Plastic voedselkwaliteit

Voedselveilig plastic

7 soorten kunststof van levensmiddelenkwaliteit en voedselveiligheid

Voor de voedselveiligheid is informatie over verpakkings- en opslagmaterialen belangrijk. Niet alle kunststoffen zijn veilig voor contact met voedsel. Het is dus cruciaal om meer te weten te komen over voedselveilige kunststoffen. Enig inzicht in het maken van de juiste keuze kan een grote bijdrage leveren aan het verbeteren van zowel de gezondheid als de voedselkwaliteit. In dit artikel lees je wat voedselveilige en voedselveilige kunststoffen betekenen, wat hun belangrijkste kenmerken zijn, welke wetgeving erop van toepassing is en wat hun belangrijkste toepassingen zijn.

Wat is voedselveilig?

Materiaal dat in contact komt met voedingsmiddelen is veilig om te gebruiken in direct contact met voedingsmiddelen. Deze materialen hebben geen bittere smaak die het voedsel kan aantasten en worden gebruikt in verpakkingen, bestek, enz. Een economische kijk op food-grade materiaal is dat dergelijke items niet kunnen worden gebruikt in de voedselproductie als ze niet voldoen aan bepaalde eisen van de autoriteiten, bijvoorbeeld FDA-goedkeuring kunststoffen.

Wat is kunststoffen van levensmiddelenkwaliteit?

Levensmiddelenkwaliteit plastic zijn speciale plastic soorten die gecertificeerd zijn door administratieve instanties voor contact met voedingsmiddelen om in contact te komen met voedingsmiddelen. Ze worden onderworpen aan strenge tests om te controleren of ze voedingsmiddelen kunnen besmetten met chemicaliën of giftige stoffen.

Kunststoffen van levensmiddelenkwaliteit

Wat is voedselveilig plastic?

Voedselveilige kunststoffen kunnen worden gedefinieerd als kunststoffen met eigenschappen en kenmerken die het hanteren, opslaan of vervoeren van voedsel mogelijk maken. Opgemerkt moet worden dat deze kunststoffen niet snel desintegreren of giftige chemicaliën uitlogen wanneer ze worden blootgesteld aan voedsel, hitte of vocht.

Voedselveilig vs. voedselveilig

Voor "voedselveilig", wat betekent dat een materiaal veilig is voor contact met voedingsmiddelen onder omstandigheden die als standaard worden beschouwd, betekent "food-grade" dat het materiaal voldoet aan de FDA of andere regelgevende instanties. Alle kunststoffen die in contact komen met voedingsmiddelen zijn voedselveilig, maar niet alle voedselveilige materialen zijn geclassificeerd als voedselveilig.

Alles wat u moet weten over BPA

Bisfenol A of BPA is een stof die gebruikt wordt in plastic en die kan migreren naar voedsel of dranken. Onderzoek wijst uit dat BPA gevaren met zich mee kan brengen als het wordt ingeslikt. Daarom hebben verschillende autoriteiten geprobeerd het gebruik van deze chemische stof in toepassingen die in contact komen met voedsel te beperken. We moeten aandacht besteden aan plastic voedselverpakkingen met het label 'food-grade' die BPA bevatten en die moeten worden verwijderd.

Methoden voor de vervaardiging van kunststofproducten van levensmiddelenkwaliteit

De food-grade kunststof producten vereisen het juiste type direct materiaal, preventieve maatregelen tegen besmetting en een juiste verwerkingsmethode. Hier wordt uitgelegd hoe je food-grade kunststof producten maakt:

FDA voedselveilig plastic

1. Selectie van grondstoffen

Het proces begint met het inkopen van de beste grondstoffen die gekozen zijn om te voldoen aan de huidige en vereiste voedselveiligheidsnormen. Het mag geen chemische stoffen bevatten die giftig zijn en in voedsel kunnen migreren, voorbeelden van deze chemische stoffen zijn Bisfenol A (BPA) en ftalaten. Toegestane kunststoffen zijn kunststoffen die voldoen aan deze status op internationaal, federaal of staatsniveau, d.w.z. er worden kunststoffen gebruikt die zijn goedgekeurd door de Amerikaanse Food and Drug Administration (US-FDA). Enkele bekende Food Grade kunststoffen zijn PET, HDPE, PP en LDPE.

2. Voldoen aan wettelijke normen.

Fabrikanten moeten ervoor zorgen dat de gebruikte plastic materialen en additieven veilig zijn voor gebruik in voedingsmiddelen, zoals vastgesteld door de FDA (Verenigde Staten) en de EFSA (Europa). Ze testen om er zeker van te zijn dat er geen gevaarlijke migrerende stoffen aanwezig zijn op de materialen voor overdracht in voedsel. Normen voor kunststoffen die in contact komen met voedingsmiddelen, d.w.z. de zuiverheid en samenstelling van het materiaal eisen voordat de FDA toestaat dat ze worden gebruikt voor de opslag of verpakking van voedingsmiddelen.

3. Goede productiepraktijken (GMP)

Bij de productie van food-grade kunststoffen moeten goede productiepraktijken (GMP) in acht worden genomen. GMP omvat netheid, het onbesmet houden van alle onderdelen en processen en het reinigen van machines en apparatuur. Dit betekent dat het bedrijf controle heeft over de introductie van grondstoffen tot en met de verpakking van het eindproduct.

Kunststof van levensmiddelenkwaliteit

De belangrijkste GMP-principes zijn onder andere:

  • Goed onderhoud van de faciliteit: Productiefaciliteiten moeten schoon zijn en mogen geen verontreinigingen bevatten.
  • Sterilisatie in de machine: Apparatuur die voor productiedoeleinden wordt gebruikt, wordt altijd gereinigd om mogelijke kruisverbindingen met ziekten te voorkomen.
  • Hygiëne en training van werknemers: Medewerkers in de productie van food-grade kunststoffen worden opgeleid om het product op de juiste manier en schoon te behandelen.

4. Blaasgieten Spuitgieten of Extrusie

De productie begint met de selectie en kwaliteitscontrole van grondstoffen. Hier wordt de kunststof gevormd door processen zoals spuitgieten of extrusie.

  • Spuitgieten: Deze plastic korrels worden gesmolten door verhitting en vervolgens in vormen geperst die containers, flessen of andere vormen vormen.
  • Extrusie: Kunststof wordt gebruikt door smelten en extruderen door een matrijs om continue structuren te vormen, zoals vellen en folies.

Beide fabricagetechnieken garanderen nauwkeurigheid in afmetingen, plastic dikte en sterkte, wat belangrijk is voor de naleving van voedselrichtlijnen.

Kunststof voor voedselveiligheid

5. Testen op veiligheid en naleving

Kunststof producten ondergaan verschillende tests om aan de noodzakelijke veiligheidsnormen te voldoen. Deze tests bepalen de efficiëntie van chemische uitloging, de thermische stabiliteit en de levensduur van de geconditioneerde plantaardige olie. Kunststoffen die in contact komen met voedingsmiddelen hebben geen chemische interactie met oppervlakken die in contact komen met voedingsmiddelen en mogen niet beschadigd raken door hitte. Daarnaast mogen ze geen gevaarlijke chemicaliën afbreken of uitlogen.

Enkele van de tests zijn:

  • Migratietesten: Zorg ervoor dat de specifieke chemische stof in voedsel migreert in een mate die niet groter is dan het toegestane niveau, zelfs onder de vermelde omstandigheden zoals verhitten of invriezen.
  • Sterkte- en duurzaamheidstesten: Controleert op plastic taaiheid om te bepalen of het niet zal breken of dematerialiseren.

6. Etikettering en certificering

Als het food-grade plastic voldoet aan alle veiligheids- en nalevingsvereisten, krijgt het zijn officiële labels. Klanten en regelgevende instanties zoals FDA bieden accreditatie aan producten die voldoen aan gespecificeerde veiligheidsmaatregelen. Fabrikanten voegen graag claims toe zoals 'BPA free', 'FDA approved' of het recyclingsymbool dat het type kunststof aanduidt, bijvoorbeeld 1 voor PET en 2 voor HDPE. Deze labels helpen de klant onderscheid te maken tussen de veiligheid en de geschiktheid van het product voor gebruik in voeding.

7. Duurzaamheid en recyclebaarheid

De afgelopen jaren zijn de pogingen om de productie van food-grade kunststoffen te verduurzamen verbeterd. Door het toegenomen consumentenbewustzijn staan de meeste fabrikanten onder druk om te kiezen voor plastic materiaal dat na gebruik gerecycled is, d.w.z. food-grade, of om op zoek te gaan naar biologisch afbreekbare kunststoffen. Daarom is het tegenwoordig van essentieel belang om ervoor te zorgen dat food-grade kunststoffen recyclebaar en milieuvriendelijk zijn.

FDA-kwaliteit plastic

7 soorten kunststof van levensmiddelenkwaliteit

Hier zijn enkele veelvoorkomende soorten plastic die we kunnen gebruiken als Food-Grade en Food-Safe;

1. Polyethyleentereftalaat (PET of PETE)

PET wordt over het algemeen gebruikt voor water- en frisdrankflessen en voedselverpakkingen, zoals potten pindakaas. Het is licht, sterk en zeer effectief in het tegenhouden van vocht, vandaar het gebruik in verpakkingen. PET is ook (ed code: 1) zeer goed recyclebaar, maar kan het beste maar één keer worden gebruikt omdat het kan afbreken als het voortdurend wordt gebruikt.

2. Hoge dichtheid polyethyleen (HDPE)

HDPE wordt gebruikt in melkkannen, sapcontainers en boodschappentassen. Het is onbreekbaar, slijtvast, bestand tegen chemicaliën en schokken, en het is voedselveilig omdat het geen voedselproducten verontreinigt. HDPE is een stromingscategorie, het is ook recyclebaar materiaal en wordt aangeduid met recyclingcode "2".

voedselkwaliteit container

3. Polyvinylchloride (PVC)

We kunnen PVC gebruiken in containers, maar vermijden het in toepassingen met hoge temperaturen omdat er giftige chemicaliën vrijkomen. Het is robuuster, maar wordt het minst gebruikt in voedselconservering, met name waar verwarming nodig is en wordt gestempeld met code "3". PVC wordt meestal gebruikt voor vormstukken voor pijpen. klik hier om meer te weten over het spuitgieten van PVC-pijpfittingen.

4. Polyethyleen met lage dichtheid (LDPE)

Voorbeelden van producten waarin LDPE wordt gebruikt zijn broodzakken, zakken voor diepvriesproducten en sommige flexibele verpakkingen. Dit materiaal is licht, veelzijdig en absorbeert geen vocht. Daarom kan het worden gebruikt om voedsel in te bewaren. Daarnaast is LDPE recyclebaar met de code "4", maar het wordt minder vaak gerecycled dan andere materialen.

5. Polypropyleen (PP)

PP wordt het meest gebruikt in yoghurtbekers, wegwerp- en herbruikbare rietjes, doppen van frisdrank en bierflesjes. Daarom is het hittebestendig en geschikt voor voedselverpakkingen of producten die in de magnetron kunnen worden opgewarmd. PP is veilig, duurzaam en recyclebaar met code '5'. Ga naar is polypropyleen spuitgieten pagina voor meer informatie over dit PP-materiaal.

Plastic onderdeel van voedselkwaliteit

6. Polystyreen (PS)

PS wordt toegepast als wegwerpvorken, lepels, messen, bekers en borden. Het mag dan licht en betaalbaar zijn, maar het is niet het beste materiaal om voedsel langdurig in te bewaren vanwege de angst voor chemische uitloging, vooral wanneer het wordt blootgesteld aan hitte. Het is gemarkeerd met code "6". Ga naar PS-spuitgieten pagina voor meer informatie.

7. Polycarbonaat (PC)

Het wordt gebruikt in herbruikbare waterflessen en voedselcontainers. Het kan BPA bevatten, een chemische stof die gezondheidseffecten kan veroorzaken. Hoewel deze materialen sterk en transparant zijn, moeten we extra opletten dat we geen producten gebruiken die BPA bevatten. Bovendien heeft de PC recyclingcode 7. Ga naar polycarbonaat spuitgieten pagina voor meer informatie.

7 soorten kunststof van levensmiddelenkwaliteit

Essentiële eigenschappen van 7 soorten kunststof van voedselkwaliteit

Hieronder staan enkele belangrijke soorten kunststof met hun eigenschappen en toepassingen in verschillende industrieën;

Plastic Type Code voor recycling Algemeen gebruik Duurzaamheid Hittebestendigheid Chemische bestendigheid BPA-vrij Recycleerbaarheid
Polyethyleentereftalaat (PET of PETE) 1 Drankflessen, potten voor levensmiddelen Hoog Laag Gematigd Ja Hoog
Hoge dichtheid polyethyleen (HDPE) 2 Melkkannen, sapflessen, boodschappentassen Zeer hoog Gematigd Hoog Ja Hoog
Polyvinylchloride (PVC) 3 Huishoudfolie, voedselverpakkingen Gematigd Laag Gematigd Kan BPA bevatten Laag
Polyethyleen met lage dichtheid (LDPE) 4 Broodzakken, diepvrieszakken, containers Gematigd Laag Hoog Ja Laag
Polypropyleen (PP) 5 Yoghurtverpakkingen, flessendoppen, rietjes Hoog Hoog Zeer hoog Ja Gematigd
Polystyreen (PS) 6 Wegwerpbekers, bestek, borden Gematigd Laag Laag Kan BPA bevatten Laag
Polycarbonaat (PC) 7 Herbruikbare flessen, voedselopslag Zeer hoog Hoog Hoog Kan BPA bevatten Laag

 

Vijf opvallende kenmerken van voedselveilige kunststoffen;

Dit zijn de belangrijkste kenmerken van voedselveilige en voedselveilige kunststoffen;

  1. BPA-vrij en gifvrij
  2. Hittebestendig en duurzaam
  3. Inert voor voedingsstoffen
  4. Geur- en smaakloos
  5. Toegestaan door regelgevende instanties (FDA voedselplastieken, EU, enz.)

 

Zijn er plastic flessen voor levensmiddelen Veilig?

Ja, plastic flessen en verpakkingen van voedselkwaliteit zijn veilig voor menselijke consumptie zolang ze goed zijn schoongemaakt, van het type niet-BPA. De FDA moet een dergelijk product goedkeuren en het mag na verloop van tijd niet beschadigd raken.

FDA voedselveilig materiaal

 

Plastic nummers veilig voor voedselopslag

Recyclebare plastic soorten één, twee, vier en vijf, zoals PET, HDPE, LDPE en PP zijn veilig voor het bewaren van voedingsmiddelen. Vermijd kunststoffen met code 3 (PVC), 6 (PS) en 7 (Overige) omdat deze kunststoffen BPA en andere onvriendelijke chemicaliën bevatten.

FDA voedselkwaliteit plastic lepel

Tabel met het aantal veilige kunststoffen voor voedselveilig plastic

De volgende tabel helpt ons te begrijpen welke kunststoffen van voedselkwaliteit ook voedselveilig zijn;

Plastic Type Veilig voor contact met voedingsmiddelen? Algemene gebruikssituaties
1 (PET of PETE) Ja Waterflessen, containers
2 (HDPE) Ja Melkkannen, sapflessen
3 (PVC) Geen Verpakkingen, containers
4 (LDPE) Ja Broodzakken, diepvrieszakken
5 (PP) Ja Yoghurtverpakkingen, flessendoppen
6 (PS) Geen Wegwerpborden, bekers
7 (Overige) Hangt ervan af (vermijd BPA) Diverse items

Toepassingen voor Voedselrang en Voedsel Veilige Plastieken

Hier volgen enkele veelvoorkomende toepassingen van foodgrade en foodveilige kunststoffen;

  • Verbruiksartikelen voor het laboratorium, zoals bakjes voor voedingsmiddelen en verpakkingsmateriaal voor voedingsmiddelen
  • Drankflessen
  • Keukengerei en bestek
  • Papieren zakken en folie
  • Industriële toepassingen Voedselverwerkingsapparatuur

Voordelen van levensmiddelenkwaliteit en voedselveilige kunststoffen

Laten we eens kijken naar de voordelen van Food-Grade en Food Safe kunststoffen;

  1. Goedkoop en eenvoudig te beheren
  2. Duurzaam en breukvast
  3. Bestand tegen vervuiling
  4. Veelzijdig en gemakkelijk te gieten
  5. Herbruikbaar (als het type wegwerpproduct in aanmerking wordt genomen)

Levensmiddelencontainers

Nadelen van levensmiddelenkwaliteit en voedselveilige kunststoffen

Hier zijn enkele nadelen/beperkingen van levensmiddelenkwaliteit en voedselveilige kunststoffen

  1. Potentiële milieuschade (plastic afval)
  2. Sommige kunststoffen kunnen moeilijk worden weggegooid als ze worden verhit - ze stoten giftige stoffen uit.
  3. Hoewel de meeste zijn ontworpen om winkelveilig te zijn, zijn ze niet allemaal geschikt voor de magnetron of vaatwasser.
  4. Sommige hebben beperkte alternatieven voor recycling.
  5. De duurzaamheid op lange termijn kan variëren.

Conclusie

Samenvattend: Food-grade en voedselveilige kunststoffen zijn belangrijke componenten in de verpakkings- en conserveringsoplossingen van de voedingsindustrie. Algemene kennis van het type plastic dat wordt gebruikt en de erkenning van milieuvriendelijke producten zijn van cruciaal belang voor de gezondheid en veiligheid. Het opgeslagen voedsel en de dranken worden beschermd tegen besmetting door BPA-vrij, FDA voedselveilig plastic te gebruiken wanneer je dit kiest.

Veelgestelde vragen

Wat betekent "food grade"?

Food-grade betekent dat het plastic materiaal kan worden doorgegeven aan het voedsel en voldoet aan de wettelijke vereisten.

Is BPA-vrij plastic altijd veilig voor het bewaren van voedsel?

Ja, BPA-vrij plastic is iets veiliger, maar zorg er dan wel voor dat het plastic dat je gebruikt voedselveilig degenen.

Kan ik elke plastic bak gebruiken om voedsel in te bewaren?

Nee, gebruik alleen verpakkingen met de aanduiding food-grade of food-safe op het oppervlak.

Kunnen dezelfde plastic bakjes opnieuw worden gebruikt?

Ja, als ze vers zijn verpakt, hygiënisch zijn opgeslagen en in een materiaal zitten dat met voedsel in aanraking mag komen. Als het versleten of gebarsten is, wordt aanbevolen het niet te gebruiken.

Welk soort plastic is beter om voedsel voor een langere periode te bewaren?

HDPE- en PP-kunststoffen zijn veilig voor langdurig gebruik vanwege de stijfheid van het materiaal en het ontbreken van mogelijke chemische reacties.

Waarom moet ik kunststoffen met de aanduidingen 3, 6 en 7 vermijden?

Van deze kunststoffen is bekend dat ze ziekteverwekkers zoals BPA afgeven door hitte en vocht.

/0 Reacties/door
, ,

Handleiding voor het ontwerpen en produceren van spuitgietmatrijzen

Spuitgietmal

We hebben vaak metalen onderdelen in verschillende vormen nodig. We gebruiken ze in onze auto's, huizen, machines en andere infrastructuren. Heb je je afgevraagd hoe het mogelijk is om zo'n gedetailleerde vorm te maken? Die Casting schimmel technologie heeft ons leven revolutionair veranderd. Met deze methode kun je complexe vormen en patronen maken. Gietvormonderdelen zijn wijdverspreid in een breed scala aan toepassingen.

In dit artikel leren we enkele basisprincipes over spuitgietmatrijzen. Bovendien wordt het een uitstekende gids voor wie op zoek is naar de beste diensten op het gebied van spuitgieten. Je leert hoe gieterijen spuitgietmallen maken. Dus, blijf zitten en lees dit artikel grondig.

spuitgietmal

Overzicht van spuitgieten

Die Casting is een bekend type gietproces voor metaal. Zoals de naam al aangeeft, worden bij deze methode specifieke matrijzen gebruikt. De vorm van het uiteindelijke metalen onderdeel hangt af van de vorm van de matrijzen. Hoewel er verschillende soorten spuitgieten zijn, is de basistechnologie voor allemaal hetzelfde. Het materiaal dat wordt gebruikt voor het maken van deze matrijzen is gehard gereedschapsstaal.

Spuitgieten heeft een lange geschiedenis. Deze techniek werd in 1838 uitgevonden. In het begin was deze toepassing alleen bedoeld voor drukwerk. Later, toen de technologie zich ontwikkelde, leerden mensen meestal hoe ze deze methode konden gebruiken om verschillende complexe metalen onderdelen te maken. Spuitgieten biedt verschillende voordelen.

  • Spuitgietmatrijzen bieden doorgaans een hoge productie-efficiëntie. Dit onderdeel is relatief sneller dan andere permanente gietprocessen. Daardoor kun je honderden metalen onderdelen in minder tijd maken.
  • Gietvormonderdelen hebben meestal een glad oppervlak. Bij HPDC metalen onderdelen is dit duidelijker. Daardoor heb je misschien geen extra bewerkingsservices nodig.
  • De spuitgietmethode is veelzijdig. Het werkt over het algemeen met veel metalen, waaronder aluminium, zink en magnesium.
  • Omdat deze methode snel is, verlaagt ze over het algemeen de productiekosten. Hoewel het maken van de matrijzen duur kan zijn, is deze methode op de lange termijn goedkoper.
  • Gietvormonderdelen zijn wijdverspreid in veel industrieën. Deze methode maakt de motor, versnellingsbak en structurele onderdelen van je auto. Soortgelijke toepassingen zijn ook te vinden in andere sectoren.

Verschillende soorten spuitgietwerk

Spuitgieten heeft zes hoofdtypen, elk met zijn eigen voordelen. Elk type is geschikt voor specifieke toepassingen. Laten we eens kijken naar hun specifieke technologie en productgebruik.

Type #1 HPDC (spuitgieten onder hoge druk)

Zoals de naam al zegt, vereist deze spuitgietmethode een hoge druk. Dit hogedruk spuitgieten duwt het gesmolten metaal technisch naar elke hoek van de mal. Daardoor krijg je zeer nauwkeurige metalen onderdelen.

In de auto-industrie worden motorblokken en versnellingsbakgietstukken gemaakt van hoogwaardige HPDC aluminium onderdelen. Diverse apparatuur en infuuspompen zijn opmerkelijk in de medische industrie. Daarnaast hebben veel vliegtuigonderdelen ook metalen onderdelen van HPDC gietwerk nodig.

Type #2 LPDC (Spuitgieten onder lage druk)

Deze spuitgietmethode is precies het tegenovergestelde van HPDC. Er wordt een lage druk gebruikt, meestal tussen 2 en 15 psi. Het proces is bijna hetzelfde, maar het is over het algemeen langzamer dan HPDC. Omdat het langzaam gaat, kun je de beweging van het gesmolten metaal gemakkelijk controleren.

LPDC metalen onderdelen zijn wijdverspreid voor autowielen, cilinderkoppen en ophangingssystemen.

Type #3 Gieten van de zwaartekrachtmatrijs

Deze spuitgietmethode gebruikt zwaartekracht om de mal te vullen met gesmolten metaal. Het proces giet het gesmolten metaal meestal van bovenaf in de mal en de vloeistof stroomt naar beneden. Het is eenvoudig en goedkoop omdat er geen extra krachten nodig zijn.

De spuitgieten op zwaartekracht Deze methode wordt veel gebruikt bij het maken van pijpfittingen en diverse kookgereedschappen.

Type #4 Vacuümmatrijzenafgietsel

Zoals de naam al zegt, wordt er bij deze gietmethode een vacuümomgeving gecreëerd. Dit gebeurt voordat het gesmolten metaal wordt ingebracht. Hierdoor krijg je geen gietfouten die worden veroorzaakt door ingesloten gas binnenin.

Vacuüm spuitgieten is geschikt voor het maken van delicate onderdelen. Voorbeelden hiervan zijn elektronische gietstukken, vliegtuigonderdelen en sommige auto-onderdelen.

Type #5 Squeeze Matrijzenafgietsel

Squeeze die casting combineert gieten en smeden. Nadat het gesmolten metaal in de mal is geïnjecteerd, wordt tijdens het stollen hoge druk uitgeoefend. Persdruk vermindert vooral de porositeitsdefecten.

Spuitgieten is erg populair vanwege de hoge sterkte en dichtheid van de metalen onderdelen. Enkele veelvoorkomende voorbeelden zijn ophangingsonderdelen, beugels en sommige bouwonderdelen.

Type #6 het Semi Stevige Afgietsel van de Matrijs

Dit proces is ook een combinatie van gieten en smeden. Het enige verschil is dat dit proces halfvaste metalen gebruikt. Het ziet eruit als een slurry. SMDC is erg populair voor het maken van auto-onderdelen, elektronische behuizingen en medische apparaten. ga naar simi spuitgietwerk van massief aluminium pagina voor meer informatie.

Wat is matrijzengietmatrijs?

Het gereedschap dat bij het spuitgieten wordt gebruikt, wordt meestal een spuitgietmatrijs genoemd. Men noemt het ook wel spuitgietgereedschap. Het proces om dit gereedschap te maken staat bekend als spuitgietgereedschap.

Volgens de definitie is een spuitgietmatrijs een uniek gereedschap dat wordt gebruikt in het spuitgietproces. Het primaire doel is om gesmolten metaal de gewenste vorm te geven. In de meeste gevallen bestaan ze uit twee helften: de vaste en de bewegende matrijshelft.

Wanneer beide helften gesloten zijn, vormen ze binnenin een holte die de vorm van het gewenste onderdeel nabootst. Een hoogwaardig spuitgietmatrijs is essentieel om de hoogste nauwkeurigheid van uw afgewerkte metalen onderdelen te garanderen. Er zijn echter verschillende componenten:

Vormholte

De holle ruimte binnenin een mal is meestal de malholte. Deze holte bepaalt de vorm en grootte van het uiteindelijke metalen onderdeel. Het gesmolten metaal wordt in deze holte geïnjecteerd en stolt om de gewenste vorm te krijgen. Merk op dat je moet zorgen voor een hoge precisie bij het maken van deze holte.

De Gietvorm van de kernspeld

De kern is een ander essentieel onderdeel van een spuitgietmatrijs. Het creëert kenmerken in het gieten, zoals gaten of uitsparingen. Het creëert voornamelijk complexe geometrieën in het metalen onderdeel. Afhankelijk van de vereisten kun je deze echter maken met zand of metaal. Merk op dat deze kern bestand moet zijn tegen hoge druk en temperatuur tijdens gebruik.

Uitwerppennen

Zoals de naam al aangeeft, werpen deze pennen de beweegbare matrijshelft uit de vaste matrijshelft. Tijdens het ontwerpproces plaatsen ingenieurs ze zorgvuldig op een plek waar ze gelijkmatige druk kunnen uitoefenen. Het juiste ontwerp zorgt er altijd voor dat het onderdeel niet beschadigd raakt.

Runner-systeem

De loopwagen kanaliseert het gesmolten metaal in de vormholte. Hij bestaat uit meerdere rails die naar verschillende delen van de mal lopen. Het juiste ontwerp van het runnersysteem is cruciaal voor een gelijkmatige verdeling van het gesmolten metaal. Over het algemeen vermindert een goed runnersysteem defecten aanzienlijk.

Overloopsysteem

Het overloopsysteem vangt overtollig gesmolten metaal op tijdens het injectieproces. Daardoor kan het systeem defecten door ingesloten lucht voorkomen. Merk op dat dit systeem bij sommige spuitgietmatrijzen niet aanwezig is.

Anderen

Elementen zoals bouten en pennen houden het spuitgietgietsysteem bij elkaar. Deze onderdelen moeten sterk zijn en zorgvuldig worden bewerkt. De spuitgietmethode vereist hoge druk, gasdruk en hitte. Het kiezen van de juiste materialen is cruciaal om deze onderdelen in goede staat te houden.

Het Materiaal van de Matrijzenafgietselvorm: Gehard gereedschapsstaal

Gehard gereedschapsstaal is een algemene staalsoort. Het heeft verschillende kwaliteiten die geschikt zijn voor specifiek gebruik. Je kunt de hoge hardheid en sterkte van staal bereiken door de warmtebehandelingsmethode. Maar waarom zijn deze gereedschapsstalen zo populair?

Ten eerste bieden ze een hoge slijtvastheid. Ten tweede maakt hun taaiheid ze meestal ideaal voor veel bewerkingsklussen. Ten derde geven ze stabiele afmetingen. En ten slotte, en dat is het belangrijkste, zijn ze bestand tegen extreme hitte. Zoals je weet, is deze eigenschap cruciaal voor spuitgietwerk.

Gehard gereedschapsstaal heeft vijf verschillende groepen. Elke groep is ideaal voor unieke toepassingen.

Koudwerkend Matrijzenafgietsel Vormmateriaal

De volgende vier soorten komen veel voor bij de productie van gietvormen.

Cijfer Koolstof Mangaan Silicium Chroom Nikkel Molybdeen Vanadium
O6 1.45% 1.00% 1.00% – – 0.8-1.4% –
A3 1.25% 0.50% – 5.00% 0.30% 0.9-1.4% 0.8-1.4%
A6 0.70% 1.8-2.5% – 0.9-1.2% 0.30% 0.9-1.4% –
D2 1.50% 0.45% 0.30% 11.0-13.0% – 0.90% 1.00%

apparatuur voor gietvormen

Hot-Working Matrijzenafgietsel Vormmaterialen

Zoals de naam al zegt, worden deze materialen tijdens het gieten blootgesteld aan hoge temperaturen. Ze zijn ideaal voor HPDC spuitgietmallen. Er zijn verschillende kwaliteiten: Kwaliteiten H1 tot H13 zijn meestal legeringen op basis van chroom. Aan de andere kant zijn wolfraamlegeringen van H20 tot H39 en molybdeenlegeringen van H40 tot H59.

Andere soorten

Er zijn ook andere soorten gietstaal. SKD61, 8407, DIN 1.2343, 2083 en 8418 zijn noemenswaardig. Deze staalsoorten hebben specifieke eigenschappen. Zoals je weet zijn er verschillende soorten spuitgietmethodes. Daarom variëren de materialen ook op basis van deze types.

Drie veelvoorkomende soorten gietvormen

We kunnen mallen over het algemeen onderverdelen in drie typen op basis van het aantal holtes. Deze diversiteit ontstaat vooral door specifieke behoeften. Met verschillende holte-ontwerpen kunnen spuitgietmatrijzen snel onderdelen produceren.

Type #1 Matrijzen met één holte

Zoals de naam al doet vermoeden, hebben deze spuitgietmatrijzen een enkele holte. Met deze matrijzen kun je één metalen onderdeel per cyclus produceren. Deze matrijzen worden veel gebruikt voor eenvoudige opdrachten in kleine aantallen.

Het gebruik van deze matrijzen maakt het ontwerpen eenvoudiger, wat hun belangrijkste voordeel is. De uitvoersnelheid is echter lager dan bij matrijzen met meerdere caviteiten.

Type #2 Matrijzen met meerdere caviteiten

Matrijzen met meerdere caviteiten hebben meer caviteiten. Met deze matrijzen kun je meerdere metalen onderdelen per cyclus produceren. Dit betekent dat je meer producten kunt maken dan met matrijzen met één caviteit. Daarom zijn matrijzen met meerdere caviteiten ideaal voor grote volumes.

Het beste aan deze matrijzen is dat ze goedkopere productiekosten bieden. Ze hebben echter meestal complexe ontwerpen.

Type #3 Schimmels

In matrijzen met meerdere caviteiten vind je hetzelfde ontwerp, maar dan meerdere keren. Over het algemeen kun je meerdere metalen onderdelen per cyclus maken. In familiematrijzen zijn deze ontwerpen echter verschillend. Dus in zekere zin zijn alle familievormen mallen met meerdere caviteiten, maar alle mallen met meerdere caviteiten zijn geen familievormen.

Gietvorm aluminium: Markttrends

De markt voor aluminium spuitgietmatrijzen zal in 2024 aanzienlijk groeien. Volgens Persistence Market Research werd deze markt in 2023 gewaardeerd op $301,3 miljoen. In de toekomst zal deze sector naar verwachting gestaag groeien met 4,8% per jaar. Experts verwachten dat deze markt zal oplopen tot $481,6 miljoen in 2033.

Hoe worden gietmallen gemaakt?

In het vorige hoofdstuk hebben we kort de verschillende spuitgietmethodes en mallen of gereedschapstypes besproken. In dit hoofdstuk zullen we ons in het algemeen richten op hoe ze worden gemaakt. Je zult bekend zijn met het stapsgewijze proces in elke spuitgietfabriek. Zo ken je elke stap van het maken van de mallen wanneer je van plan bent om unieke metalen onderdelen te maken. Dit is eigenlijk belangrijk voor de productie van metalen onderdelen op maat.

Stap #1 De mal ontwerpen

Deze stap is misschien wel een van de belangrijkste aspecten van het proces. Hier beslis je hoe je metalen onderdeel eruit moet komen te zien en welke stappen nodig zijn om het te maken. Afhankelijk van het ontwerp van het onderdeel moet ook het type spuitgietmethode worden gekozen.

Twee parameters zijn in dit geval essentieel: een dimensionale analyse en een geometrisch perspectief. De dimensionale weergave informeert u over hoeveel caviteiten uw metalen onderdeel heeft. Welk van de matrijstypes met één holte, meerdere holtes of familiematrijzen is vereist? Met dit ontwerp kun je ook eenvoudig de druk en het volume van het gietstuk bepalen.

Een geometrische weergave die je informeert over het complicatieniveau van het metalen onderdeel en je plan om het te openen en uit te werpen. Het is echter heel belangrijk om te letten op het soort deellijn dat hier wordt gebruikt. Je moet ervoor zorgen dat deze deellijn samenvalt met de openingsrichting van de matrijs.

Ook een spuitgietbedrijf houdt tijdens deze stap rekening met andere belangrijke aspecten. Die bespreken we kort in de volgende paragraaf.

Stap #2 Het materiaal kiezen

De spuitgietmethode gaat meestal gepaard met wisselende druk en temperatuur. Daarom moet je materiaal kiezen dat goed bestand is tegen deze situaties. Over het algemeen gebruiken ingenieurs hier verschillende soorten gereedschapsstaal. In de vorige sectie hebben we deze gereedschapsstalen in detail besproken.

Stap #3 De mal bewerken

Als je ontwerp en materialen klaar zijn, moet je plannen hoe je de spuitgietmatrijs vorm gaat geven. In dit geval spelen verschillende bewerkingsmethoden een cruciale rol. Ingenieurs geven de voorkeur aan CNC-machines voor het maken van spuitgietmallen.

Zoals je weet, biedt CNC-bewerking een uitzonderlijke precisie. Technisch gezien kun je toleranties tot 0,01 mm bereiken. Je hebt opties zoals CNC frezen, boren, draaien, kotteren en meer.

Stap #4 Warmtebehandeling

Verschillende warmtebehandelingen zijn erg belangrijk bij het maken van spuitgietmatrijzen. Deze stap verbetert de sterkte en duurzaamheid van de bewerkte onderdelen aanzienlijk. Bovendien maakt dit proces de matrijs beter bestand tegen slijtage.

Gebruikelijke warmtebehandelingsmethoden zijn afschrikken, ontlaten, gloeien en spanningsarm maken. Deze methoden zorgen er meestal voor dat de spuitgietmatrijs goed presteert tijdens het spuitgieten.

Stap #5 Afwerking

Na de warmtebehandeling moet de nieuwe spuitgietmatrijs worden afgewerkt. Deze stappen zijn cruciaal om gladde oppervlakken en precieze afmetingen te garanderen.

Afwerkingstechnieken kunnen polijsten, slijpen en zandstralen zijn. Het belangrijkste doel van al deze technieken is om de gietvormonderdelen gladder en met een betere textuur te maken. Daardoor kunnen ze hoge toleranties bereiken.

Stap #6 Montage indien nodig

Soms moet je gietvormonderdelen afzonderlijk maken. Als er veel onderdelen zijn, moet de assemblage altijd zorgvuldig gebeuren. De spuitgietmatrijzenfabriek controleert altijd of de assemblage correct is.

Stap #7 testen

Zodra alle bovenstaande stappen zijn uitgevoerd, testen spuitgietvormfabrikanten deze mallen in het lab. Ze voeren tests uit om er zeker van te zijn dat de mal in goede staat is en correct werkt. Deze tests vertellen je dat de mallen van hoge kwaliteit zijn.

spuitgietmal

Belangrijkste stappen in het ontwerp van de gietvorm

Zoals vermeld in het vorige deel, worden verschillende sleutelfactoren overwogen bij het ontwerpen van een spuitgietmatrijs. In dit deel worden die voornamelijk besproken en wordt uitgelegd waarom ze cruciaal zijn bij de productie van spuitgietmatrijzen.

Werkelijk onderdeelontwerp

Voordat de spuitgietmatrijs wordt gemaakt, creëren ingenieurs het onderdeel zelf. Hiervoor gebruiken ze verschillende 2D- en 3D-tekenprogramma's. In de meeste spuitgietfabrieken gebruiken grafisch ontwerpers meestal SolidWorks of AutoCAD.

Tijdens het visueel testen heb je 2D-modellen nodig. Ingenieurs gebruiken deze tekening om de maten te controleren na elke productiefase. Een goed ontworpen onderdeel geeft resultaten van hoge kwaliteit. Dus als je met een fabrikant werkt, zorg er dan voor dat ze deze plannen hebben voordat ze het product gaan maken.

Spuitgieten Spuitgieten Type

Dit is een zeer belangrijke factor bij het maken van een spuitgietmatrijs. Meestal verandert de kwaliteit, sterkte en afwerking van het afgewerkte onderdeel.

Op basis van deze injectie zijn er zes verschillende types: HPDC, LPDC, Vacuüm en meer.

Bij het ontwerpen van het injectietype moet je rekening houden met verschillende factoren. Ten eerste, met welk type metaal werk je? Ten tweede, heb je rekening gehouden met deellijnen, geometrische aanzichten en ontwerpdetails? Ten derde, wat is je verwachte productiesnelheid?

Als je het juiste injectietype gebruikt, zal de matrijs altijd goed vullen en zullen gietfouten minder vaak voorkomen. Met de juiste keuze kun je ook de cyclustijd aanzienlijk verkorten. Over het algemeen kun je een zeer goede output krijgen.

Poort en loper ontwerp

De gate en runner kanaliseren gesmolten metaal in de spuitgietmatrijs en regelen meestal de vloeistofstroom. Het juiste ontwerp zorgt voor een soepele en efficiënte vulling en vermindert verschillende soorten gietfouten.

Houd rekening met de grootte, locatie en vorm bij het ontwerpen van een poort en loopwagen. De poort moet op de juiste plaats geplaatst worden om turbulentie te minimaliseren.

Het Ontwerp van de Vormbasis van het Matrijzenafgietsel

De basis van de mal ondersteunt alle onderdelen van de mal en lijnt ze uit. Zorg bij het ontwerpen voor een robuust ontwerp. Het zorgt voor de algehele stabiliteit van het systeem.

Je moet hier rekening houden met het materiaal en de temperatuur. De basis van de mal moet bestand zijn tegen hoge druk en temperatuur. Je moet ook controleren op de juiste uitlijning en pasvorm.

Koelsysteem

Het koelsysteem helpt de mal bij het stollen van het gesmolten metaal. Een goed koelsysteem verbetert meestal de productiesnelheid en de kwaliteit van de producten. Onjuiste koeling kan echter verschillende gietfouten veroorzaken. Zorg daarom voor een geschikt koelsysteem bij het ontwerpen van een mal.

Er zijn verschillende soorten koelsystemen. Mensen gebruiken vaak waterleidingen en koelpluggen. Koelpluggen zijn geweldig voor plaatsen die snel moeten afkoelen. Als je een koelsysteem voor de mal ontwerpt, probeer dan de warmte over de mal te verdelen.

Ontluchtings- en uitwerpsysteem

Het ventilatie- en uitwerpsysteem verwijdert voornamelijk ingesloten lucht uit de matrijs. De ingesloten lucht kan worden gecreëerd door de mal of er al zijn voor de injectie.

Als je een mal ontwerpt, plaats de ventilatieopeningen dan op hoge punten. In dit geval kun je dunne openingen gebruiken om flash te voorkomen. Zet ook de uitwerppennen op de juiste plaats om schade te voorkomen.

Merk op dat effectieve ontluchtings- en uitwerpsystemen de kwaliteit van de werkstukken meestal verbeteren. Over het algemeen verkort het de cyclustijden en de productie-efficiëntie.

Simulatie

Als je alle bovenstaande factoren hebt overwogen, laat de simulatie precies zien wat je hebt ontworpen. Simulaties kunnen je helpen om fouten en problemen met de metaalstroom te vinden. Matrijzenmakers gebruiken meestal software zoals MAGMASOFT, ProCAST en Flow-3D.

Veelgestelde vragen

Welke metalen worden gebruikt bij spuitgieten?

Bij spuitgieten zijn de meest gebruikte metalen aluminium, zink, magnesium, lood, tin en koper. Deze metalen zijn populair vanwege hun lage smeltpunt. Daarnaast bieden ze ook uitstekende gieteigenschappen, sterkte en duurzaamheid. Van al deze metalen is aluminium het populairst. Het is licht van gewicht en heeft een uitstekende verhouding tussen sterkte en gewicht.

Is 4140 een gereedschapsstaal?

Ja, LSS 4140 staal is een type gereedschapsstaal. Deze legering biedt een uitstekende hardheid, sterkte en slijtvastheid. Het is een uitstekend gereedschapsstaal voor de meeste machinale bewerkingen. Meer specifiek wordt het gebruikt in verschillende roterende onderdelen. Bijvoorbeeld assen, aandrijfassen, tandwielen en spindels.

Welk soort staal wordt gebruikt voor spuitgieten?

Het soort staal varieert voornamelijk op basis van het type spuitgietmethode. Voor HPDC spuitgietmatrijzen zijn de H-serie gereedschapsstalen wijdverspreid. Aan de andere kant, voor LPDC of koudwerk zijn de O, A en D series gereedschapsstaal beroemd. Er zijn ook enkele speciale kwaliteiten, zoals SKD61, 8407 en 8418.

Samenvatting

Spuitgieten is cruciaal voor het maken van veel complexe metalen onderdelen. Je kunt spuitgietonderdelen op verschillende manieren maken. HPDC en LPDC zijn de twee meest gebruikte methoden in een spuitgietbedrijf.

De spuitgietmatrijs heeft drie typen: matrijzen met één holte, matrijzen met meerdere holtes en familiematrijzen. Elk type is geschikt voor specifieke productievereisten.

Sincere Tech is een van de top 10 fabrikanten van mallen in China die plastic injectievorm, matrijzengietvorm aanbiedt. Deze matrijzenfabriek biedt een breed scala aan kunststof matrijzen en spuitgietservices. Hun klantenservice is ook erg snel. Neem gerust contact met ons op.

/0 Reacties/door

Wat is CNC-frezen? Alles wat u moet weten!

CNC-freesbewerkingsservice

Wat is CNC-frezen?

Kennis van wat is CNC frezen stelt u in staat het proces te begrijpen. Enkele onderwerpen die in deze blog worden besproken, zijn onder meer spindelsnelheden, voedingssnelheden, asbewegingen, G-codes en machinecontrollers. We zullen ook beschrijven hoe deze onderdelen samenwerken om als één geheel te functioneren. Er is veel precisie in CNC-frezen. Moet wat is CNC frezen 101 om meer te weten.

Hoe werkt CNC-frezen?

Procesoverzicht

CNC-frezen maakt gebruik van G-codes en M-codes. Dit beweegt de spindel. De tafel ondersteunt het werkstuk. Wat is CNC-frezen is essentieel om te leren. Het wordt gebruikt om het snijgereedschap te roteren. Ze maken nauwkeurige vormen.

Dit kan snijden met verschillende snelheden. RPM en invoersnelheid zijn enkele van de parameters die het reguleren. De X-, Y-, Z-assen bepalen het proces. Het produceert onderdelen met precisie. De bewegingen worden gecoördineerd door de controller van de machine.

Wat is CNC-frezen?

CNC-programmering

Het programma instrueert de CNC-frees over wat er gedaan moet worden. Dit gebruikt G-codes voor bewegingen. M-codes besturen hulpfuncties. Het gereedschapspad definieert de beweging van het snijgereedschap.

Het start en stopt. De spindelsnelheid is van belang. Ze voeren parameters in voor elke as. Dit zorgt voor nauwkeurige bewerking. Het wordt gebruikt voor het snijden om te controleren op fouten. CNC-controller ontvangt en interpreteert opdrachten.

Machinebewegingen

De bewegingen van de machines in CNC-frezen zijn nauwkeurig. Dit omvat de X-as, de Y-as en de Z-as. De spindel roteert. Het snijdt het materiaal. Lineariteit bestuurt het gereedschap.

Ze stellen voedingssnelheden en dieptes vast. Inputs worden aangestuurd door het bedieningspaneel. Dit zorgt voor nauwkeurigheid, wat leidt tot perfecte onderdelen. De servomotoren regelen de snelheid. CNC-frezen creëren nauwkeurige vormen.

Snijgereedschappen

Snijgereedschappen in CNC-frezen zijn belangrijk. Wat is CNC-frezen helpt u het beter te begrijpen. Dit maakt gebruik van frezen en boren. De gereedschapshouder bevestigt ze. Ze draaien snel. Het snijdt het materiaal.

Het wordt beïnvloed door parameters zoals RPM. Het fluitnummer is van belang. Dat heeft invloed op de spaanafvoer. De spindel grijpt het gereedschap stevig vast. Dit zorgt voor schone sneden. Eén gereedschap creëert verschillende vormen.

Wat zijn de belangrijkste onderdelen van een CNC-freesmachine?

Machineframe

Het frame ondersteunt alle andere componenten van een CNC-machine. Deze is sterk en stabiel. Ze vereisen een stevig fundament. Dit is gemaakt van metaal.

Sommige onderdelen omvatten rails, schroeven en bouten. Het zorgt voor de stabiliteit van de machine. Nauwkeurigheid is erg belangrijk in het CNC-freesproces. Dat betekent dat kleine fouten onderdelen kunnen ruïneren.

Het frame moet stijf zijn. Sommige frames zijn gemaakt van ijzer. Ze wegen veel. Frames kunnen verschillende vormen hebben. Dit helpt bij het ondersteunen van de machine. Frames moeten goed gebouwd zijn.

Spindel

De spindel is centraal bij CNC-frezen. Wat CNC-frezen is, is goed om te weten. Het draait snel. Dit kan oplopen tot vele RPM's als. Ze houden snijgereedschappen vast. Het zwaait op en neer. Dit maakt gaten. Spindels gebruiken lagers.

Deze verminderen de wrijving. Ze houden het koel. Spindelsnelheid is belangrijk. Hogere snelheden snijden sneller. Er zijn koelventilatoren nodig. Sommige spindels zijn elektrisch. Andere gebruiken lucht. Dit onderdeel is cruciaal. Daarom is het zorgvuldig gemaakt.

Bedieningspaneel

Het bedieningspaneel bedient de CNC-machine. Het heeft veel knoppen. Hier voert u opdrachten in. Schermen tonen instellingen. Ze helpen u het proces te volgen. Het paneel heeft een CPU. Het draait programma's.

Dit kan een touchscreen zijn. Bedieningselementen zijn zeer nauwkeurig. Inputs zijn in G-codes. Deze instrueren de machine wat te doen. Veiligheidsschakelaars zijn belangrijk. Het paneel moet eenvoudig te gebruiken zijn. Het maakt CNC-frezen mogelijk.

Asmotoren

Asmotoren transporteren de CNC-onderdelen. Wat CNC-frezen is, is interessant om te weten. Ze regelen de beweging in X-, Y- en Z-richting. Het maakt nauwkeurige bewegingen mogelijk. Dit kan tot microns zijn.

Ze gebruiken stappenmotoren. Deze zorgen voor een exacte besturing. De motoren zijn krachtig. Dit helpt bij hoeveelheden onderdelen. Motoren hebben koeling nodig. Ze kunnen heet worden. Dit betekent dat asmotoren betrouwbaarheid vereisen. Daarom zijn ze goed ontworpenEen goede opstelling is cruciaal.

Gereedschapswisselaar

De gereedschapswisselaar werkt erg snel. Het houdt meerdere gereedschappen vast. Dit kan automatisch. Het vermindert de uitvaltijd. Het is belangrijk dat gereedschappen scherp zijn. Het wisselt ze snel. Ze hebben sensoren. Dit zorgt voor een correcte plaatsing. De gereedschapswisselaar heeft een magazijn. Hierin worden de gereedschappen opgeslagen.

Het is cruciaal voor het verhogen van de productiviteit. Alle gereedschappen hebben een specifieke functie. Het wisselen ervan moet snel gebeuren. Het moet worden opgemerkt dat het hele proces volledig geautomatiseerd is. Het maakt CNC-frezen efficiënt.

CNC-freesbewerking

Onderdeel Functie Materiaal Veelvoorkomende modellen Belangrijkste specificaties Onderhoud
Machineframe Structurele ondersteuning Gietijzer, staal Haas VF-2, DMG MORI Gewicht: 2.000-3.000 kg Smering, reiniging
Spindel Draait snijgereedschap Gelegeerd staal BT40, HSK63 Toerental: 12.000-30.000 Lagerinspectie
Bedieningspaneel Gebruikersinterface Kunststof, metaal FANUC, Siemens Scherm: 10-15 inch Software-updates
Asmotoren Stuurt assenbeweging aan Aluminium, staal NEMA 23, Servomotoren Koppel: 2-10 Nm Uitlijningscontroles
Gereedschapswisselaar Schakelt snijgereedschappen Staal, aluminium Paraplu, Carrousel Capaciteit: 10-30 gereedschappen Pneumatische controles

Tabel met de belangrijkste onderdelen van een CNC-freesmachine!

Welke materialen kunnen worden gefreesd met CNC-machines?

Metalen

CNC-frezen vormen metalen zoals staal en aluminium. Het heeft een spindel die roteert met 8000 RPM. De nauwkeurigheid van deze machine is 0,001. De gereedschapskop vertaalt in de X-, Y-, Z-richtingen.

Ze kunnen wisselen tussen gereedschappen. Dat bespaart tijd. De koelvloeistof houdt de temperaturen laag. Spaanders komen van het werkstuk. CAD-bestanden worden gebruikt als referentie.

De besturingseenheid van de machine volgt het programma. Dit maakt complexe vormen. Het metaal ontwikkelt gladde randen. Een bankschroef houdt het strak. De spindelsnelheid is eigenlijk een belangrijke factor. Het laatste gedeelte is goed.

Kunststoffen

CNC-frezen vormt ook kunststoffen. De spindel draait heel snel met 12000 RPM. Het gebruikt bits voor verschillende sneden. Ze bewegen in drie dimensies. Dit creëert nauwkeurige onderdelen. Het materiaal wordt vastgezet met klemmen.

De besturingseenheid scant het CAD-bestand. Dat begeleidt elke snede. Spaanders worden in een vacuüm gebracht. Het gereedschap wordt door de machine gekoeld. Het voorkomt smelten. Kunststoffen krijgen nette vormen. De tafel houdt het waterpas. Moet PEEK CNC-bewerking om meer te weten.

Het snijden gebeurt met een gereedschap dat bekend staat als de eindfrezen. Ze maken schone randen. Het is snel en precies. Het plastic onderdeel is klaar.

Composieten

Het is bekend dat composieten worden gefreesd door CNC-machines. De spindel draait met een snelheid van 10.000 RPM. De gereedschapsbits snijden lagen. Het beweegt ook op alle drie de assen. De werkvloeistof in de machine koelt het.

Het leest het CAD-bestand voor vormen. Dit maakt complexe ontwerpen. Spaanders worden door lucht verwijderd. De bankschroef houdt het op zijn plaats. De besturingseenheid werkt volgens het programma. Het wisselt automatisch van gereedschap.

In deze fase krijgt het composiet gladde randen. Het proces is efficiënt. Het produceert sterke en lichtgewicht componenten. De tafel beweegt nauwkeurig. Het laatste deel wordt gedetailleerd beschreven.

Hout

De houtsnijwerken die met CNC-frezen zijn gemaakt, zijn glad op het hout. Wat is CNC-frezen kan meer uitleggen. De spindel draait met 7.500 tpm. Bits zijn verschillend voor verschillende sneden. Ze bewegen in X-, Y-, Z-richting. Het hout wordt stevig samengeperst. De besturingseenheid werkt op basis van CAD-bestanden. Het begeleidt elke snede.

Het vacuüm ruimt spanen op. Koelmiddel heeft de functie om het gereedschap te koelen. De machine werkt en vormt nauwkeurige vormen. De tafel beweegt nauwkeurig. Dit zorgt voor nauwkeurigheid. De freeskoppen snijden zeer goed.

Ze maken schone randen. Het houten gedeelte lijkt schoon. Zo freest CNC hout. Het proces is snel.

Keramiek

Keramiek kan ook worden gefreesd met behulp van CNC. De spindel draait met 6.000 RPM. Er worden bits met diamantpunten gebruikt. Ze werken langs drie dimensies. De koelvloeistof voorkomt scheuren. Met andere woorden, het CAD-bestand regelt de werking van de machine. Dit maakt ingewikkelde vormen. Spaanders worden verwijderd door lucht.

De bankschroef zorgt voor de stevige positionering van het keramiek. De besturingseenheid schakelt gereedschappen. Het is in overeenstemming met het programma tot op de letter. De machine produceert scherpe randen. Het maakt sterke, gedetailleerde onderdelen.

De tafel beweegt nauwkeurig. Het keramiek blijft koel. Ze maken het af met aanrakingen. Het onderdeel is duurzaam.

Welke soorten CNC-freesmachines zijn er?

Verticale freesmachines

CNC-frezen maakt gebruik van verticale bewerking met X-, Y- en Z-bewegingen. Deze machines zijn uitgerust met een spindel en een motor. De spindel gaat ook omhoog en omlaag. Deze wordt aangestuurd door G-code. Dit type machine heeft een tafel eraan bevestigd. De tafel ondersteunt het werkstuk. Ze gebruiken een frees om materialen te snijden.

Deze opstelling zorgt voor nauwkeurig snijden. De snelheid kan worden ingesteld op maximaal 1200 RPM. Factoren zoals diepte en voedingssnelheid zijn belangrijk. Verticale freesmachines zijn nauwkeurig in hun werking. Ze zijn ideaal als het gaat om ingewikkeld werk.

Horizontale freesmachines

CNC-frezen omvat horizontale machines. Ze hebben een spindel die horizontaal loopt. De spindel draait met 1500 rpm. Het gebruikt vlakfrezen voor het snijden van materialen. Deze machine heeft beweging langs een X-as.

De Y-as is handig voor links- en rechtsbewegingen of shifts. Het werkstuk wordt op de tafel geplaatst. Ze verwerken grote taken. Dit kan gemakkelijk diepe sneden maken. De snelheid en voedingssnelheid van de machine zijn erg belangrijk. Horizontale freesmachines zijn krachtig. Daarom worden ze vaak gebruikt.

Meerassige freesmachines

CNC-frezen gebruikt meerdere assen in zijn bewerkingen. Ze werken met XYZ en A, B-assen. De spindel draait op verschillende manieren. Dit maakt complexe sneden mogelijk. Het heeft een bedieningspaneel. Het bedieningspaneel bepaalt de waarden. Voor precisie gebruiken ze kogelomloopspindels. Dit helpt bij verfijningsactiviteiten.

De snelheid van de machine kan 1800 rpm zijn. Het werkstuk draait op een draaitafel. Multi-assige freesmachines zijn geavanceerd. Ze bereiken ingewikkelde ontwerpen. Dit is goed voor gedetailleerd werk.

Portaalfreesmachines

CNC-frezen bestaat uit portaalmachines. Ze hebben een vaste brug. De spindel vertaalt zich op het portaal. Deze opstelling biedt stabiliteit. Het omvat een krachtige motor. De motor draait op 2000 tpm.

Deze machine werkt met grote werkstukken. De X-as en Y-as zijn breed. Ze gebruiken freeskoppen voor het snijden en deze freeskoppen zijn van zware aard. Het bedieningspaneel verandert de instellingen. Portaalfrezen zijn sterk. Ze voeren zware taken uit. De precisie is ongeëvenaard.

Bedfreesmachines

CNC-frezen heeft machines van het bedtype. Wat is CNC-frezen beantwoordt veel vragen. Ze bevatten een vaste spindel. De tafel vertaalt zich langs de X-as. Het zorgt voor stabiliteit. Het spindeltoerental is 1600 tpm.

Deze machine gebruikt een kogelomloopspindel voor nauwkeurigheid. Het is geschikt voor gebruik met zware materialen. Ze kunnen grote taken aan. De tafel wordt gebruikt om het werkstuk te ondersteunen. Dit maakt nauwkeurige sneden mogelijk. Het bedieningspaneel specificeert waarden. Bedfrezen zijn betrouwbaar. Ze voeren robuuste bewerkingen uit.

Hoe kiest u de juiste CNC-freesmachine?

Aanvraagvereisten

Bij CNC-frezen worden G-codes gebruikt om de beweging van de spindel te vertalen. Het vereist precisie. X-, Y- en Z-assen werken. Dit gereedschap wordt gebruikt voor het snijden van metalen of kunststoffen. De spindel draait snel. Cijfers zoals 3000 RPM zijn belangrijk. CAM-software helpt bij het plannen. Voedingssnelheid en diepte kunnen een verschil maken.

Ze moeten de uit te voeren taak aanvullen. Dat houdt onderdelen nauwkeurig. FANUC- of Siemens-controllers regelen het proces. Ze zijn cruciaal. Andere snijmachines zijn onder andere kogel- of platte eindsnijders. De orders worden met precisie door de machine uitgevoerd.

Materiaalcompatibiliteit

Er moet ook aan worden herinnerd dat verschillende materialen verschillende omgevingen vereisen. CNC-frezen past zich aan. Ze gebruiken codes om te bepalen waar ze moeten snijden. Dit is essentieel. Roestvrij staal vereist lage voedingssnelheden. Het houdt gereedschappen veilig. Aluminium maakt snellere sneden mogelijk. De hardheid van het gereedschap is van belang.

Er zijn verschillende soorten frezen voor het hout. De spindelsnelheid moet daarom proportioneel zijn aan het materiaal dat bewerkt wordt. CAM-software neemt de juiste beslissing. Smeermiddelen worden gebruikt om onderdelen te koelen. Dat helpt schade te voorkomen. Factoren zoals koppel en vermogen spelen een rol bij het proces.

Precisiebehoeften

Nauwkeurigheid is erg belangrijk bij het gebruik van CNC-frezen. Wat is CNC-frezen legt er meer over uit. Microns worden door machines gebruikt voor nauwkeurigheid. Het gereedschap volgt G-code. Het moet exact zijn. Lineaire encoders helpen bij het bepalen van beweging. Dit zorgt voor nauwe toleranties. Contrasterende assen moeten in harmonie zijn.

Kogelomloopspindels en geleiders helpen hierbij. Dat houdt fouten klein. Nauwkeurigheid is een cruciaal kenmerk van de controller, omdat het de behaalde resultaten bepaalt. Functies zoals spelingscompensatie helpen hierbij.

Ze garanderen het juiste pad van het gereedschap. Ze moeten allemaal in harmonie zijn met het ontworpen onderdeel. Het controleren van metingen is belangrijk.

Productievolume

CNC-frezen is geschikt voor verschillende volumes. Zowel kleine tot middelgrote productievolumes als grootschalige productie kunnen worden uitgevoerd. Dit heeft invloed op de instellingen. Ze gebruiken dezelfde G-codes. Ze gebruiken beide dezelfde G-code. Gereedschapswisselingen zijn geautomatiseerd. Palletwisselaars helpen bij het versnellen.

De capaciteit van de machine is van belang. Dit bepaalt hoeveel onderdelen er worden geproduceerd. CAM-software optimaliseert paden. Cyclustijd is cruciaal. Dit geeft aan hoe lang het duurt voor een bepaald onderdeel. De snelheid kan variëren, afhankelijk van de gebruikte materialen. Volumetrische taken vereisen sterke instrumenten.

Budgetbeperkingen

CNC-freeskosten variëren. De initiële machineprijs is van belang. Dit omvat controllers en spindels. Elk model heeft zijn eigen prijsklasse. Onderhoudskosten zijn doorlopend. Items zoals gereedschappen en koelmiddelen maken deel uit van de totale kosten. Ze moeten worden overwogen. Efficiëntie bespaart geld. CAM-software helpt. Het vermindert afval.

Verminderde snijsnelheid en voedingssnelheden leiden ook tot hogere kosten. Deze balans is essentieel. Upgrades kunnen kostbaar zijn. Het selecteren van de juiste machine zal op de lange termijn kosteneffectief blijken.

Prototype CNC-frezen

Wat zijn de voordelen van CNC-frezen?

Hoge precisie

Bovendien is CNC-frezen voordelig omdat het de creatie van zeer nauwkeurige onderdelen mogelijk maakt. Wat is CNC-frezen is goed om te weten. Deze machine heeft bewegingen die worden aangestuurd door G-code. Het kan snijden tot een dikte van 0,001 inch. Dat is superklein! De spindel kan roteren tot 30000 RPM.

Frezen en boren zijn enkele van de apparaten die worden gebruikt om de onderdelen de juiste vorm te geven. De tafel ondersteunt de onderdelen om ze stabiel te houden. De koelvloeistof houdt het koel. Dit voorkomt oververhitting.

Het is handig voor het maken van kleine componenten zoals tandwielen en bouten. Ze passen allemaal precies bij elkaar. CNC-frezen is geweldig voor nauwkeurig werk.

Herhaalbaarheid

De herhaalbaarheid van taken bij CNC-frezen is nauwkeurig. Dat betekent dat het constant onderdelen produceert. Deze machine gebruikt coördinaten in zijn beweging. Dit volgt doorgaans altijd dezelfde volgorde. Het gebruikt X-, Y- en Z-assen. De spindel is ingesteld op een specifiek aantal omwentelingen per minuut.

Snijgereedschappen zoals vlakfrezen en tappen snijden onderdelen. Ze houden alles hetzelfde. De tafel ondersteunt elk stuk op zijn plaats. Dit zorgt ervoor dat er geen beweging is. Consistentie is belangrijk voor grote hoeveelheden. CNC-frezen is hiervoor de beste optie!

Efficiëntie

CNC-frezen produceert onderdelen snel en nauwkeurig. Wat is CNC-frezen helpt u te begrijpen hoe. Deze machine begint met CAD-bestanden. Het gebruikt hogesnelheidssnijgereedschappen zoals kogelmolens en ruimers. Het heeft invoer- en snelheidsinstellingen. De spindel kan 24/7 draaien. Het blijft koel werken met behulp van koelmiddel.

De tafel beweegt snel. Dat scheelt veel tijd. Al deze onderdelen zijn sneller klaar. Dit kan helpen om veel stukken in korte tijd te maken. Efficiëntie is erg belangrijk. Ze maken veel dingen snel. CNC-frezen is geweldig!

Flexibiliteit

CNC-frezen heeft de mogelijkheid om gemakkelijk van de ene taak naar de andere te schakelen. Het kan veel soorten vormen en maten maken. Deze machine scant CAD/CAM-ontwerpen. De spindel heeft accessoires zoals fly cutters en boorkoppen. Het laat zien dat de tafel kan worden aangepast voor verschillende onderdelen.

Dit helpt om snel van baan te wisselen. Het gebruikt verschillende materialen zoals metaal, plastic en zelfs hout. Al deze worden netjes gehakt. De software verandert gereedschapspaden. Flexibiliteit is het vermogen om nieuwe dingen te doen. CNC-frezen voert veel taken uit. Dat is superhandig!

Lagere arbeidskosten

Werkkosten worden verlaagd door CNC-frezen. Wat is CNC-frezen vertelt u meer. Deze machine werkt grotendeels zelfstandig. Het werkt met NC-code. Veel gereedschappen worden aangestuurd door de spindel, zoals afschuinfrezen en sleufboren. De tafel beweegt zonder enige assistentie. Dit betekent minder werknemers.

Het blijft lange uren werken. Koelsystemen zorgen ervoor dat het goed draait. Ze zijn kosteneffectief en tijdbesparend. Deze machine voert veel taken uit. Minder arbeidskosten zijn altijd goed. CNC-frezen vermindert kosten en tijd!

Conclusie

Weten wat is CNC frezen toont zijn nauwkeurigheid. Het gebruikt G-codes, spindels en invoersnelheden. Voor meer details, bezoek PLASTICMOLD. CNC-frezen maakt het mogelijk om nauwkeurige componenten te creëren. Ontdek hoe CNC-machines voor u kunnen werken.

 

/0 Reacties/door

Hoogtemperatuur kunststof materiaal

beste prijs voor cnc-gefreesde ptfe-onderdelen

Het onderzoek en de ontwikkeling op het gebied van polymeerchemie en materiaalkunde waren halverwege de twintigste eeuw van groot belang. De kunststoffen en polymeren ontstonden als resultaat van dit onderzoek en deze ontwikkeling. Deze materialen waren bestand tegen hogere temperaturen. In eerste instantie werden polyfenyleensulfide en polytetrafluorethyleen gemaakt, die bestand bleken tegen hogere temperaturen dan traditionele kunststoffen. De lucht- en ruimtevaartindustrie stelde in de jaren zeventig een aanzienlijke vraag naar polymeren of kunststoffen voor hoge temperaturen. De inspanningen die werden geleverd vanwege de behoefte aan lichtgewicht materialen met uitstekende mechanische en thermische eigenschappen resulteerden vervolgens in de creatie van polymeren zoals talloze soorten polyamiden en polyetheretherketone.

Uiteindelijk werden metalen onderdelen van vliegtuigmotoren en structurele componenten vervangen door deze lichtgewicht kunststoffen die bestand zijn tegen hoge temperaturen. De conventionele kunststoffen hebben de neiging om zacht te worden bij hoge temperaturen en beginnen dan af te breken bij deze verhoogde temperaturen. Aan de andere kant houden kunststoffen met een hoge temperatuur hun eigenschappen intact bij hoge temperaturen en worden ze geschikt geacht voor gebruik in industrieën waar extreme bedrijfsomstandigheden heersen. Deze eigenschappen omvatten chemische weerstand, maatvastheid en mechanische eigenschappen die van vitaal belang zijn voor de prestaties van kunststoffen voor hoge temperaturen. Deze kunststoffen voor hoge temperaturen, die gemaakt zijn om hoge temperaturen in extreme omgevingen te weerstaan, worden ook wel technische thermoplasten of hoogwaardige thermoplasten genoemd.

Hoogtemperatuur kunststof materiaal

 

Het kunststofmateriaal op hoge temperatuur definiëren

Kunststof op hoge temperatuur is het materiaal dat speciaal is ontworpen om te worden gebruikt bij hoge temperaturen en deze verhoogde temperaturen te weerstaan. De basis eigenschap die van belang is, is dat hoge temperatuur kunststoffen hun structurele integriteit en hun mechanische eigenschappen behouden bij hoge temperaturen. Deze hoogwaardige technische kunststoffen behouden hun oorspronkelijke vorm en vervormen niet bij gebruik bij hoge temperaturen.

Afhankelijk van de categorie van de kunststoffen behouden ze hun eigenschappen tussen de temperatuurbereiken van 150 °C tot meer dan 300 °C. Deze kunststoffen voor hoge temperaturen worden gebruikt in toepassingen met hoge temperaturen waar normale kunststoffen zouden degraderen en vervormen en die hoge temperatuur niet aankunnen. Het is relevant om te vermelden dat metalen een hoog gewicht hebben en ook gevoelig zijn voor corrosie. Met dat in het achterhoofd vervangen kunststoffen voor hoge temperaturen maaltijden in dergelijke toepassingen omdat ze licht van gewicht en corrosiebestendig zijn.

Hoge temperatuur polymeren en hoge temperatuur kunststoffen (Differentiatie)

De variatie in samenstelling en structuur onderscheidt kunststoffen en polymeren. Hoge temperatuur polymeren vormen een grote categorie, terwijl hoge temperatuur kunststoffen een subset zijn van deze bredere categorie. Hoge temperatuur polymeren bestaan uit zowel thermoharders als thermoplasten. Er worden geavanceerde polymerisatiemethoden toegepast om deze polymeren te synthetiseren. Meestal worden specifieke versterkingen of additieven gebruikt om hun prestaties bij hoge temperaturen te verbeteren.

Kunststoffen voor hoge temperaturen bestaan echter alleen uit thermoplasten. Deze kunststoffen zijn ontworpen om hoge temperaturen aan te kunnen zonder te vervormen. Deze kunststoffen degraderen niet of nauwelijks bij hoge temperaturen. Deze kunststoffen zijn speciaal ontworpen om hun chemische weerstand, mechanische eigenschappen en maatvastheid bij hoge temperaturen te behouden.

Wat zijn de materialen van kunststoffen op hoge temperatuur (eigenschappen en toepassingen)?

Hieronder volgen de materialen die in de categorie kunststoffen voor hoge temperaturen vallen.

  1. Polytetrafluorethyleen (PTFE)

Dit materiaal, ook wel PTFE genoemd, is een uitstekende elektrische isolator en wordt veel gebruikt in toepassingen waar elektrische isolatie nodig is. Dit materiaal wordt ook gebruikt voor antikleeflagen, vooral in kookgerei en in afdichtingen en lagers. Dit gebruik is gebaseerd op enkele prominente eigenschappen van dit materiaal.

  • Stabiliteit bij hoge temperaturen
  • Lage wrijvingscoëfficiënt
  • Goede chemische bestendigheid
  1. Polyfenyleensulfide (PPS)

Dit PPS-materiaal is een thermoplast die een semikristallijne structuur heeft en de volgende belangrijke kenmerken vertoont.

  • Vlamvertragend (inherent)
  • Bestand tegen hoge temperaturen
  • Chemische weerstand
  • Dimensionale stabiliteit

Deze eigenschappen maken dit materiaal geschikt voor industriële toepassingen. Dit materiaal wordt ook gebruikt in de elektrische en elektronische sector voor de productie van behuizingen en connectoren. Bovendien wordt dit materiaal in de auto-industrie gebruikt voor de productie van onderdelen onder de motorkap. Ga naar PPS-spuitgieten om meer te weten te komen over dit materiaal.

spuitgegoten thermoplast

  1. Vloeibaar kristal polymeer (LCP)

Dit materiaal, dat ook wel LCP wordt genoemd, vindt zijn toepassingen in de volgende gebieden.

  • Telecommunicatiesector
  • Elektronica-industrie (productie van schakelaars en connectoren)
  • Auto-industrie (productie van onderdelen onder de motorkap)

Dit materiaal heeft de volgende belangrijke eigenschappen waardoor deze materialen kunnen worden gebruikt in bovengenoemde toepassingen.

  • Uitstekende chemische weerstand
  • Hoge mechanische sterkte
  • Goede dimensionale stabiliteit
  • Uitstekende stijfheid
  1. Polyetheretherketon (PEEK)

Dit materiaal is ook thermoplastisch met een semikristallijne structuur en wordt ook wel PEEK genoemd. Dit materiaal heeft de volgende eigenschappen.

  • Hoge verhouding sterkte/gewicht
  • Goede mechanische eigenschappen
  • Uitstekende chemische weerstand
  • Stabiliteit bij verhoogde temperaturen tot 250°C

Rekening houdend met bovengenoemde eigenschappen van PEEK, wordt het uitgebreid gebruikt in de volgende toepassingen voor de productie van de componenten die weerstand tegen extreme omgevingsfactoren en goede mechanische sterkte eisen. Ga naar peek plastic spuitgieten om meer te weten.

  • Halfgeleiderindustrie
  • Automobielsector
  • Ruimtevaartindustrie
  • Medische sector
  1. Polyetherimide (PEI)

Dit materiaal dat ook wel PEI wordt genoemd, heeft de volgende belangrijke eigenschappen.

  • Weerstand tegen vlammen
  • Goede mechanische sterkte
  • Hoge thermische weerstand
  • Uitstekende dimensionale stabiliteit
  • Goede elektrische eigenschappen

Belangrijke toepassingen van dit materiaal zijn de volgende sectoren.

  • Medische sector (productie van steriliseerbare chirurgische instrumenten)
  • Auto-industrie
  • Elektronica-industrie
  • Ruimtevaart
  1. Polyimiden (PI)

Ployimidemateriaal dat ook wel PI wordt genoemd, heeft de volgende eigenschappen.

  • Goede mechanische eigenschappen
  • Uitstekende thermische stabiliteit tot 400°C
  • Goede chemische bestendigheid
  • Lage thermische uitzetting

Dit materiaal wordt veel gebruikt in de elektronische industrie, de lucht- en ruimtevaart en de auto-industrie voor de volgende toepassingen.

  • Elektrische isolatie
  • Thermische schilden
  • Motoronderdelen en reserveonderdelen
  • Printplaten
  1.  Fluorpolymeren (FPE)

De kunststofmaterialen voor hoge temperaturen die in deze bredere categorie vallen, zijn de volgende.

  • Gefluoreerd ethyleenpropyleen
  • Polytetrafluorethyleen
  • Perfluoralkoxy

Deze polymeren hebben de neiging om bepaalde eigenschappen te vertonen die als volgt worden beschreven.

  • Stabiliteit bij hoge temperaturen
  • Uitstekende chemische weerstand (tegen zuren, basen en veel oplosmiddelen)
  • Lage wrijvingscoëfficiënt

Deze materialen vinden hun toepassingen voornamelijk in de volgende toepassingen.

  • Draadcoatings
  • Verwerking van halfgeleiders
  • Buizen
  • Afdichtingen
  • Voeringen
  • Apparatuur voor chemische verwerking

  8.Polyfenylsulfon (PPSU)

PPSU is een thermoplastisch, op hoge temperatuur werkend kunststofdeel dat in de jaren 1960 werd ontdekt. De dichtheid is 1,24 g/cm2, de waterabsorptie is 0,22%, de krimpsnelheid is 1,007 (0,7%), de smelttemperatuur is 190 °C, de hittevervormingstemperatuur is 1,82 MPa bij 174 °C en de gebruikstemperatuur op lange termijn varieert van -100 °C tot +150 °C. Dit is een van de kunststofmaterialen met de hoogste kwaliteit.

Eenvoudig spuitgietproces voor PPSU-kunststof

Voordrogen: PPSU moet voor de verwerking worden voorgedroogd om vocht uit het materiaal te verwijderen en hydrolysereacties bij hoge temperaturen te voorkomen. De droogtemperatuur is 90℃-110℃, minimaal 3-4 uur droogtijd.

Voorverwarmen: PPSU moet voorverwarmd worden voor het spuitgieten om de vloeibaarheid van het materiaal te verbeteren. De voorverwarmingstemperatuur ligt meestal tussen 80 en 120 °C.

Injectie: PPSU injecteren in de matrijs. De injectiedruk en -snelheid moeten worden bepaald op basis van het type en de dikte van de spuitgietwand.

Koelen: Dit is vrijwel hetzelfde als bij andere spuitgietonderdelen, maar PPSU heeft een hogere matrijstemperatuur nodig dan ABS- of PC-materiaal, dus normaal gesproken zal de koeltijd iets langer zijn, maar dit hangt af van de wanddikte van het spuitgietonderdeel.

Uitwerpen: Zodra de PPSU-spuitgieten onderdelen volledig zijn afgekoeld in de matrijsholte, gaat de matrijs open en werpt het uitwerpsysteem het gevormde onderdeel uit de matrijs.

Nabewerking: sommige onderdelen kunnen nabewerking nodig hebben, zoals machinale bewerking, CNC-draaien, reiniging, enzovoort, afhankelijk van de vereisten van de klant.

Toepassing van PPUS spuitgietdelen,

PPUS is erg duur en wordt normaal gebruikt in elektrische apparaten, elektronica, de medische industrie, babyflesjes, instrumenten en ruimtevaartafdelingen voor hittebestendige, corrosiebestendige, onderdelen met hoge sterkte en isolatieonderdelen, industriële folies enz.

Onder de tabel zijn enkele materialen op hoge temperatuur voor uw referentie, als plastic het vormen delen op hoge temperatuur nodig hebt, bent u welkom om ons te contacteren.

Karakteristiek ASTM-tests PTFE PFA FEP ETFE PCTFE PVDF KIJKJE PPSU PPS
Smeltpunt (Tem:C bij benadering) 327 308 270 260 211 175 343 250 278
Maximale continue gebruikstemperatuur (20000 uur, theoretische waarde: ℃ 260 260 200 150 120 150 260 180 240
Thermische geleidbaarheid C177(( W/cm-k).℃/cm) 0.25 0.25 0.25 0.24 0.21 0.13 0.66 0.45 0.5
Hardheid (shore) Shore D hardheidsmeter D50-D65 D60 D55 D70-D75 D80 D75-D85 D85 D85-95 D87-95
Treksterkte (Mpa) D638 25-40 28-35 20-25 40-50 32-40 40-58 98 – 100 94-100 >150
Druksterkte (Mpa) D695/1% Vervorming，25°C 5-6 5-6 5-6 11 9-12 13-14 25-35 95 27-134
Rek (%) D638 250-450 300-400 270-330 400-450 90-250 300-450 40-50 60-120 200
Slagvastheid (J/m) D256 160-170 geen breuk geen breuk geen breuk 135-145 1105 40-50 690 800
Verhouding D792 2.13-2.22 2.12-2.27 2.12-2.27 1.70-1.86 2.10-2.14 1.76-1.78 1.26 – 1.32 1.32-1.5 1.32-1.5
Krimppercentage (Theoretische waarde) 2%-5% 4% 3%-6% 3%-4% 1.5%-2% 1.40% 0.50% 0.50% 0.50%
Diëlektrische constante D150/106HZ 2.1 2.1 2.1 2.6 2.4 6.43 3.2 3.94 3.5
Elektrische doorslagsterkte (MV/V) D149/shot tijd，3.2mm 19 20 20-24 16 20-24 10 25 6.3 17
Weerbestendigheid uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend
Weerstand tegen chemicaliën uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend uitstekend
Vlamvertraging, vlamvertraging (%) Grenswaarde zuurstofindexconcentratie >95 >95 >95 >31 >95 >43 >95 >95 >95

Wat zijn de verwerkingsmethoden van kunststoffen op hoge temperatuur?

Er worden speciale technieken gebruikt voor het verwerken van kunststoffen met een hoge temperatuur. Bovendien wordt er tijdens de verwerking voor gezorgd dat de eigenschappen van hogetemperatuurkunststoffen, zoals mechanische sterkte en hittebestendigheid, intact blijven tijdens het hele productieproces.

De meest voorkomende en meest gebruikte verwerkingsmethoden voor kunststoffen bij hoge temperaturen zijn de volgende.

  1. Compressievormen

In dit proces wordt een open vormholte gemaakt. Deze vormholte wordt vervolgens verwarmd en er wordt een berekende hoeveelheid kunststof in geplaatst. Daarna wordt de mal gesloten en wordt er voldoende druk op het materiaal uitgeoefend. Door deze druk wordt het materiaal samengedrukt en krijgt het de gewenste vorm. Onderdelen met grote afmetingen en complexe geometrieën worden met deze methode gegoten. Deze onderdelen zijn moeilijk te gieten met andere gietprocessen. De materialen die verwerkt worden door compressievormen zijn onder andere polyetheretherketone, polyimiden en thermohardende hoge temperatuur kunststoffen. De volgende parameters moeten worden gecontroleerd voor het produceren van een uniform en defectvrij eindproduct.

  • Temperatuur
  • Druk
  • Vormtijd
  1. Spuitgieten

Bij deze verwerkingsmethode wordt eerst een vormholte met de gewenste vorm gemaakt. Daarna wordt het kunststofmateriaal in gesmolten vorm in die vormholte geïnjecteerd. Dit injecteren gebeurt onder hoge temperatuur en druk. Kunststoffen op hoge temperatuur worden meestal verwerkt door spuitgieten. Deze verwerkingsmethode is geschikt voor grote volumes en ingewikkelde vormen. De materialen die verwerkt worden door spuitgieten bestaan uit fluorpolymeren, polyfenyleensulfide, polyetheretherketon en polyetherimide. De parameters die gecontroleerd moeten worden om kromtrekken te voorkomen en dimensionale stabiliteit te bereiken, zijn de volgende:

  • Koeling
  • Temperatuur
  • Bestandheid van het schimmelmateriaal tegen corrosieve omgevingen
  • Bestandheid van het schimmelmateriaal tegen hoge temperaturen
  1. Extrusie

Deze methode maakt gebruik van een extrusieproces om het gewenste product of voorwerp te maken. Bij deze verwerkingstechniek wordt een permanente matrijs met de gewenste vorm gebruikt. Het plastic materiaal in gesmolten vorm wordt in de matrijs geperst met behulp van drukkracht. Hierdoor ontstaat een product met een uniforme doorsnede en een doorlopend profiel. Om thermische degradatie te voorkomen, is het belangrijk om de extrusietemperatuur onder controle te houden.

Bij de extrusie van kunststoffen met een hoge temperatuur varieert de kwaliteit van het geëxtrudeerde product en de soepele doorstroming van het materiaal van materiaal tot materiaal. Daarom worden de geometrie van de matrijs en het ontwerp van de schroeven aangepast om de gewenste kwaliteit te bereiken. De meest voorkomende hogetemperatuurkunststoffen die vaak via extrusie worden verwerkt, zijn thermoplastische composieten, fluorpolymeren, polyfenyleensulfide en polyetheretherketon. De volgende producten worden vaak geproduceerd via deze verwerkingsmethode.

  • Buizen
  • Vellen
  • Staven
  • Profielen van kunststoffen voor hoge temperaturen
  1.  Bewerking

Bij deze verwerkingstechniek worden verschillende machines en gereedschappen gebruikt om de kunststoffen bij hoge temperaturen vorm te geven. De meest gebruikte machines bij deze methode zijn CNC-machines, freesmachines en draaibanken. Deze manier van bewerken wordt toegepast op producten of voorwerpen met een ingewikkelde geometrie en een laag volume. Deze methode vereist speciaal gereedschap en gespecialiseerde technieken vanwege de weerstand en taaiheid van het materiaal. Kijk op PEEK CNC-bewerking om meer te weten.

Toch kunnen alle soorten hoge temperatuur kunststoffen met deze techniek bewerkt worden. Tijdens het machinaal bewerken van kunststoffen met hoge temperaturen wordt een aanzienlijke hoeveelheid warmte gegenereerd. Deze warmte is cruciaal voor het destabiliseren van de maatnauwkeurigheid van het voorwerp en verspreidt ook de degradatie van het materiaal. Om de nadelige effecten van deze hitte te elimineren, wordt er tijdens het bewerkingsproces gesmeerd.

  1. Additieve Productie

Deze verwerkingsmethode is zeer uniek in vergelijking met andere verwerkingsmethoden. Bij deze techniek worden kunststoffen op hoge temperatuur gebruikt in de vorm van filamenten of poeders. Dit poeder wordt gebruikt om de onderdelen laag voor laag te produceren. Dit wordt gedaan door additieve productietechnieken toe te passen. Er zijn voornamelijk twee additieve productietechnieken.

  • Gesmolten afzetting modelleren
  • Selectief lasersinteren

Dit proces is geschikt voor het produceren van prototypes. Er worden echter ook onderdelen met complexe geometrieën geproduceerd. Deze verwerkingsmethode biedt een minimale verspilling van het materiaal. Er zijn veel kunststoffen met een hoge temperatuur die compatibel zijn met de additieve productiemethode. Deze materialen zijn onder andere polyetheretherketon en polyetherimide. Deze methode vereist een zeer nauwkeurige controle van de procesparameters om de vereiste maatnauwkeurigheid en mechanische eigenschappen te bereiken. Bovendien is voor deze verwerkingsmethode speciale apparatuur nodig die kunststof materialen met een hoge temperatuur kan verwerken.

Kunststoffen voor hoge temperaturen

Conclusie

De materiaalwetenschap bereikt een nieuwe horizon en boekt vooruitgang dankzij kunststoffen voor hoge temperaturen. Deze materialen hebben zeer unieke en speciale eigenschappen, waaronder mechanische sterkte, stabiliteit bij hoge temperaturen en bestendigheid tegen chemicaliën zoals zuren, basen en oplosmiddelen. Kunststoffen voor hoge temperaturen hebben de productie mogelijk gemaakt van hoogwaardige onderdelen en producten die sterk, lichter en duurzaam zijn. Vervolgens hebben alle prominente sectoren en industrieën een revolutie doorgemaakt, waaronder elektronica, de auto-industrie, de medische sector en de lucht- en ruimtevaart.

De conventionele kunststoffen zijn niet bestand tegen hoge temperaturen en hebben last van degradatie. Kunststoffen voor hoge temperaturen zijn echter zeer geschikt voor deze toepassingen omdat ze de prominente eigenschap hebben om hoge temperaturen aan te kunnen. Bovendien zijn hogetemperatuurkunststoffen bestand tegen corrosie en mechanische spanningen. Deze materialen bieden een langere levensduur aan producten en reserveonderdelen vanwege hun unieke eigenschappen zoals weerstand tegen vermoeiing, maatvastheid en elektrische isolatie onder extreme bedrijfsomstandigheden.

Hoge temperatuur kunststoffen worden met de dag belangrijker omdat de industriële sector hoge prestaties van onderdelen en reserveonderdelen eist. Vooruitgang in onderzoek en ontwikkeling op het gebied van materiaalwetenschap en verwerkingsmethoden laat zien dat deze materialen kunnen worden gebruikt voor hogere eisen. Dit zal resulteren in een verhoogde efficiëntie, duurzaamheid en veiligheid in tal van sectoren.Top van Formulier

/0 Reacties/door

Top 10 kunststof spuitgietbedrijven in China

Kunststof spuitgietfaciliteit

De markt voor bedrijven voor kunststof spuitgieten in China is gegroeid en uitgebreid als gevolg van de ontwikkeling van 3D prototype productie. De marktomvang bedroeg 36 miljard yuan in 2018 en steeg tot 45 miljard yuan in 2023, met een samengesteld jaarlijks groeipercentage (CAGR) van 6%. De afgelopen vijf jaar is de markt met maar liefst 9% gegroeid. Er wordt voorspeld dat deze groei zal aanhouden en dat de markt zal stijgen tot 58 miljard yuan in 2030, met een samengesteld jaarlijks groeipercentage van ongeveer 5%.

De China Plastics Industry Association heeft een ranglijst gemaakt van de top 10 bedrijven voor kunststof spuitgieten in China in 2020, gebaseerd op hun inkomen uit hoofdactiviteit.

Ontdek de top 10 van bekendste Chinese bedrijven voor kunststofspuitgieten.

Hier is de toplijst van 10 Chinese kunststof spuitgietbedrijven erkend voor het leveren van strenge kwaliteitsnormen aan hun gewaardeerde klanten over de hele wereld

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd.

Chinees bedrijf voor kunststof spuitgieten

Jaar van oprichting: 2015

Locatie: De stad Dongguan ligt in de provincie Guangdong.

Industrie type: Vier processen die vaak worden gebruikt bij de productie van auto-onderdelen zijn Plastic Spuitgieten, Matrijzen Gieten, Verspanen en prooduct montagediensten China.

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. is al meer dan 19 jaar actief en is gespecialiseerd in betaalbare, hoogwaardige mallen en onderdelen. Het bedrijf behoort tot de beste prime bedrijven voor kunststof spuitgieten in ChinaZe dekken ruimschoots de behoeften van verschillende industrieën, zoals de lucht- en ruimtevaart, de medische sector en de consumentenproductensector, door onderdelen van strenge standaardkwaliteit te leveren.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid wordt gewaarborgd door het ondertekenen van een geheimhoudingsverklaring en het leveren van kwalitatieve aftersalesservice.

Transparantie in diensten: Klanten krijgen uitgebreide informatie over de gebruikte grondstoffen en de resultaten van de tests die op de producten zijn uitgevoerd, waardoor vertrouwen en openheid ontstaat. Ze bieden ook betaalbare prijzen die binnen het bereik van elke klant vallen.

Producten en diensten:

  • Elektronica, huishoudelijke apparaten, opbergmiddelen, haarverzorgingsproducten, medische apparatuur, etc.
  • Meubelsjablonen, sjablonen voor babyproducten en sjablonen voor auto-onderdelen.
  • Kunststof spuitgieten, 3D-printen en spuitgieten, 2k spuitgieten, overgieten.
  • Andere diensten die wij aanbieden zijn CNC-bewerking, overspuiten, aluminium spuitgieten, ontwerp van kunststofproducten en prototypeproductie.

Als u op zoek bent naar kunststof spuitgietbedrijven bij mij in de buurt in de stad dongguan, bent u van harte welkom om contact met ons op te nemen.

Bedrijven voor kunststof spuitgieten

Dongguan Sincere Tech Co., Ltd. is een gerenommeerd malfabrikant in China. Het is gespecialiseerd in kunststofgieten en is toegewijd aan het leveren van hoogwaardige mallen en uitstekende diensten aan haar gewaardeerde klanten.

Vraag nu een offerte aan

 

2. Seasky Medisch

Seasky Medical spuitgieten

Bedrijfstype: Fabrikant van oplossingen voor kunststof spuitgieten

Hoofdkwartier: De stad Shenzhen ligt in de provincie Guangdong in de Volksrepubliek China.

Jaar van oprichting: 1999

Certificeringen: ISO 10993, ISO 13485:2016 en ISO 8 Cleanroom

Seasky Medical is een vooraanstaande fabrikant van plastic mallen in China en is gespecialiseerd in de medische industrie. Ze bieden oplossingen in malontwerp, productie, materiaalselectie, spuitgieten en productontwikkelingsdiensten.

Met meer dan tien jaar productie en 11 jaar extra ervaring van het moederbedrijf is Seasky Medical een van de zeldzaamste bedrijven in de wereld. medisch spuitgieten Het bedrijf onderscheidt zich door het leveren van prototypes voor medisch gebruik van hoge kwaliteit aan de gezondheidszorgindustrie. Het bedrijf heeft een ISO 8 cleanroom productievloer en gebruikt 10 ultramoderne spuitgietmachines en apparatuur om hoogwaardige kunststof spuitgietmatrijzen te maken. Seasky Medical is toegewijd aan het leveren van kwaliteitsnormen aan zijn klanten, waardoor het een van de toonaangevende bedrijven in medisch spuitgieten is geworden.

Vraag nu een offerte aan

3. JMT Automotive Mold Co., Ltd.

JMT Automotive Schimmel

Soort bedrijf: Vormproductiebedrijf

Hoofdkwartier: Taizhou, Zhejiang, China

Jaar van oprichting: 2005

Certificeringen: ISO9001/TS16949

JMT Automotive Mold Co., Ltd. is een vooraanstaande professionele kunststof spuitgietbedrijf in China, gevestigd in Huangyan, provincie Zhejiang. Sinds de oprichting in 2005 heeft het bedrijf zijn klanten voorzien van standaardkwaliteitsproducten en uitgebreide diensten. Ze richten zich voornamelijk op automallen, SMC-mallen, mallen voor huishoudelijke apparaten en mallen voor huishoudelijke producten.

Hun fabriek beslaat 23.000 vierkante meter en is uitgerust met moderne apparatuur: hogesnelheidsfreescentra uit Taiwan, meer dan 10 Haïtiaanse spuitgietmachines, meerassige zoals vijfassige hogesnelheidsbewerkingscentra, coördinatendetectoren, uiterst nauwkeurige EDM-machines, materiaalhardheidsdetectoren en 50 CNC-bewerkingseenheden.

Vraag nu een offerte aan

4. Dongguan Runsheng Plastic Hardware Co., Ltd.

afbeelding 8

Jaar van oprichting: 2007

Industrie Locatie: De provincie Guangdong is een van de provincies van de Volksrepubliek China.

Industrie: Plastic spuitgietmatrijzen en -vormen op maat Productie, prototyping, machinale bewerking.

Dongguan Runsheng Plastic Hardware Company is een van de toonaangevende bedrijven in de Chinese kunststof spuitgietindustrie die zich richt op het ontwerpen en assembleren van mallen. Het bedrijf is opgericht in 2007 en wordt geleid door professionele managers en technisch personeel die zich inzetten voor het creëren van hoogwaardige, gediversifieerde producten.

Enkele van de belangrijkste diensten die zij aanbieden zijn: snelle prototyping-bewerking, spuitgieten, gereedschap, spuitgieten en CNC-bewerking. Dongguan Runsheng heeft een breed productportfolio, waardoor klanten oplossingen kunnen selecteren die aan hun vereisten voldoen.

Vraag nu een offerte aan

5. Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd.

Shenzhen Zilver Basis Technologie

Bedrijfstype: Industriële matrijzenbouw | Fabricage van motorvoertuigonderdelen

Locatie: Shenzhen, provincie Guangdong, China

Jaar van oprichting: 1993

Certificeringen: ISO9001:2008, ISO14001:2004

Shenzhen Silver Basis Technology Co., Ltd. is een van de toonaangevende professionele kunststof spuitgietbedrijven in China. Ze richten zich voornamelijk op precisiemallen en bieden gereedschaps- en gietdiensten voor structurele onderdelen en grote precisie spuitgietmallen. Het heeft samengewerkt met wereldwijde bedrijven zoals Peugeot-auto's en ZTE-mobiele telefoons.

Silver Basis Technology levert gespecialiseerde diensten voor de automobielsector. Het voorziet autofabrikanten van mallen voor grote auto-interieur- en exterieuronderdelen, functionele onderdelen en autobeveiligingssystemen.

Andere producten

Ze bieden ook metaalstansen en spuitgieten aan, evenals auto-onderdelen voor binnen en buiten.

Producttestdiensten, plastic mallen van hoge kwaliteit en gefabriceerde onderdelen.

Vraag nu een offerte aan

6. Rilong Mold Co., Ltd.

Chinese schimmel

Jaar van oprichting: 1990

Locatie: Shenzhen, China

Industrie type: Kunststof Spuitgietmatrijzen en Molding Manufacturing

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016 en vele anderen

Rilong Mold Co. is een Chinese spuitgietmatrijs productiebedrijf met het prestige van het leveren van hoge-precisie plastic injectie producten. Ze hebben een sterk personeelsbestand van 300 werknemers, gespecialiseerd in engineering, productie en testen. Rilong biedt een volledig scala aan interne productiediensten die kunnen worden aangepast aan de specifieke eisen van de klant. Hun portfolio omvat auto-onderdelen, optische producten, beveiligingscamera's en elektronica.

Vraag nu een offerte aan

7. HT-mal

Productie van kunststof spuitgietmatrijzen

Jaar van oprichting: 2006

Locatie: Shenzhen, China

Type industrie: Kunststof spuitgiet Fabricage

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, IATF 16949:2016

HT Mould is een professioneel bedrijf voor kunststof spuitgieten in China dat in 2006 werd opgericht. Ze houden zich bezig met het ontwerpen van kunststof mallen, spuitgietmatrijzen en gegoten onderdelen voor verschillende sectoren van de economie. HT Mould heeft 450 professionele werknemers en heeft kantoren in verschillende regio's van de wereld, zoals Amerika, Rusland en Europa.

Vraag nu een offerte aan

8. Richfield Plastics Ltd.

Kunststof Gietvorm Fabrikant

Zakelijke mogelijkheden: Plastic Vorm Fabrikant, Leverancier, Exporteur, Huismerk

Locatie: Dongguan

Belangrijkste markten: Amerika, Europa en het Midden-Oosten.

Jaar van oprichting: 2001

Certificaten: ISO-certificering

Richfields Plastics Ltd. werd in 2001 opgericht als een bedrijf dat kunststof spuitgiet. Door de jaren heen is het bedrijf gegroeid en biedt het haar klanten complete oplossingen voor hun productiebehoeften, waaronder het vervaardigen van mallen.

Richfield Plastics is een mallenmaker en spuitgieter gevestigd in Dongguan, China. Het heeft een fabriek van 18.000 vierkante meter en 250 werknemers. Bovendien biedt het een verscheidenheid aan nabewerkingsservices en afwerkingsservices, waaronder spuitverven, printen, assembleren, verpakken en etiketteren.

In tegenstelling tot sommige concurrenten levert Richfields Plastics spuitgietmatrijzen en kunststofproducten aan diverse industrieën, waaronder de automobielindustrie, sportindustrie, consumentenproducten, rubber, speelgoed, huishoudelijke en keukenproducten en gereedschappen.

Vraag nu een offerte aan

9. TK Mold (Holdings) Ltd.

Kunststof spuitgietmatrijs

Soort bedrijf: Kunststof Spuitgietmatrijs, Molding Solution Provider

Hoofdkwartier: Shenzhen is een stad in de provincie Guangdong, China.

Jaar van oprichting: 1983

Certificeringen: ISO 9001:2015, ISO 13485:2016, ISO 14001:2015, OHSAS 18001:2007

TK Mold Holdings Limited is een toonaangevend merk dat een reputatie heeft opgebouwd door het aanbieden van unieke kunststof mal oplossingen voor de medische en automobielsector. TK Mold werd in 1983 opgericht in Hongkong, is al meer dan 40 jaar actief in de sector en is een professionele fabrikant van kunststof mallen en onderdelen voor medische apparatuur, slimme thuisapparaten, mobiele telefoons en nauwkeurige elektronica. TK Mold is een bekend merk in China en Azië en heeft opmerkelijk succes geboekt. Volgens IPSOS, een onafhankelijk marketingonderzoeksbureau, is TK Mold het eerste bedrijf in omzet onder Chinese leveranciers op MT3-niveau.

TK Mold bestaat momenteel uit vijf productielijnen: vier in Shenzhen en één in Duitsland. Het bedrijf heeft een groot productiegebied verspreid over meer dan 200.000 vierkante meter. Bovendien is TK Mold Holding een gerenommeerd bedrijf dat verschillende sectoren bestrijkt, waaronder telecommunicatie, automotive, elektrische apparaten, gezondheidszorg en digitale mobiele apparaten.

Vraag nu een offerte aan

10. Eco Molding Co., Ltd

Fabrikant van op maat gemaakte kunststof spuitgietproducten

Soort bedrijf: Fabrikant van op maat gemaakte kunststof spuitgietproducten

Hoofdkwartier: Songgangstad, Shenzhen, China

Jaar van oprichting: 2008

Certificeringen: ISO 9001-2008

Medewerkers: 100 werknemers

Eco Molding Limited is een Chinees bedrijf dat gespecialiseerd is in de kunststof spuitgietindustrie. Het is al meer dan tien jaar actief sinds de oprichting in 2008. Eco Molding heeft zichzelf gevestigd als een toonaangevend bedrijf voor op maat gemaakte kunststof spuitgietproducten dat zijn diensten levert aan Noord-Amerikaanse en Europese markten met behulp van hardwerkende werknemers, kwaliteitsapparatuur en ervaren management.

Eco Molding richt zich op verschillende soorten plastic mallen en biedt spuitgietoplossingen voor elektronica, algemene industriële OEM-producten, huishoudelijke apparaten en de automobielindustrie. Het bedrijf handhaaft ook een hoog niveau van transparantie door zijn klanten directe fabrieksprijzen te bieden, wat helpt om vertrouwen en geloofwaardigheid op te bouwen.

Eco Molding Co. Ltd. heeft meer dan, beslaat een oppervlakte van meer dan 2.000 vierkante meter en heeft kapitaalgoederen van meer dan 8 miljoen RMB. Met dergelijke middelen heeft het bedrijf de capaciteit om maandelijks 40 tot 50 plastic spuitgietmatrijzen te produceren.

Vraag nu een offerte aan
Bedrijven voor kunststof spuitgieten in China

Samenvatting

Momenteel zijn er veel plastic spuitgietbedrijven in China die voorgevormde plastic stoelen, babyspeelgoed, huishoudelijke apparaten en andere consumentenproducten aanbiedt tegen redelijke prijzen. Bij het kiezen van een kunststof spuitgietbedrijf is het belangrijk om aspecten als de kosten, betrouwbaarheid, duurzaamheid en functionaliteit van het product in overweging te nemen. Alle bovengenoemde bedrijven kunnen je helpen om je visie tot leven te brengen, dus kies degene die aan je behoeften voldoet. Als je op zoek bent naar aangepaste on-demand productieoplossingen van de beste custom plastic injection molding bedrijven of plastic mold injection bedrijven bij mij in de buurt, ga dan nergens heen.

Neem contact met ons op om de spuitgietoplossing voor uw beoogde product te vinden.

/0 Reacties/door

Top 10 schimmelfabrikanten in China

Spuitgietbedrijf

Chinese top 10 schimmelfabrikanten

Vormen is een proces van het vormen van vloeibare harsen of kneedbare grondstoffen door ze in een mal te gieten. De Chinese malfabrikanten hebben een aanzienlijke impact op de productie van talloze gegoten producten die onmisbaar zijn. Het selecteren van de juiste malfabrikant is echter geen gemakkelijke taak en op de een of andere manier een opschudding, omdat er in China veel opties zijn. Om uw zoektocht gemakkelijker te maken, hebben we een lijst gemaakt van de top 10 fabrikanten van mallen in ChinaDaarom hoeft u uw tijd niet doelloos op het web te surfen.

Bovendien hebben we een stijgende trend gezien in 3D-printen in India. Het is daar echter nog geen grote industrie, maar het vertoont binnenkort tekenen van groei. Dit artikel bevat informatie over fabrikanten van plastic mallen in China, hun belangrijkste producten en nog veel meer om over te weten.  

Top 10 matrijzenfabrikanten in China

Laten we de top 10 matrijzenfabrikanten in China eens bekijken.

1. Dongguan Sincere Tech Co., Ltd

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2015

Locatie: Provincie GuangDong: stad Dongguan.

Industrie type: Kunststof spuitgieten, spuitgieten, bewerken en oppervlakteafwerking.

Sincere Tech bestaat al meer dan 19 jaar en levert de beste mallen en onderdelen tegen redelijke prijzen en hoge kwaliteitsnormen. Ze zijn gespecialiseerd in kunststof spuitgieten, waardoor ze zich onderscheiden om te voldoen aan verschillende industriële behoeften, van lucht- en ruimtevaart en medisch tot consumentenproducten.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid: Ze hechten waarde aan hun klanten door geheimhoudingsovereenkomsten en een uitstekende aftersalesservice te bieden, waarbij klanttevredenheid voorop staat.

Transparantie: Hun gewaardeerde klanten krijgen beschrijvingen van grondstoffen en producttestresultaten voor meer vertrouwen in de omgang met elkaar. Ook krijgt u een concurrerend prijsbudget op basis van uw behoeften binnen uw beperkte budget.

Producten en diensten:

  • Mallen voor elektronica, huishoudelijke apparaten, opbergsystemen, haarverzorgingsproducten, medische hulpmiddelen en meer.
  • Sjablonen voor meubels, babyproducten en auto-onderdelen.
  • Kunststof spuitgieten, 3D-printen en insert molding.
  • Andere diensten omvatten CNC-bewerking, overspuiten, aluminium spuitgieten, ontwerp van kunststofproducten en prototypeproductie.

Dongguan Sincere Tech Co. Ltd is een van de top 10 matrijzenfabrikanten in China die hoogwaardige kwaliteitsoplossingen levert in de kunststofspuitgietindustrie met kwaliteit en klanttevredenheid.

Vraag een offerte aan Nu

2. Bluestar Technology Group Co., Ltd.

malfabrikant China

Jaar van oprichting: 2003

Locatie: Guangdong, China

Industrie type: Productie van auto-onderdelen, onderzoek en ontwikkeling en gereedschappen.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. is een spuitgietbedrijf in China dat al meer dan twee decennia actief is in de auto-onderdelenindustrie. Bluestar heeft een groot personeelsbestand van meer dan 800 werknemers en is een nationale en gemeentelijke hightechonderneming met ISO9001-, ISO14001- en IATF16969-certificeringen. Het bedrijf richt zich op het aanbieden van de beste auto-onderdelen en complete gietdiensten voor de auto-industrie.

Belangrijkste kenmerken:

Klanttevredenheid: Bluestar streeft ernaar om klanten de beste producten te bieden via haar sterke R&D- en productiesystemen.

Transparantie: Het bedrijf biedt gedetailleerde informatie over de grondstoffen en testresultaten van de producten om het vertrouwen van hun klanten te winnen. Ze bieden ook concurrerende prijzen die flexibel zijn om aan de budgetbehoeften van de klanten te voldoen.

Producten en diensten:

  • Productie van auto-onderdelen: omvat koplampen van voertuigen, interieurbekledingscomponenten, dubbelgegoten gietproducten (2K-producten) en luchtbehandelingssystemen.
  • R&D-centrum: houdt zich bezig met het ontwerpen en produceren van autoaccessoires, -onderdelen en -systemen.
  • Productiediensten: Bewerkingstechnologie voor het spuitgieten van nauwkeurige auto-onderdelen.

Bluestar Technology Group Co., Ltd. behoort tot de top 10 bedrijven voor kunststof spuitgieten in China dat kwaliteitsoplossingen levert in de auto-onderdelenindustrie en zich toelegt op kwaliteit, innovatie en klanttevredenheid.

Vraag een offerte aan Nu

3. TEC Schimmel Holdings Limited

fabrikanten van mallen in China

Bedrijfsnaam: TEC Mold Holdings Limited.

Jaar van oprichting: 2000

Locatie: Shenzhen en Dongguan, provincie Guangdong, China.

Industrie type: Spuitgietgereedschappen, kunststof spuitgieten, secundaire bewerkingen.

TEC Mold Holdings Limited werd opgericht in 2000 en is een Bedrijf gevestigd in China die een volledig scala aan productiediensten aanbiedt. TEC Mold is een betrouwbare leverancier van "one-stop manufacturing service" geworden met een productieoppervlak van 50.000㎡ en een team van meer dan 650 werknemers. Gecertificeerd volgens de ISO 9001:ISO/TS16949:2009-normen, wordt het bedrijf erkend als een hightechonderneming in China.

Belangrijkste kenmerken:

Uitgebreide faciliteiten: TEC Mold heeft vier fabrieken in Shenzhen en Dongguan met vier divisies: Precision Mold Shop, Large Mold Shop en Injection Molding met secundaire activiteiten.

Kwaliteitsborging: TEC Mold heeft aparte teams voor Kwaliteit, Projectmanagement, Ontwerp, Engineering en Productie om de kwaliteit van al haar processen te waarborgen.

Diverse marktpositie: Het bedrijf bedient verschillende sectoren, waaronder de automobielsector, de medische sector en gezondheidszorg, de lucht- en ruimtevaart, de elektronicasector, de huishoudsector, de telecommunicatiesector, de bouwsector en de beveiliging.

Producten en diensten:

  • Kunststof spuitgietgereedschap: Precisiegereedschap voor auto-onderdelen, medische apparatuur, huishoudelijke apparaten, vliegtuigonderdelen en andere producten.
  • Spuitgieten: Hoogwaardige spuitgietdiensten voor de industrie.
  • Secundaire werkzaamheden: Andere diensten zoals spuitverven, UV-coaten, assemblage, enzovoort.

TEC Mold Holdings Limited is een Chinees mallenbedrijf dat zich toelegt op het leveren van hoogwaardige productiediensten, innovatie en klanttevredenheid in verschillende sectoren.

Vraag een offerte aan Nu

4. Jabil Een

spuitgietmatrijs china

Bedrijfsnaam: Jabil Een

Jaar van oprichting: 1966

Locatie: Internationale activiteiten met meer dan 100 locaties in ruim 20 landen.

Industrie Type: ISpuitgietmatrijzen Productieoplossingen, Engineering, Supply Chain Management.

Jabil One is een wereldwijde leverancier van productieoplossingen die in 1966 is opgericht en momenteel op meer dan 100 locaties over de hele wereld aanwezig is. Jabil One is een bedrijf dat al meer dan 50 jaar actief is en een team van professionals heeft die zich inzetten om engineering-, productie- en supply chain-oplossingen aan hun klanten te leveren.

Belangrijkste kenmerken:

1. Wereldwijd bereik: Jabil One is wereldwijd actief met een breed scala aan schaalbare oplossingen die zijn afgestemd op de behoeften van klanten in verschillende sectoren.

2. Uitgebreide expertise: Het bedrijf combineert technische vaardigheden, ontwerpvaardigheden, kennis van de toeleveringsketen en wereldwijd productbeheer om de beste oplossingen te bieden voor de beste merken ter wereld.

3. Milieuverantwoordelijkheid: Jabil One streeft ernaar duurzame processen te creëren die milieuvriendelijk en verantwoord zijn.

4. Vooruitgang en uitmuntendheid: Jabil One wil alles mogelijk maken en alles beter maken in de wereld van de toekomst.

Producten en diensten

  • Geavanceerde assemblageoplossingen: de miniaturisering van elektronica en de convergentie van complexe technologieën.
  • Initiatieven voor de circulaire economie: duurzame materialen, modulair ontwerp en samenwerking met leveranciers voor ecologisch duurzame producten.
  • End-to-end productie: Wij bieden end-to-end productiediensten voor sectoren zoals de automobielindustrie, gezondheidszorg, consumentenelektronica en meer.

Jabil One is een wereldwijde leverancier van productieoplossingen voor kunststof spuitgieten. We werken samen met de meest innovatieve bedrijven ter wereld om succes te behalen, innovatie te stimuleren en een verschil te maken in het leven van mensen en de planeet.

Vraag een offerte aan Nu

5. DongGuan Wellmei Industrieel Co., Ltd.

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 1988

Locatie: Dongguan, provincie Guangdong, China.

 Industrie type: Spuitgieten van kunststofmallen, productie van kunststofproducten, oppervlaktebehandeling, assemblage en meer.

Wellmei Industrial Co., Ltd. is al meer dan 30 jaar een toonaangevende fabrikant van plastic mal-injectie. Opgericht in 1988, hebben we ons ontwikkeld tot een professionele fabrikant van plastic mallen, plastic producten, oppervlaktebehandeling, assemblage en andere gerelateerde diensten. We hebben een reputatie opgebouwd voor kwaliteit en klantenservice in de markt.

Belangrijkste kenmerken:

  • Kwaliteitsgarantie: Wellmei streeft ernaar kwaliteitsproducten en -diensten te leveren door middel van kwaliteitsborging en kwaliteitsverbetering in de productie.
  • Transparante werkwijze: Wij streven naar transparantie en geven informatie vrij over de herkomst van grondstoffen, producttesten en concurrerende prijzen om het vertrouwen van de klant te winnen.
  • Diverse producten en diensten: Onze producten omvatten een breed scala aan plastic producten zoals auto-onderdelen, medische apparaten, huishoudelijke apparaten, OA-apparaten, mobiele communicatieterminals, enzovoort. We bieden ook plastic mallenproductie, oppervlaktebehandeling, assemblage en andere diensten.

Producten en diensten:

  • Productie van kunststofmatrijzen: gespecialiseerd in verschillende soorten matrijzen, zoals E-mold, 2Kmold en IML-matrijzen.
  • Spuitgieten van kunststofproducten: spuitgieten voor de automobiel-, medische, consumentenelektronica- en andere industrieën.
  • Oppervlaktebedrukking en -coating: Oppervlaktebehandelingen: Esthetische en functionele verbeteringen aan producten.
  • Assemblage: Wij bieden complete assemblagediensten voor eindproducten of halffabricaten.

DongGuan Wellmei Industrial Co., Ltd. behoort tot de top 10 fabrikanten van spuitgietmatrijzen in China en levert de beste oplossingen, kwaliteit en diensten in de kunststofspuitgietindustrie.

Vraag een offerte aan Nu

6. Richfields-corporatie

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2001

Locatie: Dongguan-stad, provincie Guangdong.

Industrie: Spuitgieten productie

Prijzen en certificeringen: ISO/TS 16949/2009, GMP-gecertificeerd.

Richfields Corporation is een bekend Chinees bedrijf dat mallen produceert van de beste kwaliteit en tegen een betaalbare prijs. Ze maken gebruik van geavanceerde technologie en met meer dan 30 jaar ervaring zijn ze onvergelijkbaar in hun professionaliteit en inventiviteit. De strategische positie en klantgerichte aanpak van deze merken zijn de belangrijkste redenen waarom ze door de meeste toonaangevende bedrijven over de hele wereld worden geselecteerd.

Richfields exporteert naar landen zoals Frankrijk, Duitsland, de VS, het VK, Brazilië en andere. Ze beperken zich niet alleen tot het maken van kunststof spuitgietmatrijzen, ze bieden ook een scala aan aanvullende diensten aan, zoals hot runner- en cold runner-matrijzen, over-matrijzen en rubbermatrijzen, assemblage, enzovoort. Hun expertise strekt zich uit van precisie-kunststof spuitgieten tot gas-assist spuitgieten en de productie van grote veiligheidsproducten zoals haken, randafdekkingen, deurstoppers, banden en snoeropwinders.

Vraag een offerte aan Nu

 

7. Huizhou Dj-gieten

China mal bedrijf

Jaar van oprichting: 2010

Locatie: In de stad Huizhou, provincie Guangdong, China.

Industrie: Spuitgietfabrikant

Prijzen en certificeringen: ISO 9001:2008-normen

Huizhou Djmolding Co.Ltd is een van de meest professionele fabrikanten van plastic mallen in China, wat de hoofdactiviteit van ons bedrijf is. Ze staan bekend om het leveren van de beste mallen in hun klasse met behulp van geavanceerde, geavanceerde machines en technologieën die de hoge betrouwbaarheid van de klant garanderen.

Aangeboden diensten en producten:

  • Rapid prototyping-diensten en prototype-spuitgieten zijn de meest kosteneffectieve methoden om het ontwerp te finaliseren en gereed te maken voor massaproductie.
  • Automobiel spuitgieten
  • CNC-bewerkings- en freesdiensten, die zeer nauwkeurig zijn.
  • oud en matrijzenbouw.
  • Productie van kunststof spuitgieten
  • Spuitgietgereedschappen en spuitblaasvormen met behulp van geavanceerde technologieën.
  • Mallen voor huishoudelijke apparaten
  • Het ontwerpen en vervaardigen van spuitgietmatrijzen behoort tot de belangrijkste diensten die ons bedrijf aanbiedt.
  • Op maat gemaakt kunststof spuitgieten.
Vraag een offerte aan Nu

8. SINO-SCHIMMELS

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1999

Locatie: De Huangyan Taizhou, provincie Zhejiang, China.

Industrie: Productieproces voor kunststof spuitgietmatrijzen

SINO MOULD is een fabrikant van kunststof spuitgietmatrijzen in China met een wereldwijde reputatie en levert producten aan landen als het VK, de VS, Frankrijk en Spanje. Ze beweren dat ze de 100% klanttevredenheid garanderen door garantie en garantiediensten te bieden, en ook door kwaliteitsmatrijzen te leveren tegen lage prijzen en binnen een korte periode.

Aangeboden diensten en producten:

  • Mallen voor huishoudelijk gebruik en huishoudelijke apparaten.
  • De mallen en vormen van de verpakking vereisen een hoge precisie.
  • Industriële mallen zoals bijvoorbeeld koelkastmallen en druppelaars.
  • De matrijzen voor de buisfittingconnector en de dunwandige container moeten worden bewerkt.
  • Medische industrie en mallen voor componenten en verfmallen.
  • De vervaardiging van automallen, kratmallen en kunststof spuitgietmatrijzen voor airconditioning.
Vraag een offerte aan Nu

9. Sakura-technologie

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1995

Locatie: Sjanghai

Bedrijfstype: Productie

Belangrijkste producten: Spuitgietmatrijzen

Sakura Tech, opgericht in 1995, is uitgegroeid tot een topproducent van kunststof mallen. Hun specialiteit omvat processen zoals overmolding, rotatiegieten en compact molding, en nog veel meer. Ze zijn populair vanwege het leveren van hoogwaardige en duurzame interieurs aan exterieuronderdelen van auto's en vliegtuigen. Het bedrijf wordt geleid door een team van getalenteerde ontwerpers en ingenieurs die bekend staan om hun legendarische producten.

Vraag een offerte aan Nu

10. TK Groep(Holdings) Limited

spuitgietmatrijs china

Jaar van oprichting: 1983

Locatie: Shenzhen, Suzhou, Huizhou, Vietnam en Duitsland

Bedrijfstype: Productie

Belangrijkste producten: Spuitgietmatrijzen

TK werd in 1983 opgericht in Hong Kong. Na 40 jaar ontwikkeling is TK Group nu een bekende onderneming in kunststofinjectie en het maken van mallen. TK werd in 2013 succesvol genoteerd op het hoofdbord van de Hong Kong Stock Exchange, aandelencode: 02283. Een onafhankelijk marktonderzoeksbureau IPSOS meldde dat de omzet van TK's kunststofmallenbedrijf op nummer 1 stond in de MT3-niveau leveranciers in China.

TK is een toonaangevende kunststof mal en spuitgietbedrijf in China, dat industrieën bedient zoals consumentenapparatuur, automobiel, elektronica en andere. De adoptie van de nieuwste productietechnologie in automatiseringsprocessen heeft enorm bijgedragen aan hun blijvende succes in het licht van de groeiende concurrentie van nieuwkomers op de markt.

Vraag een offerte aan Nu

Eindnoten

Het Chinese industriële landschap is druk en het is gemakkelijk om te verdwalen in de vele industrieën om de beste te vinden die past bij uw beoogde vereisten. Om de zoektocht gemakkelijker te maken, hebben we de nodige informatie verzameld over spuitgietfabrikanten in China en de top bedrijven die mallen produceren in de omgeving.

Plasticmol.net is de juiste keuze en dient als een one-stop-oplossing om aan al uw behoeften op het gebied van mallen te voldoen, omdat we hoogwaardige producten tegen concurrerende prijzen leveren. We hebben een transparant prijsbeleid. Ontdek ons brede assortiment producten en diensten van bredere prospects, die gemakkelijk op dezelfde plaats beschikbaar zijn.

/0 Reacties/door

Vormontwerp voor spuitgieten

Gereedschap voor kunststof spuitgieten

De eerste stap in gietvorm ontwerpen voor spuitgieten is het verkrijgen van de benodigde gegevens. Dit houdt in dat je moet uitzoeken hoeveel holtes er zullen zijn, het materiaal voor de mal moet kiezen en relevante informatie moet verzamelen. Hiervoor kan het nodig zijn om samen te werken met specialisten zoals materiaalingenieurs, gereedschapmakers en kostenanalisten. Ook al wordt het vormmateriaal meestal niet gekozen door de matrijsontwerper, toch vereist een succesvol matrijsontwerp een goed begrip van een aantal belangrijke factoren. Controleer de ontwerptips voor kunststof ribben.

Materiaalkeuze voor matrijsontwerp

Inzicht in de eigenschappen van de vormmaterialen is essentieel bij het ontwerpen van spuitgietmatrijzen. Verschillende materialen en zelfs kwaliteiten hebben verschillende krimpsnelheden, dus het is belangrijk om dit als eerste te bevestigen voordat je met het matrijsontwerp begint, want als de krimp in het matrijsontwerp is vastgelegd, kun je later niet overschakelen op een ander krimpmateriaal, omdat dit de afmetingen van het onderdeel zal veranderen. Sommige kunststoffen zijn beter in het absorberen en afvoeren van warmte, wat invloed heeft op hoe goed de mal afkoelt. Dit kan van invloed zijn op waar de koelkanalen van de mal zich bevinden en het ontwerp van de gate, runner en vent wordt sterk beïnvloed door de viscositeit van de kunststof.

Overwegingen voor krimp

Een belangrijke overweging bij het matrijsontwerp is de krimpsnelheid, of de krimpfase die optreedt bij polymeren. De hoeveelheid die een onderdeel zal krimpen nadat het uit de matrijs is gehaald, wordt bepaald door de krimpfactor die aan elk type kunststof wordt toegekend. Kunststoffen kunnen anisotroop of isotroop krimpen. Net als amorfe materialen krimpen isotrope materialen gelijkmatig in alle richtingen. Anderzijds kunnen anisotrope materialen - die vaak kristallijn zijn - een grotere krimp vertonen langs de vloeirichting.

Om na krimp de vereiste grootte te bereiken, heeft een product van 6 inch met een krimpfactor van 0,010 in./in. bijvoorbeeld een matrijsholte van 6,060 inch nodig. De drie categorieën krimpfactoren zijn als volgt: laag, die valt tussen 0,000 in./in. en 0,005 in./in., gemiddeld, die valt tussen 0,006 in./in. en 0,010 in./in., en hoog, die valt boven 0,010 in./in.

Krimp

Het toepassen van krimpfactoren op elke centimeter van het product heeft effect op alle afmetingen. Drie categorieën van krimp - laag, gemiddeld en hoog - hebben een invloed op de afmetingen van de matrijsholte. Krimp kan worden beïnvloed door schommelingen in de matrijstemperatuur en door wijzigingen in de wanddikte van het product. Het is moeilijk om krimp in te schatten; materiaalleveranciers, moldmakers en doorgewinterde spuitgieters moeten allemaal hun steentje bijdragen. Als u niet weet welke krimp u moet gebruiken, hoeft u zich geen zorgen te maken. U hoeft ons alleen maar te vertellen welk materiaal u voor uw project wilt gebruiken en wij doen de rest voor u.

Onderstaande tabel toont de krimpsnelheid voor de populairste materialen

Volledige naam van Materiaal Korte naam van materiaal Min tot Max Krimpwaarden
Acrylonitril Butadieen Styreen ABS .004 – .008
Acrylonitril-butadieen-styreen/polycarbonaat PC/ABS .004 – .007
Acetaal POM .020 – .035
Acryl PMMA .002 – .010
Ethyleenvinylacetaat ( EVA .010 – .030
Hoge dichtheid polyethyleen HDPE .015 – .030
Polyethyleen met lage dichtheid LDPE .015 – .035
Gevuld polyamide - Nylon (PA) 30% Glasvezel PA+30GF .005 – .007
Polyamide – Nylon (PA) Niet ingevuld PA .007 – .025
Polybutyleentereftalaat PBT .008 – .010
Polycarbonaate PC .005 – .007
Acrylonitril Styreenacrylaat ASA .004 -. 007
Polyester .006 – .022
Polyetheretherketon KIJKJE .010 – .020
Polyetherimide PEI .005 – .007
Polyethyleen PE .015 – .035
Polyethersulfon PES .002 – .007
Polyfenyleen PPO .005 – .007
Polyfenyleensulfide PPS .002 – .005
Polyftalamide PPA .005 – .007
Polypropyleen PP .010 – .030
Polystyreen Postscriptum .002 – .008
Polysulfoon PSU .006 – .008
Polyurethaan PUR .010 – .020
Polyvinylchloride PVS .002 – .030
Thermoplastisch elastomeer TPE .005 – .020

Holtes bepalen in matrijsontwerp voor spuitgieten

Uitzoeken hoeveel caviteiten er nodig zijn, is een belangrijke eerste stap voor we het hebben over matrijsgrootte en materiaalvereisten. Deze parameter is cruciaal om te bepalen hoeveel er geproduceerd kan worden door het spuitgietproces in een bepaalde tijd, samen met de totale cyclustijd.

De doelen voor het jaarlijkse productievolume van een bepaald product zijn direct gerelateerd aan het aantal benodigde caviteiten. Voor de berekening moet bijvoorbeeld de beschikbare jaarlijkse productietijd bekend zijn als het doel is om jaarlijks gemiddeld 100.000 stuks te maken. Dit is 6.240 uur per jaar (52 weken * 5 dagen/week * 24 uur/dag), uitgaande van een typische werkweek van vijf dagen en 24 uur per dag. Elke maand heeft dan gemiddeld 520 beschikbare uren (6.240 / 12).

Cyclustijd schatten

Het inschatten van de cyclustijd is essentieel om te bepalen hoeveel caviteiten er nodig zijn. De dikste wand van het te gieten product heeft de grootste invloed op de cyclustijd. Een richtlijn voor deze schatting wordt getoond in Afbeelding 2-3, die rekening houdt met de veronderstellingen van een spuitgietmachine met de juiste afmetingen en typische injectieprocestijden. Hoewel cyclustijden aanzienlijk kunnen variëren afhankelijk van het materiaal, biedt het diagram een nuttig uitgangspunt.

Als de totale cyclustijd benaderd is, kan het aantal cycli per uur berekend worden door de geschatte cyclustijd te delen door 3600, het aantal seconden in een uur. Er worden bijvoorbeeld 100 spuitgietcycli per artikel geproduceerd als de maximale wanddikte 0,100 inch is en de cyclustijd ruwweg 36 seconden bedraagt.

Holtes en productieschaal

Stel dat we jaarlijks 100.000 stuks nodig hebben. Om aan dit criterium te voldoen, zou een matrijs met één caviteit ongeveer 1000 uur of 8,33 weken nodig hebben. Als alternatief kan de productietijd worden gehalveerd tot 4,16 weken met een matrijs met twee caviteiten. De financiële gevolgen van een matrijs met twee caviteiten moeten echter zorgvuldig worden overwogen.

Een matrijs met één holte die non-stop werkt, zou niet haalbaar zijn voor grotere productieaantallen, zoals 10 miljoen stuks per jaar. In dit geval kunnen jaarlijks 624.000 stuks worden geproduceerd met een matrijs met 16 caviteiten. Er kunnen meerdere matrijzen met elk 16-32 caviteiten worden overwogen, waarbij de productie over drie tot zes maanden wordt gespreid om 10 miljoen stuks te maken. Het is echter belangrijk om aspecten als de kosten en de beschikbaarheid van spuitgietapparatuur te beoordelen.

Het juiste materiaal selecteren voor het ontwerp van spuitgietmatrijzen

Het juiste materiaal kiezen voor het ontwerp van een spuitgietmatrijs is een kritisch aspect dat de efficiëntie en effectiviteit van het spuitgietproces aanzienlijk beïnvloedt. Verschillende materialen, variërend van staal tot legeringen en zelfs aluminium, bieden unieke eigenschappen voor verschillende vormvereisten.

Staal

  1. 1020 Koolstofstaal: Ideaal voor uitwerperplaten en borgplaten vanwege de bewerkbaarheid. Voor het uitharden is carboneren vereist.
  2. 1030 Koolstofstaal: Gebruikt voor matrijsbodems, uitwerperbehuizingen en klemplaten. Kan gemakkelijk bewerkt en gelast worden, met de mogelijkheid om te harden tot HRC 20-30.
  3. 4130 gelegeerd staal: Hoogsterkte staal geschikt voor holte- en kernbevestigingsplaten, steunplaten en klemplaten. Geleverd in 26 tot 35 HRC.
  4. S-7 gereedschapsstaal: Schokbestendig met goede slijtvastheid, gebruikt voor vergrendelingen en grendels. Gehard tot 55-58 HRC.
  5. P-20 gereedschapsstaal: Gemodificeerde 4130, voorgehard voor holtes, kernen en stripplaten. Geleverd in HRC 28-40.
  6. S136 roestvrij staal: Dit is een van de beste hardende materialen voor holtes, kernen, inzetstukken en andere vormende matrijsonderdelen, gehard tot 50-54 HRC.
  7. NAK80 hoogpolijststaal: Gebruikt voor met hoog glasoppervlak afgewerkte holtes, kernen en andere matrijsinserts, voorgehard tot 38-42HRC.
  8. 1.2344 en 1.2343 staal? Dit is gehard staal dat meestal wordt gebruikt voor holtes, kernen en andere matrijsonderdelen, gehard tot 50-54 HRC.

Aluminium

De meest gebruikte aluminiumsoort voor mallen is 7075 (T6). Deze geanodiseerde legering van vliegtuigkwaliteit bereikt een oppervlaktehardheid tot 65 Rc voor een betere slijtvastheid. Het kan voor de hele matrijs worden gebruikt en het oppervlak heeft de neiging om zelfglad te worden, waardoor de matrijs minder snel wordt opgebouwd en de cyclustijden bij het spuitgieten korter worden.

Beryllium-koperlegeringen

Deze legeringen, zoals CuBe 10, CuBe 20 en CuBe 275, worden vaak gebruikt als onderdelen op stalen of aluminium matrijsbodems. Ze helpen bij de warmteafvoer, vooral in gebieden met lastige koelkanalen. De hardheid varieert van Rb 40 tot Rc 46.

Andere materialen

Hoewel minder gebruikelijk, zijn andere materialen zoals epoxy, aluminium/epoxy-legeringen, siliconenrubbers en hout kunnen worden gebruikt voor mallen, voornamelijk voor de productie van kleine volumes of prototypes (meestal minder dan 100 stuks). Deze materialen zijn niet geschikt voor de productie van grote volumes vanwege hun beperkte duurzaamheid en zijn wellicht meer geschikt voor prototypingdoeleinden.

In de afgelopen tijd is aluminium, vooral de legering 7075, een haalbare optie geworden, zelfs voor de productie van grote volumes, waardoor de traditionele perceptie dat aluminium alleen geschikt is voor kleine volumes of prototype matrijzen, in twijfel wordt getrokken. De keuze van het matrijsmateriaal moet worden afgestemd op de eisen van het productievolume, de materiaalcompatibiliteit en de specifieke eigenschappen die nodig zijn voor het matrijsproces.

Oppervlakteafwerking en speciale vereisten in matrijsontwerp voor spuitgieten

Bij het ontwerp van spuitgietproducten is het belangrijk dat het oppervlak er goed uitziet, zowel esthetisch als om afwerking zoals merklogo's of versieringen gemakkelijker aan te brengen. De parameters van het spuitgietproces en de toestand van de matrijsholte hebben een directe invloed op de kwaliteit van het gegoten oppervlak. Matrijsontwerpers kunnen de verwerkingsparameters niet controleren, maar ze moeten criteria specificeren voor specifieke verschijningen om matrijzen te maken met de juiste oppervlaktecondities.

Verschillende bewerkingstechnieken produceren verschillende niveaus van oppervlakteruwheid op matrijsoppervlakken, wat de afwerkingsprocedure beïnvloedt. Gangbare afwerkingen geproduceerd door Elektrische ontladingsbewerkingen (EDM) variëren van 10 tot 100 microinches (250 tot 2.500 micrometer). Er is misschien minder dan 1 microinch (25 micrometer) nodig om een spiegelende afwerking te krijgen, terwijl een gemiddelde aflezing voor de meeste onderdelen tussen de 20 en 40 microinches (500 tot 1.000 micrometer) ligt.

Een gladdere afwerking van de caviteit vermindert de heuvels en dalen die tijdens het bewerken ontstaan, wat het meestal gemakkelijker maakt om gevormde stukken uit te werpen. Het effect van EDM op de oppervlakteruwheid van de caviteit wordt getoond in afbeelding 2-4, die de noodzaak van het juiste stenigen en polijsten benadrukt om de vereiste gladheid te verkrijgen. De Society of the Plastics Industry (SPI) heeft normen opgesteld voor de oppervlakteafwerking van matrijsholtes. Er zijn drie niveaus (1, 2 en 3) in elke graad (A, B, C en D), waarbij A-1 de gladste afwerking is en D-3 een grove, drooggestraalde afwerking.

Hoewel een vlak oppervlak het uitwerpen vergemakkelijkt, kunnen te gladde oppervlakken een vacuüm genereren, vooral bij gebruik van stijve, harde harsen. In deze situaties helpt een klein beetje opruwen van het metaaloppervlak bij het verwijderen van het vacuüm en maakt het uitwerpen van het onderdeel mogelijk.

Als er afwerkingen na het gieten worden aangebracht, moet het oppervlak van het spuitgietproduct worden voorbereid. Voor polyolefinen is oxidatie van het oppervlak nodig om de hechting van verf, kleurstof, hot-stamps of andere decoratieve afwerkingen te vergemakkelijken. Het gebruik van lossingsmiddelen tijdens het gieten tot een minimum beperken spuitgieten is aan te raden om interferentie met hechting te voorkomen, wat het belang van een goed gepolijst matrijsoppervlak benadrukt.

Het is essentieel om op producttekeningen aan te geven welke oppervlakken bestemd zijn voor decoratie na het gieten. Deze melding zorgt ervoor dat moldmakers en spuitgieters kritieke gebieden herkennen die speciale aandacht nodig hebben tijdens het afwerkingsproces.

Gate Methode en locatie

De uiteindelijke kwaliteit, het uiterlijk en de fysieke eigenschappen van een spuitgietproduct worden beïnvloed door de locatie van de gate en het type gating-systeem dat wordt gebruikt. In het ideale geval wordt de caviteit zo gesloten dat het gesmolten materiaal het dikste deel van het onderdeel binnengaat, zoals in de afbeelding hieronder wordt geïllustreerd.Locatie poort

Dit concept is gebaseerd op het gedrag van gesmolten kunststofmoleculen, die de neiging hebben om de beschikbare ruimte in te nemen en een gelijke luchtverdeling na te streven. Door de poort in het dikste deel van de holte te plaatsen, worden de moleculen samengedrukt terwijl ze de holte in gaan. Door deze verdichting wordt lucht tussen de moleculen verdreven, wat resulteert in een dicht opeengepakte moleculaire structuur en een spuitgietproduct met een optimale structurele integriteit.

Aan de dunne kant daarentegen kunnen de moleculen uitzetten, waardoor de luchtruimtes tussen de moleculen groter worden en de moleculaire binding zwakker wordt. Dit resulteert in een spuitgietproduct met een lage structurele integriteit.

Hoewel de ideale poortlocatie en het ideale poortontwerp in een volgend hoofdstuk worden onderzocht, is het in dit stadium van cruciaal belang om potentiële poortlocaties te herkennen. Het identificeren van deze locaties maakt proactieve communicatie met de productontwerper mogelijk om eventuele problemen aan te pakken. Poorten, ongeacht het type, zullen sporen achterlaten, bekend als een overblijfsel, dat uit het gegoten onderdeel steekt of erin gebroken is. Het zal nooit perfect gelijk liggen met het gegoten onderdeel. Als het overblijfsel de functie, het uiterlijk of het beoogde gebruik van het spuitgietproduct belemmert, moet de poort mogelijk verplaatst worden, een beslissing waarbij de productontwerper actief betrokken moet worden.

Ejector Methode en locatie

Nadat de gesmolten kunststof in de matrijs is gestold, moet het uiteindelijke gevormde product uit de matrijs worden uitgeworpen. De meest gebruikte methode voor deze taak is het gebruik van uitwerppennen, die worden gebruikt om het gevormde onderdeel uit de holte te duwen waar het vorm kreeg, zoals op de afbeelding hieronder te zien is.Locatie uitwerper

Om het uitwerpproces te optimaliseren en stress te minimaliseren, is het aan te raden om uitwerppennen met een grotere diameter te gebruiken. Dit zorgt voor een gelijkmatige verdeling van de uitwerpkracht over het spuitgietproduct, waardoor het risico op scheuren of perforaties door onvoldoende uitwerpoppervlak afneemt. In het ideale geval worden uitwerppennen strategisch geplaatst om kracht uit te oefenen op de sterkste delen van het onderdeel, zoals in de buurt van hoeken, onder nokken en dicht bij snijpunten van ribben. Hoewel ronde uitwerppennen het meest gebruikelijk en kosteneffectief zijn, zijn rechthoekige doorsneden ook bruikbaar.

Net als poorten laten uitwerppennen sporen achter op het spuitgietproduct. Door de voortdurende uitzetting en inkrimping van verschillende matrijscomponenten tijdens het spuitgietproces, is het een uitdaging om een perfecte gelijkmatigheid met het oppervlak van het onderdeel te bereiken. Als de pennen te kort zijn, laten ze een uitsteeksel of overtollig plastic kussentje achter, ook wel bekend als een getuigemarkering, zoals geïllustreerd in de onderstaande afbeelding. Omgekeerd, als de pennen te lang zijn, maken ze indrukken in het plastic onderdeel.

matrijsontwerp voor spuitgieten

Het is cruciaal om een evenwicht te vinden in de lengte van de pennen. Te lange pennen kunnen ertoe leiden dat het spuitgietproduct op de uitwerppennen achterblijft, wat het risico op schade met zich meebrengt als de matrijs sluit op het niet-uitgeworpen onderdeel. Daarom is het verstandig om de pennen opzettelijk kort te houden, wat resulteert in een dun kussen van overtollig materiaal. Productontwerpers moeten op de hoogte zijn van de beoogde locaties van uitwerppennen en de resulterende getuigenmerken om weloverwogen beslissingen te kunnen nemen met betrekking tot acceptatie.

Als de getuigemarkeringen onaanvaardbaar worden geacht om functionele of esthetische redenen, kan het nodig zijn om alternatieve uitwerpmethoden te onderzoeken, zoals een stripplaat of een geavanceerd luchtstraalsysteem. Een andere optie is om het onderdeel in de matrijs te herpositioneren zodat de uitwerppennen verplaatst kunnen worden, hoewel dit hogere matrijskosten met zich mee kan brengen.

Locatien van holtes en koelkanalen

Bij een matrijs met één holte is het optimaal om de holte in het midden van de matrijs te plaatsen. Deze configuratie vergemakkelijkt het sluiten van de sprue, wat gunstige omstandigheden creëert voor het spuitgietproces. Het materiaal wordt direct in de caviteit geïnjecteerd, waardoor de afgelegde weg minimaal is. Zonder beperkingen kan de injectiedruk worden verlaagd en wordt de spanning effectief geminimaliseerd. Deze omstandigheden worden zelfs nagestreefd in mallen met meerdere caviteiten.

In het geval van mallen met meerdere caviteiten is het essentieel om de caviteiten zo dicht mogelijk bij het middelpunt van de mal te plaatsen. Er moet echter rekening worden gehouden met de noodzaak van uitwerppennen voor zowel de onderdelen als de loopwagens die het materiaal naar de holtes transporteren. Bovendien moeten koelkanalen strategisch in de matrijsplaten worden geplaatst om het koelmiddel, meestal water, zo dicht mogelijk bij de matrijsholten te brengen zonder de integriteit van het staal aan te tasten en waterlekken te veroorzaken.

Het is belangrijk om de caviteiten zorgvuldig te plaatsen om interferentie met montagebouten en uitwerppennen te vermijden. Naarmate het aantal caviteiten toeneemt, wordt de lay-out ingewikkelder, wat het proces uitdagender maakt. Een algemene richtlijn is dat koelkanalen niet dichter dan twee keer hun diameter van enig ander object mogen zitten, zoals weergegeven in de afbeelding hieronder. Dit zorgt ervoor dat er voldoende omringend metaal is om het risico op doorslag te minimaliseren.

Koelkanalen voor spuitgieten

Een ideale lay-out voor een mal met meerdere caviteiten lijkt op spaken in een wiel. Met deze lay-out kunnen de holtes zo dicht mogelijk bij het middelpunt van de mal worden geplaatst en worden haakse bochten in het runnersysteem geëlimineerd. Dergelijke bochten resulteren in een drukdaling van 20% voor elke bocht, waardoor de diameter van de runner moet worden vergroot om een goede materiaalstroom te behouden. Deze escalatie leidt tot hogere materiaalkosten en langere cyclustijden en moet waar mogelijk worden vermeden. De afbeelding hieronder illustreert een typische spaaklay-out voor een mal met acht caviteiten.

8 caviteiten matrijsontwerp

Ondanks de voordelen van het spaakconcept, is er een beperking op het totaal aantal mogelijke caviteiten binnen een bepaalde matrijsgrootte. Een vierkant patroon, zoals getoond in figuur 10, kan meer caviteiten bevatten. Kwadratische patronen introduceren echter bochten in het runnersysteem, vaak voorgesteld als rechte hoeken. Bochten in een rechte hoek vragen om extra injectiedruk om materiaal door te stuwen, waardoor de diameter van de primaire runner moet worden vergroot om de druk in evenwicht te houden. Als vierkantpatronen noodzakelijk zijn, verdient het de voorkeur om runners te hebben met vegende bochten in plaats van rechte hoeken,

vierkante lay-out voor matrijsontwerp

Figuur 10

Ongeacht het gebruikte runnersysteem zijn uitwerppennen essentieel voor het uitwerpen van zowel het runnersysteem als het spuitgietproduct. Daarom moet bij de lay-out van de caviteiten niet alleen rekening worden gehouden met de nabijheid van caviteiten tot het middelpunt van de matrijs voor een minimale verplaatsing van het materiaal, maar ook met het vermijden van het plaatsen van uitwerppennen (en montagebouten) in het midden van koelkanalen.

Bovenstaande items zijn slechts een algemene eisen met betrekking tot schimmel ontwerp voor spuitgieten, zal er nog wat meer eis, zoals Venting Concepten, Dimensioning van schimmel, schimmel schuif of lifter, enzovoort, het ontwerpen van een schimmel is niet gemakkelijk vaardigheid. als u wilt hebben schimmel ontwerp voor spuitgieten, kunt u contact met ons op voor een offerte.

Praktijkstudie over het ontwerp van spuitgietmatrijzen van Sincere Tech - DFM Anylisis

Om op dezelfde manier te kunnen denken binnen SinereTech, en om afmetingen te kunnen gebruiken die geschikt zijn voor alle toepassingen, hebben we de volgende richtlijnen opgesteld. Deze matrijs ontwerprichtlijnen zullen worden gebruikt door de calculatie ingenieurs en als basis voor onze ontwerpers in het geval van eventuele Spuitgietmatrijs project, en soms noemen we dit DFM-rapport ook.

  1. Injectiepoort en algemene lay-out.

    1. Over het algemeen wordt de injectiepoort langs de langste zijde van het onderdeel geplaatst en de cilinder van de injectiepoort het dichtst bij die zijde (de runner gaat normaal niet als een banaan rond de holte).
    2. Als er glijders worden gebruikt of als andere factoren de plaatsing van de injectiepoort of runner kunnen beïnvloeden, geef dan enkele suggesties voor de locatie van de poort en vraag de klant aan welke locatie hij de voorkeur geeft. Ga akkoord met een oplossing voor het ontwerp van de mal. Dan is de algemene lay-out geschikt voor bijna alle matrijzen.Het Ontwerp van de Vorm van het Matrijzenafgietsel

  2. Afstand tussen de randen van de holte en de randen van het inzetstuk.

    1. Gebruik voor normale gevallen, behalve voor spuitgietmatrijzen met grotere schuivers of "diepe" onderdelen, de afstand 50-80 mm. De bovengrens wordt gebruikt voor "grotere" onderdelen en de ondergrens voor kleinere onderdelen.
    2. Voor kunststof spuitgietgereedschap Met grotere schuifregelaars kan de afstand oplopen tot 90-100 mm, vooral als het gaat om de twee zijkanten rechts en links van de schuifregelaar.
    3. Voor echt diepe onderdelen kan de afstand groter zijn dan 100 mm, maar dan moeten we de klant om advies vragen als dit geschikt is voor de spuitgietmachine van de klant.
    4. Voor echt kleine onderdelen wordt de minimale afstand van 50 mm gebruikt.
    5. De afstand voor de kant richting de injectiecilinder is hetzelfde als voor de andere kanten, maar daar komt nog ongeveer 10-15mm bovenop.
    6. Als we deze afstanden willen optimaliseren. Dit kan bij voorkeur worden gebruikt voor dit type spuitgietgereedschap

  3. Afstand tussen holtes.

    1. Over het algemeen wordt in de meeste gevallen een afstand van 30-50 mm tussen elke holte gebruikt.
    2. Voor echt kleine onderdelen wordt een afstand van minimaal 15-30 mm gebruikt.
    3. Voor echt diepe onderdelen is de afstand meestal groter dan 50 mm, maar dan moeten we de klant om advies vragen of de spuitgietvorm past bij de machine van de klant.
    4. In gevallen waarin de runner tussen de caviteiten is, zal de afstand tussen elke caviteit min 30-40mm zijn, gebruik bananenpoort dan zal de desitance tussen elke caviteit extra 10mm meer zijn.

  4. Afstand tussen de rand van het inzetstuk en de rand van de malbasis.

    1. Over het algemeen (voor normale gevallen) is de regel om dezelfde afstand te gebruiken als die gebruikt wordt voor spuitgieten (zolang het onderdeel geen grote schuifregelaars nodig heeft). Dat geldt ook voor grotere onderdelen, diepere onderdelen en onderdelen waarvoor kleinere schuivers nodig zijn. Dat betekent dat een afstand van 60-90 mm OK is voor de meeste mallen.
    2. Voor matrijzen met grote hydraulische schuivers is het nodig om de afstand te vergroten met 50-200 mm bovenop de normale afstand (meer dan wat nodig zou zijn voor spuitgieten). Voor die gevallen moeten we echter toestemming vragen aan de klant. Een vraag is ook hoe asymmetrisch de matrijs kan zijn als een grote schuif alleen aan de rechter- of linkerkant van de matrijs wordt gebruikt.

  5. De dikte van A/B-platen en inzetstukken.

    1. De dikte voor zowel de inserts als de A/B-platen wordt voornamelijk bepaald door het geprojecteerde oppervlak van het onderdeel. Als vuistregel worden de diktes in onderstaande tabel gebruikt bij het ontwerpen van spuitgietmallen. De geprojecteerde oppervlakken worden aangegeven in cm2. Voor grote geprojecteerde oppervlakken of diepe mallen is het aan te raden om de klant om goedkeuring te vragen. Er kunnen formules zijn om te gebruiken als deze afmetingen worden geoptimaliseerd

Geprojecteerd gebied (cm2) De dikte tussen de rand van het inzetstuk en de achterkant van de A/B-plaat De dikte tussen de rand van de holte en de achterkant van de rand van het inzetstuk
A-plaat B-plaat Invoegen-A Invoegen-B
1-100 35-40 40-45 35-40 38-40
100-300 40-60 45-70 40-45 40-45
300-600 60-80 70-100 45-50 45-55
600-1000 80-110 100-130 50-60 55-65
1000-1500 110-140 130-160 60-65 65-70
>1500 ≥140 ≥160 ≥65 ≥70

Tot slot als u niet zeker weet wat is beste schimmel ontwerp oplossingen voor uw spuitgietmatrijs, bent u van harte welkom om ons te contacteren, zullen wij u bieden mal ontwerpProductie van matrijzen en spuitgieten van producten.

/0 Reacties/door
,

Draadvonken Bewerking

Draadsnijbewerking

De Wire EDM-bewerking is een niet-conventionele hedendaagse elektrothermische techniek die elektrische vonken gebruikt om materiaal van een gericht materiaal (Job-materiaal) te eroderen. Het kan ingewikkelde ontwerpprototypes snijden en wordt ook gebruikt om onderdelen in grote volumes te knippen met een hoge dimensionale stabiliteit. Kleine contouren of microgaten kunnen eenvoudig worden gevormd met een standaard draadvonkmachine met minimale gereedschapsslijtage. Het is een nauwkeuriger en preciezer proces dan conventionele metaalsnijtechnieken. Een van de belangrijkste kenmerken is dat het bijna elk materiaal met hoge sterkte en geleidbaarheid kan doorboren en ingewikkelde geometrieën kan vormen zonder enige mechanische kracht. Deze blogpost benadrukt het enorme potentieel van draadvonkbewerking en bespreekt hun toepassingen, typen en knipmogelijkheden.

Draadvonken: een introductie tot het proces

In de metaalbewerkingsindustrie wordt Wire Electrical Discharge Machining (Wire EDM) verondersteld een exacte en nauwkeurige techniek te zijn die gebruikmaakt van een dunne draad (elektrode) die elektrisch geladen is om metalen te scheren. De draad loopt in een diëlektrische vloeistof die het materiaal koelt en ook de geërodeerde deeltjes verwijdert.

Bij draadvonken wordt materiaal niet verwijderd door direct snijden, maar wordt er een elektrische ontlading gebruikt om het materiaal te eroderen. In plaats van het te snijden, smelt of verdampt het, wat het gereedschap een grote precisie geeft en zeer weinig schaafsel produceert. Dit proces is gunstig voor het maken van onderdelen die moeilijk te bewerken zijn met conventionele technieken als de materialen elektrisch geleidend zijn.

Hoe werkt draadvonken?

Het Wire EDM-proces is eenvoudig maar zeer efficiënt. Het begint met het onderdompelen van het werkstuk in een diëlektrische vloeistof en het plaatsen ervan op een bankschroef. Een dunne draad met een elektrische lading wordt vervolgens door het werkstuk geleid. Omdat het werkstuk geleidend is, krijgt het de tegengestelde lading van die van de laadrol.

Als de draad het werkstuk nadert, wordt er een elektrische boog gevormd over de opening en dit veroorzaakt de generatie van hitte die een kleine hoeveelheid metaal smelt of verdampt. Deze vonken werken als het snijgereedschap en blijven het werkstuk in de gewenste vorm scheren.

Gedurende het gehele proces wordt gedeïoniseerd water gebruikt om de bewerkingsomgeving te reguleren en de door het proces geërodeerde metaaldeeltjes te verwijderen. Deze opstelling maakt het mogelijk om zeer fijn en nauwkeurig te snijden en af te werken van de onderdelen, vooral wanneer de onderdelen complex zijn en een hoge mate van nauwkeurigheid vereisen.

Draadvonken

Onderdelen voor draadvonkmachines

Hieronder vindt u de belangrijkste onderdelen van draadvonkmachines;

  1. CNC-gereedschappen

Wire EDM wordt geautomatiseerd door CNC-gereedschappen die de volgorde van het draadpad en het snijproces regelen. Deze gereedschappen zijn erg belangrijk voor de nauwkeurigheid en efficiëntie van de bewerkingen, aangezien het niveau van verfijning van deze gereedschappen het niveau van fouten en bewerkingstijd bepaalt.

  1. Stroomvoorziening

De voedingseenheid levert elektrische impulsen aan zowel de draadelektrode als het werkstuk, die variëren van 100V tot 300V. Het regelt de snelheid en omvang van deze ladingen, die cruciaal zijn voor het verwijderen van materiaal.

  1. Draad

De draad produceert het elektrische ontladingspotentieel door het de elektrode te maken. De diameter, meestal variërend van 0,05 tot 0,25 mm, wordt geselecteerd afhankelijk van de vorm en dikte van het materiaal van de klus. Houd bij het kiezen van de draad voor het snijden rekening met breukweerstand, slagvastheid, geleidbaarheid, verdampingstemperatuur en hardheid.

Veel voorkomende draadtypes zijn:

  • Messingdraden: Deze staan bekend om hun uitstekende geleidbaarheid en worden geproduceerd uit koper en zink gecombineerd in een verhouding van respectievelijk 63% en 37%. Zinkgehalte verhoogt de snijsnelheid, maar mag niet meer zijn dan 40% omdat het corrosie veroorzaakt.
  • Verzinkte draden: Deze draden hebben een laag zuiver zink of zinkoxide, waardoor de bewerkingssnelheid wordt verbeterd.
  • Diffusiegegloeide draden: Deze draden worden geproduceerd door middel van diffusie-gloeien en bevatten meer dan 40% zink, waardoor ze ideaal zijn voor grootschalige productie en het snijden van verschillende materialen.
  1. Diëlektrisch medium

Het draadvonkbewerkingsproces wordt uitgevoerd in een tank met diëlektrische vloeistof, meestal oliën of gedeïoniseerd water. Dit medium verlaagt ook de snelheid van het proces, voorkomt de vorming van een laag op de draadelektrode en zorgt voor een gladde oppervlakteafwerking op het werkstuk.

  1. Elektroden

Bij draadvonkbewerking fungeert het draadgereedschap als een positief geladen (kathode), terwijl het werkstuk fungeert als een negatief geladen (anode) van het elektrische circuit. Een servomotor (controller) creëert een opening van 0,01 tot 0,5 mm in de draad, zodat deze het werkstuk niet raakt tijdens het snijden. Dit is van cruciaal belang voor de nauwkeurigheid en helpt breuken in het beoogde werkstuk te voorkomen.

Draadvonkbewerkingsservice

 

Welke materiaalsoorten kunnen met een draadvonkmachine worden gesneden?

Wire EDM-bewerking is erg handig en kan bijna elk elektrisch geleidend materiaal snijden en complexe geometrieën en contouren produceren. Hier zijn enkele veelvoorkomende materialen die effectief kunnen worden gesneden met een Wire EDM-machine

Aluminium

Aluminium is een van de meest veelzijdige metalen met een hoge thermische en elektrische geleidbaarheid. Draadvonken is van nature zacht, wat betekent dat er tijdens het bewerkingsproces gomachtige afzettingen kunnen ontstaan. Draadvonken kan dit probleem echter aanpakken en exacte sneden bereiken.

Titanium

Draadvonkbewerking is het meest geschikt voor titanium omdat het plakkerig is en lange spanen genereert. Het proces kan deze eigenschappen effectief verwerken. Gedeïoniseerd water als diëlektrisch medium helpt bij het minimaliseren van warmteproductie en maakt het snijproces dus soepeler en gemakkelijker.

Staal

Draadvonken is voordelig voor staal omdat het een sterk metaal is. Dit proces wordt vaak gebruikt in plaats van CNC-bewerking voor staal vanwege het vermogen van laatstgenoemde om de hardheid van het materiaal te beheren. Staal produceert echter veel warmte en daarom moeten er in dit opzicht de nodige voorzorgsmaatregelen worden genomen.

Messing

Vanwege de hoge treksterkte is messing relatief eenvoudig te snijden met Wire EDM. Omdat het relatief zacht is, moet de snijsnelheid relatief laag zijn om te voorkomen dat het materiaal vervormt en zo de nauwkeurigheid van de snede beïnvloedt.

Grafiet

Grafiet is relatief moeilijk te bewerken met conventionele gereedschappen vanwege de inherente brosheid en het probleem van deeltjesuittrekking. Draadvonken, met zijn scherpe draadelektrode, kan grafiet efficiënt bewerken, wat schone en nauwkeurige sneden oplevert.

Deze materialen behoren tot de geleidende materialen die draadvonkmachines kunnen verwerken, waardoor de technologie toepasbaar is in diverse sectoren waar hoge precisie en complexe ontwerpen vereist zijn.

Verschil tussen draadvonken en conventionele vonkbewerking

Wire EDM-bewerking en conventionele EDM zijn twee verschillende soorten knipprocessen. Wire EDM en conventionele EDM werken volgens hetzelfde principe, maar hun werking en toepassingen zijn behoorlijk verschillend. Hier is een overzicht van hoe ze verschillen:

Elektrode type

Draadvonken: Zoals hierboven besproken, wordt hierbij gebruikgemaakt van een dunne draadstreng die wordt verhit en als elektrode fungeert. Deze draad beweegt om het onderdeel of product in de gewenste vorm en grootte te snijden.

Conventionele EDM: Maakt gebruik van elektroden die zijn gemaakt van zeer geleidende materialen zoals grafiet of koper en kunnen verschillende geometrieën hebben. Deze elektroden worden in het werkstuk geplaatst, waardoor het 'negatieve' beeld van de vorm van de elektroden ontstaat.

Bewerkingssnelheid

Draadvonken: Deze is klaar voor gebruik zodra de draad is gepositioneerd, wat het efficiënter maakt en ideaal voor projecten met krappe deadlines.

Conventionele EDM: De elektroden moeten voor het bewerkingsproces worden voorgevormd, wat veel tijd in beslag kan nemen. Ga naar elektrische ontladingsbewerking pagina voor meer informatie.

Nauwkeurigheid

Draadvonken: Biedt hoge nauwkeurigheid; het kan zo dun als 0,004 inch snijden. Dit maakt het geschikt voor het snijden van ingewikkelde patronen en ontwerpen op de stof.

Conventionele EDM: Hoewel het ook voor complexe sneden wordt gebruikt, is het niet zo nauwkeurig als draadvonken. Daarom is het geschikt voor eenvoudigere en stijvere sneden.

onderdelen van draadvonkmachines

Voordelen en nadelen van draadvonken

Draadvonk prototype onderdelen

Voordelen

Precisie: Zorgt voor onberispelijke sneden, wat betekent dat er weinig tot geen verdere bewerking of afwerking nodig is.

  • Complexe vormen: Met conventionele CNC-bewerking kunt u ingewikkelde patronen maken die met traditionele technieken moeilijk te creëren zijn.
  • Kleine onderdelen: Geschikt voor gebruik bij het werken aan kleine en ingewikkelde onderdelen die moeilijk te hanteren zijn.
  • Breekbare materialen: CNC-draadvonkmachines zijn geschikt voor materialen die niet aan spanningen kunnen worden blootgesteld en die moeilijk te bewerken zijn met conventionele snijbewerkingen.
  • Schone sneden: Er blijven geen bramen of vervormingen achter, wat betekent dat er geen nabewerking nodig is.
  • Continu snijden: Het apparaat kan knippen zonder dat de machine hoeft te stoppen met knippen en kan zelfs opnieuw beginnen met knippen als de draad breekt.

Nadelen

Materiële beperkingen: Het is alleen van toepassing op elektrisch geleidende materialen.

Langzamer voor dikke materialen: Niet zo effectief op zeer dikke of stijve materialen als conventionele EDM.

Kosten: Draadvonkmachines kunnen duur zijn, vooral als je de initiële kosten van de machine meerekent.

Onderhoud: Om het nauwkeurig en snel te houden, moet het regelmatig worden onderhouden.

Kennis van deze verschillen en de voor- en nadelen van draadvonken kan fabrikanten helpen bepalen welke techniek het meest geschikt is voor hun toepassing.

Toepassingen van draadvonkbewerking

Wire EDM wordt gebruikt in de automobiel-, vliegtuig- en medische industrie, variërend van het produceren van gedetailleerde prototypes tot massaproductieonderdelen. Hier is een overzicht van enkele belangrijke sectoren die deze geavanceerde technologie gebruiken:

Automobielindustrie:

In de automobielindustrie, waar de onderdelen meestal complex van vorm zijn en het gebruikte materiaal vrij ingewikkeld is, wordt draadvonken gebruikt. Dit proces vereist geen mechanische kracht en is ideaal voor het maken van onderdelen zoals bumpers, dashboards, deuren en vele andere met gaten en uitsparingen.

Medische industrie:

In de medicare-industrie zijn EDM-machines belangrijk voor het vormen van ingewikkelde prototypeonderdelen die optimaal worden gebruikt in apparatuur zoals optometrie en tandheelkunde. Het proces is vooral effectief wanneer het wordt gebruikt op metalen die geschikt zijn voor de productie van medische apparatuur, waarbij de structuren van items zoals tandheelkundige implantaten en spuitonderdelen worden versterkt en complexe ontwerpen worden toegevoegd.

Lucht- en ruimtevaartindustrie:

Wire EDM speelt ook een belangrijke rol in de lucht- en ruimtevaartindustrie. Het proces dat wordt gebruikt voor het maken van lucht- en ruimtevaartonderdelen die nauwe toleranties tot +/-0,005x nodig hebben en een gladde oppervlakteafwerking. Het werkt hand in hand met waterstraalsnijden voor onderdelen die niet bestand zijn tegen hitte en stress van conventionele snijgereedschappen. Deze technologie wordt al lange tijd veel gebruikt bij de productie van motoronderdelen, turbinebladen, landingsgestelcomponenten en vele andere.

Conclusie:

Wire EDM kan worden beschouwd als een van de meest nauwkeurige en flexibele technologieën voor snijden, die zeer gewaardeerd wordt in industrieën die complexe vormen en hoge nauwkeurigheid vereisen. Wire EDM is een bijzonder waardevolle techniek voor cut-to-produce prototyping en massaal geproduceerde ingewikkelde onderdelen vanwege de hoge nauwkeurigheid en het vermogen om aan nauwere toleranties te voldoen.

Bent u op zoek naar een draadvonkproductieproject of draadvonkbewerking bij mij in de buurt?

? Sincere Tech is een gerenommeerd bedrijf voor draadvonkbewerkingsdiensten met ervaring in meerdere CNC-bewerkingen, waaronder draadvonken. Deze functies stellen ons in staat om nauwkeurige sneden te maken op verschillende geleidende materialen om te voldoen aan de behoeften van verschillende onderdelen in meerdere industrieën. Als u meer wilt weten, neem dan contact op met onze EDM-productiespecialisten voor meer informatie over uw vereisten en projectdetails.

Veelgestelde vragen

Vraag 1: Wat is de nauwkeurigheid of de tolerantiegrens van draadvonken in termen van afmetingen?

Normaal gesproken is draadvonken zeer nauwkeurig. De snelle draadvonkmachine kan toleranties aan die zo klein zijn als ±0,1 millimeter. Het CNC-draadvonkproces kan een tolerantie van 0,05 mm aan.

Vraag 2: Waarin verschilt draadvonken van lasersnijden?

Draadvonken werkt door elektrische erosie van een draad, terwijl bij lasersnijden een krachtige thermische straal wordt gebruikt om door materialen te snijden. Ook de tolerantie is anders, maar draadvonken is nauwkeuriger dan lasersnijden.

Vraag 4. Waarom is gedemineraliseerd water een essentieel ingrediënt in draadvonken?

Wire EDM gebruikt gedeïoniseerd water als diëlektrisch medium omdat het een laag koolstofgehalte heeft. Het dient ook als een koellichaam om ervoor te zorgen dat de diëlektrische temperaturen op een optimaal niveau worden gehouden tijdens het bewerkingsproces.

/0 Reacties/door

Familie Vorm Spuitgieten

China familie schimmel spuitgieten

Wat is Family Mold Spuitgieten

Spuitgieten van familiegereedschap is een van de belangrijkste innovaties in de productiesector, omdat ze de efficiëntie en ontwerpintelligentie van het productieproces aanzienlijk hebben verbeterd. Een familiematrijs is een kunststof spuitgietmatrijs die bedoeld is om meerdere onderdelen van één assemblage in één cyclus te produceren. Dit concept vergemakkelijkt de productie van meerdere onderdelen die integraal deel uitmaken van de assemblage in één enkele bewerking, waardoor de efficiëntie toeneemt.

Familiemallen zijn uitgerust met meerdere caviteiten, die elk ontworpen zijn om een bepaald onderdeel van het eindproduct te vormen in één enkele productiecyclus. Deze eigenschap onderscheidt ze van mallen met meerdere caviteiten, die worden gebruikt om veel identieke onderdelen of producten te maken. Elke holte in een familiematrijs is ontworpen om een bepaald onderdeel van het eindproduct te maken.

Familie Vorm Spuitgieten

familie schimmel

Voordelen van Family Molds

Familiemallen zijn erg efficiënt en nuttig omdat ze het mogelijk maken om alle onderdelen van een assemblage tegelijkertijd te vormen in één vormcyclus, wat tijd bespaart.

Kortere cyclustijden: Gezinsmallen met verwarmde runner-mallen helpen de cyclustijd te verkorten. De koel- en uitwerpfase worden verkort, vandaar de naam, omdat de kunststof in gesmolten toestand blijft, wat de productie ten goede komt. De mogelijkheid om een groter aantal onderdelen te produceren in een kortere tijd is een duidelijk teken van verbeterde operationele efficiëntie.

Kostenbesparing: Op de lange termijn kan het goedkoper zijn om familievormen te gebruiken in plaats van individuele vormen voor elk onderdeel van een assemblage. Ze verlagen de initiële kosten doordat er geen verschillende machines nodig zijn en het aantal werknemers tot een minimum wordt beperkt. Bovendien helpen ze ook de noodzaak te verminderen om de verschillende onderdelen te verzamelen en te coördineren. Daarom verlagen deze mallen de post-productiekosten binnen een budget.

Consistente kwaliteit: Familiemallen zijn cruciaal voor het eindproduct omdat ze als gids fungeren. Dit vermogen zorgt ervoor dat alle onderdelen van dezelfde hoeveelheid kunststof worden gemaakt en dus dezelfde kleur en kwaliteit hebben. Dit is vooral belangrijk als het uiterlijk van de te labelen voorwerpen uniform moet zijn.

Beperkingen van Family Molds:

De nadelen van familieschimmels' omvatten;

Balans Hindernissen: Een ander probleem met familiemallen is het onvermogen om de beste vulling in alle holtes van de mal te krijgen. Zelfs gelijktijdig vullen kan een uitdaging zijn als de dikte van de wanden of de afmetingen van de onderdelen veranderen.

Onderhoud en stilstand: Het is mogelijk dat de hele familiematrijs gesloten moet worden voor reparatie of vervanging als een van de matrijsonderdelen beschadigd of versleten is. Dit kan leiden tot een situatie waarin de apparaten langere tijd niet worden gebruikt, wat gevolgen heeft voor de productieschema's en de productiviteit.

Materiaalbeperkingen: Hotrunnersystemen worden optimaal gebruikt voor thermoplasten, maar sommige materialen kunnen gevoelig zijn voor warmte. De duurzaamheid van de elementen wordt ook beïnvloed omdat deze materialen voor langere tijd aan hitte worden blootgesteld.

Ontwerpbeperkingen: Het is waarschijnlijk dat familiemallen niet geschikt zijn voor alle aspecten van het ontwerp. De onderdelen moeten met hetzelfde materiaal en dezelfde afmetingen worden gemaakt en op dezelfde snelheid worden gevuld en gekoeld.

Toepassingen van spuitgieten met familievormen

Familiy mallen helpen bij het behouden van de kwaliteit van de assemblage onderdelen waarbij de kleur en het materiaal van de onderdelen gelijk moeten zijn.

Complexe onderdelen ontwerpen: Warmloper mallen zijn het meest geschikt voor toepassingen waarbij het ontwerp van het onderdeel ingewikkeld is en de controle over het spuitgietproces cruciaal is om de kwaliteit van de onderdelen te garanderen.

Productie met een hoog volume: De familie heeft de voordelen van kosten en productiviteit, vooral bij grote productieprocessen.

De risico's van matrijzen worden overschaduwd door de voordelen van matrijzen. Ze bieden de mogelijkheid om de kosten per eenheid van het onderdeel te verlagen en de productiesnelheid te verhogen.

Bij het vergelijken van familievormen en speciale vormen moet je rekening houden met de volgende factoren;

Familiematrijzen worden als de voordeligste beschouwd bij het evalueren van de matrijskosten. Ze verlagen ook de totale kosten in vergelijking met de speciale matrijzen, die worden gebruikt voor een enkel onderdeel en een nieuwe matrijs nodig hebben voor de volgende productcyclus. Dit maakt familievormen tot een betere optie in vergelijking met andere vormen van ondernemingen als de onderneming een beetje financieel op de proef wordt gesteld.

Het handhaven van de onderdeelkwaliteit kan echter gecompliceerder zijn met familiematrijzen vanwege de verschillende matrijsdiameters. Vormvulling is een probleem met betrekking tot balans en controle, vooral als het onderdeel grote verschillen in wanddikte of volume heeft. Deze verschillen kunnen leiden tot dimensionale en cosmetische problemen. Toch biedt het gebruik van speciale matrijzen een betere controle over de vulling van het onderdeel, wat weer leidt tot een betere cosmetica en afmetingen van het onderdeel.

De kosten van de onderdelen die door de twee soorten mallen worden geproduceerd, verschillen ook. Tegelijkertijd verschillen ook de productiesnelheden. Het gebruik van familievormen maakt de productie van onderdelen in hoeveelheden mogelijk, wat op zijn beurt de vormkosten over de componenten verdeelt en de kosten van het onderdeel goedkoper maakt dan bij het gebruik van mallen met één caviteit. Vanuit het oogpunt van productiviteit zijn ze bijna gelijk aan een speciale matrijs met twee caviteiten. Het gebruik van speciale matrijzen is economischer, vooral de matrijzen met meerdere caviteiten, omdat ze hogere cavitatiesnelheden hebben.

Een ander aspect waarin familievormen beperkt zijn, is de flexibiliteit van het matrijsontwerp. Ze bieden minder vormmogelijkheden omdat de onderdelen ten opzichte van elkaar moeten worden geplaatst, waardoor het ontwerp wordt beperkt. Aan de andere kant betekent een lage complexiteit van mallen dat het gating systeem minder veelzijdig is, maar het maakt het wel mogelijk om zeer gedetailleerde mallen voor elk onderdeel te maken.

De grootte van een run is geschikt voor zowel de familiemallen als de speciale mallen, hoewel de twee verschillen. Voor de productie van kleine tot middelgrote volumes van minder dan 50.000 onderdelen, worden familievormen met name beschouwd als het beste vanwege de meerdere caviteiten en OEM-fabrikanten helpen om onderdelen op de markt te brengen in korte tijd. Een ander type matrijs dat zeer voordelig is, is de speciale matrijs omdat deze alle run sizes aankan, groot of klein.

De laatste factor die helpt bij het bepalen van het geschikte matrijstype is de geometrie van het onderdeel. Familiematrijzen zijn geschikt voor de productie van onderdelen met een vergelijkbare grootte, vorm en zelfs de structuur van de elementen op het onderdeel. Het complexe deel van de kerntrekkingen of nokken kan echter wat problematisch zijn omdat ze elkaar kunnen hinderen. Permanente mallen verschillen in zoverre van zandgieten dat ze niet beperkt zijn en gebruikt kunnen worden om onderdelen van elke geometrie te maken zolang ze voldoen aan de ontwerpvereisten voor het gebruik van kunststoffen.

Daarom zijn familiematrijzen en speciale matrijzen verschillend en hebben ze hun sterke en zwakke punten en bepaalde problemen waarmee rekening moet worden gehouden. De keuze tussen beide hangt af van factoren zoals kosten, kwaliteit van het onderdeel, productievolumes, ontwerpvrijheid, oplage en geometrie van het onderdeel. Deze factoren bieden productiebedrijven de relevante informatie die nodig is in besluitvormingsprocessen over de productielijnen, waardoor de efficiëntie toeneemt en de kosten afnemen.

China familie schimmel spuitgieten

Samengestelde producten op basis van familiemodellen

Het spuitgieten van familievormen is altijd een voordeel bij het maken van speelgoed, afleidingen en andere samengestelde producten in één bewerking, omdat de afzonderlijke productie van de onderdelen extreem moeilijk is. Er zijn verschillende manieren om de verschillende onderdelen van het speelgoed op te slaan en te beheren. Soms worden de bovenstaande onderdelen samengevoegd tot een runnersysteem op een mal met twee platen. Deze kunnen samen met de loper worden gebundeld en in dezelfde verpakking worden vervoerd als andere voertuigonderdelen.

Het is een zeer eenvoudige manier om kleine hoeveelheden van het product te maken met goedkope mallen, omdat de productiehoeveelheden vaak klein zijn. De kosten van het product zijn dus lager. Maar het is ook belangrijk om te weten dat de kosten van de plastic verdelers ook in de verpakkingsprijs moeten worden opgenomen.

Soms is het mogelijk om een artikel te vinden dat in verschillende kleuren wordt geproduceerd; dit komt echter niet vaak voor. Een auto kan bijvoorbeeld een blauw oppervlak hebben maar een geel interieur, ook al heeft het veel kleuren. De auto's kunnen worden gebouwd van dezelfde hoeveelheid blauw, rood en geel, die elk hun eigen combinatie hebben. In dit geval worden de lopers verwijderd en krijgt het voertuig alleen een verflaag. Verder wordt deze aanpak soms gebruikt voor technische producten.

Familiematrijzen voor kleine of middelgrote technische producten.

Het is ook mogelijk om een familiematrijs te gebruiken voor één of meerdere stukken van een klein of middelgroot technisch product als het complex is, zoals een wasmachine. Wanneer een aantal kleine gelijksoortige artikelen in één matrijs worden geproduceerd. Het is ook mogelijk om deze mallen te gebruiken om grote producten te maken waarvoor een set mallen nodig is. Deze producten worden echter ook gebruikt bij de productie van huishoudelijke apparaten en andere goederen. Of het nu gaat om een mal met 2 of 3 platen, of om een hot runner of een cool runner, is op dit moment niet relevant. De verscheidenheid aan matrijzen heeft de volgende twee primaire nadelen:

De mal wordt gevuld met een verscheidenheid aan producten in verschillende maten en vormen, met uitzondering van mallen met randafwerking en 2 platen. Ze moeten gescheiden worden voor opslag en gebruik om contaminatie en vermenging van de twee producten te voorkomen. Het beheer van de voorraad en de productie kan ernstige problemen veroorzaken als sommige producten bijvoorbeeld sneller opgebruikt worden dan andere.

spuitgieten van familiegereedschap

Soorten familieschimmels

Enkele van de meest herkende familieschimmels zijn:

De meest voorkomende vorm van kunststof spuitgieten is familievormen. De primaire categorieën zijn als volgt:

Mallen met één holte

De mal heeft één opening of kanaal waardoor het gesmolten metaal wordt gegoten.

Het eenvoudigste type injectiematrijs is de matrijs met één caviteit, omdat deze een enkele caviteit heeft die wordt gebruikt om één enkel onderdeel per keer te produceren. Door de eenvoud van installatie en gebruik is deze matrijs geschikt voor thuisgebruik en kleine ondernemingen.

Mallen met meerdere holtes

De schimmel met meerdere caviteiten is verder ontwikkeld en heeft veel caviteiten waarmee veel identieke onderdelen tegelijk kunnen worden gemaakt. Deze matrijs wordt veel gebruikt in grote bedrijven om in korte tijd duizenden producten van hoge kwaliteit te maken.

Dit kan soms nadelig zijn, omdat er dan reserveonderdelen moeten worden gemaakt als er specifieke producten worden besteld. Daarna is er een matrijs nodig die geen complete set is om een deel van de artikelen te verwerken, en andere zijn kleine proefstukjes.

Het proces kan worden geoptimaliseerd door het runnersysteem te blokkeren en de spuitgietmal alleen voor de noodzakelijke onderdelen, wat betekent dat er minder onnodige caviteiten zullen zijn. Maar dit vereist meer matrijscycli.

Conclusie

In de spuitgietindustrie kunnen familievormen beschouwd worden als de belangrijkste troef van het bedrijf op het vlak van kostenreductie en productieverhoging. Ze zijn het voordeligst bij de productie van assemblages die veel dezelfde onderdelen bevatten. Ze hebben echter ook nadelen; zo kunnen er problemen zijn met de stabiliteit van de structuur en het onderhoud ervan.

Daarom is het nodig om de omstandigheden te beoordelen en kritisch te bekijken om tot de conclusie te komen of een familiematrijs geschikt is voor een bepaalde taak. Zo kunnen fabrikanten de juiste beslissingen nemen, het productieproces verbeteren en de nodige resultaten behalen dankzij de kennis van de eigenschappen van familievormen.

Sincere Tech is een gevestigde china familie spuitgiet bedrijf. We hebben veel klanten geholpen hun totale budgetkosten te verlagen door minder gereedschap te gebruiken en onze kennis van familievormen toe te passen. De offertetool kan worden gebruikt om een offerte te krijgen en een duidelijk beeld van de kostenraming voor je project.

/0 Reacties/door

Inzet spuitgieten

invoegen van mallen

Vandaag de dag lopen fabrikanten voorop op het gebied van innovatie en gebruiken ze kunststof om het compatibel te maken met metalen of andere materialen om een breed scala aan producten te maken. Een van de belangrijkste technologieën die deze vooruitgang mogelijk maken, is insert injection molding, een veelgebruikte techniek bij het spuitgieten van kunststof.

Op deze manier kunnen fabrikanten technische kunststoffen combineren met inzetstukken van verschillende materialen, wat resulteert in producten die slijtvast en licht zijn en een hoge treksterkte hebben. Het artikel gaat uitgebreid in op spuitgieten met inzetstukken en bespreekt de voor- en nadelen. Verder bekijken we de toepassingen van spuitgietmatrijzen en geven we waardevolle tips en inzichten over hoe u succes kunt boeken met invoegen spuitgieten.

Insert Injection Moulding: een overzicht

Spuitgieten met inzetstukken, ook wel insert molding genoemd, is een specifiek type spuitgietproces waarbij metalen inzetstukken in een spuitgegoten onderdeel worden verwerkt of gecombineerd. Bij dit proces wordt de matrijs in de holte geplaatst en wordt er vervolgens onder hoge druk gesmolten kunststof omheen gespoten. Daarna, als het kunststof en de inzetstukken samen afkoelen in de matrijsholte, vormen ze samen een robuust en samenhangend onderdeel.

Door metalen componenten toe te voegen, produceert deze methode kunststof producten die sterk, duurzaam en licht zijn. Veel industrieën gebruiken op grote schaal metaal insert molding, een multifunctionele en efficiënte techniek, vanwege de compatibiliteit en effectiviteit bij het produceren van onderdelen van hoge kwaliteit.

invoegen spuitgieten

De workflow van insert-spuitgieten

Spuitgieten is een conventioneel spuitgietproces voor de fabricage van diverse eindproducten, waarbij gesmolten kunststof onder gecontroleerde omstandigheden in een matrijs of matrijsholte wordt gesmolten en geïnjecteerd. Het toevoegen van inzetstukken met schroefdraad aan de matrijs onderscheidt het van andere traditionele spuitgiettechnieken. De onderstaande stappen zijn betrokken bij het spuitgieten van de inzetstukken.

Stap 1: Lading in de mal plaatsen

De ontwerpingenieurs ontwerpen nauwgezet matrijzen voor spuitgieten met inzetstukken en zorgen ervoor dat de inzetstukken van de spuitgietmatrijs precies in de matrijsholte worden geplaatst. De juiste oriëntatie en plaatsing van de matrijs zijn van het grootste belang tijdens het spuitgieten. Deze techniek zorgt ervoor dat de inzetstukken stevig op hun plaats blijven en de gewenste oriëntatie en positie in het spuitgietproduct behouden.

Er zijn twee primaire methoden om componenten in een mal te plaatsen:

  1. Geautomatiseerde invoeging:

Bij geautomatiseerd invoegen worden robotica en geautomatiseerde systemen gebruikt om onderdelen in een matrijs te plaatsen. Deze methode heeft voordelen zoals een consistente plaatsing van de insert, verhoogde efficiëntie en hoge precisie. Geautomatiseerde machines kunnen omgaan met omgevingen met hoge temperaturen, wat zorgt voor een snelle productietijd en de mogelijkheid om meer onderdelen per uur te produceren. De initiële investering voor geautomatiseerde systemen is echter hoger, wat leidt tot hogere productiekosten.

  1. Handmatige invoeging:

Handmatig inbrengen is het proces waarbij onderdelen met de handen in een matrijs worden geplaatst. Deze methode is geschikt voor productiesituaties met kleine volumes. Het is meer geschikt voor taken die een gedetailleerde inspectie van onderdelen vereisen en voor bewerkingen die niet duur zijn, zoals verpakken en assembleren. Handmatig inbrengen heeft echter niet de precisie en herhaalbaarheid van geautomatiseerde systemen. De operators kunnen ook handvaardigheidsproblemen hebben door de hoge temperaturen, waardoor het gebruik van handschoenen nodig kan zijn.

Stap 2: Duw het gesmolten plastic in de mal.

Tijdens de tweede stap van het spuitgietproces spuit de injectie-eenheid een kunststof van technische kwaliteit in een matrijsholte. De injectie wordt aangedreven door hoge druk, waardoor de kunststof elk deel van de matrijs vult. Deze druk leidt tot de ventilatie van lucht door de matrijzen, wat er op zijn beurt voor zorgt dat de kunststof volledig aan de inzetstukken kleeft. Het is van het grootste belang om de optimale injectietemperatuur, -druk en -temperatuur binnen aanvaardbare marges te houden voor een gelijkmatige vulling en foutloze spuitgietproducten voor eindgebruik.

Stap 3: Verwijder de mal en pak het gegoten onderdeel.

Daarna koelt de mal af en gaat hij open. Een uitwerpsysteem verwijdert het uiteindelijke spuitgietproduct na het afkoelen en stollen van de gesmolten kunststof nauwgezet uit de matrijs. Door de druk tijdens het afkoelen vast te houden, worden krimpeffecten voorkomen en wordt ervoor gezorgd dat er geen terugvloei in het injectievat ontstaat. We houden de koeltijd en temperatuur zorgvuldig in de gaten om te zorgen dat het spuitgietproduct gelijkmatig stolt en niet kromtrekt of vervormt. Vervolgens herhalen we deze cycli om een continue productie te garanderen.

Stap 4: Verwijder het gegoten deel van de loopwagen.

Sprues en runners, de kanalen waar de vloeibare kunststof in en uit de matrijsholte stroomt, verbinden de meerdere holtes van spuitgietproducten met elkaar. Voor de uitvoering moeten we het spuitgietproduct scheiden van de sprue of runner. We voeren deze scheiding handmatig uit, voornamelijk met eenvoudig gereedschap zoals scharen of messen. We moeten de vormstap nauwlettend in de gaten houden om beschadiging of verlies van het onderdeel te voorkomen.

Als de matrijs het sub-gate ontwerp gebruikt, hoeven we deze stap niet uit te voeren. Dit ontwerp verdeelt automatisch de runner en de gevormde onderdelen wanneer de matrijs opent. Niet alle onderdelen kunnen echter het sub-gate ontwerp gebruiken.

Stap 5: nabewerkingen

Na het gieten en uitwerpen van het onderdeel uit het gietkanaal kunnen er nog andere nabewerkingen plaatsvinden om het gegoten onderdeel af te ronden voordat het definitief wordt gebruikt.

Enkele veelvoorkomende nabewerkingsbehandelingen zijn:

Ontbramen: Ontbramen is het verwijderen van overtollig materiaal of bramen die het uiterlijk of de prestaties van het spuitgietproduct kunnen beïnvloeden. Over het algemeen wordt ontbramen met de hand uitgevoerd, waarbij gereedschap wordt gebruikt om bramen te verwijderen. Over het algemeen heeft een matrijs van hoge kwaliteit geen bramen. Als je matrijs bramen heeft, moet je de matrijs misschien repareren,

Warmtebehandeling: Het spuitgietproduct kan processen ondergaan zoals gloeien of spanningsverlaging om interne spanningen te elimineren. Bovendien kan warmtebehandeling de sterkte en maatnauwkeurigheid van de onderdelen verbeteren.

Oppervlakteafwerking: Er zijn verschillende manieren om de laatste fase uit te voeren, zoals bedrukken, verven of galvaniseren. De afwerkingsprocessen zijn niet alleen in staat om onderdelen mooi en duurzaam te maken, maar geven ze zelfs enkele speciale eigenschappen, zoals corrosiebestendigheid.

Vochtigheidsregeling: Dit is het proces van het beheersen van de vochtigheid in de omgeving, die op zijn beurt invloed heeft op het krimpen van objecten, het voorkomen van oxidatie en de snelheid van waterabsorptie. Objecten ondergaan dit proces meestal door ze onder te dompelen in warmwaterbaden of ze bloot te stellen aan stoomkamers, die een vochtige omgeving creëren.

Overwegingen bij het voorinvoegen van mallen

Er zijn veel dingen waar je rekening mee moet houden voor het spuitgieten, zodat het productieproces soepel en probleemloos verloopt. Om uw geheugen op te frissen, zijn dit de gebieden waarop u zich moet concentreren:

  1. Soorten inzetstukken:

Inzetstukken die gebruikt worden in het spuitgietproces zijn een van de belangrijkste factoren die kunnen leiden tot het succes van het proces. Bepaal welke inzetstukken bestand zijn tegen temperatuur- en drukschommelingen, die meestal inherent zijn aan het spuitgieten.

  1. Locatie invoegen:

De plaatsing van de inzetstukken in de mallen is een van de belangrijkste dingen om rekening mee te houden als het gaat om de duurzaamheid en het onderhoud van de mallen in de toekomst. Bedenk welke krachten er op de insert komen te staan en zorg dat er genoeg kunststof onder en omheen zit om hem op zijn plaats te houden.

  1. Spleetbreedte voor metalen inzetstukken:

Het is belangrijk om de spleet tussen de metalen inserts en het vloeibare materiaal op een veilige afstand te houden om een negatieve impact op de eindproducten te vermijden. Door de opening tussen de matrijs en het onderdeel te sluiten, wordt ervoor gezorgd dat het onderdeel aan elkaar hecht tot een betrouwbaar eindproduct.

  1. Harsselectie en gietcondities:

De selectie van het juiste type hars en de juiste vormomstandigheden zijn cruciaal, omdat we hiermee complexe onderdelen (elektronische componenten, glas) kunnen vormen. De hars moet sterk genoeg zijn om de inzetstukken goed af te dichten en ze goed te fixeren.

  1. Vormontwerp:

De mal geeft niet alleen vorm aan het materiaal, maar houdt de inzetstukken ook onbeweeglijk tijdens het vormproces. Gebruik gefabriceerde inzetstukken in uw mallen om hun stevigheid te behouden tijdens de productiefase.

  1. Kostenoverwegingen:

De totale prijs moet de kosten van de insert, de kosten van de operator (voor handmatige insertie) en de prijsstijging die kan optreden vanwege de toevoeging van inserts, dekken. Voeg een kosten-batenanalyse toe aan uw besluitvormingsproces en maak deze op feiten gebaseerd.

  1. Productievolume:

Kies tussen een handmatige of automatische laadoptie op basis van het productievolume. Analyseer de productievereisten en evalueer de voor- en nadelen van alle laadmethoden om de hoogst mogelijke niveaus van efficiëntie en kosteneffectiviteit te bereiken.

Messing inzetstuk

spuitgieten van schroefdraadinzetstukken

Overwegingen tijdens het spuitgieten van de insert

Precisie in het spuitgietproces van de insert is het belangrijkste punt dat de hoogste kwaliteit garandeert. Dit zijn de essentiële punten die je in gedachten moet houden.

  1. Vormontwerp:

Het ontwerp van de matrijs speelt een cruciale rol in het beschermen van de insert tegen schade, vaak veroorzaakt door hoge temperaturen en druk. De mate van veiligheid en stabiliteit die de matrijs nodig heeft voor een succesvolle voltooiing, is de kritische factor die het ontwerp bepaalt.

  1. Veilige plaatsing van de inzetstukken:

De plaatsing en stabiliteit van de inzetstukken zijn kritieke punten die aanzienlijk bijdragen tot de succesvolle werking van de inzetstukken in het spuitgietproces. De kleinste trilling of beweging geeft een ondeugdelijk eindproduct. Ontdek verschillende manieren om inlegdelen perfect vast te houden tijdens het gieten.

  1. Undercut-kenmerken:

De spuitgietinserts voegen niet alleen esthetische waarde toe aan de onderdelen, maar verbeteren ook hun structurele integriteit en sterkte. Het bindt, waardoor de onderdelen samenhangend blijven.

  1. Partnerselectie:

Het is verstandig om een betrouwbare en ervaren partner te kiezen voor insert molding. Door samen te werken met bedrijven kunt u gebruikmaken van de nieuwste innovaties en vaardigheden op het gebied van onderdelenassemblage, waardoor u geïntegreerde onderdelen van superieure kwaliteit kunt produceren.

Voordelen en beperkingen van insert-spuitgieten

Spuitgiet inzetstukken zijn een populaire keuze in productieprocessen vanwege hun vele voordelen.

Kostenefficiëntie: Door de assemblage na het vormen te elimineren, vermindert het spuitgieten van de insert de assemblage- en arbeidskosten, wat resulteert in algemene kostenbesparingen.

Gewichtsverlies: Met inzetstukken kunt u de massa en het volume van gegoten producten verkleinen, zodat ze gemakkelijker te verplaatsen en te hanteren zijn.

Ontwerpflexibiliteit: Inzetstukken zijn een ontwerpmiddel waarmee ontwerpers hun producten kunnen laten opvallen door ze complexer en unieker te maken.

Verbeterde kracht van onderdelen: De integratie van metalen inserts in het spuitgietproces geeft de spuitgietproducten mechanische eigenschappen die sterker zijn dan de gewone, waardoor hun duurzaamheid en prestaties toenemen.

Ondanks deze voordelen hebben spuitgietinzetten ook bepaalde nadelen.

Complexiteit en kosten: Het ontwerp van insert molds is veel ingewikkelder en kostbaarder dan de gewone spuitgietprocessen, waarbij je rekening moet houden met extra factoren en middelen moet inzetten.

Materiaalcompatibiliteit: Door verschillen in thermische expansie zijn sommige inzetmaterialen mogelijk niet geschikt om mee te gieten, wat productieproblemen kan veroorzaken.

Positioneringsnauwkeurigheid: Er kunnen fouten optreden in de spuitgietproducten als de spuitgietinzetten niet goed uitgelijnd zijn in de matrijs, wat kan leiden tot defecten in het eindproduct.

Verhoogde cyclustijd: Inlegdelen moeten zorgvuldig in de matrijs worden geplaatst voordat het spuitgietproces begint, wat de productie-efficiëntie kan beïnvloeden.

Spuitgieten en overspuiten worden vergeleken

Insert injection molding en overmolding zijn de twee verschillende spuitgietprocessen die spuitgietproducten met unieke eigenschappen maken. Hoewel ze gelijkaardige doelen delen, verschillen ze aanzienlijk in hun methodes om deze doelen te bereiken en in het eindproduct dat ze produceren.

Overgieten

Overgieten

Het spuitgietproces met inzetstukken is een unieke methode waarbij het kunststofmateriaal rond het voorgevormde inzetstuk in de matrijs wordt gevormd. Het kunststofmateriaal hecht zich stevig aan het inzetstuk en vormt zo één integraal onderdeel. Het spuitgieten van inzetstukken is een spuitgiettechniek met één spuitgietmoment en heeft de voordelen van snelheid en kosteneffectiviteit en een zuinig materiaalgebruik.

In de eerste plaats, overgieten is een twee-schots gieten proces, waarbij een rubberachtige kunststof over een kunststofsubstraat wordt gespoten. De complexiteit en de kosten van dit dubbele spuitgietproces zijn hoger in vergelijking met het enkelvoudige spuitgietproces, voornamelijk door de extra laag materiaal en de extra matrijskosten.

Het belangrijkste doel van het spuitgietproces met inzetstukken is om de spuitgietproducten te versterken door inzetstukken toe te voegen in de initiële ontwerpfase. De eerste voegt comfort, schoonheid en beschermende lagen toe aan een product, waardoor het functioneler wordt en er beter uitziet.

Daarom is het primaire doel van insert molding het verbeteren van sterkte en materiaalefficiëntie, terwijl overmolding zich meer richt op functionele veelzijdigheid en esthetiek, waardoor elke techniek geschikt is voor specifieke toepassingen en ontwerpvereisten.

Samengevat vereist spuitgieten slechts één matrijs (de overmold), terwijl het overmoldingproces twee matrijsinvesteringen vereist: de substraatmatrijs, de eerste matrijs, en de overmold, de tweede matrijs.

Injectie spuitgiettoepassingen in veel verschillende industrieën.

Spuitgieten is tegenwoordig een veelgevraagd productieproces vanwege de diversiteit en efficiëntie. Laten we de primaire industrieën bespreken die gebruik maken van spuitgieten, samen met de specifieke toepassingen binnen elke industrie.

Lucht- en ruimtevaartindustrie:

In de lucht- en ruimtevaartindustrie is spuitgieten de populairste techniek voor de productie van kritieke onderdelen zoals vliegtuigstoelen, grendels voor opbergbakken, toiletten, handgrepen en schakelaars voor gebruikersinterfaces. Deze aspecten moeten een mix zijn van sterke, duurzame en lichtgewicht ontwerpen. Al deze kenmerken kunnen worden aangepakt door spuitgieten. Met spuitgieten krijgt de ruimtevaartindustrie lichtgewicht vliegtuigen, onderdelen met een hoge sterkte, kortere productie- en assemblagetijden en ontwerpverbetering.

Automobielsector:

In de auto-industrie vervangt het proces van spuitgieten metalen onderdelen door duurzamere plastic onderdelen.

Deze transformatie resulteert in de productie van lichtgewicht auto-onderdelen, wat op zijn beurt het brandstofverbruik verbetert en de assemblagekosten verlaagt. De auto-industrie gebruikt vaak spuitgieten als productieproces voor de productie van interieurpanelen, knoppen, handgrepen, elektronische connectoren en structurele onderdelen. Bovendien biedt de techniek van het spuitgieten zowel flexibiliteit als betrouwbaarheid, waardoor autofabrikanten kunnen innoveren en met nieuwe ontwerpen en functionaliteiten kunnen komen.

Productie van medische hulpmiddelen:

De industrie voor de productie van medische hulpmiddelen maakt op grote schaal gebruik van spuitgietmatrijzen die de hoogste precisie, biocompatibiliteit en betrouwbaarheid vereisen. Spuitgiettechnieken voor inzetstukken maken de productie mogelijk van een breed scala aan medische hulpmiddelen, van eenvoudig gereedschap tot geavanceerde implantaten en chirurgische instrumenten. Voorbeelden van deze toepassingen zijn buizen, onderdelen van medische apparatuur, tandheelkundige instrumenten, prothesen, chirurgische bladen en behuizingen voor medische apparatuur. Het spuitgietproces garandeert een soepele overgang van verschillende materialen en voldoet aan de hoge kwaliteits- en veiligheidsnormen van de medische industrie.

Consumentenelektronica-industrie:

In de consumentenelektronica heeft de spuitgiettechniek een revolutie teweeggebracht in assemblageprocessen doordat bevestigingsmiddelen en solderen overbodig zijn geworden. De invoegen van mallen industrie omvat een breed scala aan toepassingen, waaronder het inkapselen van schroefdraadinserts, draadpluggen en het produceren van digitale bedieningspanelen, assemblages en knoppen voor apparaten. Daarnaast heeft insert molding een breed scala aan toepassingen in militaire apparatuur, bevestigingsmiddelen met schroefdraad en verschillende elektronische componenten die worden gebruikt in consumentenelektronica.

Defensie sector:

In de defensie-industrie is spuitgieten een belangrijke technologie voor de productie van militaire apparatuur die kosteneffectief, efficiënt en licht is. Handheld communicatieapparatuur, wapenonderdelen, batterijpacks, munitie en behuizingen voor optische instrumenten zoals verrekijkers en monoculairen maken allemaal gebruik van deze technologie. Spuitgieten insert heeft het voordeel dat het onderdelen maakt met robuuste en betrouwbare structuren, die ingewikkelde ontwerpen en functionaliteiten hebben en voldoen aan de hoge normen die vereist zijn voor defensietoepassingen.

Deze industrieën gebruiken spuitgieten bij voorkeur als productiemethode voor een groot aantal toepassingen omdat het verschillende materialen kan samenvoegen, de duurzaamheid van producten kan verhogen, de productiekosten kan verlagen en de algemene productprestaties kan verbeteren.

Veelgestelde vragen

Q1. Waarvoor dienen inzetstukken bij het spuitgieten?

Inzetstukken zijn de belangrijkste elementen van de gegoten kunststof producten die hun sterkte en duurzaamheid verhogen; bovendien zijn ze gemaakt van metaal.

Q2. Kunnen grote onderdelen vervaardigd worden met behulp van spuitgieten?

Spuitgieten is de beste keuze voor de productie van kleine en middelgrote onderdelen. Bij grotere onderdelen zijn er uitdagingen zoals hogere gereedschapskosten en complexe plaatsing van de insert.

Q3. Welke inzetstukken worden vaak gebruikt bij spuitgieten?

Fabrikanten gebruiken de inzetstukken meestal om de sterkte en prestaties van gegoten onderdelen te verbeteren. Fabrikanten maken deze inzetstukken van metalen onderdelen zoals tapeinden en schroeven, elektronische onderdelen zoals connectoren, terminals, schakelaars en knoppen, en plastic onderdelen.

Samenvattend:

Invoegen spuitgieteng, een fabricageproces waarbij kunststof wordt gemengd met niet-kunststof materialen, heeft aan populariteit gewonnen in industrieën zoals lucht- en ruimtevaart, defensie, auto's en medische apparatuur vanwege de vele voordelen. Deze omvatten kostenbesparing, verbeterde betrouwbaarheid van onderdelen en meer flexibiliteit in het ontwerp.

/0 Reacties/door