concurrerende prijzen die flexibel zijn om aan de budgetbehoeften van de klanten te voldoen.

Producten en diensten:

  • Productie van auto-onderdelen: omvat koplampen van voertuigen, interieurbekledingscomponenten, dubbelgegoten gietproducten (2K-producten) en luchtbehandelingssystemen.
  • R&D-centrum: houdt zich bezig met het ontwerpen en produceren van autoaccessoires, -onderdelen en -systemen.
  • Productiediensten: Bewerkingstechnologie voor het spuitgieten van nauwkeurige auto-onderdelen.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. behoort tot de top 10 bedrijven voor kunststof spuitgieten in China dat kwaliteitsoplossingen levert in de auto-onderdelenindustrie en zich toelegt op kwaliteit, innovatie en klanttevredenheid.

Vraag een offerte aan Nu

3. TEC Schimmel Holdings Limited

fabrikanten van mallen in China

Bedrijfsnaam: TEC Mold Holdings Limited.

Jaar van oprichting: 2000

Locatie: Shenzhen en Dongguan, provincie Guangdong, China.

Industrie type: Spuitgietgereedschappen, kunststof spuitgieten, secundaire bewerkingen.

TEC Mold Holdings Limited werd opgericht in 2000 en is een Bedrijf gevestigd in China die een volledig scala aan productiediensten aanbiedt. TEC Mold is een betrouwbare leverancier van "one-stop manufacturing service" geworden met een productieoppervlak van 50.000㎡ en een team van meer dan 650 werknemers. Gecertificeerd volgens de ISO 9001:ISO/TS16949:2009-normen, wordt het bedrijf erkend als een hightechonderneming in China.

Belangrijkste kenmerken:

Uitgebreide faciliteiten: TEC Mold heeft vier fabrieken in Shenzhen en Dongguan met vier divisies: Precision Mold Shop, Large Mold Shop en Injection Molding met secundaire activiteiten.

Kwaliteitsborging: TEC Mold heeft aparte teams voor Kwaliteit, Projectmanagement, Ontwerp, Engineering en Productie om de kwaliteit van al haar processen te waarborgen.

Diverse marktpositie: Het bedrijf bedient verschillende sectoren, waaronder de automobielsector, de medische sector en gezondheidszorg, de lucht- en ruimtevaart, de elektronicasector, de huishoudsector, de telecommunicatiesector, de bouwsector en de beveiliging.

Producten en diensten:

  • Kunststof spuitgietgereedschap: Precisiegereedschap voor auto-onderdelen, medische apparatuur, huishoudelijke apparaten, vliegtuigonderdelen en andere producten.
  • Spuitgieten: Hoogwaardige spuitgietdiensten voor de industrie.
  • Secundaire werkzaamheden: Andere diensten zoals spuitverven, UV-coaten, assemblage, enzovoort.

TEC Mold Holdings Limited is een Chinees mallenbedrijf dat zich toelegt op het leveren van hoogwaardige productiediensten, innovatie en klanttevredenheid in verschillende sectoren.

Vraag een offerte aan Nu

4. Jabil Een

spuitgietmatrijs china

Bedrijfsnaam: Jabil Een

Jaar van oprichting: 1966

Locatie: Internationale activiteiten met meer dan 100 locaties in ruim 20 landen.

Industrie Type: ISpuitgietmatrijzen Productieoplossingen, Engineering, Supply Chain Management.

Jabil One is een wereldwijde leverancier van productieoplossingen die in 1966 is opgericht en momenteel op meer dan 100 locaties over de hele wereld aanwezig is. Jabil One is een bedrijf dat al meer dan 50 jaar actief is en een team van professionals heeft die zich inzetten om engineering-, productie- en supply chain-oplossingen aan hun klanten te leveren.

Belangrijkste kenmerken:

1. Wereldwijd bereik: Jabil One is wereldwijd actief met een breed scala aan schaalbare oplossingen die zijn afgestemd op de behoeften van klanten in verschillende sectoren.

2. Uitgebreide expertise: Het bedrijf combineert technische vaardigheden, ontwerpvaardigheden, kennis van de toeleveringsketen en wereldwijd productbeheer om de beste oplossingen te bieden voor de beste merken ter wereld.

3. Milieuverantwoordelijkheid: Jabil One streeft ernaar duurzame processen te creëren die milieuvriendelijk en verantwoord zijn.

4. Vooruitgang en uitmuntendheid: Jabil One wil alles mogelijk maken en alles beter maken in de wereld van de toekomst.

Producten en diensten

  • Geavanceerde assemblageoplossingen: de miniaturisering van elektronica en de convergentie van complexe technologieën.
  • Initiatieven voor de circulaire economie: duurzame materialen, modulair ontwerp en samenwerking met leveranciers voor ecologisch duurzame producten.
  • End-to-end productie: Wij bieden end-to-end productiediensten voor sectoren zoals de automobielindustrie, gezondheidszorg, consumentenelektronica en meer.

Jabil One is een wereldwijde leverancier van productieoplossingen voor kunststof spuitgieten. We werken samen met de meest innovatieve bedrijven ter wereld om succes te behalen, innovatie te stimuleren en een verschil te maken in het leven van mensen en de planeet.

Vraag een offerte aan Nu

5. DongGuan Wellmei Industrieel Co., Ltd.

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 1988

Locatie: Dongguan, provincie Guangdong, China.

 Industrie type: Spuitgieten van kunststofmallen, productie van kunststofproducten, oppervlaktebehandeling, assemblage en meer.

Wellmei Industrial Co., Ltd. is al meer dan 30 jaar een toonaangevende fabrikant van plastic mal-injectie. Opgericht in 1988, hebben we ons ontwikkeld tot een professionele fabrikant van plastic mallen, plastic producten, oppervlaktebehandeling, assemblage en andere gerelateerde diensten. We hebben een reputatie opgebouwd voor kwaliteit en klantenservice in de markt.

Belangrijkste kenmerken:

  • Kwaliteitsgarantie: Wellmei streeft ernaar kwaliteitsproducten en -diensten te leveren door middel van kwaliteitsborging en kwaliteitsverbetering in de productie.
  • Transparante werkwijze: Wij streven naar transparantie en geven informatie vrij over de herkomst van grondstoffen, producttesten en concurrerende prijzen om het vertrouwen van de klant te winnen.
  • Diverse producten en diensten: Onze producten omvatten een breed scala aan plastic producten zoals auto-onderdelen, medische apparaten, huishoudelijke apparaten, OA-apparaten, mobiele communicatieterminals, enzovoort. We bieden ook plastic mallenproductie, oppervlaktebehandeling, assemblage en andere diensten.

Producten en diensten:

  • Productie van kunststofmatrijzen: gespecialiseerd in verschillende soorten matrijzen, zoals E-mold, 2Kmold en IML-matrijzen.
  • Spuitgieten van kunststofproducten: spuitgieten voor de automobiel-, medische, consumentenelektronica- en andere industrieën.
  • Oppervlaktebedrukking en -coating: Oppervlaktebehandelingen: Esthetische en functionele verbeteringen aan producten.
  • Assemblage: Wij bieden complete assemblagediensten voor eindproducten of halffabricaten.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. behoort tot de top 10 fabrikanten van spuitgietmatrijzen in China en levert de beste oplossingen, kwaliteit en diensten in de kunststofspuitgietindustrie.

Vraag een offerte aan Nu

6. Richfields-corporatie

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2001

Locatie: Dongguan-stad, provincie Guangdong.

Industrie: Spuitgieten productie

Prijzen en certificeringen: ISO/TS 16949/2009, GMP-gecertificeerd.

Richfields Corporation is een bekend Chinees bedrijf dat mallen produceert van de beste kwaliteit en tegen een betaalbare prijs. Ze maken gebruik van geavanceerde technologie en met meer dan 30 jaar ervaring zijn ze onvergelijkbaar in hun professionaliteit en inventiviteit. De strategische positie en klantgerichte aanpak van deze merken zijn de belangrijkste redenen waarom ze door de meeste toonaangevende bedrijven over de hele wereld worden geselecteerd.

Richfields exporteert naar landen zoals Frankrijk, Duitsland, de VS, het VK, Brazilië en andere. Ze beperken zich niet alleen tot het maken van kunststof spuitgietmatrijzen, ze bieden ook een scala aan aanvullende diensten aan, zoals hot runner- en cold runner-matrijzen, over-matrijzen en rubbermatrijzen, assemblage, enzovoort. Hun expertise strekt zich uit van precisie-kunststof spuitgieten tot gas-assist spuitgieten en de productie van grote veiligheidsproducten zoals haken, randafdekkingen, deurstoppers, banden en snoeropwinders.

Vraag een offerte aan Nu

 

7. Huizhou Dj-gieten

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2010

Locatie: In de stad Huizhou, provincie Guangdong, China.

Industrie: Spuitgietfabrikant

Prijzen en certificeringen: ISO 9001:2008-normen

Huizhou Djmolding Co.Ltd is een van de meest professionele fabrikanten van plastic mallen in China, wat de hoofdactiviteit van ons bedrijf is. Ze staan bekend om het leveren van de beste mallen in hun klasse met behulp van geavanceerde, geavanceerde machines en technologieën die de hoge betrouwbaarheid van de klant garanderen.

Aangeboden diensten en producten:

  • Rapid prototyping-diensten en prototype-spuitgieten zijn de meest kosteneffectieve methoden om het ontwerp te finaliseren en gereed te maken voor massaproductie.
  • Automobiel spuitgieten
  • CNC-bewerkings- en freesdiensten, die zeer nauwkeurig zijn.
  • oud en matrijzenbouw.
  • Productie van kunststof spuitgieten
  • Spuitgietgereedschappen en spuitblaasvormen met behulp van geavanceerde technologieën.
  • Mallen voor huishoudelijke apparaten
  • Het ontwerpen en vervaardigen van spuitgietmatrijzen behoort tot de belangrijkste diensten die ons bedrijf aanbiedt.
  • Op maat gemaakt kunststof spuitgieten.
Vraag een offerte aan Nu

8. SINO-SCHIMMELS

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1999

Locatie: De Huangyan Taizhou, provincie Zhejiang, China.

Industrie: Productieproces voor kunststof spuitgietmatrijzen

SINO MOULD is een fabrikant van kunststof spuitgietmatrijzen in China met een wereldwijde reputatie en levert producten aan landen als het VK, de VS, Frankrijk en Spanje. Ze beweren dat ze de 100% klanttevredenheid garanderen door garantie en garantiediensten te bieden, en ook door kwaliteitsmatrijzen te leveren tegen lage prijzen en binnen een korte periode.

Aangeboden diensten en producten:

  • Mallen voor huishoudelijk gebruik en huishoudelijke apparaten.
  • De mallen en vormen van de verpakking vereisen een hoge precisie.
  • Industriële mallen zoals bijvoorbeeld koelkastmallen en druppelaars.
  • De matrijzen voor de buisfittingconnector en de dunwandige container moeten worden bewerkt.
  • Medische industrie en mallen voor componenten en verfmallen.
  • De vervaardiging van automallen, kratmallen en kunststof spuitgietmatrijzen voor airconditioning.
Vraag een offerte aan Nu

9. Sakura-technologie

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1995

Locatie: Sjanghai

Bedrijfstype: Productie

Belangrijkste producten: Spuitgietmatrijzen

Sakura Tech, opgericht in 1995, is uitgegroeid tot een topproducent van kunststof mallen. Hun specialiteit omvat processen zoals overmolding, rotatiegieten en compact molding, en nog veel meer. Ze zijn populair vanwege het leveren van hoogwaardige en duurzame interieurs aan exterieuronderdelen van auto's en vliegtuigen. Het bedrijf wordt geleid door een team van getalenteerde ontwerpers en ingenieurs die bekend staan om hun legendarische producten.

Vraag een offerte aan Nu

10. TK Groep(Holdings) Limited

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1983

Locatie: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam en Duitsland

Bedrijfstype: Productie

Belangrijkste producten: Spuitgietmatrijzen

TK werd in 1983 opgericht in Hong Kong. Na 40 jaar ontwikkeling is TK Group nu een bekende onderneming in kunststofinjectie en het maken van mallen. TK werd in 2013 succesvol genoteerd op het hoofdbord van de Hong Kong Stock Exchange, aandelencode: 02283. Een onafhankelijk marktonderzoeksbureau IPSOS meldde dat de omzet van TK's kunststofmallenbedrijf op nummer 1 stond in de MT3-niveau leveranciers in China.

TK is een toonaangevende kunststof mal en spuitgietbedrijf in China, dat industrieën bedient zoals consumentenapparatuur, automobiel, elektronica en andere. De adoptie van de nieuwste productietechnologie in automatiseringsprocessen heeft enorm bijgedragen aan hun blijvende succes in het licht van de groeiende concurrentie van nieuwkomers op de markt.

Vraag een offerte aan Nu

Eindnoten

Het Chinese industriële landschap is druk en het is gemakkelijk om te verdwalen in de vele industrieën om de beste te vinden die past bij uw beoogde vereisten. Om de zoektocht gemakkelijker te maken, hebben we de nodige informatie verzameld over spuitgietfabrikanten in China en de top bedrijven die mallen produceren in de omgeving.

Plasticmol.net is de juiste keuze en dient als een one-stop-oplossing om aan al uw behoeften op het gebied van mallen te voldoen, omdat we hoogwaardige producten tegen concurrerende prijzen leveren. We hebben een transparant prijsbeleid. Ontdek ons brede assortiment producten en diensten van bredere prospects, die gemakkelijk op dezelfde plaats beschikbaar zijn.

/0 Reacties/door

Vormontwerp voor spuitgieten

Gereedschap voor kunststof spuitgieten

The first step in gietvorm designing for injection molding is to obtain the necessary data. This entails figuring out how many cavities there will be, choosing the material for the mold, and gathering relevant information. This may necessitate working with specialists like material engineers and tool makers,  cost analysts. Even though the molding material is usually not chosen by the mold designer, successful mold design requires a grasp of several important factors. Check the plastic part ribs design tips.

Material Choice for Mold Design

Understanding the properties of the molding materials is essential when designing injection molds. varying materials and even grades have different shrinkage rate, so it is import to confirm this first thing before start mold design, because if the shrinkage have set in the mold design, later on you can not change to other shrinkage material, because that will change to the part dimensions. Some plastics are better at absorbing and dissipating heat, which affects how well the mold cools down. This may affect where the mold’s cooling channels are located, and gate, runner, and vent designs are greatly influenced by the plastic’s viscosity.

Considerations for Shrinkage

A key consideration in mold design is shrinkage rate, or the contraction phase that occurs in polymers. The amount that a part will shrink after being taken out of the mold is determined by the shrinkage factor that is allocated to each type of plastic. Plastics can shrink in an anisotropic or isotropic manner. Similar to amorphous materials, isotropic materials shrink uniformly in all directions. On the other hand, anisotropic materials—which are frequently crystalline—may exhibit greater shrinkage along the flow direction.

For example, to attain the necessary size after shrinkage, a 6-inch product with a shrink factor of 0.010 in./in. needs a mold cavity of 6.060 inches. The three categories of shrink factors are as follows: low, which falls between 0.000 in./in. and 0.005 in./in., medium, which falls between 0.006 in./in. and 0.010 in./in., and high, which falls beyond 0.010 in./in.

Shrinkage rate

Applying shrink factors to each inch of the product has an effect on all of its dimensions. Three categories of shrinkage—low, medium, and high—have an impact on the dimensions of the mold cavity. Shrinkage may be impacted by mold temperature fluctuations as well as modifications to the product’s wall thickness. It’s difficult to estimate shrinkage; material suppliers, moldmakers, and seasoned molders must all weigh in. if you are not know what shrinkage should you use, no need to worry, only need to tell us about the material you prefer to use for your project, and we will handle the rest for you.

Below table is shrink rate for most popular materials

Full name of Materiaal Short name of material Min to Max Shrink Values
Acrylonitril Butadieen Styreen ABS .004 – .008
Acrylonitrile-Butadiene Styrene/Polycarbonate PC/ABS .004 – .007
Acetaal POM .020 – .035
Acryl PMMA .002 – .010
Ethylene Vinyl Acetate ( EVA .010 – .030
High Density Polyethylene HDPE .015 – .030
Low Density Polyethylene LDPE .015 – .035
Polyamide – Nylon (PA) Filled 30% Glass Fiber PA+30GF .005 – .007
Polyamide – Nylon (PA) Niet ingevuld PA .007 – .025
Polybutylene Terephthalate PBT .008 – .010
Polycarbonate PC .005 – .007
Acrylonitrile Styrene Acrylate ASA .004 -. 007
Polyester .006 – .022
Polyetheretherketone KIJKJE .010 – .020
Polyetherimide PEI .005 – .007
Polyethyleen PE .015 – .035
Polyethersulfone PES .002 – .007
Polyphenylene PPO .005 – .007
Polyphenylene Sulfide PPS .002 – .005
Polyphthalamide PPA .005 – .007
Polypropyleen PP .010 – .030
Polystyreen Postscriptum .002 – .008
Polysulphone PSU .006 – .008
Polyurethane PUR .010 – .020
Polyvinyl Chloride PVS .002 – .030
Thermoplastic Elastomer TPE .005 – .020

Determining Cavities in Mold Design for Injection molding

Finding out how many cavities are required is an important first step before discussing mold size and equipment requirements. This parameter is crucial in determining how much can be produced by the injection molding process in a specific amount of time, together with the overall cycle time.

The yearly production volume targets for a certain product are directly related to the number of cavities needed. For example, the computation requires knowing the annual production time available if the goal is to create 100,000 units on average annually. This is 6,240 hours a year (52 weeks * 5 days/week * 24 hours/day), assuming a typical workweek of five days and 24 hours per day. Then, every month has an average of 520 available hours (6,240 / 12).

Estimating Cycle Time

Estimating the cycle time is essential to figuring out how many cavities are needed. The thickest wall portion of the item being molded has the biggest impact on the cycle time. A guideline for this estimation is shown in Figure 2-3, which takes into account the assumptions of an appropriately sized molding machine and typical injection process times. Although cycle times may vary significantly depending on the material, the chart provides a useful starting point.

Once the total cycle time has been approximated, the number of cycles per hour can be computed by dividing the estimated cycle time by 3,600, which is the number of seconds in an hour. For instance, 100 molding cycles are produced per item if the maximum wall thickness is 0.100 inches and the cycle time is roughly 36 seconds.

Cavities and Production Scale

Suppose we have an annual requirement of 100,000 units. To satisfy this criterion, a single-cavity mold would require about 1,000 hours, or 8.33 weeks. As an alternative, the production time might be cut in half to 4.16 weeks with a two-cavity mold. A two-cavity mold’s financial ramifications, however, must be carefully considered.

A single-cavity mold operating nonstop would not be feasible for larger manufacturing numbers, such 10 million units annually. In this instance, 624,000 units might be produced annually using a 16-cavity mold. Multiple molds with 16–32 cavities each might be considered, with production spaced out over three to six months, in order to reach 10 million pieces. However, it’s important to assess aspects like cost and the availability of molding equipment.

Selecting the Right Material for Injection Mold Design

Choosing the appropriate material for injection mold design is a critical aspect that significantly influences the efficiency and effectiveness of the molding process. Various materials, ranging from steels to alloys and even aluminum, offer unique characteristics catering to different molding requirements.

Steels

  1. 1020 Carbon Steel: Ideal for ejector plates and retainer plates due to its machinability. Carburization is required for hardening.
  2. 1030 Carbon Steel: Used for mold bases, ejector housings, and clamp plates. Can be easily machined and welded, with the potential for hardening to HRC 20-30.
  3. 4130 Alloy Steel: High-strength steel suitable for cavity and core retainer plates, support plates, and clamping plates. Supplied at 26 to 35 HRC.
  4. S-7 Tool Steel: Shock-resistant with good wear resistance, used for interlocks and latches. Hardened to 55-58 HRC.
  5. P-20 Tool Steel: Modified 4130, pre-hardened for cavities, cores, and stripper plates. Supplied at HRC 28-40.
  6. S136 stainless steel: This is one of the best harden material for cavities, cores, inserts an other forming mold components, hardened to 50-54 HRC.
  7. NAK80 high polishing steel: Used for high glass surface finished cavities, cores and other mold inserts, pre-hardened to 38-42HRC.
  8. 1.2344 and 1.2343 steel? This is harden steel that mostly used for cavities, cores, and other mold components, hardened to 50-54 HRC.

Aluminium

The most common aluminum grade for molds is 7075 (T6). This aircraft-grade alloy, when anodized, achieves a surface hardness of up to 65 Rc for enhanced wear resistance. It can be used for the entire mold, and its surface tends to self-smooth, reducing mold build and injection molding cycle times.

Beryllium-Copper Alloys

These alloys, such as CuBe 10, CuBe 20, and CuBe 275, are often used as components fitted to steel or aluminum mold bases. They assist in heat dissipation, particularly in areas with challenging cooling channel placements. The hardness ranges from Rb 40 to Rc 46.

Other Materials

While less common, other materials like epoxy, aluminum/epoxy alloys, silicone rubbers, and wood can be used for molds, primarily for small-volume or prototype production (typically under 100 pieces). These materials are not suited for high-volume production due to their limited durability and may be more appropriate for prototyping purposes.

In recent times, aluminum, especially the 7075 alloy, has become a viable option even for high-volume production, challenging the traditional perception of aluminum being suitable only for low-volume or prototype molds. The choice of mold material should align with production volume requirements, material compatibility, and the specific characteristics needed for the molding process.

Surface Finish and Special Requirements in Mold Design for injection molding

When it comes to molded product design, getting the right surface look is important, both aesthetically and in terms of making finishing touches like brand logos or ornamental artwork easier to apply. The parameters of the injection process and the state of the mold cavity have a direct impact on the molded surface quality. Mold designers cannot control processing parameters, but they must specify criteria for specific appearances in order to fabricate molds with the right surface conditions.

Different machining techniques produce different degrees of surface roughness on mold surfaces, which affects the finishing procedure. For example, common finishes produced by Electrical Discharge Machining (EDM) range from 10 to 100 microinches (250 to 2,500 micrometers). It may only take less than 1 microinch (25 micrometers) to get a mirror finish.w hile an average reading for most parts might fall between 20 to 40 microinches (500 to 1,000 micrometers).

A smoother cavity finish reduces the hills and valleys that are produced during machining, which usually makes it easier to eject molded pieces. The effect of EDM on cavity surface roughness is shown in Figure 2-4, which highlights the necessity of appropriate stoning and polishing in order to provide the required smoothness. For mold cavity surface finishes, the Society of the Plastics Industry (SPI) has created standards. There are three levels (1, 2, and 3) in each grade (A, B, C, and D), with A-1 being the smoothest finish and D-3 being a coarse, dry-blasted finish.

Although a flat surface facilitates ejection, too smooth surfaces might generate a vacuum, especially when using stiff, hard resins. In these situations, a small amount of surface roughening on the metal aids in removing the vacuum and enables appropriate part ejection.

If post-molding finishes are applied, the molded part’s surface requires preparation. For polyolefins, oxidation of the surface is necessary to facilitate the adhesion of paint, dye, hot-stamps, or other decorative finishes. Minimizing the use of mold release agents during spuitgieten is advisable to avoid interference with adhesion, further emphasizing the importance of a highly polished mold surface.

Identifying surfaces designated for post-molding decoration on product drawings is essential. This notification ensures that moldmakers and molders recognize critical areas requiring special attention in the finishing process.

Gate Method and Location

The final quality, appearance, and physical attributes of a molded product are influenced by the gate’s location and the type of gating system employed. Ideally, the cavity should be gated so that the molten material enters the thickest section of the part first, as illustrated in below picture.Gate location

This concept is grounded in the behavior of molten plastic molecules, which tend to occupy available space and seek equal air distribution. Placing the gate in the thickest part of the cavity forces the molecules together, compressing them as they travel into the cavity. This compaction expels air between the molecules, resulting in a densely packed molecular structure and a molded part with optimal structural integrity.

Contrarily, gating at the thin end allows the molecules to expand, increasing the air spaces between them and leading to a weaker molecular bond. This results in a molded part with low structural integrity.

While the ideal gate location and design will be explored in a subsequent chapter, it is crucial to recognize potential gate locations at this stage. Identifying these locations enables proactive communication with the product designer to address any issues. Gates, regardless of type, will leave evidence, known as a vestige, either protruding from or broken into the molded part. It will never be perfectly flush with the molded part. If the vestige hinders the function, appearance, or intended use of the molded part, the gate may need relocation, a decision in which the product designer should be actively involved.

Ejector Method and Location

After the molten plastic has solidified within the mold, the final molded product needs to be ejected from the mold. The predominant method for this task involves the use of ejector pins, which are employed to push the molded part out of the cavity where it took shape, as depicted in below picture.Ejector location

To optimize the ejection process and minimize stress, it is advisable to use ejector pins with a larger diameter. This ensures an even distribution of ejection force across the molded part, reducing the risk of cracks or punctures caused by insufficient ejector area. Ideally, ejector pins should be strategically positioned to apply force to the strongest areas of the part, such as near corners, under bosses, and close to rib intersections. Although round ejector pins are the most common and cost-effective, rectangular cross-sections are also viable.

Similar to gates, ejector pins leave traces on the molded part. Due to the continual expansion and contraction of various mold components during the molding process, achieving perfect flushness with the part’s surface is challenging. Consequently, if the pins are too short, they leave a protrusion or excess plastic pad, known as a witness mark, as illustrated in below picture. Conversely, if the pins are too long, they create impressions in the plastic part.

matrijsontwerp voor spuitgieten

It is crucial to strike a balance in pin length. Excessively long pins can lead to the molded part remaining on the ejector pins, posing the risk of damage if the mold closes on the non-ejected part. Consequently, it is prudent to intentionally keep the pins short, resulting in a thin pad of excess material. Product designers must be informed of the intended locations of ejector pins and the resulting witness marks to make informed decisions regarding acceptance.

If the witness marks are deemed unacceptable due to functional or aesthetic considerations, alternative ejection methods, such as a stripper plate or an advanced air blast system, may need to be explored. Alternatively, repositioning the part in the mold to allow for the relocation of ejector pins is another option, albeit one that may incur higher mold costs.

Location of Cavities and Cooling Channels

When employing a single-cavity mold, it is optimal to position the cavity at the center of the mold. This configuration facilitates sprue gating, creating favorable conditions for the molding process. Material injection occurs directly into the cavity, minimizing travel distance. With no constraints, injection pressure can be reduced, and stress is effectively minimized. These conditions are sought even in multicavity molds.

In the case of multicavity molds, it is essential to place the cavities as close to the center of the mold as possible. However, considerations must be given to the need for ejector pins for both the parts and the runners responsible for transporting material to the cavities. Additionally, cooling channels must be strategically placed in the mold plates to bring coolant, typically water, as close to the mold cavities as possible without compromising the integrity of the steel and causing water leaks.

It is important to carefully position the cavities to avoid interference with mounting bolts and ejector pins. As the number of cavities increases, the layout becomes more intricate, making the process more challenging. A general guideline is that cooling channels should be situated no closer than twice their diameter from any other object, as depicted in below picture. This ensures there is enough surrounding metal to minimize the risk of breakthrough.

Cooling channels for injection molding

An ideal layout for a multicavity mold resembles spokes in a wheel. This layout allows the cavities to be positioned as close as possible to the center of the mold and eliminates right-angle turns in the runner system. Such turns result in a 20% pressure drop for each turn, necessitating an increase in the runner diameter to maintain proper material flow. This escalation leads to higher material costs and longer cycle times and should be avoided whenever feasible. below picture illustrates a typical spoke layout for an eight-cavity mold.

8 cavity mold design

Despite the advantages of the spoke concept, it comes with a limitation on the total number of cavities possible within a given mold size. A squared pattern, as shown in Figure 10, can accommodate more cavities. However, squared patterns introduce turns in the runner system, often represented as right angles. Right-angle turns demand additional injection pressure to propel material through, prompting a 20% increase in the primary runner diameter to balance pressures. If squared patterns are necessary, it is preferable to have runners with sweeping turns instead of right angles,

square layout for mold design

Figure 10

Regardless of the runner system employed, ejector pins are essential for ejecting both the runner system and the molded part. Therefore, the cavity layout must consider not only the proximity of cavities to the mold’s center for minimal material travel but also how to avoid placing ejector pins (and mounting bolts) in the middle of cooling channels.

Above items are only a general requirements regarding mold design for injection molding, there will be some more requirement, such as Venting Concepts, Dimensioning of Mold, mold slider or lifter, and so on, to design a mold is not easy skill. if you want to have mold design for injection molding, you can contact us for a quote.

Injection Mold Design Case Study from Sincere Tech – DFM Anylisis

In order to be able to think in the same way within SinereTech, and to be able to use dimensions that are suitable for all applications we have created the following guidelines. Those mold design guidelines will be used by the calculation engineers as well as a base for our designers in case of any Injection mold project, and sometimes we may call this as DFM-rapport anylisis as well.

  1. Injection gate and overall layout.

    1. Generally, the injection gate will be placed along the longest side of the part and the injection gate cylinder will be on the closest distance to that side (runner will normally not go around the cavity like a banana).
    2. If sliders are used or if other factors may influence the placement of the injection gate or runner, provides some gate location suggestion and ask the customer which gate location they prefer. Agree with a solution before the mold design. Then the general layout will be suitable for almost all mold.Die Casting Mold Design

  2. Distance between the cavity edges and the insert edges.

    1. For normal cases, except for injection molds with bigger sliders or “deep” parts, use the distance 50-80mm. The upper limit is used for “bigger” parts and the lower limit is for smaller parts.
    2. For kunststof spuitgietgereedschap with bigger sliders the distance can be up to 90-100mm, especially when it concerns the two sides to right and left from the slider side.
    3. For really deep parts the distance may be bigger than 100mm, but then we should ask the customer for advice if suitable the customers injection molding machine.
    4. For really small parts the minimum distance of 50mm is used.
    5. The distance for the side towards the injection cylinder is the same as for the other sides, but about 10-15mm on top of that.
    6. In case we would like to optimize this distances. This can preferably be used for this type of die casting tools

  3. Distance between cavities.

    1. Generally, between each cavity, a distance of 30-50mm is used for most cases.
    2. For really small parts the distance of a minimum 15-30mm is used.
    3. For really deep parts the distance is generally bigger than 50mm, but then we should ask the customer for advice if the injection mold size is fitting to the customer’s machine.
    4. For cases when the runner is between the cavities the distance will be min 30-40mm between each cavity, use use banana gate then the desitance between each cavity will be extra 10mm more.

  4. Distance between the edge of the insert and the edge of the mold base.

    1. Generally (for normal cases) the rule is to use the same distance as what is used for spuitgieten (as long as the part do not require big sliders). That includes bigger parts, deeper parts and parts requiring smaller sliders. That means a distance of 60-90mm is OK for most molds.
    2. For molds with big hydraulic sliders, there is a need to increase the distance with 50-200mm on top of the normal distance (more than what would have been needed for injection moulding). However, for those cases, we should ask the customer for approval. One question is also how asymmetrical the mold can be in case a big slider is only used on the right or left side of the mould.

  5. The thickness of A/B plates and inserts.

    1. The thickness for both the inserts and A/B plates are mainly controlled by the part projected area. As a rule of thumb thicknesses specified in below table will be used when designing die casting molds. The projected areas are specified in cm2. For big projected areas or deep moulds it is recommended to ask the customer for approval. There may be formulas to use in case those dimensions will be optimized

Projected area (cm2) The thickness between the insert edge and backside of A/B plate The thickness between the cavity edge and backside of the insert edge
A-plate B-plate Insert-A Insert-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Finally if you are not sure what is best mold design solutions for your injection mold, you are welcome to contact us, we will offer you mal ontwerp, mold production and injection molding manufacturing service.

/0 Reacties/door
,

Draadvonken Bewerking

Draadsnijbewerking

De Wire EDM-bewerking is een niet-conventionele hedendaagse elektrothermische techniek die elektrische vonken gebruikt om materiaal van een gericht materiaal (Job-materiaal) te eroderen. Het kan ingewikkelde ontwerpprototypes snijden en wordt ook gebruikt om onderdelen in grote volumes te knippen met een hoge dimensionale stabiliteit. Kleine contouren of microgaten kunnen eenvoudig worden gevormd met een standaard draadvonkmachine met minimale gereedschapsslijtage. Het is een nauwkeuriger en preciezer proces dan conventionele metaalsnijtechnieken. Een van de belangrijkste kenmerken is dat het bijna elk materiaal met hoge sterkte en geleidbaarheid kan doorboren en ingewikkelde geometrieën kan vormen zonder enige mechanische kracht. Deze blogpost benadrukt het enorme potentieel van draadvonkbewerking en bespreekt hun toepassingen, typen en knipmogelijkheden.

Draadvonken: een introductie tot het proces

In de metaalbewerkingsindustrie wordt Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) verondersteld een exacte en nauwkeurige techniek te zijn die gebruikmaakt van een dunne draad (elektrode) die elektrisch geladen is om metalen te scheren. De draad loopt in een diëlektrische vloeistof die het materiaal koelt en ook de geërodeerde deeltjes verwijdert.

Bij draadvonken wordt materiaal niet verwijderd door direct snijden, maar wordt er een elektrische ontlading gebruikt om het materiaal te eroderen. In plaats van het te snijden, smelt of verdampt het, wat het gereedschap een grote precisie geeft en zeer weinig schaafsel produceert. Dit proces is gunstig voor het maken van onderdelen die moeilijk te bewerken zijn met conventionele technieken als de materialen elektrisch geleidend zijn.

Hoe werkt draadvonken?

Het Wire EDM-proces is eenvoudig maar zeer efficiënt. Het begint met het onderdompelen van het werkstuk in een diëlektrische vloeistof en het plaatsen ervan op een bankschroef. Een dunne draad met een elektrische lading wordt vervolgens door het werkstuk geleid. Omdat het werkstuk geleidend is, krijgt het de tegengestelde lading van die van de laadrol.

Als de draad het werkstuk nadert, wordt er een elektrische boog gevormd over de opening en dit veroorzaakt de generatie van hitte die een kleine hoeveelheid metaal smelt of verdampt. Deze vonken werken als het snijgereedschap en blijven het werkstuk in de gewenste vorm scheren.

Gedurende het gehele proces wordt gedeïoniseerd water gebruikt om de bewerkingsomgeving te reguleren en de door het proces geërodeerde metaaldeeltjes te verwijderen. Deze opstelling maakt het mogelijk om zeer fijn en nauwkeurig te snijden en af te werken van de onderdelen, vooral wanneer de onderdelen complex zijn en een hoge mate van nauwkeurigheid vereisen.

Draadvonken

Onderdelen voor draadvonkmachines

Hieronder vindt u de belangrijkste onderdelen van draadvonkmachines;

  1. CNC-gereedschappen

Wire EDM wordt geautomatiseerd door CNC-gereedschappen die de volgorde van het draadpad en het snijproces regelen. Deze gereedschappen zijn erg belangrijk voor de nauwkeurigheid en efficiëntie van de bewerkingen, aangezien het niveau van verfijning van deze gereedschappen het niveau van fouten en bewerkingstijd bepaalt.

  1. Stroomvoorziening

De voedingseenheid levert elektrische impulsen aan zowel de draadelektrode als het werkstuk, die variëren van 100V tot 300V. Het regelt de snelheid en omvang van deze ladingen, die cruciaal zijn voor het verwijderen van materiaal.

  1. Draad

De draad produceert het elektrische ontladingspotentieel door het de elektrode te maken. De diameter, meestal variërend van 0,05 tot 0,25 mm, wordt geselecteerd afhankelijk van de vorm en dikte van het materiaal van de klus. Houd bij het kiezen van de draad voor het snijden rekening met breukweerstand, slagvastheid, geleidbaarheid, verdampingstemperatuur en hardheid.

Veel voorkomende draadtypes zijn:

  • Messingdraden: Deze staan bekend om hun uitstekende geleidbaarheid en worden geproduceerd uit koper en zink gecombineerd in een verhouding van respectievelijk 63% en 37%. Zinkgehalte verhoogt de snijsnelheid, maar mag niet meer zijn dan 40% omdat het corrosie veroorzaakt.
  • Verzinkte draden: Deze draden hebben een laag zuiver zink of zinkoxide, waardoor de bewerkingssnelheid wordt verbeterd.
  • Diffusiegegloeide draden: Deze draden worden geproduceerd door middel van diffusie-gloeien en bevatten meer dan 40% zink, waardoor ze ideaal zijn voor grootschalige productie en het snijden van verschillende materialen.
  1. Diëlektrisch medium

Het draadvonkbewerkingsproces wordt uitgevoerd in een tank met diëlektrische vloeistof, meestal oliën of gedeïoniseerd water. Dit medium verlaagt ook de snelheid van het proces, voorkomt de vorming van een laag op de draadelektrode en zorgt voor een gladde oppervlakteafwerking op het werkstuk.

  1. Elektroden

Bij draadvonkbewerking fungeert het draadgereedschap als een positief geladen (kathode), terwijl het werkstuk fungeert als een negatief geladen (anode) van het elektrische circuit. Een servomotor (controller) creëert een opening van 0,01 tot 0,5 mm in de draad, zodat deze het werkstuk niet raakt tijdens het snijden. Dit is van cruciaal belang voor de nauwkeurigheid en helpt breuken in het beoogde werkstuk te voorkomen.

Draadvonkbewerkingsservice

 

Welke materiaalsoorten kunnen met een draadvonkmachine worden gesneden?

Wire EDM-bewerking is erg handig en kan bijna elk elektrisch geleidend materiaal snijden en complexe geometrieën en contouren produceren. Hier zijn enkele veelvoorkomende materialen die effectief kunnen worden gesneden met een Wire EDM-machine

Aluminium

Aluminium is een van de meest veelzijdige metalen met een hoge thermische en elektrische geleidbaarheid. Draadvonken is van nature zacht, wat betekent dat er tijdens het bewerkingsproces gomachtige afzettingen kunnen ontstaan. Draadvonken kan dit probleem echter aanpakken en exacte sneden bereiken.

Titanium

Draadvonkbewerking is het meest geschikt voor titanium omdat het plakkerig is en lange spanen genereert. Het proces kan deze eigenschappen effectief verwerken. Gedeïoniseerd water als diëlektrisch medium helpt bij het minimaliseren van warmteproductie en maakt het snijproces dus soepeler en gemakkelijker.

Staal

Draadvonken is voordelig voor staal omdat het een sterk metaal is. Dit proces wordt vaak gebruikt in plaats van CNC-bewerking voor staal vanwege het vermogen van laatstgenoemde om de hardheid van het materiaal te beheren. Staal produceert echter veel warmte en daarom moeten er in dit opzicht de nodige voorzorgsmaatregelen worden genomen.

Messing

Vanwege de hoge treksterkte is messing relatief eenvoudig te snijden met Wire EDM. Omdat het relatief zacht is, moet de snijsnelheid relatief laag zijn om te voorkomen dat het materiaal vervormt en zo de nauwkeurigheid van de snede beïnvloedt.

Grafiet

Grafiet is relatief moeilijk te bewerken met conventionele gereedschappen vanwege de inherente brosheid en het probleem van deeltjesuittrekking. Draadvonken, met zijn scherpe draadelektrode, kan grafiet efficiënt bewerken, wat schone en nauwkeurige sneden oplevert.

Deze materialen behoren tot de geleidende materialen die draadvonkmachines kunnen verwerken, waardoor de technologie toepasbaar is in diverse sectoren waar hoge precisie en complexe ontwerpen vereist zijn.

Verschil tussen draadvonken en conventionele vonkbewerking

Wire EDM-bewerking en conventionele EDM zijn twee verschillende soorten knipprocessen. Wire EDM en conventionele EDM werken volgens hetzelfde principe, maar hun werking en toepassingen zijn behoorlijk verschillend. Hier is een overzicht van hoe ze verschillen:

Elektrode type

Draadvonken: Zoals hierboven besproken, wordt hierbij gebruikgemaakt van een dunne draadstreng die wordt verhit en als elektrode fungeert. Deze draad beweegt om het onderdeel of product in de gewenste vorm en grootte te snijden.

Conventionele EDM: Maakt gebruik van elektroden die zijn gemaakt van zeer geleidende materialen zoals grafiet of koper en kunnen verschillende geometrieën hebben. Deze elektroden worden in het werkstuk geplaatst, waardoor het 'negatieve' beeld van de vorm van de elektroden ontstaat.

Bewerkingssnelheid

Draadvonken: Deze is klaar voor gebruik zodra de draad is gepositioneerd, wat het efficiënter maakt en ideaal voor projecten met krappe deadlines.

Conventionele EDM: De elektroden moeten voor het bewerkingsproces worden voorgevormd, wat veel tijd in beslag kan nemen. Ga naar elektrische ontladingsbewerking pagina voor meer informatie.

Nauwkeurigheid

Draadvonken: Biedt hoge nauwkeurigheid; het kan zo dun als 0,004 inch snijden. Dit maakt het geschikt voor het snijden van ingewikkelde patronen en ontwerpen op de stof.

Conventionele EDM: Hoewel het ook voor complexe sneden wordt gebruikt, is het niet zo nauwkeurig als draadvonken. Daarom is het geschikt voor eenvoudigere en stijvere sneden.

onderdelen van draadvonkmachines

Voordelen en nadelen van draadvonken

Draadvonk prototype onderdelen

Voordelen

Precisie: Zorgt voor onberispelijke sneden, wat betekent dat er weinig tot geen verdere bewerking of afwerking nodig is.

  • Complexe vormen: Met conventionele CNC-bewerking kunt u ingewikkelde patronen maken die met traditionele technieken moeilijk te creëren zijn.
  • Kleine onderdelen: Geschikt voor gebruik bij het werken aan kleine en ingewikkelde onderdelen die moeilijk te hanteren zijn.
  • Breekbare materialen: CNC-draadvonkmachines zijn geschikt voor materialen die niet aan spanningen kunnen worden blootgesteld en die moeilijk te bewerken zijn met conventionele snijbewerkingen.
  • Schone sneden: Er blijven geen bramen of vervormingen achter, wat betekent dat er geen nabewerking nodig is.
  • Continu snijden: Het apparaat kan knippen zonder dat de machine hoeft te stoppen met knippen en kan zelfs opnieuw beginnen met knippen als de draad breekt.

Nadelen

Materiële beperkingen: Het is alleen van toepassing op elektrisch geleidende materialen.

Langzamer voor dikke materialen: Niet zo effectief op zeer dikke of stijve materialen als conventionele EDM.

Kosten: Draadvonkmachines kunnen duur zijn, vooral als je de initiële kosten van de machine meerekent.

Onderhoud: Om het nauwkeurig en snel te houden, moet het regelmatig worden onderhouden.

Kennis van deze verschillen en de voor- en nadelen van draadvonken kan fabrikanten helpen bepalen welke techniek het meest geschikt is voor hun toepassing.

Toepassingen van draadvonkbewerking

Wire EDM wordt gebruikt in de automobiel-, vliegtuig- en medische industrie, variërend van het produceren van gedetailleerde prototypes tot massaproductieonderdelen. Hier is een overzicht van enkele belangrijke sectoren die deze geavanceerde technologie gebruiken:

Automobielindustrie:

In de automobielindustrie, waar de onderdelen meestal complex van vorm zijn en het gebruikte materiaal vrij ingewikkeld is, wordt draadvonken gebruikt. Dit proces vereist geen mechanische kracht en is ideaal voor het maken van onderdelen zoals bumpers, dashboards, deuren en vele andere met gaten en uitsparingen.

Medische industrie:

In de medicare-industrie zijn EDM-machines belangrijk voor het vormen van ingewikkelde prototypeonderdelen die optimaal worden gebruikt in apparatuur zoals optometrie en tandheelkunde. Het proces is vooral effectief wanneer het wordt gebruikt op metalen die geschikt zijn voor de productie van medische apparatuur, waarbij de structuren van items zoals tandheelkundige implantaten en spuitonderdelen worden versterkt en complexe ontwerpen worden toegevoegd.

Lucht- en ruimtevaartindustrie:

Wire EDM speelt ook een belangrijke rol in de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het proces dat wordt gebruikt voor het maken van lucht- en ruimtevaartonderdelen die nauwe toleranties tot +/-0,005x nodig hebben en een gladde oppervlakteafwerking. Het werkt hand in hand met waterstraalsnijden voor onderdelen die niet bestand zijn tegen hitte en stress van conventionele snijgereedschappen. Deze technologie wordt al lange tijd veel gebruikt bij de productie van motoronderdelen, turbinebladen, landingsgestelcomponenten en vele andere.

Conclusie:

Wire EDM kan worden beschouwd als een van de meest nauwkeurige en flexibele technologieën voor snijden, die zeer gewaardeerd wordt in industrieën die complexe vormen en hoge nauwkeurigheid vereisen. Wire EDM is een bijzonder waardevolle techniek voor cut-to-produce prototyping en massaal geproduceerde ingewikkelde onderdelen vanwege de hoge nauwkeurigheid en het vermogen om aan nauwere toleranties te voldoen.

Bent u op zoek naar een draadvonkproductieproject of draadvonkbewerking bij mij in de buurt?

? Sincere Tech is een gerenommeerd bedrijf voor draadvonkbewerkingsdiensten met ervaring in meerdere CNC-bewerkingen, waaronder draadvonken. Deze functies stellen ons in staat om nauwkeurige sneden te maken op verschillende geleidende materialen om te voldoen aan de behoeften van verschillende onderdelen in meerdere industrieën. Als u meer wilt weten, neem dan contact op met onze EDM-productiespecialisten voor meer informatie over uw vereisten en projectdetails.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Wat is de nauwkeurigheid of de tolerantiegrens van draadvonken in termen van afmetingen?

Normaal gesproken is draadvonken zeer nauwkeurig. De snelle draadvonkmachine kan toleranties aan die zo klein zijn als ±0,1 millimeter. Het CNC-draadvonkproces kan een tolerantie van 0,05 mm aan.

Vraag 2: Waarin verschilt draadvonken van lasersnijden?

Draadvonken werkt door elektrische erosie van een draad, terwijl bij lasersnijden een krachtige thermische straal wordt gebruikt om door materialen te snijden. Ook de tolerantie is anders, maar draadvonken is nauwkeuriger dan lasersnijden.

Vraag 4. Waarom is gedemineraliseerd water een essentieel ingrediënt in draadvonken?

Wire EDM gebruikt gedeïoniseerd water als diëlektrisch medium omdat het een laag koolstofgehalte heeft. Het dient ook als een koellichaam om ervoor te zorgen dat de diëlektrische temperaturen op een optimaal niveau worden gehouden tijdens het bewerkingsproces.

/0 Reacties/door

Family Mold Injection molding

china family mold injection molding

What is Family Mold Injection molding

Family tool injection molding is among the most significant innovations in the manufacturing sector, as they have significantly enhanced the efficacy and design intelligence of the production process. A family mold is a plastic injection mold that is intended to produce multiple components of a single assembly in a single cycle. This concept facilitates the production of multiple components that are integral to the assembly in a single operation, thereby enhancing efficiency.

Family molds are equipped with multiple cavities, each of which is designed to shape a particular component of the final product in a single production cycle. This feature distinguishes them from multi-cavity molds, which are employed to produce many identical parts or products. Each cavity in a family mold is engineered to generate a distinct component of the final product.

Family Mold Injection molding

family mold

Advantages of Family Molds

Family molds are very efficient and useful because they allow the formation of all the parts of an assembly at the same time in one molding cycle, which is a time saver.

Reduced Cycle Times: Family molds with heated runner molds help in reducing the cycle time. The cooling and ejection phases are shortened, hence the name, due to the fact that the plastic remains in a molten state, which enhances production. The ability to produce a greater number of parts within a smaller period of time is a clear sign of improved operational efficiency.

Kostenbesparing: In the long run, it may be cheaper to use family molds rather than individual molds for each part of an assembly. They lower the initial costs by doing away with the need for several machinery and minimizing the number of employees. Besides, they also help reduce the need to gather and coordinate the various parts. Therefore, these molds lower post-production expenses on a budget.

Consistent Quality: Family molds are crucial for the end product because they act as a guide. This ability ensures that all the components are made from the same amount of plastic, hence having the same color and quality. This is especially important when the appearance of the objects to be labeled needs to be uniform.

Family Molds’ Limitations:

The disadvantages of family molds’ includes;

Balance Obstacles: Another issue linked with family molds is the inability to get the best fill in all the cavities of the mold. Even simultaneous filling can be a challenge if the thickness of the walls or the sizes of the parts are altered.

Maintenance and Downtime: The entire family mold may need to be closed for repair or replacement if one of the mold components is damaged or worn out. This can result in a situation where the devices are kept idle for a longer time, thus affecting production schedules and productivity.

Material Restrictions: Hot runner systems are optimally used for thermoplastics, but some of the materials may be sensitive to heat. The durability of the elements will also be affected since these materials will be exposed to heat for a longer period.

Design Restrictions: There is a likelihood that family molds are not suitable for all aspects of the design. The parts must made with the same material and dimensions and to be filled and cooled at the same rate.

Applications of Family Mold Injection Molding

Familiy molds help in maintaining the quality of the assembly components where the color and material of the components should be similar.

Complex Part Designs: Warmloper mallen are best suited for applications where the part design is intricate, and the control of the molding process is critical to ensure the quality of the parts.

Production at a High Volume: The family has the benefits of cost and productivity, especially in large production processes.

The risks of moulds can be overshadowed by the benefits of moulds. They facilitate the possibility of cutting costs per unit of the part and increasing the speed of production.

Some of the factors that need to be considered when comparing the family molds and the dedicated molds are as follows;

Family molds are considered to be the most economical when evaluating the cost of molds. They also lower the total cost when compared to the dedicated molds, which are used for a single part, and a new mold is needed for the next product cycle. This makes family molds a better option as compared to other forms of undertaking when the undertaking is a bit financially challenged.

However, the maintenance of part quality may be more complicated with family molds because of different mold diameters. Mold filling is a problem in relation to balance and control, especially if the part has large differences in the wall thickness or volume. These differences may lead to dimensional and cosmetic problems. Nevertheless, the use of dedicated molds offers better control of the part infill, which in turn offers better cosmetics and dimensions of the part.

The cost of the parts produced by the two varieties of molds also differs. At the same time, the production rates are also dissimilar. The use of family molds enables the production of parts in quantities which in turn distributes the molding cost among the components and makes the cost of the part cheaper than when using single cavity molds. From the productivity point of view, it makes them almost on par with a two-cavity dedicated mold. The use of special molds is more economical, especially the molds with multiple cavities, since they have higher cavitation rates.

Another aspect in which family molds are limited is mold design flexibility. They provide fewer gating options because the components have to be located in relation to one another, thus limiting the design. On the other hand, low complexity of molds means that gating system is less versatile, however, it allows for creating highly detailed molds for each part.

The size of a run is appropriate for both the familial and the dedicated molds, although the two differ. For low to medium-volume production of fewer than 50,000 parts, family molds are notably considered best because of multi-cavities and help OEM manufacturers to bring parts to market in short time leads. Another type of mold that is highly advantageous is the dedicated mold since it can handle all run sizes, big or small.

The last of the factors that help in the determination of the suitable mold type is the part geometry. Family molds are suitable for the manufacturing of parts that are of similar size, shape, and even the structure of the features on the part. However, the complex part of the core draws or cams may be somewhat problematic because they may interfere with each other. Permanent molds are different from sand casting in that they are not restricted and can be used to produce parts of any geometry as long as they meet the design requirements for the use of plastics.

Therefore, family molds and dedicated molds are different and have their strengths and weaknesses, and certain problems that must be considered. The choice between them depends on factors such as cost, quality of the part, production volumes, design freedom, run quantity, and geometry of the part. These factors offer manufacturing companies the relevant information needed in decision-making processes concerning the production lines, thus increasing efficiency and decreasing costs.

china family mould injection molding

Composite Products Based on the Familial Models

Family mold injection molding is always a benefit to making toys, diversions and other composite products in one operation because the individual production of the components is extremely difficult. It is possible to identify several approaches to the storage and management of the different parts of the toy. Sometimes, the above parts are joined to a runner system on a two-plate mold occasionally. These can be bundled with the runner and transported in the same packaging as other vehicle parts.

It is a very straightforward way of making small quantities of the product using cheap molds, as the production quantities are often small. Hence, the cost of the product is cut down. But it is also important to note that the cost of the plastic dividers should also be incorporated in the packaging price.

Sometimes, it is possible to find an item that is produced in different colors; however, this is not a very frequent occurrence. For instance, an automobile may have a blue surface but a yellow interior even though it has many colors. The cars can be built from the same amount of blue, red and yellow, each of which has its own combination. In this case, the runners are taken off, and the vehicle is supplied with only a coat of paint. Further, this approach is sometimes used for technical products.

Family molds for small or medium-sized technical products.

It is also possible to use a family mold for a single or several pieces of a small or medium-sized technical product if it is complex, such as a washer. When a number of small similar items are produced in a single mold. There is also the probability of using these molds to manufacture large products that require a set of molds. However, these products are also used in the production of domestic appliances and other goods. Whether it is a 2-plate or 3-plate mold, or hot runner or cool runner, is irrelevant at this point. The variety of mold has the following two primary drawbacks:

The mold is filled with a variety of products in different sizes and shapes, excluding edge-gated 2-plate molds. They must be segregated before storage and use to avoid contamination and mixture of the two products. The management of inventory and production can cause serious problems if some of the products are used up faster than others, for example.

family tool injection molding

Types of Family Molds

Some of the most frequently recognized family molds include:

The most common type of plastic injection molding is family molds. The primary categories are as follows:

Single Cavity Molds

The mold has one opening or one channel through which the molten metal is poured in.

The simplest type of injection molds is the single cavity mold since it has a single cavity that is used to produce a single part at a time. Due to the simplicity of installation and use, this mold is suitable for home use and small enterprises.

Multiple Cavities Molds

The multi-cavity mold is more developed and it has many cavities that allow the production of many identical parts at once. This mold is widely used in large corporations to produce thousands of products of high quality within a short span of time.

This can, at times, be disadvantageous since it requires the manufacture of spare parts whenever specific products are on order. After that, a mold that is not a complete set will be needed to process a part of the items, and others are small sample pieces.

The process can be optimized by blocking off the runner system and using the spuitgietmal only for the necessary parts, which means that there will be fewer unnecessary cavities. But this requires more mold cycles to be run.

Conclusie

In the context of the injection molding industry, family molds can be considered the company’s major asset in terms of cost reduction and increased production. They are most beneficial in the production of assemblies that contain many of the same parts. However, they also have their drawbacks; for instance, there may be problems with the stability of the structure and its maintenance.

Hence, there is a need to assess and critically look at the circumstances so as to arrive at the conclusion of whether a family mold is suitable for a given task. As such, manufacturers are able to make the right decisions, improve the process of production, and obtain the necessary results due to the knowledge of the features of family molds.

Sincere Tech is a well-established china family mold injection molding company. We have helped many clients to cut down their total budget costs by using fewer tools and applying our knowledge of family molds. The quoting tool can be used to get a quote and a clear picture of the cost estimate for your project.

/0 Reacties/door

Inzet spuitgieten

invoegen van mallen

Insert Injection Moulding: proces, toepassingen en ontwerpoverwegingen

Tegenwoordig staan fabrikanten aan het front van innovatie en gebruiken ze plastic om het compatibel te maken met metalen of andere materialen om een breed scala aan producten te produceren. Een van de belangrijkste technologieën die deze vooruitgang aanjagen, is insert molding, een veelgebruikte techniek bij het spuitgieten van kunststof. Op deze manier kunnen fabrikanten technische kunststoffen combineren met inserts van verschillende materialen, wat resulteert in producten die slijtvast, lichtgewicht en met een hoge treksterkte zijn. Het artikel richt zich op uitgebreide details over insert molding en bespreekt de voor- en nadelen ervan. Verder zullen we kijken naar de toepassingen van insert molding-injectiedelen en u waardevolle tips en inzichten geven over hoe u succes kunt behalen in invoegen spuitgieten.

Insert Injection Moulding: een overzicht

Invoegen spuitgieten of gewoon zeggen invoegen van mallen, het is een specifiek type kunststof spuitgietproces waarbij inzetstukken, meestal van metaal, worden opgenomen of gecombineerd met een spuitgegoten onderdeel. Het proces gaat over het inbrengen van de mal in de holte en vervolgens het injecteren van gesmolten plastic onder hoge druk eromheen. Vervolgens, wanneer het inzetstuk wordt afgekoeld, smelt het met het plastic en vormt het een sterk en verenigd onderdeel.

Deze methode wordt gebruikt om kunststofproducten te produceren die sterk, duurzaam en lichtgewicht zijn, door metalen componenten toe te voegen. Metal insert molding is een multifunctionele en efficiënte techniek die veel wordt gebruikt in veel industrieën vanwege de compatibiliteit en effectiviteit bij het produceren van hoogwaardige onderdelen.

invoegen spuitgieten

De workflow van insert-spuitgieten

Insert molding injection is een conventioneel gietproces voor het vervaardigen van verschillende eindproducten, waarbij gesmolten plastic onder gecontroleerde omstandigheden wordt gesmolten en ingespoten in een mal of matrijsholte. Het belangrijkste kenmerk is dat er schroefdraadinzetstukken voor spuitgietmatrijzen aan de mal worden toegevoegd, wat het onderscheidt van andere traditionele spuitgiettechnieken. De onderstaande stappen zijn betrokken bij het insert-spuitgietproces.

Stap 1: Plaats de lading in de mal

De ontwerpingenieurs ontwerpen nauwgezet mallen voor insert molding door rekening te houden met de exacte plaatsing van spuitgietinzetstukken in de malholte. De juiste gietoriëntatie en -plaatsing zijn van het grootste belang tijdens de gietfase. Deze techniek garandeert dat de inzetstukken stevig op hun plaats worden gehouden, waardoor de oriëntatie en positie van de inzetstukken in het gegoten onderdeel zoals gewenst worden gehandhaafd.

Er zijn twee primaire methoden om componenten in een mal te plaatsen:

  1. Geautomatiseerde invoeging:

Geautomatiseerde insertie maakt gebruik van robots en geautomatiseerde systemen voor het invoegen van componenten in een mal. Deze methode heeft de voordelen van consistente insertplaatsing, verhoogde efficiëntie en hoge precisie. Geautomatiseerde machines kunnen omgaan met omgevingen met hoge temperaturen, wat zorgt voor een snelle productieomlooptijd met de mogelijkheid om meer onderdelen per uur te produceren. Niettemin is de initiële investering voor geautomatiseerde systemen hoger, wat de productiekosten hoger maakt.

  1. Handmatige invoeging:

Handmatig invoegen is het proces van het met de handen in een mal plaatsen van componenten. Deze methode is toepasbaar in productiesituaties met een laag volume. Het is geschikter voor taken die een gedetailleerde inspectie van onderdelen vereisen en voor handelingen die niet duur zijn, zoals verpakken en monteren. Handmatig invoegen heeft echter niet de precisie en herhaalbaarheid van geautomatiseerde systemen. De operators kunnen ook problemen hebben met hun behendigheid vanwege de hoge temperaturen, waarvoor handschoenen nodig kunnen zijn.

Stap 2: Duw het gesmolten plastic in de mal

De tweede stap in het insert molding injectieproces is een injectie van engineered-grade plastic resin in een matrijsholte via de injectie-eenheid. De injectie vindt plaats onder hoge druk, dus het plastic wordt geduwd om alle delen van de mal te vullen. Deze druk leidt tot ventilatie van lucht door de mallen, wat op zijn beurt certificeert dat het plastic volledig aan de inserts blijft plakken. Door de optimale injectietemperatuur te handhaven, en druk en temperatuur binnen het acceptabele bereik te houden, is van het grootste belang voor uniforme vulling en defectvrije eindproducten.

Stap 3: Haal de mal eraf en haal het gegoten onderdeel eruit

Het gesmolten plastic wordt vervolgens in een beoogde malholte gegoten en mag stollen om het uiteindelijke onderdeel uit te werpen. Tot slot wordt de mal geopend en wordt het onderdeel zorgvuldig verwijderd. Door druk te houden tijdens het afkoelen worden krimpeffecten voorkomen en wordt ervoor gezorgd dat er geen terugstroming in de injectiecilinder plaatsvindt. De koeltijd en -temperatuur worden zorgvuldig bewaakt om ervoor te zorgen dat de stolling van het gegoten onderdeel gelijkmatig is en het onderdeel niet kromtrekt of vervormt. De mal koelt vervolgens af en opent zich, wat de moeiteloze extractie van het gegoten onderdeel uit de malholte vergemakkelijkt. De cycli herhalen zich vervolgens voor continue productie.

Stap 4: Haal het gegoten onderdeel van de gietboom.

Het grootste deel van de gegoten onderdelen is verbonden met gietkanalen, de kanalen waar de vloeibare kunststof in en uit de malholte stroomt. Het gegoten onderdeel moet van het gietkanaal worden gescheiden voordat het kan worden geïmplementeerd. Deze scheiding wordt meestal handmatig gedaan met eenvoudige gereedschappen zoals scharen of messen. De gietstap moet nauwlettend worden gecontroleerd om ervoor te zorgen dat het onderdeel niet beschadigd raakt of verloren gaat.

Stap 5: Nabewerkingsbehandelingen

Na het gieten en uitwerpen van het onderdeel uit het gietkanaal kunnen er nog andere nabewerkingen plaatsvinden om het gegoten onderdeel af te ronden voordat het definitief wordt gebruikt.

Enkele veelvoorkomende nabewerkingsbehandelingen zijn:

Ontbramen: verwijdering van overtollig materiaal of bramen die het uiterlijk of de prestaties van het gegoten onderdeel kunnen beïnvloeden. Ontbramen gebeurt over het algemeen met de hand met behulp van gereedschap om bramen te verwijderen.

Warmtebehandeling: processen zoals gloeien of spanningsverlichten, gerelateerd aan warmtebehandeling, kunnen worden gebruikt in het gegoten onderdeel om de interne spanningen te verwijderen. Bovendien kan het de onderdelen voorzien van verbeterde sterkte en maatnauwkeurigheid.

Oppervlakteafwerking: De laatste fase kan op verschillende manieren worden uitgevoerd, zoals door middel van printen, schilderen of galvaniseren. De afwerkingsprocessen kunnen onderdelen niet alleen mooi en duurzaam maken, maar ze zelfs speciale eigenschappen geven, zoals corrosiebestendigheid.

Vochtigheidsregeling: proces van het beheren van het vocht in de omgeving dat de krimp van objecten, het voorkomen van oxidatie en de snelheid van waterabsorptie beïnvloedt. Dit proces wordt meestal uitgevoerd door objecten in een vochtige omgeving te plaatsen die wordt gecreëerd door verschillende methoden, waaronder het onderdompelen van de objecten in heetwaterbaden of het blootstellen ervan aan stoomkamers.

Overwegingen bij het voorinvoegen van mallen 

Er zijn veel zaken waar u rekening mee moet houden voordat u met het invoegen begint, zodat het productieproces soepel en zonder problemen verloopt. Ter herinnering, dit zijn de zaken waar u op moet letten:

  1. Soorten inzetstukken:

Inserts die worden gebruikt in het insert molding proces zijn een van de belangrijkste factoren die kunnen leiden tot het succes van het proces. Bepaal de inserts die bestand zijn tegen de temperatuur- en drukschommelingen die doorgaans een inherent onderdeel zijn van het gieten.

  1. Locatie invoegen:

De positionering van de inzetstukken in de mallen is een van de belangrijkste dingen om te overwegen als het gaat om de duurzaamheid en het onderhoud van de mallen in de toekomst. Stel je de krachten voor die op het inzetstuk inwerken en zorg ervoor dat er voldoende kunststof materiaal onder en omheen zit om te garanderen dat het op zijn plaats blijft.

  1. Spleetbreedte voor metalen inzetstukken:

Het is belangrijk om de opening tussen de metalen inzetstukken en het vloeibare materiaal op een veilige afstand te houden om de negatieve impact hiervan op de eindproducten te voorkomen. Het sluiten van de opening tussen de mal en het onderdeel zorgt ervoor dat het onderdeel aan elkaar hecht om een betrouwbaar afgewerkt gegoten onderdeel te vormen.

  1. Harsselectie en gietcondities:

De selectie van het juiste type hars en de juiste vormomstandigheden zijn cruciaal, omdat we hiermee complexe onderdelen (elektronische componenten, glas) kunnen vormen. De hars moet sterk genoeg zijn om de inzetstukken goed af te dichten en ze goed te fixeren.

  1. Vormontwerp:

De mal vormt niet alleen het materiaal, maar houdt de inzetstukken ook onbeweeglijk tijdens het gietproces. Gebruik mallen met inzetstukken die zijn vervaardigd om ze stevig te houden tijdens de productiefase.

  1. Kostenoverwegingen:

De totale prijs moet de kosten van de insert, de kosten van de operator (voor handmatige insertie) en de prijsstijging die kan optreden vanwege de toevoeging van inserts, dekken. Voeg een kosten-batenanalyse toe aan uw besluitvormingsproces en maak deze op feiten gebaseerd.

  1. Productievolume:

Kies tussen een handmatige of automatische laadoptie op basis van het productievolume. Analyseer de productievereisten en evalueer de voor- en nadelen van alle laadmethoden om de hoogst mogelijke niveaus van efficiëntie en kosteneffectiviteit te bereiken.

Messing inzetstuk

spuitgieten van schroefdraadinzetstukken

Overwegingen tijdens het invoegen van mallen

Precisie in het proces van insert injection molding is het belangrijkste punt dat de hoogste kwaliteit garandeert. Dit zijn de essentiële punten die u in gedachten moet houden.

  1. Vormontwerp:

Het ontwerp van de mal is de sleutelfactor in het proces dat wordt gecreëerd om het inzetstuk te beschermen tegen schade die meestal het gevolg is van hoge temperaturen en druk. De kritische factor die het ontwerp van de mal zal bepalen, is de mate van veiligheid en stabiliteit die de mal nodig heeft om succesvol te zijn.

  1. Veilige plaatsing van de inzetstukken:

Plaatsing en stabiliteit van inserts zijn de kritische punten, die van belang zijn voor een succesvolle werking van inserts in het gietproces. De kleinste schok of beweging zal ons een gebrekkig eindproduct opleveren. Ontdek verschillende manieren om de perfecte grip van inserts te bereiken tijdens het gieten.

  1. Undercut-kenmerken:

De spuitgietmatrijsinzetstukken brengen niet alleen esthetische waarde aan de onderdelen, maar verbeteren ook de structurele integriteit en sterkte van de onderdelen. Het bindt waardoor de componenten samenhangend blijven.

  1. Partnerselectie:

Het is verstandig om een betrouwbare en ervaren partner te kiezen voor insert molding. Samenwerking met bedrijven biedt u de kans om te profiteren van de meest recente uitvindingen en vaardigheden in het assembleren van componenten om geïntegreerde onderdelen van topkwaliteit te produceren.

Voordelen en beperkingen van insert-spuitgieten

Spuitgietinzetstukken bieden talrijke voordelen waardoor ze een populaire keuze zijn in productieprocessen:

Kostenefficiëntie: Spuitgietinzetstukken zijn een van de technieken die worden gebruikt om de assemblage- en arbeidskosten te verlagen, omdat de assemblage na het gieten overbodig wordt en er dus een algehele kostenbesparing ontstaat.

Gewichtsverlies: Met inzetstukken kunt u de massa en het volume van gegoten producten verkleinen, zodat ze gemakkelijker te verplaatsen en te hanteren zijn.

Ontwerpflexibiliteit: Inzetstukken zijn een ontwerpmiddel waarmee ontwerpers hun producten kunnen laten opvallen door ze complexer en unieker te maken.

Verbeterde onderdelensterkte: De metalen inzetstukken die tijdens het gietproces worden geïntegreerd, zorgen ervoor dat de gegoten onderdelen mechanische eigenschappen hebben die sterker zijn dan de normale onderdelen, waardoor hun duurzaamheid en prestaties worden verbeterd.

Ondanks deze voordelen kleven er ook bepaalde nadelen aan spuitgietinzetstukken.

Complexiteit en kosten: Het ontwerpen van inzetmatrijzen is veel complexer en kostbaarder dan de reguliere gietprocessen, waarbij rekening moet worden gehouden met extra factoren en middelen moeten worden toegewezen.

Materiaalcompatibiliteit: Sommige materialen die voor de inzetstukken worden gebruikt, zijn mogelijk niet geschikt om te gieten vanwege het verschil in thermische uitzettingscoëfficiënt. Dit kan problemen veroorzaken tijdens de productie.

Positioneringsnauwkeurigheid: Als de spuitgietonderdelen niet goed in de matrijs zijn uitgelijnd, kunnen er fouten in de spuitgietonderdelen ontstaan. Dit kan leiden tot defecten in het eindproduct.

Verhoogde cyclustijd: Het toevoegen van inzetstukken kan leiden tot een langere cyclustijd, omdat deze zorgvuldig in de mal moeten worden geplaatst voordat het gietproces start. Dit kan van invloed zijn op de efficiëntie van de productie.

Insert Molding en Overmolding worden vergeleken

De twee verschillende spuitgietprocessen die worden gebruikt om een gegoten onderdeel met speciale kenmerken te creëren, zijn insert molding en overmolding. Ondanks dezelfde doelen die ze allemaal nastreven, zijn ze heel verschillend in de manier waarop ze hun doel bereiken en het eindresultaat.

Overgieten

Overgieten

Het insert molding proces is een speciale manier waarbij het plastic materiaal wordt gevormd rond het voorgevormde insert dat in de mal wordt geplaatst. Dit wordt bereikt doordat het plastic materiaal stevig aan het insert hecht, zodat het een integraal onderdeel wordt. Insert molding is een one-shot spuitgiettechniek die het voordeel heeft van snelheid en kosteneffectiviteit, evenals het economische gebruik van materialen.

In de eerste plaats, overgieten is een two-shot molding proces, wat betekent dat er een rubberachtige kunststof over een kunststof substraat wordt gegoten. De complexiteit en kosten van dit dual injection molding proces zijn hoger in vergelijking met het single injection molding proces, wat komt door de extra laag materiaal en de overmold die bestaat uit extra malkosten.

Het hoofddoel van het insert molding-proces is om de gegoten onderdelen te versterken door inserts toe te voegen in de initiële ontwerpfase. De eerste, die wordt gebruikt om comfort, schoonheid en beschermende lagen toe te voegen aan een product, waardoor het een betere functionaliteit en uitstraling krijgt, verschilt van de laatste.

Het hoofddoel van insert molding is dan ook om de sterkte en de materiaalefficiëntie te verbeteren, terwijl het bij overmolding meer om functionele veelzijdigheid en esthetiek gaat. Elke techniek is dus geschikt voor specifieke toepassingen en ontwerpvereisten.

Simpele samenvatting, Bij insert injection molding is slechts één mal nodig (overmold), bij het overmoldingproces zijn twee malinvesteringen nodig: substraatmal (de eerste mal) en overmold (de tweede mal).

Toepassingen van insert molding in veel verschillende industrieën

Tegenwoordig is gieten een veelgevraagd productieproces vanwege de diversiteit en efficiëntie. Laten we het hebben over de belangrijkste industrieën die gebruikmaken van insert molding en de specifieke toepassingen in elk van hen.

Lucht- en ruimtevaartindustrie:

Insert injection molding is de populairste techniek die in de lucht- en ruimtevaartindustrie wordt gebruikt voor de productie van kritieke onderdelen, zoals vliegtuigstoelen, opbergvakvergrendelingen, toiletten, handgrepen en gebruikersinterfaceschakelaars. Deze aspecten moeten een mix zijn van sterke, duurzame en lichtgewicht ontwerpen. Spuitgieten kan het antwoord zijn op al deze kenmerken. Met insert molding krijgt de ruimtevaartindustrie lichtgewicht vliegtuigen, zeer sterke componenten, kortere productie- en assemblagetijden en ontwerpverbetering.

Automobielsector:

In de auto-industrie is insert injection molding het proces dat wordt gebruikt om metalen onderdelen te vervangen door duurzamere kunststof onderdelen.

Deze transformatie resulteert in de productie van lichtgewicht auto-onderdelen, wat op zijn beurt het brandstofverbruik verbetert en de assemblagekosten verlaagt. Insert molding is een van de meest voorkomende productieprocessen in de auto-industrie die worden gebruikt om interieurpanelen, knoppen, handgrepen, elektronische connectoren en structurele onderdelen te produceren. Bovendien biedt de insert molding-techniek zowel flexibiliteit als betrouwbaarheid, waardoor autofabrikanten kunnen innoveren en nieuwe ontwerpen en functionaliteiten kunnen bedenken.

Productie van medische hulpmiddelen:

Vorminzetstukken, die veel worden gebruikt in de medische hulpmiddelenindustrie, vereisen precisie, biocompatibiliteit en betrouwbaarheid op het hoogste niveau. Medische hulpmiddelen, van eenvoudige gereedschappen tot geavanceerde implantaten en chirurgische instrumenten, worden gemaakt met behulp van inzetvormtechnieken. Bijvoorbeeld buizen, medische apparatuurcomponenten, tandheelkundige instrumenten, prothesen, chirurgische messen en behuizingen voor medische hulpmiddelen zijn enkele van de toepassingen. Het inzetvormproces garandeert de soepele overgang van verschillende materialen en voldoet aan de hoge kwaliteits- en veiligheidsnormen van de medische industrie.

Consumentenelektronica-industrie:

De invoegen van mallen techniek is een game changer geweest in de consumentenelektronica-industrie, omdat het de vereenvoudiging van assemblageprocessen mogelijk maakt door bevestigingsmiddelen en solderen te elimineren. De industrie van het vormen van inzetstukken is erg breed en wordt vaak gebruikt voor het inkapselen van schroefdraadinzetstukken, draadpluggen en het produceren van digitale bedieningspanelen, assemblages en knoppen voor apparaten. Bovendien heeft het vormen van inzetstukken een breed scala aan toepassingen in militaire apparatuur, schroefdraadbevestigingsmiddelen en verschillende elektronische componenten die worden gebruikt in consumentenelektronica.

Defensie sector:

In de defensie-industrie is insert molding een belangrijke technologie voor de productie van militaire apparatuur die kosteneffectief, efficiënt en lichtgewicht is. Deze technologie wordt gebruikt om draagbare communicatieapparaten, wapencomponenten, batterijpakketten, munitie en behuizingen voor optische instrumenten zoals verrekijkers en monoculairs te maken. Insert molding heeft het voordeel dat het onderdelen creëert met robuuste en betrouwbare structuren, die ingewikkelde ontwerpen en functionaliteiten hebben en voldoen aan de hoge normen die vereist zijn voor defensietoepassingen.

Deze industrieën maken gebruik van het feit dat met insert molding verschillende materialen kunnen worden samengevoegd, de duurzaamheid van producten kan worden vergroot, de productiekosten kunnen worden verlaagd en de algehele productprestaties kunnen worden verbeterd. Hierdoor is het de voorkeursproductiemethode voor een breed scala aan toepassingen.

Veelgestelde vragen

V1. Waarom hebben we inzetstukken nodig bij spuitgieten?

Inzetstukken zijn de belangrijkste elementen van gegoten kunststofproducten. Ze vergroten de sterkte en duurzaamheid van de producten en zijn bovendien gemaakt van metaal.

V2. Is insert injection molding toepasbaar voor de productie van grote onderdelen?

Insert molding is de beste keuze voor de productie van kleine en middelgrote onderdelen. Uitdagingen zoals hogere gereedschapskosten en complexiteit in insert placement zijn de problemen die optreden bij het werken met de grotere onderdelen.

Vraag 3. Welke inzetstukken worden het meest gebruikt bij spuitgieten?

De inserts worden meestal door fabrikanten gebruikt om de sterkte en prestaties van gegoten onderdelen te versterken. Deze inserts zijn gemaakt van metalen onderdelen zoals studs en schroeven, elektronische elementen zoals connectoren, terminals, schakelaars en knoppen, en plastic onderdelen.

Samenvattend:

Insert molding is een productieproces dat plastic combineert met niet-plastic materialen, wat populair is in industrieën zoals de lucht- en ruimtevaart, defensie, automobielindustrie en medische apparatuur om verschillende redenen. Deze omvatten kostenbesparing, verbeterde betrouwbaarheid van onderdelen en betere ontwerpflexibiliteit.

/0 Reacties/door